IHMUS-RVTAR001 Rev03 Out2019 - Splitão Série F PDF

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MANUAL DO
USUÁRIO
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SPLITÃO E SPLITOP
SISTEMA DE CONFIGURAÇÃO MODULAR
UNIDADES INTERNAS
UNIDADES EXTERNAS
MODELOS
UNIDADE INTERNA MÓDULO DE VENTILAÇÃO
RVT050~RVT550
RUV200~RUV400
UNIDADE INTERNA MÓDULO TROCADOR DE CALOR
RTC050~RTC550
RUT200~RUT400
UNIDADE INTERNA MÓDULO CAIXA DE MISTURA
CXMT050~CXMT550
UNIDADE EXTERNA COMPRESSOR INVERTER
RAP120~RAP200
UNIDADE EXTERNA COMPRESSOR FIXO
RAP050~RAP300
IHMUS-RVTAR001
Emissão: Out/2019 Rev.: 03
ÍNDICE
APRESENTAÇÃO DO PRODUTO ...............................................................................................07
AVISO IMPORTANTE....................................................................................................................11
1. CARACTERÍSTICAS GERAL ...................................................................................................11
1.1.Gabinete................................................................................................................................11
1.1.1.Módulo Ventilador / Trocador (Splitão/ Splitop) .............................................................11
1.1.2.Paineis............................................................................................................................ 11
1.2.Ventilador.............................................................................................................................. 11
1.2.1.Módulo Ventilador / Trocador....................................................................................... 11
1.2.2.Ventilador Condensador................................................................................................ 12
1.3.Trocadores............................................................................................................................ 12
A
1.3.1.Trocador do Evaporador (Splitão)............................................................................... 12
1.3.2.Trocador do Evaporador (Splitop)............................................................................... 12
1.3.3.Trocador do Condensador............................................................................................12
1.4.Compressor...........................................................................................................................12
1.5.Filtro de Ar..............................................................................................................................12
gradecemos a 1.6.Quadro Elétrico.....................................................................................................................12
1.7.Motor......................................................................................................................................12
preferência por 1.7.1.Motor do Evaporador.....................................................................................................12
1.7.2.Motor do Condensado................................................................................................... 12
nosso produto 1.8.Fluido Refrigerante ...............................................................................................................12
1.9.Controles...............................................................................................................................12
e cumprimentamos pela 1.10.Ciclo de Refrigeração e Acessórios.....................................................................................12
aquisição de um 2. APRESENTAÇÃO DO PRODUTO..............................................................................................13

2.1.Codificação dos Equipamentos............................................................................................13
equipamento 2.2.Modelos.................................................................................................................................15
2.3.Combinação entre Unid. Evaporadora e Condensadora da linha Fixo ............................16
HITACHI 2.4.Combinação entre Unid. Evaporadora e Condensadora da linha Inverter ...................... 16
PROJETO
3. DADOS DIMENSIONAIS............................................................................................................17
3.1.RTC + RVT050 (1 CICLO) ................................................................................................... 17
3.2.RTC + RVT075 (1 CICLO) ....................................................................................................18
3.3.RTC + RVT100 (2 CICLOS) ................................................................................................ 19
3.4.RTC + RVT150 (2 CICLOS) ................................................................................................. 20
3.5.RTC + RVT200 (1CICLO / 2 CICLOS) .................................................................................21
3.6.RTC + RVT250/RVT300 (2 CICLOS) .................................................................................. 22
Este manual tem como 3.7.RTC + RVT400 (2 CICLOS) ................................................................................................. 23
3.8.RTC + RVT450/RVT500/RVT550 (2 e 3 CICLOS)............................................................... 24
finalidade familiarizá-lo 3.9.RUT + RUV200 (1 e 2 CICLOS) .......................................................................................... 25
3.10.RUT + RUV250 (1 e 2 CICLOS) /RUV300 (2 CICLOS)..................................................... 26
com o seu condicionador 3.11.RUT + RUV400 (2 CICLOS) .............................................................................................. 27
3.12.RAP050/ RAP60 (FL/FS) e RAP075/ RAP080 (EL/ES)...................................................... 28
de ar HITACHI, para que 3.13.RAP110/RAP120 (DL/DH/DS) (1 CICLO) .......................................................................... 29
possa desfrutar do 3.14.RAP200 (DL/DS) (1 CICLO) ............................................................................................... 29
3.15.RAP120 (FIV) (1 CICLO) ...................................................................................................30
conforto que este lhe 3.16.RAP150/RAP200 (FIV) (1 CICLO) ..................................................................................... 30
3.17.Dimensões para fixação das Unidades Condensadoras .................................................... 31
proporciona, por um 3.18.Unid. Módulo Caixa de Mistura CXMT050~550CNP (Indoor) ........................................... 31
longo período. 3.19.Especificações dos Módulos Caixa de Mistura CXMT050~550CNP................................... 31
4. ESPECIFICAÇÕES TECNICAS................................................................................................. 32
4.1.Especificações Técnicas Gerais........................................................................................... 32
4.2.Dados Elétricos....................................................................................................................34
4.2.1.Linha Splitão / Splitop (Fixo)....................................................................................... 34
Para obtenção de um 4.2.2.Linha Splitão / Splitop (Inverter).................................................................................35
4.3.Definições............................................................................................................................. 36
melhor desempenho do 4.4.Dispositivos de Proteção..................................................................................................... 36
4.5.Curvas de Capacidade de Resfriamento..............................................................................37
equipamento, leia com 4.6.Controle de Condensação ................................................................................................... 41
atenção o conteúdo deste, 4.7.Nível de Pressão Sonora...................................................................................................... 41
5. OPCIONAIS (SOMENTE SOB CONSULTA)............................................................................ 42
onde você irá encontrar 5.1.Aquecimento ........................................................................................................................ 42
os esclarecimentos 5.2.Opções de Filtragem ............................................................................................................43
quanto à instalação e INSTALAÇÃO

operação 6. TRANSPORTE DO EQUIPAMENTO ........................................................................................ 44
6.1.Retirada do Veículo ............................................................................................................. 44
6.2.Recebimento e Inspeção ......................................................................................................44
6.3.Retirada por Içamento .......................................................................................................... 44
6.4.Movimentação Horizontal .................................................................................................... 44
6.5.Desembalagem ................................................................................................................... 44
6.6.Informações p/ Transporte, Movimentação, Elevação e Fixação do Equipamento.............. 44
7. POSIÇÕES DE MONTAGEM .................................................................................................... 46
7.1.Montagem Horizontal (Splitão)............................................................................................. 46
7.2.Montagem Vertical para Modelos de 5 à 30 ........................................................................ 46
7.3. Montagem Vertical para Modelos 40, 45, 50 e 55TR........................................................... 47
7.4.Montagem do RVT + RTC + Caixa Mistura (Vertical ou Horizontal) ....................................48
7.5. Montagem do RUT + RUV (Splitop) ....................................................................................48
8. INSTALAÇÃO ........................................................................................................................... 49
8.1.Local de Instalação .............................................................................................................. 49
8.2.Instalação das Unid. Evaporadoras RVT+ RTC (Linha Splitão)........................................... 49
8.3.Instalação das Unid. Evaporadoras RUV+ RUT (Linha Splitop)........................................... 49
8.3.1.Espaço para Manutenção do Splitop ............................................................................ 50
03
8.4.Instalação das Unidades Condensadoras ..............................................................................................................................................................................50
8.4.1.Unidade Condensadora RAP050/ RAP60/ RAP075/ RAP080 (Fixo) .................................................................................................................................51
8.4.2.Unidade Condensadora RAP110/ 120/ 150/ 200 e 300 (Fixo e Inverter) .............................................................................................................................51
8.4.3.Informações p/ Instalação dos Equip. em Pisos, Lajes e Cobertura de Edifícios ................................................................................................................54
8.4.4.Instalação dos equip. em Pisos com a Utilização de Amortecedores Tipo Mola .................................................................................................................55
8.5. Instalação do Dreno para Água Condensada (Splitãp/ Splitop) ...............................................................................................................................................57
8.5.1.Componentes do Conjunto de Dreno ................................................................................................................................................................................57
8.5.2.Montagem do Equipamento RTC Módulo trocador (Splitão) .............................................................................................................................................57
8.5.2.1. Instalação do Dreno ...................................................................................................................................................................................................57
8.5.2.2.Instalação do Calço do Módulo Trocador ....................................................................................................................................................................57
8.5.3. Montagem do Módulo Trocador (RUT) da Linha Splitop ....................................................................................................................................................57
8.5.4. Dimensionamento do Sifão ..............................................................................................................................................................................................57
8.6. Instalação do Bulbo Sensor da Válvula de Expansão .............................................................................................................................................................58
8.7. Execução das Soldas .............................................................................................................................................................................................................58
8.8. Interligação do RTC100CNP para Operar com RAP120FIV ...................................................................................................................................................59
8.9. Interligação do RTC150CNP para Operar com RAP150FIV ...................................................................................................................................................59
8.10. Filtro de Ar ............................................................................................................................................................................................................................60
8.11. Ventilador do Evaporador (Módulo RVT) ..............................................................................................................................................................................60
8.11.1. Conexão na Rede de Dutos ............................................................................................................................................................................................60
8.11.2. Alinhamento e Tensionamento da Correia ......................................................................................................................................................................60
8.11. 3.Substituição e Manutenção da Correia ...........................................................................................................................................................................61
9. INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA......................................................................................................................................................................................................62
9.1. Conexões Frigoríficas ............................................................................................................................................................................................................62
9.2. Tubulação de Interligação ......................................................................................................................................................................................................62
9.3. Tabela de Espessura da Tubulação de Cobre e Tipo de Têmpera para condição de Trabalho com o Refrigerante R-410A ......................................................63
9.4. Identificação dos Ciclos Frigoríficos ......................................................................................................................................................................................63
9.4.1. Splitão..............................................................................................................................................................................................................................63
9.4.2. Splitop..............................................................................................................................................................................................................................63
9.5. Ajuste Inicial da Válvula de Expansão .....................................................................................................................................................................................64
9.5.1. Combinação com Máquinas Fixas....................................................................................................................................................................................64
9.5.2. Combinação com Máquinas Inverter ................................................................................................................................................................................64
9.6. Instalação da Válvula Solenoide, Filtro Secador e Visor de Líquido .........................................................................................................................................65
9.7. Cuidados na Preparação da Solda da Tubulação de Refrigeração em Equipamentos Inverter ...............................................................................................67
9.8. Observações Especiais quanto às Ferramentas em Contato com o R-410A ...........................................................................................................................68
9.9. Três Cuidados durante a Instalação da Tubulação Frigorífica .................................................................................................................................................69
10. PARTICULARIDADES CONSTRUTIVAS DA TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO ...................................................................................................................70

10.1.Utilização de Sifões em Desníveis da Tubulação de Refrigeração ......................................................................................................................................70
10.2.Desnível Máximo Permitido entre Unidade Condensadora e Módulo Trocador......................................................................................................................71
10.3.Instalação da Válvula Solenoide...........................................................................................................................................................................................71
10.4.Verificações de Superaquecimento e Subresfriamento..........................................................................................................................................................71
10.5.Acumulador de Sucção (KOT0039) para Distância Linear Superior a 40m - RAP050 e RAP60...............................................................................................72
. .
11. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE COMPRESSOR FIXO.......................................................................................73
11.1. Verificação da Pressão de Carga Mínima............................................................................................................................................................. ................73
11.2. Teste de Estanqueidade .......................................................................................................................................................................................................73
11.3. Efetuar Vácuo ......................................................................................................................................................................................................................74
11.4. Carga de Fluido Refrigerante Inicial p/ Equipamentos com Compressores Fixo ....................................................................................................................74
11.5. Carga Total de Fluido Refrigerante em Unidades com Compressores Fixo ...........................................................................................................................74
12. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE COMPRESSOR INVERTER..........................................................................75

12.1.Verificação da Pressão do Equipamento.............................................................................................................................................................................75
12.2.Liberação da Carga de Fluido Refrigerante Pressurizado na Unidade Inverter....................................................................................................................75
12.3.Carga Adicional de Fluido Refrigerante em Unidades Inverter (L.L>>7,5m).........................................................................................................................76
12.4.Procedimento para Adição de Carga Complementar de R-410A em Equipamentos Inverter..................................................................................................77
12.4.1.Procedimento de Carga Complementar.......................................................................................................................................................................78
12.4.2.Verificações Finais após o Startup.............................................................................................................................................................................80
12.4.3.Informações Complementares referentes ao Startup................................................................................................................................................80
13. CARGA ADICIONAL DE ÓLEO ................................................................................................................................................................................................81

13.1.Verificações do Nível de Óleo para a Linha Inverter................................................................................................................................................................81
13.2. Carga Complementar de Óleo..............................................................................................................................................................................................81
13.3. Aquecimento do Cárter..........................................................................................................................................................................................................82
14. CONEXÃO ELÉTRICA DO EQUIPAMENTO .............................................................................................................................................................................83

14.1. Observações Gerais ............................................................................................................................................................................................................83
14.2.Fonte de Alimentação............................................................................................................................................................................................................83
14.3. Seleção de Disjuntores para Proteção do Comando e da Potência .......................................................................................................................................83
14.4. Dimensionamento do Disjuntor para a Linha Splitão Inverter e Fixo ......................................................................................................................................84
14.5. Distorções Harmônicas........................................................................................................................................................................................................85
14.6.Interligação Elétrica da Unidade Condensadora...................................................................................................................................................................85
14.7. Interligação Elétrica da Unidade Evaporadora (RVT) ...........................................................................................................................................................85
14.8. Acionamento do Motor do Ventilador do Evaporador ............................................................................................................................................................86
14.9.Posicionamento do Kit de Acionamento nas Unidades Condensadoras RAP.......................................................................................................................86
14.9.1. Procedimento de Montagem do Kit................................................................................................................................................................................86
14.9.2. Interligação dos Fios de Comando ................................................................................................................................................................................86
14.9.3. Interligação da Alimentação Trifásica ............................................................................................................................................................................86
15. INVERSORES DE FREQUÊNCIA..............................................................................................................................................................................................87

15.1.Vida Útil do Equipamento Prolongada ..................................................................................................................................................................................87
15.2.Motor do Ventilador do Condensador.....................................................................................................................................................................................87
15.3.Programação do Inversor do Ventilador..............................................................................................................................................................................87
15.3.1.Menus do Inversor.........................................................................................................................................................................................................88
15.3.2.Teclas de Navegação.....................................................................................................................................................................................................88
15.3.3.Menu de Status.............................................................................................................................................................................................................88
15.3.4.Quick Menu [Menu Rápido]..........................................................................................................................................................................................89
15.3.5.Main Menu [Menu Principal].........................................................................................................................................................................................89
15.3.6.Tabela de Parâmetros do Inversor...............................................................................................................................................................................89
15.3.7.Lista de Funções dos Terminais....................................................................................................................................................................................90
15.4.Solução de Problemas no Inversor do Ventilador...............................................................................................................................................................90
15.4.1.Troubleshooting (Lista de Possíveis Alarmes do Inversor).............................................................................................................................................91
15.5.Inversor de Frequência do compressor...............................................................................................................................................................................92
15.5.1.Status de Funcionamento do Inversor do Compressor...................................................................................................................................................93
15.5.2.Tabela de Código de Alarmes do Inversor do Compressor e Solução de Problemas .......................................................................................................94
04
OPERAÇÃO E PROPRIETÁRIO
16. CONTROLE REMOTO.............................................................................................................................................................................................................99

16.1. Kit Controle Termostato Digital para Equipamentos com Velocidade Constante (Fixo) ........................................................................................................99
16.1.1. Local de Instalação .....................................................................................................................................................................................................99
16.1.2. Sensor Remoto (sob Consulta) ...................................................................................................................................................................................100
16.1.3.Dados Dimensionais....................................................................................................................................................................................................101
16.1.4.Operação............................... .....................................................................................................................................................................................101
16.2. Kit Controle Termostato Digital para Equipamentos com Compressor Inverter ...................................................................................................................103
16.3. Dados Dimensionais ...........................................................................................................................................................................................................103
16.4. Introdução...........................................................................................................................................................................................................................104
16.5. Desmontagem do KIT KCO0081 .........................................................................................................................................................................................104
16.6. Montagem do KIT KCO0081 ...............................................................................................................................................................................................104
16.7. Cuidados ............................................................................................................................................................................................................................105
16.8. Procedimento de Ligação....................................................................................................................................................................................................105
16.9.Modos de Operação.............................................................................................................................................................................................................106
16.10. Acesso aos Menus do Controlador Th-Tune ......................................................................................................................................................................107
16.11. Reser Manual do Alarme ...................................................................................................................................................................................................108
16.12. Ajuste da Quantidade de Unidades Condensadoras Fixas (Número de Ciclos) .................................................................................................................108
16.13.Ajuste da Data e Hora........................................................................................................................................................................................................109
16.14. Ligar/Desligar o Equipamento ...........................................................................................................................................................................................109
16.15. Ajustar a Temperatura de Controle do Condicionadro (Set Point).......................................................................................................................................109
16.16. Leitura das Variáveis de Operação do Equipamento..........................................................................................................................................................110
16.17. Habilitar o Senosr Remoto (Ambiente e Duto).....................................................................................................................................................................110
16.18. Lógica de Controle de Temperatura..................................................................................................................................................................................110
16.19. Especificações Técnicas...................................................................................................................................................................................................111
16.20.Tabela de Alarmes...........................................................................................................................................................................................................111
17. MANUTENÇÃO PREVENTIVA................................................................................................................................................................................................112

17.1.Instrução para retirar o filtro do Gabinete Inversor do Compressor..........................................................................................................................................113
17.2.Checklist de Start-Up do Splitão Inverter................................................................................................................................................................................114
18. FLUXOGRAMA DOS CICLOS DE REFRIGERAÇÃO .............................................................................................................................................................117
19.TABELAS................................................................................................................................................................................................................................1 19
19.1. p(T)Fluído Refrigerante HFC R-410A...................................................................................................................................................................................119
19.2. Conversão de Unidades.......................................................................................................................................................................................................120
MEIO AMBIENTE..........................................................................................................................................................................................................121
PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC ..............................................................................................................................................121
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO..........................................................................................................................................................................................................122
CERTIFICADO DE GARANTIA......................................................................................................................................................................................................124
CONTROLE DE MANUTENÇÃO ANUAL....................................................................................................................................................................................126
05
APRESENTAÇÃO DO PRODUTO
INOVAÇÕES
A Hitachi, através de sua nova linha, cria diferenças relevantes que caminham de encontro aos novos valores
exigidos pelo mercado. Esta família de equipamentos é a resultante tecnológica da soma dos componentes
“Ênfase no Meio Ambiente” e “Ênfase no Consumo Energético”.
Ênfase no Meio Ambiente

Esta família, é projetada para trabalhar com fluido refrigerante R-410A (HFC), que proporciona uma redução
drástica na emissão de CO e possui um ODP (Ozone Depletion Potencial) = 0 (zero).
²
R-22 R-407C R-410A

G.W.P. (Global Warming Potential) 1700 1600 1810
O.D.P.(Ozone Depletion Potential) 0,055 0 0
Carga de Refrigerante 100% 102% 71%
GWP x Carga de Refrigerante 1700 1632 1285
O.D.P: Potencial de destruição da Camada de Ozônio.

G.W.P:Potencial de Aquecimento Global.
Redução de
24%
Se comparado com o R-407C, que também é considerado um fluido refrigerante ecológico, o R-410A se mostra
amplamente mais eficiente.
R-407C R-410A
Composição HFC (Blend) HFC (Azeótropo) Ambos são considerados ecológicos
Eficiência 92% 100% Capacidade amplamente melhor com R-410A
Consumo Energia 105% 100% Consumo significativamente menor de energia com R-410A
Carga Refrigerante 102% 100% Menor carga de fluido refrigerante
C.O.P. ~ 2,6 ~ 3,0 Diferença na relação Eficiência / Consumo
Ganho 15%
Ênfase no Consumo de Energia

Em um cenário global onde a demanda de energia elétrica é cada vez maior, equipamentos cada vez mais
caminham na direção de otimizar seus consumos. Esta filosofia ou postura, é muito importante para a utilização
racional das matrizes energéticas do mercado.
Mostrando esta preocupação, a HITACHI Ar Condicionado do Brasil LTDA, através da constante procura por
sistemas tecnologicamente mais eficientes, desenvolveu e disponibiliza até você esta nova linha de
equipamentos.
A utilização do fluido refrigerante R-410A, além de ser um fluido refrigerante ecologicamente correto, aumentou
a eficiência energética do equipamento, resultando em menor consumo em relação à sua série anterior, quando
utilizado com fluido R-407C. Com isso, foi possível aumento significativo na relação “Capacidade / Consumo”
(COP) conforme demonstrado na tabela anterior.
Em resumo, após estes estudos podemos facilmente enumerar as principais vantagens do R-410A:
1) Total redução no potencial de destruição da Camada de Ozônio.
2) Redução no potencial de Aquecimento Global.
3) Redução no Consumo de Energia.
4) Aumento na Performance do Sistema.
07
LINHA INVERTER
Além das vantagens anteriores, a linha do Splitão agora está completa, ou seja, além da linha de unidades
condensadoras dotadas de COMPRESSORES FIXO, oferecemos também a opção de unidades
condensadoras com COMPRESSORES INVERTER.
FIXO INVERTER
5 50 10 50
Splitão Splitão
20 40 20 40
Splitop Splitop
NOTA
1) COMPRESSOR FIXO: denominamos como compressor “FIXO” aqueles que operam em rotação constante
(3500 rpm em 60Hz).
2) COMPRESSOR INVERTER OU VARIÁVEL: denominamos como compressor “INVERTER” ou “VARIÁVEL”

aqueles que operam com a rotação de seu motor variável, sendo esta rotação modulada através de conversor
de frequência e em função da carga térmica.
Esta linha é formada por um equipamento RAP_IV (INVERTER), que em conjunto com outras unidades
condensadoras dotadas de compressores do tipo FIXO, completam a linha toda.
O conversor de frequência que controla o COMPRESSOR inverter, também controla a operação de outras
unidades condensadoras com compressores do tipo fixo, possibilitando assim grandes vantagens.
CONCEITO DE OPERAÇÃO (CONTROLE INVERTER)

O conversor controla as velocidades do compressor inverter, em função da variação da frequência de trabalho
que, dependendo do modelo do equipamento, pode variar de 30 até 90Hz.
Temperatura de Ajuste
Temperatura da Sala
INVERTER
Máquina c/
velocidade
constante
Tempo
Equipamento com Velocidade Constante (FIXO)

Alcança mais lentamente a temperatura de ajuste escolhida pelo cliente. Sua lógica consiste em ligar e desligar
o compressor repetidamente para manter a temperatura. Este processo é menos eficiente e resulta em um
significativo desperdício de energia.
Equipamento com Velocidade Variável (INVERTER)

Alcança rapidamente a temperatura de ajuste com alta performance, e então se mantém nesta condição. Essa
lógica e tecnologia permite economia de energia somada à estabilidade no controle.
Abaixo tem-se a representação gráfica do comportamento da curva de eficiência durante um período simulado
de 12 horas, em função da carga de demanda acumulativa para os dois sistemas (Fixo x Inverter).
ANÁLISE DE EFICIÊNCIA
% kW
23%
100%
Linha Carga
Térmica Requerida
Equip. Convencional
Equip. Inverter
10hs 12 14 20 22hs
08
Ainda nesta direção, podemos analisar a eficiência no comportamento da corrente na hora da partida de um
equipamento com sistema inverter, em relação aos outros sistemas convencionais.
Análise de um sistema operando simultaneamente em dois ciclos de condicionamento (como referência):
(1) Evaporador
(2) Partida
(2) Partida (3) Partida
CPR 2
CPR 1 CPR Fixo (2) Equip.
. Convencional
Corrente
(3) Equip. Inverter
Inverter reduz carga

para partir fixo.
(1) Partida Corrente a

(3) Partida
Mot. Evap. 100% carga
Inverter
Inverter eleva carga

após partida do fixo.
Tempo
Portanto, fica claro a grande preocupação do grupo HITACHI em oferecer para o mercado o que há de mais
moderno em solução de tecnologia, não somente para o conforto, mas também em redução no consumo de
energia. Sendo esta, a grande vantagem da linha de equipamentos inverter.
Esta redução no consumo varia conforme a região e localização do empreendimento o qual irá utilizar este tipo
de equipamento.
Abaixo temos um estudo para uma região como a grande São Paulo.
09
Baseado nestes dados, temos as seguintes reduções por faixa de modelos:
MODELO FIXO (R-410A) x INVERTER (R-410A) FIXO (R-407C) x INVERTER (R-410A)
100% Redução 100% Redução

de de
10 77,0% 23,0% 28,0%
72,0%
Standard Standard Standard Standard
FIXO (R-410A) INVERTER (R-410A) FIXO (R-407C) INVERTER (R-410A)

de de
15 81,0% 19,0% 76,0% 24,0%


de de
20 76,6% 23,4% 28,4%
71,6%

de de
25 86,7% 13,3% 81,7% 18,3%


de de
30 86,3% 13,7% 81,3% 18,7%


de de
40 86,6% 13,4% 81,6% 18,4%


de de
45 90,0% 10,0% 85,0% 15,0%


de de
50 90,0% 10,0% 85,0% 15,0%

10
AVISO IMPORTANTE
A HITACHI segue uma política de melhoria contínua Em caso de dúvidas, contate o seu representante
na concepção e no desempenho dos produtos. autorizado HITACHI.
Reserva-se, deste modo, o direito de modificar as Este manual fornece-lhe uma descrição e informação
especificações, sem prévio aviso. comuns para este condicionador de ar com que você
opera, tal como para outros modelos.
A HITACHI não pode antecipar todas as circunstâncias
possíveis que poderão originar potenciais problemas. Este condicionador de ar foi concebido para as
seguintes temperaturas:
Este equipamento é concebido apenas para aplicação
em sistema de condicionamento de ar de conforto.
Limite de Aplicação
Não utilize este condicionador de ar para fins tais como °C

refrigerar alimentos ou para qualquer outro processo
46,0
de refrigeração.
Linha "L" e "H"

43,0
Nenhuma parte deste manual pode ser reproduzida
Temperatura Externa
Linha "S" e "IV"

sem autorização por escrito.
As palavras em símbolo (PERIGO, AVISO e 20,0

CUIDADO) são utilizadas para identificar níveis de
seriedade dos problemas. A definições para
identificação dos níveis de problemas são
proporcionados abaixo com as suas respectivas 10,0
palavras e símbolo.
20,0 27,0 32,0 °C

Problemas imediatos que RESULTARÃO em graves Temperatura Interna
ferimentos pessoais ou fatais.
AVISO As instruções quanto ao transporte, instalação e

manutenção do equipamento são apenas de caráter
Problemas ou práticas inseguras que PODERÃO informativo.
resultar em graves ferimentos pessoais ou fatais.
Somente os instaladores credenciados pela HITACHI
deverão executar estas tarefas.
Este manual deverá permanecer em poder do

Problemas ou práticas inseguras que PODERÃO proprietário para quaisquer esclarecimentos de
resultar em ligeiros ferimentos pessoais ou danos no dúvidas.
produto ou nas propriedades do mesmo.
OBSERVAÇÃO
Uma informação útil para a operação e/ou
manutenção.
1 CARACTERÍSTICAS GERAIS
1.1. GABINETE
1.1.1. MÓDULO VENTILADOR / TROCADOR 1.2. VENTILADOR
(SPLITÃO/ SPLITOP) 1.2.1. MÓDULO VENTILADOR / TROCADOR
Em perfil de alumínio extrudado fixados com cantos de Tipo centrífugo de dupla aspiração com rotores de pás
material termoplástico, formando um conjunto rígido e curvadas para a frente, balanceados estática e
mais leve. dinamicamente. Acionados através de polias e
correias.
1.1.2. PAINEIS
Os paineis são de fácil remoção e concebidos em
chapa de aço galvanizada com pintura eletrostática a
pó, isolado internamente com polietileno expandido,
revestido com um filme de alumínio, permitindo uma
fácil limpeza.
11
1.2.2. VENTILADOR CONDENSADOR 1.9. CONTROLES
Tipo axial de alta potência e menor ruído, em material A Hitachi disponibiliza através de kit o controle de
termoplástico, resistente a intempéries. operação dos equipamentos, de forma a oferecer
opções ao usuário que melhor atendam às suas
1.3. TROCADOR necessidades.
1.3.1. EVAPORADOR (SPLITÃO)
Serpentinas formadas por tubos de cobre com CONTROLE REMOTO
diâmetro de 7mm e ranhuras internas, expandidos Controle Remoto Controle Remoto Digital
(Somente para Linha Fixo) (Somente para Linha Inverter)
contra aletas do tipo slit-fin de alta eficiência,
Número do Kit KCOØØ54 KCOØØ81
proporcionando melhor troca de calor e menor perda Modelo do
de carga do ar ao circular entre as aletas. Controle
Remoto
1.3.2. EVAPORADOR (SPLITOP)
Serpentinas formadas por tubos de cobre liso com Características - Controle Remoto com Fio - Controle Remoto com Fio
diâmetro 3/8'', expandidos contra aletas do tipo slit-fin do Controle - Resfria - Ventila / Resfria
de alta eficiência. Remoto - Display Digital - Display Digital em LCD
- Temperatura Real do Ambien- - Indicação de temperatura Ambi-
te + Set Point ente + Set Point
1.3.3. CONDENSADOR - Modo Especial Economia de - Controle preciso Temperatura
Energia - Visualização dos Status dos
Serpentinas formadas por tubos de cobre com - Controle Proporcional + Compressores
diâmetro de 7mm e ranhuras internas, expandidos Integral (P + I) - Instalação através de par de
- Memória EEPROM Cabo Trançado Blindado
contra aletas corrugadas do tipo Gold Coated, - Modelo com Sensor Remoto
garantindo melhor eficiência e maior durabilidade. Disponível (Sob Consulta)
Compr. Máx
100 70
1.4. COMPRESSOR SCROLL dos Cabos (m)
Disponível em 2 categorias conforme a capacidade:
CONTROLE REMOTO KIT AUTOMAÇÃO
- Fixo: devidamente dimensionado de forma a obter o Contr. rem. microprocessado Automação para A/C
melhor em eficiência e consumo. (Somente para linha Fixo) (Somente para linha Fixo)
- Inverter: a mais alta tecnologia em controle de energia Número do Kit KCOØ1Ø2 KCOØ1Ø3
e eficiência. Modelo do
Opcional
1.5. FILTRO DE AR
Este tipo de equipamento é fornecido com filtros classe
G4 (conforme ABNT NBR 16101 Qualidade do Ar Características - Configuração simples e pré- Verasys® Control System
Interior), tendo ainda como opcionais outros tipos de do Opcional carregada de fábrica - Configuração Simples
- Display de 4,7” touchscreen - Calendarização semanal /
filtragem. - Controla até 3 ciclos de anual
refrigeração - Suporta até 100
- Conectividade com Verasys®
1.6. QUADRO ELÉTRICO Control System
dispositivos por KCO0102
O equipamento padrão é produzido com o quadro - Protocolo BACnet® ou N2 - BACnet®
- Acesso via Smartphone,
elétrico montado nas unidades condensadoras com - Calendarização semanal
Tablet ou PC
(quatro eventos/dia)
tensão de comando em 220V / 60 Hz. - Alarmes com diagnóstico de - Conexão Ethernet ou WI-FI
possíveis causas - Tabelas e Gráficos
1.7. MOTOR Compr. Máx de
50 N/A
Cabos (m)
1.7.1. MOTOR DO EVAPORADOR (RVT)
Os módulos RVT são dotados de motores com índice
de rendimento nível 3 (IR3), garantindo: maior vida útil, 1.10. CICLO DE REFRIGERAÇÃO E ACESSÓRIOS
menor temperatura de operação, redução do consumo Nesta linha de equipamentos, a Hitachi, procurando
de energia elétrica e maior rendimento. atender às solicitações dos clientes, disponibiliza
Os motores são de 4 polos, proteção IP-55, classe "F" e alguns opcionais como item de série em três tipos de
preparado para as tensões 220 V e 380 V. Unidades Externas: Básica (Linha Leve), Intermediária
(Linha High) e Completa (Linha Super). Na tabela
1.7.2. MOTOR DO CONDENSADOR abaixo é possível melhor visualização:
RAP 050 / 060 / 075 / 080 (EL/ES) S H L
Motor elétrico de indução monofásico, 6 polos, PADRÃO DE ESPECIFICAÇÕES
Super High Leve
proteção IP-44, classe “B”. Controle de Condensação √ - -
RAP 120 / 150 / 200 (FIV) Capacitor para Correção de Potência > 0,92 √ √ -
RAP 110 / 120 / 200/ 300 (DL/DH/DS) Pressostato de Alta com Rearme Manual √ √ -
Motor elétrico de indução trifásico (220V / 380V – 60
Válvula de Descarga
Hz), 6 polos, proteção IPW-55, classe “F”. √ √ -
UNIDADE EXTERNA
Conexão do tipo Válvula de Líquido / Sucção RAP

√ √ √
050/060/075/080
1.8. FLUIDO REFRIGERANTE Conexão do tipo Válvula de Líquido / Sucção RAP
√ √ -
Quanto ao refrigerante a HITACHI está à frente e 110/120/200/300
Conexão do tipo Bolsa Expandida RAP
disponibiliza como item padrão de linha o fluido R- 110/120/200/300
- - √
410A. Serpentina de Cobre com Aletas revestidas com
√ √ √
Gold Coated
Relé de Sequência de Fase √ √ √
Compressor Scroll √ √ √
12
2 APRESENTAÇÃO DO PRODUTO
2.1. CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
R V T 0 5 0 C X P
Modelo Opcionais
RVT Módulo Ventilação P/M - Padrão de Fábrica
Z - Especial (Somente Sob Consulta)
Faixa de Modelo
Tensão
050 250 550
X - 220 V / 380 V- Trifásico
075 300
100 400 Série
150 450 C - RVT050 a RTC500
200 500 D - RVT550
R T C 0 5 0 C N P
Modelo Opcionais
RTC Módulo Trocador de Calor P/K/D - Padrão de Fábrica
Faixa de Modelo
Tensão
050 250 550
N - Não precisa de Definição (Trocador)
075 300
100 400 Série
150 450 C - RTC050 a RTC500 (Exceto RTC250DNK -1 ciclo)
200 500 D - RTC250DNK (1 ciclo),
RTC450DND a RTC550DND (2 ciclos)
C XM T 0 5 0 C N P
Modelo Opcionais
CXMT Módulo Caixa de P - Padrão de Fábrica
Mistura Z - Especial (Somente sob consulta)
Faixa de Modelo
050 300 Tensão
075 400 N - Não precisa de Definição (Caixa de Mistura)
100 450
150 500
Série
200 550 ( Série C)
250
R U V 2 0 0 A 8 P
Modelo Opcionais
RUV Módulo Ventilação P - Padrão de Fábrica
Faixa de Modelo
Tensão
200
8 - Trifásico - 220 V / 380 V - 60 Hz
250
300 Série
400 ( Série A)
R U T 2 0 0 A N P
RUV
Modelo Opcionais RUT
RUT Módulo Trocador de Calor P/K/D - Padrão de Fábrica
Faixa de Modelo
Tensão
200
N - Não precisa de Definição (Trocador)
250
300 Série
400 A - RUT200 (1 ciclo), RUT250 (2 ciclos),
RUT300 e RUT400
B - RUT200 (2 ciclos), RUT250 (1 ciclo)
13
INVERTER R A P 1 5 0 F 5 IV
Modelo Compressor Inverter

RAP Unid. Cond. Axial Vertical
Tensão
5 - 3 (Trifásico) - 220 V - 50 / 60 Hz
Faixa de Modelo 7 - 3 (Trifásico) - 380 V - 50 / 60 Hz
120
150
200 Série
( Série F)
FIXO R A P 0 5 0 E 5 S
Modelo Opcionais
RAP Unid. Cond. Axial Vertical L - Leve
S - Super
Faixa de Modelo Tensão
050 5 - 3 (Trifásico) - 220 V - 60 Hz
60 7 - 3 (Trifásico) - 380 V - 60 Hz
075
080
Série
E - RAP60_L, RAP075 e RAP080
F - RAP050 e RAP60_S
FIXO R A P 1 1 0 D 5 S
Modelo Opcionais
RAP Unid. Cond. Axial Vertical L - Leve
H - High
S - Super
Faixa de Modelo
110 Tensão
120 5 - 3 (Trifásico) - 220 V - 60 Hz
200 7 - 3 (Trifásico) - 380 V - 60 Hz
300
Série
( Série D)
14
2.2. MODELOS
UNIDADE EVAPORADORA CAIXA DE MISTURA
MÓDULO MÓDULO
PADRÃO
VENTILADOR TROCADOR VENTILADOR TROCADOR
RVT050CXP/CXM RTC050CNP * RTC450CNP (3C) RUV200A8P RUT200ANP (1C) CXMT050CNP

RVT075CXP/CXM RTC075CNP RTC450DND (2C) RUV250A8P RUT200BND (2C) CXMT075CNP
RVT100CXP/CXM RTC100CNP * RTC500CNP (3C) RUV300A8P RUT250ANP (2C) CXMT100CNP
RVT150CXP/CXM RTC150CNP RTC500DND (2C) CXMT150CNP
RUV400A8P RUT250BNK (1C)
RVT200CXP/CXM RTC200CNK (1C) RTC550DNP CXMT200CNP
RUT300ANP
RVT250CXP/CXM RTC200CNP (2C) CXMT250CNP
RUT400ANP
RVT300CXP/CXM RTC250DNK (1C) CXMT300CNP
RVT400CXP/CXM RTC250CNP (2C) CXMT400CNP
RVT450CXP/CXM RTC300CNP * Somente para a CXMT450CNP
RVT500CXP/CXM RTC400CNP linha Inverter. CXMT500CNP
RVT550DXP/DXM CXMT550CNP
UNIDADE CONDENSADORA
RAP60EL/FS RAP110DL/DH/DS
RAP050FL/FS RAP120DL/DH/DS
RAP075EL/ES RAP200DL/DH/DS
RAP080EL/ES RAP300DL/DH/DS
RAP120FIV
RPD150FIV
RAP200FIV
CONTROLE REMOTO
Splitão Fixo
Com bateria de Compatível com Kit Kit Automação Splitão Inverter
Padrão (*) aquecimento automação (Verasys®) (RAP IV)
(Especial)
KCOØØ54 KCOØØ26 KCOØ1Ø2 KCOØ1Ø3 KCOØØ81
Controle
Remoto
(Com Fio)
KIT ACIONAMENTO
KIT ACIONAMENTO
PRESSÃO ESTÁTICA PRESSÃO ESTÁTICA
PADRÃO MAIOR
OBSERVAÇÃO: RVT050CXP KCO0032 RVT050CXM
KCO0033
RVT075CXP KCO0033 RVT075CXM
É necessário, para toda RVT100CXP KCO0040 RVT100CXM KCO0041
unidade RVT, adquirir RVT150CXP RVT150CXM
KCO0041 KCO0052
um kit de acionamento RVT200CXP RVT200CXM
que deverá ser instalado RVT250CXP KCO0036 RVT250CXM
KCO0053
em uma das unidades RVT300CXP RVT300CXM
condensadoras.
RVT450CXP RVT450CXM KCO0039
RVT550DXP RVT550DXM
15
2.3. COMBINAÇÕES ENTRE UNIDADES EVAPORADORA E CONDENSADORA DA LINHA FIXO
UNIDADES CONDENSADORAS
RAP050FL/FS RAP60EL/FS RAP075EL/ES RAP080EL/ES
MODELO
MÓDULO MÓDULO
VENTILADOR TROCADOR
5 RVT050CP/CM RTC050CP x 01
7,5 RVT075CP/CM RTC075CP x 01
ATENÇÃO
UNIDADES CONDENSADORAS
RAP110 RAP120 RAP200 RAP300
DL/DH/DS DL/DH/DS DL/DH/DS DL/DH/DS
Para as combinações entre
módulos trocadores e
MODELO
unidades condensadoras da
MÓDULO MÓDULO linha fixo nas capacidades
VENTILADOR TROCADOR de 45 e 50 TR, NÃO USAR
OS MÓDULOS DE 3
RTC200CP CICLOS (final CNP). Utilizar
RUT200BD x 02 os módulos trocadores
RVT200CP/CM
20 RTC200CK RTC450/500DND.
RUV200AP x 01
RUT200AP
25 RTC250DK
RUT250BK x 01
RVT250CP/CM
RUV250AP RTC250CP x 02
RUT250AP
30 RVT300CP/CM RTC300CP x 01 x 01
RUV300AP RUT300AP
RUV400AP RUT400AP
45 RVT450CP/CM RTC450DD x 01 x 01
50 RVT500CP/CM RTC500DD x 01 x 01
55 RVT550DP/DM RTC550DD x 02
2.4. COMBINAÇÕES ENTRE UNIDADES EVAPORADORA E CONDENSADORA DA LINHA INVERTER

RAP120DS RAP200DS RAP120FIV RAP150FIV RAP200FIV
Unidade
Condensadora
Unidade
Evaporadora
MODELO SPLITÃO SPLITOP
RVT100CP/CM
10 * x 01
RTC100CP
RVT150CP/CM
15 * x 01
RTC150CP
RVT200CP/CM RUV200AP
20 x 01
RTC200CK RUT200AP
25 x 01 x 01
RTC250CP RUT250AP
30 x 01 x 01
RTC300CP RUT300AP
40 x 01 x 01
RTC400CP RUT400AP
RVT450CP/CM
45 x 02 x 01
RTC450CP
RVT500CP/CM
50 x 01 x 01 x 01
RTC500CP
NOTA:
* Para estas combinações é fornecido com a unidade condensadora ATENÇÃO
um multikit para transformação de 2 Ciclos para 1 Ciclo, que deve ser Para as combinações entre módulos trocadores e unidades
instalado conforme indicado neste Manual de Instalação. condensadoras da linha inverter nas capacidades de 45 e 50
RVT100 / RTC100 + RAP120 FIV TR, NÃO USAR OS MÓDULOS DE 2 CICLOS (final DND).
RVT150 / RTC150 + RAP150 FIV Utilizar os módulos trocadores RTC450/500CNP.
16
3.1. RTC + RVT050 (1 CICLO)
3 DADOS DIMENSIONAIS
950 510
205 333
54
289
510
A
1120
6x)
42 (
ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA
185
510
462
610
LINHA SUCÇÃO 15
87
15
LINHA DESCARGA
(LÍQ.)
191
17
124
100
x)
18 130 130 18 470 20

(4
140 185 15 (4x)

55
CONEXÃO
28
475 126
DO DRENO
LATERAL ESQUERDA ROSCA3/4" BSP 74 510
VISTA FRONTAL LATERAL DIREITA
SAÍDA DO AR
ENTRADA NOTAS:
DO AR 1 - AS DISTÂNCIAS DOS FUROS DA PASSAGEM DOS TUBOS LADO ESQ. E DIR. SÃO IGUAIS.
2 - OPÇÃO DA LIGAÇÃO FRIGORÍFICA LADO DIREITO OU ESQUERDO.
3 - A VISTA SUPERIOR DO RVT É IGUAL A VISTA TRASEIRA.
(mm)
OPÇÕESDE MONTAGEM VISTA A
PROJETO
PROJETO
3.2. RTC + RVT075 (1 CICLO)

1350 510
220 267 166 267
54
289
510
A
1120
6x)
42 (
ALIMENTAÇÃO 15 9
ELÉTRICA
185
462
510
610
LINHA SUCÇÃO
87
LINHA DESCARGA
(LÍQ.)
191
18
124
100
x)
18 130 130 18 470 20

(4
140 185 15 (4x)

55
CONEXÃO
28
DO DRENO 675 126

ROSCA3/4" BSP
LATERAL ESQUERDA 74 510
VISTA FRONTAL
LATERAL DIREITA
SAÍDA DO AR
ENTRADA NOTAS:
DO AR 1 - AS DISTÂNCIAS DOS FUROS DA PASSAGEM DOS TUBOS LADO ESQ. E DIR. SÃO IGUAIS.
(mm)
3.3. RTC + RVT100 (2 CICLOS)
1350 510
131 333 152 333
54
A
289
510
Ø42(10x)
ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA
LINHA SUCÇÃO
CICLO 2 16 16
1510
LINHA DESCARGA
CICLO 2
900
1000
852
19
87 87 87
LINHA SUCÇÃO
CICLO 1
LINHA DESCARGA
51
CICLO 1
190
124
100
75 75
140 185 58 58
470 20
28 (4x) 675 Ø15 (4x)
CONEXÃODO DRENO 126
LATERAL ESQUERDA ROSCA3/4" BSP
74 510
SAÍDA DO AR VISTA FRONTAL
LATERAL DIREITA
NOTAS:
ENTRADA 1 - AS DISTÂNCIAS DOS FUROS DA PASSAGEM DOS TUBOS LADO ESQ. E DIR. SÃO IGUAIS.
(mm)
DO AR 2 - OPÇÃO DA LIGAÇÃO FRIGORÍFICA LADO DIREITO OU ESQUERDO.
PROJETO
PROJETO

1500 600
20
225 311 170 311
55
341
600
ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA
LINHA SUCÇÃO 15
CICLO 2
1600
A
LINHA DESCARGA
(LÍQ.) CICLO 2 15
401
42
(10
852
1000
x)
900
91 87 87 87
20
LINHA SUCÇÃO
CICLO 1
LINHA DESCARGA
(LÍQ.) CICLO 1
124
100
28 (4x)
230 185 15 (4x) 1333 20 560

55
18 130 CONEXÃODO 130 18 74 126

LATERAL ESQUERDA DRENO ROSCA
3/4" BSP 750 600
SAÍDA DO AR VISTA FRONTAL LATERAL DIREITA
ENTRADA DO AR
NOTAS:
1 - AS DISTÂNCIAS DOS FUROS DA PASSAGEM DOS TUBOS LADO ESQ. E DIR. SÃO IGUAIS.
(mm)

3.5. RTC + RVT200 (1 CICLO / 2 CICLOS)
1900 15 710
342 396 263 396
134
341
710
A
ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA
LINHA SUCÇÃO
1710
25
CICLO 2
LINHA DESCARGA 25
(LÍQ.) CICLO 2
401
42
(10
900
x)
1000
852
91 87 87 87
LINHA SUCÇÃO
21
CICLO 1
LINHA DESCARGA
(LÍQ.) CICLO 1
704 1029
124
18 130 CONEXÃODO 130 18
x)
20 670
55
(6
340 185 15 (6x)
100
DRENO ROSCA 950
28
3/4" BSP 126

LATERAL ESQUERDA VISTA FRONTAL
74 710
LATERAL DIREITA
SAÍDA DO AR
ENTRADA DO AR
NOTAS:
(mm)
PROJETO
PROJETO
3.6. RTC + RVT250 (1 e 2 CICLOS) / 300 (2 CICLOS)

1900 16 710
197 473 235 473
65
403
710
A
ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA
24 24
2110
1300
801
LINHA SUCÇÃO
1400
1233
CICLO 2
22
42
(10
LINHA DESCARGA x)
(LÍQ.) CICLO 2
91 87 87 87
LINHA SUCÇÃO
CICLO 1
LINHA DESCARGA
(LÍQ.) CICLO 1
134
704 1029 20 670
x)
55
(6
100
340 185 15 (6x)
18 130 130 18
28
CONEXÃODO 126
LATERAL ESQUERDA DRENO ROSCA 74 710
950
3/4" BSP
SAÍDA DO AR LATERAL DIREITA
VISTA FRONTAL
ENTRADA DO AR
NOTAS:

2500 15 880
393 556 274 556
89
480
880
A
25 25
529
1233
1300
87x5=435
23
55
50
135
134
42
100
10
549 549 437
(4
x)
200 720 200 590
100
2500 74 880
VISTA FRONTAL LATERALDIREIT A
SAÍDA DO AR NOTAS:
1 - AS DISTÂNCIAS DOS FUROSDA PASSAGEM DOS TUBOS LADO ESQ. E DIR. SÃO IGUAIS
ENTRADA DO AR
2 - OPÇÃO DA LIGAÇÃO FRIGORÍFICALADO DIREITO OU ESQUERDO

3 - A VISTA SUPERIOR DO RVT É IGUAL A VISTA TRASEIRA
ATENÇÃO
DEIXAR O MOTOR DE ACIONAMENTO SEMPRE NA “BASE HORIZONTAL”,
CONFERINDO PADRÃO DE FÁBRICA
(mm)
PROJETO
PROJETO
3.8. RTC + RVT450 / 500 / 550 (2 e 3 CICLOS)

3150
15 880
270 556 245 556 245 556
89
480
880
ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA
A
LINHA SUCÇÃO
CICLO 3
LINHA DESCARGA
(LIQ.) CICLO 3 25
LINHA SUCÇÃO 25
CICLO 2
529
1233
1300
LINHA DESCARGA
87x5=435
(LIQ.) CICLO 2
24
LINHA SUCÇÃO
CICLO 1
55
LINHA DESCARGA
50
(LIQ.) CICLO 1
42 (4
x)
135
20
134
712
100 712 437
10
20 200 720 200 915 100
3150 74 880
LATERALDIREIT A
VISTA FRONTAL
NOTAS:
SAÍDA DO AR 1 - AS DISTÂNCIAS DOS FUROSDA PASSAGEM DOS TUBOS LADO ESQ. E DIR. SÃO IGUAIS
2 - OPÇÃO DA LIGAÇÃO FRIGORÍFICALADO DIREITO OU ESQUERDO
ENTRADA DO AR
3 - A VISTA SUPERIOR DO RVT É IGUAL A VISTA TRASEIRA
ATENÇÃO
DEIXAR O MOTOR DE ACIONAMENTO SEMPRE NA “BASE HORIZONTAL”,
CONFERINDO PADRÃO DE FÁBRICA
(mm)
3.9. RUT + RUV200 (1 e 2 CICLOS)
PROJETO
(mm)
840 1000 1900
80
330 140
Ø50
1050
TAMPA DE TAMPA DE
Ø19 MANUTENÇÃO 330 MANUTENÇÃO
PROTEÇÃO
DE RENOVA- DRENO DRENO
ÇÃO DE AR
100
FLANGE FLANGE
50
345x1195 295x1790 1195
1790
DESCARGA RETORNO 2200
2040
825
2100
1900
1195
1790
53
151 345 295 55
TAMPA DE REMOÇÃO
PARA MANUTENÇÃO
TAMPA DE REMOÇÃO
PARA MANUTENÇÃO
TAMPA DE REMOÇÃO RETORNO

PARA MANUTENÇÃO
INSUFLAÇÃO
25
3.10. RUT + RUV250 (1 e 2 CICLOS) / 300 (2 CICLOS)
PROJETO
(mm)
840 1200 1900
80
330 140
Ø50
1300
TAMPA DE TAMPA DE
PROTEÇÃO
ÇÃO DE AR
100
FLANGE FLANGE
50
410x1386 295x1790 1380
1790
2240
825
2100
1900
1386
1790
53
131 410 295 55
TAMPA DE REMOÇÃO
PARA MANUTENÇÃO
TAMPA DE REMOÇÃO
PARA MANUTENÇÃO

PARA MANUTENÇÃO
INSUFLAÇÃO
26
PROJETO
3.11. RUT + RUV400 (2 CICLOS)
(mm)
940 1300 2500
80
330 140
Ø50
1250
TAMPA DE TAMPA DE
PROTEÇÃO
ÇÃO DE AR
100
FLANGE FLANGE
50
485x1740 400x2390 1740
2390
2440
825
2700
2500
1740
2390
53
103 485 400 55
TAMPA DE REMOÇÃO
PARA MANUTENÇÃO
TAMPA DE REMOÇÃO
PARA MANUTENÇÃO

PARA MANUTENÇÃO
INSUFLAÇÃO
27
PROJETO
3.12. Unidade Condensadora (mm)
RAP050FL/FS RAP075EL/ES
RAP60EL/FS RAP080EL/ES
RAP050 (FL / FS)

594 RAP60 (EL / FS)
51
594
82
70
VISTA: A
"A" POSICIONAMENTO DAS VÁLVULAS
RAP075/080 (EL / ES)
5 3 4
99
a
82
c
35º 35º
11
VISTA: A
POSICIONAMENTO DAS VÁLVULAS
1 4 3
IT DESCRIÇÃO
Modelos RAP050/60 RAP075/080
1 ENTRADA DE AR DO CONDENSADOR
2 SAÍDA DE AR DO CONDENSADOR a 888 1116
3
Dimensão
ENTRADA DE GÁS REFRIGERANTE b 776 1014
( mm )
4 SAÍDA DO LÍQUIDO REFRIGERANTE
5 ENTRADA DE ENERGIA ELÉTRICA c 423 662
6 PAINEL DE ACESSO AO QUADRO ELÉTRICO PRINCIPAL
28
PROJETO
3.13. Unidade Condensadora RAP110 / 120 (DL / DH / DS) (1 CICLO)
(mm)
1000
DETALHE “A”
83
900
135
135
140
151 82 151 82
DETALHE SÉRIE DL DETALHE SÉRIE DH / DS

(S/ VALV. SERVIÇO) (C/ VALV. SERVIÇO)
PAINEL DE ACESSO AO QUADRO ELÉTRICO PRINCIPAL

TAMPA DE ACESSO
QUADRO ELÉTRICO
ENTRADA DE AR DO CONDENSADOR
SAÍDA DO LÍQUIDO REFRIGERANTE

ENTRADA DE GÁS REFRIGERANTE
ENTRADA DE ENERGIA ELÉTRICA

SAÍDA DE AR DO CONDENSADOR
DESCRIÇÃO
1661
1556
TAMPA DE ACESSO
3 MANUTENÇÃO
4 5
(FURO Ø35(2x))
IT
1
2
3
4
6
5
DETALHE “A”
OBLONGO 35x100 (2x)
3.14. Unidade Condensadora RAP200 / RAP300 (DL / DH / DS) (1 CICLO)

(mm)
1200
DETALHE “A”
83
900
135
135
140
151 82 151 83
DETALHE SÉRIE DL / DL DETALHE SÉRIE DS / DH

2
TAMPA DE ACESSO
QUADRO ELÉTRICO

DESCRIÇÃO
1661
1556
3 TAMPA DE ACESSO
MANUTENÇÃO
4 5
(FURO Ø35(2x))
IT
1
2
3
4
6
5
DETALHE “A”
OBLONGO 35x100 (2x)
29
PROJETO
3.15. Unidade Condensadora RAP120 (FIV) (1 CICLO)
(mm)
1000
DETALHE “A”
83
900
135
135
140
151 82 151 82
DETALHE SÉRIE DL DETALHE SÉRIE DH / DS


TAMPA DE ACESSO
QUADRO ELÉTRICO


DESCRIÇÃO
1661
1556
FILTRO G4
INVERTER
TAMPA DE ACESSO
3 MANUTENÇÃO
4 5
(FURO Ø35(2x))
IT
1
2
3
4
6
5
DETALHE “A”
OBLONGO 35x100 (2x)
3.16. Unidade Condensadora RAP150 / 200 (FIV) (1 CICLO)

(mm)
1200
DETALHE “A”
83
900
135
135
140
151 82 151 83
DETALHE SÉRIE DL / DL DETALHE SÉRIE DS / DH

2
TAMPA DE ACESSO
QUADRO ELÉTRICO

DESCRIÇÃO
FILTRO G4
1661
1556
3 INVERTER
TAMPA DE ACESSO
MANUTENÇÃO
4 5
(FURO Ø35(2x))
IT
1
2
3
4
6
5
DETALHE “A”
OBLONGO 35x100 (2x)
30
PROJETO
3.17. DIMENSÕES PARA FIXAÇÃO DAS UNIDADES CONDENSADORAS
MODELOS
FIXO INVERTER FIXO INVERTER
RAP110DL/DH/DS RAP120FIV RAP200DL/DH/DS RAP150FIV
RAP120DL/DH/DS RAP200FIV
272,5 455 272,5 372,5 455 372,5
BORRACHA BORRACHA
AMORTECEDORA AMORTECEDORA
29
29
(PAD) (PAD)
FUNDAÇÃO FUNDAÇÃO
CONCRETO CONCRETO
842
842
BORRACHA BORRACHA
29
29
(PAD) (PAD)
3.18. UNIDADE MÓDULO CAIXA DE MISTURA CXMT050 ~ 550CNP (INDOOR)

(M) (P)
(L) T2 T1
C
X A X
(H)
(K)
D
B
Y
(J)
100
DAMPER DE AR DE RETORNO (DAR) BASE DAMPER DE AR EXTERNO (DAE)
3.19. ESPECIFICAÇÕES DOS MÓDULOS CAIXA DE MISTURA CXMT050~550CNP

Dimensões Externas Dimensões do Módulo Dimensões dos Dampers
Modelo
s/ Pés e Dampers c/ Pés e Dampers Retorno (DAR) Externo (DAE)
da Caixa
M K J L H P X Y A B T1 C D T2
CXMT050CNP 1050 610 610 950 510 510 250 155 450 460 100 460 200 100
CXMT075CNP 1450 610 610 1350 510 510 350 155 650 460 100 460 200 100
CXMT100CNP 1450 1000 610 1350 900 510 450 300 450 850 100 460 300 100
CXMT150CNP 1600 100 645 1500 900 600 400 225 700 850 135 460 400 100
CXMT200CNP 2000 100 735 1900 900 710 500 200 900 830 135 530 500 100
CXMT250CNP 2000 1400 750 1900 1300 710 550 350 800 1230 150 530 600 100
CXMT300CNP 2000 1400 750 1900 1300 710 475 300 950 1230 150 530 700 100
CXMT400CNP 2635 1400 860 1900 1300 880 625 250 1250 1230 150 640 800 135
CXMT450CNP 3285 1400 860 2500 1300 880 875 200 1400 1230 150 640 900 135
CXMT500CNP 3285 1400 860 3150 1300 880 800 150 1550 1230 150 640 1000 135
CXMT550CNP 3285 1400 860 3150 1300 880 800 150 1550 1230 150 640 1000 135
Qtde. Peso Peso

Modelo Notas:
de Filtros Líquido Bruto
da Caixa
Pés [kg] [kg]
1) A classe de filtragem padrão da caixa de mistura é G4.
CXMT050NP 30 37 Filtragens especiais somente sob consulta.
CXMT075CNP 40 47
CXMT100CNP 2 60 68 2) Os dampers das caixas de misturas são
CXMT150CNP 80 88 dimensionados para os seguintes percentuais da vazão
CXMT200CNP
G4
100 110 de ar:
CXMT250CNP 110 120
Damper de ar de retorno (DAR): 75% da vazão total;
CXMT300CNP 120 130
CXMT400CNP 190 205
Damper de ar externo (DAE): 25% da vazão total;
3
CXMT450CNP 210 222
CXMT500CNP 230 242
CXMT550CNP 230 242
31
PROJETO 4 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
4.1. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS GERAIS
MÓDULO CONDENSADOR - LINHA SPLITÃO E SPLITOP FIXO E INVERTER
Vazão Dimensões Pressão Potência do Refrigerante Alimentação Elétrica

Modelo do Peso
Módulo de Ar Estática Motor
Condensador Altura Largura Profundidade Carga
Tipo Potência Comando
[m³/h] [mm] [mm] [mm] [mmca] [CV] [kg] [kg]
RAP050_L/S
4.200 876
RAP60_L/S
590 590 0,25 76
RAP075_L/S
6.000 1.116
RAP080_L/S
0
RAP110_L/H/S 17.000 220V/380V 220V
1.000 235
RAP120_L/H/S 17.000 0 0,75 R-410a
60Hz 60 Hz
RAP200_L/H/S 23.000 265
1.200
RAP300_L/H/S 25.500 1.700 903 1,5 310
RAP120_IV 17.000 1.000 6,2 235
RAP150_IV 23.000 0,75 7,5
1.200 265
RAP200_IV 23.000 9,2
MÓDULO TROCADOR - LINHA SPLITÃO FIXO
Dimensões
Modelo do Número de Capacidade Dreno Peso
Dispositivo Classe de
Módulo Ciclos Nominal Altura Largura Profundidade de Expansão Filtragem
Trocador
60Hz [kcal] [mm] [mm] [mm] (BSP) [kg]
RTC050CNP 1 15.000 510 950 510 30
RTC075CNP 1 22.000 510 1350 510 40
RTC100CNP 2 30.500 900 1350 51 63
RTC150CNP 2 44.000 900 1500 600 80
RTC200CNK 1 55.000 900 1900 710 100
RTC200CNP 2 61.000 900 1900 710 100
Válvula de
RTC250DNK 1 77.100 900 1900 710 Expansão G4 3/4" 150
Termostática
RTC250CNP 2 72.000 1300 1900 710 145
RTC300CNP 2 88.800 1300 1900 710 148
RTC400CNP 2 113.000 1300 2500 880 210
RTC450DND 2 126.400 1300 3150 880 210
RTC500DND 2 138.800 1300 3150 880 230
RTC550DND 2 150.600 1300 3150 880 230
MÓDULO TROCADOR - LINHA SPLITÃO INVERTER
Dimensões de Expansão
Modelo do Número de Capacidade
Dispositivo Classe de Dreno Peso
Módulo Ciclos Nominal
Altura Largura Profundidade de Expansão Filtragem
Trocador
60Hz [kcal] [mm] [mm] [mm] (BSP) [kg]
RTC100CNP 2 30.500 900 1350 51 63
RTC150CNP 2 44.000 900 1500 600 80
RTC200CNK 1 55.000 900 1900 710 100
RTC250CNP 2 72.000 1300 1900 710 Válvula de 145
Expansão G4 3/4"
RTC300CNP 2 88.800 1300 1900 710 Termostática 148
RTC400CNP 2 113.000 1300 2500 880 210
RTC450CNP 3 130.000 1300 3150 880 210
RTC500CNP 3 148.200 1300 3150 880 230
32
PROJETO
MÓDULO VENTILADOR - LINHA SPLITÃO FIXO E INVERTER
Dimensões
Pressão Potência do
Modelo do Vazão de Ar Peso
Estática Motor
Módulo Ventilador Altura Largura Profundidade
[m³/h] [mmca] [CV] [mm] [mm] [mm] [kg]

P 10 - 20 (G4) 0,75
RVT050CX 3.400 950 60
M até 30 (G4) 1,5
P 10 - 20 (G4) 1,5
RVT075CX 5.400 510 510 70
M até 30 (G4) 2
1350
RVT100CX P 6.800 10 - 20 (G4) 2 90
P 10 - 23 (G4) 3
RVT150CX 10.200 600 1500 600 110
M até 40 (G4) 4
P 10 - 20 (G4) 4
RVT200CX 13.600 120
M até 40 (G4) 5
P 10 - 20 (G4) 4
RVT250CX 17.000 710 1900 710 150
M até 45 (G4) 7,5
P 10 - 20 (G4) 5
RVT300CX 20.400 180
M até 30 (G4) 7,5
P 10 - 20 (G4) 10
RVT400CX 27.200 2500 250
M até 30 (G4) 12,5
P 10 - 20 (G4) 12,5
RVT450CX 30.600
M até 40 (G4) 15
880 880 300
P 8 - 23 (G4) 12,5
RVT500CX 34.000 3150
M até 38 (G4) 15
P 23 (G4) 15
RVT550DX 37.400 350
M até 32 (G4) 15
MÓDULO TROCADOR - LINHA SPLITOP FIXO E INVERTER

Modelo do Capacidade Dimensões
Número Dispositivo Fluido Classe de Dreno Peso
Módulo Nominal Altura Largura Profundidade de Expansão Refrigerante Filtragem
de Ciclos (BSP) [kg]
Trocador 60Hz [kcal] [mm] [mm] [mm]
RUT200ANP 1 55000
1100 1000 198
RUT200BND 2 55000
RUT250ANP 2 72000 1900 Válvula de
Expansão R-410A G4 2 X 3/4" 223
RUT250BNK 1 77050 1200 Termostática
1300
RUT300ANP 2 88800 246
RUT400ANP 2 111300 2500 1300 297
MÓDULO VENTILADOR - LINHA SPLITOP FIXO E INVERTER
Modelo do Vazão de Dimensões Pressão Potência do Peso

Módulo Ar Altura Largura Profundidade Estática Motor
Ventilador [kg]
[m³/h] [mm] [mm] [mm] [mmca] [CV]
RUV200_P 3400 1100 10 ~ 29 3 150
RUV250_P 5400 1900 840 4 180
RUV300_P 6800 1300 10 ~ 20 5 250
RUV400_P 10200 2500 940 10 300
33
PROJETO
4.2. DADOS ELÉTRICOS
4.2.1. LINHA SPLITÃO / SPLITOP (FIXO)

Modelo RTC 5 7,5 10 15 20 (1C) 20 (2C) 25 (1C) 25 (2C) 30 40 45 50 55
Capacidade [kcal/h] 15000 22000 30500 44000 55000 61000 77100 72000 88800 111300 126400 138800 150600
Ventilador Potência [kW] 0,70 1,04 1,11 2,20 2,28 2,28 2,61 2,61 4,13 8,15 9,65 9,96 11,21
Evaporador Corrente (1) [A] 2,8 4,4 5,7 7,4 8,2 8,2 9,5 9,5 13,9 25,4 31,2 31,2 37,5
Potência [kW] 5,0 10,0
Compressor
Corrente (1) [A] 15,2 30,4
RAP050/
RAP60 Ventilador Potência [kW] 0,25 0,50
Condensador Corrente (1) [A] 1,5 3,0
Potência [kW] 7,4 14,8

Compressor
Corrente (1) [A] 23 46
RAP075/
RAP080 Ventilador Potência [kW] 0,26 0,52
Condensador Corrente (1) [A] 1,6 3,2
Potência [kW] 19,4

Compressor
Corrente (1) [A] 62,2
RAP110(3) Ventilador Potência [kW] 1,44
(1)
Condensador Corrente [A] 6,6
Potência [kW] 20,4 10,2 10,2

Compressor
Corrente (1) [A] 65,4 32,7 32,7
RAP120(3) Ventilador Potência [kW] 1,44 0,72 0,72
(1)
Condensador Corrente [A] 6,6 3,3 3,3
Potência [kW] 15,3 15,3 30,5 15,3

Compressor
Corrente (1) [A] 46,9 46,9 93,8 46,9
RAP200(3) Ventilador Potência [kW] 0,72 0,72 1,44 0,72
Condensador Corrente (1) [A] 3,3 3,3 6,6 3,3
Potência [kW] 24,5 25,8 25,8 49,0

Compressor
Corrente (1) [A] 74,7 74,7 74,7 149,4
RAP300(3) Ventilador Potência [kW] 1,52 1,60 1,60 3,10
Condensador Corrente (1) [A] 5,4 5,4 5,4 10,8
Potência [kW] 5,95 8,70 11,61 17,52 18,30 23,12 28,64 24,45 31,07 40,09 47,97 53,38 63,33
Corrente (1) [A] 19,5 29,0 39,1 56,6 58,4 77,0 89,6 81,5 100,1 125,8 147,3 161,5 197,7
COP [W/W] 2,93 2,94 3,05 2,92 3,49 3,07 3,13 3,42 3,32 3,23 3,06 3,02 2,76
Total
Cos Ø "L" 0,84 0,83 0,85 0,84 0,84 0,80 0,84 0,80 0,82 0,84 0,86 0,87 0,84
Cos Ø "H"(2) - - - - 0,96 0,96 0,92 0,98 0,97 0,95 0,92 0,92 0,92
Cos Ø "S"(2) 0,93 0,97 0,93 0,98 0,96 0,96 0,92 0,98 0,97 0,95 0,92 0,92 0,92
Ponto de Potência [kW] 7,29 10,90 14,80 21,60 26,58 34,48 38,30 34,28 41,23 47,00 59,63 66,40 82,12
Energia Corrente [A] 23,5 34,8 47,0 68,9 76,2 95,7 113,2 103,0 125,0 150,0 182,3 200,0 245,1
Elétrica Cor. Part. [A] 86 127 106 155 259 215 410 225 265 327 432 432 518
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 220V. Para 380V, multiplicar a corrente por 0,58.
(2) A linha “H” e “S” são dotados de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/150_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente,
consultar o item 15.2 do manual de instalação.
34
4.2.2. LINHA SPLITÃO / SPLITOP (INVERTER)
PROJETO
Modelo RTC 10 15 20
Cargas Parciais [%] 100 75 50 39 100 75 50 25 100 75 50 33
Capacidade [kcal/h] 30500 22875 15250 11895 44000 33000 22000 11000 55000 41250 27500 18150
Ventilador Potência [kW] 1,11 2,2 2,28
Evaporador Corrente [A] 6 7,4 8,2
Aj. Relé
7 9 9
Sobrec.
Potência [kW] 10,5 7,35 5,25 3,47
Compressor
Corrente [A] 31,5 22,1 15,8 10,4
RAP120_IV Ventilador Potência [kW] 0,76 0,7 0,5 0,35
Condensador Corrente [A] 3 2,9 1,9 1,3
Potência [kW] 15,3 10 6,26 3,63

Compressor
Corrente [A] 40,7 26,5 17 10,1
RAP150_IV Ventilador Potência [kW] 1,1 1 0,73 0,7
Condensador Corrente [A] 3,5 3,1 2,3 2,2
Potência [kW] 17,2 10,8 6,8 3,95

Compressor
Corrente [A] 45,2 28,4 17,9 10,6
Potência [kW] 12,37 9,16 6,86 4,93 18,6 13,2 9,19 6,53 20,58 14,08 9,81 6,93
Corrente [A] 40,5 31 23,7 17,7 51,6 37 26,7 19,7 56,9 39,7 28,4 21
Total
COP [W/W] 2,87 2,9 2,58 2,81 2,75 2,91 2,78 1,96 3,11 3,41 3,26 3,05
Cos Ø 0,83 0,82 0,81 0,8 0,97 0,96 0,9 0,85 0,99 0,99 0,98 0,94
Ponto de Potência [kW] 13 19 22
Energia Corrente [A] 49 63,4 71,9
Elétrica Cor. Part. [A] 41 52 57
Modelo RTC 25 30
Cargas Parciais [%] 100 75 50 25 100 75 50 25
Capacidade [kcal/h] 72000 54000 36000 18150 88800 66600 44400 22200
Ventilador Potência [kW] 2,61 4,13
Evaporador Corrente [A] 9,5 13,9
Aj. Relé
11 16
Sobrec.
Potência [kW] 9,9 9,9 9,9 9,9
Compressor
Corrente [A] 31 31 31 31
RAP120_S Ventilador Potência [kW] 0,76 0,7 Off Off 0,76 0,76 Off Off
Condensador Corrente [A] 3 2,9 3 2,9
Potência [kW] 11,33 4 10,2 3,4

Compressor
Corrente [A] 32,3 12,9 31,4 9,7
RAP120_IV Ventilador Potência [kW] 0,76 0,7 0,5 0,35
Condensador Corrente [A] 3 2,9 1,9 1,3
Potência [kW] 17,2 8,1 12,2 5,5

Compressor
Corrente [A] 45,2 21,3 32,2 14,5
Potência [kW] 25,36 17,91 13,31 6,36 33,09 23,89 17,06 10,33
Corrente [A] 78,8 59,2 42,8 20,5 96,6 72,2 48,4 30,6
Total
COP [W/W] 3,3 3,51 3,15 3,32 3,12 3,24 3,03 2,5
Cos Ø 0,95 0,95 0,86 0,83 0,99 0,98 0,97 0,95
Ponto de Potência [kW] 26,2 33,2
Energia Corrente [A] 97 116
Elétrica Cor. Part. [A] 192 200
OBS: As tabelas se referem a equipamentos com tensão 220V. Para 380V, multiplicar a corrente por 0,58.
35
PROJETO
Modelo RTC 40 45 50
Cargas Parciais [%] 100 75 50 25 100 75 50 25 100 75 50 25
Capacidade [kcal/h] 130000 83475 55650 20869 130000 97500 65000 32500 148200 111150 74100 37050
Ventilador Potência [kW] 8,15 9,65 9,96
Evaporador Corrente [A] 25,4 31,2 31,2
Aj. Relé
29 36 36
Sobrec.
Potência [kW] 19,8 9,9 9,9 9,9 9,9
Compressor
Corrente [A] 62 31 31 31 31
RAP120_S Ventilador Potência [kW] 1,4 0,7 0,5 Off 0,76 Off 0,5 Off
Condensador Corrente [A] 5,8 2,9 1,9 3 1,9
Potência [kW] 15,3 15,3 15,3 15,3

Compressor
Corrente [A] 46,9 46,9 46,9 46,9
RAP200_S Ventilador Potência [kW] 1,1 1 Off Off 1,1 1 Off Off
Potência [kW] 17,2 5,2 17,2 6,8 17,2 17,2 6,8 7,86 17,2 15,3 9,4 9,4
Compressor
Corrente [A] 45,2 13,8 45,2 17,9 45,2 45,2 17,9 20,8 45,2 40,2 24,7 24,7
RAP200_IV Ventilador Potência [kW] 1,1 1 0,73 0,7 1,1 1 0,73 0,7 1,1 1 0,73 0,7
Condensador Corrente [A] 3,5 3,1 2,3 2,2 3,5 3,1 2,3 2,2 3,5 3,1 2,3 2,2
Potência [kW] 42,85 30,65 26,08 15,65 49,15 38,45 17,68 18,21 55,32 42,56 20,59 20,06
Corrente [A] 124,5 92,3 72,9 45,5 147,7 113,4 84,3 54,2 164,3 124,5 91,1 58,1
Total
COP [W/W] 3,53 3,17 2,48 1,55 3,08 2,95 4,27 2,08 3,12 3,04 4,18 2,15
Cos ϕ 0,97 0,95 0,96 0,88 0,99 0,99 0,99 0,98 0,98 0,98 0,97 0,95
Ponto de Potência [kW] 42,9 49,6 57,4
Energia Corrente [A] 151 179 206
Elétrica Cor. Part. [A] 298 292 350
OBS: As tabelas se referem a equipamentos com tensão 220V. Para 380V, multiplicar a corrente por 0,58.
4.3. DEFINIÇÕES D) Sobrecarga dos Compressores:

A) O equipamento é ajustado de fábrica com pressão A proteção é realizada através da utilização do relé
estática intermediária do valor encontrado na tabela térmico interno do compressor.
de especificações técnicas gerais, podendo atingir os
valores máximos e mínimos ao regular a polia motora, E) Comando:
quando indicado. A proteção é realizada através da utilização de
disjuntores de comando.
B) A vazão de ar deve se manter entre ±10% da vazão
nominal. F) Pressão:
A proteção contra excesso de pressão e/ou pressão
4.4. DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO baixa nos equipamentos é realizada conforme
tabela abaixo:
C) Sobrecarga dos motores: Valor de Corte Valor de Rearme
A proteção é realizada através da utilização de: Modelo Dispositivo
Bar (PSI) Bar (PSI)
•Sensor térmico colocado na bobina do motor ou ALTA 42,5 (616) 32 (455)
•Relé térmico Fixo Pressostato
BAIXA 3 (44) 4,5 (64)
RAP
•Conversor de Frequência (quando utilizado) ALTA 42,5 (616) 35 (498)
Inverter Transdutor
de Pressão BAIXA 4,0 (57) 5,5 (78)
36
PROJETO
4.5. CURVAS DE CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
RVT/RTC050CNP RVT/RTC075CNP
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
Temperatura do Temperatura do
ar na Entrada do ar na Entrada do
Condensador (ºC) Condensador (ºC)
Capacidade de Resfriamento (kcal/h)
Capacidade deResfriamento (kcal/h)

25ºC 25°C
30ºC 30°C
18400 27500
35ºC 35°C
16700 25000
15000 22000
40ºC 40°C
13300 20000
11600 17500
Fator de Calor Sensível Fator de Calor Sensível

0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95
Temperatura do Ar de Retorno (BU) (ºC)

% %
90 0% 90 0%
21 % 21 %
10 10 10 10
1 1
20 20
) )
19 ³/h ) 19 ³/h )
0 m ³/h 0 m ³/h )
)
18 06 0m ³h 18 86 0m ³/h
(3 40 0m (4 40 0m
17 (3 74 30°C 17 (5 94 30°C
(3 (5
16 16
Vazão de Ar Temperatura do Vazão de Ar Temperatura do
15 Ar de Retorno 27°C 15 Ar de Retorno 27°C
(°C) BS (°C) BS
14 14
21°C 24°C 21°C 24°C
RTC100CNP RVT/RTC150CNP
Temperatura do Ar Temperatura do Ar
na Entrada do na Entrada do
Condensador (°C) Condensador (ºC)

25°C 25°C
30°C 30°C
34500 55000
35°C 35°C
32500 50000
30500 40°C 44000 40°C
28500 40000
26500 35000

0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95
% %
90 0% 90 0%
21 10 10
% 21 10 10%
1 1
20 20
) )
19 ³/h h) 19 ³/h ³/h)
18 2 0m m³/ h) 8 0m 0m ³h)
1 0 ³/ 18 1 0
(6 80 0m (9 02 20m
17 (6 48 30°C 17 (1 12 30°C
(7 (1
16 16
15 Ar de Retorno 27°C 15 Ar de retorno 27°C
(°C) BS (°C) BS
14 14
21°C24°C 21°C 24°C
37
PROJETO
RVT/RTC200CP RVT/RTC200CK
RUV/RUT200CND RUV/RUT200AP

Condensador (°C) Condensador (ºC)
25°C 25°C
30°C 30°C
73000 67000
35°C 35°C
67000 61000
40°C 40°C
61000 55000
55000 49000
49000 43000

0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95

% %
90 0% 90 0%
21 % 21 %
10 10 10 10
1 1
20 20
) )
19 ³/h h) 19 ³/h h)
4 0m m³/ h) 4 0m m³/ h)
/ /
18 22 00 ³ 18 22 00 ³
(1 36 60m (1 36 60m
17 (1 49 30°C 17 (1 49 30°C
(1 (1
16 16
(°C) BS (°C) BS
14 14
21°C24°C 21°C 24°C
RVT/RTC250CNP RVT/RTC250DNK
RUV/RUT250ANP RUV/RUT250BNK
Condensador (°C)
Condensador (ºC)
25°C 25°C
30°C
83000 92000
35°C 30°C
77500 86000
35°C
72000 40°C 80000
77100 40°C
66500 74000
61000 68000

0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 0,65 0,75 0,85 0,95
% %
90 0% 90 0%
21 %
21
10 10
% 10 10
1 1
20 20
) )
19 ³/h ) 19 ³/h )
m ³/h 0 m ³/h )
00 0m ³/h) 18 0 m /h
18 3
5 0 53 00 ³
(1 70 00m (1 70 00m
17 (1 87 30°C 17 (1 87 30°C
(1 (1
16 16
(°C) BS (°C) BS
14 14
21°C 24°C 21°C 24°C
38
PROJETO
RVT/RTC300CNP RVT/RTC400CNP
RUV/RUT300ANP RUV/RUT400CNP
20°C
Condensador (ºC)

Condensador (°C)
25°C
25°C
30°C
30°C
101300 120000 35°C
96300 111300 40°C
35°C 110000
91300 100000
88800 40°C
86300 90000
81300 80000

0,65 0,75 0,85 0,95 0,65 0,75 0,85 0,95

%
90 0% % %
90 00
21,0
21 10 10% 1
1
20,0 0%
20 19,4 11
) )
19 ³/h ) 19,0
³/h )
6 0m ³/h ) 18,0 0m ³/h )
m h 8 m h
18 83 0 ³/ 44 0 ³/
(1 040 0m (2 720 0m
2 4 30°C 17,0
17 ( 24 (2 992 30°C
(2 16,0 (2
16
15 Ar de retorno 27°C 27°C
Ar de Retorno
(°C) BS (°C) BS
14
21°C 24°C 21°C 24°C
RVT/RTC450DND RVT/RTC450CNP
Condensador (ºC)
Condensador (ºC)
25°C 25°C
150800 155000
30°C 30°C
141000 145000
35°C 35°C
131300 135000
126400 40°C 130000 40°C
121400 125000
111600 115000

0,65 0,75 0,85 0,95 0,65 0,75 0,85 0,95
% %
90 0% 90 0%
21 % 21 %
10 10 10 10
1 1
20 20
) )
19 ³/h h) 19 ³/h h)
4 0m m³/ h) 4 0m m³/ h)
18 / 18 /
75 00 ³ 75 00 ³
(2 06 60m (2 06 60m
17 (3 36 30°C 17 (3 36 30°C
(3 (3
16 16
(°C) BS (°C) BS
14 14
21°C 24°C 21°C 24°C
39
PROJETO
RVT/RTC500DND RVT/RTC500CNP
20°C 20°C

Condensador (°C) Condensador (°C)
25°C 25°C
30°C 30°C
147100 35°C 157500 35°C

138800 40°C 148200 40°C
133100 142500
119100 127500
105100 112500
91100 97500

0,65 0,75 0,85 0,95 0,65 0,75 0,85 0,95

% % % %
21,0 90 00 21,0 90 00
1 1
20,0 0% 20,0 0%
19,4 11 19,4 11
19,0 ) 19,0 )
³/h ³/h
0 m ³/h) 0 m ³/h)
18,0 0 m h) 18,0 0 m h)
06 0 ³/ 06 0 ³/
17,0 (3 400 0m 17,0 (3 400 0m
(3 740 30°C (3 740 30°C
16,0 (3 16,0 (3
Vazão de Ar Temperatura do 27°C Vazão de Ar Temperatura do 27°C
Ar de Retorno Ar de Retorno
(°C) BS (°C) BS
21°C 24°C 21°C 24°C
RVT/RTC550DND
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
Temperatura do Ar
na Entrada do
Condensador (ºC)
25°C
187500
30°C
172500
35°C
157500
150600 40°C
142500
127500
112500
Fator de Calor Sensível

0,65 0,75 0,85 0,95
%
90 0%
21 %
10 10
1
20
)
19 ³/h )
m ³/h
18 6 00 0m ³/h)
3 0
(3 74 40m
17 (3 11 30°C
(4
16
Vazão de Ar Temperatura do
15 Ar de Retorno 27°C
(°C) BS
14
21°C 24°C
Notas:
Curvas para equipamentos em 60Hz.
40
4.6. CONTROLE DE CONDENSAÇÃO
PROJETO
O Splitão da Hitachi possui três linhas de unidades externas, sendo que nos modelos da linha “S” o controle de
condensação vem incorporado. O controle de condensação é feito da seguinte maneira:
RAP050/ 60/ 075/ 080_S: Através de um variador de tensão que controla de forma linear e opera em função da
temperatura da linha de líquido.
RAP110/ 120/ 200_S e RAP120/ 150/ 200FIV: Através de um conversor de frequência, que também controla a
velocidade do motor de forma linear através de um sinal do transdutor de pressão da linha de descarga.
A ilustração a seguir mostra o faixa de trabalho das unidades externas com e sem controle de condensação.
COM CONTROLE DE CONDENSAÇÃO SEM CONTROLE DE CONDENSAÇÃO
43 46 [°C]
43 46 [°C]
Temperatura Externa
Temperatura Externa
20
20
10
10
20 27 32 [ºC] 20 27 32 [ºC]
Temperatura Interna Temperatura Interna Faixa de operação do equipamento
4.7. NÍVEL DE PRESSÃO SONORA

Identificação do nível de pressão sonora em função da orientação do aparelho:
RAP050F_L/S
RAP60E_L/F_S Vista
Pressão Sonora [dBA]
RAP075/080E_L/S TRASEIRA ORIENTAÇÃO FRT TRS
RAP050/60 68 69
RAP075/080 72 71
OBS: Medições realizadas a 1,5m de altura e

1,0m de distância em todas as direções.
Vista
FRONTAL
RAP120/150/200 (FIV)
RAP110/120/200 (DL/DH/DS)
Vista
Vista
LATERAL
TRASEIRA
ESQUERDA
(TRS)
(LE)
Vista
FRONTAL Vista
(FRT) LATERAL
DIREITA
(LD)
TABELA DE NÍVEIS DE PRESSÃO SONORA EM FUNÇÃO DAS BANDAS DE OITAVA – RAP110/120/150/200

BANDAS DE LE FRT LD TRS
OITAVA [Hz] RAP110/120 RAP150/200 RAP110/120 RAP150/200 RAP110/120 RAP150/200 RAP110/120 RAP150/200
LAeq 71 73,5 67,1 69,2 70 72,7 73 74,2
63 62,5 64,7 56,5 58,6 61 62,9 55 57,1
125 57,5 58,8 59,8 60,8 55,1 57,3 61 62,6
250 53 54,7 58,2 60,1 56,1 58,2 60 62,5
500 60,2 62,1 51,2 53,5 59,2 60,9 58,5 60,7
1000 62,1 64,1 57,3 59,4 63,5 65,7 63,3 65,1
2000 62,4 64,1 57,3 59,4 63,5 65,7 63,3 65,1
4000 57 59,1 50 51,3 58,1 60,2 58,2 60,9
8000 57,5 59,7 46,5 48,9 56 57,9 57,2 59,3
41
PROJETO
TABELA DE NÍVEIS DE PRESSÃO SONORA EM FUNÇÃO DAS BANDAS DE OITAVA – RAP300
BANDAS DE OITAVA [Hz] LE FRT LD TRS
L aeq (MEDIDO) 74,8 74,3 76,0 76,5

63 65,1 65,3 62,5 72,4
125 71,0 72,7 74,5 72,7
250 78,4 87,2 79,7 76,5
500 73,2 72,9 74,8 77,5
1000 74,5 72,0 74,7 74,1
2000 70,7 68,1 71,2 72,4
4000 64,4 63,8 66,1 66,0
8000 56,8 58,3 58,4 58,8
OBS: Medições realizadas a 1,5m de altura e 1,0m de distância em todas as direções
5 OPCIONAIS (SOMENTE SOB CONSULTA)
5.1. AQUECIMENTO
O opcional de aquecimento para equipamentos splitão está disponível com elementos de resistência com
potências de 1,5 e 4,5 kW, divididos em 1 ou 2 estágios, conforme indica a tabela abaixo.
Corrente Capacidade do RTC (TR)
Potência Tensão
Total 5 7,5 10 15 20 25 30 40 45 50 55
380 V 4,56 A 1 1
3,0 kW
220 V 7,87 A Estágio Estágio
380 V 6,84 A 1 1 1
4,5 kW
220 V 11,8 A Estágio Estágio Estágio
380 V 9,12 A 1 1 2 2 2
6,0 kW
220 V 15,7 A Estágio Estágio Estágios Estágios Estágios
380 V 11,4 A 1
7,5 kW
220 V 19,7 A Estágio
380 V 13,7 A 2 2 2 2
9,0 kW
220 V 23,6 A Estágios Estágios Estágios Estágios
380 V 18,2 A 2 2 2 2 2
12 kW
220 V 31,5 A Estágios Estágios Estágios Estágios Estágios
380 V 22,8 A 2 2 2 2 2 2 2 2
15 kW
220 V 39,4 A Estágios Estágios Estágios Estágios Estágios Estágios Estágios Estágios
380 V 27,3 A 2 2 2
18 kW
220 V 47,2 A Estágios Estágios Estágios
5.2. OPÇÕES DE FILTRAGEM
O módulo trocador padrão é fornecido com filtro G4. Caso seja necessário filtragem
especial , um kit deverá ser selecionado conforme tabela a seguir.
Os filtros utilizados no módulo RTC estão em acordo com a norma NBR 16101:
G1: #25mm - Moldura em chapa de aço galvanizada e núcleo em tela de alumínio;
G4: #25mm - Moldura de papelão (cartonado) e célula filtrante de manta em fibra
de poliéster;
M5: #50mm - Moldura de papelão (cartonado) e célula filtrante de tecido de
poliéster plissado.
ATENÇÃO
Os Kits filtragem serão fornecidos separadamente em embalagem própria para montagem em campo.
42
PROJETO
FILTROS DE AR (CLASSE G1)
MODELOS
KOT0075 KOT0076 KOT0077 KOT0078 KOT0079 KOT0080 KOT0081 KOT0082
RTC050CNP 1
RTC075CNP 1
RTC100CNP 1
RTC150CNP 1
RTC200CNP/CNK 1
RTC250CNP 1
RTC300CNP 1
RTC400CNP 1
RTC450CNP/DND 1
RTC500CNP/DND 1
RTC550DND 1
FILTROS DE AR (CLASSE M5)

MODELOS
KOT0083 KOT0084 KOT0085 KOT0086 KOT0087 KOT0088 KOT0089 KOT0090
RTC050CNP 1
RTC075CNP 1
RTC100CNP 1
RTC150CNP 1
RTC200CNP/CNK 1
RTC250CNP 1
RTC300CNP 1
RTC400CNP 1
RTC450CNP/DND 1
RTC500CNP/DND 1
RTC550DND 1
Notas:
1) Após montagem dos conjuntos de filtragem, deve-se fazer novamente o ajuste da vazão através da
regulagem das polias;
2) Perdas de carga para cada filtro (limpos e com velocidade de face 2,5 m/s):
Filtro Perda (mmca)

G4 7 ,0
G1 4,0
M5 10,0
43
6 TRANSPORTE DO EQUIPAMENTO
INSTALAÇÃO
6.5. DESEMBALAGEM
Tome os devidos cuidados informados a seguir ao
executar o transporte de seu equipamento até o local 1) Retire a embalagem do equipamento apenas após
de instalação. o mesmo estar devidamente posicionado em seu local
de instalação, evitando assim, danos ao equipamento.
! AT E N Ç Ã O 2) Após posicionar o equipamento, retirar as travas de
Respeite sempre o limite de empilhamento indicado segurança localizadas entre a base e o compressor e,
nas embalagens. em seguida, fixar os parafusos dos mesmos
novamente.
6.1. RETIRADA DO VEÍCULO
6.6. INFORMAÇÕES PARA TRANSPORTE,
Caso o equipamento seja retirado do veículo de MOVIMENTAÇÃO, ELEVAÇÃO (IÇAMENTO) E
transporte por escorregamento através de uma FIXAÇÃO DO EQUIPAMENTO
rampa, certifique-se que o ângulo entre a rampa e o
piso não seja superior a 15º. Para o transporte dos equipamentos da linha de
Splitão, seguir as normas citadas abaixo:
NBR 15883 - Cintas Têxteis para Amarração de
Cargas - Segurança;
NBR ISO 4309 - Equipamentos de Movimentação de
Carga - Cabos de Aço - Cuidados, Manutenção,
Instalação, Inspeção e Descarte;
15°
NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e
Manuseio de Materiais;
6.2. RECEBIMENTO E INSPEÇÃO NBR 8400 - Cálculo de Equipamento para
Levantamento e Movimentação de Cargas.
Confira todos os volumes recebidos (equipamento e
kit), verificando se estão de acordo com a nota fiscal. Observações e Recomendações Gerais:
Faça inspeção dos volumes recebidos antes de Não remova a embalagem do equipamento até a
aceitar os mesmos, pois danos por transporte chegada ao local definitivo de instalação;
somente serão indenizados se identificados durante o Não balance os equipamentos durante o transporte e
recebimento do material. nem os incline mais do que 15° em relação à vertical;
Caso a movimentação do equipamento seja feita com
! AT E N Ç Ã O empilhadeira, o transporte deve ser feito conforme
A indenização é válida somente para itens segurados. ilustrado abaixo.
Observações e Recomendações Gerais:

6.3. RETIRADA POR IÇAMENTO Não remova a embalagem do equipamento até a
chegada ao local definitivo de instalação;
Na retirada ou movimentação do equipamento por Não balance os equipamentos durante o transporte e
içamento, certifique-se de que os suportes estejam nem os incline mais do que 15° em relação à vertical;
devidamente montados conforme figura abaixo, Caso a movimentação do equipamento seja feita com
respeite os valores indicados de empilhamento e empilhadeira, o transporte deve ser feito conforme
também evite que as cordas ou correntes encostem no ilustrado abaixo.
equipamento.
Pallet
“Garfo” Empilhadeira
Empilhadeira
Encaixar o garfo da empilhadeira no vão do pallet,

assegurando que o garfo avançou até o fim de seu
curso.
6.4. MOVIMENTAÇÃO HORIZONTAL
Em caso de movimentação horizontal, faça-a Pallet

utilizando empilhadeira ou carrinho hidráulico.
“Garfo” Empilhadeira
44
INSTALAÇÃO
Para instalação ou armazenamento dos Especificação (mínima) da cinta elevação para
equipamentos, o piso deverá estar nivelado.Não içamento do equipamento:
balançar os equipamentos durante o transporte e nem
os incline mais do que 15° em relação à vertical. Descrição Cinta Anel Corpo Simples
Utilizar cintas para elevação de cargas Normalizadas Característica (cor) Amarela
(Norma Internacional EN 1492 e Nacional NBR
Capacidade de carga 3000 kg
15637:2012), para garantir a máxima segurança com
Largura 90 mm
relação à capacidade de carga. Dimensões
Comprimento 90 mm (0,9) mínimo
OBS: “Não utilize cordas, correntes e cabos de aço F.S. (fator de segurança) 7:1
neste processo”.
! AT E N Ç Ã O
Não passar a cinta de elevação em bordas ou arestas cortantes. Não exceder a carga de trabalho.
Efetuar a elevação / içamento do equipamento conforme ilustração abaixo:
- Efetuar a passagem da cinta

de içamento pelas talas ou por
papelão corrugado com
espessura (mínima) de 15 mm.
- Evite danos ao equipamento não removendo a embalagem até chegar ao local definitivo de instalação;
- Seguir os procedimentos de segurança relativos às operações de içamento (NR 11);
- Verificar se há danos existentes na embalagem ou no equipamento que possam afetar o içamento;
- Efetuar a passagem da cinta de içamento, testar a estabilidade e balanço do conjunto;
- Antes de realizar o içamento, testar a estabilidade e balanço do conjunto;
- Evitar torção ou levantamento inseguro.
45
INSTALAÇÃO 7 POSIÇÕES DE MONTAGEM
7.1. MONTAGEM HORIZONTAL (SPLITÃO)
Para a montagem horizontal do RVT no RTC, é necessário adquirir um kit conforme tabela e ilustração abaixo.
Modelo Kit
TAMPA
SUPERIOR (2x) RVT/RTC050 KOT0046
RTC RVT/RTC075 KOT0047
RVT/RTC100 KOT0048
TAMPA RVT/RTC150 KOT0049
TRASEIRA (2x)
COLUNA (2x) RVT/RTC200 KOT0050
RVT/RTC250 KOT0051
RVT
RVT/RTC300 KOT0052
RVT/RTC400 KOT0053
RVT/RTC450 KOT0054
GARRA PARA RVT/RTC500 KOT0055
ACOPLAMENTO (8x)
RVT/RTC550 KOT0055
TRILHO (2x)
NOTAS:
1) Os Kits para 5 e 7,5 TR possuem apenas os trilhos de apoio;
2) Os kits para 10 a 50 TR possuem os trilhos de apoio, tampa superior traseira para nivelamento entre o RTC e
RVT.
O Módulo Trocador RTC é fornecido com fita autoadesiva para possibilitar perfeita vedação entre os módulos
RVT e RTC. Para que a instalação seja devidamente executada, instalar a fita conforme ilustração.
MÓDULO
VENTILADOR
CJ. GARRA PARA

ACOPLAMENTO (4x) RTC RTC
RVT RVT
FITA AUTO ADESIVA (ISOLANTE)
OPÇÕES DE MONTAGEM
MÓDULO TROCADOR
7.2. MONTAGEM VERTICAL PARA MODELOS DE 5 à 30
Com o objetivo de oferecer maior versatilidade em configuração de insuflação, bem como manutenção, os
equipamentos HITACHI permitem a montagem dos módulos RVT e RTC nas seguintes configurações:
Standard: Montagem do módulo RVT com a descarga do ventilador na direção horizontal, podendo ser
direcionada tanto para o mesmo lado do evaporador, como para o lado oposto ao evaporador.
Opcional 01: Montagem do módulo RVT com a descarga do ventilador para cima. Nesta configuração, o motor
do ventilador é posicionado no mesmo lado do trocador. Para esta configuração, é necessário retirar o painel do
lado oposto ao ventilador e montá-lo no lado da base do motor, conforme indicado na figura.
46
INSTALAÇÃO
Opcional 02: Montagem do módulo RVT também com a descarga do ventilador para cima, porém, o motor
do ventilador é posicionado no lado oposto ao trocador. Para esta configuração, é necessário retirar o painel
do lado oposto ao ventilador e montá-lo no lado da base do motor, conforme indicado na figura.
Opcional 01 Standard Opcional 02
(P) (P)
(A) (A)
7.3. MONTAGEM VERTICAL PARA MODELOS 40,45,50 e 55TR
Para os modelos RVT400, RVT 450, RVT500 e RVT550 a descarga do ventilador é montada como padrão na
posição vertical.
Caso seja necessário mudar a posição da descarga do ventilador, para estes casos, deve-se retirar a base e o
motor, tombar o módulo RVT em 90° e montar a base e motor novamente na posição inferior do módulo,
conforme ilustra as imagens abaixo.
Opcional 01 Standard Opcional 02
Caso seja adotada a montagem opcional 01 ou 02, deve-se alterar as correias para os modelos abaixo:
RVT400CXP: Correia B-55, Perfil B, 2 peças por equipamento;
RVT550DXP: Correia B-55, Perfil B, 3 peças por equipamento;
! ATENÇÃO
Não utilizar correia dentada nas polias do ventilador.
47
INSTALAÇÃO
7.4. MONTAGEM DO RVT + RTC + CAIXA MISTURA (VERTICAL OU HORIZONTAL)
RVT
RTC RTC
RVT
MONTAGEM VERTICAL MONTAGEM HORIZONTAL

DOS MODELOS-RVT/RTC DOS MODELOS-RVT/RTC
7.5. MONTAGEM DO RUT + RUV (SPLITOP)
Montagem dos MÓDULO TROCADOR - RUT Montagem da

Módulos (SPLITOP) Cobertura
GARRA PARA
ACOPLAMENTO (8 X) APLICAR BORRACHA
ISOLANTE EM TODO
CONTORNO DE JUNÇÃO
TRAVAS PARA ENTRE A COBERTURA
FIXAÇÃO DA E O EQUIPAMENTO
COBERTURA (4X)
APLICAR BORRACHA
MÓDULO
ISOLANTE EM TODO
VENTILADOR - RUV
CONTORNO DE JUNÇÃO
DOS EQUIPAMENTOS
APLICAR BORRACHA DE VEDAÇÃO

MÓDULO VENTILADOR - RUV EM TODO O CONTORNO
PROTEÇÃO RENOVAÇÃO DE AR
(COLOCADA NA OBRA)
MÓDULO TROCADOR - RUT

Montagem da Tampa
de Ar Externo
48
8 INSTALAÇÃO
INSTALAÇÃO
8.1. LOCAL DE INSTALAÇÃO
A fim de facilitar a manutenção e garantir a correta instalação do equipamento, certifique-se que o local atende
aos requisitos abaixo:
A) Suprimento de energia elétrica adequado à potência e tensão ao equipamento;

B) Boa iluminação;
C) Superfície plana, nivelada e contínua para a base de cada equipamento;
D) Fácil acesso e espaço suficiente para ser realizada a manutenção do equipamento, quando necessário;
E) Sistema adequado para a drenagem de água.
8.2.INSTALAÇÃO DAS UNIDADES EVAPORADORAS RVT + RTC (LINHA SPLITÃO)
Caso a distância mínima entre as unidades

evaporadoras não seja respeitada, uma coifa para
direcionar o ar deve ser instalada, conforme figura
abaixo:
50
0
50 00 3m 5m
0 10
P/ DIST. INF. A P/ DIST. INF. A
8.3. INSTALAÇÃO DAS UNIDADES EVAPORADORAS RUV + RUT (LINHA SPLITOP)
UNIDADE
CONDENSADORA
UNIDADE
EVAPORADORA
BASE SOLEIRA DO EQUIPAMENTO

REDE FRIGORÍGENA
PERFIL DE APOIO PARA
LIMITE DE FORNECIMENTO UNIDADE CONDENSADORA
FABRICANTE
FORNECIMENTO A CARGO DUTO DE CONEXÃO EQUIPAMENTO x

COLARINHO A CARGO DO INSTALADOR COLARINHO VEDADO JUNTO À TELHA
DO CLIENTE
PERFIL DE APOIO PARA
ESTRUTURA DO
TELHADO
49
INSTALAÇÃO
COLARINHO PADRÃO
RESPONSABILIDADE DO EQUIPAMENTO
FABRICANTE
DUTOS POR RESPON-
RESPONSABILIDADE SABILIDADE DO INSTALADOR
INSTALADOR
COLARINHO POR RESPON-
SABILIDADE DO TELHADISTA
RESPONSABILIDADE
TELHADISTA
OBSERVAÇÃO:
Detalhe do duto da conexão entre o equipamento e telhado.
8.3.1. ESPAÇO PARA MANUTENÇÃO DO SPLITOP

NOTAS:
ESPAÇO PARA
MANUTENÇÃO
A ilustração ao lado orienta o acesso para as tomadas
de manutenção da unidade evaporadora (SPLITOP),
bem como o espaço que deve ser previsto para
manutenção.
Para procedimentos como limpeza de filtro,

MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
regulagem de polias e etc, existem (conforme

indicado) as tampas de acesso, que são chamadas de
TAMPAS DE MANUTENÇÃO.
Estas tampas possuem fechos para acesso rápido,

que são reguláveis e aceitam ser fechados sobre
Fecho da Tampa pressão (possuem este curso através do número de
MANUTENÇÃO
de Manutenção voltas).
! ATENÇÃO
Remova somente a TAMPA DE MANUTENÇÃO,
sendo que as restante são FIXAS (conforme fábrica).
8.4. INSTALAÇÃO DAS UNIDADES CONDENSADORAS
Para o início do trabalho de instalação das unidades Segue abaixo a borracha recomendada pelo
condensadoras RAP, é necessário posicionar a base fabricante, bem como suas dimensões:
do equipamento mantendo todos os seus pontos de
“C”
apoio sobre sapatas ou calços de borracha. Desse
modo, evita-se a propagação de vibrações excessivas
do aparelho para a estrutura, podendo resultar em
possíveis danos.
“B”
UTILIZAR CALÇOS
DE BORRACHA
CALÇO I
“A”
"A" "B" "C" CAPACIDADE

REF: DUREZA DEFLEXÃO
(mm) (mm) (mm) (kg)
UTILIZAR OS SUPORTES CALÇO I 25 100 100 70 shore A 700 2,0 mm / 700 kg
UTILIZADOS NA EMBALAGEM
RAP DO EQUIPAMENTO PARA RAP CALÇO II 30 150 150 80 shore B 1500 2,7 mm / 1500 kg
FIXAÇÃO FINAL EM CAMPO
50
8.4.1. UNIDADE CONDENSADORA RAP050 / RAP60 / RAP075 / RAP080 (FIXO)
INSTALAÇÃO
(mm)
A DESCARGA É VERTICAL E DEVERÁ SER LIVRE
Recomendado
Não
30
0
0 30
30 30 0
0 30
0
30 0
0 30
8.4.2. UNIDADE CONDENSADORA RAP110 / RAP120 / RAP150 / RAP200 e RAP300 (FIXO E INVERTER)
(mm)
1500 (Mín.)
Abertura p/
Ventilação
h2
Lado Lado
h1
Traseiro Frontal
1500
500
900
Mín. 500 + h2x0,5 Mín.300 + h1x0,5

NOTAS:
1) Recomenda-se um espaço de 500 mm no lado frontal e 300 mm no lado traseiro, quando não há paredes frontal e traseira.
2) Recomenda-se um espaço frontal de 500 mm + h2 x 0,5, quando a parede frontal é maior que 1.500 mm.
3) Recomenda-se um espaço traseiro de 300 mm + h1 x 0,5, quando a parede traseira é maior que 500 mm.
4) Quando instalar a unidade em frente a parede, faça furos para ventilação na parede.
5) Quando o espaço acima da unidade for inferior a 1.500 mm ou o espaço adjacente à unidade não esteja aberto,
providencie um duto de saída de ar para evitar o curto circuito de ar.
6) Quando há obstáculos acima da unidade, os quatro lados (frontal, traseiro, direito e esquerdo) da unidade deverão estar
abertos.
Paredes em 02 direções
Recomenda-se o espaço mínimo de 300 mm no lado traseiro, quando não há nenhuma parede nos dois
outros lados, e no caso das unidades serem instaladas junto à edifícios altos.
Sem Limite para a Altura Sem Limite para a Altura Sem Limite para a Altura
da Parede Lateral da Parede Lateral da Parede Lateral
300 mm (Mín.) 300 mm (Mín.) 300mm (Mín.)

(Traseiro) (Traseiro) (Traseiro)
10 mm (Mín.) 200 mm (Mín.)
Frente Frente Frente Frente Frente

400 mm (Mín.) 400 mm (Mín.) 500 mm (Mín.) + h2/2
51
INSTALAÇÃO
Espaço de Instalação para uma só Unidade Espaço de Instalação para várias Unidades
Instalação na mesma direção.
300 mm (Mín.) + h1/2
300 mm (Mín.) + h1/2
10 mm (Mín.)
10 mm (Mín.)
Frente
500 mm (Mín.)
Frente 500 mm (Mín.) + h2/2
20 mm Frente 20 mm
Sem Limite para a Altura (Mín.) (Mín.) 500 mm (Mín.) + h2/2
da Parede Lateral
Sem Limite para a Altura

da Parede Lateral
Instalação com a parte Traseira voltada para dentro Instalação com a parte Traseira voltada para dentro
(Caso 1) (Caso 2)
500 mm (Mín.) + h2/2 500 mm (Mín.) + h2/2
Frente Frente
10 mm (Mín.) 200 mm (Mín.)
900 mm (Mín.) 500mm (Mín.)
20 mm Frente 20 mm 400 mm Frente 400 mm

(Mín.) (Mín.) 500 mm (Mín.) + h2/2
500 mm (Mín.) + h2/2 (Mín.) (Mín.)
Sem Limite para a Altura Sem Limite para a Altura

da Parede Lateral da Parede Lateral
Espaço de Instalação para uma só Unidade Espaço de Instalação para várias Unidades
300 mm (Mín.) + h1/2 300 mm (Mín.) + h1/2
200 mm (Mín.) 200 mm (Mín.)

200 mm (Mín.) 200 mm (Mín.) ▼ ▼ ▼
▼ Sem Limite para a Altura Frente

900 mm (Mín.)
da Parede Lateral
Abertura de
800 mm (Mín.) 500 mm (Mín.) + h2/2
▼ ▼ ▼
Abertura de Abertura de
800 mm (Mín.) 200 mm Frente 200 mm 800 mm (Mín.)
(Mín.) (Mín.)
500 mm (Mín.) + h2/2
Instalação com a parte Traseira voltada para dentro Instalação com a parte Traseira voltada para dentro
(Caso 1) (Caso 2)
500 mm (Mín.) + h2/2 500 mm (Mín.) + h2/2
200 mm Frente 200 mm Frente
▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼
(Mín.) 200 mm (Mín.) (Mín.) 200 mm (Mín.)
900 mm (Mín.)
1.600 mm (Mín.)
da Parede Lateral
da Parede Lateral
▼ ▼ ▼ Abertura de
▼ ▼ ▼ Abertura de Frente 800 mm (Mín.)
Frente 800 mm (Mín.)
Abertura de 500 mm (Mín.) + h2/2

800 mm (Mín.) 400 mm 400 mm
Abertura de 500 mm (Mín.) + h2/2 (Mín.) (Mín.)
800 mm (Mín.) 200 mm 200 mm
(Mín.) (Mín.)
52
INSTALAÇÃO
NOTAS:
1) Mantenha a área superior às Unidades Externas, livres de qualquer obstáculo , para evitar curto circuito de ar.
2) As ilustrações acima indicam o espaço mínimo necessário para operação e manutenção dos equipamentos.
3) Para instalação de várias unidades, 1 grupo permite 6 Unidades Externas (máximo). É necessário o espaço
de 1 m em cada grupo.
1 Grupo (Máximo de 6 Unid. Externas)
1m (Mín.)
4) Se houverem paredes nos quatro lados, providencie aberturas na parede para ventilação.
Flexibilidade na Instalação:
A concepção das unidades condensadoras possibilita a instalação das mesmas em locais com espaço
reduzido, como varandas. Para estes casos, instalar um duto na descarga do ar, conforme indicado abaixo:
Antes de viabilizar esta possibilidade, certifique se o nível de ruído dos equipamentos não provocará
distúrbios nas imediações.
VARANDA PRÉDIO
KIT DUTO DE AR DUTO KIT DUTO DE AR

TETO PAREDE (NÃO FORNECIDO) (NÃO FORNECIDO) TETO PAREDE (NÃO FORNECIDO)
Instalação das GRELHA UNIDADE UNIDADE

unidades externas EXTERNA EXTERNA
PAREDE
em cada andar
Exemplo de Aplicação Exemplo de Aplicação

com Grelha com duto extendido
NOTAS:
1) Pressão estática do ventilador é considerado somente para grade do ventilador. Aplicações com duto na descarga de ar do
condensador, deverão operar com ambiente no máximo até 38°C.
2) Para evitar curto circuito de ar, e consequentemente baixo rendimento do equipamento, certifique-se de que as grelhas de insuflação
e retorno tenham direções opostas.
3) A grade de descarga de ar deve ser removida para instalação do duto. Deve ser aplicada uma tela ou grade na saída do duto, a fim
de evitar lesões e/ou acidentes.
4) Duto de ar não fornecido. A área do bocal de descarga do duto deve ser igual à área do quadro do ventilador.
1 APLICAÇÃO
Grade - Para ambiente com temperatura no máximo de 38°C
Parafusos Saída
de Ar
2 REMOVENDO A GRADE DE AR
- Retire a Grade de Ar da Unidade Externa
- A Pressão Estática Externa diminui quando não remover a Grade de Ar
ATENÇÃO
Na retirada da Grade de Ar para a instalação do Duto,
não coloque o dedo ou outro objeto no ventilador, afim de
evitar lesões e/ou acidentes.
Aplique uma rede de proteção no duto de Descarga de Ar

para evitar a entrada de pessoas ou animais.
53
8.4.3. INFORMAÇÕES PARA INSTALAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS EM PISOS, LAJES E COBERTURA
INSTALAÇÃO
DE EDIFÍCIOS
Fundação em concreto (Alvenaria)

FUNDAÇÃO EM CONCRETO (ALVENARIA)
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Base Equipamento
Borracha
Amortecedora
Argamassa
Fundação
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Borracha Amortecedora (PAD)
Fundação (concreto)
Argamassa ( 100 x 150 prof.)

150 (Mín.)
150
(30)
Piso / Laje / Cobertura de Edifício
NOTA:
A borracha amortecedora (PAD) e elementos de fixação (chumbadores, arruelas e porcas), não são fornecidos
com o equipamento.
Observações e recomendações gerais:

A altura da fundação pode ser definida pelo cliente/instalador, atentando-se sempre em evitar a exposição do
equipamento a poças e pontos vulneráveis a alargamentos;
Para instalação ou armazenagem dos equipamentos, o piso deverá estar nivelado.
Inserir Borracha Amortecedora (PAD) em toda extensão da base da unidade, entre o equipamento e a fundação
visando atenuar as vibrações e ruídos.
CORRETO INCORRETO
Posicionamento correto na Não posicionar o

fundação de concreto equipamento na fundação
de concreto conforme
ilustrado ao lado, pois a
base do equipamento
p o d e r á s o f r e r
deformações e podendo
interferir em seu
funcionamento.
54
INSTALAÇÃO
As dimensões para construção da base de alvenaria, bem como fixação das unidades condensadoras em
pisos, lajes e coberturas de edifícios estão identificadas na imagem abaixo:
MODELO
RAP FIXO (10/12 TR) RAP FIXO (20/25 TR)
RAP INVERTER (12 TR) RAP INVERTER (15/20 TR)
272,5 455 272,5 372,5 455 372,5

BORRACHA BORRACHA
29
29
(PAD) (PAD)
FUNDAÇÃO FUNDAÇÃO
CONCRETO CONCRETO
842
842
29
BORRACHA BORRACHA
29
(PAD) (PAD)
8.4.4. INSTALAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS EM PISOS COM A UTILIZAÇÃO DE AMORTECEDORES TIPO “MOLA”
Unidade Externa
Componentes de Fixação
Base Apoio Unidade

(Perfil “C” Enrijecido)
Mola Amortecedora
55
INSTALAÇÃO
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Base Equipamento
Borracha
Amortecedora
Base Apoio Unidade

(Perfil “C” (Enrijecido))
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Fundação (concreto)
Argamassa ( 100 x 150 prof.)

150 (Mín.)
150
(30)
Piso / Laje / Cobertura de Edifício
NOTA:
A borracha amortecedora (PAD) e elementos de fixação (chumbadores, arruelas e porcas), não são fornecidos
com o equipamento.
Observações e recomendações gerais:

A altura da fundação pode ser definida pelo cliente/instalador, atentando-se sempre em evitar a exposição do
equipamento a poças e pontos vulneráveis a alargamentos;
Para instalação ou armazenagem dos equipamentos, o piso deverá estar nivelado.
Inserir Borracha Amortecedora (PAD) em toda extensão da base da unidade, entre o equipamento e a fundação
visando atenuar as vibrações e ruídos.
FIXAÇÃO COM SISTEMA DE AMORTECIMENTO (TIPO MOLA)

CORRETO INCORRETO
Posicionamento correto na N ã o i n s t a l a r o
base de apoio. equipamento sem a base
de apoio, conforme
ilustrado, pois a base do
equipamento poderá
sofrer deformações,
podendo interferir em seu
funcionamento.
56
INSTALAÇÃO
8.5. INSTALAÇÃO DO DRENO PARA ÁGUA 8.5.3. MONTAGEM DO MÓDULO TROCADOR (RUT)
CONDENSADA (SPLITÃO/SPLITOP) DA LINHA SPLITOP
A instalação do sifão para drenagem de água é um A ilustração abaixo indica a recomendação de

item muito importante para evitar o acúmulo ou até um instalação dos módulos trocadores de 20 a 40 TR
trasbordamento da bandeja coletora de condensado. (RUT200ANP a RUT400ANP).
8.5.1. COMPONENTES DO CONJUNTO DE DRENO Válvula

Dreno
Bandeja
Válvula Dreno do Con-
Bandeja do densador
Borracha para Vedação Conjunto
Condensado Sifão
LIGAR A LIGAR A
REDE DE REDE DE
DRENAGEM DRENAGEM
Porca de Fixação
Conjunto Sifão
Também é possível interligar os dois pontos de dreno à
mesma conexão de rede de dreno do telhado,
conforme ilustração abaixo:
8.5.2. MONTAGEM NO EQUIPAMENTO RTC
MÓDULO TROCADOR (SPLITÃO)
8.5.2.1. INSTALAÇÃO DO DRENO

RTC050
RTC075
RTC100
RTC150
RTC200
RTC250 8.5.4. DIMENSIONAMENTO DO SIFÃO
RTC300
O sifão da linha de drenagem de água condensada
NOTA 1 instalado logo após a conexão do módulo trocador
deve ser devidamente dimensionado para se manter
preenchido com água durante a partida e operação do
equipamento, evitando que a coluna de água formada
RTC400 seja succionada pelo sifão (“Fecho Hídrico”).
RTC450
RTC500 Exemplo para dimensionamento da coluna do sifão:
RTC550
a) Perdas Internas do Equipamento (Perdas): 20 (mmca)
b) Pressão Estática Disponível (PE): 30 (mmca)
c) Tubo de Dreno: 3/4" (19,05 ≈ 20 mm)
NOTA 1 NOTA 1
EQUIPAMENTO EM EQUIPAMENTO EM
FUNCIONAMENTO REPOUSO
Nota 1: A conexão de dreno é fornecida nas duas opções, lado
direito e lado esquerdo.
Bandeja do Condensado Bandeja do Condensado
O acesso para a instalação da saída de água
X
condensada poderá ser feito tanto no lado direito,
quanto no lado esquerdo do equipamento. Pt
X
8.5.2.2. INSTALAÇÃO DO CALÇO DO MÓDULO 5 Tubo de Dreno Tubo de Dreno
TROCADOR 3/4" ( 20 mm)
A ilustração abaixo indica a recomendação de calço
para os módulos trocadores de 5 a 55TR
Pt = Pe + Perdas X = Pt / 2
(RTC050CNP a RTC550DND).
Pt = 30 + 20 X = 50/2
Pt = 50 (mmca) X = 25 (mmca)
Nota: Devido ao risco de arrastar ar poluído ao

ambiente tratado no caso de quebra de fecho
hidráulico do sifão, não se deve conectar o dreno à
CALÇO
rede de esgotos.
Para verificar a drenagem correta da água

condensada, verificar o nivelamento do módulo
NOTA: Não instalar equipamento ‘’direto ao solo’’.
trocador (RTC ou RUT).
57
8.6. INSTALAÇÃO DO BULBO SENSOR DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
INSTALAÇÃO
Os módulos RUT (Splitop) já é fornecido com o bulbo
da válvula de expansão fixado no tubo de sucção do
equipamento.
Já nos módulos RTC (Splitão), o bulbo da válvula de

expansão deve ser fixado no momento de sua
instalação, tomando os devidos cuidados, conforme
ilustrado abaixo: Usar braçadeira de cobre para fixar.
Coletor de Sucção * Não usar fita comum.
Abraçadeira
Isolação com Esp. Após realizar a solda de interligação da linha de
Mín. 10 mm
sucção, fixar o bulbo sensor da válvula de expansão,
conforme identificado na etiqueta afixada no bulbo da
válvula e isole a linha.
O filtro secador é fornecido desmontado e deve ser
instalado na linha de líquido somente após todas as
Válvula de Expansão
soldas de interligação estarem finalizadas. Isto faz
Conjunto Evaporador com que a saturação do elemento filtrante por sujeira
ou umidade seja evitado.
o
lux e É muito importante que as proteções do filtro secador
d o f rant
do ige sejam removidas somente no momento da instalação
nti efr
Se ás r do mesmo;
g
do
O bulbo deve ser instalado na linha de sucção, o mais A carga de refrigerante deve ser feita somente pela
próximo possível do coletor do evaporador e montado tomada de pressão na linha de líquido. Seguir os
na direção horizontal. procedimentos descritos no item 15.1.
8.7. EXECUÇÃO DAS SOLDAS

Certificar-se que os tubos de cobre não apresentem
Um dos trabalhos mais importantes na instalação dos resíduos de óleo ou partículas nas superfícies internas
aparelhos de ar condicionado é o processo de solda e externas.
na tubulação de fuido refrigerante. A falta de cuidados Utilizar válvula redutora para controlar o fluxo de gás
durante a solda pode acarretar vazamentos e geração nitrogênio durante a soldagem. A pressão de gás deve
de hidratos, que podem entupir os tubos capilares. Em ser mantida entre 0,03 e 0,05 Mpa. O excesso de
casos mais graves, podem acarretar danos ao pressão aplicada pode causar explosão.
compressor. A ilustração abaixo demonstra o
IMPORTANTE: É obrigatória a utilização de
procedimento básico para solda em tubulações de
nitrogênio durante a soldagem. A não utilização de
refrigeração:
nitrogênio acarretará em perda da garantia do
Aqueça o exterior do tubo uniformemente
resultando em um bom fluxo do material. compressor.
Aqueça o interior do
tubo uniformemente.
Plugue de Borracha
Válvula
ENVOLVER PANO MOLHADO NESTA TUBULAÇÃO E NA VÁLVULA
Mangueira de
Fluxo de Gás Nitrogênio Alta Pressão
0,05m³/h
Válvula Redutora:
Abra esta válvula apenas no
momento da soldagem 0,03 a 0,05 MPa
(0,3 a 0,5kg.cm2G)
ABRIR TOMADA DE PRESSÃO E

REMOVER VÁLVULA SCHRADER
ATENÇÃO
Utilize apenas fluxo de gás nitrogênio no interior do
tubo durante a soldagem. A utilização de oxigênio, ATENÇÃO
acetileno ou gás fluororcarbono poderá causará Equipamento pressurizado com nitrogênio.
explosão ou emissão de gases venenosos. Abrir a válvula e retirar a pressão do sistema antes de
A não utilização de nitrogênio durante a soldagem realizar a solda na válvula de sucção.
causará a formação de um filme de óxidos dentro dos Remover da tomada de pressão da válvula de sucção
tubos. Esta película se desprende e o fuido o atuador schrader, conforme ilustrado acima.
refrigerante irá transportar estes óxidos pelo ciclo,
resultando em obstrução de válvulas de expansão, IMPORTANTE: O procedimento acima não se
capilares, filtros secadores e etc., além de causar aplica a equipamentos da linha Inverter.
danos ao compressor.
58
8.8. INTERLIGAÇÃO DO RTC100CNP PARA 8.9. INTERLIGAÇÃO DO RTC150CNP PARA
INSTALAÇÃO
OPERAR COM RAP120FIV OPERAR COM RAP150FIV
TUBOS INSTALADOS EM OBRA

TUBOS INSTALADOS EM OBRA
Ø28,8 (INT.)
Ø28,8 (INT.)
A
A
Ø16,1 (INT.)
B
BRASADO B
Ø9,7 (INT.)
FILTRO SECADOR EM CAMPO
BRASADO
FILTRO SECADOR EM CAMPO
27 (CORTAR) 52 (CORTAR)
17 (CORTAR)
27 (CORTAR) Ø9,5
(EXT.) Ø9,5 (EXT.)
Ø15,88 Ø19,1
(EXT.) (EXT.)
28 (CORTAR)
Ø9,5 (EXT.)
DETALHE "A" DETALHE "B" 27 (CORTAR)
ESCALA 1:5 ESCALA 1:5 DETALHE "B"
1 DETALHE "A" ESCALA 1:5
ESCALA 1:5
1
2
2
3
3
4 4
VISTA ILUSTRATIVA VISTA ILUSTRATIVA
IT QTD DESENHO DESCRIÇÃO IT QTD DESENHO DESCRIÇÃO

1 1 HLA1385A RTC100CNP 1 1 HLA1386A RTC150CNP
2 1 HLD22204A MULTI KIT E242SNB1 2 1 HLD22203A MULTI KIT E162SNB1
3 1 HLD22204A MULTI KIT E242SNB1 3 1 HLD22203A MULTI KIT E162SNB1
4 1 HLD22204A MULTI KIT E242SNB1 - REDUTOR 4 1 HLD22203A MULTI KIT E162SNB1 - REDUTOR
NOTAS: NOTAS:
1) Desenho Esquemático da Montagem do Kit União de Ciclo para 1) Desenho Esquemático da Montagem do Kit União de Ciclo para
RTC100CNP. RTC150CNP.
2) O módulo RTC100CNP dispõe de dois ciclos e deve ser unificado 2) O módulo RTC150CNP dispõe de dois ciclos e deve ser unificado
para um ciclo através do Kit União de Ciclo para trabalhar com o para um ciclo através do Kit União de Ciclo para trabalhar com o
condensador inverter, RAP120FIV que também dispõe de um ciclo. condensador inverter RAP150FIV, que também dispõe de um ciclo.
3) O Kit União de Ciclo E242SNB1 (HLD22204A) dispõe de quatro 3) O Kit União de Ciclo E162SNB1 (HLD22203A) dispõe de três
itens, sendo dois manifolds e um redutor, que são designados para itens, sendo dois manifolds e um redutor, que são designados para
as linhas de líquido e de sucção, devendo ser ajustados conforme as linhas de líquido e de sucção, devendo ser ajustados conforme
detalhes "A" e "B". detalhes "A" e "B".
4) Tomar as devidas precauções durante a solda para não 4) Tomar as devidas precauções durante a solda para não
comprometer as brasagens entre os tubos e os manifolds. comprometer as brasagens entre os tubos e os manifolds.
5) O Kit União de Ciclo permite ligação das linhas de líquido e 5) O Kit União de Ciclo permite ligação das linhas de líquido e
sucção para ambos lados. sucção para ambos lados.
59
8.10. FILTRO DE AR 8.11. VENTILADOR DO EVAPORADOR (MÓDULO RVT)
INSTALAÇÃO
Montagem e Manutenção do Filtro Nos Módulos RTC 8.11.1. CONEXÃO NA REDE DE DUTOS
de 5 a 50 TR O ventilador não deve ser acionado sem que esteja
corretamente interligado na rede de duto ou no
PASSO 1:
Guia sistema na qual fora projetado, pois o seu perfeito
Fixar guias na parte superior funcionamento dependerá dos dados referentes à
e inferior da estrutura com pressão estática, vazão de ar e rotação
parafuso autobrocante. dimensionados de acordo com o ponto de trabalho de
Utilizar guia de projeto.
apoio para
travar os filtros.
DO
R
ATENÇÃO
CA
TR
O
Ventiladores do tipo Sirocco podem sofrer danos em
seu conjunto motor/ventilador caso o equipamento
seja acionado antes de sua conexão com os dutos.
Guia 8.11.2. ALINHAMENTO E TENSIONAMENTO DA

CORREIA
Paraf.
PASSO 2:
Os equipamentos Hitachi já saem de fábrica com o
devido alinhamento e ajuste de tensão nas correias.
Encaixar os filtros nas guias. Contudo, diferentes aplicações em relação à linha
Utilizar o apoio entre os padrão podem ocorrer, onde a conferência do sistema
filtros.
de transmissão (“Polia x Correia”) deverá ser
executada no local.
IMPORTANTE:
A transmissão por correias requer alinhamento
cuidadoso das polias, além de ajuste da tensão da
correia.
Apoio filtro Alinhamento da Correia
Filtro A figura 1 mostra quatro tipos possíveis de

desalinhamentos que devem ser evitados. Para evitá-
PASSO 3: Paraf.
los, deve-se seguir os seguintes passos:
Limitador
Fixar com parafuso autobrocante
os limitadores na parte a) Verifique se os eixos do ventilador e do motor estão
superior dos guias. paralelos;
b) Mova os eixos do ventilador e do motor axialmente e

verifique se as faces das polias estão paralelas e
também alinhadas. Isto pode ser feito com a ajuda de
uma régua ou fio, conforme mostrado na figura 2;
c) É normal em transmissão por correia com motores

acima de 20HP fazerem barulho (“cantarem”) na
partida. Não tensionar a correia em excesso.
DESALINHAMENTO ENTRE
AS POLIAS QUE DEVE
SER EVITADO
NOTAS:
1) Os trilhos de suporte, bem como os filtros de ar e

reforço são enviados dentro do módulo RTC para Figura 1
instalação conforme recomendações acima.
FIO AMARRADO AO EIXO
2) O reforço do filtro deverá ser instalado conforme
ilustrado na figura acima e também deverá ser
mantido após eventual manutenção e/ou troca dos
filtros (juntamente com o suporte).
3) Na linha Splitop o filtro já é fornecido instalado
internamente no equipamento. POLIAS TOCANDO NO CABO NOS PONTOS INDICADOS POR SETAS
Figura 2
60
INSTALAÇÃO
Figura 3 Correias muito tensionadas e correias pouco
tensionadas podem causar vibração e barulho
excessivo. Os seguintes passos devem ser dados
para obter a tensão correta da correia:
MUITO
TENSIONADA a) Com todas as correias nos canais das polias, ajuste
a posição de motor para deixar as correias presas e
bastante esticadas;
CORRETAMENTE TENSIONADA
POUCO TENSIONADA b) Ligue o ventilador e observe a forma da correia.
Continue ajustando as correias até as mesmas
2) Tensionamento da Correia formarem um leve arco quando operando em baixa
carga.
A Figura 3 identifica três possíveis comportamentos da
correia de acordo com a tensão empregada. c) Confirme o aperto do parafuso radial que fixa a polia
no eixo do motor.
8.11.3. SUBSTITUIÇÃO E MANUTENÇÃO DA prematuramente. Por isso, vazamentos de líquidos

CORREIA deverão ser reparados imediatamente. Excesso de
óleo sobre rolamentos poderá esparramar-se sobre
Antes de instalar um jogo novo de correias em “V”, correias, também resultando em falha prematura das
deve-se inspecionar cuidadosamente o estado das correias.
polias. Polias gastas reduzem substancialmente a Não é recomendável o uso de correias novas junto
vida útil da correia. Se o canal da polia estiver gasto, a com correias velhas, pois a correia velha já estará com
correia tenderá a se assentar na base do canal da folga, sobrecarregando a correi nova. Por isso,
polia. sempre efetuar a substituição do jogo completo de
Se a parede lateral dos canais da polia estiver gasta, correias.
os cantos inferiores da correia sofrerão um desgaste,
propiciando assim, falha prematura. NOTA: Lembre-se de reposicionar e apertar
Verifique se as polias estão isentas de óleos, graxas, adequadamente os parafusos de fixação da polia no
tinta ou qualquer sujeira. Correias expostas ao eixo do motor.
óleo em 'spray', líquido ou pasta podem falhar
ESQUEMA BÁSICO DAS POLIAS MOTORAS QUE EQUIPAM AS UNIDADE DE VENTILAÇÃO DOS SPLITÕES (RVT)
ABERTURA DA POLIA
- AS POLIAS POSSUEM REGULAGEM DE ABERTURA.
- SAEM DE FÁBRICA NA ABERTURA MÉDIA (P/ PRESSÃO ESTÁTICA DISPONÍVEL NOMINAL).
- A VARIAÇÃO DE ABERTURA FICA RESTRITA NA VAZÃO DE AR MÁXIMA E MÍNIMA (CONSIDERAR VAZÃO NOMINAL DE
CATÁLOGO COM +/- 10%).
- A POLIA TOTALMENTE FECHADA FAZ AUMENTAR A ROTAÇÃO DO VENTILADOR, AUMENTANDO A VAZÃO DE AR.
- A POLIA TOTALMENTE ABERTA FAZ DIMINUIR A ROTAÇÃO DO VENTILADOR, DIMINUINDO A VAZÃO DE AR.
61
9 INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA
INSTALAÇÃO
9.1. CONEXÕES FRIGORÍFICAS
As tabelas abaixo recomendam os diâmetros corretos, bem como o tipo de conexão para cada interligação
frigorífica, de acordo com o equipamento:
RTC/RUT 50 75 100 150 200 (1C) 200 (2C) 250 (1C) 250 (2C) 300 400 450 (2C) 450 (3C)* 500 (2C) 500 (3C)* 550
Ciclo 1 3/4"-S 3/4"-S 5/8"-S 3/4"-S 1.3/8"-S 1.1/8"-S 1.5/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S
Linha de
Ciclo 2 5/8"-S 3/4"-S 1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S
Sucção
Ciclo 3 1.1/8"-S 1.1/8"-S
Ciclo 1 3/8"-S 3/8"-S 3/8"-S 3/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 3/4"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 3/4"-S 5/8"-S 3/4"-S 5/8"-S 3/4"-S
Linha de
Ciclo 2 3/8"-S 3/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 3/4"-S
Líquido
Ciclo 3 5/8"-S 5/8"-S
RAP 050 060 075 080 110 120 150* 200 300
Linha de Sucção 3/4"-R 3/4"-R 3/4"-R 3/4"-R 1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8”-S
Linha de Líquido 3/8"-R 3/8"-R 3/8"-R 3/8"-R 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 3/4”-S
LEGENDA:
(R) Conexão Tipo ROSCA (S) Conexão Tipo SOLDA
* Somente para equipamentos inverter.
9.2. TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO
Com o intuito de manter a máxima eficiência possível e mínima perda de carga da tubulação, os diâmetros dos
tubos de interligação devem ser respeitados em função do comprimento equivalente da tubulação, conforme
indica a tabela abaixo:
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO P/ EQUIPAMENTOS COM ROT. FIXA

L 0 ~ 10 10,1 ~ 20 20,1 ~ 30 30,1 ~ 40 40,1 ~ 50 50,1 ~ 60 60,1 ~ 70
TRECHO
Um Ext [m] [m] [m] [m] [m] [m] [m]
RAP050_L/S
1"
LINHA DE SUCÇÃO
RAP60_L/S 7/8"
3/4"
RAP075_L/S
1"
RAP080_L/S
RAP110_L/H/S
1.1/8"
RAP120_L/H/S 1.3/8" 1.5/8"
RAP200_L/H/S
RAP300_L/H/S 1.5/8” 1.3/4” 2”
RAP050_L/S
3/8" 1/2"
LINHA DE LÍQUIDO
RAP60_L/S
1/2"
RAP075_L/S
5/8"
RAP080_L/S
RAP110_ L/H/S 3/4"
5/8"
RAP120_ L/H/S
3/4"
RAP200_ L/H/S 5/8" 7/8”
RAP300_L/H/S 3/4" 7/8” 1”
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO P/ EQUIPAMENTOS INVERTER
L 0 ~ 15 15,1 ~ 25 25,1 ~ 30 30,1 ~ 40 40,1 ~ 50 50,1 ~ 60 60,1 ~ 70

TRECHO
Un. Ext. [m] [m] [m] [m] [m] [m] [m]
H 1.1/8”
RAP120_IV
LINHA DE
V 1”
SUCÇÃO
H 1.1/8”
RAP150_IV
V 1.1/8”
H 1.3/8”
RAP200_IV
V 1.1/8”
H
RAP120_IV
V
LINHADE
LÍQUIDO
H 5/8” 3/4” 7/8”

RAP150_IV
V
H
RAP200_IV
V
LEGENDA: L = COMPRIMENTO V = VERTICAL

H = HORIZONTAL UNID EXT = UNIDADE CONDENSADORA
OBRIGATÓRIO UTILIZAR KOT0039 (Conforme item 10.5)
NOTA: Para cálculo de comprimento equivalente, considerar 1,1m de comprimento por curva 90°.
62
9.3. TABELA DE ESPESSURA DA TUBULAÇÃO DE COBRE E TIPO DE TÊMPERA PARA CONDIÇÃO DE
INSTALAÇÃO
TRABALHO COM O FLUIDO REFRIGERANTE R-410A
A tabela abaixa apresenta a espessura mínima do tubo de cobre para R-410A de acordo com o tipo de tempera,
bem como a espessura disponível no mercado:
LINHAS DE INTERLIGAÇÃO ESPESSURA MÍNIMA EM FUNÇÃO DO DIÂMETRO E TÊMPERA PADRÃO DE MERCADO
Linha de Linha de Diâmetro Externo Tempera "MOLE" Tempera "DURO" Espessura Têmpera
Líquido (LL) Sucção (LS) [pol] [mm] (TM) [mm] (TD) [mm] [mm (pol)] (TM/TD)
LL – 3/8 9,53 0,5 0,4 0,79 (1/32) TM
LL – 1/2 12,7 0,71 0,65 0,79 (1/32) TM
LL – 5/8 15,88 0,79 0,65 0,79 (1/32) TM
LL – 3/4 19,05 1 0,79 1,59 (1/32) TM
LL – 7/8 22,23 1,11 1 1,59 (1/16) TD
– LS 3/4 19,05 0,79 0,65 0,79 (1/32) TD
– LS 7/8 22,23 0,79 0,65 0,79 (1/32) TD
– LS 1 25,4 0,79 0,65 0,79 (1/32) TD
– LS 1.1/8 28,58 1 0,71 0,79 (1/32) TD
– LS 1.1/4 31,75 1 0,79 0,79 (1/32) TD
– LS 1.3/8 34,93 1,04 0,79 0,79 (1/32) TD
– LS 1.5/8 41,28 1,27 1 1,59 (1/16) TD
– LS 2 50,40 1,59 1,27 1,59 (1/16) TD
NOTAS:
A) Critério de Espessura Mínima: refere-se à espessura mínima requerida para o tubo ser utilizado na
interligação entre as unidades evaporadora e condensadora[s] sem que a pressão interna exercida pelo fluido
refrigerante não comprometa a tubulação.
B) Espessura de Mercado: são as espessuras encontradas com maior facilidade no mercado nacional e que
podem ser utilizadas na interligação das unidades.
9.4. IDENTIFICAÇÃO DOS CICLOS FRIGORÍFICOS

9.4.1. SPLITÃO
EQUIPAMENTOS COM 1 CICLO EQUIPAMENTOS COM 2 CICLOS EQUIPAMENTOS COM 3 CICLOS
9.4.2. SPLITOP
RUV/RUT200/250 (1 CICLO) RUV/RUT200/250 (2 CICLOS)
RAP200 RAP120 RAP120
RUT + RUV200 RUT+RUV250
TAMPA
1
1 TAMPA MANU-
MANU- 2 TENÇÃO
TENÇÃO
1 x2 1
CICLO 1 CICLO 1
CICLO 2
RUV/RUT300 RUV/RUT400
RAP200 RAP120 RAP200 RAP200
RUT+RUV300 RUT+RUV400
1 TAMPA 1 TAMPA
MANU- MANU-
2 TENÇÃO 2 TENÇÃO
x2 1 x2 1
CICLO 1 CICLO 1
CICLO 2 CICLO 2
63
9.5. AJUSTE INICIAL DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
INSTALAÇÃO
9.5.1. COMBINAÇÃO COM MÁQUINAS FIXAS
REGULAGEM DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
RAP050 RAP60 RAP075 RAP080 RAP110 RAP120 RAP200 RAP300
MODELO CICLO
FL/FS EL/FS EL/ES EL/ES DL/DH/DS DL/DH/DS DL/DH/DS DL/DH/DS
RVT050CP/CM
Ciclo 01 2,5 voltas
RTC050CNP
RVT075CP/CM
Ciclo 01 6,0 voltas
RTC075CNP
RVT200CP/CM
Ciclo 01 4,0 voltas
RTC200CNK
RVT250CP/CM
Ciclo 01 3,0 voltas
RTC250DNK
RVT100CP/CM Ciclo 01 2,5 voltas
RTC100CNP Ciclo 02 2,5 voltas

RVT200CP/CM Ciclo 01 12 voltas

RTC200CNP Ciclo 02 12 voltas




RTC450DND Ciclo 02 3,5 voltas

RVT550DP/DM Ciclo 01 4,0 voltas

NOTA:
As quantidades de voltas citadas na tabela acima referem-se ao fechamento da válvula. Ou seja, para verificar o ajuste, deve-se abrir
totalmente a válvula e fechar o número de voltas especificado na tabela.
9.5.2. COMBINAÇÃO COM MÁQUINAS INVERTER

REGULAGEM DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
SPLITÃO SPLITOP CICLO RAP120DS RAP200DS RAP120FIV RAP150FIV RAP200FIV
RVT100CP/CM
– Ciclo 01 4,0 voltas
RTC100CNP
1 CICLO
RVT150CP/CM
RTC150CNP
RVT200CP/CM
RTC200CNP
RVT250CP/CM RUV250AP Ciclo 01 3,5 voltas

RTC250CNP RUT250AP Ciclo 02 3,5 voltas
2 CICLOS


Ciclo 01 4,0 voltas
RVT450CP/CM
RTC450CNP
3 CICLOS
Ciclo 03 3,5 voltas

Ciclo 01 4,0 voltas
RVT500CP/CM
RTC500CNP
Ciclo 03 3,5 voltas
NOTA:
As quantidades de voltas citadas na tabela acima referem-se ao fechamento da válvula. Ou seja, para verificar o ajuste, deve-se abrir
totalmente a válvula e fechar o número de voltas especificado na tabela.
64
9.6. INSTALAÇÃO DA VÁLVULA SOLENOIDE, FILTRO SECADOR E VISOR DE LÍQUIDO
INSTALAÇÃO
O filtro secador e visor de líquido são encontrados avulsos na embalagem do módulo trocador. Para unidades
condensadoras inverter (RAP...FIV), a válvula solenoide é encontrada avulsa dentro da embalagem do
equipamento. A fim de garantir o bom funcionamento do ciclo, além de evitar danos ao compressor e,
consequentemente, perda da garantia, estes componentes devem ser instalados conforme ilustração a seguir:
CORRETO ‘’ PRÓXIMO A EVAPORADORA ‘’

SEQUÊNCIA DE MONTAGEM DOS COMPONENTES
1º VÁLVULA SOLENOIDE 2º FILTRO SECADOR 3º VISOR DE LÍQUIDO
Fluxo Fluxo Fluxo Fluxo
FILTRO VÁVULA VISOR DE

SECADOR SOLENOIDE LÍQUIDO
ERRADO ‘’ PRÓXIMO A CONDENSADORA ‘’
Fluxo Fluxo Fluxo Fluxo
FILTRO VÁVULA VISOR DE

SECADOR SOLENOIDE LÍQUIDO
ATENÇÃO: A VÁLVULA SOLENOIDE E O

FILTRO SECADOR POSSUEM SENTIDO DE
MONTAGEM QUE DEVE SER RESPEITADO. A Bobina da Válvula E
BVS
A SETA NO CORPO DOS COMPONENTES Solenoide (BVS) deve
REPRESENTA A POSIÇÃO CORRETA. ser ligada nos V
BS1 BS2 terminais de BS1 e A
BR AZ BS2 do quadro elétrico P
do condensador, O
conforme indicado no
Esquema Elétrico R
Detalhe A Detalhe A
do Equipamento. A
150 mm 150 mm
D
O
R
SENTIDO DO FLUXO DE FLUIDO REFRIGERANTE
OBSERVAÇÃO: A válvula solenoide deve ser instalada próxima a evaporadora. Caso contrário,
acarretará na perda da garantia do compressor.
NOTAS:
1) A aplicação desta válvula não descarta a válvula solenoide para casos de instalações onde o condensador
está abaixo da evaporadora com desnível maior ou igual a 15 m. Para esta aplicação, a ligação ELÉTRICA das
duas solenoides deve ser feita em paralelo. Para mais informações, consulte o item 10.1 e 10.3 deste manual.
2) Com a instalação da válvula solenoide, faz-se necessário realizar o vácuo nas linhas de líquido e sucção
simultaneamente, pois a válvula bloqueia o fluxo isolando as linhas entre si.
A fim de evitar problemas de aquecimento excessivo dos componentes, aconselha-se manter distância mínima
entre um componente e outro de 150 mm, utilizando um pano úmido envolto nos componentes durante a solda
para melhorar a dissipação de calor e evitar possíveis danos internos. A bobina da válvula solenoide deve ser
retirada durante a solda (brasagem) da mesma para que não seja danificada devido ao aquecimento. Os
componentes devem ser instalados sempre o mais próximo possível (até 1 m de distância) da unidade
evaporadora para que tenham seu funcionamento correto no ciclo.
65
INSTALAÇÃO
O filtro secador possui a função de reter alguma umidade residual após o vácuo, além de pequenas partículas
de sujeira da tubulação frigorífica. Entretanto, deve-se realizar a instalação com a tubulação devidamente limpa
e com vácuo feito, pois o filtro possui uma área de filtragem bem reduzida apenas para pequenos resíduos que
eventualmente sobram dentro da tubulação. Caso não seja realizada a instalação das linhas frigoríficas
adequadamente, o filtro irá saturar, prejudicando a eficiência do sistema ou, em casos mais graves, parada do
equipamento.
Deve-se tomar um cuidado especial com o filtro secador. O mesmo não deve ser deixado aberto ao ambiente,
pois absorve com facilidade a umidade do ar, podendo apresentar saturação mesmo após o vácuo.
Recomendamos que seja o último item a ser instalado antes de fechar o ciclo frigorífico e iniciar o vácuo.
O visor de líquido, por sua vez, serve para verificação a deficiência na quantidade de fuido refrigerante no ciclo
após o sistema estabilizado e em funcionamento, além de indicar a presença de umidade absorvida dentro do
ciclo. A figura abaixo exemplifica a posição de montagem do visor de líquido:
A°
Fluxo Fluxo Se for 2 (dois) ou 3 (três) ciclos,
instalar levemente inclinado,
para facilitar a visualização.
A°
A°
Para identificar possíveis falhas, deve-se conferir o visor conforme a tabela abaixo:
SITUAÇÃO VERIFICAÇÃO RESULTADO AÇÃO
VISOR DE LÍQUIDO Verificar somente o Superaquecimento com o

objetivo de confirmar se a carga de
Aprovado refrigerante no ciclo esta correta.
1 ( Ok )
INDICADOR VERDE, SEM BOLHAS
VISOR DE LÍQUIDO Adotar as seguintes providências: Parar o

sistema imediatamente, substituir o
Reprovado refrigerante, providenciar a substituição do
2 ( Ruim ) filtro secador e efetuar o processo de vácuo
novamente, possível presença de umidade do
INDICADOR AMARELO, COM OU SEM
sistema.
BOLHAS
Verificação das temperaturas:T1 (antes) eT2

(depois) do filtro secador, para a seguinte
análise:
Fluxo
T1 T2
VISOR DE LÍQUIDO
Verificar: Temp. de Ent. maior que a de saída

3
A) Se: ( T1 - T2 ) > 2ºC, então:
Filtro secador saturado ou com entupimento
VISOR COM BOLHAS (com ‘’sujeira’’). Providenciar substituição do
componente e verificar limpeza da linha.
B) Se: ( T1 - T2 ) < 2ºC, então:

Filtro OK.
66
INSTALAÇÃO
O visor de líquido limpo e sem bolhas não necessariamente indica que a carga de fluido refrigerante está
correta, pois a mesma pode estar acima do recomendado. Por isso, deve-se verificar o “superaquecimento”,
que é o item mais importante durante a carga de fuido refrigerante, a fim de garantir o sistema funcionando
dentro de seus limites operacionais (evitar quebra do compressor por retorno de líquido).
IMPORTANTE
Superaquecimento alto (acima de 20°C) pode ocasionar a queima do compressor, caso permaneça com
funcionamento contínuo nesta condição.
Superaquecimento baixo (Abaixo de 8°C) pode ocasionar a quebra de componentes internos do compressor,
caso permaneça com funcionamento contínuo nesta condição.
Para a linha Inverter o valor de Superaquecimento é de 12° à 15°.
ATENÇÃO
Instale o visor de líquido sempre em um plano de orientação que facilite sua visualização.
9.7 CUIDADOS NA PREPARAÇÃO DA SOLDA DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERAÇÃO EM

EQUIPAMENTOS INVERTER
Retirar a tampa da tomada de pressão da linha de

sucção que está localizada no lado externo da ATENÇÃO
máquina e remover a sua válvula schrader (não perder
esta válvula, pois será necessário recolocá-la quando Mesmo utilizando o pano úmido, a solda por brasagem
executar o vácuo na instalação). não deve se estender por um período muito longo, pois
a unidade está pressurizada com fluido refrigerante
Remover o tampão enviado no tubo da linha de HFC R-410A e o aumento de temperatura na
sucção. tubulação resultará no aumento de pressão, podendo
causar acidentes ou danos a válvula de serviço.
Envolver o tubo e a válvula de serviço da linha de
sucção com um pano úmido para evitar danos aos O gráfico abaixo mostra o comportamento da
componentes internos da válvula e ao sensor propagação de calor no tubo antes e depois da válvula
instalado na linha de sucção, o aquecimento de serviço durante a soldagem utilizando pano úmido
excessivo pode causar explosão devido à alta pressão para proteção da válvula:
no ciclo do equipamento.
Temp.
ENVOLVER COM "PANO" MOLHADO

(VÁLVULA E TUBULAÇÃO)
Tempo
ABRIR TOMADA DE PRESSÃO E

REMOVER A VALVULA SCHRADER
67
INSTALAÇÃO
9.8 OBSERVAÇÔES ESPECIAIS QUANTO ÀS FERRAMENTAS EM CONTATO COM O R-410A
Das ferramentas e instrumentos de medição que entram em contato com o refrigerante, utilize-os somente
com o fluido R-410A. Isso evita contaminação do fluido refrigerante contido na tubulação.
A tabela abaixo indica quais ferramentas utilizadas na interligação e ajustes do equipamento que podem ser
intercambiáveis com outros fluídos refrigerantes da mesma aplicação.
Intercambiável com R-22 Motivo da Não Intercambiabilidade e
Instrumento de Medição e Ferramentas Utilização
R-410A R-407C Observações de Atenção
Cortar tubos.
Tubo de Refrigerante Cortador de Tubos m m - Remover rebarbas.
Flangeador m m * Os flangeadores para o R-407C são aplicáveis ao Flangear tubos.

R-22.
* Se flangear tubo para R-410A, usar dimensão maior.
Controle dimensional da porção
Medidor de Ajuste de extrusada do tubo após o
Extrusão l -
* Caso utilize material com dureza 1/2 H, não será flangeamento.
possível flangear.
* Caso utilize material com dureza 1/2 H, não será

Curvador de Tubos m m possível curvar. Utilize cotovelo e solde-o. Para curvar os tubos.
* Caso utilize material com dureza 1/2 H, não será

Expansor m m possível expandir. Utilize luva para interligação. Expandir os tubos.
Para D12,7 e D15,88mm o tamanho da chave de

boca é maior.
Torquímetro l m Conexão da porca curta.
Para D6,35, D9,53 e D19,05 mm a chave de boca é a
mesma.
Equipamento de
Solda Oxiacetileno m m Executar corretamente o trabalho de soldagem. Soldar os tubos.
Controle rigoroso contra contaminantes (soprar Evitar a oxidação durante a
Nitrogênio m m nitrogênio durante a soldagem). soldagem.
Oleo Lubrificante (para Utilize oleo sintético equivalente ao oleo utilizado no Aplicar óleo à superfície
superfície da Flange) l u ciclo de refrigeração. flangeada.
O oleo sintético absorve rapidamente umidade.
Verifique a cor do cilindro de refrigerante.

Cilindro de Refrigerante l u Carregar o refrigerante no estado líquido (zeotrópico). Carga de refrigerante.
Bomba de Vácuo m m Os atuais são aplicáveis, mas é necessário montar

Secagem a Vácuo um adaptador para bomba de vácuo que possa
evitar o fluxo inverso quando a bomba de vácuo Produção de Vácuo.
Adaptador para a parar, para que não haja fluxo inverso do óleo.
Carga de Refrigerante Bomba de Vácuo l v u
Não é intercambiável devido as altas pressões, se

Válvula Manifold l u comparado com o R-22.
Não utilize os atuais com o outros refrigerantes, caso Produção de vácuo, manutenção
contrário o óleo mineral fluirá para dentro do ciclo do vácuo, carga de refrigerante e
causando sedimentos, que irão entupir o compressor verificação das pressões.
Mangueira de Carga l u ou gerar falhas no mesmo.
Cilindro de Carga x x Utilize a balança. Carga de Refrigerante.

Instrumento de medição para a
Balança m m - carga de refrigerante.
Detetor de Vazamento O atual detetor de vazamento de gás R-22 não é

do Gás Refrigerante l v u aplicável devido ao método diferente de detecção. Verificação do vazamento de gás.
Legenda: m Intercambiável com o atual R-22

l Somente para o fluido refrigerante R-410A (não é intercambiável com R-22)
u Somente para o fluido refrigerante R-407C (não é intercambiável com R-22)
v Intercambiável com R-407C
x Proibido
68
INSTALAÇÃO
9.9 TRÊS CUIDADOS DURANTE A INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO FRIGORÍFICA
Outro ponto importante a ser observado durante a montagem da tubulação de refrigeração, é quanto a
particulados e presença de umidade.
No caso do ciclo de refrigeração que utiliza o fluido refrigerante HFC R-410A, o óleo do compressor é do tipo
sintético. Este óleo é higroscópico, ou seja, absorve a umidade rapidamente, causando sedimentos e oxidação
com o óleo.
A fim de se evitar infiltração de umidade ou sujeiras na linha, deve-se tomar os seguintes cuidados ao executar o
serviço básico na tubulação:
Três Princípios Causa da Falha Falha Presumida Ação Preventiva
1. Secar Infiltração de água devido à proteção Formação de gelo dentro do tubo na Proteção da extremidade do Tubo
Manter Boa insuficiente das extremidades dos Válvula de expansão (choque
1. Amassando
Secagem tubos. térmico com água) 2. Tampando
Orvalho dentro dos tubos. + Soprando com Nitrogênio ou
Ar Seco
Tempo de vácuo insuficiente. Geração de Hidratos e
Oxidação do Óleo
Secando com Vácuo
Um grama de água transforma-se
Filtro entupido, etc., Falha da em gás (aprox. 1000lbs) em 1 Torr.
Isolação e Falha do Compressor Portanto leva-se muito tempo para o
vácuo com uma bomba de vácuo
pequena.
2. Limpar Infiltração de impurezas, etc. pelas Entupimento da Válvula de Proteção da extremidade do Tubo
Sem Sujeiras extremidades dos tubos. Expansão, Tubo Capilar e Filtro
1. Amassando
dentro dos Tubos Oxidação do Óleo
2. Tampando
Filme de oxidação durante a Falha do Compressor
soldagem sem passar o nitrogênio Soprando com Nitrogênio ou
pelos tubos. Ar Seco
Resfriamento ou Aquecimento
insuficientes ou Falha do
Compressor
3. Sem Falha na Soldagem Alteração na Composição do Trabalho cuidadoso na Soldagem

Vazamentos Refrigerante, Falta de Refrigerante
Não deve haver Falha no Trabalho de Flangeamento Diminuição do Desempenho
Vazamentos Oxidação e Óleo
Torque insuficiente de Aperto da Trabalho de Flangeamento
Superaquecimento do Compressor
Porca
Torque insuficiente de Aperto das

Flanges Trabalho de Conexão de Flanges
Resfriamento ou Aquecimento
Insuficientes ou Falha do
Compressor
Teste de Estanqueidade
Retenção do Vácuo
69
10 PARTICULARIDADES CONSTRUTIVAS DA TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO
INSTALAÇÃO
10.1 UTILIZAÇÃO DE SIFÕES EM DESNÍVEIS DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERAÇÃO
A interligação do conjunto RVT+RTC com uma unidade condensadora pode conter desnível na tubulação. Esta
diferença de desnível é chamada de altura positiva (quando a unidade condensadora está localizada acima do
módulo trocador) ou altura negativa (Quando o módulo trocador está localizado acima da unidade
condensadora). Nestes casos, alguns cuidados devem ser tomados, conforme ilustração abaixo:
ALTURA NEGATIVA:
Quando o evaporador está localizado acima do compressor, deverá
ser feito um "cotovelo invertido" para evitar que o refrigerante líquido
possa escorrer para o compressor durante as paradas do sistema.
LINHA SUCÇÃO
* NOTA (2)
FAZER UM SIFÃO
LINHA LÍQUIDO
A CADA 4 M
(máximo)
UNIDADE EVAPORADORA
LINHA SUCÇÃO
LINHA LÍQUIDO
h1
* NOTA (1) (>1m) * NOTA (3)
UNIDADE EVAPORADORA
ALTURA POSITIVA:
É obrigatório a instalação de um sifão em desníveis maiores que
0,5m e um sifão adicional a cada 4m máximo (conforme figura
acima), para garantir o retorno do óleo ao compressor. UNIDADE CONDENSADORA Válvula solenoide a partir de h1>15m
(Item não acompanha equipamento)
NOTA (1): 1° SIFÃO sempre obrigatório.

NOTA (2): SIFÃO invertido obrigatório p/ altura negativa, onde a altura do sifão deve ultrapassar a altura do
módulo trocador.
NOTA (3): PARA DESNÍVEL POSITIVO, sempre que houver mudança de trecho horizontal p/ vertical, também
é necessário acrescentar um sifão, desde que o trecho horizontal seja maior que 1m.
PARA h1 < 15 m
LINHA DE SUCÇÃO
LINHA DE LÍQUIDO
h1
ADICIONAL A CADA
DESVIO
4m (MÁXIMO)
SIFÃO
UNIDADE UNIDADE
Sempre Obrigatório
EVAPORADORA CONDENSADORA
p/ desnível igual ou maior à 0,5m
PADRÃO
Válvula solenoide, a partir de h1>15m
VISOR DE obrigatório.
LÍQUIDO RAP INVERTER
FILTRO Item forenecido p/ linha (Item não acompanha equipamento)
VÁLVULA Inverter Série E.
SOLENOIDE
IMPORTANTE
O nível de óleo deve ser verificado para qualquer comprimento de interligação e para qualquer que seja o
desnível entre as unidades condensadoras e evaporadoras, até mesmo para as instalações com menos de 15
metros de comprimento linear. Para mais informações, consulte o item 13.2 do manual.
70
10.2. DESNÍVEL MÁXIMO PERMITIDO ENTRE UNIDADE CONDENSADORA E MÓDULO TROCADOR
INSTALAÇÃO
25 Campo de Aplicação:
20
Unid. Cond.
Conforme demonstrado no gráfico ao lado, é possível
fazer a instalação para:
25 m – Módulo trocador abaixo da unidade condensadora
15 m - Módulo trocador acima da unidade condensadora
Altura (m)
Unid.Evap.
Campo Especial:
É possível fazer a instalação com desnível de até 25m,
para quando a Unidade Evaporadora estiver acima da
Unidade Condensadora. Contudo, deve-se instalar uma
Unid. Cond. válvula solenoide na linha de líquido (próximo a saída
-20 desta Condensadora), de forma que bloqueie o fluxo de
-25
35 40 45 50 fluido refrigerante com o desligamento do compressor.
Campo de Aplicação
Distância Linear (m)
Campo Especial
10.3 INSTALAÇÃO DA VÁLVULA SOLENOIDE
Para a instalação da válvula solenoide na linha de IV) Atentar-se ao correto posicionamento dos cabos de
líquido (quando a unidade condensadora está alimentação, de modo que não permita a entrada de
instalada entre 15 m e 25 m inferior ao módulo água na caixa de comandos elétricos. Para isto, estes
trocador), deve-se seguir algumas recomendações, cabos devem ser posicionados de maneira a formar
conforme abaixo: um “loop” para o gotejamento.
I) Verificar o sentido do fluxo no corpo da válvula: As A bobina da válvula solenoide poderá receber
válvulas solenoides são servo operadas e utilizam a alimentação da tensão através do contator de
pressão do fluido para abrir ou fechar. Por isso, o acionamento do compressor, de forma direta. Para
correto funcionamento só irá ocorrer quando este funcionamento, os cabos da válvula solenoide
instaladas corretamente no sentido do fluxo. Instalar deverão ser conectados conforme indicado abaixo:
próxima à saída da Unidade Condensadora;
NOTA: A válvula
II) Para válvulas solenoide com conexões tipo solda, solenoide para
proteger o corpo, conexões e O-rings com pano úmido VÁLVULA aplicações com
durante a brasagem para evitar aquecimento SOLENOIDE A1 diferencial de altura
excessivo ou qualquer tipo de respingos; CMC negativa entre 15 e
A2 25 m não é fornecida
III) Verificar a abertura e fechamento da válvula com o equipamento.
solenoide injetando tensão na bobina. Com a bobina
desenergizada, a válvula deve estar fechada;
10.4 VERIFICAÇÕES DE SUPERAQUECIMENTO E SUBRESFRIAMENTO
Ao colocar o equipamento instalado em funcionamento, é muito importante verificar os parâmetros de

superaquecimento (SH) e subsresfriamento (SC) com a unidade em regime. Os parâmetros são calculados de
acordo com a orientação abaixo:
SH = TLS - TEV [°C] SC = TCD - TLL [°C]
Onde: Onde:
SH: Superaquecimento [°C] SC: Subresfriamento [°C]

TLS: Temperatura da linha de sucção [°C] TCD: Temperatura de condensação [°C]
TEV: Temperatura de evaporação [°C] TLL: Temperatura da linha de líquido [°C]
O SH considerável aceitável deve estar entre: O SC considerável aceitável deve estar entre 4°C e
Equipamentos com compressor fixo:8°C e 15°C; 16°C.
Equipamentos com compressor inverter:12°C e 15°C;
71
INSTALAÇÃO
ATENÇÃO
A pressão de sucção (pB) pode apresentar variações significativas em função da temperatura interna, bem como a
pressão de descarga (pA) pode apresentar variações significativas em função da temperatura externa, além de
apresentar diferenças entre um ciclo e outro em um mesmo equipamento. Portanto, é de extrema importância
ajustar o superaquecimento (SH) e o subresfriamento (SC) para a correta regulagem do equipamento e para a
confirmação da carga correta de refrigerante na instalação.
Não se basear, em hipótese alguma, apenas pelas pressões de sucção e descarga.
Pode-se e, em alguns casos, deve-se alterar a regulagem de fábrica da válvula de expansão para que os valores
de superaquecimento e subresfriamento fiquem entre os intervalos aceitáveis especificados. Porém, é necessário
tentar ajustar estes valores primeiramente através da alteração da carga de refrigerante.
A tabela abaixo orienta quanto ao ajuste do superaquecimento e/ou subresfriamento:
IMPORTANTE
Este ajuste deve ser feito apenas por pessoas qualificadas.
Superaquecimento Subresfriamento Pressão na Sucção Pressão na Descarga

Aumenta Diminui Aumenta Diminui Aumenta Diminui Aumenta Diminui
Adicionar Refrigerante
Retirar Refrigerante
Abrir Válvula (Sentido anti-horário)
Fechar Válvula (Sentido horário)
Caso as condições do ar externo e interno estejam fora do especificado, aconselhamos ajustar o equipamento
dentro dos valores (pA, pB, SH e SC) acima especificados e confirmar os dados após as condições climáticas
estarem conforme as condições de operação especificadas no manual.
NOTA:
Os dados da pressão (pA e pB) e temperatura [da linha líquido e sucção] para determinar o superaquecimento e
subresfriamento deverão ser coletados sempre na unidade condensadora.
É de extrema importância a verificação destes dados de operação para um desempenho adequado e uma longa
vida útil do equipamento.
10.5 ACUMULADOR DE SUCÇÃO (KOT0039) PARA DISTÂNCIA LINEAR SUPERIOR A 40M –

RAP050 E RAP60
No caso de interligação entre as unidades condensadoras RAP050/RAP60 e o módulo trocador, com distâncias
lineares superiores a 40m, deve-se instalar um acumulador de sucção (fornecimento opcional através do kit
KOT0039). O acumulador deve ser instalado de acordo com a instrução abaixo:
1º) Isolar o acumulador;
2º) Envolver o corpo do acumulador com a abraçadeira;
3º) Certificar-se de que a entrada de refrigerante está posicionada para cima (referência: lado da expansão);
4º) Providenciar a fixação do conjunto
D E TA L H E " A "
D E T A L H E “ A”
Lado da Expansão
PA R A C I M A
PA R E D E
Entrada I S O LAN T E
ABRAÇADEIRA
E AC U M U LAD O R
Sentido DE SUCÇÃO
do FLUXO
Saída
I S O LAR AC U M U LAD O R D E S U C Ç Ã O
J U N TA M E N T E C O M A T U B U LA Ç Ã O
DE INTERLIGAÇÃO
ERRADO CERTO
72
11 CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE
INSTALAÇÃO
COMPRESSOR FIXO
As etapas seguintes deverão ser executadas somente por pessoas treinadas e devidamente
qualificadas
Por se tratar de uma família de equipamento do tipo "dividido", a carga final de refrigerante que irá operar no
sistema será sempre efetuada pelo instalador, que deverá confirmá-la através dos parâmetros de
Superaquecimento ("SH") e Subresfriamento ("SC"), conforme informados no item 14.
Para a correta carga de refrigerante, a instalação deve ser elaborada da seguinte forma:
1) Verificação da pressão de "carga mínima";
2) Teste de estanqueidade;
3) Efetuar vácuo;
4) Carga inicial de fluido refrigerante (unidade condensadora).
ATENÇÃO
O óleo utilizado para compressores que operam com o fluido refrigerante HFC R-410A é higroscópico, ou seja,
absorve facilmente a umidade do meio no qual está exposto. Portanto:
I) Não deixe o ciclo aberto em hipótese alguma;
II) Retirar o selo de vedação de componentes como o filtro secador e visor de líquido somente no momento da
instalação dos mesmos.
Verifique se está com pressão, retire toda

11.1. VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DE CARGA pressão antes de iniciar qualquer solda.
MÍNIMA
As unidades condensadoras fixas são fornecidas

pressurizadas com nitrogênio. Antes de fazer a
interligação com os tubos de refrigeração, verifique se
existe pressão no equipamento.
OBSERVAÇÃO:
Caso esteja despressurizado, algum dano pode ter
ocorrido durante o transporte. Neste caso, deve-se RAP110DL RAP110DH/DS RAP120FIV
verificar se não há pontos de vazamento na unidade RAP120DL RAP120DH/DS RAP150FIV
condensadora. RAP200DL RAP200DH/DS RAP200FIV
11.2. TESTE DE ESTANQUEIDADE
Para verificar eventual vazamento nas tubulações de

interligação, deve-se pressurizar as linhas com gás
nitrogênio (N2). O teste de estanqueidade deve ser
executado pressurizando o sistema pela junta de MANÔMETRO
inspeção das válvulas da linha de sucção e da linha de
LINHA DE LÍQUIDO
líquido inicialmente até 25 kgf/cm² para verificar se o
ciclo está estanque (condição onde a pressão lida no
manômetro permanece constante). Em seguida,
elevar a pressão até 30 kgf/cm². A variação aceitável é
de 0 a 0,5 kgf/cm².
NOTA: Utilizar somente gás nitrogênio.
ATENÇÃO LINHA DE SUCÇÃO
Não permanecer mais de 24h com o ciclo

pressurizado a 30kgf/cm², a fim de não causar
deformações nos pontos de conexão do tipo rosca e,
consequentemente, vazamentos.
73
11.3. EFETUAR VÁCUO
INSTALAÇÃO
Antes de iniciar o vácuo, a bomba e as mangueiras ou Após a “quebra de vácuo”, realizar novo vácuo até
tubos de cobre deverão ser devidamente testados, atingir 66,7 Pa (500 mmHg) novamente, conforme
sendo que a bomba deve atingir valor de, pelo menos, procedimento citado anteriormente.
150 μmHg. Caso contrário, o óleo contido na bomba
poderá estar contaminado e, portanto, deverá ser
trocado. Para substituição do óleo, consultar as Diagrama para execução do vácuo
especificações contidas no manual da bomba. Caso o UNIDADE CONDENSADORA
problema persista, a bomba necessita de
manutenção, não devendo ser utilizada para a LINHA DE LINHA DE
LÍQUIDO SUCÇÃO
realização do trabalho de vácuo.
Conectar a bomba nas tomadas de pressão das MANGUEIRA COM MANGUEIRA COM
válvulas de sucção e linha de líquido, fazer vácuo até BOA VEDAÇÃO BOA VEDAÇÃO
atingir 66,7 Pa (500 mmHg) no vacuômetro com a MANIFOLD
bomba de vácuo isolada, ou seja, colocar um registro
ALTA BAIXA
entre a bomba e o circuito frigorífico. A leitura deverá
ser feita no vacuômetro eletrônico após o registro
RECOMENDAMOS VACUÔMETRO
estar totalmente fechado e o sistema estabilizado por, TUBULAÇÃO DE COBRE
pelo menos, 20 minutos. DE 1/4" FLANGEADO
Com o objetivo de melhorar o resultado final no VÁLVULA REGISTRO
procedimento de vácuo, deve-se efetuar uma “quebra”
do vácuo com uma pequena carga de nitrogênio
(cerca de 0,5kgf/cm²). RECOMENDADO
BOMBA 18 CFM
NOTA: 1 Pa = 7,5 mmHg
IMPORTANTE: ATENÇÃO:
O vacuômetro eletrônico é um dispositivo obrigatório Pressurizar o sistema com o fluido refrigerante
para o procedimento de vácuo, pois é capaz de ler os somente pela linha de líquido. Jamais pressurizar pela
baixos níveis exigidos pelo sistema. O mono- linha de sucção
vacuômetro possui escala grosseira e imprecisa na
qual não substitui a leitura do vacuômetro eletrônico. IMPORTANTE:
O vacuômetro eletrônico deverá ser devidamente Para equipamentos da linha inverter, manter as
isolado para evitar possíveis danos ou algum tipo de válvulas solenoide da linha de líquido abertas durante
avaria. a execução do Vácuo.
11.4. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE INICIAL PARA EQUIPAMENTOS COMCOMPRESSORES FIXO
Utilize sempre a válvula de serviço da linha de líquido para a carga de refrigerante no sistema. A válvula esfera
localizada na linha de descarga deve permanecer fechada para impossibilitar o retorno de fluido refrigerante no
estado líquido para o compressor.
Não utilize a linha de sucção para fazer a carga de fluido refrigerante.
11.5. CARGA TOTAL DE FLUIDO REFRIGERANTE EM UNIDADES COM COMPRESSOR FIXO
A carga total de refrigerante em equipamentos dotados de compressores fixo deve seguir as recomendações de
quantidade conforme informações abaixo:
C.T = A - 7,5 x B + L.L x B [kg]→ se L.L ≤ 7,5 m

C.T = A + L.L x B - 7,5 x B [kg] → se L.L > 7,5 m TABELA 1 TABELA 2
UNIDADE A DIÂMETRO DA
B
CONDENSADORA [kg] TUBULAÇÃO
Onde: Pol mm [kg/m]
RAP050FL/FS 2,80
A: valor de referência da tabela 1 [kg] 3/8” 9,53 0,04
RAP60EL/FS 2,80
B: valor de referência da tabela 2 [kg/m] RAP075EL/ES 4,80 1/2” 12,7 0,08
L.L: comprimento linear da linha de líquido [m] RAP080EL/ES 4,80 5/8” 15,88 0,14
3/4” 19,05 0,20
RAP110DL/DH/DS 7,50
7/8” 22,2 0,28
NOTA: RAP120DL/DH/DS 7,80
1" 25,4 0,38
Independente da carga, o valor de superaquecimento RAP200DL/DH/DS 9,20
(SH) deve ser ajustado entre 8 e 15°C. RAP300DL/DH/DS 11,90
74
12 CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE
INSTALAÇÃO
COMPRESSOR INVERTER
ATENÇÃO
Não executar nenhum serviço de instalação frigorífica antes de verificar o conteúdo deste manual.
No start-up, ou sempre que o equipamento permanecer desenergizado por mais de 1,5 horas, o compressor
entra em lógica de aquecimento e funcionará somente após o fluido refrigerante presente no cárter no estado
líquido mudar para o estado vapor, evitando o risco de partidas inundadas.
O equipamento é fornecido de fábrica com fluido refrigerante HFC R-410A na sua carga total para instalações
de até 7,5m de comprimento. Por isso, os procedimentos descritos nesse manual devem ser seguidos para
evitar possíveis acidentes devido à alta pressão no ciclo do equipamento.
As etapas seguintes deverão ser executadas somente por pessoas treinadas e devidamente qualificadas
Para a correta carga de refrigerante, a instalação deve ser elaborada da seguinte forma:
1) Verificação da pressão do equipamento;
2) Teste de estanqueidade;
3) Efetuar vácuo no trecho da interligação;
4) liberação do fluido refrigerante armazenado na unidade condensadora para a linha.
5) Carga adicional (Se L.L > 7,5m)
ATENÇÃO
O óleo utilizado para compressores que operam com o fluido refrigerante HFC R-410A é higroscópico, ou seja,
absorve facilmente a umidade do meio no qual está exposto. Portanto:
I) Não deixe o ciclo aberto em hipótese alguma;
II) Retirar o selo de vedação de componentes como o filtro secador e visor de líquido somente no momento da
instalação dos mesmos.
12.1. VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DO EQUIPAMENTO
ATENÇÃO Verifique se está com

pressão na linha de líquido
utilizando manômetro.
As unidades condensadoras dotadas de compressor
inverter são fornecidas pressurizadas com HFC R-
410A. Antes de fazer a conexão dos tubos de
interligação verifique se existe pressão no
equipamento, conforme na figura ao lado. OBSERVAÇÕES:
-Abra a Válvula da Linha de Líquido;
-Verifique se há Pressão na Linha de Líquido;
-Se houver Pressão, feche a Válvula;
-Se NÃO houver Pressão, verifique possível vazamento.
12.2. LIBERAÇÃO DA CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE PRESSURIZADO NA UNIDADE INVERTER

As unidades condensadoras dotadas de compressores inverter são fornecidas de fábrica com carga de fluido
refrigerante para instalações de até 7,5m de distância. A quantidade de fluido refrigerante por equipamento está
descrita na tabela abaixo:
Unidade Carga de Refrigerante
Condensadora (para LL de até 7,5 m)
[kg]
RAP120FIV 6,2
RAP150FIV 7,5
RAP200FIV 9,2
75
INSTALAÇÃO
ATENÇÃO
Antes de liberar o fluido pressurizado para a linha de refrigeração, deve-se realizar o teste de estanqueidade
e procedimento de vácuo na interligação entre a unidade condensadora e o módulo trocador, conforme os
itens 10.2 e 10.3.
I: “Jumpear” o borne o borne NO7 com o borne C3,

contidos no mesmo bloco de contatos do CLP CAREL.
Válvula Esfera da
II: Confirmar se a válvula solenoide está aberta. Linha de Descarga
III: Abrir totalmente a válvula de serviço da linha de

Líquido, que está próxima do condensador.
IV: Aguardar equalizar as pressões de alta e de baixa.

Válvula de Serviço da
Linha de Líquido
V: Abrir a válvula esfera da linha de sucção.
VI: Por último, abrir a válvula esfera da linha de

descarga, que se encontra próxima à mufla. (Somente
para as séries C, D e E) Válvula Esfera da
Linha de Sucção
VII: Remover o jumper do borne N07 com o borne C3.
IMPORTANTE
A válvula esfera da linha de descarga deve ser a última
a ser aberta.
12.3. CARGA ADICIONAL DE FLUIDO REFRIGERANTE EM UNIDADES INVERTER (L.L > 7,5 m)
ATENÇÃO
Utilize sempre a junta de inspeção da linha de líquido para o abastecimento da carga de refrigerante no sistema.
A válvula de serviço da linha de líquido deve estar devidamente fechada, para que nenhuma massa de
refrigerante retorne para o compressor.
NÃO utilize a linha de sucção para esta operação. Obrigatório o uso de balança neste procedimento.
A carga de fluido refrigerante será sempre completada durante a operação de instalação e após a liberação da
carga de fluido refrigerante realizada em fábrica para a tubulação de instalação.
A carga adicional de fluido refrigerante por metro linear da tubulação da linha de líquido [kg/m] deve ser feita de
acordo com a tabela abaixo:
DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO CARGA ADICIONAL (B)

Polegadas mm kg/m
3/8" 9,53 0,04
1/2" 12,7 0,08
5/8" 15,88 0,14
3/4" 19,05 0,20
7/8" 22,22 0,28
1" 25,4 0,38
Ou seja, caso o comprimento linear da tubulação da linha de líquido seja superior a 7,5 m, deve-se verificar o
diâmetro da tubulação, utilizar o valor de carga adicional referente ao diâmetro e multiplicar este valor pelo
comprimento linear adicional.
76
INSTALAÇÃO
Por exemplo, para a instalação de um conjunto RVT/RTC200 (1 ciclo) em uma RAP200, que será instalado
com trecho da linha de líquido de 30 m (L.L = 30 m), a carga de fluido refrigerante será de:
Dados: Cálculo da carga adicional:

Comprimento linear da linha de líquido (L.L): 30 m
Diâmetro da linha de líquido a ser utilizado: 3/4” Ca = 30 x 0,20 – 7,5 x 0,20
Carga adicional por metro (B): 0,20 kg/m
Fórmula da carga adicional: Ca = L.L x B – 7,5 x B [kg] Ca = 4,5 kg
Conclusão: para a instalação de um conjunto RVT/RTC200 (1 ciclo) em uma RAP200, que será instalado
com trecho da linha de líquido de 30 m (L.L = 30 m), a carga de fluido refrigerante será de 4,5 kg.
Para saber a carga total de fluido refrigerante por ciclo, soma-se a carga de fábrica com a carga adicional.
Para o caso acima, será de:
CT = 9,20 kg + 4,50 kg = 13,70 kg
12.4. PROCEDIMENTO PARA ADIÇÃO DE CARGA COMPLEMENTAR DE R-410A EM EQUIPAMENTOS

INVERTER
ATENÇÃO
Leia e entenda completamente este procedimento antes de realizar o startup
O balanceamento do sistema frigorífico do ar condicionado deve ser feito somente por pessoas treinadas,
qualificadas e autorizadas. Com o equipamento em regime estável e frequência máxima, o valor de
superaquecimento deve estar entre 12°C e 15°C.
Sugerimos que se faça a leitura do item 15.4.2 deste manual, que se refere ao alarme “A-18”, a fim de se tomar
os devidos cuidados no procedimento da instalação do equipamento.
Para que não ocorra perda significativa de tempo e material, certifique-se de que a interligação da tubulação foi
feita levando em consideração a instalação de sifões conforme o item 10.1 deste manual. Para desnível
positivo, deve-se colocar o primeiro sifão logo na saída do evaporador e os demais, no máximo, a cada 4 metros
de altura.
Certificar-se que o vácuo foi executado conforme o item 10.3 do manual e atingiu 500μmHg (estabilizado) em
ambas as linhas e com a bomba isolada.
O valor de superaquecimento (SH) pode ser visualizado através do termostato th-Tune.
A carga do fluido refrigerante R-410A deve ser feita somente pela linha de liquido, especificamente através da
válvula de serviço localizada na saída do condensador. O compressor deve permanecer desligado.
Certificar-se que a carga de óleo complementar foi feita conforme o item 13.1 deste manual. Esta carga é
necessária para comprimentos de interligação acima de 15 metros de distância.
Não complete a carga de fluido refrigerante com o equipamento em funcionamento, pois a botija será
pressurizada com alta pressão, correndo o risco de estourar, caso seja pressurizada acima de seu limite, e
causar grave acidente.
Para iniciar o startup do equipamento, é necessário que o equipamento já tenha realizado a lógica de
aquecimento do cárter do compressor. Portanto, é necessário que o equipamento permaneça energizado por,
pelo menos, um dia antes do startup. Também será necessário que a Placa CLP Carel esteja energizada. Para
isso, verifique se o disjuntor da caia de comando está armado. Quando o equipamento entra no modo de
aquecimento do cárter, o termostato th-Tune exibe o ícone no formato de um sino piscando.
IMPORTANTE
Caso algum alarme esteja ativo, a lógica de aquecimento não é iniciada. Por isso, verifique através do display do
inversor do compressor, localizado dentro do gabinete da unidade externa, se há algum alarme ativo.
77
INSTALAÇÃO
12.4.1. Procedimento para carga complementar:
1) Para evitar o risco de choque elétrico, deve-se desarmar o disjuntor geral da máquina. É importante desligar
também a energia geral do equipamento, pois o simples desarme dos disjuntores da caixa de comando não
isentam totalmente o operador do risco de choques elétricos;
2) Durante o procedimento de startup, a válvula solenoide da linha de líquido que se encontra próxima ao
módulo trocador deve permanecer aberta. Para isso, recomendamos que seja aplicada uma das duas opções
abaixo:
a) Manter a bobina da válvula solenoide energizada através de alimentação elétrica externa. Esta alimentação
deve ser removida após o startup e as ligações retornarem à ligação original;
b) incluir um jumper entre os terminais NO7 e C3 do CLP, conforme indicado nas figuras abaixo:
Fazer jumper para manter a Válvula

Solenoide aberta durante o Start-Up.
Sugestão: Para evitar que o jumper permaneça no

quadro elétrico após o procedimento de vácuo/carga de
gás, faça um jumper longo para melhor visualização.
CLP
Posição do Jumper para

Abertura da Válvula Solenoide.
Para evitar riscos de choque elétricos, lembre-se de desligar a energia geral do equipamento ao realizar este
procedimento.
3) Energize o equipamento para acionar a válvula solenoide, no caso de ter utilizado o jumper nos terminais
NO7 e C3;
4) A carga complementar calculada de fluido refrigerante, conforme o item 12.3 do manual, deve ser
adicionada pela conexão de 5/16” da válvula de serviço da linha de líquido, localizada na saída da unidade
condensadora. Entre a botija e a conexão da linha de líquido, deve haver um registro [em bom estado de
vedação] ou um manifold. Isso garante que haja controle no fluxo de fluido refrigerante durante a carga
complementar. Também é fundamental o uso de balança digital para maior precisão na quantidade de fluido
injetado no sistema;
5) Caso não seja possível a adição de toa a carga complementar, devido à baixa pressão na botija,
continuar com o procedimento normalmente. Nos passos 9 e 10 deste tópico, o manual detalha o
procedimento para incluir mais fluido refrigerante, caso necessário.
6) Abrir a válvula esfera (também conhecida como válvula GBC) na linha de sucção do equipamento. Caso
o equipamento seja da série E, abrir por último a válvula esfera da linha de descarga. Caso o equipamento
seja da série F, a válvula esfera da linha de descarga foi substituída por uma válvula de retenção;
7) Aguardar a equalização das pressões entre as linhas de líquido e sucção;
8) Energizar o equipamento novamente, partir o equipamento através do termostato th-Tune e verificar o

status do equipamento.
Caso ocorra alarme de “alto valor de superaquecimento” (SH) – falha “AL-5”, seguir o passo 9. Caso não
ocorra alarme, porém o valor de superaquecimento (SH) esteja acima de 15°C, seguir o passo 10. Caso o
valor de superaquecimento esteja dentro do especificado, porém o visor de líquido apresenta turbulência
(borbulhas), seguir o passo 11.
78
INSTALAÇÃO
9) Primeiro caso: alto valor de superaquecimento (SH) – falha “AL-5”:
a) Caso a carga de R-410A estiver baixa e o superaquecimento atingir valores acima de 27°C, o equipamento
entrará em falha e desligará por três minutos. A falha que será exibida no display do th-Tune é “AL-5”, indicando
que o superaquecimento está alto;
b) Efetuar o reset manual através do th-Tune, conforme explicado no item 16.11 deste manual. Este reset pode
ser feito independente do ícone no formato de sino que aparece no display do th-Tune estar piscando ou fixo;
c) Após o reset da falha, recolher o fluido refrigerante no condensador para possibilitar a carga complementar
pela linha de líquido. Para isso, fechar a válvula de serviço da linha de líquido que está na saída da unidade
condensadora e ligar novamente o equipamento;
d) Para proteção do compressor, o equipamento possui um delay de cinco minutos para partida após alguma
parada. Por isso, após solicitar pelo termostato que o equipamento entre em funcionamento, o compressor
pode não partir. Neste caso, aguardar o tempo de segurança até o equipamento entrar em funcionamento na
sua totalidade;
e) Aguardar o equipamento desarmar por pressão baixa na sucção (4 bar) ou pressão alta na descarga do
compressor (42,5 bar);
f) Acrescentar mais fluido refrigerante pela conexão de 5/16” da válvula de serviço da linha de líquido;
g) Abrir a válvula de serviço da linha de líquido para liberar o fluido refrigerante recolhido no condensador e
possibilitar o rearme da proteção contra baixa pressão (rearme acima de 5,5 bar) ou alta pressão na descarga
do compressor (rearme abaixo de 35 bar);
h) Colocar o equipamento em operação novamente;
i) Após o equipamento estabilizar, verificar o valor de superaquecimento no termostato th-Tune;
j) Caso ocorra novamente o alarme por “Alto Valor de Superaquecimento”, refazer os passos “9.a” ao “9.i”;
k) Caso não ocorra alarme, porém o valor de superaquecimento esteja acima de 15°C, verificar o passo 10;
l) Caso não tenha ocorrido alarme, o valor de superaquecimento esteja entre 12°C e 15°C, porém o visor de
líquido apresente turbulência, seguir o passo 11;
10) Segundo caso: não correu alarme, porém o superaquecimento está acima de 15°C:
a) Recolher o fluido refrigerante no condensador para possibilitar a carga complementar pela linha de líquido.
Para isso, fechar a válvula de serviço da linha de líquido que está na saída da unidade condensadora e ligar
novamente o equipamento;
b) Para proteção do compressor, o equipamento possui um delay de cinco minutos para partida após alguma
parada. Por isso, após solicitar pelo termostato que o equipamento entre em funcionamento, o compressor
pode não partir. Neste caso, aguardar o tempo de segurança até o equipamento entrar em funcionamento na
sua totalidade;
c) Aguardar o equipamento desarmar por pressão baixa na sucção (4 bar) ou pressão alta na descarga do
d) Acrescentar mais fluido refrigerante pela conexão de 5/16” da válvula de serviço da linha de líquido;
e) Abrir a válvula de serviço da linha de líquido para liberar o fluido refrigerante recolhido no condensador e
possibilitar o rearme da proteção contra baixa pressão (rearme acima de 5,5 bar) ou alta pressão na descarga
do compressor (rearme abaixo de 35 bar);
f) Colocar o equipamento em operação novamente;
g) Após o equipamento estabilizar, verificar o valor de superaquecimento no termostato th-Tune;
h) Se necessário, repetir os passos “10.a” ao “10.g” novamente até conseguir estabelecer corretamente os
valores de superaquecimento após o equipamento estabilizar;
79
INSTALAÇÃO
11) Terceiro caso: Superaquecimento dentro do especificado, porém o visor de líquido apresenta turbulência:
a) Esperar a estabilização do sistema por, pelo menos, vinte minutos com o compressor na máxima frequência
de operação e verificar se superaquecimento está dentro do especificado (12 a 15°C);
b) Balancear o sistema;
c) Se a turbulência no visor de líquido persistir mesmo após balancear o sistema, fechar entre uma e duas
válvulas a válvula de expansão termostática girando o êmbolo no sentido horário e partindo sempre da condição
da regulagem de fábrica;
d) Após fechar a válvula de expansão (no máximo duas voltas), o valor do aquecimento irá aumentar. Adicionar
mais R-410A, repetindo o procedimento do segundo caso para manter o superaquecimento dentro do
especificado;
ATENÇÃO
Ao aumentar o fechamento da válvula de expansão, o valor de superaquecimento aumenta, bem como a
pressão de descarga. Por isso, deve-se ter cautela no ajuste e carga adicional para evitar desarmes por
pressão alta.
12) Permanecendo o valor de superaquecimento dentro do especificado e o visor de líquido sem turbulência,
desligar o equipamento, retirar totalmente a energia elétrica e remover o jumper de alimentação da válvula
solenoide da linha de líquido;
NOTA: A não retirada do jumper acarreta na perda de garantia do compressor, pois haverá migração do fluido
refrigerante em seu estado líquido para o circuito de baixa quando o sistema estiver em “off-cicle”, podendo
danificar o compressor em sua partida.
12.4.2. Verificações finais após o startup
Com o sistema balanceado, verifique se o nível de óleo do compressor na mínima frequência de rotação (30Hz)
não está abaixo de ¼ do visor, ou seja, não deve ser inferior a 6mm. Se estiver abaixo, providenciar a carga
complementar de óleo conforme o item 13.2 deste manual.
Finalmente, verifique a eficácia da válvula solenoide da linha de líquido: após desligar o equipamento, não
poderá ocorrer equalização entre as pressões da sucção e descarga, mesmo após um período longo de
máquina parada.
12.4.3. Informações complementares referentes ao start-up
Se for observado através do visor de óleo do compressor uma turbulência com aparência “leitosa”, verificar
através dos valores de superaquecimento e subresfriamento se o sistema não está com excesso de fluido
refrigerante. Para retirar o fluido, utilize uma recolhedora adequada.
Na necessidade de se retirar o excesso de fluido refrigerante, parte do óleo é retirado junto. Este óleo deve ser
reposto e verificado novamente o nível de óleo do compressor através de seu visor na mínima frequência do
compressor.
Para linhas longas, no processo de recolhimento do fluido no condensador, é normal o desarme por pressão alta
ocorrer antes do desarme por pressão baixa.
Os fluidos refrigerantes homologados são Dupont/Chemours , Honeywell e Forane/Arkema.
Fluidos refrigerantes de má qualidade podem ser identificados pela falta de estabilização do valor de
superaquecimento e variações anormais das pressões. Também é possível que fluidos refrigerantes de má
qualidade estejam contaminados por óleos, umidade ou não condensáveis.
80
13 CARGA ADICIONAL DE ÓLEO
INSTALAÇÃO
13.1. VERIFICAÇÕES DO NÍVEL DE ÓLEO PARA A LINHA INVERTER
O compressor utilizado em equipamentos inverter possui um visor de óleo, que permite conferir o nível de
óleo no cárter, que pode ser verificado conforme o círculo indicativo. Este círculo sinaliza o nível máximo e
mínimo permissível para um bom funcionamento do compressor, conforme ilustrado na figura abaixo:
Visor de Óleo Compressor
Círculo Indicativo
Nível Superior
Nível Inferior
mínimo 6 mm
em 30 Hz
Sempre verifique o nível de óleo com muita atenção, pois isto é vital para o compressor. Quando o cárter
apresentar o nível correto (preenchido), o círculo indicativo tende a ficar imperceptível. Contudo, quando este
círculo se mostra visível com clareza em todo o visor, isto pode sinalizar uma eventual ausência de óleo. Neste
caso, NÃO partir o compressor e entrar em contato com a Hitachi através de nossa assistência técnica.
Nota: Deve ser verificado o nível de óleo nas frequências de operação de 90 Hz e 30 Hz, sendo que, em 30 [Hz],
o nível deve estar dentro do limite recomendado em até 30 minutos depois de estabilizado o valor de
Superaquecimento (SH).
Para manter o compressor na frequência mínima, ajuste o termostato, inicialmente, em 1°C acima da
temperatura ambiente e o mantenha assim até a verificação. Caso não seja suficiente, aumente o valor de
setpoint para 1,5°C acima da temperatura ambiente. Porém, neste último valor, caso se mantenha por mais do
que 5 minutos, o equipamento inverter desligará por capacidade.
13.2. CARGA COMPLEMENTAR DE ÓLEO
Para instalações com comprimentos lineares iguais ou acima de 15 metros, deve-se adicionar carga
complementar de óleo no compressor, independente do tipo de instalação.
Verificar nível de óleo com o compressor em 30 Hz (Somente para inverter): Deve-se verificar o nível do
óleo com o compressor em funcionamento em 30 Hz, estabilizado nesta condição por, no mínimo, 30 minutos,
mesmo em instalações onde já foram adicionadas a carga complementar de óleo. O nível mostrado no visor
deve ser superior a ¼ do nível do visor (6 mm). Caso não atenda a esta condição, deve-se complementar o
óleo, independente do comprimento de interligação e do desnível entre a unidade condensadora e o módulo
trocador.
Nota: Caso o comprimento linear seja inferior a 15 metros e o nível de óleo estiver baixo, verificar na instalação
se o diâmetro da tubulação está correto, se os sifões estão de acordo com as especificações do item 10.1 deste
manual.
ATENÇÃO
Antes de realizar a carga complementar de óleo, não liberar o equipamento para operar.
Especificação do óleo: óleo sintético POE160SZ VISOR

Referência do óleo para compressores Danfoss: 7754023 (Ref. Hitachi: 04SZ0160)
Referência do óleo para compressores Emerson: 999-E022-00 (Ref. Hitachi: 04SZ0156)
A carga complementar de óleo é calculada através da razão de 2% em massa da carga total

de fluido refrigerante abastecido no ciclo (Considerar para o cálculo 1g de óleo = 1 ml).
Os itens “I” e “II” indicam as fórmulas para cálculo da carga complementar de óleo:
81
INSTALAÇÃO
I) Máquina fixa com comprimento de linha de líquido superior a 15 metros:
C.A óleo = (A x 0,02) + (L.L x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02) [kg]
Unidade condensadora A [kg]

DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO CARGA ADICIONAL (B)
RAP050FL/FS 2,80
Pol mm [kg/m] RAP60EL/FS 2,80
3/8” 9,53 0,04 RAP075EL/ES 4,80
1/2” 12,7 0,08 RAP080EL/ES 4,80
5/8” 15,88 0,14 RAP110DL/DH/DS 7,50
3/4” 19,05 0,20 RAP120DL/DH/DS 7,80
7/8” 22,2 0,28 RAP200DL/DH/DS 9,20
RAP300DL/DH/DS 11,90
Exemplo:
Cálculo da carga de óleo adicional para uma RAP200DS, com comprimento linear da linha de líquido (L.L.) de 18 m.
Dados do equipamento: Cálculo:
RVT/RTC200 + RAP200DS (1 ciclo) C.A óleo = (A x 0,02) + (L.L x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02)
Carga de fluido refrigerante até 7,5 metros: 9,20 kg C.A óleo = (9,2 x 0,02) + (18 x 0,2 x 0,02) - (7,5 x 0,2 x 0,02)
Diâmetro da Linha de líquido: 3/4” C.A óleo = (0,184) + (0,072) - (0,03)
Carga adicional por metro (B): 0,20 kg/m
C.A óleo = 0,226 [kg] = 226 [g] → 226 [ml]
II) Máquina inverter com comprimento de linha de líquido superior a 15 metros:
C.A óleo = (C x 0,02) + (L.L. x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02) [kg]
DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO CARGA ADICIONAL (B) Unidade Carga de refrigerante de

Pol mm [kg/m] Condensadora fábrica - inverter (C)
5/8” 15,88 0,14 RAP120FIV 6,2 kg
3/4” 19,05 0,20 RAP150FIV 7,5 kg
7/8” 22,2 0,28 RAP200FIV 9,2 kg
Exemplo:
Cálculo da carga de óleo adicional para uma RAP200FIV, com comprimento linear da linha de líquido (L.L.)
de 30 m.
Dados do equipamento: Cálculo:
RVT/RTC200 + RAP200FIV (1 ciclo) C.A óleo = (C x 0,02) + (L.L. x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02)
Carga de fluido refrigerante de fábrica (C): 9,20 kg C.A óleo = (9,2 x 0,02) + (30 x 0,2 x 0,02) - (7,5 x 0,2 x 0,02)
Diâmetro da Linha de líquido:3/4” C.A óleo = (0,184) + (0,12) - (0,030)
Carga adicional por metro (B): 0,20 kg/m C.A óleo = 0,274 [kg] = 274 [g] → 274 [ml]
13.3. AQUECIMENTO DO CÁRTER
A linha do Splitão Inverter, série “F”, conta com um sistema de proteção contra partidas do compressor com
fluido refrigerante no cárter. Dessa forma, os equipamentos se protegem contra “partidas inundadas”,
reduzindo assim o risco de quebra ou danos aos compressores causados por esse motivo.
Sempre que o equipamento permanecer sem energia ou com alarme no inversor de frequência do compressor
durante mais de 90 minutos, o equipamento entra em “modo aquecimento” para assegurar que o compressor
não funcione com fluido refrigerante misturado ao óleo.
O “modo aquecimento” consiste em aquecer o cárter 8°C acima da temperatura de evaporação (pressão de
sucção convertida pela tabela do fluido refrigerante R-410A) por uma, duas ou três horas, dependendo da
pressão de sucção dp compressor, sendo o tempo total:
Tempo Total = tempo necessário para atingir os 8°C + tempo relacionado à pressão de sucção
Onde:
Caso a pressão de sucção seja inferior a 12 bar, o período adicional será de 3h;
Caso a pressão da sucção esteja entre 12 e 19 bar, o período adicional será de 2h;
Caso a pressão da sucção seja superior a 19 bar, o período adicional será de 1h.
82
14 CONEXÃO ELÉTRICA DO EQUIPAMENTO
INSTALAÇÃO
14.1. OBSERVAÇÕES GERAIS
É necessário que o local possua suprimento de energia elétrica trifásica e monofásica de acordo com a tensão
exigida pelo equipamento. A tensão elétrica da fonte de alimentação deve estar de acordo com a tensão
especificada na etiqueta de identificação do equipamento.
As interligações elétricas entre a fonte de alimentação e as unidades externa e interna devem ser realizadas de
acordo com a norma ABNT NBR 5410 - Instalações Elétricas de Baixa Tensão.
Caso sua instalação não atenda aos pré-requisitos necessários para alimentação do equipamento, contate a
companhia local de fornecimento de energia elétrica para corrigir os desvios.
O desbalanceamento entre as fases e variação de tensão podem ocorrer em função de:

Ÿ Mau contato entre as conexões elétricas;
Ÿ Mau contato entre os terminais dos contatores;
Ÿ Fio "Frouxo";
Ÿ Condutor Oxidado ou Carbonizado.
14.2. FONTE DE ALIMENTAÇÃO
A fonte de alimentação deve preencher os seguintes requisitos abaixo:
Máximo desvio de tensão permissível ± 10% da tensão nominal

± 3% de desbalanceamento entre fases medidos
Desbalanceamento entre fases
no terminal principal da unidade condensadora
Tensão mínima de partida ≤ 85% da tensão nominal
Fio Fase: São os condutores que possuem potencial elétrico;
Fio Neutro: Não é um referencial, é o retorno da fase ou fuga, portanto circula corrente elétrica.
Fio Terra: É um referencial com potencial nulo. Ligação de segurança cuja principal função é circular
apenas a corrente de escoamento em caso de problemas ou descargas elétricas;
A imagem abaixo identifica as linhas de comando e trifásica para os equipamentos “SPLITÃO” e “SPLITOP”
com compressores fixo e inverter:
Disjuntor A linha de comando alimenta, bobina

ALIMENTAÇÃO DA de contatores e relés, termostatos e
1
220 V / 60 Hz motores (algumas aplicações). A
LINHA DE COMANDO 2 corrente nominal desta linha pode
operar em 10A, aproximadamente.
(R) Compressores e motores de

ALIMENTAÇÃO DA 220 V / 60 Hz indução, alimentados pela rede
ou (S)
REDE TRIFÁSICA trifásica (R, S, T).
380 V / 60 Hz (T)
14.3. SELEÇÃO DE DISJUNTORES PARA PROTEÇÃO DO COMANDO E DA POTÊNCIA
É necessário instalar um disjuntor entre a fonte de alimentação e do condicionador de ar para proteção do

equipamento.
O disjuntor deve ser dimensionado corretamente, de forma a proteger o conjunto condicionador (módulo
ventilador mais unidade(s) condensadora(s)), sem que haja desarme precoce do mesmo.
NOTA: Selecionar um disjuntor para cada conjunto (módulo ventilador mais unidade(s) condensadora(s)).
Para mais informações, leia o item 14.4 do manual.
83
14.4. DIMENSIONAMENTO DO DISJUNTOR PARA A LINHA DO SPLITÃO INVERTER E FIXO
INSTALAÇÃO
DIAGRAMA UNIFILAR DE POTÊNCIA
Para dimensionamento dos disjuntores das unidades condensadoras e o disjuntor geral, deve-se utilizar a
corrente nominal de cada unidade condensadora e multiplicar por 1,21. Abaixo segue o exemplo de
dimensionamento para o equipamento de 50TR.
(4)
Proteção Individual do Ciclo 1 - Inverter (RAP200F5IV)(1)
Corrente de trabalho (IN): IMFC + IMC + IMFE = 45,2 [A] + 3,50 [A] + 37,2 [A] = 85,9 [A]
Corrente de dimensionamento do disjuntor (IDIM1): IN x 1,21 = 85,9 [A] x 1,21 = 103,9 [A]
Disjuntor 1 (DJ1): 125A(2)
Proteção Individual (4)do Ciclo 2 – Fixo (RAP200D5L)

Corrente de trabalho (IN): IMFC + IMC = 46,9 [A] + 3,50 [A] = 50,4 [A]
Proteção Individual (4) do Ciclo 3 – Fixo (RAP120D5L)

Corrente de trabalho (IN): IMFC + IMC = 31,0 [A] + 3,0 [A] = 34,0 [A]
Proteção Geral Exigida em Manual

Corrente total de trabalho (INTOTAL): IDIM1 + IDIM2 + IDIM3 = 103,9 + 61,0 + 41,1 = 206 [A]
Disjuntor Geral (DJ): 250A (2)
Notas:
(1) Caso a alimentação do ventilador do modulo ventilador (RVT) seja a mesma do ciclo 1, as correntes devem
ser somadas para dimensionamento;
(2) A corrente do disjuntor selecionado deve ser o primeiro valor de mercado acima da corrente de
dimensionamento do equipamento;
(3) O cabo de alimentação deve estar de acordo com a corrente máxima do disjuntor;
(4) Proteção opcional;
(5) Os valores apresentados se referem a equipamentos com tensão 220V. Para 380V, multiplicar a corrente por
0,58.
84
14.5. DISTORÇÕES HARMÔNICAS
INSTALAÇÃO
O Splitão Inverter Hitachi é incorporado com a tecnologia Scroll Inverter e controle de condensação. Estas
inovações tecnológicas oferecem melhores eficiências energéticas comparadas aos sistemas convencionais.
O Splitão Inverter atende aos limites de distorções harmônicas estabelecidos pela IEEE-519, onde sozinho não
ultrapassará o limite de 5% de THDV na entrada do equipamento.
14.6. INTERLIGAÇÃO ELÉTRICA DA UNIDADE CONDENSADORA
As unidades condensadoras da Hitachi possuem em

seu quadro elétrico um componente eletrônico
chamado RIFF (Relé contra Inversão e Falta de Fase), Não inverta as fases com o equipamento energizado.
que não permite o acionamento dos motores no caso A inversão das fases pode com o equipamento
das fases alimentadas na régua de bornes principal energizado pode causar ferimentos graves ou morte
estarem invertidas ou com uma fase faltando. por choque elétrico.
No caso de os motores não entrarem em Caso não obtenha êxito, entrar em contato com a
funcionamento, prosseguir da seguinte maneira: assistência técnica Hitachi de sua região.
I) Verificar com um fasímetro as fases conectadas na Para facilitar a identificação das fases,
régua de bornes de entrada. Na falta deste recomendamos que os cabos sejam indicados por cor
equipamento, utilizar ao menos um multímetro para (o padrão Hitachi é amarelo para a fase “R” ou “U”,
verificar se todas as fases estão presentes; cinza para fase “S” ou “V” e branco para fase “T” ou
“W”).
III) Ligar o equipamento, caso as fases estejam
invertidas, ou falte uma fase, o RIFF não permitirá a Não é permitido qualquer alteração nas ligações do
partida dos motores. Neste caso, desligue o quadro elétrico realizada em fábrica, salvo casos
equipamento e inverta duas fases na régua de bornes, autorizados pela Hitachi. Também não é permitido
ou no quadro de distribuição.entre si na borneira de forçar a partida dos motores para verificar as fases
entrada ou quadro de distribuição. pressionando o acionamento manual do contator. As
práticas citadas acima são passíveis de perda da
garantia do equipamento.
14.7. INTERLIGAÇÃO ELÉTRICA DA UNIDADE EVAPORADORA (RVT)
O cabo de alimentação do motor do ventilador deve ser dimensionado conforme ABNT NBR 5410.
O conjunto de acionamento do ventilador do evaporador é fornecido através do kit de acionamento (fornecido a parte
do equipamento) e devem ser instalados em uma das unidades condensadoras do conjunto (a recomendação da
Hitachi é instalar na unidade condensadora do ciclo 1). Para maiores informações, consultar o item 14.8 deste
manual. O motor do módulo ventilador (RVT) permite a instalação nas tensões de 220 V, 380 V e 440 V, ambas em 60
Hz. O fechamento das bobinas do motor deve ser feito conforme ilustrações abaixo:
ATENÇÃO OS CABOS SÃO FORNECIDOS SEM UMA PARTE DA ISOLAÇÃO
E DEVERÃO SER ENVOLVIDOS COM OS CABOS DE REDE E
INSTRUÇÃO DE LIGAÇÃO DO MOTOR BEM ISOLADOS COM FITA ADESIVA (FITA ISOLANTE).
RVT FECHAMENTO DO MOTOR
FITA ADESIVA
CAIXA BORNE
MOTOR
CABO FORÇA (R,S,T)

CONTATOR VENTILADOR
PASSAR 10 VOLTAS NO MÍNIMO

OU MAIS SE NECESSÁRIO
ESQUEMA DE LIGAÇÃO DA CAIXA ELÉTRICA DO MOTOR 3

(três) TENSÕES (ou "12 Pontas"), ILUSTRADO NO DESENHO.
85
INSTALAÇÃO
14.8. ACIONAMENTO DO MOTOR DO VENTILADOR DO EVAPORADOR
Para todos os módulos RVT, é necessário adquirir em KIT ACIONAMENTO

conjunto o kit de acionamento, que deverá ser PRESSÃO ESTÁTICA PRESSÃO ESTÁTICA
PADRÃO MAIOR
instalado em uma das unidades condensadoras do RVT050CXP KCO0032 RVT050CXM
conjunto. O recomendado é instalar na unidade do RVT075CXP KCO0033 RVT075CXM
KCO0033
ciclo 1. A relação de kits de acionamento, conforme o RVT100CXP KCO0040 RVT100CXM KCO0041
modelo do módulo trocador, é indicada na tabela a RVT150CXP RVT150CXM
KCO0041 KCO0052
seguir: RVT200CXP RVT200CXM
KCO0053
RVT300CXP RVT300CXM
RVT450CXP RVT450CXM
KCO0039
RVT550DXP RVT550DXM
14.9. POSICIONAMENTO DO KIT DE ACIONAMENTO NAS UNIDADES CONDENSADORAS RAP

QUADRO ELÉTRICO
RAP110DS / RAP120DS / RAP200DS
DETALHE
"A" B B
DETALHE "C"
CONEXÃO
ELÉTRICA C
FIGURA 1
B
DETALHE
"B" QUADRO ELÉTRICO DETALHE "D" B
RAP050EL / RAP075EL FIGURA 2
QUADRO ELÉTRICO QUADRO ELÉTRICO

RAP050ES / RAP075ES RAP110DL / RAP120DL / RAP200DL
14.9.1. PROCEDIMENTO DE MONTAGEM DO KIT conforme ilustram os detalhes "A" e "B" da figura 1.
I) Retire a tampa de acesso das Unidades Unidades Condensadoras modelo superior ao

Condensadoras RAP conforme ilustra as figuras RAP050: os bornes “2”, “7”, e “8” para interligação do
acima. kit de acionamento estão localizados na própria régua
já montada em fábrica. Para a Interligação do kit de
II) Retire os itens contidos dentro da caixa do KIT acionamento das unidades condensadoras cujo
ACIONAMENTO, acople o relé de sobrecarga ao modelo é superior à RAP050, os fios de comando
contator (ambos fornecidos no kit) e os fixe conforme deverão ser conectados na régua de bornes conforme
local indicado nos detalhes "A", "B", "C" e "D". ilustrado na Figura 2, detalhes "C" e "D".
NOTA: Estes itens serão fixados através de furos já 14.9.3. INTERLIGAÇÃO DA ALIMENTAÇÃO
existentes no equipamento. TRIFÁSICA
III) Passe os Fios de Interligação do kit pela entrada da Para a alimentação trifásica (R, S, T) do kit
Conexão Elétrica, conforme o detalhe "C". acionamento, os fios deverão ser interligados nos
conectores R, S, T, dos bornes já existentes no
14.9.2. INTERLIGAÇÃO DOS FIOS DE COMANDO equipamento.
Unidades Condensadoras modelo RAP050:

IMPORTANTE
(KCO0018) o kit de acionamento vem acompanhado
Para os procedimentos descritos, seguir os desenhos
de três bornes, identificados como “2”, “7” e “8”. Para a
de instrução de montagem, além do esquema elétrico
montagem destes bornes deve-se “afastar” o poste
plástico e acoplá-los no próprio trilho, onde estão fornecidos com o kit.
localizados os bornes R, S e T do equipamento,
86
15 INVERSORES DE FREQUÊNCIA
INSTALAÇÃO
Os inversores de frequência, também conhecido como conversores de frequência, são dispositivos eletrônicos
que convertem a tensão da rede alternada senoidal, em tensão contínua de amplitude e frequência constantes
e, finalmente, converter na saída em tensão de amplitude e frequência variáveis.
15.1. VIDA ÚTIL DO E Q U I PA M E N T O II) Partida suave: redução do “stress” mecânico em

PROLONGADA equipamentos durante a partida;
A aplicação de inversores de frequência é muito III) Controle de rotação e torque;

importante para aumentar a durabilidade e eficiência
do equipamento. IV) Proteção para os principais problemas em redes
elétricas como queda, sobrecarga e até mesmo
Estes dispositivos promovem a proteção de desbalanceamento da tensão;
componentes importantes do condicionador de ar
como motores elétricos e compressores. Com isso, V) melhora na eficiência energética do equipamento.
seguindo todas as recomendações do fabricante
(HITACHI) o aumento de vida útil do equipamento
como um todo é observado. IMPORTANTE
Todos os inversores de frequência utilizado nas linhas
Segue abaixo as melhorias proporcionadas pelo Splitão e Splitop, já saem de fábrica devidamente
inversor de frequência durante toda a vida útil do parametrizados (configurados) de forma dedicada
aparelho: para a aplicação Hitachi. Portanto, não é permitida
qualquer alteração na programação destes
I) Possibilita “Troubleshooting” na manutenção. Ou dispositivos sem antes consultar a assistência técnica
seja, disponibiliza monitoramentos de valores e autorizada, sob pena de cancelamento de garantia.
grandezas, que facilitam na análise de causa/efeito de
problemas;
15.2. MOTOR DO VENTILADOR DO CONDENSADOR
As unidades condensadoras RAP, nas séries "DS" e REPRESENTAÇÃO DA ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA DO

"FIV", são fornecidas com inversor de frequência no INVERSOR DO MOTOR DO CONDENSADOR
motor para o controle de condensação do conjunto
ventilador.
A tabela de dados elétricos apresenta os valores de

corrente (A) do motor do condensador medidos na MOTOR DO
alimentação do inversor, conforme imagens abaixo INVERSOR CONDENSADOR
com base neste Inversor devidamente testado em 220 V / 60 Hz
fábrica. 1Æ 3Æ
ALIMENTAÇÃO INVERSOR
FREQUÊNCIA
Ao efetuar a leitura da corrente (A) do motor do DO INVERSOR

ALIMENTAÇÃO
condensador, não posicione o amperímetro após o DO MOTOR
Inversor (“Saída”). Qualquer leitura efetuada na saída
do Inversor, com amperímetros convencionais, são
leituras NÃO VERDADEIRAS.
Esta leitura deverá ser efetuada na “Entrada” do

Inversor de Frequência (alimentação), com
amperímetro True RMS.
15.3. PROGRAMAÇÃO DO INVERSOR DO VENTILADOR
Para realizar a parametrização e/ou verificação dos parâmetros do inversor, é necessário utilizar a IHM Danfoss
LCP11 (Referência Hitachi: HLD31552A.
O Display LCP está dividido em quatro grupos funcionais:
1. Display numérico.
2.Tecla Menu.
3.Teclas de Navegação.
4.Teclas de operação e luzes indicadoras (LEDs).
87
INSTALAÇÃO
Descrição dos botões e display do LCP

15.3.1. Menus do inversor [Off/Reset] (Desligar/Reset): O motor para, exceto se
estiver em modo alarme. Nesse caso o motor será
Use a tecla [MENU] para selecionar um dos seguintes reinicializado (reset).
menus:
[Auto on] (Automático Ligado): O conversor de
Status Menu: frequência será controlado por meio dos terminais de
O menu “Status” está em modo leitura, ou seja, exibe controle ou pela comunicação serial.
algumas informações importantes sobre o
funcionamento do inversor de frequência. IMPORTANTE:
Em condições normais, esta operação deve estar
Quick Menu (Menu Rápido): selecionada para o correto funcionamento do sistema.
Exibe os parâmetros do “Quick Menu” (Menu
Rápido) e suas programações. Parâmetros no
“Quick Menu” podem ser selecionados e editados a 15.3.3. Menu de Status
partir daqui. A maioria das aplicações podem ser
executadas programando-se os parâmetros dos Após a energização o Menu de Status fica ativo.
“Quick Menus”.
Use a tecla [MENU] para alternar entre os menus de
Main Menu (Menu Principal): “Status”, “Quick Menu” e “Main Menu”. As setas [▲ ] e
Exibe os parâmetros do “Main Menu” (Menu Principal) [▼ ] alternam entre as escolhas de cada menu. O
e suas programações. Todos os parâmetros podem display indica o modo de status com uma pequena
ser acessados e editados aqui. seta sobre "Status".
O equipamento padrão fabricado na Hitachi apresenta

15.3.2. Teclas de Navegação os seguintes valores no Menu Status:
[Back] (Voltar): Para retornar à etapa ou camada Ÿ Freqüência: 10 a 35 Hz
anterior, na estrutura de navegação. Ÿ Corrente elétrica: máxima 6,8 A
Ÿ Potência: 1,1 kW
Setas [▲ ] [▼ ]: São utilizadas para navegar entre os Ÿ Set point: 26 ou 29 bar
grupos de parâmetros, nos parâmetros e dentro dos
parâmetros.
[OK]: Para selecionar um parâmetro e para confirmar

as modificações nas programações de parâmetros.
Teclas de Operacionais e Leds: Uma luz amarela

acima das teclas de operação indica a tecla ativa.
[Hand On] (Manual Ligado): Dá partida no motor e

permite controlar o conversor de frequência por
intermédio do LCP.
Ilustração exibindo o Menu Status
88
INSTALAÇÃO
15.3.4. Quick Menu [Menu Rápido] 15.3.5. Main Menu [Menu Principal]
O “Quick Menu”, ou “Menu rápido” permite o acesso O “Main Menu” (Menu Principal) permite acesso a
fácil aos parâmetros utilizados com mais frequência. todos os parâmetros. Para acessar o “Main Menu”:
Para entrar no “Quick Menu”, pressionar:
I) Pressionar a tecla [MENU] até a seta indicadora
I) A tecla [MENU] até a seta indicadora do display se do display se posicionar sobre o “Main Menu”.
posicionar sobre o “Quick Menu” e, em seguida,
pressione [OK]. II) Utilizar [▲] e [▼] para navegar pelos grupos de
parâmetros.
II) Utilizar [▲] e [▼] para navegar pelos parâmetros
do “Quick Menu”. III) Pressionar [OK] para selecionar o grupo de
parâmetros desejado.
III) Pressionar [OK] para selecionar o parâmetro
desejado. IV) Utilizar [▲] e [▼] para navegar pelos parâmetros
no grupo específico.
IV) Utilizar [▲] e [▼] para modificar o valor do
parâmetro. V) Pressionar [OK] para selecionar o parâmetro.
V) Pressionar [OK] para confirmar a modificação. VI) Utilizar [▲] e [▼] para modificar o valor do
parâmetro.
VI) Pressionar [Back] duas vezes para retornar ao
“Status” ou pressionar [Menu] uma vez para acessar VII) Pressionar [OK] para confirmar a modificação.
o “Main Menu”.
VIII) Pressionar [Back] duas vezes para retornar ao
“Quick Menu” ou pressionar [Menu] uma vez para
acessar o “Status”.
Ilustração exibindo o Quick Menu
Ilustração exibindo o Main Menu
15.3.6. Tabela de Parâmetros do Inversor
Para o correto funcionamento do ventilador do condensador, é importante que os parâmetros do inversor de

frequência estejam de acordo com os parâmetros abaixo:
LINHA RAP FIXA LINHA RAP INVERTER
RAP110D5/7S RAP110D9S RAP120F5/7IV RAP120F9IV
PARÂM
~ ~ ~ ~ DESCRIÇÃO
RAP300D5/7S RAP200D9S RAP200F5/7IV RAP200F9IV
1-01 [0] [0] [0] [0] PRINCÍPIO DE CONTROLE DO MOTOR
1-20 1,1 1,1 1,1 1,1 POTÊNCIA DO MOTOR (kW)
1-22 220 440 220 440 TENSÃO NOMINAL DO MOTOR (V)
1-23 60 60 60 60 FREQUÊNCIA NOMINAL DO MOTOR (Hz)
1-24 4,6 2,1 4,6 2,1 CORRENTE NOMINAL DO MOTOR (A)
1-25 1105 1105 1105 1105 VELOCIDADE NOMINAL DO MOTOR (RPM)
3-02 10 10 10 10 % MÍNIMA DO SINAL DE REFERÊNCIA
3-03 60 60 60 60 % MÁXIMA DO SINAL DE REFERÊNCIA
4-12 10 10 10 10 FREQUÊNCIA MÍNIMA DO MOTOR (Hz)
4-14 60 60 60 60 FREQUÊNCIA MÁXIMA DO MOTOR (Hz)
4-51 4,6 4,6 4,6 4,6 ADVERTÊNCIA MÁXIMA CORRENTE (A)
6-10 0,5 0,5 0 0 LIMITE INFERIOR SINAL (V)
6-11 3 3 10 10 LIMITE SUPERIOR SINAL (V)
14-20 5 5 5 5 TENTATIVAS DE RESET AUTOMÁTICO
14-21 300 300 300 300 TEMPO PARA NOVA PARTIDA (s)
89
INSTALAÇÃO
NOTA: A tensão de alimentação do inversor do condensador é sempre 220 V – 2Ø, independente da tensão do
equipamento ser 220 V ou 380 V.
15.3.7. Lista de funções dos terminais
O inversor de frequência Micro VLT FC051 possui uma régua com os conectores de potência e uma régua com
os conectores de comando, que são acessados ao abrir a tampa frontal.
No comando, há um conector para comunicação serial, do tipo RS485, além do conector para as saídas e
entradas digitais e analógicas, conforme ilustra a imagem abaixo
A potência é composta pelo conector de alimentação do inversor (220 V, monofásica ou bifásica) e a régua de
alimentação do motor (220 V, trifásica), conforme ilustra a figura abaixo:
Para consultas sobre a interligação elétrica das

Entrada 220V/50-60Hz unidades condensadoras, utilizar o esquema elétrico
(Monofásico) que acompanha o equipamento.
Saída 220V/ 10-35Hz

(Trifásico)
15.4. SOLUÇÃO DE PROBLEMAS NO INVERSOR DO VENTILADOR
O inversor de frequência é capaz de atuar como IMPORTANTE

dispositivo de proteção contra os mais variados Apesar de possuir proteção contra os mais variados
problemas de rede elétrica possíveis de ocorrer, como surtos de tensão, por ser um componente eletrônico,
por exemplo: a recorrência constante dos problemas citados acima
Ÿ Desequilíbrio das tensões entre fases podem causar a queima do equipamento. Por isso,
Ÿ Falta de fase em instalações com grandes variações de tensão ou
Ÿ Sobretensões desequilíbrio entre as fases devem adquirir
Ÿ Subtensões separadamente um filtro de indutância para proteger
Ÿ Sobrecarga o inversor. Deve-se também realizar o aterramento
Ÿ Queda de tensão adequado no equipamento. A falta destas correções
Ÿ Falha de aterramento pode acarretar na perda de garantia do inversor de
Ÿ Sobretemperatura frequência.
Ÿ Sobretemperatura
A identificação do status do inversor ou ocorrência de falha no inversor é possível através dos LEDs indicadores
localizados no lado frontal do inversor, onde:
90
INSTALAÇÃO
LED Verde (On): Energia presente no conversor de frequência.
LED Amarelo (Warning): Indica que há uma advertência resultante

de alguma anomalia no sistema
LED Vermelho piscando (Alarm): Indica que algum problema

ocorreu no sistema e, como medida de segurança, o inversor entra
em modo alarme. Neste caso, é necessário realizar o reset externo
para o inversor entrar em operação novamente.
Para realizar o reset do inversor, deve-se:
1º Passo - Verificar as possíveis causas do problema conforme

tabela do item 15.4.2 e corrigir o problema;
2º Passo - Desligar a alimentação do equipamento;
3º Passo – Instalar um Jumper entre os bornes 12 e 19, na borneira

do inversor;
Jumper
4º Passo - Aguardar 5 segundos;
5º Passo - Ligar a alimentação do equipamento;
6º Passo - Retirar o Jumper;
Após este procedimento o LED deverá apagar e o equipamento estará apto para voltar a funcionar;
IMPORTANTE
Sempre que desenergizar o inversor, aguardar cerca de 2 minutos para total descarga dos capacitores contidos
no equipamento, a fim de evitar curtos e riscos de choque elétricos.
15.4.1. Troubleshooting (Lista de possíveis alarmes do inversor)
Caso o inversor se comporte de acordo com a tabela abaixo, recomendamos verificar os possíveis sintomas:
Problema Análise da causa

O LED de alarme está aceso?
Se sim, foi realizado o procedimento de desbloqueio (reset) do alarme?
Motor do ventilador não está funcionando A tensão de alimentação do inversor está fora do especificado?
As saídas e entradas de ar do inversor estão desobstruídas?
Existe alguma fonte de calor próxima à unidade condensadora?
A temperatura externa está abaixo de 20°C?
Baixa rotação no ventilador A tensão do sinal do transdutor de pressão (deve estar entre 0,5 e 4,5Vdc)?
Existe pressão de descarga no sistema (deve estar entre 27 e 36 bar)
91
INSTALAÇÃO
A tabela abaixo informa as possíveis causas de alarmes no inversor, qual LED acende durante a ocorrência, e a
possível solução do problema:
Advertência ALARME
Descrição Possível Causa Possível Solução
(LED amarelo) (LED vermelho)
Uma das fases ausentes na
Falta em uma das Verificar as fases de alimentação do
X X alimentação elétrica, ou alto
fases inversor e do equipamento.
desbalanceamento da rede elétrica.
Tensão do circuito intermediário
Sobretensão X X Verificar a tensão de alimentação
excede o limite permissível (264V)
Tensão do circuito intermediário cai
Subtensão X X Verificar a tensão de alimentação
abaixo do limite permissível (180V)
O limite de corrente foi excedido no Verificar se não existe nenhum
Sobrecorrente X X
pico no Inversor problema no funcionamento do motor
Falha de Descarga das fases de saída para Verificar o aterramento do
X
aterramento terra equipamento
Verificar se não existe nenhuma fonte
de calor externa que esteja
influenciando no funcionamento do
Superaquecimento equipamento, se a temperatura
Temperatura de corte do dissipador
da placa de X X ambiente ultrapassa os 44ºC por mais
de calor foi atingida
potência de 3h seguidas, se há obstrução da
entrada de ar no quadro elétrico ou se
o ventilador do inversor não está
danificado.
15.5. INVERSOR DE FREQUÊNCIA DO COMPRESSOR
As unidades condensadoras da linha splitão com IMPORTANTE:

tecnologia inverter possuem um compressor que é O sistema de monitoramento e controle do fluxo de óleo
comandado por inversor de frequência, que garante do compressor com velocidade variável garante o
melhor controle de temperatura, além de reduzir o correto funcionamento. Contudo, todas as
consumo de energia, em relação ao equipamento com especificações contidas neste manual devem ser
compressor fixo. obedecidas rigorosamente. Para executar o
aquecimento do cárter, a unidade condensadora deverá
Para garantir a correta lubrificação do sistema, mesmo permanecer energizada e sem falhas por, pelo menos,
em rotações mais baixas, o compressor possui um um dia antes do startup.
complexo sistema de lubrificação devidamente
projetado. Através do controle de parâmetros, como corrente de
partida, que reduz drasticamente o consumo, quando
comparado a um compressor fixo, também corrige o
fator de potência, a fim de mantê-lo próximo aos valores
exigidos pela legislação vigente e dispensando o uso de
capacitores de correção.
Por todos estes motivos, os equipamentos com controle

variável de rotação do compressor oferecem melhor
conforto sem desperdício de capacidade,
demonstrando o comprometimento do grupo Hitachi em
aplicar todos os recursos de engenharia a fim de
continuamente melhorar o custo/benefício de seus
equipamentos.
A tabela abaixo cita as principais vantagens da utilização de compressores com velocidade variável:
FUNÇÕES VANTAGENS
Os compressores inverter possuem partida suavizada, que
consiste na partida do compressor com velocidade progressiva.
Esta função reduz drasticamente a corrente de partida do
SOFT-START compressor. Quando opera em conjunto com uma unidade fixa,
o compressor também reduz sua rotação na partida do segundo
estágio, a fim de reduzir a corrente total neste intervalo de
tempo.
O inversor corrige o fator de potência do compressor, resultando
em um fator de potência total superior a 0,90, quando opera
CORREÇÃO DO FATOR DE POTÊNCIA
individualmente e superior a0,85, quando opera em conjunto
com unidades condensadoras do tipo fixa.
CONTROLE P.I.D. DA TEMPERATURA DO AMBIENTE Promove o controle mais estável de temperatura, garantindo
INTERNO maior conforto térmico no ambiente
Capaz de detectar e proteger o compressor contra os principais
MODO AVANÇADO DE PROTEÇÃO problemas e danos potenciais em uma rede elétrica, como
queda de tensão, sobrecarga e desbalanceamento de tensão.
Utiliza baixas tensões e correntes injetadas no compressor para
AQUECIMENTO DO CÁRTER aquecer o cárter, dispensando resistências elétricas para este
fim.
Permite completa análise dos parâmetros, além de histórico de
HISTÓRICO DE DESEMPENHO
alarmes e dados de desempenho.
92
INSTALAÇÃO
15.5.1. Status de funcionamento do inversor do compressor
Na IHM do inversor, é possível encontrar três LEDs sendo um na cor verde, um amarelo e um vermelho. Ambos
são importantes para indicar o status de funcionamento do inversor do compressor. A tabela abaixo indica a
função de cada LED:
LED Status do inversor Reset do inversor
Se necessário, pressionar a tecla
Amarelo → “Warning” Máquina continua em operação
“Reset”, na IHM do inversor
Pressionar o “Reset” na IHM do
Máquina para o funcionamento após
inversor, fazer o “Compare” com o
Vermelho piscando → “Alarm” 10 “auto-resets” contínuos com
programa atual e, se necessário,
intervalos de 30 segundos
atualizar o programa do drive.
Pressionar o “Reset” na IHM,
Não ocorre “auto-resets” e o desligar o equipamento por 120
equipamento interrompe o seu segundos, religar, fazer “compare”
Amarelo e Vermelho → “Trip Locked”
funcionamento até realizar o “reset” com o programa atual e, se
no inversor. necessário, atualizar o programa do
drive.
NOTAS:
1) O inversor do compressor é programado para limitar a quantidade de “auto-reset” em dez tentativas, antes de
entrar em “trip locked”, ou seja, o equipamento desliga, necessitando que se faça o reset manual. Caso o
sistema volte à normalidade antes das dez tentativas, a contagem é zerada novamente.
2) Os “auto-resets” que são realizados a cada 30 segundos, podem ser do mesmo alarme ou de alarmes
diferentes;
3) Acessando o parâmetro 15.30, é possível verificar os últimos dez alarmes no histórico;
4) O aquecimento do cárter é interrompido caso o inversor entre em alarme ou “trip locked”;
5) Após “resetar” o inversor manualmente, é necessário que a lógica de aquecimento do compressor esteja
finalizada;
6) O aquecimento do cárter do compressor não é interrompido caso a tecla “Off” do compressor esteja
pressionada;
7) Pelo menos um dia antes do startup do equipamento, manter energizado o comando do equipamento e o
inversor do compressor para que seja feito o aquecimento do cárter;
8) Caso a tecla “Off” esteja acionada, o compressor não entrará em funcionamento, mesmo quando solicitado
pelo th-Tune;
9) O inversor do compressor não gera corrente harmônica de terceira ordem. O inversor gera corrente
harmônica somente a partir de quinta ordem. Apenas drives cuja alimentação é monofásica apresentam
harmônicas de terceira ordem;
10) A qualidade do aterramento é de suma importância para preservar a vida útil do compressor. A máxima
resistência ôhmica permitida é de 10 Ohm entre dois pontos do aterramento. Para a medição, deve-se utilizar
um terrômetro devidamente calibrado.
11) O conector terra do equipamento, em hipótese alguma, poderá estar interligado com o para-raios do prédio;
12) Para fazer a leitura de determinado parâmetro, acionar simultaneamente as teclas “Quick Menu” e “Main
Menu”, em seguida selecione o parâmetro desejado e pressione a tecla “OK” (Por exemplo, caso deseje
verificar o parâmetro 23, selecionar “0023” e pressionar a tecla “OK”);
13) Para testar o funcionamento do compressor no modo “Hand-on”, pressionar a tecla “Hand on”, digitar a
senha 0100 e pressionar a tecla “OK”. Para desligar o compressor, pressione a tecla “OFF”. A fim de evitar
quebras no compressor, o tempo máximo de funcionamento nesta condição deve ser de 15 segundos e o
ventilador do evaporador deve estar ligado.
14) Para visualizar o gráfico histograma de carga (Load Profile) acione a tecla “Quick Menu” e selecione o
parâmetro desejado. Este perfil mostrará em horas o regime de trabalho do compressor, sendo os regimes:
“Baixo” (1800 a 2350h), “Médio” (2351 a 3450), “Alto” (3451 a 4550) e “Completo” (4551 a 5400 rpm);
15) Caso o inversor esteja carregado apenas com o programa 'Default” da Danfoss, o motor do ventilador do
condensador entrará em funcionamento, porém o compressor não entra em funcionamento. Neste caso é
necessário carregar o programa “JC Hitachi” através do MCT-10. Para confirmar, verifique:
Para o programa “JC Hitachi”, o parâmetro 0023 está com o valor “Hz” e o parâmetro 0024 está em “RPM”;
Para o programa “Danfoss”, o parâmetro 0023 está em “RPM” e o parâmetro 0024 está em “Reference %”;
16) Para conferir o número de vezes que o drive ativou o alarme “Over Temperature”, verificar o parâmetro 1504;
17) Para verificar o tempo em horas de utilização do compressor, acessar o parâmetro 1501;
18) Para verificar a temperatura interna do compressor, acessar o parâmetro 1634;
Encostar nos componentes elétricos do compressor e/ou inversor, mesmo logo após desligá-lo, pode resultar
em choque elétrico, causando ferimentos graves ou morte.
93
INSTALAÇÃO
15.5.2. Tabela de código de alarmes do inversor do compressor e solução de problemas
A tabela abaixo identifica a lista dos alarmes que são possíveis de serem gerados na IHM do inversor de
frequência do compressor, bem como a possível causa para identificação e solução do problema:
LED LED
ALARME DESCRIÇÃO POSSÍVEL CAUSA DO PROBLEMA
"WARNING" "ALARM"
Sobrecarga no terminal 50 (terminal não utilizado
W-1 Abaixo de 10 V X
na aplicação JCH).
O sinal analógico no terminal 53 ou 54 é menor
A-2 Erro Live Zero X X que 50% do valor ajustado na referência mínima
(parâmetros 6-10/ 6-12 ou 6-20 / 6-22).
Cabos que ligam o inversor ao compressor
A-3 Sem Compressor X
podem estar desconectados ou rompidos.
Falta de fase do lado da alimentação, ou grande
A-4 Perda de Fase Elétrica (R, S, T) X X
desbalanceamento entre as fases.
Tensão no barramento DC do inversor de
Alta tensão no barramento DC do
W-5 X frequência próxima ao limite máximo de
Inversor de frequência
segurança.
Baixa tensão no barramento DC do
W-6 X frequência próxima ao limite mínimo de
inversor de frequência
segurança.
A-7 Sobre tensão no barramento DC X X frequência ultrapassou o limite de segurança.
Verifique a tensão de alimentação do inversor.
A-8 Sub tensão no barramento DC X X frequência caiu abaixo do limite de segurança.
Verifique a tensão de alimentação do inversor.
O Inversor de Frequência está prestes a desligar
A-9 Sobrecarga no inversor X X devido à sobrecarga (alta corrente por um
período de tempo demasiadamente longo).
O compressor está muito quente devido a carga
permanecer acima de 100% por um período
A-10 Superaquecimento do ETR do motor X X
longo (ETR=Proteção Térmica Eletrônica). Deve-
se aguardar o resfriamento.
Aberto sinal do termistor do compressor.
Superaquecimento do Termistor do Verifique motivo do aquecimento excessivo do
A-11 X X
Compressor compressor (termistor não utilizado na aplicação
JCH)
Torque demasiado, verifique se há excesso de
A-12 Limite de Torque no Compressor X X carga de fluido refrigerante, atualize os
parâmetros do inversor se necessário.
Pico de corrente superior a 200% da corrente
nominal ajustada por mais de 1,5 s. Compressor
A-13 Sobrecorrente no Inversor X X travado, aceleração muito rápida, variação da
alimentação de energia, excesso de fluído
refrigerante.
Detectada fuga de corrente para o terra. Verifique
se a ligação de entrada (R/S/T - 91/92/93) e de
saída (U/V/W - 96/97/98) do inversor não estão
A-14 Falha de aterramento X X invertidas ou se o cabo de aterramento está
devidamente conectado. Verifique com um
megohmetro se a isolação do compressor não
está inferior a 10MΩ em 25°C.
Placa do inversor de frequência incompatível com
a programação descarregada. Contate um
A-15 Incompatibilidade de Hardware X
técnico JCH para efetuar reprogramação do
inversor de frequência.
Detectado curto circuito na saída do inversor de
frequência (compressor ou cabos). Verifique se
A-16 Curto Circuito X não existem cabos com a isolação danificada e
meça a isolação do compressor, se necessário
(isolação mínima de 20 MΩ a 25°C).
94
INSTALAÇÃO
LED LED
"WARNING" "ALARM"
CAUSAS MECÂNICAS QUE GERAM A-18 são
travamentos causados por:
a) Retorno de líquido;
b) Golpe hidráulico;
c) Baixo nível de óleo em 30Hz (consultar item
13.1 do manual);
d) Diluição do óleo;
e) Alta temperatura na descarga do
compressor;
f) Carbonização do óleo;
g) Valor de superaquecimento fora da faixa
admissível, conforme item 10.4 deste manual,
pois o baixo SH pode gerar retorno de líquido,
enquanto o SH alto pode gerar temperatura
excessiva na descarga do compressor;
h) Sujeiras no circuito de refrigeração, como
carepas de solda;
i) Umidade no circuito de refrigeração, devido
ao procedimento de vácuo NÃO efetuado de
acordo com o manual;
j) Quantidade de sifões não condizentes com os
requisitos de instalações deste manual;
k) Partículas abrasivas no circuito, como areia e
poeira não retiradas da tubulação devido à não
limpeza ou limpeza ineficiente dos tubos de
cobre;
l) Partículas metálicas no circuito causadas por
corte ou furos executados na tubulação após
Falha na partida (O compressor não montada sem que haja a devida limpeza da
consegue atingir a rotação de 1800 mesma;
A-18
rpm (30 Hz) no tempo máximo de 2 m) Adição de fluído refrigerante pela linha de
segundos) sucção do compressor;
n) Compressor rodou em vácuo ou com pressão
de sucção abaixo do permitido pelo envelope do
o) Contaminação do óleo e perda de suas
propriedades;
NOTA: na maioria dos casos, o defeito não
ocorre logo após a irregularidade, mas é um
processo de deterioração lento e progressivo,
até atingir a avaria.
CAUSAS ELÉTRICAS QUE GERAM O

ALARME A-18:
a) Programa errado no inversor do compressor.
Por exemplo: programa do compressor 220V
em um equipamento 380V;
b) Ligação correta no borne do inversor, mas
invertida no compressor e vice-versa. Verificar
continuidade dos cabos e identificação nas
pontas para evitar que estejam invertidos;
c) Baixa isolação no compressor (mínimo de 20
MΩ);
d) Bobina aberta (falta de continuidade nas
bobinas);
e) Bobina em curto com a carcaça e o terra;
f) Falta de fase em uma das entradas (terminais
91, 92 ou 93) do inversor;
g) Aquecimentos nos bornes resultantes de
falhas mecânicas;
Temperatura de descarga do compressor muito
Alta temperatura de descarga do alta, verifique o valor de superaquecimento do
A-19 X X
compressor compressor (sensor não utilizado na aplicação
JCH).
O Sensor de Temperatura não está conectado
A-20 Erro no valor da temperatura
(sensor não utilizado na aplicação JCH).
O parâmetro está fora do range, ajuste o
A-21 Erro de parâmetro
parâmetro com um valor válido.
Ventilador interno do inversor está
W-23 Falha interna no cooler do inversor X apresentando problemas ou não está
funcionando.
Ventilador externo (opcional) do inversor está
apresentando problemas ou não está
W-24 Falha externa do cooler do Inversor X
funcionando (ventilador não utilizado na
aplicação JCH).
95
INSTALAÇÃO
LED LED
"WARNING" "ALARM"
Temperatura dentro da placa de potência
atingiu o limite máximo de operação (95°C),
Superaquecimento da placa de
A-29 X X aguarde resfriamento do inversor e depois
potência
verifique funcionamento do cooler e limpeza do
filtro da entrada de ar do gabinete do inversor.
Não foi detectada carga na saída 96 do inversor
de frequência (fase "U"). Verifique se:
- O cabo de alimentação do compressor está
devidamente conectado e apertado nos bornes;
- Existe continuidade entre o inversor e o
A-30 Fase "U" ("R") desconectada X X
compressor nesta fase;
- A isolação desta fase do compressor para sua
carcaça é maior ou igual a 10MΩ a 25°C;
- Os IGBTs de saída do inversor de frequência
estão queimados.
de frequência (fase "V"). Verifique se:
- o cabo de alimentação do compressor está
- existe continuidade entre o inversor e o
A-31 Fase "V" ("S") desconectada X X
- a isolação desta fase do compressor para sua
- os IGBTs de saída do inversor de frequência
estão queimados;
de frequência (fase "W"). Verifique se:
- o cabo de alimentação do compressor está
- existe continuidade entre o inversor e o
A-32 Fase "W" ("T") desconectada X X
- a isolação desta fase do compressor para sua
- os IGBTs de saída do inversor de frequência
estão queimados;
Partidas excessivas (inversor) em um curto
Excesso de partidas consecutivas do
A-33 X período de tempo. Aguarde até que o inversor
inversor
retorne a sua temperatura normal de trabalho.
A-34 Falha de comunicação Fieldbus X X Falha de comunicação com o cartão fieldbus
A tensão de alimentação do inversor caiu
abaixo de 10%
da nominal. Este alarme pode ser ativado por
rápidas
A-36 Falha na rede de alimentação X X oscilações e/ou desbalanceamentos na rede
elétrica onde
a tensão atinja valores fora do range de
trabalho do inversor
de frequência.
Desbalanceamento significativo da corrente
entre as fases. Verifique a qualidade da
A-37 Desbalanceamento de fase X energia, desbalanceamento entre ramais e se
outras máquinas estão interferindo na
alimentação do inversor.
Retire a alimentação do inversor, aguarde um
minuto e retorne a alimentação novamente. Se
o problema não for solucionado, contate a
assistência técnica JCH para reset e
A-38 Falha interna do inversor X
reprogramação do inversor de frequência.
Informe ao representante da assistência técnica
JCH o código de 4 digitos indicado abaixo do
alarme A-38
Falha no sensor de temperatura do inversor de
frequência. Retire a alimentação do inversor de
frequência, aguarde um minuto e retorne a
A-39 Heatsink sensor X
alimentação. Se o problema não for
solucionado, o inversor de frequência deve ser
substituído.
Verifique a carga conectada no terminal 27 ou
Sobrecarga no terminal 27, saída
W-40 X remova o curto-circuito da conexão (Terminal
digital
não utilizado na aplicação JCH).
Verifique a carga conectada no terminal 29 ou
Sobrecarga no terminal 29, saída
W-41 X remova o curto-circuito da conexão (Terminal
digital
não utilizado na aplicação JCH).
96
INSTALAÇÃO
LED LED
"WARNING" "ALARM"
Verifique a carga conectada nos terminais
Sobrecarga na saída digital X30/6 ou X30/6 e X30/7 ou remova o curto-circuito da
W-42 X
X30/7 conexão (Terminal não utilizado na aplicação
JCH).
Falha no aterramento na partida do compressor.
A-45 Terra - falha 2 X X
Vide ações para o alarme "A-14" deste manual.
Falha na alimentação das placas de Falha na alimentação das placas de potência.
A-46 X
potência Substitua o inversor de frequência.
A fonte de 24 volts corrente contínua pode estar
sobrecarregada. Verifique se não existem
W-47 Falha na tensão de controle X X
curtos circuitos
internos no inversor.
Baixa Tensão no Cartão de Controle do
W-48 Baixa tensão X
Inversor.
Este alarme é indicado quando a rotação do
compressor atinge valores menores do que
1800 rpm. Esta queda de rotação geralmente
Compressor não consegue manter está associada a excesso de fluido refrigerante
A-49 X
rotação acima de 1000 rpm (16,7 Hz) no ciclo, contaminação por gases
incondensáveis, desgaste nos mancais ou
falhas na lubrificação das partes móveis do
compressor.
Falha na calibração do AMA (Automatic motor
adjustment). Retire a alimentação do inversor,
aguarde um minuto e retorne a alimentação
A-50 Falha na calibração AMA X
novamente.Se o problema não for solucionado,
contate a assistência técnica JCH para reset e
reprogramação do inversor de frequência.
Erro na configuração de tensão, corrente, ou
A-51 Verificação AMA, U nom e I nom X potência do Compressor. (Esta configuração
não é utilizada na aplicação JCH).
A corrente do motor está muito baixa. Verifique
A-52 AMA baixo I nom X a configuração. (Esta configuração não é
utilizada na aplicação JCH).
O motor é muito grande para o AMA a ser
A-53 AMA motor é muito grande. X realizado (Esta configuração não é utilizada na
aplicação JCH).
O motor é muito pequeno para o AMA ser
A-54 AMA motor é muito pequeno X realizado (Esta configuração não é utilizada na
aplicação JCH).
Os parâmetros encontrados no motor estão fora
A-55 AMA fora dos limites. X dos limites aceitáveis (Esta configuração não é
utilizada na aplicação JCH).
O AMA foi interrompido pelo usuário (Esta
A-56 AMA interrompido pelo usuário. X
configuração não é utilizada na aplicação JCH).
A corrente do inversor ultrapassou o valor
W-59 Limite de corrente. X ajustado no parâmetro 4-18. Contate a
assistência técnica JCH.
Entrada digital configurada como interlock
externo está acionada. Verifique causa do
W-60 Falha de Interlock externo X X
acionamento e reinicialize o inversor (interlock
externo não utilizado na aplicação JCH).
Ocorreu uma incoerência entre o valor
Erro de leitura da rotação do
A-61 X X calculado e o valor de feedback da rotação do
compressor
compressor.
Frequência de saída fora do limite Frequência de saída do inversor atingiu o limite
W-62 X
máximo. ajustado no parâmetro 4-19.
A corrente real do motor não excedeu a
A-63 Baixo freio mecânico. X corrente de "liberar freio", dentro do intervalo de
tempo do "retorno de partida".
A carga e a combinação da demanda com a
A-64 Limite tensão X tensão do motor é maior que a tensão atual do
link DC.
A temperatura está acima de 80°C. Verifique se
Superaquecimento do cartão de o filtro de entrada de ar no gabinete do inversor
A-65 X X
controle de frequência não está saturado e limpe ou
troque, se necessário.
A temperatura das placas está muito baixa para
Baixa temperatura nas placas do
W-66 X operação segura. Verifique se os sensores de
inversor
temperatura dos IGBTs não estão danificados
97
INSTALAÇÃO
LED LED
"WARNING" "ALARM"
Mudança de alguma configuração Um ou mais opcional foi adicionado ou
A-67 X
opcional removido desde o último desligamento.
A parada de segurança foi ativada. Para
retornar à operação normal, aplique 24 VDC no
A-68 Ativação da parada de segurança X X
terminal 37 (jumper no terminal 12 com o 37) e
pressione o botão reset do display.
Atingiu a temperatura de limites operacionais, a
A-69 Temperatura do Power Card. X placa de potência está demasiadamente quente
ou fria.
A atual combinação entre a placa de comando e
A-70 Configuração ilegal do drive.
a placa de força não é compatível.
A-72 Falha perigosa O "Safe Stop" gerou "Trip Lock".
W-73 Safe stop auto restart. X X "Safe Stop" auto reestabelecido.
O PTC não está operando (sensor PTC não é
A-74 PTC thermistor.
utilizado na aplicação JCH)
O valor do parâmetro não pode ser escrito
A-75 Illegal Profile Selection X
enquanto o compressor estiver funcionando.
O número de unidades de potência configurada
W-76 Power unit setup. X é incompatível com a quantidade unidades de
potência encontrada.
O inversor de frequência está operando com
W-77 Modo de redução de potência X potência
reduzida.
Drive inicializado no programa padrão Os parâmetros foram retornados ao padrão
A-80 X
default (Danfoss).
A-81 CSIV corrompido X O arquivo CSIV está corrompido.
A-82 Erro no parâmetro CSIV X Falha ao iniciar o arquivo CSIV.
A chave S202 está configurada na posição “Off”
Erro de configuração na entrada
A-91 (entrada analógica) quando o sensor KTY está
analógica 54
conectado para a entrada analógica 54.
O sinal de partida do compressor foi enviado ao
inversor, porém o tempo de intervalo entre
partidas (5 minutos) não
W-96 Partida antecipada X
foi finalizado. O compressor entrará em
funcionamento
assim que for finalizada a contagem do tempo.
O comando para desligar o compressor foi
ativado antes do
período mínimo de funcionamento (12
segundos) o
W-97 Parada antecipada X compressor desligará após os 12 segundos.
Em caso de alarme o tempo de 12 segundos
não será
respeitado, ou seja, o compressor desligará
imediatamente.
A-163 ATEX ETR cur. lim. warning X
A-164 ATEX ETR cur. lim. alarm. X
A placa de potência foi substituída. Selecione o
código correto de acordo com a etiqueta da
A-250 Nova peça sobressalente
unidade. Lembre-se de selecionar "Save to
EEPRON".
A placa de potência ou outro componente foi
A-251 Novo tipo de código X substituído, reset o inversor para operação
normal
98
16 CONTROLE REMOTO
A Hitachi oferece em sua linha de produtos diferentes soluções em KIT CONTROLE (termostatos de ambiente)
a fim de atender as reais necessidades de controle e conforto ao usuário final.
16.1. KIT CONTROLE TERMOSTATO DIGITAL PARA EQUIPAMENTO COM COMPRESSOR FIXO
Descrição
Kit Termostato Halo
Kit Controle Remoto

(KCOØØ54)
Termostato 2 Estágios
(HLD37754A)
CARACTERÍSTICAS:
- Desenho e aparência atraente e moderna, ideal para escritórios ou hotéis;
- Tela ampla elegante e moderna com iluminação de fundo na cor azul;
- Display digital com indicação de temperatura ambiente, set point, modo de operação, modo economia de
energia, temporizador e indicação off com indicação da temperatura ambiente;
- Controle Proporcional + Integral (P + I) - algoritmo de controle que permite o controle mais preciso da
temperatura ambiente;
- Termostato montado diretamente em uma parede, fixado sobre uma caixa elétrica embutida de passagem 86 x
86 mm ou de 4x2” do tipo eletroduto;
- Modo de instalação e configuração que permite o ajuste de parâmetros de funcionamento;
- Unidade de temperatura configurável C° ou ºF;
- Temporização com tempo ajustável do relé do compressor para proteção contra ciclagem;
- Memória EEPROM permanente que mantém as configurações do usuário no caso de perda de energia;
- Exibição de ícones no Display Digital indicando o funcionamento do compressor ou do modo economia de
energia.
16.1.1. LOCAL DE INSTALAÇÃO

2 Alocar o transformador no fundo da caixa.
O termostato deve estar localizado em
aproximadamente 1,5 m acima do piso, com boa
circulação de ar em temperatura ambiente.
Não montar em locais onde possa ser afetada por:
- Pontos mortos atrás de portas ou em cantos;
- Ar quente ou frio de dutos;
- O calor radiante do sol ou aparelhos;
- Aquecimento, como uma parede exterior atrás do
termostato;
- Tubos escondidos ou chaminés.
PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO
1 Faça as ligações nos bornes do transformador Encaixe a base do termostato passando o

conforme Diagrama Elétrico. cabo de interligação do transformador com
3
termostato pelo rasgo central e fixe na caixa
1 de distribuição por meio de 2 parafusos.
2 EST. 2
L
220 V ~ 4(2) A
3
4
5 EST. 1
N
6
7
8
VENTILADOR
9
10
11 Remote Setback
Diagrama
12
Elétrico
Sensor Remoto
99
Conecte o plugue do transformador no Encaixe o termostato na posição correta na
4 5
termostato. base até que ocorra a fixação pelas travas.
RETIRADA DO TERMOSTATO
Se for necessário remover o termostato da parede:
1 Desligue a Fonte de Alimentação antes de remover o termostato.

Insira uma chave de fenda Execute a mesma operação Utilize as mãos para puxar o
em um dos rasgos laterais do 3 no rasgo ao lado. 4 termostato removendo-o da
2
termostato, efetuando uma base.
alavanca até desencaixar.
16.1.2. SENSOR REMOTO (SOB CONSULTA)
Para aplicações onde é necessário utilizar sensor remoto, deverá ser adquirido separadamente do
equipamento um sensor NTC20 kΩ.
1 O sensor deve ser posicionado no ambiente

2 EST. 2
onde se deseja controlar a temperatura, as
L recomendações de posicionamento são as
3 mesmas do termostato, conforme o item
220 V ~ 4(2) A
4 16.1.1.
5 EST. 1 SENSOR REMOTO PARA
6
N INSTALAÇÃO EM AMBIENTE Os cabos do sensor remoto devem ser
HLD35494A conectados nos bornes 10 e 12, localizados
7 no transformador do termostato. Caso seja
8 necessário prolongar o cabo, a distância
VENTILADOR
9 máxima permitida é de 100 m, utilizando
cabo blindado, com apenas uma emenda
10
por via do cabo, devidamente isoladas e
11 Remote Setback SENSOR REMOTO PARA sem que haja mal contato, para não haver
12 INSTALAÇÃO EM DUTOS divergência de leitura da temperatura.
Sensor Remoto HLD35493A
NOTA: A opção de sensor remoto está disponível somente sob consulta, pois é necessário alteração de
parâmetros no termostato.
100
16.1.3. DADOS DIMENSIONAIS
95 17
47,5
8 4
120
83
60 17,5
18,5
16.1.4. OPERAÇÃO
Controle Proporcional + Integral (P + I):

Por ser um termostato mecânico, o KCOØØ54 tem o
acionamento da saída digital, ou seja, ON / OFF. No
entanto, este termostato é dotado de controlador
proporcional + integral, que permite o controle mais
preciso da temperatura, comparando-se com um
termostato convencional.
Duplo Estágio de Controle:

O acionamento dos estágios é separado por um
diferencial fixo de 1°C, de modo que, uma vez que o
primeiro estágio seja acionado e atinja 100% de sua
banda proporcional, o segundo estágio será acionado
somente quando houver uma diferença de 2°C na
temperatura ambiente.
25,5 100%
25,0 2º Estágio de Resfr.
Banda Proporcional
24,5
24,0
23,5 Estágio de Separação = 1ºC
23,0 100% Modo de Operação:
22,5 1º Estágio de Resfr. Para maior conforto na operação, sempre que alguma
22,0 Banda Proporcional tecla for acionada, o fundo do display é iluminado.
21,5 Setpoint do Usuário Mesmo quando o termostato estiver desligado, será
21,0 indicada no display a temperatura ambiente:
20,5
20,0
Start up:
Ao ser ligado, o termostato executará uma checagem
de dados para sua inicialização. Primeiramente, todos
os segmentos no display são iluminados para
verificação. Em seguida, é exibida a informação
“Room - -” e, então, o termostato retornará à última
condição de funcionamento (ligado ou desligado).
Display:
O valor da temperatura ambiente é normalmente
exibido no centro do display do termostato e o valor de
set point no canto superior direito.
101
Temperatura Set point Modo de Economia de Energia
A temperatura do ambiente pode ser ajustada entre O Modo de economia de energia é ativado pelo
19ºC e 32°C, com intervalos de 0,5°C, utilizando as Sistema de Gerenciamento de Energia (EMS), através
teclas “▲” e “▼”. de entrada de um cartão chave. Em Modo de
economia de energia o set point de ajuste será
alterado, e fixado em um valor pré-estabelecido pelo
SET POINT usuário.
Quando o termostato entrar no modo de economia de
PRESSIONE ESTE BOTÃO
PARA AUMENTAR A
TEMPERATURA AJUSTADA energia, o ícone será alterado para
Ativação do Modo Economia de Energia (EMS)

O sistema de economia de energia é ativado através
do fechamento entre os terminais de entrada 10 e 11.
Esta função pode ser configurada como Circuito
Normal Aberto (NA) ou como Circuito Normal Fechado
PRESSIONE ESTE BOTÃO PARA (NF) no Modo Configuração.
DIMINUIR A TEMPERATURA AJUSTADA
Modo Conforto Por exemplo, se o set point definido pelo usuário é de
Este é o modo de funcionamento padrão do 24ºC e o set point do modo de economia de energia da
termostato, onde o set point é ajustado pelo usuário: Energia (EMS) foi previamente fixado em 28°C, assim
que nos terminais 10 e 11 do termostato forem
DISPLAY DIGITAL
"jumpeados" o set point será alterado para 28ºC.
Modo Temporizador (Timer)

O KCO0054 conta também com a função “Timer”, que
MODE DE permite ao usuário programar o equipamento para
VENTILAÇÃO BOTÃO PARA
CIMA ligar ou desligar em determinado horário. Esta função
pode ser ajustada para até 12 horas. Para acionar o
LIGA / DESLIGA
modo temporizador:
MODE DE I) Manter pressionado o botão Liga / Desliga por 3
OPERAÇÃO BOTÃO PARA segundos, o termostato entrará no modo
BAIXO
temporizador;
II) Pressionar as teclas “▲” e “▼” para ajustar o valor do
tempo no temporizador;
III) Pressione o botão Liga / Desliga novamente para o
termostato voltar à tela principal.
A seleção entre refrigeração e ventilação é feita através
do botão “Modo de Operação”: INDICA QUE O TERMOSTATO ESTÁ
SETADO PARA DESLIGAR
NOTAS:
1)Quando o relé de refrigeração está fechado isto será
indicado no canto inferior esquerdo "Cool " ,porém
existe uma lógica no termostato, , onde há um intervalo
mínimo entre partidas do compressor de 3 minutos.
2) Pelos parâmetros de fábrica, não é possível alterar a

velocidade do ventilador, que estará fixada semre em
“High”.
102
Modo Teste
O novo termostato de 2 estágios Halo também conta com o modo teste, que permite ao usuário testar as saídas
do termostato, verificar as informações do termostato conforme os comandos abaixo:
Segurar as teclas “▲” e “▼” pressionadas simultaneamente por 5 segundos:

Descrição Código Funções
0 - Liga Refrigeração
Cool
30 1 - Liga o 1° Estágio
(Refrigeração)
2 - Liga o 2° Estágio
Fan 0 - Ventilador desligado
(Ventilação) 40
1 - Liga velocidade Alta
71 - Versão do Software (N° mais significativo)
72 - Versão do Software (N° menos significativo)
Informações 73 - Código de identificação da Configuração (N° mais significativo)
70
do termostato 74 - Código de identificação da configuração (N° menos significativo)
75 - Código da Semana de Fabricação
76 - Código do Ano de Fabricação
16.2. KIT CONTROLE TERMOSTATO DIGITAL PARA EQUIPAMENTO COM COMPRESSOR INVERTER
Características
Descrição - Controle Remoto com Fio;
Kit Termostato Inverter th-Tune; - Funções Ventila / Resfria;
- Display Digital;
Kit Controle Remoto - Exibição da Temperatura Setpoint;
(KCOØØ81) - Controle preciso deTemperatura;
- Duas opções de Sensor Remoto: Duto ou Ambiente;
Utilização nos Equipamentos - Visualização dos Status dos Compressores;
(Todas as Tensões) - Interligação Elétrica com a Unidade Condensadora
RAP120FIV/ RAP150FIV / através de um par de cabos não polarizados.
RAP200FIV Tipo de Cabo: Blindado Trançado
Bitola mínima: 0,75 mm²
Comprimento máximo dos Cabos: 60 m
16.3. DADOS DIMENSIONAIS

86
58 28
86
22
40,4
5
R
8,5
42,7
7
R3
2,3 22
7
103
16.4. INTRODUÇÃO
O Kit KCO0081 vem composto por:
- Uma caixa termoplástica para ser instalado em casas de máquinas ou no próprio ambiente a ser condicionado;
- Um controlador (termostato), que deverá ser instalado no ambiente a ser condicionado;
A figura abaixo exibe todos os comandos executáveis do controlador:

1 3
DISPLAY
1 Modo de Operação
4 2 Campo Principal
3 Velocidade do Ventilador - Manual/Automático
5
2
6 4 Indicação da Velocidade do Ventilador
7
5 Unidade de Temperatura
8
6 Função Bloqueada
13 9 7 Set Point
12 8 Porcentagem Relativa
10
9 Horário Atual
11
10 Dia da Semana
11 Atuador em Funcionamento
12 Campo Secundário
13 Intervalos de Tempo Ativos
14 ‘’Codificador’’- Empurrar e Girar ao Valor
14
16.5. DESMONTAGEM DO KIT KCO0081 16.6. MONTAGEM DO KIT KCO0081
1° PASSO
Encaixe uma chave de fenda no rasgo. 2
2° PASSO
Pressione a chave de fenda para baixo 3 1
para desencaixar o th Tune do
transformador.
3° PASSO
Desconecte o cabo do th Tune.
104
16.7. CUIDADOS
Leia atentamente as instruções abaixo:
I) Qualquer falha em conduzir o processo de instalação ou programação pode danificar o produto, além de
causar acidentes;
II) Antes de instalar, desconecte o fornecimento de energia elétrica. O não cumprimento desta etapa pode
ocasionar choques elétricos, danos no equipamento, pequenos curto circuitos e princípios de incêndio;
III) Quem instala esse produto dever ser capacitado e preparado para esta tarefa;
IV) Selecione o local adequado para instalar o controlador. Deverá estar instalado de preferência a 1,5 m de
altura do piso, em áreas de boa circulação do ar refrigerado e longe de locais que contenha incidência de luz
solar. Não deve estar atrás de portas ou armários ou ainda em ambientes externos. (Motivo: o sensor de ar de
retorno está acoplado ao mesmo);
V) Depois de completar a instalação, conferir se o produto está de acordo com as instruções abaixo.
16.8. PROCEDIMENTO DE LIGAÇÃO
A ligação da comunicação deverá ser feita com cabo blindado, é necessário ligar todos os pólos: (RX+/TX+),
(RX-/TX-) e GND.
Existem dois modelos de controladores th-Tune, sendo um com alimentação 220 V e o outro 24 V. Quando o th-
Tune for 24 V deverá ser enviado junto ao KIT um transformador 220 V / 24 V, que deve ser fixado na hora do
Start up pelo instalador.
O th-Tune não pode ser instalado a uma distância superior a 70m do condensador;
O cabo de comunicação não pode ser passado junto com outros cabos de potência, o mesmo deve ser passado
separadamente, a fim de evitar interferências na comunicação;
I) Ao ligar a energia, deve-se aguardar a inicialização do controle;
II) Após a inicialização do CPU, o controlador irá analisar o tempo na qual o condensador Inverter ficou sem
energia;
III) Caso o tempo seja superior a 1h30min, o mesmo irá entrar em modo de aquecimento do cárter;
IV) O processo de aquecimento pode variar dependendo da temperatura do cárter e da pressão de sucção;
V) Se o set point for menor que a temperatura ambiente e o módulo inverter estiver em aquecimento, os
módulos fixos entraram em funcionamento;
VI) Após o tempo de aquecimento, o módulo inverter irá funcionar normalmente.
NOTA: VERIFIQUE A TENSÃO,

ANTES DE INSTALAR
105
16.9. MODOS DE OPERAÇÃO
BOTÃO DESCRIÇÃO FUNÇÃO
Modo de funcionamento da operação: Pressione até que o modo desejado apareça.

Mode MODO
Seleção da velocidade do ventilador: Pressione para Ligar ou Desligar o Ventilador.

VENTILADOR
Pressione: Ativar/desativar as faixas horárias. Quando ativado o ícone acende.

Pressione por 3 segundos: Acesso ao menu de configuração do relógio/hora. Use o
botão - para selecionar as seguintes opções;
PUSH +
CLOCK: Data/hora atual, o selecionado começa a piscar, gire o botão -

para
PUSH +
selecionar e pressione para confirmar.

TIMEBAND: Ajuste de faixa horária para cada faixa (máx 6).
CLOCK Pressione para definir o tempo de partida e o ponto de ajuste da temperatura
correspondente. O ícone correspondente será mostrado ao lado, dependendo se a
casa estiver ocupada, selecionar ESC para sair do processo e retornar a tela padrão.
ESC: para sair.
Depois de 10 segundos, retorna automaticamente ao menu principal.
Liga/desliga, em alguns menus pressionando brevemente o botão é o mesmo que

LIGA/DESLIGA escolher ESC.
Gire o botão para definir o valor e pressione para confirmar.

- PUSH + BOTÃO
1°- Temperatura Set Point

2°- Temperatura de Sucção
3°- Pressão de Sucção
PRESSIONANDO O BOTÃO 4°- Super Aquecimento
5°- Pressão de Descarga
6°- Retorna a Tela Principal
Ao ligar o aparelho vai aparecer este símbolo na tela principal, significa que está
TELA INICIAL inicializando.
Indica que o compressor está em lógica de Aquecimento de Cárter para Evaporar o

PISCANDO fluido refrigerante misturado no óleo.
Alarme piscando o Reset é Automático ( AL 05 e AL 06 )

FIXO/PISCANDO Alarme fixo o Reset é Manual (AL 01, AL 02, AL 03, AL 04, AL 07, AL 08, AL 09, AL 10, AL
11, AL 12)
O Compressor está em funcionamento.

COMPRESSOR
Indica que está em Modo Resfria.

RESFRIA
Indica que o Modo resfria está Desligado.
O símbolo aparecendo na tela significa que o evaporador está ligado.

LIGA/DESLIGA Desligado o símbolo não aparece.
MENU ESPECIAL: Pressione MODE + juntos por 3 segundos para acessar o menu de alarmes, ativa
somente se o ícone estiver ligado.
Para acessar o menu de parâmetros, pressione + juntos por 3 segundos. Senhas diferentes podem ser
inseridos para acessar o menu de parâmetros, que inclui; “ADDR’’ para definir a taxa de transmissão (’’0'’=4800
bps, ‘’1'’=9600 bps, ‘’2'’=19200 bps);
- “Pcal’’ para calibrar a sonda.
106
16.10. ACESSO AOS MENUS DO CONTROLADOR TH-TUNE
Sempre que houver a Para se acessar os

indicação de alarme no Parâmetros do CLP deverão
termostato, deverão ser ser mantidos pressionados os
pressionadas as duas teclas dois botões do lado direito
do lado esquerdo [(Ventilação)+(ON/OFF)] por
[(mode)+(relógio)] por aproximadamente 3
aproximadamente 3 segundos. Será solicitada
segundos para se uma senha.
verificar/resetar o alarme Com o cursor central girar até
ativo. o número ‘’015'’.
*Não é possível verificar se Confirmar pressionado o
não houver alarmes ativos. botão central.
Senha 15
Parâmetro Descrição Default

A001 Número de unidade fixas 0~2 2
A002 Offset sensor remoto -10 ~ +10 0
A003 Hora liga seg sex

A004 Min liga seg sex
A005 Hora desl seg sex
A006 Min desl seg sex
A007 Hora liga sab

A008 Min liga sab
A009 Hora desl sab
A010 Min desl sab
A011 Hora liga dom
A012 Min liga dom

A013 Hora desl dom
A014 Min desl dom
B001 Feedback Inversor

B002 Temperatura Externa
B003 Temperatura Cárter
C001 Habilita Sensor Externo 0=Sensor th Tune 1=Sensor Externo

C002 Habilita Programação Horária 0=Prog. Horária desl. 1=Prog. Horária lig.
D001 Dout Fixa 1 0=Equip. Desligado 1=Equip. Ligado

D002 Dout Fixa 2 0=Equip. Desligado 1=Equip. Ligado
107
16.11. RESET MANUAL DO ALARME
Para realizar este procedimento, é necessário que o ícone de alarme ( ) esteja ativo.
I) O menu de alarmes é acessado ao pressionar

simultaneamente as teclas MODE + do th-Tune por
3 segundos.
II) Aguardar 5 segundos até aparecer o número do

alarme na tela.
III) Caso o ícone esteja intermitente (piscando),

ocorrerá reset automático em até 30 minutos.
IV) Girear a tecla no sentido horário para aparecer

- PUSH +
na tela a opção “RES” e pressionar o centro da tecla ; - PUSH +
V) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla ;
16.12. AJUSTE DA QUANTIDADE DE UNIDADES CONDENSADORAS FIXAS (NÚMERO DE CICLOS)
I) Pressione simultâneamene as 2 teclas ( + )

do th-Tune e aguardar 5 segundos para aparecer na tela a
opção “CODE”;
II) Girar a tecla no sentido horáro, até selecionar a

- PUSH +
senha “015", confirmar pressionando , e pressionar - PUSH +
a tecla - PUSH
mais 2 vezez para chegar ao parâmetro de
+
quantidade de ciclos (parâmetro A001);
III) Para equipamentos com um ciclo, ajustar o parâmetro

em “0”. Para equipamentos com dois ciclos, ajustar o
parâmetro em “1”. Para equipamento com três ciclos,
ajustar o parâmetro em “2”.
IV) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla .
108
16.13. AJUSTE DA DATA E HORA
Pressione simultâneamente as 2 teclas ( + ) V) Girar novamente a tecla até aparecer o - PUSH +
do th-Tune e aguardar 5 segundos para aparecer na parâmetro “Mont”, pressione a tecla para - PUSH +
tela a opção “CODE”. confirmar;
VI) Selelcionar o mês girando a tecla - PUSH + e pressionar

novamente a tecla para confirmar.
- PUSH +
VII) Girar novamente a tecla - PUSH + até aparecer na tela

“nDay”. Pressionar a tecla . - PUSH +
VIII) Selecionar o dia girando a tecla - PUSH + e pressionar

- PUSH +
IX) Girar novamente a tecla - PUSH + até aparecer na tela

“hour”. Pressionar a tecla . - PUSH +
X) Selecionar a hora giramdo a tecla - PUSH + e pressionar

- PUSH +
II) Girar a tecla

-
no sentido horário até selecionar a
PUSH +
XI) Girar novamente a tecla - PUSH + até aparecer na tela
senha “022", confrmar pressionando ; - PUSH +
“mins”. Pressionar a tecla . - PUSH +
III) Girar novamente a tecla - PUSH +

até aparecer na tela XII) Selelcionar o minuto girando a tecla - PUSH + e
“Year”. Pressionar a tecla . - PUSH +
pressionar novamente a tecla para confirmar. - PUSH +
IV) Selecionar o ano girando a tecla - PUSH + e pressionar XIII) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla .
novamente a tecla para confirmar;
- PUSH +
16.14. LIGAR/DESLIGAR O EQUIPAMENTO
Pressione a tecla ( ) por 2 segundos para ligar o equipamento.
MODO VENTILAÇÃO
REFRIGERAÇÃO
Confirme:
a) Que a ventilação está ligada.
b) Que a refrigeração está ligada.
Nota:
Figura ao lado mostra máquina com ventilação e
refrigeração ligados.
Para desligar, pressionar novamente a tecla por 2 segundos.
16.15 AJUSTAR A TEMPERATURA DE CONTROLE DO CONDICIONADOR (SETPOINT)
Após ligar o equipamento (Item 16.14 do manual), girar a tecla - PUSH +
no sentido horário para incrementar o valor da temperatura de set

point;
Girar a tecla - PUSH + no sentido anti-horário para diminuir a temperatura

de set point.
NOTA: Para ajustar o Set point, o equipamento deve estar ligado.
109
16.16. LEITURA DAS VARIÁVEIS DE OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Pressionar a tecla - PUSH +

:
1 vez para verificar a temperatura;
2vezes temperatura de sucção;
3vezes para verificar a pressão de sucção;
4 vezes para verificar o superaquecimento (SH);
5 vezes para verificar a pressão de descarga;
6 vezes para retornar à tela inicial.
16.17. HABILITAR O SENSOR REMOTO (AMBIENTE E DUTO)
I) Pressione simultâneamene as 2 teclas ( + ) SOMENTE P/ KCO0081

do th-Tune e aguarde 5 segundos até aparecer na tela o
parâmetro “CODE”;
II) Girar a tecla no sentido horáro, até selecionar a

- PUSH +
senha “015", confirmar pressionando , e pressionar

- PUSH +
a tecla - PUSH
mais 3 vezes para chegar ao parâmetro
+
‘nnU3"; SENSOR REMOTO PARA

INSTALAÇÃO EM DUTOS
HLD35493B
III) Pressionar novamente a tecla -para aparecer o
PUSH +
código “C001", sendo o final “0" para sensor interno do LIGAR O SENSOR REMOTO NOS BORNES
controlador e “1" para sensor remoto. SR1 E SR2 NA CAIXA DE COMANDO DA
IV) Para escolher qual o tipo de sensor, girar a tecla - PUSH + e
após selecionar, pressionar a mesma tecla.
IV) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla .
16.18. LÓGICA DE CONTROLE DE TEMPERATURA
Temperatura Ambiente - Set point = X
INVERTER FIXA 1 FIXA 2

LIGA X > 0,5°C X > 1°C X > 1,5°C
DESLIGA X < -1,5°C* X < -1°C X < -0,5°C
* A temperatura deve permanecer < 1,5°C por 5 minutos

para desligar o módulo Inverter.
110
16.19. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
- Alimentação: 220 VAC (+10%-15%), 50/60 Hz;
- Potência: 2 VA;
- Condições ambientais para operação: 10 ~ 60°C; 10 ~ 90%U.R. sem condensação;
- Condições ambientais para armazenamento: -20 ~ 70°C; 10 ~ 90%U.R. sem condensação;
- Poluição Ambiental 2.
- PTI de materiais isolantes PCB: 175-249, material de isolamento: PTI275;
- Classe de Proteção: IP20.
- Classificação de acordo com a Proteção contrachoque elétrico: para ser integrado em 1 ou 2 aparelhos.
- Montagem: montado em caixa de distribuição 4x4".
- Opção: aparente ou embutida, conforme figura abaixo.
CAIXA EMBUTIDA
4x4"
60
CAIXA APARENTE
4x4"
TRANSFORMADOR
A
TRANSFORMADOR
ID
UT
E MB EDE
R
IXA PA
CA NA
TERMOSTATO
NTE
ARE
AP
IXA
CA OBSERVAÇÃO:
TERMOSTATO
Transformador acompanha o Termostato.
16.20. TABELA DE ALARMES

AL 01 SELO EVAPORADOR Alguns fatores que podem parar o funcionamento do equipamento,
sem sinalizar alarme no termostato. São eles:
AL 02 INVERSOR COND. / MOTOR COND.
AL 03 INVERSOR COMPRESSOR I) Abertura dos contatos de demanda localizados no quadro elétrico do

condensador inverter:
AL 04 PROTETOR DE SURTOS - Se aberto o jumper DC1 + DC2: Desliga somente a unidade
AL 05 ALTO SUPERAQUECIMENTO condensadora, mantendo o evaporador ligado;
- Se aberto o jumper DV2 + DV2: Desliga a unidade condensadora e a
AL 06 BAIXO SUPERAQUECIMENTO unidade evaporadora, parando completamente o equipamento.
AL 07 DEFEITO TRANSDUTOR ALTA
II) Baixa pressão de sucção: O equipamento desligará sempre que a
AL 08 DEFEITO TRANSDUTOR BAIXA pressão de sucção for inferior a 4 bar. O equipamento efetuará 2 resets
AL 09 ALTA PRESSÃO DESCARGA
automáticos quando as paradas ocorrerem em um período de tempo
inferior a uma hora. Neste caso, o equipamento retornará ao
AL 10 BAIXA PRESSÃO SUCÇÃO funcionamento normal assim que a pressão de sucção alcance um
AL 11 FALHA NO SENSOR DE SUCÇÃO valor superior a 5,5 bar. Se ocorrerem 3 paradas por baixa pressão de
sucção no intervalo de 1 hora, o equipamento desligará e sinalizará
AL 12 FALHA NO SENSOR DO CÁRTER alarme no termostato, sendo necessário, neste caso, um reset manual
no termostato.
111
17 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Para que se realize melhor planejamento da manutenção do seu condicionador de ar, apresentamos abaixo
uma tabela de caráter orientativo para a verificação de diversos itens que influenciam no bom funcionamento do
equipamento.
Ressaltando que caberá à empresa mantenedora estabelecer com rigor a periodicidade de verificação,
baseada nas condições de utilização e no local de instalação do equipamento.
Os serviços de manutenção preventiva asseguram maior vida útil ao seu equipamento, diminuindo as
possibilidades de danos que comprometam o funcionamento do sistema, além de reduzir o consumo de energia
elétrica do equipamento, resultando em economia com gastos de manutenção e utilização. Estes serviços, em
sua maioria, deverão ser realizados somente por técnicos habilitados, que poderão assegurar a qualidade do
serviço.
TABELA DE PERIODICIDADE DE VERIFICAÇÃO

PERIODICIDADE
PERIODICIDADE ITENS A VERIFICAR
Limpeza do filtro de Ar da unidade interna
SEMANAL
Limpeza exterior do gabinete
Desobstrução do dreno de água condensada
Limpeza do filtro:
MENSAL
- Gabinete Inversor do Compressor (fig. 1)
- Gabinete Inversor do Ventilador (fig. 2)
Circuito elétrico de controle
Porcas, parafusos e outros fixadores
TRIMESTRAL
Corrente elétrica dos motores
Polias e correias
Funcionamento do pressostato
SEMESTRAL
Carga de refrigerante
Condições gerais do gabinete
ANUAL Limpeza da bandeja de dreno
Limpeza da serpentina do evaporador
Limpeza dos ventiladores centrífugos
FIG. 1 FIG. 2
Filtro
Filtro
GABINETE INVERSOR
DO VENTILADOR
Retire a Tampa Retire a Tampa

p/ Limpeza do Filtro p/ Limpeza do Filtro
GABINETE INVERSOR
Filtro: D44669A DO COMPRESSOR
Kit do filtro= KOT0103 Nota: Filtro obstruído gera alarme A-29

no inversor do compressor.
112
17.1.INSTRUÇÃO PARA RETIRAR O FILTRO DO GABINETE INVERSOR DO COMPRESSOR
Gabinete Inversor do Compressor
1º PASSO 2º PASSO
Empurre o Filtro
p/ Cima Empurre o Filtro
p/ Frente puxando p/ baixo
Vista Lateral Direita Vista Lateral Direita
3º PASSO
Gire o Filtro 90°e 90°

Puxe para Fora
Vista Lateral Direita
Gabinete Inversor do Ventilador

1º PASSO 2º PASSO
Empurre o Filtro
p/ Cima
Puxe o Filtro p/
Fora empurrando p/ Baixo
Vista Lateral Direita Vista Lateral Direita
3º PASSO
Puxe p/ Fora
Vista Lateral Direita
113
17.2. CHECKLIST DE START-UP DO SPLITÃO INVERTER
CHECK-LIST DE START-UP DO SPLITÃO INVERTER.
ITEM DESCRIÇÃO IDENTIFICAÇÃO
1 Data.
4 Cliente final.
5 Cidade.
6 Estado.
7 Endereço da Obra.
8 Nome do representante do Cliente Final .
9 Cargo ou função do representante do Cliente Final.
11 Nome da Instaladora.
12 A Instaladora é credenciada ou não?
13 Nome do representante da Instaladora.
14 Cargo ou função do representante da Instaladora.
16 UNIDADE CONDENSADORA UNIDADE CONDENSADORA
17 Máquina Modelo. (Máq. Inv. nº_ _ nesta obra) modelo:
18 Qtd total de máquinas deste mesmo modelo nesta Obra.
19 Máquina Número de Série.
20 Compressor Inverter Danfoss Modelo.
21 Compressor Inverter Danfoss Número de Série .
22 Inversor do Compressor Inverter Danfoss Modelo.
23 Inversor do Compressor Inverter Danfoss Número de Série.
24 UNIDADE EVAPORADORA UNIDADE EVAPORADORA
25 Máquina Modelo.
26 Número de Série.
27 MÓDULO DE VENTILAÇÃO MÓDULO DE VENTILAÇÃO
28 Máquina Modelo.
29 Número de Série.
REGISTROS/COMENTÁRIO/AVALIAÇÃO.
LEGENDA:
(OK=>aprovado)..(NA=>não aplicável)..(NN=>não necessário)
* ITENS (R=>reprovado)..(R/OK=>corrigido)..(NAUD.=>não auditado)
1 GRUPO 1 = COM CONDENSADORA DESLIGADA =>MODO OFF.no Termostato th-Tune. GRUPO 1=> (LOCAL= CONDENSADORA)
1.01 Teste de Estanqueidade com N2: 30bar por 24 horas. (valv. solenoide da linha de líquido aberta) *máxima variação 0,5bar//avaliação=>_
1.02 Disposição física,layout de instal.da Unid. Cond.,sem obstruções e barreiras para o fluxo de admissão e avaliação=>_
exaustão.
1.03 Continuidade entre TERRA e CARCAÇA.(com fio terra fixado no borne que tem contato com a carcaça) avaliação=>_
1.04 Voltagem entre TERRA e CARCAÇA. (com fio terra solto) *máquina energizada. * ideal zero volts.//registrar valor(v.)=> _
1.05 Voltagem entre TERRA e NEUTRO. (com fio terra e fio neutro soltos) *máquina energizada. * ideal zero volts.//registrar valor(v.)=> _
1.06 Voltagem entre NEUTRO e CARCAÇA. (com fio neutro solto) *máquina energizada. * ideal zero volts.//registrar valor(v.)=> _
1.07 Resistência Ohmica entre TERRA e CARCAÇA. (com fio terra solto) *máquina sem energia. * máximo 5,0 ohms.//registrar valor(ohms.)=> _
1.08 Qualidade do Terra, usar TERRÔMETRO (máximo 10 ohms entre dois pontos aterrados). registrar valor(ohms.)=> _
1.09 Comprimento Linear Total da Linha de Líquido. (máximo= 50metros) registrar valor(m.)=>_
1.10 Carga complem. de Óleo Sintético Poyolester 04SZ0160 para comprimento linear maior que 15 metros.registrar valor total adicionado (ml.)=> _
1.11 Quantidade total de curvas na interligação da Linha de Líquido. registrar quantidade=>_
1.12 Comprimento Equivalente Total da Linha de Líquido.(considere 1,1 m. p/curvas de 90°)=>máx 70m. registrar valor(m.)=>_
1.13 Diâmetro da tubulação da Linha de Líquido ( trecho horizontal = trecho vertical => p/ Maq. Inv.) registrar valor(pol.)=> _
1.14 Diâmetro da tubulação, trecho horizontal da Linha de Sucção para Máquina Inverter. registrar valor(pol.)=> _
1.15 Diâmetro da tubulação, trecho vertical da Linha de Sucção para Máquina Inverter. registrar valor(pol.)=> _
1.16 Desnível Total Linear Positivo entre as Unidades. (Unidade Condensadora acima)=> máx. 25m. registrar valor(m.)=>_
1.17 Primeiro sifão obrigatório, ao nível da Un. Evap., para desnível positivo igual ou acima de 0,5 metro. avaliação=>_
1.18 Sifão complementar no máximo a cada 04 metros para desnível positivo igual ou acima de 4,0 metros. avaliação=>_
1.19 Sifão para desnível positivo na mudança de trecho horizontal (maior que 1m.) para vertical ascendente.avaliação=>_
1.20 Desnível Total Linear Negativo entre as Unidades.(Unid. Condens. abaixo)=>(máx:15m.*sem válv.) registrar valor(m.)=>_
1.21 Sifão Invertido obrigatório ao nível da Unid. Evapor.(LS) para desnível negativo igual ou maior a 0,5 metro.
avaliação=>_
1.22 Altura do Sifão Invertido na Linha de Sucção. (mínimo 500mm=>0,5m.) registrar valor(m.)=>_
1.23 Aplic. de Válv.Sol.na L.L. próx. a condens. quando desnível negativo maior que 15 m. (máx: 25 m.) avaliação=>_
1.24 Aquecimento do Cárter do Compressor, com Lógica de Aquecimento plenamente concluída. avaliação=>_
1.25 Confirmação visual do Nível de óleo do Compr. Inv., com Unidade Condens.(Termost. Modo Off) visor deve estar completo./avaliação => _
1.26 Jumper longo entre os term. N07 e C3 do Carel para início de proc. de Start-Up.(Disj.Geral Desligado) antes de jumpear desl. Disj.Geral/avaliação=> _
1.27 Valor de vácuo atingido no teste específico somente da bomba de vácuo. * deve ser inferior a 200µHg .//_
1.28 Registro do Valor Estabilizado do Vácuo que deve ser feito simultâneamente na L. Sucção e L.Líquido. * VSLL aberta/inf.a 500µHg,*estabilizado*.//_
1.29 Disjuntor Específico e individual para cada Unidade Condensadora Inverter. avaliação=>_
1.30 Nivelamento da base da Unidade Condensadora. (plano x=>Frontal) avaliação (nível bolha)=> _
1.31 Nivelamento da base da Unidade Condensadora. (plano y=> Laterais) avaliação (nível bolha)=> _
1.32 Estabilidade da base e fixação correta através dos furos da base. avaliação=>_
1.33 Aplicação de amortecedores de borracha ou molas para apoio da base da Máquina. avaliação=>_
1.34 Curvas sem torções, deformações, ou amassadas nas Linhas de Interligação. avaliação=>_
1.35 Isolamento térmico da Linha de Líquido. avaliação=>_
1.36 Isolamento térmico da Linha de Sucção. avaliação=>_
1.37 Reaperto das conexões elétricas de potência. (executar reaperto) avaliação=>_
1.38 Reaperto das conexões elétricas de comando. (executar reaperto) avaliação=>_
1.39 Reaperto nos bornes do Compressor Inverter. (executar reaperto) avaliação=>_
1.40 Confirmar se o cabo shildado do th-Tune está em conduíte separado dos cabos de potência. avaliação=>_
1.41 Confirmar se o cabo shildado do th-Tune está com a malha aterrada. (GND) avaliação=>_
114
1.42 Confirmar se a Bobina Solen. do Compr. está na posição correta e se está travada nesta posição. avaliação=>_
1.43 Confirmar se o conduíte de pvc flexível está bem preso dentro do prensa-cabo do motor do condens. avaliação=>_
1.44 Confirmação de que o Inversor do Compressor, nesta fase está desligado, ou seja, em OFF. confirmar=>_
2 GRUPO 2 = COM EVAPORADORA DESLIGADA =>MODO OFF.no Termostato th-Tune. GRUPO 2=> (LOCAL= EVAPORADORA)
2.01 Posição e local da instalação do conj.: (Filtro Secador+ Válvula solenoide + Visor de Líquido). avaliação=>_
2.02 Ausência de umidade intern. no circuito, evidenciado pela cor verde no mostrador do Visor de Líquido. avaliação=>_
2.03 Posição, fixação e isolamento termico do Bulbo Sensor da Válvula de Expansão Termostática. espessura mínima de 10mm./avaliação=>_
2.04 Tensionamento da Correia do Motor do Módulo de Ventilação que está em conjunto com Evapor. avaliação=>_
2.05 Alinhamento entre a polia do Motor e a polia do Ventilador do Módulo de Ventilação. avaliação=>_
2.06 Estabilidade da base,nivelamento e apoio da Unidade Evaporadora. avaliação=>_
2.07 Local adequado de instalação do Termostato de Set-Point (th-Tune). avaliação=>_
2.08 Distância do Termostato de Set-Point (th-Tune) até a Condensadora (Máximo 70 metros) avaliação=>_
2.09 Correção da programação do Termostato th-Tune para aplicação de Sensor Remoto. avaliação=>_
2.10 Correção do número de Máquinas Fixas através do programa no Termostato th-Tune. (A1) avaliação=>_
2.11 Correção e ajuste da data e hora no Termostato th-Tune. avaliação=>_
2.12 Estabecimento do Programa Automático Semanal de Liga/Desl.através do Termostato th-Tune avaliação=>_
2.13 Localização adequada de instalação do Sensor Remoto. avaliação=>_
2.14 Qualidade da instalação e fixação do Sensor Remoto. avaliação=>_
2.15 Distância do Sensor Remoto até a Condensadora (Máximo de 70 metros) avaliação=>_
2.16 Utilização de Filtro na Unidade Evaporadora. avaliação=>_
2.17 Condições de Limpeza do Filtro da Evaporadora. avaliação=>_
3 GRUPO 3= COM SOMENTE EVAPORADORA LIGADA=>MODO VENTILAÇÃO noTerm. th-Tune. GRUPO 3 => (LOCAL=EVAPORADORA)
****IMPORTANTE COLOCAR O INVERSOR DO COMPRESSOR EM"OFF" **** ATENÇÃO=> Inversor do Compressor em OFF.
3.01 Confirmação do sentido de rotação do Ventilador do Módulo da Unidade de Ventilação. avaliação=>_
3.02 Ajuste e adequação da Vazão de Ar do Módulo de Ventilação na Unidade Evaporadora. registrar veloc. Média do Ar (Km/h)=> _
3.03 Análise se a vazão de retorno é igual ou maior a vazão de insuflamento. avaliação=>_
3.04 Verificação se há necessidade de dumper para evitar curto circuito de ar para evaporadoras. avaliação=>_
3.05 Vibrações e ruídos na Unidade Evaporadora e duto de insuflamento. avaliação=>_
4 GRUPO 4 = COM CONDENSADORA E EVAPORADORA LIGADOS =>MODO RESFRIA no th-Tune. GRUPO 4=> (LOCAL=CONDENSADORA)
4.01 Confirmação do sentido de rotação do Ventilador do Condensador.(manualmente=> KEYPAD) avaliação=> _
4.02 Temperatura do ambiente interno a ser climatizado. registrar valor(°C.)=>_
4.03 Valor do Superaquecimento (SH) na *máxima frequência (Hz), após *corrigido e estabilizado.* *(ideal entre 12K e 15K).//reg.valor real(°C.)=> _
4.04 Carga total de Fluído Refrigerante (R410A) complementado no circuito, após estabelecido o (SH). registrar valor (Kg.)=>_
4.05 Marca e procedencia do Fluído Refrigerante adicionado.=>(recomendado Du-Pont ou Honeywell) registrar referência=> _
4.06 Turbulência e cavitação do Fluído Refrig., observado pelo Visor de Líquido após estabelecer (SH). *na máxima frequência*avaliação=>_
4.07 Ajuste da Válvula de Expansão Term. para eliminar turb. do refrigerante no Visor de Líquido./máx. Hz/. registrar número de voltas e sentido => _
4.08 Confirmação visual do Nível de Óleo do Compressor Inverter, em 30 Hz.(func. mínimo 30 min.) * mínimo 1/4 do visor.(6mm)//avaliação=>_
4.09 Complemento de Óleo 04SZ0160, devido em 30 Hz o nível estar abaixo do mínimo admissível.(ml) registrar valor adicionado(ml.)=> _
4.10 Retirado o Jumper entre os term. NO7 e C3 para executar próximo item.(Disjuntor geral desligado) (antes de tirar o Jumper desl. Disj.Geral/aval.)=> _
4.11 Confirmação do Bloqueio de Refrigerante Líquido pela Válv. Solen. instalada próximo a Unid. Evaporadora.pelo estanqueamento das pressões/avaliação=> _
4.12 Corrente Total de Alimentação do Compressor em Hz (máximo). (ver pelo Inver. do Compres.) registrar valor(A.)=> _
4.13 Corrente Total de Alimentação de todas as Unidades ligadas (Inverter + Fixas) R/S/T. alicate amperímetro registrar valor(A.)=> _
4.14 Corrente do Motor do Ventil. do Condensensador , display do Inversor do Motor =>V1.4 registrar valor _
4.15 Rotação do Motor do Ventilador em 60 Hz(rotação mínima lida igual ou maior que 1000 rpm). (V1.3)registrar valor máx. de leitura (rpm).=> _
4.16 Vibrações e ruídos com a Máquina na máxima frequência ( Hz) do Compressor Inverter. avaliação=>_
4.16 Manchas de óleo e vazamentos na Unidade Condensadora. avaliação=>_
4.18 Pressão de Sucção na máxima frequência do Compressor Inverter, após estabelecer valor de (SH) registrar valor(bar)=>_
4.19 Temperatura de Sucção na máxima frequência (Hz). registrar valor(°C.)=>_
4.20 Pressão de Descarga na máxíma frequencia (Hz) do Compressor Inverter, após estab. Valor de (SH) registrar valor(bar)=>_
4.21 Temperatura de Descarga na máxima frequência (Hz), máximo valor estabilizado na saída do cpr. registrar valor(°C.)=>_
4.22 Temperatura da Linha de Líquido, logo na saída do Condensador. registrar valor=>_
4.23 Valor de Floodback:Fkd= (Temper. de Descarga) - (Temper. de Condensação na descarga+35°C)[90Hz] ideal: Fkd (max Hz) > 0 registrar valor=>_
4.24 Registro dos 10 últimos alarmes no Histórico de Alarmes do Inversor do Compr.(par. 1530) registrar alarmes=>_
4.25 Corrente de alimentação do Motor do Ventilador da Evaporadora. (Alicate Amperímetro)U/V/W registrar valor(A.)=> _
4.26 Regul. da corrente (A) de desarme do Relê de Sobr.da Evap. A= I(placa) X FS(placa)/ manual. registrar valor(A.)=> _
4.27 Confirmação do desarme por Alta Pressão=> desarma com 42,5bar...rearma com 35bar. avaliação=>_
4.28 Confirmação do desarme por Baixa Pressão=> desarma com 4,0bar...rearma com 5,5bar. avaliação=>_
4.29 Evidenciado que não há curto circuito entre ar de entrada com ar quente da descarga da Cond. avaliação=>_
4.30 Temperatura do ambiente externo a Unidade Condensadora. registrar valor (°C.)=>_
4.31 Temperatura de exaustão na Unidade Condensadora. registrar valor (°C.)=>_
4.32 Delta Temperatura na Unidade Condensadora. registrar valor (°C.)=>_
4.33 Voltagem (A) entre a Fase R e a Fase S., com a Unidade Inverter e todas as Fixas ligadas. registrar valor(V.)=> _
4.34 Voltagem (B) entre a Fase R e a Fase T., com a Unidade Inverter e todas as Fixas ligadas. registrar valor(V.)=> _
4.35 Voltagem (C) entre a Fase S e a Fase T., Com a Unidade Inverter e todas as Fixas ligadas. registrar valor(V.)=> _
4.36 Cálculo da Média das Tensões verificadas => Média = Me= (A + B + C)/ 3 registrar valor da média= Me (V.)=> _
4.37 Cálculo da maior diferença => A-Me ; B-Me ; C-Me *considerar valor absoluto da diferença.=> maior diferença de tensão (V.)=> _
4.38 Máximo Valor de Desbalanceamento de Tensão que foi constatado=> [ (maior dif.)X100 ]/ Me] * max. 3%.//registrar valor(%)=>_
4.39 Utilização de Nitrogênio durante a execução das Soldas.(confirmação pela tonal.do óleo) coletar amostra./avaliação=>_
4.40 Utilização de R141b para limpeza do circuto de interligação.(entrevista; tonal. do óleo) comentário=>_
4.41 Preenchimento da Etiqueta de Startup que acompanha a Unidade Condensadora. avaliação=>_
115
5 GRUPO 5 = COM CONDENSADORA E EVAPORADORA LIGADOS =>MODO RESFRIA no th-Tune. GRUPO 5 (LOCAL EVAPORADORA)
5.01 Manchas de óleo e vazamentos na Unidade Evaporadora. avaliação=>_
5.02 Diferença de temperatura entre entrada e saída do Filtro Secador. * máximo 2°C.//registrar valor (°C.)=>_
5.03 Temperatura de Retorno do Ar. registrar valor (°C.)=>_
5.04 Temperatura de Insuflamento do Ar. registrar valor (°C.)=>_
5.05 Delta Temperatura. cálculo: (5.03)-(5.04) [°C]=>_
6 GRUPO 6 = DOCUMENTAÇÃO DA ETIQUETA DE START-UP PREENCHIDA. GRUPO 6 (LOCAL CONDENSADORA)
6.01 Confirmação de que foi retirado o Jumper entre os terminais N07 e C3, que abre a Valv. Solenoide. (antes de tirar o Jumper desl. Disj.Geral/aval.=> _
6.02 Confirmação de que há Gerador de Energia nesta Obra. avaliação/Sim/Não/=> _
6.03 Confirmar se o Gerador de Energia tem influência ou não na Unidade Condensadora. avaliação/Sim/Não/=> _
6.04 Confirmação de que a Etiqueta de Start-Up, fixada na máquina, está completamente preenchida. avaliação=>_
REF. GRUPO 8 = INFORMAÇÕES QUE O INSTALADOR JULGA ADEQUADO REGISTRAR.
116
18 FLUXOGRAMA DOS CICLOS DE REFRIGERAÇÃO
RVT+RTC 050/075 + RAP 050/060/075/080 (1 CICLO)
4 9 7 8
PB PA
LS LD
3 6 5 1 2
CPR
LL
UNIDADE EVAPORADORA UNIDADE CONDENSADORA
RVT+RTC 200 + RAP 110/120 (1 CICLO) ou RVT + RTC250 + RAP300 (1 CICLO)

RUT+RTC 200 + RAP 200 (1 CICLO)
4 9 7 8
PB PA
LS LD
3 6 5 1 2
CPR
LL
RVT+RTC 100/150 + RAP 050/080 (2 CICLOS)
4 9 7 8
LS PB PA LD
3 6 5 1 2
CPR
LL
9 7 8
PB PA LD
LS
3 6 5 1 2
CPR
LL
Descrição Simbologia
1 Compressor Linha de Tubulação de Cobre Interna (Fábrica)
2 Condensador Linha de Tubulação de Interligação (em Obra)
3 Válvula de Expansão Delimitação do Gabinete
4 Evaporador Orientação do Sentido de Fluxo do Refrigerante
5 Filtro Secador Conexão de Interligação Solda
6 Visor de Líquido Conexão de Interligação Rosca
7 Pressostato da Linha de Baixa LD Linha de Descarga
8 Pressostato da Linha de Alta LL Linha de Líquido
9 Válvula de Serviço com Tomada de Pressão LS Linha de Sucção
117
RVT+RTC 200~550 + RAP 110/120/200/300 (2 CICLOS) / RUT+RUT 250/300/400 + RAP 120/200 (2 CICLOS)
4 9 7 8
PB PA
LS LD
3 6 5 1 2
CPR
LL
9 7 8
PB PA
LS LD
3 6 5 1 2
CPR
LL
RVT+RTC 450/500 + RAP 110/120/200 (3 CICLOS)
4 9 7 8
LS PB PA LS
3 6 5 1 2
CPR
LL
9 7 8
LS PB PA LS
3 6 5 1 2
CPR
LL
9 7 8
LS PB PA LS
3 6 5 1 2
CPR
LL
Descrição Simbologia
1 Compressor Linha de Tubulação de Cobre Interna (Fábrica)
2 Condensador Linha de Tubulação de Interligação (em Obra)
3 Válvula de Expansão Delimitação do Gabinete
4 Evaporador Orientação do Sentido de Fluxo do Refrigerante
5 Filtro Secador Conexão de Interligação Solda
6 Visor de Líquido Conexão de Interligação Rosca
7 Pressostato da Linha de Baixa LD Linha de Descarga
8 Pressostato da Linha de Alta LL Linha de Líquido
9 Válvula de Serviço com Tomada de Pressão LS Linha de Sucção
118
19 TABELAS
19.1. p(T) FLUÍDO REFRIGERANTE HFC R-410A
Pressão de Vapor Pressão de Vapor Pressão de Vapor

Temperatura Temperatura Temperatura
Saturação MPa kg/cm2 psi Saturação MPa kg/cm2 psi Saturação MPa kg/cm2 psi
(ºC) (ºC) (ºC)
-40 0,075 0,8 11 0 0,695 7,1 101 40 2,310 23,6 335
-39 0,083 0,8 12 1 0,721 7,4 105 41 2,369 24,2 343
-38 0,091 0,9 13 2 0,747 7,6 108 42 2,429 24,8 352
-37 0,100 1,0 14 3 0,774 7,9 112 43 2,490 25,4 361
-36 0,109 1,1 16 4 0,802 8,2 116 44 2,552 26,0 370
-35 0,118 1,2 17 5 0,830 8,5 120 45 2,616 26,7 379
-34 0,127 1,3 18 6 0,859 8,8 124 46 2,680 27,3 389
-33 0,137 1,4 20 7 0,888 9,1 129 47 2,746 28,0 398
-32 0,147 1,5 21 8 0,918 9,4 133 48 2,813 28,7 408
-31 0,158 1,6 23 9 0,949 9,7 138 49 2,881 29,4 418
-30 0,169 1,7 24 10 0,981 10,0 142 50 2,950 30,1 428
-29 0,180 1,8 26 11 1,013 10,3 147 51 3,021 30,8 438
-28 0,192 2,0 28 12 1,046 10,7 152 52 3,092 31,5 448
-27 0,204 2,1 30 13 1,080 11,0 157 53 3,165 32,3 459
-26 0,216 2,2 31 14 1,114 11,4 162 54 3,240 33,0 470
-25 0,229 2,3 33 15 1,150 11,7 167 55 3,315 33,8 481
-24 0,242 2,5 35 16 1,186 12,1 172 56 3,392 34,6 492
-23 0,255 2,6 37 17 1,222 12,5 177 57 3,470 35,4 503
-22 0,269 2,7 39 18 1,260 12,9 183 58 3,549 36,2 515
-21 0,284 2,9 41 19 1,298 13,2 188 59 3,630 37,0 526
-20 0,298 3,0 43 20 1,338 13,6 194 60 3,712 37,9 538
-19 0,313 3,2 45 21 1,378 14,1 200 61 3,796 38,7 550
-18 0,329 3,4 48 22 1,418 14,5 206 62 3,881 39,6 563
-17 0,345 3,5 50 23 1,460 14,9 212 63 3,967 40,5 575
-16 0,362 3,7 52 24 1,503 15,3 218 64 4,055 41,4 588
-15 0,379 3,9 55 25 1,546 15,8 224 65 4,144 42,3 601
-14 0,396 4,0 57 26 1,590 16,2 231
-13 0,414 4,2 60 27 1,636 16,7 237 Dados extraido da:
-12 0,432 4,4 63 28 1,682 17,2 244 DuPont - SUVA 410A
-11 0,451 4,6 65 29 1,729 17,6 251 Technical Information T-410A-SI
-10 0,471 4,8 68 30 1,777 18,1 258
-9 0,491 5,0 71 31 1,826 18,6 265
-8 0,511 5,2 74 32 1,875 19,1 272
-7 0,532 5,4 77 33 1,926 19,6 279
-6 0,554 5,6 80 34 1,978 20,2 287
-5 0,576 5,9 84 35 2,031 20,7 294
-4 0,599 6,1 87 36 2,084 21,3 302
-3 0,622 6,3 90 37 2,139 21,8 310
-2 0,646 6,6 94 38 2,195 22,4 318
-1 0,670 6,8 97 39 2,252 23,0 327
119
19.2. CONVERSÃO DE UNIDADES
UNID. MULTIPLIQUE POR PARA OBTER UNID.

PRESSÃO
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 0,098067 mega Pascal MPa
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 14,223 libras por polegada quadrada PSI
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 10 metros coluna d'água mca
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 32,809 pés coluna d'água ft H2 O
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 0,9807 bars bar
MPa mega Pascal 145 libras por polegada quadrada psi
MPa mega Pascal 102 metros coluna d'água mca
MPa mega Pascal 334,6 pés coluna d'água ft H2 O
MPa mega Pascal 10 bars bar
PSI libras por polegada quadrada 0,7031 metros coluna d'água mca
PSI libras por polegada quadrada 2,307 pés coluna d'água ft H2 O
PSI libras por polegada quadrada 0,068948 bars bar
mca metros coluna d'água 3,281 pés coluna d'água ft H2 O
mca metros coluna d'água 0,098064 bars bar
bar bars 33,456 pés coluna d'água ft H2 O
μ mícrons 0,9677 mTorr Torr
mTorr torr 0,0199 polegadas mercúrio inHg
VAZÃO
m³/h metros cúbicos por hora 0,2778 litros por segundo l/s
m³/h metros cúbicos por hora 4,403 galões por minuto gpm
m³/h metros cúbicos por hora 264,2 galões por hora gph
m³/min metros cúbicos por minuto 35,315 pés cúbicos por minuto cfm
l/s litros por segundo 15,85 galões por minuto gpm
l/s litros por segundo 951,12 galões por hora gph
POTÊNCIA
kW quilowatt 1,360 cavalo vapor cv
kW quilowatt 1,341 horse power hp
kW quilowatt 860 quilocalorias por hora kcal/h
kW quilowatt 0,2844 toneladas de refrigeração TR
kW quilowatt 3412 british thermal unit por hora BTU/h
cv cavalo vapor 0,9863 horse power hp
kcal/h quilocalorias por hora 0,00033069 toneladas de refrigeração TR
kcal/h quilocalorias por hora 3,968 british thermal unit por hora BTU/h
TR toneladas de refrigeração 12000 british thermal unit por hora BTU/h
TEMPERATURA
°C graus Celsius (°C x 9/5) + 32 graus Fahrenheit °F
°F graus Fahrenheit (°F - 32) x 5/9 graus Celsius °C
°C graus Celsius °C+273 Kelvin K
VOLUME
m³ metros cúbicos 264,17 galões americanos gl
m³ metros cúbicos 35,315 pés cúbicos ft³
L litros 0,26417 galões americanos gl
gl galões americanos 0,1337 pés cúbicos ft³
COMPRIMENTO
m metros 39,37 polegadas in
m metros 3,281 pés ft
in polegadas 2,54 centímetros cm
ft pés 30,48 centímetros cm
PESO
kg quilogramas 2,205 libras lb
kg quilogramas 35,274 onças oz
oz onças 28,35 gramas gr
NOTA:
Para encontrar o fator de conversão oposto ao dado na tabela usar a fórmula 1/x = y.
Onde: x = valor da tabela e y = novo fator de conversão
Exemplo:
Converter 100psi em kgf/cm2 = 1 / 14,22 = 0,0703 (novo fator de conversão)
Portanto 100psi x 0,0703 = 7,03kgf/cm2.
120
MEIO AMBIENTE
A Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda., em constante preocupação com a preservação dos
meios naturais e do meio ambiente, vem desenvolvendo produtos com foco na sustentabilidade.
Desta forma conta também com a colaboração de seus clientes para promover o descarte adequado dos materiais e
equipamentos no fim de sua vida útil.
1 Descarte de Embalagens Recicláveis :
Os materiais utilizados nas embalagens como caixas de papelão,sacos plásticos, plásticos e calços de
EPS são 100% recicláveis. Destine o descarte preferencialmente a recicladores especializados.
2 Descarte de Pilhas e Baterias :
Recomenda-se que todas as pilhas e baterias portáteis pós-consumo sejam descartadas em locais
adequados, prevenindo assim os possíveis impactos negativos e estimulando a recuperação de
recursos naturais por meio da reciclagem desses resíduos.
3 Descarte de Equipamentos :
Ÿ Remova todo o fluido refrigerante em recipientes estanques, recorrendo a um recuperador de

refrigerante ou uma unidade recolhedora. O recolhimento do fluido refrigerante deve ser feito por uma
empresa especializada. Este fluido refrigerante, se apropriado, pode ser reutilizado ou deve ser
encaminhado às empresas em conformidade com as disposições legais e regulamentos locais.
Ÿ Remova o óleo em recipiente adequado e faça o descarte conforme as disposiçõoes legais e

regulamentos locais relativos ao descarte de óleo.
Ÿ Após a remoção do fluido refrigerante e do óleo, o equipamento pode ser inutilizado observando as
disposições legais e regulamentos locais neste âmbito. Para melhor aproveitamento de materiais
recicláveis e destinação final adequada dos resíduos, encaminhe-o às empresas especializadas em
reciclagem.
PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC
Conforme a LEI Nº 13.589 de 4 de Janeiro de 2018, todos os edifícios de uso público e coletivo que possuem
ambientes de ar interior climatizado artificialmente devem dispor de um Plano de Manutenção, Operação e Controle -
PMOC dos respectivos sistemas de climatização, visando à eliminação ou minimização de riscos potenciais à saúde
dos ocupantes.
Os sistemas de climatização e seus Planos de Manutenção, Operação e Controle - PMOC devem obedecer a
parâmetros de qualidade do ar, em especial no que diz respeito a poluentes de natureza física, química e biológica,
suas tolerâncias e métodos de controle, assim como obedecer aos requisitos estabelecidos nos projetos de sua
instalação.
121
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO
Revendedor:
Equipamento: N° Fabr.: Tensão:
Modelo(s) do(s) Compressor(es):
Condensador(es) Remoto(s):
N°(s) de fabr. do(s) Condensador(es):
N° da Confirmação: Data: N° Nota Fiscal: Data:
1° Usuário: Tel.:
Endereço: Cid.: Est.:
- ITENS DE VERIFICAÇÃO -
1. A instalação do equipamento permite fácil acesso para a manutenção?_______________________
2. O equipamento foi nivelado corretamente e os drenos de água condensada adequadamente

instalados?________________________________________________________________________
3. Foram verificados se os cabos de comunicação (linhas de comando), estão instalados em canaleta

separada da alimentação trifásica?_____________________________________________________
4. Foram apertadas todas as conexões elétricas?__________________________________________
5. Foram verificadas as fixações dos terminais na(s) caixa(s) do(s) compressor(es) hermético(s)?____
6. Estão apertados os parafusos de fixação das polias, rotores, rolamentos e mancais?____________
7. Foram verificadas as rotações dos ventiladores, tensões das correias e alinhamento das polias?___
8. Estão as válvulas de serviço abertas e as tampas suficientemente apertadas?_________________
9. Foi executado o teste geral de vazamento de refrigerante?_________________________________
10. Foi executada a limpeza geral do equipamento?________________________________________
11. Estão operando corretamente os dispositivos de proteção do equipamento (Teste Estático) e da

instalação?________________________________________________________________________
12. Recarga de Refrigerante ___/___/___ (kg)
13. Comprimento equivalente e real das tubulações de líquido, sucção refrigerante e diâmetros.
Líquido (m) Sucção (m) Diâmetro (mm)

Equiv. Real Equiv. Real Líq. Sucção
1° Ciclo
2° Ciclo
3° Ciclo
Isolamento Compr. 1 Compr. 2 Compr. 3 Unid.
U - Carcaça
V - Carcaça M
W - Carcaça
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Unid.
Fusível / Disj. A
Bitola dos cabos mm2
14. Foram atendidos todos os quesitos básicos de instalação do(s) equipamento(s) conforme Manual de
Instalação?________________________________________________________________________
Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda.

- TESTES -
Ligar o equipamento conforme as instruções de operação, após estabilizar o ciclo efetuar as medições:
TEMPERATURAS Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Unidade
Retorno: Sp = TLS - TEV
Temperatura de Bulbo Seco
Insuflação TLS= Temperatura da Linha de Sucção
TEV = Temperatura Evaporação
Entrada Condensador
Saída Condensador
Sucção Sb = TCD - TLL
Linha de Líquido
ºC TCD = Tempertaura de Condensação
Superaquecimento ( Dt )
Compressor Fixo TLL = Temperatura da Linha de Líquido
Compressor Inverter em 90 [Hz]
Compressor Inverter em 30 [Hz] Valores aceitáveis:
Nível de Óleo
Compressor Fixo Sp = 8ºC a 15ºC Sb = 4ºC a 16ºC
Compressor Inverter em 30 [Hz]
( após 30 minutos, mínimo ) Para Máquina Inverter em Máxima
Frequência de 12°C à 15°C.
PRESSÕES Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Unid.

Descarga
kgf/cm2G
Sucção
TENSÕES R-S S-T R-T Unid.
Equip. em Operação V
CORRENTES R S T Unid.
Compressor N° 1
Compressor N° 2
Compressor N° 3
A
Motor do Evaporador
Motor do Cond. N° 1
TOTAL
NOTA:
Este relatório é para uso geral em toda nossa linha.
Dependendo do tipo de preenchimento, alguns campos não deverão ser preenchidos.
ANOTAÇÕES COMPLEMENTARES:
DATA DO TÉRMINO DA INSTALAÇÃO: / / VISTO DO CLIENTE:

DATA : / /
INSPECIONADO POR:
GERENTE DE MANUTENÇÃO:
ENG° RESPONSÁVEL PELA OBRA:
ATENÇÃO: Este "Relatório de Inspeção" deverá ser preenchido pelo instalador credenciado Hitachi no
funcionamento inaugural do equipamento e enviado ao departamento técnico da Hitachi, sem o qual torna sem
efeito o "Certificado de Garantia" do equipamento.

Certificado de Garantia
Família Splitão
IMPORTANTE: A garantia é valida somente com a
apresentação da Nota Fiscal de compra do equipamento
O presente certificado de garantia fica anulado em caso de descumprimento das normas estabelecidas na documentação técnica do
equipamento, os quais fazem parte integrante do presente para os devidos fins de direito.
A HITACHI AR CONDICIONADO DO BRASIL LTDA. concede para este equipamento, a partir da data de emissão da nota fiscal de compra, a
garantia pelo período de:
GARANTIA LEGAL Garantia mínima por lei (Equipamento + Compressor)

3 Meses (90 dias)
CONDIÇÕES PARA EXTENSÃO DA GARANTIA
- Se os equipamentos forem instalados por empresa credenciada HITACHI;
GARANTIA ESTENDIDA - Se sua partida for executada pela HITACHI ou representante autorizado indicado pela própria
12 Meses HITACHI;
(3 Meses garantia legal + 9 Meses garantia estendida) - Se o equipamento for objeto de contrato de manutenção preventiva mensal com empresa
credenciada pela HITACHI cuja autorização esteja em vigor durante o período de manutenção ou
quando houver contrato de supervisão ou de manutenção com a HITACHI.
1) A garantia estendida cessa quando:

a) Equipamento for instalado ou utilizado em desacordo com as recomendações da documentação técnica do equipamento.
b) Equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada/autorizada HITACHI.
2) Itens não cobertos pela garantia estendida:

a) Peças sujeitas a desgaste natural ou pelo uso tais como: correias, lâmpadas, fusíveis, pilhas, filtros e dispositivo de proteção contra surtos (DPS),
após o prazo de garantia legal, contados a partir da data de emissão da nota fiscal da HITACHI.
b) Pintura de equipamentos e ataque corrosivo a qualquer parte do equipamento quando estes forem instalados em regiões de alta concentração de
compostos salinos, ácidos ou alcalinos ou alta concentração de enxofre, após o prazo legal de 3 meses, contados a partir da data de emissão da nota
fiscal da HITACHI.
3) Não são cobertos pela garantia as manutenções preventivas, ajustes de operação pós start-up, danos, falhas, quebras ou defeitos
ocasionados pelos seguintes fatos ou eventos:
a) Danos causados por instalação ou utilização em desacordo com as recomendações do manual de instalação e operação.
b) O equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada/autorizada HITACHI.
c) O equipamento for danificado por sujeira, ar, mistura de gases ou quaisquer outras partículas ou substâncias estranhas dentro do sistema frigorífico
(ciclo).
d) Danos decorrentes de queda do equipamento ou de transporte quando não houver recusa do cliente no ato do recebimento, devendo este abrir a
embalagem do produto nesta ocasião, a fim de conferir o estado do produto.
e) Danos causados por instalação ou aplicação inadequada, operação fora das normas técnicas, em instalações precárias ou operação em desacordo
com as recomendações da documentação técnica do equipamento.
f) Danos decorrentes de uso de componentes e acessórios instalados no equipamento e não aprovados pela HITACHI.
g) Danos decorrentes de inadequação das condições de suprimento de energia elétrica e aterramento, ligação do aparelho em tensão incorreta,
oscilação de tensão e descargas elétricas ocorridas em tempestades.
h) Houver, para terceiros, venda, cessão ou locação a qualquer título, por parte do primeiro usuário (consumidor final).
i) Adulteração ou destruição da placa de identificação do equipamento ou de seus componentes internos.
j) Danos resultantes de acidentes com transporte, incêndio, raios, inundações ou quaisquer outros acidentes naturais.
k) Danos resultantes de queda durante a instalação ou manutenção.
l) Danos causados por falta de manutenção (congelamento por obstrução no filtro, falta de limpeza das serpentinas, reapertos de conexões elétricas,
etc.).
m) Danos decorrentes de operações com deficiência de fornecimento de água ou ar (obstrução).
n) Equipamento utilizado com fluido refrigerante, óleo ou agentes anti-congelantes diferentes dos especificados na documentação técnica do
equipamento.
o) O equipamento for usado com algum outro equipamento tal como evaporador, sistema de evaporação ou dispositivos de controle não autorizados
expressamente pela HITACHI.
p) O equipamento tiver seu controle elétrico alterado para atender à instalação sem o consentimento expresso da HITACHI.
q) Não estão cobertos os danos causados por utilização de água cuja qualidade estiver em desacordo com a documentação técnica do equipamento.
r) Violação de lacres ou by pass de dispositivos de segurança.
s) Danos causados por periféricos de controle, segurança e operação que fazem parte da instalação do Cliente.
Os termos deste Certificado de Garantia anulam quaisquer outros assumidos por terceiros, não estando nenhuma empresa ou
pessoa autorizada a fazer exceções ou assumir compromissos em nome da HITACHI AR CONDICIONADO DO BRASIL LTDA.
Ao solicitar serviços em garantia, tenha sempre em mãos este Certificado de Garantia, a Nota Fiscal da HITACHI e o contrato de
manutenção (quando houver).
/ /
Nome e Assinatura do Instalador Data de Instalação
Controle de Manutenção Anual
1ª Manutenção - 1 ano Data da execução do Serviço: / /
Nome do Serviço Autorizado Nº da Nota Fiscal do Serviço
Carimbo e Assinatura do Serviço Autorizado Observações:
2ª Manutenção - 2 anos Data da execução do Serviço: / /
3ª Manutenção - 3 anos Data da execução do Serviço: / /
Ao solicitar serviços em garantia ou manutenção anual, tenha sempre em mãos este Certificado de Garantia, a Nota
Fiscal de compra do aparelho e a Nota Fiscal ou Recibo dos serviços de instalação e manutenção do aparelho
Os endereços e telefones do Serviço Autorizado Hitachi para realização da manutenção anual, podem ser
encontrados em nosso site www.jci-hitachi.com.br
ANOTAÇÕES
ISO 9001:2015
As especificações deste catálogo estão sujeitas a mudanças sem prévio aviso, para possibilitar a Hitachi trazer as mais recentes inovações para seus Clientes.
Visite: www.jci-hitachi.com.br
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CEP 05424-000 Centro Empresarial Sul America Torre Sul CEP 69050-055
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Avenida Caxangá, Nº 3432 - 3° Andar Rua Aurora, 377 - 6° andar, SRTVS - Quadra 701 - 1° andar
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IHMUS-RVTAR001 Rev03 Out2019 - Splitão Série F PDF

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aquisição de um 2. APRESENTAÇÃO DO PRODUTO..............................................................................................13

quanto à instalação e INSTALAÇÃO

10. PARTICULARIDADES CONSTRUTIVAS DA TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO ...................................................................................................................70

12. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE COMPRESSOR INVERTER..........................................................................75

13. CARGA ADICIONAL DE ÓLEO ................................................................................................................................................................................................81

14. CONEXÃO ELÉTRICA DO EQUIPAMENTO .............................................................................................................................................................................83

15. INVERSORES DE FREQUÊNCIA..............................................................................................................................................................................................87

16. CONTROLE REMOTO.............................................................................................................................................................................................................99

17. MANUTENÇÃO PREVENTIVA................................................................................................................................................................................................112

18. FLUXOGRAMA DOS CICLOS DE REFRIGERAÇÃO .............................................................................................................................................................117

PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC ..............................................................................................................................................121

CONTROLE DE MANUTENÇÃO ANUAL....................................................................................................................................................................................126

Ênfase no Meio Ambiente

R-22 R-407C R-410A

O.D.P: Potencial de destruição da Camada de Ozônio.

Ênfase no Consumo de Energia

2) COMPRESSOR INVERTER OU VARIÁVEL: denominamos como compressor “INVERTER” ou “VARIÁVEL”

CONCEITO DE OPERAÇÃO (CONTROLE INVERTER)

Equipamento com Velocidade Constante (FIXO)

Equipamento com Velocidade Variável (INVERTER)

Análise de um sistema operando simultaneamente em dois ciclos de condicionamento (como referência):

(3) Equip. Inverter

Inverter reduz carga

(1) Partida Corrente a

Inverter eleva carga

MODELO FIXO (R-410A) x INVERTER (R-410A) FIXO (R-407C) x INVERTER (R-410A)

100% Redução 100% Redução

100% Redução 100% Redução

Standard Standard Standard Standard

100% Redução 100% Redução

100% Redução 100% Redução

Standard Standard Standard Standard

100% Redução 100% Redução

Standard Standard Standard Standard

100% Redução 100% Redução

Standard Standard Standard Standard

100% Redução 100% Redução

Standard Standard Standard Standard

100% Redução 100% Redução

Standard Standard Standard Standard

Não utilize este condicionador de ar para fins tais como °C

Linha "L" e "H"

Linha "S" e "IV"

As palavras em símbolo (PERIGO, AVISO e 20,0

20,0 27,0 32,0 °C

AVISO As instruções quanto ao transporte, instalação e

Este manual deverá permanecer em poder do

Conexão do tipo Válvula de Líquido / Sucção RAP

Modelo Compressor Inverter

RVT050CXP/CXM RTC050CNP * RTC450CNP (3C) RUV200A8P RUT200ANP (1C) CXMT050CNP

2.4. COMBINAÇÕES ENTRE UNIDADES EVAPORADORA E CONDENSADORA DA LINHA INVERTER

18 130 130 18 470 20

140 185 15 (4x)

3.2. RTC + RVT075 (1 CICLO)

18 130 130 18 470 20

140 185 15 (4x)

DO DRENO 675 126

131 333 152 333

OPÇÕESDE MONTAGEM VISTA A

3.4. RTC + RVT150 (2 CICLOS)

230 185 15 (4x) 1333 20 560

18 130 CONEXÃODO 130 18 74 126