Trabalho de Hidráulica e Pneumática

Faculdade de Tecnologia FATEC - Osasco
Automação industrial
Willian de Caldas Leite

Leonardo Machado
Otávio Henrique
Pesquisa de Hidráulica e Pneumática:
Compressor de ar, bombas hidráulicas de deslocamento positivo, óleo hidráulico,

atuadores hidráulicos e pneumáticos, válvulas de comandos direcionais
hidráulicos e pneumáticos, válvulas controladoras de fluxo, válvulas
controladoras de pressão.
São Paulo -SP
2020
1
Willian de Caldas Leite
Leonardo Machado
Otávio Henrique
PESQUISA DE HIDRAULICA E PNEUMATICA:

Trabalho de pesquisa apresentado

ao curso superior de automação
industrial como parte dos
requisitos à conclusão do 3º
semestre.
Orientador: Joaquim Mikio Shimura
Coordenador:
São Paulo -SP

2020
2
PESQUISA DE HIDRAULICA E PNEUMATICA:

WILLIAN DE CALDAS LEITE

LEONARDO MACHADO
OTÁVIO HENRIQUE
Aprovado em __/__/__.
BANCA EXAMINADORA
______________________________
Prof. Joaquim Mikio Shimura
FATEC Osasco
3
AGRADECIMENTOS
Agradeço a essa Instituição de Ensino FATEC OSASCO que mesmo com a

adversidade da pandemia e tendo que recorrer ao ensino a distância sempre nos
motivou através do seu corpo de docentes para que não desistamos do sonho
de concretizar o ensino superior.
Agradeço aos meus amigos pelo companheirismo e pelo conhecimento

partilhado ao longo do semestre. Não posso deixar de mencionar também os
dias de dedicação e empenho na procura de materiais e informações para que
esse trabalho pudesse ser concretizado.
Agradeço ao Professor Joaquim Mikio Shimura que além de nos ter dado a
oportunidade de realizar essa pesquisa contribuiu com nosso aprendizado e
agregou conhecimento.
4
Resumo
O presente trabalho tem como objetivo elucidar sobre os principais mecanismos

utilizados na área de hidráulica e pneumática. Para a fundamentação teórica do
trabalho foi feito um apanhado das considerações gerais dos temas e, em
seguida, partiu-se para a busca do conhecimento específico de máquinas e
equipamentos, tais como, compressores, bombas e seus periféricos óleos,
válvulas e atuadores, componentes mínimos para criação de um circuito
hidráulico-pneumático.
Palavras-chave: Compressores; Bombas; Óleos; Válvulas; Atuadores.
5
ABSTRACT
This work aims to elucidate the main mechanisms used in the area of hydraulics
and pneumatics. For the theoretical foundation of the work, an overview of the
general considerations of the themes was made and, then, the search for specific
knowledge of machines and equipment, such as compressors, pumps and their
peripherals, oils, valves and actuators, components minimum requirements for
creating a hydraulic-pneumatic circuit.
6
Lista de Abreviaturas e Siglas
ABRV Descrição
7
Sumário
1. COMPRESSOR DE AR 13
1.1 Definição 13
1.2 Características 15
1.2.1 Vantagens e desvantagens 15
1.3 Tipos 18
1.3.1 Compressor de êmbolo com movimento linear 19
1.3.2 Compressor de membrana (diafragma) 20
1.3.3 Compressores de êmbolo rotativo 20
1.3.4 Compressor helicoidal de dois eixos (duplo parafuso) 21
1.3.5 Compressor Root 21
1.3.6 Turbocompressores 22
1.3.7 Diagrama de volume e pressão fornecidos 23
1.4 Aplicações 24
1.4.1 Critérios para a escolha de compressores 24
1.4.2 Volume de ar fornecido 24
1.4.3 Pressão 25
1.4.4 Acionamento 25
1.4.5 Regulagem 25
Regulagem de marcha vazia 25
Regulagem por descarga 25
Regulagem por fechamento 26
Regulagem por garras 27
1.4.6 Refrigeração 28
1.4.7 Localização de montagem 29
1.5 Simbologias 30
1.6 Figuras 31
1.7 Catálogos 33
2. BOMBAS HIDRÁULICAS DE DESLOCAMENTO POSITIVO 33

2.1 Definição 33
2.3 Tipos 36
2.3.1. Bomba de Pistão ou Êmbolo 37
2.3.2. Bomba de Engrenagem 38
2.3.3. Bomba de Diafragma 39
2.3.4. Bomba de Palheta 40
2.3.5. Bomba de Rotor Lobular 41
2.3.6. Bomba de Parafusos 42
2.3.7. Bomba Especial 42
2.4 Aplicações 43
2.4.1. Bombas Volumétricas (deslocamento positivo) 43
8
2.4.2. Bombas Centrífugas 44
2.4.3. Motobombas 44
2.4.4. Instalação de Bombeamento Típica 44
2.4.5. Gráfico de campo de aplicação das bombas 48
2.5 Simbologias 49
2.7 Catálogos 56
3. ÓLEO HIDRÁULICO 60
3.1 Definição 60
3.2.1. Propriedade de lubrificação e proteção contra desgaste 62

3.2.2. Viscosidade 62
3.2.3. Índice de Viscosidade 62
3.2.4. Comportamento Viscosidade-Pressão 62

3.2.5. Compatibilidade com materiais 63
3.2.6. Resistência contra solicitação térmica 63
3.2.7. Resistência às solicitações oxidantes 63
3.2.8. Baixa compressibilidade 63
3.2.9. Baixa formação de espuma 64
3.2.10. Baixa absorção e boa eliminação de ar 64
3.2.11. Alto ponto de ebulição e baixo ponto de vapor 64
3.2.12. Boa condutibilidade térmica 64
3.2.13. Não higroscópio 64
3.2.14. De difícil ignição (não-inflamável) 65
3.2.15. Boa proteção contra corrosão 65
3.2.16. Boa filtrabilidade 65
3.2.17. Compatibilidade de troca com outros óleos hidráulicos 65
3.2.18. Formação de lama 66
3.2.19. Favorecimento à manutenção 66
3.2.20. Custo e disponibilidade 66
3.2.21. Cor 66
3.2.22. Fluidez 66
3.2.23. Baixa toxidade quanto ao vapor e após sua decomposição 67
3.2.24. Ponto de fulgor 67
3.2.25. Estabilidade à oxidação 67
3.3 Tipos 67
3.3.1. Óleos Minerais (HLP) 67
3.3.2. Óleo mineral de base parafínico 67
3.3.3. Óleo mineral de base naftênico 68
3.3.4. Óleo mineral de base misto 68
3.3.5. Óleos Compostos 68
3.3.6. Óleos Sintéticos 68
9
3.4 Aplicações 69
3.5 Normas 69
3.5.1 API 69
3.5.2 NLGI 69
3.5.3 ASTM 69
3.5.4 SAE 69
3.5.5 AGMA 70
3.5.6 DIN 71
3.5.7 ISO VG 71
3.7 Catálogos 73
4.ATUADORES HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS 73
4.1 Definição 73
4.3 Tipos 73
4.3.1 Cilindro de simples ação (avanço ou retorno por mola) 74
4.3.2 Cilindro de dupla ação (com e sem amortecedor, amortecedor fixo ou ajustável e magnético) 74
4.3.3 Cilindro de dupla ação com haste dupla 76
4.3.4 Cilindro duplex contínuo (tandem) 76
4.3.5 Cilindro de impacto 76
4.3.6 Cilindro telescópio 77
4.4 Aplicações 77
4.5 Simbologias 78
4.6 Figuras 79
4.7 Catálogos 80
5. VÁLVULAS DE COMANDOS DIRECIONAIS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS 81
5.1 Definição 81
5.3 Tipos 81
5.3.1 Válvulas de retenção; 82
5.3.2 Válvulas de controle de vazão 82
5.3.3 Válvula limitadora de pressão 83
5.3.4 Válvulas Alternadoras 83
10
5.3.5 Válvulas de três vias 84
5.3.6 Válvulas de quatro vias 84
5.4 Aplicações 86
5.5 Simbologias 86
5.6 Figuras 87
5.7 Catálogos 89
6. VÁLVULAS CONTROLADORAS DE FLUXO 90
6.1 Definição 90
6.2.1 Fluxo 90
6.2.2 Orifício 90
6.2.3 Orifício Fixo 91
6.2.4 Orifício variável 92
6.3 Tipos 92
6.3.1 Válvula de controle de vazão variável com retenção integrada 92
6.3.2 Válvula controladora de vazão variável 93
6.3.3 Válvula controladora de vazão com pressão compensada 94
6.3.4 Válvula controladora de vazão com temperatura e pressão compensadas 95
6.4 Aplicações 96
6.4.1 Uso de válvulas para compensar a variação de temperatura 96
6.4.2 Uso de válvulas para cargas de compressão (Meter-in) 97
6.4.3 Uso de válvulas para cargas de tração (Meter-out) 98
6.4.4 Uso de válvulas para evitar o excesso de calor no circuito 98
6.5 Catálogos 99
7. VÁLVULAS CONTROLADORAS DE PRESSÃO 100
7.1 Definição 100
7.2.1 Operação direta e remota 100
7.2.2 Drenos internos e externos 101
7.3 Tipos 102
7.3.1 Válvula Limitadora de pressão 102
7.3.2 Válvula de descarga 104
11
7.3.3 Válvula de sequência com retenção 105
7.3.4 Válvula de contrabalanço com retenção 107
7.3.5 Válvula redutora de pressão com retenção 109
7.4 Catálogos 110
8 REFERENCIAS 111
12
1. Compressor de ar
1.1 Definição
Compressor de ar é o equipamento que transforma energia em energia
pneumática. Seu princípio de funcionamento se dá através da captação do ar
que está no meio ambiente e o armazenamento do mesmo sob alta pressão
dentro de um reservatório próprio que pode servir tanto para facilitar o seu
transporte e armazenamento quanto para impulsionar o funcionamento de peças
pneumáticas muito usadas em máquinas industriais.
História
A necessidade de uma fonte de ar extra para determinados serviços é

antiga. Pode-se imaginar um homem das cavernas abanando a sua fogueira
para mantê-la acesa ou aumentar a potência do fogo. No século 4.500 a.C. já
era conhecido o fole manual, utilizado na fundição de metais.
Por volta de 1.500 a.C. ocorreu um primeiro incremento tecnológico, por

meio de introdução do fole acionado por pedais. Posteriormente, com o
desenvolvimento de tecnologia para a usinagem mais precisa do interior de tubos
em ferro fundido, para fabricação de canhões, foram criadas as condições para
o desenvolvimento de compressores com um único pistão.
A história registra a primeira utilização de um compressor a pistão em

1776 em uma fábrica da Inglaterra. Este compressor foi concebido para fornecer
a estupenda pressão, para a época, de 1bar. As válvulas e vedações eram de
madeira e couro e não permitiam pressões mais elevadas do que está.
Em meados de 1850 os compressores recíprocos tiveram uma grande

aplicação na construção de túneis, apresentando entre 16 e 50rpm.
No ano de 1878 foi registrada a primeira patente para compressores por

parafuso, porém não tiveram aplicação prática devido à dificuldade de sua
produção.
Em Paris, no ano de 1888, experimentou-se uma distribuição centralizada

de ar comprimido, consistindo em 14 compressores com 1.500kW de potência
total instalada. A aplicação desse ar era diversificada, sendo utilizada até para o
13
acionamento de elevadores. Provavelmente devido às altas perdas energéticas
e elevado custo de instalação e manutenção, o projeto não foi levado adiante.
Após 1900, o desenvolvimento dos compressores acelerou-se, permitindo

a construção de compressores com capacidade de até 1.500m³ de
armazenamento e 350 bar de pressão.
Por volta de 1950 surgem os primeiros compressores por parafusos

produzidos em escala industrial, porém estes ainda tinham uma eficiência inferior
aos compressores recíprocos, por causa dos parafusos com perfil simétrico. Nos
anos 60 surgiram os primeiros compressores a parafuso com perfil assimétrico,
apresentando eficiência similar aos compressores recíprocos.
Atualmente o ar comprimido é utilizado para diversos fins: ferramentas

pneumáticas, acionamentos, controles de equipamentos, transporte de
materiais, etc. Depois da energia elétrica, o ar comprimido é a forma de energia
mais consumida na indústria de transformação. É também a forma de energia
mais onerosa e, paradoxalmente, negligenciada, e muitas vezes é utilizado para
limpeza de máquinas e limpeza de uniforme de operários.
De uma maneira geral, o tema ar comprimido pode ser dividido em três

partes:
 Geração – captação, compressão, tratamento e armazenamento.

 Distribuição – transporte do ar comprimido até os pontos de consumo.
 Consumo – transformação da energia contida no ar comprimido em
trabalho por meio de equipamentos e ferramentas.
“Não abordaremos esses assuntos pois este trabalho tem como objetivo
somente abordar sobre definições, características, tipos, aplicações e
simbologias.”
14
1.2 Características
1.2.1 Vantagens e desvantagens
Vantagens
Ar Comprimido - Características positivas / Vantagens

O ar comprimido encontra-se em quantidades limitadas,
Quantidade
praticamente em todos os lugares.
Transporte O ar comprimido é facilmente transportável por
Transporte tubulações, mesmo para distâncias consideravelmente grandes,
não há necessidade de se preocupar com o retorno de ar.
Não é necessário que o compressor esteja em funcionamento
contínuo. O ar pode ser sempre armazenado em um reservatório
Armazenável
e, posteriormente, tirado de lá. Além disso, é possível o transporte
em reservatórios (botijão).
O trabalho com ar comprimido é insensível às oscilações de
Temperaturas temperatura. Isto garante, também em situações térmicas
extremas, um funcionamento seguro.
Não existe perigo de explosão ou de incêndio, portanto não são
Segurança
necessárias custosas proteções.
O ar comprimido é limpo. O ar, que eventualmente escapa das
tubulações ou outros elementos inadequadamente vedados, não
Limpeza
polui o meio ambiente. Esta limpeza é uma exigência, por exemplo,
nas indústrias alimentícias, madeireiras, têxteis e curtumes.
Os elementos de trabalho são de construção simples e, portanto,
Construção
de custo vantajoso.
O ar comprimido é um meio de trabalho muito veloz, e permite
Velocidade alcançar altas velocidades de trabalho (a velocidade de trabalho
dos cilindros pneumáticos oscila entre 1-2 metros por segundos).
As velocidades e forças dos elementos a ar comprimido são
Regulagem
recarregáveis sem escala.
Seguro contra Elementos e ferramentas a ar comprimido são recarregáveis até a

sobrecarga parada final e, portanto, seguros contra sobrecarga.
15
Desvantagens
Ar Comprimido - Características negativas / Desvantagens

O ar comprimido requer uma boa preparação. Impurezas
e umidade deve ser evitadas, pois provocam desgaste nos
Preparação elementos pneumáticos. As centrais de produção de ar
comprimido modernas têm sistemas de filtragem e
secagem eficientes.
Não é possível manter uniformes e constantes as
Compressibilidade
velocidades dos pistões, mediante o ar comprimido.
O ar comprimido é econômico somente até uma certa
força. O limite é fixado em 20.000 – 30.000 Newtons (2000
– 3000 Kgf em aplicação direta dos cilindros) à pressão
Forças
normal de trabalho de 7 bar (pressão absoluta),
dependendo também do curso e da velocidade dos
elementos de trabalho.
O trabalho com ar comprimido é insensível às oscilações
Temperaturas de temperatura. Isto garante, também em situações
térmicas extremas, um funcionamento seguro.
O escape de ar é ruidoso, mas com o desenvolvimento de
Escape de ar silenciadores, este problema está atualmente
solucionado.
O ar comprimido é uma fonte de energia muito cara.
Porém, o alto custo de energia será, em grande parte,
Custos
compensado pelos elementos de preço vantajoso e pela
grande rentabilidade do ciclo de trabalho.
O primeiro homem que, com certeza, sabemos ter-se interessado pela

pneumática, isto é, o emprego do ar comprimido como meio auxiliar de trabalho,
foi o grego Ktesibios. Há mais de dois mil anos, ele construiu uma catapulta a ar
comprimido. Um dos primeiros livros sobre o emprego do ar comprimido como
transmissão de energia, data do 1º século d.C. e descreve equipamentos que
foram acionados com ar aquecido.
16
CURIOSIDADE
Dos antigos gregos provém pneuma que significa fôlego, vento e,

filosoficamente, alma. Derivando da palavra pneuma, surgiu, entre outros, o
conceito de pneumática: a matéria dos movimentos e fenômenos dos gases.
Alguns comportamentos típicos que causam desperdício de ar

comprimido bem como alguns cuidados são apresentados a seguir:
• Limpeza do uniforme e do corpo no final da jornada de trabalho. Este

hábito, além de dispendioso, é perigoso, já que limalhas e outros resíduos
podem ser impelidos pela pele causando infecções.
• Limpeza de objetos e bancadas de trabalho com ar comprimido. Onde é
essencial, como, por exemplo, na limpeza de moldes, utilizar-se de ar
comprimido à pressão de 2 a 3 bar e nunca do ar da linha principal.
• Já foi verificado que operários furavam mangueiras no verão para
utilizarem como ventilação.
• O uso de uma mangueira de ar comprimido, colocada em um balde d’água
para resfriar bebidas ainda não se tornou uma prática comum e deve ser
combatida a qualquer custo.
• Os processos devem ser adequados para que o custo de geração de ar
comprimido seja reduzido.
• Todo calor gerado deve ser retirado o mais rápido possível do ambiente
onde se encontra o compressor, mantendo-o mais arejado possível.
• Os vazamentos de ar comprimido devem ser eliminados assim que
detectados, tanto na rede de distribuição como nos equipamentos,
reduzindo as perdas a um mínimo aceitável.
• O ar captado para compressão deve ser o mais frio possível, devendo ser
captado externamente por dutos, quando necessário.
• Se economicamente viável, instalar uma rede secundária de ar
comprimido com pressão mais elevada ou reduzido para os poucos
equipamentos com necessidades diferenciadas.
17
1.3 Tipos
Dependendo das necessidades fabris em relação a pressão e volume

podem ser empregados compressores de diversos tipos classificados conforme
seu formato construtivo: êmbolo ou pistão e turbina.
Tipo de
Princípio Funcionamento
compressor
Aspiração do ar atmosférico e posterior
Compressor de Princípio de
redução do volume na câmera de
êmbolo ou redução do
compressão, descarregando este ar
pistão. volume
para o tanque
Compressor de Princípio de Sucção do ar de um lado e compressão
turbina fluxo no outro, por aceleração de massa.
No esquema a seguir, apresentamos modelos de compressores.
Fig. 1 Modelos de compressores
18
1.3.1 Compressor de êmbolo com movimento linear
Existem vários tipos de compressores de êmbolo. A seguir analisaremos

alguns.
Atualmente, o compressor de êmbolo com movimento linear é o mais

usado. Ele é apropriado não só para compressão a pressões baixas e médias,
mas também para altas pressões. O campo de pressão varia de um bar até
milhares de bar.
Fig. 2 Compressor de êmbolo
Para a compressão a pressões mais elevadas são necessários

compressores de vários estágios. O ar aspirado será comprimido pelo primeiro
êmbolo (pistão), refrigerado intermediariamente e novamente comprimido pelo
próximo êmbolo. Na compressão a altas pressões faz-se necessária uma
refrigeração intermediária, pois essa operação gera alto aquecimento. Os
compressores de êmbolo e outros são fabricados em execuções a água ou a ar.
Comumente eles são fabricados no seguinte formato:
• até 4 bar: um estágio

• até 15 bar: dois estágios
• acima de 15 bar: três ou mais estágios
• Também é possível operá-lo de outra maneira, mas nem sempre é a mais
econômica:
• até 12 bar: um estágio
• até 30 bar: dois estágios
• até 220 bar: três estágios
19
Fig 3 Compressor de êmbolo de dois estágios
1.3.2 Compressor de membrana (diafragma)
Este tipo pertence ao grupo dos compressores de êmbolo com movimento

linear. Mediante uma membrana, o êmbolo fica separado da câmara de sucção
e compressão, quer dizer, o ar não terá contato com as partes deslizantes. O ar,
portanto, ficará sempre livre de resíduos de óleo.
Fig. 4 Compressor de membrana
CURIOSIDADE!!
O compressor de membrana é o preferido e mais empregado na indústria

alimentícia, farmacêutica e química.
1.3.3 Compressores de êmbolo rotativo
Neste tipo de compressor se estreitam (diminuem) os compartimentos,

comprimindo, então, o ar nos mesmos. Compressor rotativo multicelular. Em um
compartimento cilíndrico, com aberturas de entrada e saída, gira um rotor alojado
excentricamente. O rotor tem nos rasgos palhetas que, em conjunto com a
parede, formam pequenos compartimentos (células). Quando em rotação, as
palhetas serão, pela força centrífuga, apertadas contra a parede. Devido à
excentricidade de localização do rotor, há uma diminuição e um aumento das
células.
20
Fig. 5 Compressor de palhetas
1.3.4 Compressor helicoidal de dois eixos (duplo parafuso)
Neste tipo de compressor existem dois parafusos helicoidais, os quais,

por terem perfis côncavo e convexo, comprimem o ar que se movimenta
axialmente.
Fig. 6 Compressor de duplo parafuso
1.3.5 Compressor Root
Nestes compressores o ar é transportado de um lado para o outro, sem

alteração de volume. A compressão efetua-se no lado da descarga, ou seja, lado
de alta pressão pelos cantos dos êmbolos.
21
Fig. 7 Compressor Root
1.3.6 Turbocompressores
Estes compressores trabalham segundo o princípio de fluxo e são

adequados para o fornecimento de grandes vazões. Os turbocompressores são
construídos em duas versões: axial e radial. Em ambas as versões, o ar é
colocado em movimento por uma ou mais turbinas, e a energia de movimento
gerada é então transformada em energia de pressão.
Fig. 8 Turbocompressor Axial
Fig. 9 Turbocompressor Radial
22
A compressão, neste tipo de compressor, processa-se pela aceleração do
ar aspirado de câmara para câmara, em direção à saída. O ar é impelido
axialmente para as paredes da câmara e, posteriormente, em direção ao eixo, e
daí, no sentido radial, para outra câmara sucessivamente.
1.3.7 Diagrama de volume e pressão fornecidos
No diagrama a seguir estão indicadas as capacidades, em quantidade

aspirada e pressão alcançada, para cada modelo de compressor.
Fig 10 Diagrama de seleção de compressores
23
1.4 Aplicações
Quanto a aplicação os compressores de ar podem serem usados para:
 Compressores de ar para sistemas industriais;

 Compressores de ar para sistemas ordinários;
 Compressores de gás ou de processo;
 Compressores de refrigeração;
 Compressores para serviços de vácuo
1.4.1 Critérios para a escolha de compressores
Existem alguns critérios que podem nos auxiliar na escolha do

compressor que melhor atenda à necessidade do trabalho a ser executado. São
eles: volume de ar fornecido, pressão, acionamento, regulagem, refrigeração e
localização de montagem.
1.4.2 Volume de ar fornecido
O volume de ar fornecido é a quantidade de ar que está sendo fornecido

pelo compressor. Existem duas diferentes indicações de volume fornecido:
volume fornecido teórico e efetivo.
O produto do “volume cilíndrico x rotação” é o volume fornecido teórico.
O volume fornecido efetivo depende da construção do compressor. Um

papel importante é desempenhado pela eficiência volumétrica. Apenas o volume
efetivo fornecido pelo compressor é que interessa, pois é com este que são
acionados e comandados os aparelhos pneumáticos, mas, mesmo assim, muitos
fabricantes de compressores baseiam os dados técnicos no valor teórico.
CURIOSIDADE!!
Indicações, segundo as normas DIN, são valores efetivos (por exemplo: DIN
1945, DIN 1962). O volume fornecido é indicado em m³/min ou m³/hora.
24
1.4.3 Pressão
Pressão de regime é a pressão fornecida pelo compressor, bem como a

pressão do reservatório e a pressão na rede distribuidora até o consumidor. A
pressão de trabalho é geralmente de 6 bar e os elementos de trabalho estão
construídos para esta faixa, que é considerada quase como pressão normalizada
ou pressão econômica.
Para mantermos uma pressão constante de trabalho precisamos

controlar:
• a velocidade;
• as forças;
• os movimentos temporizados dos elementos de trabalho e de comando.
1.4.4 Acionamento
O acionamento dos compressores, conforme as necessidades fabris, será por

motor elétrico ou motor a explosão. Em instalações industriais, aciona-se na
maioria dos casos, com motor elétrico. Tratando-se de uma estação móvel,
emprega-se para o acionamento geralmente um motor a explosão (gasolina,
óleo diesel).
1.4.5 Regulagem
Para combinar o volume de fornecimento com o consumo de ar, é

necessária uma regulagem dos compressores. Dois valores limites
preestabelecidos (pressão máxima/mínima) influenciam o volume fornecido.
Regulagem de marcha vazia
Regulagem de marcha vazia é a regulagem feita em compressor evitando

que o mesmo trabalhe produzindo ar além da necessidade de projeto.
Regulagem por descarga
Quando for alcançada a pressão pré-regulada, o ar escapará livre da

saída do compressor por uma válvula. Uma válvula de retenção evita que o
reservatório se esvazie ou retorne para o compressor.
25
Fig 11 Esquema de um compressor com regulagem por descarga
Regulagem por fechamento
Nesse tipo de regulagem o lado da sucção é fechado. O compressor não

pode mais aspirar e funciona só em vazio (estado sem pressão). Esta regulagem
é encontrada especialmente em compressores de êmbolo rotativo e também em
compressores de êmbolo de movimento linear.
Fig.12 Esquema de um compressor com regulagem por fechamento.
26
Regulagem por garras
Esta é empregada em compressores de êmbolo. Mediante garras,

mantém-se aberta a válvula de sucção, evitando, assim, que o compressor
continue comprimindo. A regulagem é muito simples.
Fig. 13 Esquema de um compressor com regulagem por descarga.
Regulagem de carga parcial
Neste tipo de regulagem é monitorado o consumo de ar e regula-se a

produção de ar comprimido de acordo com o consumo instantâneo.
Regulagem por rotação
Sobre um dispositivo, ajusta-se o regulador de rotação do motor a

explosão. A regulagem da rotação pode ser feita manualmente ou
automaticamente, dependendo da pressão de trabalho. Quando for usado
acionamento elétrico, regula-se a rotação em escala, mediante motores de pólos
comutáveis. Este sistema, porém, não é muito usado.
Regulagem por estrangulamento
A regulagem se faz mediante simples estrangulamento no funil de

sucção, e os compressores podem assim ser regulados para determinadas
cargas parciais. A regulagem por estrangulamento é encontrada em
compressores de êmbolo rotativo e em turbocompressores.
27
Regulagem intermitente
Com esta regulagem o compressor funciona em dois campos (carga

máxima e parada total).
Ao alcançar a pressão máxima, o motor acionador do compressor é

desligado, e quando a pressão chega ao mínimo, o motor liga novamente e o
compressor trabalha outra vez.
A frequência de comutações (liga/desliga) pode ser regulada em um

pressostato e, para que os períodos de comando possam ser limitados a uma
medida aceitável, é necessário um grande reservatório de ar comprimido.
Fig. 14 Esquema de um compressor com regulagem intermitente
1.4.6 Refrigeração
A compressão do ar e o atrito criam calor no compressor, o qual precisa

ser dissipado. Conforme o grau de temperatura no compressor é necessário
escolher a refrigeração mais adequada. Em compressores pequenos serão
suficientes palhetas de aeração, para que o calor seja dissipado. Compressores
maiores estão equipados com um ventilador para dissipar o calor.
CURIOSIDADE!!
Frequentemente não é levada em consideração uma instalação de refrigeração

completa, com torre de refrigeração, devido ao seu alto custo, porém, uma
refrigeração adequada prolonga em muito a vida útil do compressor e produz um
ar melhor refrigerado, o que, em certas circunstâncias, torna desnecessária uma
refrigeração posterior, ou a mesma pode ser feita com menor empenho.
28
Para uma estação de compressores com uma potência de acionamento
de mais de 30kW (40HP), uma refrigeração a ar é insuficiente. Os compressores
devem, então, ser equipados com uma refrigeração a água circulante ou água
corrente contínua.
Fig. 15 Refrigeração por aletas e forçada por água circulante
1.4.7 Localização de montagem
A estação de compressores deve ser montada dentro de um ambiente

fechado, com proteção acústica para fora. O ambiente deve ter boa aeração. O
ar sugado deve ser fresco, seco e livre de poeira.
29
1.5 Simbologias
Fig. 16 Simbologia
30
1.6 Figuras
Abaixo ilustramos alguns esquemas de compressores e a função dos
principais componentes
Fig, 17 Esquema de compressor
Fig. 18 Principais itens do compressor
31
Tabela 1
32
1.7 Catálogos
Os catálogos podem ser acessados nos links abaixo:
https://br.kaeser.com/download.ashx?id=tcm:44-5920
https://www.schulz.com.br/downloads/#catalogos
2. Bombas Hidráulicas de Deslocamento positivo
2.1 Definição
Bombas são máquinas geratrizes cuja finalidade é realizar o

deslocamento de um líquido por escoamento através do aumento de pressão e
velocidade. Ela transforma o trabalho mecânico que recebe para seu
funcionamento em energia, que é comunicado ao líquido sob as formas de
33
energia de pressão e cinética. Alguns autores chamam-nas de máquinas
operatrizes hidráulicas, porque realizam um trabalho útil específico ao
deslocarem um líquido.
O modo pelo qual é feita a transformação do trabalho em energia

hidráulica e o recurso para cedê-la ao líquido aumentando sua pressão e/ou sua
velocidade permitem classificar as bombas em dois grandes grupos
apresentados pelo “Hydraulic Institute”.
 Bombas de deslocamento positivo, hidrostáticas ou volumétricas;

 Turbobombas chamadas também hidrodinâmicas ou rotodinâmicas ou
simplesmente dinâmicas.
Fig. 19 Classificação dos tipos de bombas
Fornecem determinada quantidade de fluído a cada rotação ou ciclo. A

movimentação do fluído é causada diretamente pela ação do órgão de impulsão
da bomba que obriga o fluído a executar o mesmo movimento a que está sujeito
este impulsor (êmbolo, engrenagens, lóbulos, palhetas). Dá-se o nome de
volumétrica porque o fluído, de forma sucessiva, ocupa e desocupa espaços no
interior da bomba, com volumes conhecidos, sendo que o movimento geral deste
fluído dá-se na mesma direção das forças a ele transmitidas, por isso a
chamamos de deslocamento positivo. As Bombas Volumétricas dividem-se em:
34
 Êmbolo ou Alternativas (pistão, diafragma, membrana);
 Rotativas (engrenagens, lóbulos, palhetas, helicoidais, fusos, parafusos,
peristálticas).
Possuem uma ou mais câmaras, em cujo interior o movimento de um órgão

propulsor comunica energia de pressão ao líquido, provocando o seu
escoamento (fornecem determinada quantidade de fluido a cada rotação ou
ciclo. Proporciona então as condições para que se realize o escoamento na
tubulação de aspiração até a bomba e na tubulação de recalque até o ponto de
utilização.
CURIOSIDADE!!
As bombas de deslocamento positivo são indicadas em casos onde se requer

vazão constante independente de variação da carga sobre a bomba e também
onde o volume deve ser medido com precisão. A descarga é proporcional à
velocidade do propulsor da bomba.
35
2.3 Tipos
As bombas de deslocamento positivo podem ser:
Fig. 20 Tipos de bombas
Nas bombas volumétricas existe uma relação constante entre a descarga

e a velocidade do órgão propulsor da bomba. Nas bombas alternativas, o líquido
recebe a ação das forças diretamente de um pistão ou êmbolo (pistão alongado)
ou de uma membrana flexível (diafragma).
Podem ser de:
• Simples efeito – quando apenas uma face do êmbolo atua sobre o líquido;
• Duplo efeito – quando as duas faces atuam.
• Chamam-se ainda:
• Simplex – quando existe apenas uma câmara com pistão ou êmbolo;
• Duplex – quando são dois os pistões ou êmbolos;
• Triplex – quando são três os pistões ou êmbolos.
• Multiplex – quando são quatro ou mais pistões ou êmbolos.
36
Nas bombas rotativas, o líquido recebe a ação de forças provenientes de
uma ou mais peças dotadas de movimento de rotação que, comunicando energia
de pressão, provocam seu escoamento. A ação das forças se faz segundo a
direção que é praticamente a do próprio movimento de escoamento do líquido.
A descarga e a pressão do líquido bombeado sofrem pequenas variações
quando a rotação é constante. Podem ser de um ou mais rotores. As bombas
alternativas e rotativas são usadas para pressões elevadas e descargas
relativamente pequenas, conforme se pode observar abaixo.
2.3.1. Bomba de Pistão ou Êmbolo
As bombas de pistão geram uma ação de bombeamento, fazendo com

que os pistões se alterem dentro de um tambor cilíndrico. O efeito de
bombeamento é produzido pelo movimento alternado, de vai e vem, de um pistão
num tambor vedado e preenchido com um líquido.
Fig. 21 Deslocamento de pistão
O pistão tem um determinado volume, calculado pelo produto da área da

sessão transversal ao eixo pelo seu deslocamento. Pelo Princípio do
Deslocamento de Arquimedes, sabemos que um corpo mergulhado num líquido
desloca uma quantidade de líquido igual ao volume imerso. Uma força exterior
faz o pistão penetrar no cilindro. Como o cilindro é vedado há o aumento da
pressão no seu interior, que gera a força necessária para abrir a válvula de
recalque e permite a saída do fluido, que recebeu energia cinética: movimento,
e energia potencial: pressão. Alternando o movimento, com a saída do pistão,
vácuo se forma no interior do cilindro. Esta depressão é compensada pela
entrada do fluido que está no duto de admissão; a pressão ambiente força o
fluido, e a abertura da válvula de admissão, que vai ocupar o volume deixado
pela saída do pistão.
37
Fig. 22 Exemplos de bombas hidráulicas de pistão radial e axial
2.3.2. Bomba de Engrenagem
A bomba de engrenagem consiste basicamente de uma carcaça com

orifícios de entrada e de saída, e de um mecanismo de bombeamento composto
de duas engrenagens. Uma das engrenagens, a engrenagem motora, é ligada a
um eixo que é conectado a um elemento acionador principal. A outra
engrenagem é a engrenagem movida. No lado da entrada, os dentes das
engrenagens desengrenam, o fluido entra na bomba, sendo conduzido pelo
espaço existente entre os dentes e a carcaça, para o lado da saída onde os
dentes das engrenagens e forçam o fluido para fora do sistema.
Fig. 23 Princípio de funcionamento de uma bomba de engrenagem
38
Uma vedação positiva neste tipo de bomba é realizada entre os dentes e
a carcaça, e entre os próprios dentes de engrenamento. As bombas de
engrenagem têm geralmente um projeto não compensado.
Fig. 24 Bomba de engrenagem
2.3.3. Bomba de Diafragma
Também conhecida como bomba de membrana é uma bomba cujo a ação

de seu bombeamento é produzida pelo deslocamento alternativo de seus
diafragmas. Na bomba de diafragma de operação hidráulica o fluido é bombeado
por um pistão alternativo, assim, uma bomba de pistão faz funcionar a outra
bomba de diafragma. O diafragma conduz o fluido hidráulico de um lado e o
líquido a ser bombeado do outro lado. O pistão bombeia o fluido que move o
diafragma e, por sua vez, bombeia o líquido do outro lado. Este arranjo evita
qualquer contato entre o elemento de bombeamento e o líquido bombeado. Isso
evita vazamentos e torna a bomba adequada para lidar com líquidos caros,
explosivos ou tóxicos.
39
Fig. 25 Bomba de Diafragma
2.3.4. Bomba de Palheta
Basicamente trata-se de um rotor circular girando dentro de uma

cavidade. O rotor e a cavidade são dispostos excentricamente, ou seja, são
descentralizados. No rotor são dispostos palhetas livres para entrar e sair do
rotor.
CURIOSIDADE!!
A bomba de palheta foi inventada por Charles C. Barnes de Sackville, New

Brunswick que a patenteou em 16 de junho de 1874.
Em alguns casos estas palhetas podem ser de comprimento variável e/ou

tensionadas para manter contato com as paredes nas quais a bomba gira.
40
Fig. 26 Bomba de Palhetas
Fig. 27 Bomba de Palhetas
2.3.5. Bomba de Rotor Lobular
A bomba de lóbulos utiliza um princípio de funcionamento similar ao da

bomba de engrenagens, onde o produto é transportado no espaço entre lóbulos
(que podem ser de asa dupla ou tripla), acionados por dois rotores.
Fig. 28 Bomba de Lóbulos
41
2.3.6. Bomba de Parafusos
Possuem 2 ou 3 parafusos helicoidais que têm movimento sincronizados

através de engrenagens e equivalem teoricamente a uma bomba de pistão com
curso infinito. O fluido é admitido pelas extremidades e, devido ao movimento de
rotação e aos filetes dos parafusos, é empurrado para a parte central onde é
descarregado. Os filetes dos parafusos não têm contato entre si. São utilizadas
para transporte de produtos de elevada viscosidade.
Fig. 29 Bomba de Parafuso
2.3.7. Bomba Especial
Nessa seção apresentamos uma bomba com características especial cuja

importância justifica uma referência. Seu nome é Bomba Carneiro Hidráulico ou
Bomba de Aríete.
Fig. 30 Carneiro Hidráulico. Válvula sem Campânula (detalhe)
42
Funciona em decorrência do surgimento do transiente hidráulico,
conhecido como golpe de aríete, permitindo elevar uma parcela de água que
nele penetra a uma altura superior àquela de onde a água proveio, sem
necessitar do auxílio de qualquer motor externo. Seu funcionamento é
basicamente o seguinte: A água enche o corpo A e sai pelos orifícios B, pois a
válvula v′ está aberta pela ação do seu peso. A água sai em pequenos esguichos,
com descarga e velocidade crescentes. Quando esta atinge seu valor máximo,
pela queda de pressão resultante, a válvula v′ é arrastada bruscamente para
cima, interrompendo o escoamento. Ora, a pressão de que está dotada a massa
de água em escoamento, não podendo ser destruída, determina uma sob
repressão ao longo do corpo do carneiro, provocando a abertura da válvula v da
câmara de ar e nela penetrando (efeito do golpe de aríete). Uma parte da água
sai então pelo tubo de recalque R, com velocidade quase constante, tão logo as
pressões em A e C se tornem iguais, v se fecha e a água volta a escoar pelos
orifícios do corpo do carneiro, pois v′ baixa pelo próprio peso. E assim
sucessivamente, o ciclo é repetido.
2.4 Aplicações
Já falamos sobre as características e os tipos de bombas. Abaixo
relatamos de forma genérica – apesar de nem todas tenham sido abordadas em
assunto pois o foco são as bombas de deslocamento positivo – onde são mais
usualmente e adequadamente aplicadas.
2.4.1. Bombas Volumétricas (deslocamento positivo)
Se notabilizam por fornecer carga de pressão extremamente elevada e

operam com valores de vazão baixos. A presença de ar no interior não prejudica
seu desempenho, e sua produção é variável, gerando produtividade nas
necessidades de bombeamento constante. acrescenta que elas são aplicadas
principalmente no bombeamento de fluidos muito viscosos, como xarope, mel,
óleos pesados, concreto; ou em sistemas de limpeza por jato de água, que
demandam elevadas pressões, como túneis de concreto por exemplo. “O custo
de operação é baixo em função do consumo de energia, quando comparado ao
consumo das bombas centrífugas”
43
2.4.2. Bombas Centrífugas
Fornecem energia potencial (pressão) mais energia cinética (velocidade).

Quanto maior for a vazão, menor será sua carga de pressão, e vice-versa. Elas
são aplicadas em quase todos os segmentos de mercado, e sua estrutura varia
de acordo com os diferentes processos de engenharia ou construção
padronizada para aplicações menos severas.
“A presença de ar em seu interior influencia diretamente seu

desempenho, porém sua produção é constante e confiável. Elas podem ser
acionadas por motor a combustão, turbina ou motor elétrico.
2.4.3. Motobombas
São idênticas às centrífugas, porém algumas pessoas as diferenciam para

especificar o tipo de acionamento, ou seja, a motobomba é a bomba centrífuga
com motor elétrico, enquanto a bomba a diesel é a centrífuga com motor a
combustão.
2.4.4. Instalação de Bombeamento Típica
Acredito que tão importante quanto qual tipo de bomba utilizar para
determinada situação é como seria uma típica instalação de bombeamento com
respectiva nomenclatura, claro que dependendo de seu objetivo e importância,
terá variações as mais diversas.
44
Fig. 31 Esquema de uma instalação de bombeamento típica
Legenda:
[1] Casa das Bombas
[M] – Motor de acionamento;
[B] – Bomba.
[2] Poço, manancial ou reservatório de sucção
[3] Linha de sucção
[VPC] – Válvula de pé com crivo;
[CL] – Curva longa de 90;
[RE] – Redução excêntrica.
45
[4] Linha de recalque
[VR] – Válvula de retenção;
[R] – Registro;
[C] – Curvas ou joelhos (ou cotovelos)
[5] Reservatório de recalque
Superficialmente, visando uma boa concepção preliminar do todo e

mesmo porque estes assuntos voltarão a ser abordados, com maiores detalhes,
nos capítulos seguintes:
Casa das bombas [1]: edificações próprias destinadas a abrigar o conjunto

motorbomba.
Motor de acionamento [M]: órgão encarregado do acionamento da bomba,

podendo ser:
• - Um motor elétrico;
• - Um motor de combustão interna (a gasolina ou diesel);
• - Uma turbina hidráulica ou a gás;
• - Uma tomada de força qualquer (de tratores, por exemplo).
• A escolha do órgão de acionamento depende de vários fatores, conforme
veremos, em maiores detalhes, oportunamente. A guisa de informação,
entre outros, podemos citar:
• - A disponibilidade e o custo da energia;
• - O grau de mobilidade desejado;
• - Segurança e comodidade operacional.
Em linhas gerais, contudo, a conjugação ou soma dos principais fatores

provocam, na maioria dos casos, uma tendência para o uso dos motores
elétricos. São causas desta tendência, entre outras:
• - A vida mais longa dos motores elétricos;

• - A maior segurança e comodidade operacional (os motores elétricos não
provocam poluição local);
• - Custo de manutenção mais baixo.
46
Bomba [B]: Órgão encarregado de seccionar o fluido, retirando-o do
reservatório de sucção e energizando-o através de seu rotor o que impulsiona-o
para o reservatório de recalque.
Válvula de pé com crivo [VPC]: Instalada junto ao pé da tubulação de sucção,

é uma válvula unidirecional que só permite a passagem do fluido no sentido
ascendente e que, com o desligamento do motor de acionamento, mantém a
carcaça da bomba e a tubulação de sucção cheia do fluido recalcado, impedindo
o seu retorno ao reservatório de sucção. Diz-se, nestas circunstâncias, que a
válvula de pé com crivo mantém a bomba escorvada (carcaça da bomba e
tubulação de sucção cheia de fluido).
O posicionamento desta válvula no reservatório inferior deverá impedir tanto a

sucção de partículas sólidas depositadas no fundo do poço, bem como evitar
que, com o funcionamento, seja a mesma descoberta, passando a bomba a
aspirar ar.
Fig. 32 Válvula de pé com crivo (a) e redução excêntrica (b)
Redução excêntrica [RE]: Redução que liga o final da tubulação de sucção à

boca de entrada da bomba, de diâmetro, normalmente, menor. Com a
excentricidade visa-se evitar a formação de bolsas de ar, à entrada da bomba, o
que estrangula a secção de entrada e dificulta o funcionamento normal da
bomba. São dispensáveis em instalações com linhas de sucção de pequeno
diâmetro, acontecendo, normalmente, em instalações com diâmetro de sucção
superiores a 4” (4 polegadas).
Válvula de retenção [VR]: Válvula também unidirecional instalada à saída da

bomba e antes do registro de recalque. Tem as seguintes funções: - Impedir que
o peso da coluna de recalque seja sustentado pelo corpo da bomba,
pressionando-o e provocando vazamento no mesmo. - Impedir que, com um
47
defeito na válvula de pé e entrando a tubulação de recalque por baixo do
reservatório superior, haja o refluxo do fluido, fazendo a bomba funcionar como
turbina e assim, com o disparo do rotor, atingir velocidades perigosas,
provocando danos na bomba. - Possibilitar, através de um dispositivo chamado
“by-pass”, a escorva automática da bomba, evidentemente, após se ter sanado
o defeito da válvula de pé que provocou a perda da escorva.
Registro de recalque [R]: Acessório destinado a controlar a vazão recalcada,

através do seu fechamento e abertura. Deve vir logo após a válvula de retenção
e tem tipos diferentes sendo, entretanto, o registro de gaveta o mais comum.
Além dos acessórios descritos, outros, dependendo do tipo e importância da
instalação, serão necessários. Entre estes podemos mencionar as ventosas
(para retirada do ar das tubulações) e as válvulas anti-golpe de aríete.
2.4.5. Gráfico de campo de aplicação das bombas
Fig. 33 Campo de emprego das bombas de acordo com a altura e vazão
48
2.5 Simbologias
A seguir apresentamos a forma de representação dos componentes mais
utilizados em hidráulica.
Fig. 34: Simbologia componentes hidráulicos
49
Fig35 Simbologia componentes hidráulicos
50
Fig. 36 Simbologia componentes hidráulicos
51
52
Fig38 Simbologia componentes hidráulicos
53
54
55
2.7 Catálogos
56
57
58
59
3. Óleo hidráulico
3.1 Definição
Fluído hidráulico tem a função, lubrificar e refrigerar, mas seu objetivo

principal é a realização de transmissão de energia. O óleo a ser usado nos
sistemas hidráulicos deve ser especialmente fabricado para tal fim. Além dos
poderes normalmente encontrados nos demais óleos (incompressibilidade,
lubrificante, antioxidante), ele deverá conter o poder antiespumante e
principalmente a viscosidade apropriada para transmissão de força num circuito
60
fechado. Nos circuitos mais modernos encontramos também a proteção contra
o fogo, quando o óleo poderá ser submetido a altas temperaturas até se volatizar
e nunca provocará a chama. O óleo limpo é um fator de grande importância para
a operacionalidade dos equipamentos hidráulicos.
A maior parte dos óleos hidráulicos é produzida com óleos minerais

devido ao custo. Para atender as exigências, estes produtos têm de ser
melhorados com uma variedade de aditivos, tais como: inibidores de corrosão,
antioxidantes, detergentes, aditivos EP (extreme pressão), antiespumantes,
emulgadores, abaixador do ponto de congelamento (pour-point), etc. Também é
importante que o óleo hidráulico não ataque as vedações do sistema hidráulico.
Dos muitos tipos de derivados de petróleo existentes no mercado, os

óleos hidráulicos são um dos mais utilizados e possuem uma vasta gama de
aplicações, desde máquinas hidráulicas usadas para movimentar pás
mecânicas, caçambas e outros equipamentos de movimentação de terras, até
sistemas de direção de navios e aeronaves e prensas industriais capazes de
exercer milhares de toneladas de pressão (ABADIE, 2009). Por isso, de todas
essas categorias, a que possui mais volumes de adição de aditivos é
representada pelos óleos hidráulicos que normalmente, contêm aditivos
antidesgaste para minimizar o desgaste das bombas. Além das exigências
químicas/físicas desses produtos, os critérios mais importantes para os
lubrificantes industriais foram especificados nas normas ISO/DIN, fabricantes,
componentes ou maquinaria têm os seus próprios requisitos específicos que
prescrevem testes laboratoriais tribológicos adicionais (por exemplo, atrito e
desgaste) ou testes que simulam condições práticas (MENEZES et al., 2013).
Quando se necessita empregar grandes quantidades de energia ou garantir que
as peças mecânicas funcionem perfeitamente, é preciso contar com um fluido
hidráulico que forneça lubrificação e garanta que a máquina sempre esteja em
condições adequadas para atingir o máximo desempenho com o menor índice
de falhas (CARRETEIRO; MOURA, 2010).
61
Como não existe óleo hidráulico ideal para todos os campos de utilização,
é necessário considerar características específicas para sua escolha. Só assim
é possível uma operação sem falhas e econômica.
3.2.1. Propriedade de lubrificação e proteção contra desgaste
O óleo deve ter condições de umedecer as peças móveis com uma

película de lubrificante que não se rompa. Essa película poderá romper-se
devido a pressões altas, alimentação insuficiente de óleo, baixa viscosidade e
movimentos lentos ou muito rápidos de deslizamento.
3.2.2. Viscosidade
É a propriedade que um óleo tem de oferecer resistência contra o

deslocamento laminar de duas camadas vizinhas.
A característica mais importante na escolha de um óleo hidráulico é a

viscosidade, ela não caracteriza a qualidade do produto em questão, mas define
seu comportamento numa determinada temperatura de referência. Para a
escolha de componentes hidráulicos, é importante considerar os valores
máximos e mínimos de viscosidade indicados nos catálogos dos fabricantes.
3.2.3. Índice de Viscosidade
O óleo também não deve ficar mais “viscoso” ou menos “viscoso”, no caso
de variação de temperatura, caso contrário fará variar a vazão em pontos de
estrangulamento (alteração da velocidade dos atuadores). Para isso deve-se
levar em consideração a pressão de trabalho do sistema hidráulico, pois os
aditivos que atribuem a característica de variação de viscosidade ao óleo sofrem
cisalhamento (Essa característica será abordada posteriormente).
3.2.4. Comportamento Viscosidade-Pressão
A viscosidade de óleos hidráulicos altera-se com o aumento da pressão.
Nas pressões acima de 200 bar, esta propriedade precisa ser observada
no planejamento das instalações.
62
Com aproximadamente 400 bar, já pode ser alcançado um valor dobrado da
viscosidade.
3.2.5. Compatibilidade com materiais
O óleo deve apresentar alta compatibilidade com outros materiais

utilizados em instalações hidráulicas, como os usados para mancais, vedações,
pinturas etc. Isso é aconselhável principalmente porque o óleo pode vazar da
instalação e entrar em contato com outras partes dela, como cabos elétricos,
peças mecânicas etc.
3.2.6. Resistência contra solicitação térmica
O óleo poderá aquecer-se durante a operação (é recomendável nunca

superior a 80ºC).
Nos momentos de parada, ele esfriará novamente. Esses processos,

repetidos, influem sobre a vida útil do óleo, por isso, em muitas instalações, sua
temperatura de operação é mantida constante por meio de trocadores de calor
(aquecimento e esfriamento).
3.2.7. Resistência às solicitações oxidantes
O processo de envelhecimento dos óleos hidráulicos minerais sofre a

influência do oxigênio, calor, luz e catalisação. Um óleo com alta resistência ao
envelhecimento possui inibidores de oxidação que evitam uma rápida recepção
do oxigênio.
3.2.8. Baixa compressibilidade
O ar solubilizado transportado num óleo condiciona a compressão de sua

coluna. Essa característica tem influência na precisão de acionamentos
hidráulicos. Nos processos de comando e regulação, a compressibilidade influi
nos tempos de regulação. Se grandes volumes sob pressão forem abertos
rapidamente, ocorrerão golpes de descarga de pressão na instalação.
63
3.2.9. Baixa formação de espuma
Pequenas bolhas de ar ascendentes poderão formar espuma na

superfície do reservatório. Através de uma correta construção (com divisórias,
por exemplo, também conhecidas como chicanas) e montagem das tubulações
de retorno do reservatório, pode-se minimizar a formação de espuma. Os óleos
hidráulicos minerais possuem aditivos químicos que reduzem a espumação. A
tendência de formação de espuma no óleo aumenta através do envelhecimento,
contaminação e água condensada.
Se a bomba utilizada succionar óleo espumante, poderão ocorrer pesadas falhas

no sistema, além da rápida danificação da bomba e dos demais componentes.
3.2.10. Baixa absorção e boa eliminação de ar
O óleo hidráulico, se possível, deve absorver e transportar pouco ar, mas

eliminar rapidamente o ar absorvido, aditivos químicos favorecem grandemente
essas exigências.
3.2.11. Alto ponto de ebulição e baixo ponto de vapor
Quanto mais alto for o ponto de ebulição do óleo hidráulico utilizado, maior
poderá ser a temperatura máxima de operação da instalação.
3.2.12. Boa condutibilidade térmica
O calor gerado nas bombas, válvulas, motores, cilindros e tubulações

deverão ser transportados para o reservatório pelo óleo. O reservatório, através
de suas paredes, irradia parcialmente o calor gerado para o ambiente. Se as
superfícies de irradiação não forem suficientes, precisam ser previstos, à época
da instalação, trocadores de calor (resfriadores) para evitar o sobreaquecimento
da instalação e do óleo hidráulico.
3.2.13. Não higroscópio
Em instalações que operam com óleo hidráulico mineral, é necessário em

que este permaneça isento de água, a fim de se evitar a ocorrência de falhas
que podem levar à parada do sistema. A água poderá invadir os cilindros e eixos
64
pelas vedações, pelos trocadores de calor e também pela umidade do ar
condensado nas paredes do reservatório. Se o teor de água for maior que 0,2%
do volume total, devem ser feita a troca do óleo hidráulico. Como a água tem um
peso específico maior, poderá repousar no fundo do reservatório, durante as
paradas do equipamento (óleo e água não se misturam quimicamente). Se o
registro de dreno do reservatório for aberto cuidadosamente, a água sairá
primeiro.
3.2.14. De difícil ignição (não-inflamável)
Instalações hidráulicas também são aplicadas em locais mornos e

quentes, com locais de produção que operam com chama viva ou a temperaturas
bem altas. Nesses casos, são utilizados óleos hidráulicos com alto ponto de
ignição (sintéticos), de difícil inflamabilidade ou não-inflamáveis.
3.2.15. Boa proteção contra corrosão
Os fabricantes de bombas, válvulas, motores e cilindros testam-nos com

óleo hidráulico mineral, que provoca nos componentes uma proteção corrosiva.
A capacidade de proteção corrosiva dos óleos hidráulicos minerais é obtida
através de aditivos químicos, que formam uma película repelente à água nas
superfícies metálicas e neutralizam os produtos de decomposição corrosiva
quando o óleo envelhece.
3.2.16. Boa filtrabilidade
O óleo hidráulico de um sistema é filtrado permanentemente durante a

operação – na entrada, durante o retorno ou em ambas as situações – a fim de
serem retiradas suas partículas sólidas. Esse óleo e sua viscosidade têm
influência sobre o tamanho e o material da malha do filtro.
3.2.17. Compatibilidade de troca com outros óleos hidráulicos
Através de mudanças ambientais ou novas leis, poderá ser necessário

proceder à troca do óleo hidráulico, em períodos diferentes dos praticados
habitualmente. Nesses casos, os fabricantes dos óleos e dos componentes
hidráulicos deverão ser consultados quanto à compatibilidade do óleo e os
65
componentes do equipamento hidráulico, para as novas condições de aplicação
e utilização.
Há casos em que todos os componentes, vedações e mangueiras

precisam ser completamente desmontados e limpos do óleo hidráulico antigo.
Quando esse procedimento não for realizado corretamente, pode ocorrer a falha
total do equipamento.
3.2.18. Formação de lama
Os óleos hidráulicos e seus aditivos, durante todo o tempo de operação,

não se devem sedimentar à formação de lama (efeito de adesão).
3.2.19. Favorecimento à manutenção
Os óleos hidráulicos necessitam de alto investimento de manutenção. Os

óleos nos quais os aditivos perdem rapidamente suas características ou se
volatizam precisam ser controlados – através de um processo muito simples –
química ou fisicamente com maior frequência.
3.2.20. Custo e disponibilidade
Basicamente, deveriam ser utilizados óleos de baixo custo, boa

transmissão e distribuição de energia. Isso é especialmente importante para a
aplicação de equipamentos hidráulicos em regiões não industrializadas.
3.2.21. Cor
Reflete a pureza do produto, em relação a produtos de oxidação e

contaminantes pesados como asfaltenos.
3.2.22. Fluidez
Necessidade de escoamento dos óleos a baixas temperaturas.
66
3.2.23. Baixa toxidade quanto ao vapor e após sua decomposição
Para evitar que os óleos hidráulicos causem danos à saúde e ao

ambiente, devem ser observadas as instruções específicas na documentação
dos fabricantes.
3.2.24. Ponto de fulgor
Segurança no armazenamento e limites quando necessário, na etapa de

acabamento de volatilidade dos óleos formulados.
3.2.25. Estabilidade à oxidação
Características mais importante de um OL, pois define a vida útil do óleo

em serviço
3.3 Tipos
3.3.1. Óleos Minerais (HLP)
Provenientes do petróleo, são classificados em duas categorias que

levam em conta sua origem e processo de refinação, ou seja, naftênicos e
parafínicos.
3.3.2. Óleo mineral de base parafínico
O nome ¨Parafina¨, de origem Latim, indica, que estas ligas químicas são
relativamente estáveis e resistentes e não podem ser modificadas facilmente
com influências químicas.
Sendo assim as parafinas tendem a não oxidar em temperaturas

ambientes ou levemente elevadas. Nos lubrificantes eles são partes resistentes
e preciosos, que não ¨envelhecem¨ ou somente oxidam de forma lenta. Contém
em sua composição química hidrocarbonetos de parafina em maior proporção,
demonstra uma densidade menor e é menos sensível a alteração de
viscosidade/temperatura. A grande desvantagem é seu comportamento em
temperaturas baixas: as parafinas tendem a sedimentar-se.
67
3.3.3. Óleo mineral de base naftênico
Enquanto os hidrocarbonetos parafínicos formam em sua estrutura

molecular correntes, os naftênicos formam em sua maioria ciclos. Os naftênicos
em geral são usados, quando necessitamos produzir lubrificantes para baixas
temperaturas. Desvantagem dos naftênicos é sua incompatibilidade com
materiais sintéticos e elastômeros.
3.3.4. Óleo mineral de base misto
Para atender as características de lubrificantes conforme necessidade e

campo de aplicação a maioria dos óleos minerais é misturada com base
naftênico ou parafínico em quantidades variados.
Fig. 40 Características Parafínicos Naftênicos
3.3.5. Óleos Compostos
São minerais com adição de produto orgânico (de 1 à 25 / 30%),

objetivando maior oleosidade ou facilidade de emulsão com vapor d’água.
3.3.6. Óleos Sintéticos
Obtidos através de síntese química, suportam condições especiais.

São classificados em cinco grupos, com as seguintes características de
aplicações:
Os óleos hidráulicos, qualquer que seja o tipo utilizado, necessitam de filtragens
periódicas a fim de evitar a disseminação de impurezas que possam danificar os
componentes hidráulicos. Os processos de filtragem utilizados são os mesmos
utilizados em veículos: filtragem por pressão contra telas porosas, com poros
suficientes pequenos que impedem a passagem das impurezas.
68
3.4 Aplicações
Os distribuidores e fabricantes dos lubrificantes em geral, assim como os
fabricantes de máquinas que usam esses lubrificantes, usam a norma ISO
(Organização Internacional para padronização), ou ISO VG. Na tabela de
viscosidade da ISO é a taxa numérica da viscosidade dos óleos lubrificantes
conforme estabelecido por várias organizações em 1975 para ajudar a
padronizar o mercado.
3.5 Normas
Existem vários órgãos normativos de lubrificantes os quais citamos
abaixo:
3.5.1 API
A normativa American Petroleum Institute (Instituto Americandr Petróleo)

define o rendimento dos lubrificantes para motores a combustão.
3.5.2 NLGI
A National Lubricating Grease Institute ou Instituto Nacional de Graxas

Lubrificantes define o grau de consistência dos lubrificantes pastosos (graxa).
Esta classificação vai do grau NLGI 000 o grau menos consistente e mais fluído
até o grau NLGI 6 que é a graxa mais dura.
3.5.3 ASTM
American Society For Testing Materials ou Sociedade Americana para

Teste de Materiais
3.5.4 SAE
A Society of Automotive Engineers ou Sociedade de Engenheiros

Automotivos define graus de viscosidade para transmissões e motores
automotivos. A medida de viscosidade é feita através do ensaio de viscosidade
dinâmica Brookfield.
69
3.5.5 AGMA
A American Gear Manufacturers Association ou Associação Americana

dos Fabricantes de Engrenagens, classifica os lubrificantes para engrenagens
abertas ou fechadas, levando em consideração não só a viscosidade dos óleos
mas também a aditivação dos produtos.
Fig. 41
70
3.5.6 DIN
A Deutsches Institut für Normung é a norma alemã para classificação de

óleos industriais.
Fig. 42 Tabela comparativa entres especificações de fabricantes de bombas

hidráulicas e as especificações DIN 51524Parte2.
3.5.7 ISO VG
O sistema ISO (International Standart Organization) ou Organização

Internacional de Padronização é o mais simples e leva em consideração apenas
a viscosidade dos produtos à 40ºC. Essa classificação é a mais utilizada em
sistemas hidráulicos industriais.
71
Fig. 43 Tabela de Viscosidade ISO
Fig. 44 Tabela de correlação de Grau de Viscosidade entre normas
72
3.7 Catálogos
Os catálogos estão em anexo.
4.Atuadores hidráulicos e pneumáticos
4.1 Definição
Um atuador serve para converter a energia hidráulica ou pneumática,

gerada por bombas hidráulicas ou compressores pneumáticos, em energia
mecânica, fazendo que determinado trabalho seja feito e tal trabalho pode
utilizado para realizar movimentos que dependem de grande energia para ser
feito.
Uma das principais características dos atuadores é a força e a velocidade

que os processos, industriais ou civis, podem ser realizados, facilitando o esforço
dos trabalhadores e do maquinário exercem, prevenindo grandes estresses e
necessidade de manutenção.
A montagem e o tamanho dos atuadores também é muito variada, indo

de diâmetros de 1” a 14” e comprimento de 10mm a 1000mm, fazendo que os
equipamentos possam trabalhar em diversos ambientes, além de suportarem
temperaturas bastante elevadas.
4.3 Tipos
Basicamente, existem dois tipos de atuadores, os hidráulicos e os

pneumáticos, cada um com um determinado tipo de fluido para gerar energia
mecânica e suas respectivas atuações, sendo elas:
 Hidráulico: quando se utiliza um fluido líquido sob pressão (água ou óleo);
 Pneumático: quando se utiliza ar/gás comprimido;
Em relação ao movimento, podemos classificar em:
 Lineares: quando o movimento realizado é linear;
73
 Rotativos: quando o movimento realizado é giratório;
E dentro dos atuadores rotativos, podemos classficar em:
 Angulares: quando o movimento tem um ângulo específico (alguns casos

podem ultrapassar de 360º);
 Contínuos: quando o movimento possui um número indeterminado de

rotações, como rodas d’água e cata-ventos.
4.3.1 Cilindro de simples ação (avanço ou retorno por mola)
Geralmente usados em trabalhos de fixação, extração, prensagem e

expulsão. Também podem ser utilizados para acionar válvulas de rolete e
executar outro movimento. Podem ter o avanço ou o retorno por mola, depende
do tipo de trabalho e a aplicação que o cilidro irá fazer.
Fig. 45 Visão interna e externa de um cilindro de simples ação.
4.3.2 Cilindro de dupla ação (com e sem amortecedor, amortecedor fixo ou

ajustável e magnético)
São os mais utilizados por conta da sua usabilidade, possuindo diversas

aplicações. O curso do cilindro não deve ser muito grande, pois surgem
problemas de flambagem.
74
Fig. 16 Visão interna de um cilndro de dupla ação
Os tipos mais utilizados são:
 Sem amortecedor: São adequados para baixas velocidade com cursos

completos;
Fig. 47 Visão interna de um cilindro sem amortecedor.
 Com amortecedor fixo: Pequenos diâmetros para trabalhos leves;
Fig. 48 Visão interna de um cilindro com amortecedor fixo.
 Amortecedor ajustável: Até o final do curso, a haste vai desacelerando

aos poucos;
Fig. 49 Visão interna de um cilindro com amortecedor ajustável.
 Amortecedor magnético: Uma cinta magnética em volta do êmbolo opera

um sensor tipo reed para indicar a posição do curso.
Fig. 50 Visão interna de um cilindro com amortecedor magnético.
75
4.3.3 Cilindro de dupla ação com haste dupla
É capaz que realizar trabalho nos dois sentidos, a força é igual nos dois
sentidos e pode absorver pequenas cargas laterais.
Fig. 51 Visão interna de um cilindro de dulpa ação com haste dupla.
4.3.4 Cilindro duplex contínuo (tandem)
É um tipo de atuador que possui dois cilindros acoplados mecanicamente

em série. É aplicado principalmente em pregadores pneumáticos e exercem
grande força com um pequeno diâmetro.
Fig. 52 Visão interna de um cilindro duplex contínuo (tandem).
4.3.5 Cilindro de impacto
Para se ter grande energia cinética, é preciso que as duas camaras do

cilindros sejam pressurizadas ao mesmo tempo, o que impede o avanço imediato
por conta a diferença entre as áreas. Quando a camara dianteira é
despressurizada, o êmbolo avança, fazendo que a área de atuação do ar seja a
do cilindro. Com o rápido aumento da área traseira, o êmbolo é arremessado
76
com grande velocidade, por volta de 8 m/s, o que faz que o impacto seja muito
forte.
Fig. 53 Visão interna de um cilindro de impacto.
4.3.6 Cilindro telescópio
Esse tipo de cilindro é utilizado quando se precisa de um grande curso

num pequeno espaço, pois dá para utilizar cada estágio do cilindro levantar
cargas mais pesadas num curto tempo de basculamento.
Fig. 54 Visão externa de um cilindro telescópio.
4.4 Aplicações
As aplicações dos atuadores hidráulicos e pneumáticos são vastas, mas são,
principalmente, utilizados no âmbito industrial e civil, salvo algumas aplicações
em hospitais, oficinas mecânicas e até em ambiente doméstico.
Podemos citar: escavadeiras, prensas hidráulicas, parafuseira

pneumática, mesas/camas com elevação hidráulica, atuadores com ventosa
geradora de vácuo, plataformas elevatórias, britadeiras, bate-estaca e etc.
77
4.5 Simbologias
Fig. 55 Simbologia de cilindros comumente usados (retirada do site “Pneumatics Soluções”).
78
4.6 Figuras
Fig. 56 Cilindro hidráulico de simples ação e telescópio.
Fig. 57 Cilindro de simples ação.
Fig. 58 Cilindro hidráulico de ação simples.
Fig. 59 Vários tipos de cilindros hidráulicos.
79
Fig. 60 Cilindro hidráulico de dupla ação em um maquinário de construção civil.
Fig. 61 Visão interna dos componentes de um cilindro de simples ação.
4.7 Catálogos
80
5. Válvulas de comandos direcionais hidráulicos e pneumáticos
5.1 Definição
As válvulas são elementos de controle para partida, parada e regulagem,

são responsáveis por direcionar o fluido, seja hidráulico ou pneumático, para o
circuito, agindo nos atuadores e outros elementos, para todos desempenhem
suas funções. São essenciais em qualquer circuito hidráulico e pneumático, pois
todo movimento começa a partir do acionamento, bloqueio ou controle de vazão
das válvulas.
As principais características das válvulas de comando direcionais são:
 Facilidade construtiva;
 Flexibilidade construtiva;
 Função das possibilidades de configuração interna;
 Baixa perda de carga;
 Elevadas vazões;
 Não são estanques;
 Permitem balanceamento hidráulico e compensação de forças de
escoamento
5.3 Tipos
Não há uma definição espécifica para quais são seus tipos, pois há uma
infinidade de combinações, especificações e denominações. Essa grande
variação de válvulas geram dúvidas até nos profissionais mais experientes,
chegando ao ponto do comprador, projetista da linha, engenheiro do processo
ou até o usuário determinar com clareza qual tipo de válvula e as características
que irão suprir as necessidades do projeto.
81
5.3.1 Válvulas de retenção;
É um tipo de válvula que flui o fluido somente em uma direção. O fluido

passa pela entrada, uma pequena pressão é necessária para movimentar o
retentor (geralmente uma esfera) e permitir que o fluido passe para a saída.
Quando há algum fluxo na direção oposta, a válvula de fecha, fazendo que o
fluido percorre outro caminho.
Fig 62 Visão interna de uma válvula de retenção.
5.3.2 Válvulas de controle de vazão
Como a velocidade de um atuador depende da quantidade de fluido

fornecido pela bomba ou compressor um um determinado tempo, para fazer um
cilindro avançar ou retornar devagar, é necessário restringir a linha com uma
válvula controladora de vazão.
Fig. 63
82
5.3.3 Válvula limitadora de pressão
São normalmente fechadas e a pressão de abertuda é determinada pela tensão

da mola que a compõe. São utilizadas como válvulas de pressão, para que não
sobrecarregue o sistema ou uma parte do circuito.
Fig. 64 Funcionamento de uma válvula de controle de vazão.
5.3.4 Válvulas Alternadoras
A válvula tipo “OU” permite que o fluxo aja em duas direções diferentes,
quando a pressão vem de um lado, o outro lado se fecha e vice-versa. Esse tipo
de válvula pode ser utlizada num circuito com duas bombas, onde se uma das
bombas não mantiver a pressão, a outra assume o fluxo como backup.
Fig. 65 Funcionamento de uma válvula tipo “OU”.
Também são conhecidas como válvulas ON/OFF, pois, quando acionada, “liga
ou desliga” o atuador. Existem válvulas de duas vias normalmente fechadas ou
normalmente abertas, sendo necessário fazer a mudança de posição com um
acionamento externo.
83
Fig. 66 Funcionamento de uma válvula de duas vias.
5.3.5 Válvulas de três vias
Essa válvula tem dois atuadores de plug, cada um controla o fluxo do fluido de
formas diferentes. Quando um plug uma via, abre a outra e vice-versa.
Fig. 67 Funcionamento de uma válvula de três vias.
5.3.6 Válvulas de quatro vias
Essa válvula possui 3 posições de trabalho, duas de atuação e uma de centro

(há várias configurações de centro). São geralmente utilizadas para operar
cilindros e motores hidráulicos e pneumáticos em ambas direções.
84
Fig. 68 Funcionamento de uma válvula de quatro vias.
Fig. 69 Demonstração dos diferentes tipo de centro de uma válvula de quatro vias.
85
5.4 Aplicações
Como as válvulas de comando funcionam em conjunto com os atuadores
hidráulicos e pneumáticos, as aplicações são vastas, mas são, principalmente,
utilizados no âmbito industrial e civil, salvo algumas aplicações em hospitais,
oficinas mecânicas e até em ambiente doméstico.
Podemos citar: escavadeiras, prensas hidráulicas, parafuseira

pneumática, mesas/camas com elevação hidráulica, atuadores com ventosa
geradora de vácuo, plataformas elevatórias, britadeiras, bate-estaca e etc.
5.5 Simbologias
Fig. 70 Simbologia de válvulas comumente usadas (retirada do site “Pneumatics Soluções”).
86
5.6 Figuras
Fig. 71 Válvula pneumática alternadora tipo “OU”.
Fig. 72 Válvula hidráulica de 3/2 vias.
Fig. 72 Válvula hidráulica de retenção de fluxo tipo esfera.
87
Fig. 73 Válvula pneumática de 2/2 vias.
Fig. 74 Válvula pneumática de 5/2 vias
Fig. 75 Válvula pneumática de 3/2 vias com acionamento por solenóide.
88
Fig. 76 Vários tipos de válvulas pneumáticas.
5.7 Catálogos
89
6. Válvulas Controladoras de fluxo
6.1 Definição
função da válvula controladora de vazão é a de reduzir o fluxo da bomba

em uma linha do circuito. Ela desempenha a sua função por ser uma restrição
maior que a normal no sistema. Para vencer a restrição, uma bomba de
deslocamento positivo aplica uma pressão maior ao líquido, o que provoca um
desvio de parte deste fluxo para outro caminho. Este caminho é geralmente para
uma válvula limitadora de pressão, mas pode também ser para outra parte do
sistema. As válvulas controladoras de vazão são aplicadas em sistemas
hidráulicos quando se deseja obter um controle de velocidade em determinados
atuadores, o que é possível através da diminuição do fluxo que passa por um
orifício.
6.2.1 Fluxo
Algumas válvulas podem regular o fluxo enquanto ainda permitem que ele
passe por outra seção, enquanto outros tipos são projetados para simplesmente
permitir que o fluxo passe, pare ou mude de direção.
Uma válvula de controle de fluxo tradicional terá uma abertura variável que pode
ser fechada para diminuir a taxa de fluxo ou abrir para aumentar a taxa de fluxo.
6.2.2 Orifício
Um orifício é uma abertura relativamente pequena no curso do fluxo de

fluido. O fluxo através de um orifício é afetado por três fatores:
1. Tamanho do orifício;
2. Diferencial de pressão através do orifício;
3. Temperatura do fluido.
90
Fig. 77 Orifício
O tamanho de um orifício controla a taxa de fluxo através dele. Um

exemplo do dia-a-dia é uma mangueira de jardim onde surgiu um vazamento.
Se o furo na mangueira for pequeno, o vazamento se dará na forma de
gotejamento ou aspersão. Mas se o furo for relativamente grande, o vazamento
será na forma de jato. Em ambos os casos, o furo na mangueira é um orifício
que mede o fluxo de água para o ambiente externo. A quantidade de fluxo
medida depende do tamanho da abertura.
6.2.3 Orifício Fixo
Um orifício fixo é uma abertura reduzida de um tamanho não ajustável.

Exemplos comuns de orifícios fixos, em hidráulica, são os plugues de um tubo
ou válvula de retenção com um furo usinado através do seu centro, ou uma
válvula comercial controladora de fluxo pré-estabelecida pela fábrica.
Fig. 79 Orifício fixo
Muitas vezes, um orifício variável é melhor do que um orifício fixo por causa do
seu grau de flexibilidade. Válvula de gaveta, válvulas globos e válvulas
controladoras de vazão variável são exemplos de orifícios variáveis.
91
6.2.4 Orifício variável
Muitas vezes, um orifício variável é melhor do que um orifício fixo por

causa do seu grau de flexibilidade. Através de um parafuso de ajuste determina-
se a taxa de fluxo que deve ser requerida no sistema para se obter a velocidade
desejada. Quanto à posição de instalação, está em função do tipo de controle
que se deseja aplicar no sistema.
Fig. 80 Orifício variável
6.3 Tipos
6.3.1 Válvula de controle de vazão variável com retenção integrada
Consiste em uma válvula controladora de vazão descrita anteriormente e

mais a função de uma válvula de retenção simples em bypass. Com essa
combinação é possível obter fluxo reverso livre, sendo de grande aplicação na
hidráulica industrial.
Fig. 81 Simbologia Válvula de controle de vazão variável com retenção integrada
92
Fig.82 Válvula de controle de vazão variável com retenção integrada em corte.
6.3.2 Válvula controladora de vazão variável
O fluido que passa através de uma válvula controladora de vazão variável

deve fazer uma curva de 90° e passar pela abertura que é a sede da haste cuja
ponta é cônica. O tamanho da abertura é modificado pelo posicionamento do
cone em relação à sua sede. O tamanho do orifício pode ser variado com ajuste
muito fino devido ao parafuso de rosca fina na haste da agulha da válvula.
Fig. 83 Simbologia de válvula controladora de vazão variável
Uma válvula controladora de vazão variável é o orifício variável usado com

mais frequência num sistema hidráulico industrial.
93
Fig.84 Válvula controladora de vazão variável em corte.
6.3.3 Válvula controladora de vazão com pressão compensada
Qualquer modificação na pressão antes ou depois de um orifício de

medição afeta o fluxo através do orifício resultando numa mudança de
velocidade do atuador. Estas modificações de pressão devem ser neutralizadas
ou compensadas antes que um orifício possa medir o fluido com precisão.
Fig. 85 Simbologia Válvula controladora de vazão com pressão compensada
As válvulas controladoras de fluxo são válvulas não compensadas. Elas

são bons instrumentos de medição, desde que o diferencial de pressão através
da válvula permaneça constante. Se houver necessidade de uma medição mais
precisa, usa-se uma válvula de fluxo compensada, isto é, um controle de fluxo
que permite a variação de pressão antes ou depois do orifício. As válvulas
controladoras de vazão com pressão compensada são classificadas como do
tipo restritora ou by-pass.
94
6.3.4 Válvula controladora de vazão com temperatura e pressão
compensadas
A compensação de temperatura, usando-se um orifício de canto vivo, é

uma compensação do tipo não-móvel que desconsidera os efeitos da
temperatura acima de um determinado limite.
Fig. 86 Simbologia válvula controladora de vazão com temperatura
Fig. Simbologia Válvula controladora de vazão com temperatura e pressão

compensadas
É muito difícil projetar e fabricar um orifício deste tipo, porque as

características do orifício devem cair dentro de certos limites matemáticos, e o
orifício deve ser usinado com precisão, além de possuir tolerâncias muito
apertadas. Alguns fabricantes ainda utilizam o método de haste bi metálica ou
de alumínio na compensação de temperatura por causa desta dificuldade.
Fig.87 Válvula controladora de vazão com temperatura e pressão compensadas em corte
95
6.4 Aplicações
6.4.1 Uso de válvulas para compensar a variação de temperatura
No circuito ilustrado, uma válvula controladora de vazão com pressão

compensada controlará efetivamente a velocidade de operação do cilindro
enquanto a temperatura permanecer a 50°C constantes.
Fig. 88 circuito válvulas para compensar a variação de temperatura.
A temperatura operacional de sistemas hidráulicos industriais varia de

25°C no período da manhã a 60°C no período da tarde. Como resultado, a
velocidade de operação do atuador varia no decorrer do dia. Se a velocidade de
um atuador deve ser precisa durante o dia de trabalho, poderia ser usada uma
controladora de vazão com temperatura e pressão compensadas
96
Fig. 89 circuito válvulas para compensar a variação de temperatura.
6.4.2 Uso de válvulas para cargas de compressão (Meter-in)
Nesta operação a válvula deverá ser instalada no atuador, de maneira

que a retenção impeça a passagem do fluido, obrigando o mesmo a passar
através do orifício controlado para a entrada da câmara do atuador. Este método
é bem preciso e utilizado em aplicações onde a carga sempre resiste ao
movimento do atuador (carga de compressão), em casos onde se deve empurrar
uma carga com velocidade controlada ou levantar uma carga com o cilindro
instalado na vertical.
Fig. 90 Circuito Meter in
97
6.4.3 Uso de válvulas para cargas de tração (Meter-out)
Nesta operação a válvula deverá ser instalada no atuador de maneira que

a retenção impeça a saída do fluido da câmara do atuador obrigando o mesmo
a passar através do orifício controlado. Este método é muito utilizado em
sistemas onde a carga tende a fugir do atuador ou deslocar-se na mesma
direção (carga de tração), como ocorre nos processos de furação (usinagem).
Fig. 91 Circuito Meter out
6.4.4 Uso de válvulas para evitar o excesso de calor no circuito

Conhecido também por controle de sangria. Consiste em instalar uma
válvula controladora de fluxo na entrada ou saída do atuador através de uma
união tee desviando parte do fluxo da bomba diretamente para o tanque,
conseguindo com isso uma diminuição da velocidade do atuador. Este tipo de
controle gera menos calor pois trabalha somente com a pressão necessária para
a carga movimentar, o excesso do fluxo é desviado ao tanque pela válvula de
vazão e não pela limitadora de pressão. A desvantagem deste sistema está na
menor precisão de controle, pois o fluxo regulado indo ao tanque e não ao
atuador torna este último sujeito às variações do deslocamento da bomba,
conforme a flutuação das cargas. Usado em aplicações onde não haja
98
necessidade de precisão da regulagem da velocidade do atuador e onde a carga
oferece uma resistência.
Fig. 92 Circuito bleed-off
6.5 Catálogos
99
7. Válvulas controladoras de pressão
7.1 Definição
As válvulas, em geral, servem para controlar a pressão, a direção ou o

volume de um fluido nos circuitos hidráulicos. As válvulas que estudaremos nesta
unidade são do tipo controladoras de pressão que são usadas na maioria dos
sistemas hidráulicos industriais.
São classificadas de acordo com o tipo de conexão, pelo tamanho e pela

faixa de operação. A base de operação dessas válvulas é um balanço entre
pressão e força da mola. A válvula pode assumir várias posições, entre os limites
de totalmente fechada a totalmente aberta.
Essas válvulas são utilizadas para:
• Limitar a pressão máxima de um sistema;

• Regular a pressão reduzida em certas partes dos circuitos;
• Controlar operações sequenciais;
• Contrabalancear forças mecânicas externas;
• Outras atividades que envolvem mudanças na pressão de operação.
As válvulas controladoras de pressão são usualmente assim chamadas

por suas funções primárias abaixo relacionadas:
• Válvula de segurança;
• Válvula de sequência;
• Válvula de descarga;
• Válvula redutora de pressão;
• Válvula de frenagem;
• Válvula de contrabalanço
7.2.1 Operação direta e remota
O controle de pressão sente a pressão que passa por uma das vias da
válvula. Na válvula normalmente fechada, a pressão é transmitida da via
100
primária. Na válvula redutora de pressão a pressão é transmitida da via
secundária. Este tipo de transmissão de pressão é identificado como operação
direta. As válvulas de controle de pressão podem também ser pressurizadas de
outras partes do sistema por meio de linha externa. Esta é uma operação
chamada de operação remota.
Fig. 93 Exemplo operação direta ou remota.
7.2.2 Drenos internos e externos
O carretel numa válvula de controle de pressão se movimenta dentro de

uma via e, geralmente, há algum vazamento de fluido na via acima do carretel.
Esta é uma ocorrência normal que serve para lubrificá-lo. Para que a válvula de
pressão opere adequadamente, a área acima do carretel deve ser drenada
continuamente para que o líquido não prejudique o movimento do carretel com
a formação de calço hidráulico. Isso é feito com uma via dentro do corpo da
válvula que está conectada ao reservatório.
Se uma via secundária de uma válvula de pressão estiver interligada ao

reservatório, como nas aplicações da válvula limitadora de pressão e da válvula
de contrabalanço, a via do dreno ficará interligada internamente a via do tanque
ou a via secundária da válvula. Isto é conhecido como dreno interno.
Se a linha secundária de uma válvula de pressão for uma linha de pressão

(em outras palavras, se ela realiza trabalho) como nas aplicações da válvula de
redução de pressão e na válvula de seqüência, a via do dreno ficará interligada
ao tanque por meio de uma linha separada. Isso é um dreno externo. As válvulas
101
de seqüência e as válvulas de redução de pressão são sempre drenadas
externamente.
7.3 Tipos
7.3.1 Válvula Limitadora de pressão
Fig. 94 Válvula limitadora de pressão
A pressão máxima do sistema pode ser controlada com o uso de uma

válvula de pressão normalmente fechada.
Fig. 95 Simbologia Válvula limitadora de pressão
Com a via primária da válvula conectada à pressão do sistema e a via secundária

conectada ao tanque, o carretel no corpo da válvula é acionado por um nível
predeterminado de pressão e neste ponto as vias primárias e secundárias são
conectadas e o fluxo é desviado para o tanque.
Esse tipo de controle de pressão normalmente fechado é conhecido como

válvula limitadora de pressão.
102
Fig. 96 Circuito com válvula limitadora de pressão.
Em uma válvula de controle de pressão, a pressão da mola é usualmente

variada pela regulagem de um parafuso que comprime ou descomprime a mola.
As válvulas de controle de pressão normalmente fechadas têm muitas
aplicações em um sistema hidráulico.
Além da válvula ser usada como um alívio do sistema, um controle de pressão

normalmente fechado pode ser usado para fazer com que uma operação ocorra
antes da outra. Pode também ser usada para contrabalancear forças mecânicas
externas que atuam no sistema conforme figura abaixo.
Fig. 97 Circuito para contrabalancear força externa.
103
7.3.2 Válvula de descarga
Fig. 98 Válvula de descarga
Uma válvula de descarga é uma válvula de controle de pressão

normalmente fechada operada remotamente que dirige fluxo para o tanque
quando a pressão, em uma parte remota do sistema, atinge um nível
predeterminado
Fig. 99 Simbologia válvula de descarga
Uma válvula limitadora de pressão operada diretamente usada num

circuito de acumulador, significa que, uma vez que o acumulador é carregado, o
fluxo da bomba retorna ao tanque a uma pressão igual à da válvula limitadora de
pressão. Isso significa um desperdício de potência e uma desnecessária geração
de calor. Uma válvula de descarga operada remotamente com sua linha piloto
conectada depois da válvula de retenção permitirá que o fluxo da bomba retorne
ao tanque a uma pressão mínima quando o acumulador estiver pressurizado a
mesma pressão do ajuste da válvula. A bomba não precisa aplicar uma pressão
alta para operar a válvula de descarga porque a válvula recebe pressão de outra
parte do sistema. Desde que a pressão aplicada pela bomba seja desprezível, a
potência também o é: HP = (l/min) x (kgf/cm2 ) x 0,0022
104
Fig. 100 Circuito válvula de descarga
7.3.3 Válvula de sequência com retenção
Fig. 101 Válvula de sequência com retenção.
Uma válvula de controle de pressão normalmente fechada, que faz com

que uma operação ocorra antes da outra, é conhecida como válvula de
sequência.
105
Fig. 102 Simbologia válvula de sequência com retenção
Em um circuito com operações de fixação e usinagem de furação, o cilindro de

presilhamento deve avançar antes do cilindro da broca. Para que isto aconteça,
uma válvula de sequência é colocada na linha do circuito, imediatamente antes
do cilindro da broca. A mola na válvula de sequência não permitirá que o carretel
interligue as vias primárias e secundárias até que a pressão seja maior do que a
mola. O fluxo para o cilindro da broca é bloqueado. Desta maneira, o cilindro de
presilhamento avançará primeiro. Quando o grampo entra em contato com a
peça, a bomba aplica mais pressão para vencer a resistência. Esse aumento de
pressão desloca o carretel na válvula de sequência. As vias principal e
secundária são interligadas e o fluxo vai para o cilindro da broca, conforme figura
abaixo.
106
Fig. 103 Circuito válvula de sequência com retenção
7.3.4 Válvula de contrabalanço com retenção
Fig.103 Válvula de contrabalanço com retenção
Uma válvula de controle de pressão normalmente fechada pode ser usada para
equilibrar ou contrabalancear um peso, tal como o da prensa a que nos
referimos. Esta válvula é chamada de válvula de contrabalanço.
107
Fig. 104 Simbologia válvula de contrabalanço com retenção
Num circuito de uma prensa, quando a válvula direcional remete fluxo

para o lado traseiro do atuador, o peso fixado à haste cairá de maneira
incontrolável. O fluxo da bomba não conseguirá manter-se. Para evitar esta
situação, uma válvula de pressão normalmente fechada é instalada abaixo do
cilindro da prensa. O carretel da válvula não conectará as vias principal e
secundária até que uma pressão, que é transmitida à extremidade do carretel,
seja maior do que a pressão desenvolvida pelo peso (isto é, quando a pressão
do fluido estiver presente no lado traseiro do pistão). Deste modo, o peso é
contrabalanceado em todo o seu curso descendente.
Fig.105 Circuito válvula de contrabalanço com retenção
108
7.3.5 Válvula redutora de pressão com retenção
Fig. 106 Válvula redutora de pressão
Uma válvula redutora de pressão é uma válvula de controle de pressão

normalmente aberta. Uma válvula redutora de pressão opera pela pressão do
fluido através da via de saída da válvula. A pressão nestas condições é igual à
pressão ajustada da válvula, e o carretel fica parcialmente fechado restringindo
o fluxo. Esta restrição transforma todo o excesso de energia de pressão, adiante
da válvula, em calor. Se cair a pressão depois da válvula, o carretel se abrirá e
permitirá que a pressão aumente novamente
Fig. 107 Válvula redutora de pressão com retenção
O circuito de fixação mostrado na figura abaixo requer que o grampo do

cilindro B aplique uma força menor do que o grampo do cilindro A. Uma válvula
redutora de pressão colocada logo em seguida ao cilindro B permitirá que o fluxo
vá para o cilindro até que a pressão atinja a da regulagem da válvula. Neste
ponto, o carretel da válvula é acionado causando uma restrição àquela linha do
circuito. O excesso de pressão, adiante da válvula, é transformado em calor. O
cilindro B grampeia a uma pressão reduzida.
109
Fig. 108 Circuito Válvula redutora de pressão com retenção
Com a mesma regulagem da válvula, a pressão na linha depois de uma

válvula de redução de pressão será menor quando a válvula estiver em processo
de redução, como num circuito do grampeamento. Esta diferença em pressões
reduzidas é conhecida como perda de carga da válvula. Perda de carga é uma
característica de todas as válvulas de redução e se torna mais pronunciada
conforme a pressão e o fluxo aumentam.
Uma válvula de redução de pressão de 60 l/min poderia perder 3,5

kgf/cm2 de pressão na sua taxa de fluxo e na taxa de pressão de operação. Uma
válvula de redução de pressão de 400 l/min pode perder até 10 kgf/cm2 .
7.4 Catálogos
110
8 Referencias
Sistemas Hidráulicos Industriais de Ilo Da Silva Moreira

ISBN: 9788583939870
Edição: 11-2015Editor: SENAI-SP Editora
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112

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Faculdade de Tecnologia FATEC - Osasco

Willian de Caldas Leite

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Compressor de ar, bombas hidráulicas de deslocamento positivo, óleo hidráulico,

São Paulo -SP

PESQUISA DE HIDRAULICA E PNEUMATICA:

Compressor de ar, bombas hidráulicas de deslocamento positivo, óleo hidráulico,

Trabalho de pesquisa apresentado

São Paulo -SP

Compressor de ar, bombas hidráulicas de deslocamento positivo, óleo hidráulico,

WILLIAN DE CALDAS LEITE

Agradeço a essa Instituição de Ensino FATEC OSASCO que mesmo com a

Agradeço aos meus amigos pelo companheirismo e pelo conhecimento

O presente trabalho tem como objetivo elucidar sobre os principais mecanismos

Palavras-chave: Compressores; Bombas; Óleos; Válvulas; Atuadores.

knowledge of machines and equipment, such as compressors, pumps and their

peripherals, oils, valves and actuators, components minimum requirements for

creating a hydraulic-pneumatic circuit.

2. BOMBAS HIDRÁULICAS DE DESLOCAMENTO POSITIVO 33

3.2.1. Propriedade de lubrificação e proteção contra desgaste 62

3.2.3. Índice de Viscosidade 62

3.2.4. Comportamento Viscosidade-Pressão 62

4.ATUADORES HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS 73

4.3.1 Cilindro de simples ação (avanço ou retorno por mola) 74

4.3.3 Cilindro de dupla ação com haste dupla 76

4.3.4 Cilindro duplex contínuo (tandem) 76

4.3.5 Cilindro de impacto 76

4.3.6 Cilindro telescópio 77

5. VÁLVULAS DE COMANDOS DIRECIONAIS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS 81

6. VÁLVULAS CONTROLADORAS DE FLUXO 90

6.2.3 Orifício Fixo 91

6.2.4 Orifício variável 92

7. VÁLVULAS CONTROLADORAS DE PRESSÃO 100

7.1 Definição 100

7.2 Características 100

7.2.1 Operação direta e remota 100

7.2.2 Drenos internos e externos 101

7.3 Tipos 102

7.3.1 Válvula Limitadora de pressão 102

7.3.2 Válvula de descarga 104

7.3.4 Válvula de contrabalanço com retenção 107

7.3.5 Válvula redutora de pressão com retenção 109

7.4 Catálogos 110

A necessidade de uma fonte de ar extra para determinados serviços é

Por volta de 1.500 a.C. ocorreu um primeiro incremento tecnológico, por

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