PROCESSOS

DE

FABRICAÇÃO

PROCESSO DE FABRICAÇÃO COM REMOÇÃO

DE CAVACO

TORNEAMENTO - FRESAGEM - APLAINAMENTO - FURAÇÃO

RETIFICAÇÃO
Sumário
TORNO......................................................................................................................3
INTRODUÇÃO.............................................................................................................3
TORNEAMENTO........................................................................................................ 3
A MÁQUINA DE TORNEAR....................................................................................... 7
PRENDENDO A PEÇA................................................................................................8
OPERAÇÕES DE TORNEAMENTO..........................................................................10
SEGURANÇA EM PRIMEIRO LUGAR..................................................................... 10

FRESAGEM........................................................................................................... 13
INTRODUÇÃO.......................................................................................................... 13
O QUE É FRESAGEM.............................................................................................. 13
FRESADORA............................................................................................................ 14
FRESAS.................................................................................................................... 16
ESCOLHENDO A FRESA......................................................................................... 16
FRESAS DE PERFIL CONSTANTE......................................................................... 18
FRESAS PLANAS..................................................................................................... 19
FRESAS ANGULARES............................................................................................. 19
FRESAS PARA RASGOS......................................................................................... 19
FRESAS DE DENTES POSTIÇOS........................................................................... 20
FRESAS PARA DESBASTES................................................................................... 20

APLAINAMENTO................................................................................................. 21
INTRODUÇÃO.......................................................................................................... 21
O QUE É APLAINAMENTO...................................................................................... 21
EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS........................................................................... 22
ETAPAS DO APLAINAMENTO................................................................................. 24

FURAÇÃO.............................................................................................................. 29
INTRODUÇÃO.......................................................................................................... 29
BROCAS................................................................................................................... 30
TIPOS DE BROCAS.................................................................................................. 33
BROCAS ESPECIAIS................................................................................................34
ESCAREADORES E REBAIXADORES.................................................................... 36
O PROCESSO DE FURAR........................................................................................37
FURADEIRAS........................................................................................................... 37
ACESSÓRIOS DAS FURADEIRAS.......................................................................... 40
OPERAÇÕES NA FURADEIRA E ETAPAS............................................................. 41

RETIFICAÇÃO.......................................................................................................45
CONCEITOS E EQUIPAMENTOS.............................................................................45
CLASSIFICAÇÃO.......................................................................................................46
CARACTERISTICAS DO REBOLO...........................................................................48
RETIFICAÇÃO PLANA...............................................................................................51
RETIFICAR SUPERFÍCIE PLANA.............................................................................54
RETIFICAÇÃO CILINDRICA......................................................................................56
RETIFICAR SUPERFÍCIE CILINDRICA.....................................................................56

2
Torno

Introdução
Quando estudamos a história do homem, percebemos facilmente que os princípios
de todos os processos de fabricação são muito antigos. Eles são aplicados desde
que o homem começou a fabricar suas ferramentas e utensílios, por mais
rudimentares que eles fossem.
Um bom exemplo é o conjunto de operações que começamos a estudar nesta aula.
Ele se baseia em um principio de fabricação dos mais antigos que existe, usado pelo
homem desde a mais remota Antigüidade, quando servia para a fabricação de
vasilhas de cerâmica. Esse principio serve-se da rotação da peça sobre seu próprio
eixo para a produção de superfícies cilíndricas ou cônicas.
Apesar de muito antigo, pode-se dizer que ele só foi efetivamente usado para o
trabalho de metais no começo do século passado. A partir de então, tornou-se um
dos processos mais completos de fabricação mecânica, uma vez que permite
conseguir a maioria dos perfis cilíndricos e cônicos necessários aos produtos da
indústria mecânica.

Torneamento
O processo que se baseia no movimento da peça em torno de seu próprio eixo
chama-se torneamento. O torneamento é uma operação de usinagem que permite
trabalhar peças cilíndricas movidas por um movimento uniforme de rotação em torno
de um eixo fixo.
O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquinas-
ferramenta, acontece mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser
trabalhada. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, que
deve ter uma dureza superior à do material a ser cortado.
No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo movimento rotativo uniforme ao
redor do eixo A permite o corte contínuo e regular do material. A força necessária
para retirar o cavaco é feita sobre a peça, enquanto à ferramenta, firmemente presa
ao porta-ferramenta, contrabalança à reação desta força.

3
Para executar o torneamento, são necessários três movimentos relativos entre a
peça e à ferramenta. Elas são:
1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material. O
movimento é rotativo e realizado pela peça.
2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca à ferramenta ao longo da
superfície da peça.
3. Movimento de penetração: é o movimento que determina profundidade de corte
ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular à
profundidade do passe e a espessura do cavaco.

2
3

Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível realizar

uma grande variedade de operações:
a) Tornear superfícies cilíndricas externas e internas.

4
b) Tornear superfícies cônicas externas e internas.

c) Roscar superfícies externas e internas.

d) Perfilar superfícies.

5
Além dessas operações, também é possível furar, alargar, recartilhar, roscar com
machos ou cossinetes, mediante o uso de acessórios próprios para a máquina-
ferramenta.

A figura abaixo ilustra o perfil de algumas ferramentas usadas no torneamento e

suas respectivas aplicações.

***

6
A máquina de tornear

A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. É uma máquina ferramenta

muito versátil porque, como já vimos, além, das operações de torneamento, pode
executar operações que normalmente são feitas por outras máquinas como a
furadeira, a fresadora e a retificadora, com adaptações relativamente simples.

O torno mais simples que existe é o torno universal. Estudando seu funcionamento,
é possível entender o funcionamento de todos os outros, por mais sofisticados que
sejam. Esse torno possui eixo e barramento horizontais e tem capacidade de realizar
todas as operações que já citamos.
Assim, basicamente, todos os tornos, respeitando-se suas variações de dispositivos
ou dimensões exigidas em cada caso, são compostos das seguintes partes:
1. Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de mudança de
velocidade.
2. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia, engrenagens,
redutores.

3. Sistema de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em

diferentes velocidades: engrenagens, caixa de câmbio, inversores de marcha,
fusos, vara etc.
4. Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta ferramenta, carro
transversal, carro principal ou longitudinal e da peça: placas, cabeçote móvel.
5. Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas.

7
 a - placa

b – cabeçote fixo

c – caixa de engrenagens

d – torre porta-ferramentas

e – carro transversal

f – carro principal

g - barramento

h – cabeçote móvel

i – carro porta-ferramentas

Essas partes componentes são comuns a todos os tornos. O que diferencia um dos
outros é a capacidade de produção, se é automático ou não, o tipo de comando:
manual, hidráulico, eletrônico, por computador etc.

Nesse grupo se enquadram os tornos revólver, copiadores, automáticos, por

comando numérico ou por comando numérico computadorizado.

Antes de iniciar qualquer trabalho de torneamento, deve-se proceder à lubrificação

das guias, barramentos e demais partes da máquina conforme as orientações do
fabricante. Com isso, à vida útil da máquina é prolongada, pois necessitará apenas
de manutenções preventivas e não corretivas.

Prendendo à peça

Para realizar o torneamento, é necessário que tanto a peça quanto a ferramenta

estejam devidamente fixadas. Quando as peças a serem torneadas são de
pequenas dimensões, de formato cilíndrico ou hexagonal regular, elas são presas
por meio de um acessório chamado de placa universal de três castanhas.
8
À peça é presa por meio de três castanhas, apertadas simultaneamente com auxílio
de uma chave. Cada castanha apresenta uma superfície raiada que melhora a
capacidade de fixação da castanha em relação à peça. De acordo com os tipos
peças à serem fixadas, as castanhas podem ser usadas de diferentes formas

1. Para peças cilíndricas maciças como eixos, por exemplo, a fixação é feita por
meio da parte raiada interna das castanhas voltada para o eixo da placa universal.

2. Para peças com formato de anel, utiliza-se a parte raiada externa das castanhas.

3. Para peças em forma de disco, as castanhas normais são substituídas por

9
castanhas invertidas.

***

Operações de Torneamento
A produção de peça na indústria mecânica é feita em várias etapas. Ela pode
começar na fundição, continuar na laminação, passar pelo corte, pela furação...
Quando se prepara material para torneamento, certamente ele terá passado por
uma operação anterior de corte.
Temos que prever sobremetal suficiente para as operações que virão depois. Por
isso, as medidas de uma barra cortada nunca têm a exatidão e a qualidade de
acabamento da peça pronta.
A primeira operação do torneamento é, pois, fazer no material uma superfície plana
perpendicular ao eixo do torno, de modo que se obtenha uma face de referência
para as medidas que derivam dessa face. Essa operação se chama facear.

Segurança em primeiro lugar

Antes de iniciar qualquer operação no torno, lembre-se sempre de usar o
equipamento de proteção individual (EPI): óculos de segurança, sapatos e roupas
apropriados, prender os cabelos, se necessário. Além disso, o operador de
máquinas não pode usar anéis, alianças, pulseiras, correntes e relógios que podem
ficar presos às partes móveis da máquina, causando acidente.
A operação de facear prevê as seguintes etapas:
1. Fixação da peça na placa universal, deixando livre a quantidade suficiente de
material para ser torneado. O material deve estar bem centrado.
2. Fixação da ferramenta de modo que a ponta da ferramenta fique na altura do
centro do torno. Para isso, usa-se a contraponta como referência. Deve-se também
10
observar que a ferramenta deve ficar em ângulo em relação à face da peça.

3. Aproximação da ferramenta à peça, deslocamento o carro principal e fixando-o

por meio da porca de aperto.
4. Seleção da rotação do torno após consulta à tabela de velocidade de corte.

5. Acionamento do torno.
6. Execução do faceamento:
a) A ferramenta deve tocar na parte mais saliente da face do material. Essa é
a referência para zerar o anel graduado.
b) Em seguida, com a máquina ligada, avança-se a ferramenta até o centro
do material e após fazê-la penetrar no material aproximadamente 0,2mm,
desloca-se lentamente a ferramenta até a periferia da peça. Isso deve ser
repetido aumentando a profundidade de corte até que o faceamento
termine.

Essa operação de facear é realizada do centro para periferia da peça. É possível

também facear partindo da periferia da peça para seu centro. Todavia, é preciso
usar uma ferramenta específica, semelhante à mostrada a baixo.

Depois do faceamento, pode-se executar o torneamento de superfície cilíndrica

externa, que é muito semelhante à operação anterior. É uma operação que consiste
em dar um formato cilíndrico a um material em rotação submetido à ação de uma
ferramenta de corte.

Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir
eixos e buchas ou preparar material para outras operações. Sua execução tem as
seguintes etapas:
1. Fixação da peça, deixando livre um comprimento maior do que a parte que
11
será torneada, e a centralizando bem o material.
2. Montagem da ferramenta no porta-ferramentas com os mesmos cuidados
tomados na operação de facear.
3. Regulagem do torno na rotação adequada, consultando a tabela específica.
4. Marcação, no material, do comprimento a ser torneado. Para isso, a ferramenta
deve ser deslocada até o comprimento desejado e a medição deve ser feita com
paquímetro. A marcação é feita acionando o torno e fazendo um risco de referência.
5. Determinação da profundidade de corte:
a) Ligar o torno e aproximar e ferramenta até marcar o início do corte no material
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça
c) Zerar o anel graduado e fazer a ferramenta penetrar no material a uma
profundidade suficiente para remover a casca do material.
6. Execução do torneamento:
a) Fazer um rebaixo inicial.
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça.
c) Desligar a máquina.
d) Verificar o diâmetro obtido no rebaixo.
e) Tornear completando o passe até o comprimento determinado pela marca.
Observação: Deve-se usar fluido de corte onde for necessário.
f) Repetir quantas vezes for necessário para atingir o diâmetro desejado.

As operações que estudamos nesta aula são as mais básicas no torneamento. Com
elas, você já pode obter peças cilíndricas com as faces planas, como um eixo, por
exemplo. Essa peça permite que você execute todas as outras operações de
torneamento que existem.
É importante lembrar que um bom profissional cuida bem de sua máquina e mantém
seu local de trabalho sempre limpo e organizado.

***

12
Fresagem
Introdução
As peças a serem usinadas podem ter as mais variadas formas. Este poderia ser um
fator de complicação do processo de usinagem. Porém, graças a maquina fresadora
e às suas ferramentas e dispositivos especiais, é possível usinar qualquer peça e
superfícies de todos os tipos e formatos. A operação de usinagem feita por meio da
máquina fresadora é chamada de fresagem.

O que é fresagem
A fresagem é um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras e
ferramentas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada do excesso
de metal ou sobremetal da superfície de uma peça, a fim de dar a esta, uma forma e
acabamento desejados.
Na fresagem, a remoção do sobremetal da peça é feita pela combinação de dois
movimentos, efetuados ao mesmo tempo. Um dos movimentos é o de rotação da
ferramenta, a fresa. Outro é o movimento da mesa da máquina, onde é fixada a
peça a ser usinada.
É o movimento da mesa da máquina ou movimento de avanço que leva a peça até a
fresa e torna possível a operação de usinagem. Veja o esquema ao lado.

O movimento de avanço pode levar a peça contra o movimento de giro de dente da

fresa. É chamado movimento discordante. Ou pode também levar a peça no mesmo
sentido do movimento do dente da fresa. É o caso do movimento concordante.

13
A maioria das fresadoras trabalha com o avanço da mesa baseado em uma porca e
um parafuso. Com o tempo ocorre desgaste da máquina e uma folga entre eles.
Veja figura abaixo.

No movimento concordante, a folga é empurrada pelo dente da fresa no mesmo

sentido de deslocamento da mesa. Isto faz com que a mesa execute movimentos
irregulares, que prejudicam o acabamento da peça e podem até quebrar o dente da
fresa.
Assim, nas fresadoras dotadas de sistema de avanço com porca e parafuso, é
melhor utilizar o movimento discordante. Para tanto, basta observa o sentido de giro
da fresa e fazer a peça avançar contra o dente da ferramenta.
Como outros processos, a fresagem permite trabalhar superfícies planas, convexas,
côncavas ou de perfis especiais. Mas tem a vantagem de ser mais rápido que o
processo de tornear, limar, aplainar. Isto se deve ao uso da fresa, que é uma
ferramenta multicortante.

Fresadora
As máquinas fresadoras são classificadas geralmente de acordo com a posição do
seu eixo-árvore em relação à mesa de trabalho é o lugar da máquina onde se fixa a
peça a ser usinada. O eixo-árvore é a parte da máquina onde se fixa a ferramenta.
As fresadoras classificam-se em relação ao eixo-árvore em horizontal, vertical e
universal.
A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da máquina.

14
Se o eixo-árvore for perpendicular à mesa da máquina, dizemos que se trata de uma
fresadora vertical.

Já a fresadora universal dispõe de dois eixos-árvore, um horizontal e outro vertical.

O eixo vertical situa-se no cabeçote, parte superior da máquina. O eixo horizontal
localiza-se no corpo da máquina. O fato de a fresadora universal dispor de dois
eixos permite que ela seja utilizada tanto na posição horizontal quanto na vertical.

Não pense porém que há apenas esses tipos de fresadoras! Há outras que tomaram
como modelo as fresadoras horizontais e verticais, mas não funcionam do mesmo
modo.
Uma delas é a fresadora copiadora, que trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o
15
cabeçote apalpador e o de usinagem. Como o nome diz, a fresadora copiadora tem
a finalidade de usinar, copiando um dado modelo.

Outro tipo de fresadora é a fresadora pantográfica ou o pantógrafo. Como a

fresadora copiadora, o pantógrafo permite a cópia de um modelo.
No pantógrafo, a transmissão do movimento é coordenada manualmente pelo
operador. Isso permite trabalhar detalhes como canais e pequenos raios, mais
difíceis de serem obtidos numa fresadora copiadora.
Quanto aos modelos, eles podem ser confeccionados em material metálico, como o
aço e o alumínio, ou ainda em resina. A escolha do material depende do número de
peças a ser copiado. Devido à sua resistência, modelos em aço são recomendáveis
para um número elevado de cópias. Caso o modelo seja utilizado poucas vezes,
para a cópia de duas ou três peças por exemplo, recomenda-se o uso da resina.
Há também a fresadora CNC e as geradoras de engrenagens.
***

Fresas

A fresa é dotada de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe confere, uma vantagem
sobre outras ferramentas: quando os dentes não estão cortando, eles estão se
refrigerando. Isto contribui para um menor desgaste da ferramenta.

A escolha da ferramenta é uma das etapas mais importantes da fresagem. Ela está
relacionada principalmente com o tipo de material a ser usinado.

Ao escolher uma fresa, deve-se levar em conta se ela é resistente ao material que
será usinado. Os materiais são mais ou menos resistentes. Assim, uma fresa
adequada à usinagem de um material pode não servir para a usinagem de outro.

Escolhendo a fresa

Então como escolher a ferramenta adequada? Para começar, você deve saber que
os dentes da fresa formam ângulos. Estes por sua vez formam a cunha de corte.

Pois bem, são os ângulos ß dos dentes da fresa que dão a esta maior ou menor
16
resistência à quebra. Isto significa que quanto maior for a abertura do ângulo ß, mais
resistente será a fresa. Inversamente, quanto menor for a abertura do ângulo ß,
menos resistente a fresa será. Com isto, é possível classificar a fresa em: tipos W, N
e H. Veja figuras a seguir.

Percebeu que a soma dos ângulos a, ß e y em cada um dos tipos de fresa é sempre
igual a 90°? Então você deve ter percebido também que, em cada um deles, a
abertura dos ângulos sofre variações, sendo, porém o valor do ângulo de cunha
sempre crescente.
Pois bem, a partir desta observação e de acordo com o material a ser usinado, você
já pode escolher a fresa adequada ao seu trabalho.
A fresa tipo W, por ter uma abertura de ângulo de cunha menor (ß = 57°), é menos
resistente. Por isso ela é recomendada para a usinagem de materiais não ferrosos
de baixa dureza como o alumínio, o bronze e plásticos.
A fresa tipo N (ß = 73°) é mais resistente que a fresa tipo W e por isso recomendada
para usinar materiais de média dureza, como o aço com até 700 N/mm2 (SAE 1045)
de resistência à tração.
Finalmente, a fresa tipo H (ß = 81°) é mais resistente que a fresa W e a fresa N.
Portanto, é recomendada para usinar materiais duros e quebradiços como o aço de
maior resistência que as anteriores.
Ainda quanto às fresas tipo W, N e H, você deve estar se perguntando por que uma
tem mais dentes que outra. A resposta tem a ver com a dureza do material a ser
usinado.

17
Supunha que você deve usinar uma peça de aço. Por ser mais duro que outros
materiais, menor volume dele será cortado por dente da fresa. Portanto, menos
cavaco será produzido por dente e menos espaço para a saída será necessário.
Já maior volume por dente pode ser retirado de materiais mais moles, como o
alumínio. Neste caso, mais espaço será necessário para a saída de cavaco.

Informação Tecnológica: um dos problemas em usinar materiais moles com fresa

de muitos dentes é que o cavaco fica preso entre os dentes e estes não são
refrigerados adequadamente. Isto acarreta o desgaste dos dentes e pode ainda
gerar um mau acabamento na peça.

Viu como é importante estar ligado nos ângulos? Eles permitem classificar as fresas
de acordo com o tipo de material a ser usinado.

Fresas de perfil constante

São fresas utilizadas para abrir canais, superfícies côncavas e convexas ou gerar
engrenagens entre outras operações. Veja alguns tipos dessa fresas e suas
aplicações.

***

18
Fresas planas
Trata-se de fresas utilizadas para usinar superfícies planas, abrir rasgos e canais.
veja a seguir, fresas planas em trabalho e suas aplicações.

Fresas angulares
Estas são fresas utilizadas para a usinagem de perfis em ângulos, como rasgos
prismáticos e encaixes do tipo rabo de andorinha.

Fresas para rasgos

As fresas para rasgos são utilizadas para fazer rasgos de chavetas, ranhuras retas
ou em perfil T, como as das mesas das fresadoras e furadeiras.

19
Fresas de dentes postiços
São também chamadas de cabeçote de fresamento. Trata-se de uma ferramenta
com dentes postiços. Esses dentes são pastilhas de metal duro, fixadas por
parafusos, pinos ou garras, e podem ser substituídas facilmente.

Fresas para desbaste

Estas são fresas utilizadas para o desbaste de grande quantidade de material de
uma peça. Em outras palavras, servem para a usinagem pesada.
Esta propriedade de desbastar grande quantidade de material é devida ao
seccionamento dos dentes. Veja figuras abaixo.

***

20
Aplainamento
Introdução
Você já pensou se tivesse que limar manualmente uma carcaça de um motor de
navio? Provavelmente você começaria a tarefa e seus netos a terminariam, tal seria
a quantidade de material a ser retirado.
No mundo da mecânica, existem tarefas que devem ser realizadas, mas que seriam
uma verdadeira "missão impossível" se não houvesse a ajuda de uma máquina.
Assim, mesmo operações tão simples como limar podem ser executadas
mecanicamente.

O que é aplainamento?
Para "limar" aquela carcaça de motor de navio não é necessário gastar esforço
físico. Basta uma máquina que realiza um grupo de operações chamado de
aplainamento.
Aplainamento é uma operação de usinagem feita com máquinas chamadas plainas
e que consiste em obter superfícies planas, em posição horizontal, vertical ou
inclinada. As operações de aplainamento são realizadas com o emprego de
ferramentas que têm apenas uma aresta cortante que retira o sobremetal com
movimento linear.
Superfícies usinadas

O aplainamento é uma operação de desbaste. Por isso, e dependendo do tipo de

peça que está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras máquinas para
a realização posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às
medidas.
21
O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases, guias
e barramentos de máquinas, porque passada da ferramenta é capaz de retirar
material em toda a superfície da peça.
Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de
retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, esse processo é mais lento do
que o fresamento, por exemplo, que corta continuamente.
Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma só aresta cortante
que são mais baratas, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso
significa que o aplainamento é, em regra geral, mais econômico que outras
operações de usinagem que usam ferramentas multicortantes.

Equipamentos necessários
As operações de aplainamento são sempre realizadas com máquinas. Elas são de
dois tipos:
a) Plaina limadora, que, por sua vez, pode ser: vertical ou horizontal.
b) Plaina de mesa.

A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém) que move a

ferramenta sobre a superfície plana da peça retirando o material. lsso significa que o
ciclo completo divide-se em duas partes: em uma (avanço da ferramenta) realiza-se
o corte; na outra (recuo da ferramenta), não há trabalho, ou seja, é um tempo
perdido.

22
Como pode ser visto na ilustração, essa máquina se compõe essencialmente de um
corpo (1), uma base (2), um cabeçote móvel ou torpedo (3) que se movimenta com
velocidades variadas, um cabeçote da espera (4) que pode ter sua altura ajustada e
ao qual está preso o porta ferramenta (5), e a mesa (6) com movimentos de avanço
e ajuste e na qual a peça é fixada.
Na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso do corte e a peça tem apenas
pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado de passo do
avanço.
O curso máximo da plaina limadora fica em torno de 600 mm. Por esse motivo, ela
só pode ser usada para usinar peças de tamanho médio ou pequeno, como uma
régua de ajuste.
Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos, rebaixos,
chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso é possível
porque o conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser travado em
qualquer ângulo.

Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, esta deve estar bem
presa à mesa da máquina. Quando a peça é pequena, ela é presa por meio de uma
morsa e com o auxilio de cunhas e calços. As peças maiores são presas
diretamente sobre a mesa por meio de grampos, cantoneiras e calços.
Para o aplainamento de superfícies internas de furos (rasgos de chavetas) em perfis
variados, usa-se a plaina limadora vertical.

23
A plaina de mesa executa os mesmos trabalhos que as plainas Iimadoras podendo
também ser adaptada até para fresamento e retificação. A diferença entre as duas é
que, na plaina de mesa, é a peça que faz o movimento de vaivém. A ferramenta, por
sua vez, faz um movimento transversal correspondente ao passo do avanço.
Como se pode ver pela figura, a plaina de mesa é formada por corpo (1), coluna (2),
ponte (3), cabeçotes porta-ferramentas (4) e mesa (6). O item de número 5 mostra
onde a peça é posicionada.
O curso da plaina de mesa é superior a 1.000 mm. Usina qualquer superfície de
peças como colunas e bases de máquinas, barramentos de tornos, blocos de
motores diesel marítimos de grandes dimensões.

Nessas máquinas, quatro ferramentas diferentes podem estar realizando operações

simultâneas de usinagem, gerando uma grande economia no tempo de usinagem.
As peças são fixadas diretamente sobre a mesa por meio de dispositivos diversos.
Seja qual for o tipo de plainadora, as ferramentas usadas são as mesmas. Elas são
também chamadas de “bits" e geralmente fabricadas de aço rápido. Para a
usinagem de metais mais duros são usadas pastilhas de metal duro montadas em
suportes.

***

Etapas do aplainamento

O aplainamento pode ser executado por meio de várias operações. Elas são:

1. Aplainar horizontalmente superfície plana e superfície paralela: produz

24
superfícies de referência que permitem obter faces perpendiculares e paralelas.

2. Aplainar superfície plana em ângulo: o ângulo é obtido pela ação de uma

ferramenta submetida a dois movimentos: um alternativo ou vaivém (de corte) e
outro de avanço manual no cabeçote porta-ferramenta.

3. Aplainar verticalmente superfície plana: combina dois movimentos: um

longitudinal (da ferramenta) e outro vertical (da ferramenta ou da peça). Produz
superfícies de referência e superfícies perpendiculares de peças de grande
comprimento como guias de mesas de máquinas.

4. Aplainar estrias: produz sulcos, iguais eqüidistantes sobre uma superfície plana,
25
por meio da penetração de uma ferramenta de perfil adequado. As estrias podem
ser paralelas ou cruzadas e estão presentes em mordentes de morsas de bancada
ou grampos de fixação.

5. Aplainar rasgos: produz sulcos por meio de movimentos longitudinais (de corte)
e verticais alternados (de avanço da ferramenta) de uma ferramenta especial
chamada de bedame.

Essas operações podem ser realizadas obedecendo à seguinte seqüência de

etapas:
1. Fixação da peça - ao montar a peça, é necessário certificar se de que não há na
mesa, na morsa ou na peça restos de cavacos, porque a presença destes impediria
a correta fixação da peça. Nesse caso, limpam-se todas as superfícies. Para obter
superfícies paralelas usam-se cunhas. O alinhamento deve ser verificado com um
riscador ou relógio comparador.

2. Fixação da ferramenta - a ferramenta é presa no porta-ferramenta por meio de

26
um parafuso de aperto. A distância entre a ponta da ferramenta e a ponta do porta-
ferramentas deve ser a menor possível a fim de evitar esforço de flexão e vibrações.

3. Preparação da máquina - que envolve as seguintes regulagens:

a) Altura da mesa - deve ser regulada de modo que a ponta da ferramenta fique a
aproximadamente 5 mm acima da superfície a ser aplainada.

b) Regulagem do curso da ferramenta - deve ser feita de modo que ao fim de cada
passagem, ela avance 20 mm além da peça e, antes de iniciar nova passagem,
recue até 10 mm.

c) Regulagem do número de golpes por minuto - isso é calculado mediante o uso da

fórmula:

d) Regulagem do avanço automático da mesa.

4. Execução da referência inicial do primeiro passe (também chamada de

tangenciamente) - lsso é feito descendo a ferramenta até encostar na peça e
acionando a plaina para que se faça um risco de referência.
5. Zeramento do anel graduado do porta-ferramentas e estabelecimento da
profundidade de corte.
6. Acionamento da plaina e execução da operação.
27
Informação Tecnológica: para a execução de estrias e rasgos é necessário
trabalhar com o anel graduado da mesa da plaina.

Como você viu, não é necessário fazer muito esforço para limar peças grandes,
porque a máquina faz o serviço com rapidez. O segredo é saber usá-la para obter o
melhor resultado possível.

***

28
Furação
Introdução
Nesta aula, vamos estudar uma operação muito antiga. Os arqueólogos garantem
que ela era usada há mais de 4000 anos no antigo Egito, para recortar blocos de
pedra.
Ela é tão comum que você já deve ter visto alguém realizar essa operação várias
vezes. Até mesmo você pode tê-la executado para instalar uma prateleira, um varal,
um armário de parede...
Apesar de bastante comum, esta operação quando aplicada à mecânica exige
alguns conhecimentos tecnológicos específicos com relação às máquinas e
ferramentas usadas para executá-la.
O que os egípcios faziam para cortar blocos de pedra era abrir furos paralelos muito
próximos uns dos outros. Para este fim, eles usavam uma furadeira manual
chamada de furadeira de arco.
Por incrível que pareça, 4000 anos depois continuamos a usar esta operação que
consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma ferramenta que gira sobre seu
eixo e penetra em uma superfície por meio de sua ponta cortante. Ela se chama
furação.

Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças. Ela é, muitas
vezes, uma operação intermediária de preparação de outras operações como
alargar furos com acabamentos rigorosos, serrar contornos internos e abrir roscas.

29
A ferramenta que faz o trabalho de furação chama-se broca. Na execução do furo, a
broca recebe um movimento de rotação, responsável pelo corte, e um movimento de
avanço, responsável pela penetração da ferramenta.

O furo obtido tem baixo grau de exatidão e seu diâmetro em geral varia de1a 50 mm.

Brocas

Na maioria das operações de furar na indústria mecânica são empregadas brocas

iguais àquelas que usamos em casa, na furadeira doméstica. Ou igual àquela que o
dentista usa para cuidar dos seus clientes: a broca helicoidal.

A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica, fabricada; com aço
rápido, aço-carbono, ou com aço-carbono com ponta de metal duro. A broca de aço
rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio, o que aumenta a vida útil
da ferramenta porque diminui o esforço do corte, o calor gerado e o desgaste da
ferramenta. Isso melhora a qualidade de acabamento do furo e aumenta a
produtividade, uma vez que permite o trabalho com velocidades de corte maiores.
Para fins de fixação e afiação, ela é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.

30
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica,
dependendo de seu diâmetro e modo de fixação.

O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da

ferramenta. Tem geralmente dois canais em forma de hélice espiralada.

A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta

que varia de acordo com o material a ser furado.

A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas
ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.

A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e

pelos seguintes ângulos:

a) ângulo de hélice (indicado pela letra grega  lê-se gama) - auxilia no

desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do furo.
Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para material mais
duro: ângulo mais fechado; para material mais macio: ângulo mais aberto. É formado
pelo eixo da broca e a linha de inclinação da hélice.

b) ângulo de incidência ou folga (representado pela letra grega  e, lê-se alfa) -
tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da
broca no material. Sua medida varia entre 6 e 15°. Ele também deve ser
determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais duro é o material,
menor é o ângulo de incidência.

c) ângulo de ponta (representado pela letra grega  , lê-se sigma) - corresponde

31
ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela
dureza do material a ser furado.

É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e

formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').

***

32
Tipos de brocas

Da mesma forma como os ângulos da broca estão relacionados ao tipo de material a

ser furado, os tipos de broca são também escolhidos segundo esse critério. O
quadro a seguir mostra a relação entre esses ângulos, o tipo de broca e o material.

Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um

trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca
especial, pode-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os
mesmos resultados.
Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso. Isso
proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto
carbono.

33
Obtuso – maior que um ângulo reto.

Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é que
os furos obtidos não são redondos; a segunda é que a parte final do furo na chapa
apresenta-se com muitas rebarbas. A forma de evitar esses problemas é afiar a
broca de modo que o ângulo de ponta fique muito mais obtuso.

Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com um ângulo

normal de 18°. Posteriormente, a parte externa da aresta principal de corte, medindo
1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90°.

Brocas especiais

Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especiais.
Elas são, por exemplo:
a) broca de centrar - é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no
local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz
simultaneamente chanfros. Ela permite a execução de furos de centro nas peças
que vão ser torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos permitem que a peça
seja fixada por dispositivos especiais (entre pontas) e tenha movimento giratório.

b) broca escalonada ou múltipla - serve para executar furos e rebaixos em uma

34
única operação. É empregada em grande produção industrial.

c) broca canhão - tem um único fio cortante. É indicada para trabalhos especiais
como furos profundos de dez a cem vezes seu diâmetro, onde não há possibilidade
de usar brocas normais.

d) broca com furo para fluido de corte - é usada em produção contínua e em alta
velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de corte é injetado sob alta
pressão.
No caso de ferro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de ar comprimido
que também ajuda a expelir os cavacos.

Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e
aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas
sobre as brocas que mostramos nesta aula e em muitas outras. Nunca desperdice a
oportunidade de consultá-los.

35
Escareadores e rebaixadores

Nas operações de montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos que não

devem ficar salientes. Nesse caso, a furação com uma broca comum não é indicada.
Para esse tipo de trabalho usam-se ferramentas diferentes de acordo com o tipo de
rebaixo ou alojamento que se quer obter.

Assim, para rebaixos cônicos, como para parafusos de cabeça escareada com
fenda, emprega-se uma ferramenta chamada de escareador. Essa ferramenta
apresenta um ângulo de ponta que pode ser de 60, 90 ou 120º e pode ter o corpo
com formato cilíndrico ou cônico.
Para executar rebaixos cilíndricos como os para alojar parafusos Allen com cabeça
cilíndrica sextavada, usa se o rebaixador cilíndrico com guia.
Tanto para os rebaixos cilíndricos quanto para os cônicos, deve se fazer
previamente um furo com broca.
Todas essas ferramentas necessitam de máquinas que as movimentem para que a
operação seja realizada.

***
36
O processo de furar
Você já parou para pensar em quanto sua vida depende de parafusos, pinos, rebites
e da qualidade das montagens dos muitos conjuntos mecânicos que nos cercam ou
que são responsáveis pela fabricação de tudo o que usamos?

Furadeiras
Como você estudou na aula anterior, a operação de furar é muito antiga. Para
realizá-la, é necessário ter não só uma ferramenta, mas também uma máquina que
possa movimentá-la.
Até o começo deste século, os mecanismos usados para furar não eram muito
diferentes da furadeira de arco que você viu na aula anterior. Porém, a evolução dos
materiais de construção mecânica iniciada pela Revolução Industrial, exigiu que
outros mecanismos mais complexos e que oferecessem velocidades de corte
sempre maiores fossem se tornando cada vez mais necessários. Assim, surgiram as
furadeiras com motores elétricos que vão desde o modelo doméstico portátil até as
grandes furadeiras multifusos capazes de realizar furos múltiplos.
Afinal, o que é uma furadeira? Furadeira é uma máquina ferramenta destinada a
executar as operações como a furação por meio de uma ferramenta chamada broca.
Elas são:
1. Furadeira portátil - são usadas em montagens, na execução de furos de fixação
de pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas, carrocerias
etc., quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de
urna furadeira maior. São usadas também em serviços de manutenção para
extração de elementos de máquina (como parafusos, prisioneiros, pinos). Pode ser
elétrica e também pneumática.

2. Furadeira de coluna - é chamada de furadeira de coluna porque seu suporte

principal é uma coluna na qual estão montados o sistema de transmissão de
movimento, a mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar o sistema de
transmissão e a mesa, segundo o tamanho das peças.

37
A furadeira de coluna pode ser:
a) De bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é
dado pela força do operador) – por ter motores de pequena potência é empregada
para fazer furos pequenos (1 a 12 mm). A transmissão de movimentos é feita por
meio de sistema de polias e correias.

b) De piso - geralmente é usada para a furação de peças grandes com diâmetros

maiores do que os das furadeiras de bancada. Possuem mesas giratórias que
permitem maior aproveitamento em peças de formatos irregulares. Possuem,
também, mecanismo para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a
transmissão de movimentos é feita por engrenagens.

38
3. Furadeira radial - é empregada para abrir furos em peças pesadas, volumosas
ou difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e
Ievantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua vez, contém o
eixo porta-ferramentas que também pode ser deslocado horizontalmente, ao longo
do braço. Isso permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da
ferramenta também é automático.

4. Furadeiras especiais - podem ser:

a) Furadeira múltipla - possui vários fusos alinhados para executar operações
sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo
tempo. É usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas
medidas.
b) Furadeira de fusos múltiplos - os fusos trabalham juntos, em feixes. A mesa
gira sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma peça com vários furos e
produzida em grandes quantidades de peças seriadas.

39
Informação Tecnológica: o eixo porta ferramentas também é conhecido como
cabeçote ou árvore da furadeira.

As furadeiras podem ser identificadas por características como:

•potência do motor;
• variação de rpm;
• deslocamento máximo do eixo principal;

•deslocamento máximo da mesa;

• distância máxima entre a coluna e o eixo principal.

***

Acessórios das furadeiras

Para efetuar as operações, as furadeiras precisam ter acessórios que ajudem a

prender a ferramenta ou a peça, por exemplo.

Os principais acessórios das furadeiras são:

1. Mandril - este acessório tem a função de prender as ferramentas, com haste

cilíndrica paralela. Para serem fixados na furadeira, eles são produzidos com rosca
ou cone. Para a fixação da ferramenta, o aperto pode ser feito por meio de chaves
de aperto. Existem também modelos de aperto rápido para trabalhos de precisão
realizados com brocas de pequeno diâmetro. Seu uso é limitado pela medida
máxima do diâmetro da ferramenta. O menor mandril é usado para ferramentas com
diâmetros entre 0,5 e 4 mm e o maior, para ferramentas de 5 a 26 mm.

2. Buchas cônicas - são elementos que servem para fixar o mandril ou a broca
diretamente no eixo da máquina. Suas dimensões são normalizadas tanto para
cones externos (machos) como para cones internos (fêmeas). Quando o cone
interno (eixo ou árvore da máquina) for maior que o cone externo (da broca), usam-
se buchas cônicas de redução. O sistema de cone Morse é o mais usado em
máquinas-ferramenta e é padronizado com uma numeração de 0 a 6.

40
3. Cunha ou saca-mandril / bucha - é um instrumento de aço em forma de cunha
usado para extrair as ferramentas dos furos cônicos do eixo porta-ferramenta.

Para um ajuste correto da ferramenta, antes de efetuar a montagem das brocas,

mandris, buchas, rebaixadores, escareadores deve-se fazer a limpeza dos cones,
retirando qualquer traço de sujeira.

Operações na furadeira e etapas

O uso de furadeiras permite a realização de várias operações que se diferenciam
pelo resultado que se quer obter e pelo tipo de ferramenta usado. Essas operações
são:
1. Furar - com o uso de uma broca; produz um furo cilíndrico.

2. Escarear furo - consiste em tornar cônica a extremidade de um furo previamente

feito, utilizando um escareador. O escareado permite que sejam alojados elementos
de união tais como parafusos e rebites cujas cabeças têm formato cônico.

41
3. Rebaixar furos - consiste em aumentar o diâmetro de um furo até uma
profundidade determinada. O rebaixo destina-se a alojar cabeças de parafusos,
rebites, porcas, buchas. Com esse rebaixo, elas ficam embutidas, apresentando
melhor aspecto e evitando o perigo de acidentes com as partes salientes. Como a
guia do rebaixador é responsável pela centralização do rebaixo, é importante
verificar seu diâmetro de modo que o diâmetro da broca que faz o furo inicial seja
igual ao da guia.

Operações como alargar furos cilíndricos, cônicos e roscar também podem ser feitas
em furadeiras.

Como exemplo, vamos apresentar as etapas para a realização de uma furação com
broca helicoidal. Elas são:
a) Preparação da peça por meio de traçagem e puncionamento.

b) Fixação da peça na furadeira. Isso pode ser feito por meio de morsa, grampos,
calços, suportes. Se o furo for vazar a peça, deve-se verificar se a broca é capaz de
atravessar a peça sem atingir a morsa ou a mesa da máquina.

42
c) Fixação da broca, por meio do mandril ou buchas de redução, verificando se o
diâmetro, o formato e a afiação da ferramenta estão adequados. Ao segurar a broca
deve se tomar cuidado com as arestas cortantes.

d) Regulagem da máquina: calcular rpm, e para máquinas de avanço automático,

regular o avanço da ferramenta. Para isso, deve-se consultar as tabelas adequadas.
Na operação de furar, deve-se considerar o tipo de furo, ou seja, se é passante ou
não. No caso de furo não passante, deve-se também regular previamente a
profundidade de penetração da broca. A medição da profundidade do furo é sempre
feita considerando-se a parede do furo sem a ponta da broca.

e) Aproximação e centralização da ferramenta na marca puncionada na peça.

f) Acionamento da furadeira e execução da furação. Ao se aproximar o fim do furo, o

avanço da broca deve ser lento, porque existe a tendência de o material "puxar" a
43
broca o que pode ocasionar acidentes ou quebra da ferramenta. Se necessário, usar
o fluido de corte adequado.

g) Verificação com o paquímetro.

O furo executado pela broca geralmente não é perfeito a ponto de permitir ajustes
rigorosos. Por isso, quando são exigidos furos com exatidão de forma, dimensão e
acabamento, toma-se necessário o uso de uma ferramenta de precisão denominada
alargador.

***

44
RETIFICAÇÃO

Conceitos e equipamentos

Neste capítulo, estudaremos os processos de usinagem por abrasão.

Um destes processos é a retificação numa máquina-ferramenta chamada

retificadora. Esta é uma máquina utilizada para dar acabamento fino e exatidão às
dimensões das peças.

Geralmente, este tipo de usinagem é posterior ao torneamento e ao fresamento,

para um melhor acabamento de superfície. O sobremetal deixado para o processo
de retificação é de 0,2 a 0,5 mm, porque a retificadora é uma máquina de custo
elevado e seu emprego encarece o produto.

Mas, se o objetivo é produzir com dimensão exata e menos rugosidade da

superfície, recomenda-se, após a fresagem, o torneamento e a furação, dar
acabamento às peças com emprego da retificadora.

Retificação

A retificação é um processo de usinagem por abrasão que retifica a superfície de

uma peça.

Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças.

Assim, a retificação tem por objetivo:

a) reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com
máquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina, fresadora;
b) dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permitam obter peças
semelhantes que possam ser substituídas umas pelas outras;
c) retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo de
tratamento térmico;
d) remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou
nitretação.

Retificadoras

A retificadora é uma máquina empregada na usinagem de peças para dar às suas

superfícies maior exatidão e um melhor acabamento do que os conseguidos em
máquinas convencionais.

Os materiais ou peças geralmente precisam ser submetidos a tratamento térmico de

têmpera para serem retificados.

45
Classificação

Há basicamente três tipos de retificadora: a plana, a cilíndrica universal e a cilíndrica

sem centros (center less). Quanto ao movimento, em geral as retificadoras podem
ser manuais, semi-automáticas e automáticas. No caso da center less, ela é
automática, pois se trata de uma máquina utilizada para a produção em série.

Retificadora plana
Esse tipo de máquina retifica todos os tipos de superfícies planas: paralelas,
perpendiculares ou inclinadas.

Na retificadora plana, a peça é presa a uma placa magnética, fixada à mesa da

retificadora. Durante a usinagem, a mesa desloca-se em um movimento retilíneo da
direita para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a peça ultrapasse o contato
com o rebolo em aproximadamente 10 mm.

Há também o deslocamento transversal da mesa. O movimento transversal junto

com o movimento longitudinal permitem uma varredura da superfície a ser usinada.

O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo.

A retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo vertical.

Retificadora plana tangencial Retificadora plana vertical

46
Retificadora cilíndrica universal

A retificadora cilíndrica universal retifica superfícies cilíndricas, externas ou internas

e, em alguns casos, superfícies planas em eixos rebaixados que exijam faceamento.

A peça é fixa, por exemplo, a uma placa universal como a utilizada no torno, que é
dotada de um movimento de rotação. O rebolo em movimento de rotação entra em
contato com a peça e remove o material.

Retificadora sem centros (center less)

Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A peça é conduzida

pelo rebolo e pelo disco de arraste.

O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e para
produzir o avanço longitudinal. Por essa razão, o disco de arraste possui uma
inclinação de 3 a 5 graus, que é responsável pelo avanço da peça.

47
Características do Rebolo

A ferramenta de corte utilizada na retificadora é o rebolo, cuja superfície é abrasiva,

ou seja, apresenta-se constituída de grãos de óxido de alumínio ou de carbeto de
silício, entre outros.

Por isso, a usinagem com rebolo é designada como um processo de usinagem por
abrasão. Trata-se do mesmo sistema empregado pelo dentista quando ele utiliza um
instrumento giratório com uma espécie de lixa redonda para limpar ou polir nossos
dentes.

O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno, porque o rebolo arranca

minúsculos cavacos durante a operação de corte, quando a aresta dos grãos
abrasivos incide sobre a peça.

O ângulo de ataque desses grãos é geralmente negativo. Veja a figura acima.

48
O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados.
· Abrasivo – material que compõe os grãos do rebolo.
· Granulação – tamanho dos grãos abrasivos.
· Aglomerante – material que une os grãos abrasivos.
· Grau de dureza – resistência do aglomerante.
· Estrutura – porosidade do disco abrasivo.

Existem vários tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de retificação que

se deseja fazer e, principalmente, à natureza do material a ser retificado.

Veja a tabela a seguir.

Para que a superfície retificada apresente exatidão dimensional e bom acabamento,

é necessário levar em conta o tipo de material a usinar, o tipo de trabalho a ser feito
e o tipo de granulação e o aglomerante do rebolo.

Veja abaixo exemplo para a retificação de aço não temperado.

O aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados, está entre

70% e 80% do total.
49
Quanto à velocidade da mesa, existem as seguintes relações:

Quanto à dureza do rebolo:

Quanto à estrutura

Rugosidade

Rugosidades são irregularidades micrométricas que se formam na superfície da

peça, durante o processo de usinagem.

Na retificação, elas podem ser causadas por folgas nos eixos, irregularidades no
movimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e granulação do abrasivo, entre
outras causas. Observe no quadro abaixo a relação entre rugosidade (Ra),
granulação do abrasivo e a profundidade de corte do rebolo.

50
Retificação Plana

Vimos que, conforme as operações que fazem, as máquinas retificadoras podem ser
classificadas em planas, cilíndricas universais e center less .

As retificadoras planas retificam peças com quaisquer tipos de superfícies planas:

paralelas, perpendiculares ou inclinadas.

Conforme a posição do eixo porta-rebolo em relação à superfície da mesa da

retificadora, a retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de
eixo vertical.

Na retificadora plana tangencial de eixo horizontal, utiliza-se um rebolo cilíndrico

(tipo reto plano). Na retificadora vertical, utiliza-se um rebolo tipo copo ou anel, cuja
superfície de corte tem, em sua parte plana, a forma de coroa circular. Além disso, é
também utilizado um rebolo de segmentos.

51
Após a preparação da máquina: limpeza, balanceamento, fixação do rebolo
escolhido e dressagem, inicia-se a operação de retificação.

Esta aula visa mostrar como é feita a operação de retificação plana. Antes, porém, é
preciso aprender como fixar a peça na retificadora plana.

Há várias formas de fixar a peça. Você pode fixá-la diretamente à mesa, ou pode
fixá-la com transpassadores, no caso de peças de formato irregular.

Veja abaixo.

Fixação com transpassadores

Outro modo de fixar a peça à mesa da retificadora é por meio de uma mesa de seno
magnética. Em geral ela é utilizada na usinagem de superfícies inclinadas.

52
 Fixação em mesa de seno magnética

Fixação em morsa

Além dessas, uma das fixações mais comuns é a feita por meio de placas
magnéticas. Trata-se de uma fixação utilizada para retificar peças de materiais
ferrosos, que têm a propriedade de serem atraídos por ímãs.

As placas magnéticas podem ter forma prismática (retangular) e cilíndrica.

53
Retificar superfície plana

Esta operação é feita com mais freqüência na retificadora plana tangencial que
possibilita fino acabamento nas superfícies de peças como bases, réguas etc.

Como medida de segurança, o operador deve usar óculos de proteção e máscara

contra pó, no caso de retificação a seco. Também, deve manter as mãos afastadas
do rebolo em movimento para evitar acidentes.

Procedimentos

Vamos supor que você queira retificar um bloco de aço. Como proceder?

Lembre-se de que, em primeiro lugar, você deve preparar a máquina. Esse preparo
consiste de: limpeza da máquina, balanceamento, fixação e dressagem do rebolo,
previamente selecionado, na máquina.

Durante a dressagem ou retificação do rebolo, você deve ter o seguinte cuidado: o

fluido de corte deve cobrir sempre a área de contato do diamante com o rebolo.

Após a retificação do rebolo, é necessário limpar a superfície da placa magnética

com panos não felpudos, de modo a não deixar resíduos do pó abrasivo. Em
seguida, coloque o bloco, suavemente, sobre a placa magnética.

A superfície do bloco a ser retificada deve ficar para cima.

Fixe a peça na placa magnética e aproxime o rebolo da superfície a ser usinada,

movimentando o cabeçote manualmente, mas sem tocar a peça, conforme figura.

54
A seguir, desloque a mesa manualmente até o rebolo sobrepassar a peça no seu
comprimento total, numa distância aproximada de 10 mm de cada lado. Após isso,
aperte firmemente os limitadores e ponha o rebolo em funcionamento, mantendo-se
de lado para não se acidentar.

Quando o rebolo entrar em funcionamento, acione o movimento da mesa de modo

que o rebolo entre em contato com a parte mais alta da superfície do bloco.

Leve o anel graduado a zero.

Desloque a mesa na posição transversal e longitudinal até que o bloco fique livre do
rebolo.

Dê a profundidade de corte e regule o valor do avanço transversal da mesa por

passada. Esse valor depende da largura do rebolo.

55
Informação Tecnológica: na prática, usa-se 1/3 da largura do rebolo para a
retificação de desbaste e 1/10 da largura do rebolo para retificação de acabamento.

Retifique a peça. Quando a superfície do bloco estiver com o acabamento desejado,

desligue a máquina e retire o bloco para conferir as medidas. Mas tenha o cuidado
de retirar o bloco só depois que o rebolo estiver totalmente parado.

Retire o bloco sem arrastá-lo sobre a placa magnética para que a superfície
retificada e a mesa não sejam danificadas.

Observação: Na retificação de peças de ferro fundido cinzento recomenda-se

operação a seco.

Retificação cilíndrica

A retificadora cilíndrica universal é uma máquina utilizada na retificação de todas as

superfícies cilíndricas, externas ou internas de peças. Em alguns casos, essa
máquina retifica, também, superfícies planas que precisam de faceamento.

Retificar superfícies cilíndricas

Essa operação tem a finalidade de dar fino acabamento a superfícies de peças

cilíndricas, com exatidão de medidas.

O operador deve usar óculos de proteção e, no caso de retificar a seco, máscara

contra pó. São medidas de segurança que protegem de possíveis acidentes.

As superfícies cilíndricas externas que podem ser retificadas nesse tipo de máquina
são ilustradas nas figuras, a seguir.

56
Nas figuras anteriores, você deve ter observado que algumas peças apresentam
canal para saída de rebolo. Esse canal pode ter várias formas, mas a norma DIN
estabelece dois tipos básicos: E e F. Veja na tabela abaixo as dimensões desses
canais.

57
Quanto à fixação da peça a ser retificada na máquina, ela pode ser:

Vamos supor que você queira retificar um eixo cilíndrico de aço com superfície
cilíndrica passante. O primeiro passo deve ser a seleção, balanceamento e
dressagem do rebolo.

Preparado o rebolo, você vai fixar a peça entre pontas. Para isso, monte a ponta
“seca” no cabeçote porta-peças e o pino de arraste na placa lisa, conforme ilustra a
figura.

58
Em seguida, monte o cabeçote contraponta. Na montagem do contraponta sobre a
mesa, verifique, antes, se a mesa e a base do dispositivo contraponta estão limpos.
Essa limpeza é necessária para evitar desalinhamento da peça.

A seguir, fixe a peça entre pontas. Lubrifique com graxa os contatos do contraponta
e da ponta com a peça para evitar grimpagem.

Depois, é preciso regular o curso do deslocamento longitudinal da mesa. A

regulagem é feita por meio dos limitadores de curso da mesa e tem a finalidade de
evitar que o rebolo bata no arrastador e no contraponta.

É preciso ter cuidado para que o rebolo não ultrapasse mais de 1/3 de sua largura
nas extremidades do rebolo.

59
Esse procedimento pode ser seguido sem que o rebolo esteja em movimento.

O passo seguinte consiste em regular o paralelismo da peça em relação ao rebolo.

Para isso, você deve ligar o rebolo e o cabeçote porta-peças em movimento de
rotação. Encoste o rebolo na peça cuidadosamente, zerando o anel graduado de
penetração do rebolo.

Após esse passo, faça uma pequena penetração do rebolo e ligue o avanço
transversal da mesa, dando tantos passes quanto forem necessários para limpar a
superfície da peça.

Informação Tecnológica: para observar melhor o movimento de contato do rebolo

com a peça, passe uma camada fina de tinta de traçagem na peça.

Depois de limpar a superfície da peça (eixo), você vai medir suas duas extremidades
para corrigir o paralelismo da peça.

60
Após a correção do paralelismo do eixo, dê mais uma passada do rebolo no eixo,
com corte de pequena profundidade. Meça o eixo novamente e verifique se o
paralelismo foi corrigido. Feita a correção, usine o eixo com passes sucessivos até
que fique de acordo com a dimensão desejada.
Se você verificar que a correção não foi feita, faça-a novamente e repita os passes
quantas vezes forem necessários.

61