Dissertacao Sincronismo de Eixos Matias Rocha

Sincronismo de eixos com o PLC Siemens S7-1500
Matias Rodrigues Rocha
Dissertação de Mestrado
Orientador na FEUP: Prof. Doutor António Pessoa de Magalhães

Orientador na Gislotica: Eng.º Rui Manuel Fazenda da Silva
Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica
Ramo de Automação
Junho de 2018
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Resumo
O controlo de movimento é um tópico em rápida evolução e em alta demanda no universo
industrial atual. Nesse sentido, os principais fabricantes presentes no mercado da automação
industrial dedicam forte atenção à engenharia de recursos capazes de dar resposta em tempo-
real às exigências envolvidas nesta área de controlo.
Uma das mais recentes soluções apresentadas pela Siemens disponibiliza funcionalidades
para controlo de movimento integradas nas CPUs dos PLCs das linhas S7-1200 e S7-1500. O
objetivo final da dissertação passa pela aplicação das potencialidades destas ferramentas numa
unidade de pultrusão, equipamento de fabrico de produtos compósitos de secção constante
anteriormente desenvolvido pela empresa proponente da dissertação, e cujo hardware e
software são considerados obsoletos.
Nesta unidade, umas das etapas mais preponderantes para o seu funcionamento envolve
a sincronização de movimento entre os dois carros de arrasto que provocam o movimento do
material, movimento esse que terá que ser mantido a uma velocidade constante. No entanto, as
ferramentas a utilizar apresentam algumas limitações neste campo do controlo de movimento.
Assim, um dos objetivos principais deste trabalho envolve também o estudo das limitações
destas na área do sincronismo de movimento.
O documento que aqui inicia encontra-se dividido em três partes diferentes. Numa
primeira fase, é realizada uma exposição das ferramentas a utilizar e uma análise dos seus
pontos fortes, através de uma comparação com a solução da Siemens anteriormente utilizada
pela empresa para a mesma gama aplicacional, na qual os algoritmos de controlo eram
realizados exclusivamente no drive. O foco estará sobretudo na forma como as instruções de
movimento são especificadas numa e noutra solução.
Numa segunda etapa, dedicada ao campo aplicacional do sincronismo de eixos, é
realizada uma análise das razões que levaram a uma migração das abordagens mecânicas de
sincronismo de movimento para soluções eletrónicas, assim como um enquadramento das
necessidades de sincronismo de movimento no ambiente industrial, com a apresentação de
algumas aplicações típicas. Posteriormente, serão apontadas as limitações das ferramentas em
estudo para o campo aplicacional do sincronismo de eixos.
Por último, será apresentada a parte experimental relativa ao trabalho realizado,
envolvendo desde as etapas de análise do equipamento em causa, passando pelas adaptações
realizadas, e terminando com a exposição das funcionalidades implementadas. Ainda neste
capítulo, e uma vez que o equipamento não se encontra nas instalações da empresa, mecanismos
de simulação permitem validar a aplicabilidade das ferramentas na aplicação em causa.
Palavras-Chave: Controlo de movimento, Resposta em tempo-real, CPU, PLC, Automação

industrial, Sincronismo de eixos
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Abstract
Multi-Axis Synchronization with PLC Siemens S7-1500
Motion control is a rapidly evolving and in high demand topic in today's industrial
universe. In that sense, leading manufacturers in the industrial automation dedicate close
attention to the engineering of resources capable of responding in real-time to the requirements
involved in this control area.
One of the latest solutions offered by Siemens provides motion control functionalities
as an integral part of every CPU of the PLCs’s lines S7-1200 and S7-1500. The main purpose
of this dissertation is to apply the potential of these tools in a pultrusion unit, manufacturing
equipment of composite products of constant section previously developed by the applicant
company's of the dissertation, whose hardware and software are obsolete.
In this unit, one of the most important steps for its operation involves the movement
synchronization between the two trailing cars that cause material movement, which will have
to be kept at a constant speed. However, the tools to be used have some limitations in this area
of motion control. Thus, one of the foremost aims of this work involves the study of their
limitations in the area of motion synchronism.
This document is divided into three different parts. Initially, a display of the tools to be
used and an evaluation of their strengths is performed through a comparison with Siemens
solution previously used by the company for the same application range, in which the control
algorithms were carried out exclusively in the drive. Focus will be on how motion instructions
are specified in both solutions.
Secondly, dedicated to the axes synchronization field, an analysis of the reasons that led
to a migration of the mechanical approaches of movement synchronism to the electronic
solutions is made, as well as a framework of the needs of movement synchronism in the
industrial environment, presenting some typical applications. Subsequently, limitations of the
tools under study for the field of application of the axes synchronism will be pointed out.
Finally, the experimental part related to the work will be presented, from the analysis
phases of the equipment, through the adjustments and the exposure of the implemented features.
Still in this chapter, and given that the equipment is not on the premises of the company,
simulation mechanisms allows to validate the applicability of the tools in the application in
study.
Keywords: Motion control, Real-time response, CPU, PLC, Industrial automation, Multi-axis
synchronization
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Agradecimentos
Em primeiro lugar gostaria de agradecer à Gislotica, não só por toda a hospitalidade,
como pela disponibilização de todos os meios essenciais ao trabalho desenvolvido. Em
particular ao Engenheiro Humberto Ramos, por todo o seu acompanhamento e disponibilidade
ao longo deste projeto.
Agradeço também ao Engenheiro Rui Manuel Fazenda da Silva e ao Professor Doutor
Francisco Jorge Teixeira de Freitas por terem possibilitado o desenvolvimento deste trabalho
na empresa Gislotica.
Gostaria ainda de agradecer ao Professor Doutor António Pessoa de Magalhães pela
orientação e o aconselhamento dado na realização desta tese, sobretudo na fase de escrita da
mesma.
Agradeço também a toda a malta que me tem acompanhado ao longo destes últimos anos,
pelo apoio, amizade e companheirismo que sempre demonstraram.
Por fim, e de maior importância, gostaria de agradecer à minha família, em particular aos
meus pais e irmão, que sempre me deram o maior apoio possível para concretizar os meus
objetivos. Obrigado!
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Índice de Conteúdos
1 Introdução ................................................................................................................ 1
1.1 Empresa Gislotica – Projeto e Fabrico de Sistemas Mecânicos, Lda .................................... 2
1.2 Objetivos da dissertação ........................................................................................................ 2
1.3 Estrutura da dissertação ......................................................................................................... 3
2 Controlo de movimento ........................................................................................... 5
2.1 Ferramentas de software e recursos de hardware .................................................................. 5
TIA Portal..................................................................................................................... 5
SINAMICS S120 ........................................................................................................... 7
2.2 Controlo de Movimento no Drive .......................................................................................... 8
2.3 Controlo de Movimento no PLC ......................................................................................... 11
Visão Geral ................................................................................................................ 11
Nível de execução ....................................................................................................... 14
Instruções de movimento ............................................................................................ 14
2.4 Comparação das potencialidades das duas soluções ............................................................ 15
2.5 Síntese.................................................................................................................................. 16
3 Sincronismo de eixos .............................................................................................. 17
3.1 Evolução .............................................................................................................................. 17
Abordagem Mecânica ................................................................................................ 17
Abordagem Eletrónica ............................................................................................... 18
3.2 Exemplos de aplicações ....................................................................................................... 19
3.3 Soluções de Sincronismo com o PLC S7-1500 ................................................................... 20
3.4 Síntese.................................................................................................................................. 22
4 Descrição Detalhada da Aplicação em Análise ................................................... 23
4.1 Unidade de Pultrusão ........................................................................................................... 23
Etapas do processo de fabrico ................................................................................... 23
Etapas-Alvo ................................................................................................................ 24
4.2 Hardware Inicial .................................................................................................................. 25
Controlo e acionamento ............................................................................................. 25
Sensores Magnéticos .................................................................................................. 26
Segurança ................................................................................................................... 26
Aquecimento ............................................................................................................... 27
4.3 Alterações a efetuar a nível de hardware e respetiva justificação ....................................... 27
Acionamento ............................................................................................................... 27
Componentes mecânicos ............................................................................................ 28
4.4 Especificação justificada dos modos de funcionamento / operação .................................... 28
4.5 Síntese.................................................................................................................................. 29
5 Caso de estudo ........................................................................................................ 31
5.1 Componentes Siemens usados no projeto ............................................................................ 31
PLC .......................................................................................................................... 31
Módulos I/O ............................................................................................................... 32
Interface Homem-Máquina (HMI) ............................................................................. 33
5.2 Ciclos Automáticos de Funcionamento ............................................................................... 34
Definição dos objetos tecnológicos utilizados............................................................ 37
Ciclo de Pulling.......................................................................................................... 37
Ciclo de corte ............................................................................................................. 40
5.3 Interfaces e Funcionalidades de Operação ........................................................................... 42
Menu de Operação ..................................................................................................... 43
Alarmes ...................................................................................................................... 44
Entradas e Saídas ....................................................................................................... 48
Configurações ............................................................................................................ 48
Movimento Manual .................................................................................................... 49
Objetos tecnológicos .................................................................................................. 50
ix
5.4 Testes ................................................................................................................................... 51

PLCSim ....................................................................................................................... 51
5.5 Síntese .................................................................................................................................. 53
6 Conclusões e perspetivas de trabalho futuro ....................................................... 55
6.1 Trabalhos futuros ................................................................................................................. 56
7 Bibliografia ............................................................................................................. 59
ANEXO A: Diagrama de Estados PLCOpen [41] ................................................. 63
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Abreviaturas, Acrónimos e Siglas
CNC Computer Numerical Control

CPU Central Processing Unit
DB Bloco de dados (Data Block)
FC Função (Function)
FB Bloco de Função (Function Block)
FEUP Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
GRAFCET GRAphe Fonctionnel de Commande Etape Transition
HMI Human-Machine Interface
OB Bloco de Organização (Organization Block)
PC Personal Computer
PLC Programmable Logic Controller
POU Program Organization Unit
SFC Sequential Function Chart
TO Objeto Tecnológico (Technology Object)
xi
xii
Índice de Figuras
Figura 2.1 – Interface entre o sistema operativo de controladores e os diferentes blocos possíveis
no programa do utilizador no TIA Portal [2] .............................................................................. 6
Figura 2.2 – Exemplo de arquitetura do drive S120 [4] ............................................................. 7
Figura 2.3 – Anéis de controlo envolvidos, (a) na solução com controlo de posição no drive e
(b) na solução com posicionamento no PLC [9] ........................................................................ 8
Figura 2.4 – Basic Positioner com responsabilidades de geração de trajetória [10] .................. 9
Figura 2.5 – Configuração de Traversing Blocks no software Starter – no caso do S120 CU320-
2 PN é possível configurar até 64 instruções de movimento ...................................................... 9
Figura 2.6 – Fluxo de informação do lado do TIA Portal envolvido na especificação, leitura e
escrita de instruções de movimento [11] .................................................................................. 10
Figura 2.7 – FBs para configuração de instruções de movimento, a) SINA_POS, b)
SINA_SPEED, c) SINA_PARA_S, d) SINA_PARA ............................................................ 11
Figura 2.8 – Interfaces tecnológicas dos objetos tecnológicos [13] ......................................... 12
Figura 2.9 - Exemplo de configuração das propriedades mecânicas do objeto final ............... 13
Figura 2.10 – Princípio de operação do TO_PositioningAxis [13] .......................................... 13
Figura 2.11 – Interface do FB para posicionamento absoluto de um eixo ............................... 15
Figura 3.1 – a) Sistema de came mecânica e b) Exemplo de uma relação de movimentos
conseguida com este sistema [16] ............................................................................................ 18
Figura 3.2 – Configuração Gantry [17] .................................................................................... 19
Figura 3.3 – Valor de referência para o anel de controlo proveniente de a) encoder associado
ao movimento do eixo master e b) setpoint de posição gerado pelo gerador de trajetória do eixo
master [17]................................................................................................................................ 19
Figura 3.4 - a) Operação de corte por medida denominada por Flying Knife e b) relação de
movimentos inerentes a esta operação [17] .............................................................................. 20
Figura 3.5 – Instruções de movimentos: a)MC_GearIn, b)MC_GearInPos,
c)MC_PhasingRelative, d)MC_PhasingAbsolute e e)MC_CamIn .......................................... 21
Figura 4.1 – Representação esquemática de uma unidade de pultrusão [21] ........................... 24
Figura 4.2 – Desenho de conjunto presente no manual do equipamento ................................. 25
Figura 4.3 – Arquitetura do drive S120 para a solução a implementar .................................... 27
Figura 5.1 – Controlador lógico programável S7-1500 CPU 1517-3 PN/DP [28]................... 31
Figura 5.2 – a) Módulos da estação ET200SP [24] e b) Pormenor das Base Units [25].......... 32
Figura 5.3 – Emulação dos módulos I/O no TIA Portal ........................................................... 33
Figura 5.4 – a) SIMATIC HMI KTP900F [36] e b) Connection Box [37] .............................. 34
Figura 5.5 – Modelo comportamental do ciclo de pulling ....................................................... 38
Figura 5.6 – Algumas instruções de movimento utilizadas: a)MC_MoveAbsolute,
b)MC_MoveJog, c)MC_MoveAbsolute, d) MC_GearIn, e)MC_MoveAbsolute e f)
MC_GearIn ............................................................................................................................... 40
Figura 5.7 – Modelo comportamental do ciclo de corte ........................................................... 41
xiii
Figura 5.8 - Árvore de ecrãs desenvolvidos ............................................................................. 42

Figura 5.9 – Menu de Operação ............................................................................................... 43
Figura 5.10 – Configuração de alarmes discretos .................................................................... 44
Figura 5.11 - a) Limitação imposta por estas funcionalidades e b) Configuração no TIA Portal
.................................................................................................................................................. 45
Figura 5.12 – Exemplo de um código de erro disponibilizado nas words do bloco de dados do
objeto tecnológico .................................................................................................................... 46
Figura 5.13 – Alarme proveniente da não calibração do encoder associado ao servomotor de
acionamento do charriot 1: a) Armazenamento no bloco de dados e b) Representação na HMI
.................................................................................................................................................. 46
Figura 5.14 – Erro de supervisão originado pela especificação de uma velocidade demasiado
alta para o processo .................................................................................................................. 47
Figura 5.15 – Ecrã de entradas e saídas do sistema ................................................................. 48
Figura 5.16 – Ecrãs de configurações disponíveis ................................................................... 48
Figura 5.17 – Instrução MC_Home para calibração/referência dos encoders ......................... 49
Figura 5.18 – Ecrã de operação manual ................................................................................... 49
Figura 5.19 – a) MC_MoveJog, b) MC_MoveVelocity e c) MC_Halt ................................... 50
Figura 5.20 – Ecrã com informações relevantes dos objetos tecnológicos .............................. 50
Figura 5.21 – a) Ferramenta para simulação PLCSim e b) Configuração a realizar nos objetos
tecnológicos ............................................................................................................................. 51
Figura 5.22 - Tracing do período final de sincronismo entre os charriots 1 e 2 ..................... 52
Figura 5.23 – Bancada de testes: a) Drive, b) PLC .................................................................. 52
xiv
Índice de Tabelas
Tabela 2.1 – Blocos de função do TIA Portal necessários para especificação de instruções de
velocidade ................................................................................................................................. 10
Tabela 2.2 – Diferentes objetos tecnológicos presentes no S7-1500 ....................................... 12
Tabela 2.3 – Exemplos da aplicabilidade de alguns FBs presentes na biblioteca disponibilizada
pela PLCOpen .......................................................................................................................... 15
Tabela 2.4 – Recursos da CPU associados à utilização de cada objeto tecnológico [12] ........ 16
Tabela 5.1 – Referências dos módulos I/O a utilizar ................................................................ 33
Tabela 5.2 – Características funcionais da HMI KTP900F [36] .............................................. 34
Tabela 5.3 – Variáveis de entrada ............................................................................................ 35
Tabela 5.4 – Variáveis de saída ................................................................................................ 35
Tabela 5.5 – Variáveis adicionais ............................................................................................. 36
Tabela 5.6 – Comentários adicionais às instruções de movimento .......................................... 40
Tabela 5.7 – Diferença na contagem de bits nos SIMATIC S7 e no WinCC .......................... 44
xv
xvi
1 Introdução
Os sistemas de acionamento eletromecânicos são hoje parte preponderante da automação
industrial. Com uma gama de aplicabilidade vasta, têm como um dos seus principais atributos
a versatilidade de possibilidades de controlo a eles afetas, sendo estas impulsionadas pela
evolução constante da eletrónica de processamento de informação.
O aparecimento destes recursos teve como elementos motrizes exigências de desempenho
e de flexibilidade a nível de movimento mais elevadas do que as encontradas nas máquinas
construídas com as soluções mecânicas e hidráulicas convencionais de até então. Associado ao
seu desenvolvimento e às crescentes exigências a nível de controlo de movimento, tornou-se
imprescindível o aparecimento e desenvolvimento de sistemas que suportassem “o controlo de
eixo”.
O primeiro passo nesse sentido passou pelo desenvolvimento de módulos dedicados, com
capacidades de microprocessamento especiais a ser conectados aos PLCs responsáveis pelo
controlo de funcionalidades gerais das máquinas. Equipados com saídas analógicas para envio
de setpoints para os drives, e capazes de receber e interpretar minimamente sinais de feedback
de sensores de posição, esta foi durante muito tempo a solução típica (e “avançada”) de controlo
de movimento no meio industrial.
No entanto, devido ao pioneirismo destas soluções e às suas limitações tecnológicas, a
interação entre os ciclos de varrimento do PLC e os ciclos de varrimento destes módulos era
ainda um pouco complicada, o que tornava difícil a implementação de rotinas de sincronização
entre eles por parte do programador do PLC. Para além disso, em movimentações rápidas, a
concretização do movimento poderia não ser registada pelo PLC, o que induziria incertezas ao
programador. Para ultrapassar esta questão e garantir uma resposta eficiente em tempo-real,
eram implementadas sub-rotinas que induziam um esforço computacional elevado e levavam
ao limite a capacidade computacional dos PLCs da altura.
Com a evolução da tecnologia de processamento, as soluções para posicionamento de
eixos acionados eletricamente progrediram, distribuíram-se e tornaram-se cada vez mais
diversificadas, passando a orientar-se também para o controlo de velocidade e binário. Não só
foi melhorada a dinâmica entre o ciclo de varrimento de controladores dedicados ao controlo
de movimento e o ciclo do PLC de hierarquia superior, como houve a possibilidade de
integração das funcionalidades de posicionamento nos equipamentos de controlo – tanto no
drive, como no PLC.
A Siemens é um dos fabricantes de equipamentos de controlo que mais tem progredido e
contribuído para o estado da arte das soluções de controlo de movimento. Uma das suas mais
recentes soluções passa exatamente pelo último ponto especificado no parágrafo anterior: a
integração de funcionalidades de controlo de movimento na CPU dos PLCs das famílias
SIMATIC S7-1200 e S7-1500. Estes surgem como alternativas interessantes para resolver
tarefas de controlo de movimento de múltiplos eixos independentes.
1
No entanto, a linha de controladores S7-1500 ainda vai mais longe, uma vez que possui
capacidades de processamento e comunicação necessárias para garantir uma resposta em
tempo-real à generalidade dos mais típicos problemas de sincronização de movimentos multi-
eixo, recorrendo à técnica master/slave – também conhecida na literatura como técnica
líder/seguidor. Esta técnica baseia-se em designar convenientemente um eixo como sendo o
master, que realizará a trajetória para si requerida, enquanto que os eixos slaves seguem o
movimento do primeiro.
É neste âmbito que surge esta dissertação. Assim, o que se pretende inicialmente é uma
exploração das funcionalidades das ferramentas em questão para, numa fase posterior, se
proceder a uma atualização das rotinas de funcionamento de uma máquina anteriormente
construída pela empresa proponente da dissertação.
1.1 Empresa Gislotica – Projeto e Fabrico de Sistemas Mecânicos, Lda

Sediada em Matosinhos, a Gislotica é uma empresa especializada na construção de
equipamentos para indústria de pneus, tendo como principais vertentes o projeto, fabrico e
automação de sistemas mecânicos. Não obstante, possui o know-how necessário para
concretizar o desenvolvimento de soluções em áreas distintas, como por exemplo na área dos
materiais compósitos, para a qual desenvolveu equipamentos de pultrusão e enrolamento
filamentar. Com uma base educacional elevada, inerente ao facto de ser constituída por um
número significativo de professores e ex-professores, esta empresa aposta na inclusão de
estudantes para resolver problemas pontuais, testar novas soluções ou realizar atualizações
mecânicas ou de automação a soluções previamente construídas.
Uma questão relativa à empresa que é conveniente salientar é a sua aposta atual em
acionamentos eletromecânicos concretizados por servomotores, quando estão envolvidas
necessidades de posicionamento e controlo com elevada exatidão de velocidade. Assim, todas
as considerações a realizar daqui para a frente nesta dissertação terão como base os
servomotores e correspondente servo controlo, a menos que indicado o contrário.
1.2 Objetivos da dissertação

O objetivo final da dissertação passa pela atualização das rotinas de funcionamento de
um equipamento anteriormente desenvolvido pela empresa, tendo em conta as possibilidades
introduzidas pelas recentes ferramentas da Siemens para controlo de movimento no PLC, e que
ficarão disponíveis para uma possível implementação futura.
O equipamento em estudo é uma unidade de pultrusão, no qual está patente uma
necessidade de sincronismo de movimento entre dois eixos. Assim, um dos pontos principais
desta dissertação será conhecer e analisar as limitações inerentes a estas ferramentas nessa área
de controlo de movimento. A sua interpretação será essencial para o planeamento das rotinas a
construir.
Após o desenvolvimento das rotinas de funcionamento, um passo seguinte será a
conceção de uma interface homem-máquina que permita impor as diferentes funcionalidades
requeridas para o equipamento. Uma vez que o mesmo não se encontra dentro das instalações
da empresa, a validação tanto das rotinas como da HMI será realizada por simulação no
software de programação destas, o TIA Portal Professional V14 SP1.
Por fim, a organização e o relato do trabalho desenvolvido é também um objetivo desta
dissertação.
2
1.3 Estrutura da dissertação

O documento encontra-se dividido em seis capítulos, servindo o presente para a
apresentação, contextualização e motivação do trabalho realizado.
O capítulo 2 apresenta e expõe as ferramentas a utilizar. Para tal, procede-se a uma
comparação entre estas e a solução percursora da Siemens utilizada pela Gislotica para a mesma
gama aplicacional, que embora não sejam aquelas que estão empregues no equipamento,
permitem justificar as grandes vantagens das ferramentas em causa para controlo de movimento
no PLC.
O capítulo 3 centra-se na questão do sincronismo de movimento entre eixos e tem como
objetivo principal a discriminação das principais limitações das ferramentas apresentadas no
capítulo anterior para suprimir necessidades de sincronismo de movimento entre eixos em
ambientes industriais.
O capítulo 4 descreve ao pormenor a aplicação sobre a qual a implementação prática
recaiu. Apresenta as características mecânicas mais importantes do sistema, assim como
especifica as funcionalidades pretendidas. Por fim, aponta também as adaptações a realizar
tendo em vista as ferramentas a utilizar.
O capítulo 5 é dedicado à implementação realizada, com o relato dos problemas e
soluções adotadas. As ferramentas de simulação para a realização da validação das rotinas são
também apresentadas.
O capítulo 6 encerra a dissertação. Nele são especificadas as principais conclusões a
retirar do trabalho realizado, assim como são apresentadas sugestões de trabalhos futuros.
3
4
2 Controlo de movimento
O presente capítulo expõe as ferramentas para controlo de movimento nos PLCs das
linhas S7-1200 e S7-1500 da Siemens. O seu enquadramento é realizado confrontando esta
alternativa com a solução de controlo de movimento no drive S120, que era, até à introdução
desta, a solução da Siemens praticada pela Gislotica para posicionamento de eixos nas suas
máquinas. No entanto, dadas as especificidades das duas soluções, torna-se obrigatória a
apresentação prévia de alguns conceitos-chaves a nível de hardware e software necessários para
a posterior explicação das mesmas.
Assim, numa primeira fase serão explorados os conceitos em causa, para, numa fase
posterior, serem apresentadas e exploradas as duas soluções de controlo de movimento em
questão, com principal foco no modo como são especificadas as instruções de movimento. De
seguida, será feito um balanço que permita ostentar as vantagens desta nova alternativa.
2.1 Ferramentas de software e recursos de hardware

Os conceitos-chave a introduzir neste capítulo estão relacionados com o software de
programação TIA Portal e com o drive da família SINAMICS S120, equipamento presente nas
duas soluções a explorar.
O TIA Portal apresenta-se como uma das plataformas mais completas para o projeto,
desenvolvimento e implementação de soluções de automação industrial. É precisamente devido
à sua elevada panóplia de funcionalidades que, para efeitos de estruturação do relatório, os
pontos fortes do software relevantes no âmbito da dissertação serão apresentados de uma forma
sucessiva e oportuna, e não de uma forma centralizada, permitindo uma melhor compreensão
dos mesmos. Tendo em vista o objetivo deste capítulo, o foco estará relacionado com o seu
modelo organizacional e respetiva interação com o objeto final de controlo.
No que diz respeito à família de drives SINAMICS S120, dar-se-á destaque à sua
modularidade e à forma como é realizada a comunicação interna – isto é, entre os seus módulos
– assim como a troca de informações com dispositivos de controlo de hierarquia superior.
Outras questões relativas, por exemplo, à alimentação dos módulos e respetivos motores serão
discutidas mais tarde no relato referente à parte prática desta dissertação.
TIA Portal
De modo a potenciar ao máximo as funcionalidades que um software disponibiliza, é
deveras importante que o utilizador conheça e interprete adequadamente o seu modelo
organizacional, sobretudo quando procura uma programação devidamente estruturada. A
estruturação de um programa facilita a deteção, análise e respetiva solução de erros de
programação, simplificando igualmente as fases de manutenção por parte do cliente final.
O modelo organizacional de um ambiente de programação encontra-se refletido na forma
como as diferentes entidades unitárias de programação interagem umas com as outras. No caso
5
do TIA Portal, é concedido ao utilizador três diferentes tipos de unidades de programação [1,
2, 3]:
 OB (Bloco de Organização) – os blocos do tipo OB podem ser entendidos como a
interface entre o sistema operativo do controlador e o programa do utilizador (Figura 2.1). São
chamados pelo sistema operativo de acordo com a sua prioridade e, por sua vez, chamam de
forma sequencial as sub-rotinas desenvolvidas em Blocos de Função (FB) ou em Funções (FC).
Ao contrário do POU (Program Organization Unit) do tipo Programa, definido na norma IEC
61131-3 [1], os OBs já têm propriedades de run-time implícitas, que pré-definem precisamente
a prioridade com que são invocados pelo sistema operativo. A título de exemplo, para além da
OB Main – que é processada de ciclo em ciclo pelo controlador – é possível encontrar também
OBs com propriedades de interrupções periódicas – OB Cyclic Interrupt – ou ainda OBs cujo
trigger é dado por um evento físico – OB Hardware Interrupt.
 FB (Bloco de Função) – Ao contrário do anterior, este tipo de bloco já possui uma
filosofia em tudo semelhante à homónima definida na norma IEC 61131-3. Tem um caracter
sequencial, uma vez que os valores das suas variáveis internas e de saída são guardadas de ciclo
para ciclo. Este armazenamento de memória permite que os dados provenientes de FBs possam
ser disponibilizados a sistemas de supervisão e interfaces homem-máquina (HMI), por
exemplo. O encapsulamento de outros FBs ou de FCs é também uma possibilidade inerente a
um FB.
 FC (Função) – Por contraste à unidade organizacional precedente, os blocos deste tipo
têm um caracter combinacional – ou seja, em diferentes ciclos, com os mesmos valores nas
entradas, fornecem sempre os mesmos valores nas suas saídas – dado que não têm acesso aos
valores obtidos em ciclos anteriores, uma vez que estes não são guardados em bancos de dados.
Sempre que necessário, poder-se-á disponibilizar os valores das suas variáveis a blocos de
dados.
Figura 2.1 – Interface entre o sistema operativo de controladores e os diferentes blocos possíveis no
programa do utilizador no TIA Portal [2].
Para além das unidades destinadas à programação de rotinas, o TIA Portal disponibiliza
ainda blocos representativos de áreas dedicadas ao armazenamento de dados – denominados
por DBs (Blocos de dados). Estes podem ainda ser subdivididos em DBs locais ou DBs globais:
os primeiros são comummente utilizados para instanciamento exclusivo de FBs, não trocando
dados com nenhum outro bloco; já os segundos têm os seus valores lidos/escritos por diferentes
blocos ao longo de um ciclo de execução.
6
SINAMICS S120
Com uma arquitetura modular particularmente interessante para aplicações multi-eixo
(Figura 2.2), o drive S120 tem como principais constituintes os seguintes [4, 5, 6]:
 Control Unit – unidade central encarregue do processamento de todas as
funcionalidades tecnológicas do drive, desde a execução dos anéis de controlo dos motores a si
associados, à comunicação em tempo-real com controladores de hierarquia superior, ou ainda
a comunicação com o sistema de configuração e parametrização do drive.
 Módulo de Linha – gera tensão DC para os restantes módulos do drive a partir da
alimentação trifásica da rede.
 Módulos Motores – convertem a tensão do barramento DC gerada pelo módulo de linha
em alimentação AC para os motores.
A comunicação entre os componentes constituintes desta família de drives SINAMICS,
é realizada por Drive-Cliq, rede baseada em Ethernet, montada sobre portas físicas RJ45 [7].
De entre as vantagens que esta comunicação possui, destacam-se a possibilidade de
diagnósticos por parte da Control Unit de todos os módulos do drive, assim como o
reconhecimento das propriedades desses nós. Para além disso, os dados do motor e encoder são
guardados como placas eletrónicas num motor equipado com uma conexão Drive-Cliq, sendo
essa informação transferida para a Control Unit durante a configuração do drive no software de
parametrização do mesmo.
Quanto à comunicação cíclica com controladores de hierarquia superior, esta pode ser
realizada por rede Profinet IO ou Profibus DP, à base de telegramas [8]. Estes telegramas não
são mais do que sequências de words e double words estruturadas tendo em vista as informações
a trocar.
Figura 2.2 – Exemplo de arquitetura do drive S120 [4].
O controlo de movimento a realizar é, naturalmente, imposto pelas necessidades das

aplicações envolvidas. Um dado binário motor implica necessariamente uma dada corrente nos
enrolamentos do motor, cuja constância é mantida à custa do anel de controlo de corrente. O
anel de controlo de velocidade fornece os setpoints de binário a serem tratados pelo anel de
controlo de corrente para que o motor atinja a velocidade requerida. Por sua vez, o anel de
7
controlo de posição irá gerar os setpoints de velocidade necessários para que o motor atinja, ou
mantenha, a posição requerida.
Um dado perfil de movimento de um eixo pode ser refletido numa função posição versus
tempo, o que no fundo traduz que o controlo de movimento (no tempo) acaba por envolver
implicitamente toda esta “cascata” de anéis de controlo (Figura 2.3).
Antes de avançar para a apresentação das duas soluções para controlo de movimento em
estudo, importa ter a noção de que o controlo em velocidade de um eixo – segmento da máquina
que se move juntamente com o motor e o dispositivo de feedback associado (ao motor ou no
lado da carga) – é uma funcionalidade básica presente em todos os drives da família
SINAMICS. Assim, o que vai diferenciar entre as duas soluções será o local onde é realizado o
controlo de posição do eixo e os cálculos necessários para gerar a trajetória de movimento
baseada nas instruções do utilizador, o que envolve, por exemplo, o condicionamento do valor
de referência de posição que assegure um perfil de movimento compatível com a dinâmica do
motor. Se estes são realizados no drive, fala-se portanto da arquitetura refletida na Figura 2.3a.
Já a Figura 2.3b apresenta a arquitetura que envolve o controlo de posicionamento a partir do
PLC [9].
Figura 2.3 – Anéis de controlo envolvidos, (a) na solução com controlo de posição no drive
e (b) na solução com posicionamento no PLC [9].
2.2 Controlo de Movimento no Drive

O processamento de tarefas de posicionamento de eixos com o S120 é possibilitado
devido à presença na sua Control Unit de um módulo funcional denominado por Basic
Positioner (EPos – Figura 2.4). Com este módulo, os drives da Siemens ficam habilitados para
resolver tarefas de posicionamento de eixos, dispensando um controlador de posição de
hierarquia superior.
Com esta opção de controlo de movimento no drive, é possibilitado ao utilizador a seleção
de cinco modos de operação diferentes, dos quais se destacam o MDI: Directly Input Setpoint
e os Traversing Blocks [10]. Através do primeiro, o utilizador define um setpoint único,
enquanto que o segundo caso é utilizado para definir uma sequência de comandos de
8
movimentos e respetivos parâmetros cinemáticos (Figura 2.5). Esta sequência de movimento

também poderia ser obtida através de alterações on-the-fly dos diversos setpoints.
Figura 2.4 – Basic Positioner com responsabilidades de geração de trajetória [10].
Figura 2.5 – Configuração de Traversing Blocks no software Starter – no caso do S120 CU320-2 PN é possível
configurar até 64 instruções de movimento.
Embora se possam especificar as instruções de movimento no software de configuração

e parametrização do drive – Starter –, o mais comum na maioria das aplicações industriais é a
necessidade de especificar as instruções de controlo de movimento a partir de um controlador
de hierarquia superior – até porque é este que permite a interface com os dispositivos HMI.
Dependendo da informação a trocar, a comunicação pode ser cíclica – isto é, em cada ciclo de
comunicação PROFINET, ou pode ser realizada quando há um pedido explícito para tal – ou
seja, de forma acíclica. Neste sentido, o software de programação do PLC – o TIA Portal – está
equipado com blocos de função para a configuração da informação a trocar e blocos de função
responsáveis por acionar pedidos para a leitura e escrita de parâmetros do drive, que são
imediatamente criados aquando da conceção dos primeiros. Na Tabela 2.1 são apresentados os
blocos acima referidos, sendo ainda descritos exemplos da sua utilização. Por sua vez, na Figura
2.6 está ilustrado o modo como estes blocos interagem entre si.
9
Tabela 2.1 – Blocos de função do TIA Portal necessários para especificação de instruções de velocidade
FB – Configuração FB – Escrita/Leitura Comunicação Aplicação Exemplos

SINA_POS Eixo controlado em Envio de setpoints para o drive;
(FB284) posição seleção de instruções de
movimento configuradas nos
DPRD_DAT/DPWR_DAT Cíclica Traversing Blocks (apenas
SINA_SPEED Eixo controlado em SINA_POS); leitura de valores
(FB285) velocidade atuais de posição / velocidade e
outros parâmetros de interesse
SINA_PARA Leitura e escrita de até 16
(FB286) parâmetros do drive.
RDREC/WRREC Acíclica Leitura e escrita de instruções
SINA_PARA_S Leitura e escrita de de movimento presentes nos
(FB287) qualquer parâmetro do Traversing Blocks
drive.
Figura 2.6 – Fluxo de informação do lado do TIA Portal

envolvido na especificação, leitura e escrita de instruções
de movimento [11].
Por sua vez, as interfaces para configuração das instruções de movimento encontram-se
ilustradas na Figura 2.7.
10
Figura 2.7 – FBs para configuração de instruções de movimento, a) SINA_POS, b) SINA_SPEED, c) SINA_PARA_S,
d) SINA_PARA.
2.3 Controlo de Movimento no PLC

Tendo em vista o mesmo leque aplicacional da solução relatada na secção anterior, uma
segunda alternativa a considerar passa pela utilização das recentes funcionalidades de controlo
de movimento integradas na CPU dos controladores das famílias dos S7-1200 e S7-1500,
libertando o drive da realização de algoritmos de posicionamento do eixo. Os recursos
tecnológicos introduzidos são manipulados por parte do utilizador a partir de objetos
tecnológicos (Technology Objects) presentes no TIA Portal – o ambiente de programação do
PLC.
Uma vez que estas ferramentas serão utilizadas mais tarde, uma atenção mais aprofundada
será dada às mesmas.
Visão Geral
Uma definição explícita e concisa para estes elementos tecnológicos é algo difícil de
encontrar na literatura. Contudo, uma reunião das suas propriedades permite compreender um
pouco das suas funcionalidades [11, 12]:
 Representam objetos, reais ou virtuais, no controlador.
 Representam os componentes mecânicos associados ao eixo.
 Encapsulam as funcionalidades tecnológicas presentes no firmware da CPU do PLC.
 Permitem uma configuração relativamente simples e intuitiva, incluindo a atribuição de
limites dinâmicos aos eixos em questão.
 Realizam a monitorização do movimento dos eixos.
O esquema mostrado na Figura 2.8 procura representar a interação entre os objetos
tecnológicos e as fronteiras tecnológicas dos mesmos. Para a correta aplicação dos comandos
de controlo, o utilizador é responsável pela configuração destes elementos tecnológicos no
11
ambiente de programação TIA Portal, tendo ainda acesso à evolução do estado de variáveis de
interesse, como por exemplo, a posição e velocidade atual de um eixo. Todos estes parâmetros
- a nível da configuração, setpoints, valores atuais e informações de estado de eixos (como
deteção de erros) - são escritos/lidos em blocos de dados dos respetivos objetos tecnológicos,
representativos dos locais de memória da CPU destinados a armazenamento dos mesmos. O
controlo e o comando de ações de movimento por parte dos eixos é realizada, na interface do
utilizador, através de instruções de movimento normalizadas pela PLCOpen Motion Control,
cabendo ao firmware da CPU o processamentos das tarefas de movimento iniciadas pelo
utilizador.
Tabela 2.2- Diferentes objetos

tecnológicos presentes no S7-
1500
Figura 2.8 – Interfaces tecnológicas dos objetos tecnológicos [13].
O tipo de objeto tecnológico a utilizar depende da funcionalidade de controlo de

movimento requerida. Caso o interesse da aplicação seja o controlo em velocidade de um eixo,
o objeto tecnológico a utilizar é o TO_SpeedAxis, que permitirá calcular o setpoint de
velocidade a enviar para o drive tendo em conta as propriedades mecânicas do objeto final,
especificadas pelo utilizador na configuração do objeto tecnológico (Figura 2.9). Em sentido
contrário, disponibiliza ao utilizador informações de estado relevantes do eixo, como a sua
velocidade atual – caso esta esteja disponível – que é comunicado ao PLC pelo drive.
Se, por outro lado, a aplicação envolve necessidades de posicionamento do eixo, o objeto
tecnológico a utilizar é o TO_PositioningAxis, responsável pelo processamento do setpoint de
velocidade a enviar para o drive, tendo em conta a diferença de valores entre a posição atual do
eixo e o setpoint de posição calculado durante o movimento (Figura 2.10).
Para aplicações que envolvem necessidades de sincronismo de movimento, o objeto
tecnológico a aplicar ao eixo slave – ou seguidor – é o TO_SynchronousAxis. Importa também
apontar que as funcionalidades dos três objetos tecnológicos acima referidos são cumulativas,
no sentido em que o TO_SynchronousAxis possui capacidade para se comportar como um
TO_PositioningAxis, que por sua vez consegue realizar as mesmas funções que um
TO_SpeedAxis.
12
Figura 2.9 - Exemplo de configuração das propriedades

mecânicas do objeto final.
Figura 2.10 – Princípio de operação do TO_PositioningAxis [13].
Para além dos objetos tecnológicos acima referidos, são ainda disponibilizados os
seguintes:
 TO_ExternalEncoder – permite a leitura dos valores de posição, velocidade ou
aceleração de movimentos que não são diretamente influenciados por um eixo.
 TO_OutputCam – disponibiliza ao utilizador sinais booleanos consoante a posição de
um dado eixo.
 TO_CamTrack – permite a especificação de até 32 Output Cams.
 TO_MeasuringInput – aquisição de valores de posição de um eixo ou encoder após um
dado trigger.
O que se poderá equacionar nesta altura é de que forma estes três últimos objetos
tecnológicos diferem de algo que se pode implementar, através de código, no ciclo de
varrimento principal do PLC. Esta questão permite introduzir o próximo tópico de discussão –
os níveis de execução associados ao objetos tecnológicos.
13
Nível de execução
Para realizar o processamento dos objetos tecnológicos de controlo de movimento, o PLC
cria um nível de execução diferente, que será chamado periodicamente de acordo com o ciclo
de aplicação de controlo de movimento. Normalmente, a prioridade e o intervalo entre ciclos
de processamento destas unidades são suplantados apenas por funcionalidades de segurança.
Os blocos de organização responsáveis pelo tratamento destas unidades são denominados
por MC-Servo [OB91] e MC-Interpolator [OB92]. O primeiro executa os algoritmos de
controlo de posição para todas as unidades tecnológicas, sendo as questões relacionadas com a
evolução das instruções de controlo de movimento, a monitorização e a geração de setpoints
alicerçadas na execução do OB92. O intervalo entre processamentos destas unidades pode ser
configurado pelo utilizador, resultando de um compromisso entre qualidade de controlo e carga
para o PLC. Contudo, este valor temporal tem de ser superior ao requerido para o
processamento de todas as unidades tecnológicas num mesmo ciclo – caso contrário é gerado
uma informação de overflow pelo sistema, levando à paragem do processamento do PLC
(mudança para o modo Stop) [12].
Apesar de serem criados blocos de organização especialmente designados para processar
os objetos tecnológicos, isto não implica que as instruções para movimento sejam especificadas
dentro dos mesmos – aliás, a escrita de código nestes OBs é impossível, sendo que o código a
eles inerentes não é sequer visível – know-how protection. Estas instruções poderão ser
especificadas em qualquer OB ou FB presente no sofware.
Instruções de movimento
A especificação de instruções de movimento no software de programação do PLC é
realizado a partir de uma biblioteca de blocos de função normalizada criada pela organização
PLCOpen. Uma das tarefas desta organização é, por exemplo, a atribuição de selos de
conformidade com a norma IEC 61131-3 a produtos de diversos fabricantes [13].
No entanto, outra das práticas desta organização é resolver adicionais questões de
normalização a nível industrial. Foi nesse âmbito que, com a ajuda das principais marcas de
fabricantes a nível de automação, criaram ferramentas normalizadas para controlo de
movimento, materializadas em bibliotecas de blocos de função.
Estes blocos de função permitem especificar diversas tarefas de controlo, desde simples
calibrações e referências de encoders, passando por comandos de posicionamento absoluto, até
às mais complexas envolvendo a sincronização de eixos. O diagrama de estados associado a
estas instruções de movimento encontra-se no anexo A. Como se pode compreender, apresentar
todas as instruções individualmente seria algo moroso. No entanto, alguns exemplos ilustrativos
de alguns desses FBs e respetivas funcionalidades estão presentes na Tabela 2.3. Por sua vez,
um exemplo de uma interface de um desses blocos no TIA Portal pode ser visto na Figura.
14
Tabela 2.3 - Exemplos da aplicabilidade de alguns FBs presentes na

biblioteca disponibilizada pela PLCOpen
Blocos de Função Função

MC_Home Referenciamento ou calibração do
objeto tecnológico
MC_Halt Cessação do movimento do motor
MC_MoveAbsolute Posicionamento absoluto do motor
MC_MoveRelative Posicionamento relativo do motor Figura 2.11 – Interface do FB para
posicionamento absoluto de um eixo.
MC_MoveVelocity Movimento em velocidade do motor
MC_MoveJog Jogging do motor
2.4 Comparação das potencialidades das duas soluções

De facto, a grande vantagem desta nova alternativa em relação à anterior – com controlo
de posicionamento pelo drive – reside neste último ponto apresentado: a possibilidade de se
especificar comandos para movimentos através de instruções normalizadas, num software já
por si composto por linguagens de programação normalizadas, o que tem impactos
significativos no que pode ser considerado como o ciclo de vida de um software, que engloba
desde a fase da sua conceção, até à fase de manutenção por parte do cliente final.
Esta questão, aliada ao facto de o software de configuração do drive – Starter –
disponibilizar uma panóplia de funcionalidades extensa, o que torna o processo de seleção de
funcionalidades um pouco mais complicado, assim como a deteção de erros neste, justifica a
migração para esta nova solução. É nesse sentido que a Siemens tem incluindo pouco-a-pouco
as funcionalidades deste para o TIA Portal, possibilitando que toda a programação seja realizada
num só ambiente de programação.
A necessidade do PLC realizar complexos algoritmos de controlo terá, naturalmente,
algum impacto no desempenho do mesmo. Assim, é expectável que cada CPU tenha as suas
possibilidades e limitações a nível dos recursos para controlo de movimento que podem ser
utilizados. Por exemplo, no caso da família dos S7-1200, de entre os objetos tecnológicos
apresentados na Tabela 2.2, apenas se encontra disponível o objeto tecnológico para
posicionamento do eixo. Já dentro de controladores da mesma família, o mesmo tipo de objetos
tecnológicos estão disponíveis, sendo a grande diferença de controlador para controlador o
número de recursos que cada um disponibiliza. Com isto, associado a cada CPU, a SIEMENS
informa sobre o número de recursos que esta disponibiliza, que, por sua vez, limita o número
de objetos tecnológicos passíveis de ser usados com esse controlador (Tabela 2.4). Por exemplo,
se se tratar de um S7-1511 PN, encontram-se disponíveis 800 recursos, enquanto que um S7-
1517-3 PN/DP disponibiliza 10240 recursos.
15
Tabela 2.4 – Recursos da CPU associados à utilização de cada objeto tecnológico [12]
Objeto Tecnológico Recursos utilizados

TO_SpeedAxis 40
TO_PositioningAxis 80
TO_SynchronousAxis 160
TO_ExternalEncoder 80
TO_MeasuringInput 40
TO_OutputCam 20
TO_CamTrack 160
Esta questão da limitação das capacidades inerentes às CPUs do PLC é importante, e

suscita para uma realidade que é a limitação que esta alternativa tem em desempenhar alguns
problemas mais complexos, como aqueles encontrados em aplicações que envolvem
sincronismo de eixos. Nesse sentido, no capítulo 3 pressupõe-se analisar e apresentar as
possibilidades e limitações desta solução na área do sincronismo de movimento.
2.5 Síntese
Este capítulo descreveu e comparou as duas soluções para posicionamento de eixos
elétricos concretizadas por hardware Siemens normalmente utilizadas pela Gislotica, tendo
como principal interesse o modo como as instruções de movimentos são especificadas num e
noutro caso.
Constatou-se a pertinência de soluções normalizadas no impacto do ciclo de vida de um
software, principalmente na parte referente à manutenção do mesmo por parte do cliente final,
diminuindo tempos de aprendizagem. Esta questão é importante, sobretudo num mercado tão
competitivo como o da automação industrial.
Por fim, foram ainda apresentadas algumas considerações sobre as limitações a nível
tecnológico destas ferramentas, e que serão estendidas à discussão do próximo capítulo.
16
3 Sincronismo de eixos
A necessidade de sincronização multi-eixo surge sempre que diversos eixos se devem
mover simultânea ou sequencialmente, e a relação entre os respetivos movimentos é importante.
Esta questão está patente desde aplicações que envolvem a movimentação de uma ferramenta
num deslocamento resultante da soma vetorial de deslocamentos sobre eixos ortogonais –
máquinas CNC – até situações onde um eixo se deve reger pelo movimento do outro, com um
certo fator de escala. Enquanto que a primeira aplicação não está ao alcance das linhas de
controladores programáveis em estudo, a segunda situação já se encontra dentro da gama
aplicacional destas, através da técnica master/slave, para o qual o estudo será orientado.
Deste modo, o presente capítulo aponta as possibilidades e limitações das ferramentas
para controlo de movimento no PLC em estudo na área do sincronismo de eixos. De forma a
realizar o seu enquadramento nas necessidades industriais, é realizada numa fase inicial uma
retrospetiva das causas que levaram à migração da abordagem mecânica inicial para as soluções
eletrónicas atuais, seguindo-se a apresentação de alguns exemplos de mecanismos que utilizam
a técnica master/slave no seu movimento. Por fim, serão apontadas as limitações das
ferramentas em estudo nesta área.
3.1 Evolução
Uma das práticas mais patentes na área do sincronismo multi-eixo é a técnica
master/slave – ou líder/seguidor – a partir da qual é possível obter um sincronismo de
movimentos entre um eixo convenientemente especificado como master, e os restantes eixos
especificados como slaves, cujos setpoints para movimentação são derivados do movimento do
primeiro [14]. Assim, enquanto que o eixo master executa um qualquer desejado perfil de
movimento descrito em função do tempo, os eixos slaves terão o seu perfil de movimento
especificado em função da posição/velocidade do eixo master.
Os progressos verificados nos sistemas tecnológicos, e associadamente nos sistemas de
controlo em malha aberta e em malha fechada, aliados à crescente exigência industrial, levou a
que o sincronismo, que inicialmente era concretizado através de uma abordagem
exclusivamente mecânica, seja nos dias de hoje fundamentalmente obtido através de variantes
eletrónicas. Posto isto, urge neste capítulo apresentar essa abordagem inicial, apontar as devidas
falhas e demonstrar como essas questões foram resolvidas com a eletrónica de movimento.
Abordagem Mecânica
Por definição, o sincronismo de eixos assenta numa dada relação entre o movimento do
eixo master e o movimento dos eixos slave. Antes da difusão dos sistemas eletrónicos na área
do sincronismo, esta relação era garantida por uma abordagem fundamentalmente mecânica:
através de engrenagens era possível obter uma razão constante entre a rotação do veio de um
motor e a rotação imposta aos eixos de transmissão secundários, que levariam o movimento ao
local pretendido; por sua vez, uma relação não linear de movimentos era originada através de
17
cames mecânicas, cujo contorno físico induziria um determinado padrão de movimento ao

elemento seguidor (Figura 3.1) [15].
Figura 3.1 – a) Sistema de came mecânica e b) Exemplo de uma relação de movimentos conseguida com este
sistema [16].
Apesar da simplicidade destes sistemas mecânicos, é possível identificar imediatamente

algumas limitações no desempenho dos mesmos, sobretudo a nível de:
 Flexibilidade de rácios de movimento – a alteração da razão entre movimentos
resultante, por exemplo, do processamento de um diferente produto, originaria tempos
de inatividade da máquina para substituição das engrenagens/cames.
 Padrão de movimentos complexos – uma relação de movimentos complexa tornaria o
design do excêntrico da came difícil de obter, o que aumentaria os tempos de projeto,
assim como os tempos e custos de produção.
 Desgaste mecânico – o desgaste das cames, assim como os problemas de backlash
mecânico das engrenagens, enfraqueceria a precisão e a repetibilidade do movimento
do eixo seguidor.
 As etapas de arranque e paragem dos eixos seguidores não são controláveis, o que pode
originar alguma incerteza nas restantes etapas de movimento.
Abordagem Eletrónica
Um sistema eletrónico de controlo de movimento pode ser, entre outras, constituído por
uma das arquiteturas apresentadas no capítulo anterior: um controlador que executa – ou não –
algoritmos de controlo de movimento e envia os respetivos setpoints para o drive; um drive que
controla a corrente a fornecer aos motores, tendo em conta a posição final requerida; e os
motores, que materializam o movimento propriamente dito.
Com as possibilidades introduzidas por estes sistemas, os problemas associados às
soluções mecânicas foram, em grande parte, ultrapassadas [14]: as relações de posição e
velocidade entre eixos podem ser continuamente ajustadas através do programa do utilizador;
relações de movimento complexas são programadas e armazenadas no controlador, eliminando
custos de projeto e produção das cames mecânicas; os motores entregam individualmente o
movimento no local apropriado, eliminando a necessidade dos eixos de transmissão; redução
dos problemas associados ao desgaste mecânico, aumentando a precisão e repetibilidades do
movimento dos eixos seguidores; a aceleração e desaceleração são programadas, resultando
18
num maior controlo por parte do utilizador de todo o movimento associado ao processo. Perante
isto, o desempenho da máquina estará menos influenciado por variáveis de perturbação
mecânicas, e estará sobretudo dependente da programação, timing e capacidade tecnológica do
elemento controlador de movimento.
3.2 Exemplos de aplicações

A técnica master/slave cobre desde sistemas que englobam rácios de movimento de 1:1,
até aplicações que necessitam de relações não lineares entre os mesmos. Os casos mais simples
são de facto aqueles cuja relação de movimentos é linear, isto é, de 1:n, comummente referidos
como eletronic gearing, no quais se podem encontrar, essencialmente, três variantes.
Duas delas dizem respeito à sincronização de movimentos entre eixos diretamente
controlados pelo mesmo dispositivo de controlo (por um PLC, por exemplo), sendo que a
diferença entre as duas situações está no valor que é utilizado como referência para o(s) eixo(s)
slave. Numa primeira situação, este valor é dado por um encoder – ou outro dispositivo de
medição semelhante – associado ao motor master, método usualmente utilizado nos
equipamentos baseados em configurações Gantry – também conhecidos por tipo-H (Figura 3.2).
Nestes, dois motores (1 e 2) movem linearmente a base da máquina, devendo estar
sincronizados para prevenir inclinações na estrutura montada transversalmente. Atribuído a um
dos motores o papel de master, que irá realizar a trajetória de movimento desejada, o motor
slave terá como setpoints os valores de posição lidos pelo encoder do primeiro, evitando assim
inclinações da estrutura transversal resultantes de perturbações no eixo master (Figura 3.3a).
No entanto, é possível apontar algumas limitações a estes sistemas. O primeiro tem a ver
com o facto das perturbações ocorridas no eixo slave não terem impacto no movimento do eixo
master. O segundo é o facto dos desvios da trajetória no eixo master estarem a ser somados aos
desvios já presentes no loop de controlo do eixo slave, distanciando-se assim ainda mais daquilo
que se pretenderia como sendo a trajetória para este eixo. Para além disso, erros de quantização
na leitura dos valores dos encoders resulta em informação perdida e distorcida [16].
Figura 3.2 – Configuração Gantry [17].
Figura 3.3 – Valor de referência para o anel de controlo proveniente de a) encoder associado ao movimento do
eixo master e b) setpoint de posição gerado pelo gerador de trajetória do eixo master [17].
19
Caso o interesse da aplicação esteja mais direcionado para o cumprimento das trajetórias
definidas, a segunda solução passa por utilizar como valor de referência para o eixo slave o
setpoint de posição a aplicar no loop de controlo do master (Figura 3.3b). No entanto, as
perturbações inseridas em cada motor não terão impacto no movimento do motor adjacente.
Uma terceira variante diz respeito a uma situação em que o movimento com o qual se
pretende sincronizar não é diretamente influenciado pelo elemento de controlo. Como tal, o
valor de referência poderá ser obtido através da leitura fornecida por um encoder associado a
uma roda de medição que mensura esse movimento.
Já no que diz respeito às relações de movimento não linear, o termo normalmente
utilizado é de eletronic camming. Exemplos desses sistemas são os equipamentos de corte por
medida (Figura 3.4a). Nestes, o eixo slave que transporta o equipamento de corte deverá igualar
a velocidade do material durante a fase de corte, sendo necessário, no entanto, um período de
aceleração até atingir essa velocidade, e um período de desaceleração subsequente. Por fim, o
elemento de corte deverá ser recuado até à posição inicial, normalmente a uma velocidade alta,
de modo a estar disponível para iniciar um novo ciclo de corte. A relação de movimentos
necessária pode ser vista na Figura 3.4b.
Figura 3.4 - a) Operação de corte por medida denominada por Flying Knife e b) relação de movimentos
inerentes a esta operação [17].
3.3 Soluções de Sincronismo com o PLC S7-1500

Anteriormente, já foi referida a incapacidade do S7-1200 em trabalhar com o objeto
tecnológico de sincronismo de movimento, uma vez que não possui funcionalidades para este
tipo de controlo de movimento na sua CPU. Assim, este capítulo irá centrar-se no sincronismo
de movimento concretizado com a família de controladores S7-1500.
Para a realização de operações de sincronismo, a PLCOpen propõe as seguintes instruções
de movimento:
 MC_GearIn – dá início a uma operação de sincronização entre um eixo master e um
eixo slave (Figura 3.5a). Após a ordem de execução deste bloco, o eixo slave acelera
(ou desacelera) com os valores indicados na interface do bloco, tendo em vista a atingir
a relação de movimentos requerida.
20
 MC_GearInPos – esta difere da anterior no sentido em que se pretende que os eixos

estejam já sincronizados nas posições especificadas na interface deste bloco (Figura
3.5b). Para tal, a sua ordem de execução deverá ser iniciada atempadamente, de modo a
que o controlador possa calcular o perfil de movimento a aplicar ao eixo slave necessário
para que este atinja a posição especificada para si ao mesmo tempo que o eixo master
atinge a sua posição.
 MC_PhasingAbsolute – com este bloco de função é alterada a fase de movimentos entre
o eixo slave e o eixo master em operação síncrona. O valor a introduzir pode ser absoluto
(Figura 3.5c), ou então poderá ser adicionado à fase já existente – MC_PhasingRelative
(Figura 3.5d).
 MC_CamIn – inicia uma operação de sincronização com relação não linear entre os eixos
(Figura 3.5e), cuja configuração é realizada num objeto tecnológico para o efeito –
TO_Cam.
Figura 3.5 – Instruções de movimentos: a)MC_GearIn, b)MC_GearInPos, c)MC_PhasingRelative,

d)MC_PhasingAbsolute e e)MC_CamIn.
No entanto, nem todas estas instruções estão disponíveis nos S7-1500 – apenas as CPUs
das séries tecnológicas das Siemens (T-CPU) permitem uma utilização completa destas. Estes
controladores são um pouco sobredimensionados, e necessariamente de custo excessivo, para a
gama das aplicações em estudo.
De entre as instruções especificadas, os controladores da família S7-1500 apenas
disponibilizam o MC_GearIn. Mas as limitações não ficam por aqui - se tivermos em conta o
21
valor de referência para o setpoint a aplicar ao eixo slave, somente se poderá utilizar o setpoint
de posição aplicado no eixo master – impossibilitando assim o uso de valores atuais de posição
do eixo master, ou ainda a referência dada por encoders externos.
Contudo, após pesquisa aprofundada em tópicos de discussão e outros similares, foi
possível descobrir um workaround interessante, que permite sincronizar o eixo slave com os
valores lidos por um encoder externo [17], ultrapassando-se assim a limitação imposta pela
Siemens no TIA Portal na fase de configuração do objeto tecnológico.
Terminado o levantamento das possibilidades e limitações deste controlador na área do
sincronismo de movimento, poder-se-á avançar para a implementação a concretizar. Contudo,
será necessário realizar previamente uma descrição detalhada da aplicação em análise, algo que
será realizado no capítulo que se segue.
3.4 Síntese
O capítulo que aqui finda concentrou-se nas possibilidades a nível de sincronismo de
movimento com o S7-1500, e que serão importantes para delinear a estratégia de
implementação a realizar nos próximos capítulos.
Numa primeira fase, e de modo a enquadrar as necessidades de sincronismo de
movimento no ambiente industrial, foram apresentados os motivos que levaram à difusão de
soluções elétricas nesta área. Com estas, a performance da máquina fica maioritariamente
dependente do programa e capacidade do hardware em desempenhar funções de movimentos
complexos, minimizando-se a dependência com outras variáveis muito pouco controláveis.
De seguida levantaram-se diversas questões inerentes à técnica master/slave, com a
apresentação paralela de algumas das aplicações que utilizam esta técnica para atingir o
sincronismo de movimento entre os seus eixos. Estas serviram para abrir o livro sobre as
diversas variantes de controlo existentes, que no entanto foram imediatamente limitadas no
capítulo seguinte pelas possibilidades do controlador em análise.
22
4 Descrição Detalhada da Aplicação em Análise

Este capítulo descreve de forma exaustiva os principais requisitos de funcionamento da
unidade de pultrusão. Inicialmente é apresentada uma visão geral do processo de fabrico em
causa, tanto a nível de operacionalidade, como a nível de aplicabilidade, seguindo-se uma
apresentação das funcionalidades objeto de análise. Posteriormente são expostas as
particularidades do projeto, concluindo-se com a aceção das adaptações a realizar.
4.1 Unidade de Pultrusão

O processo de pultrusão é um processo de fabrico de materiais compósitos, destacado
pela sua automatização na produção em contínuo de perfis de secção transversal constante [18,
19]. A nível de funcionamento, este pode ser dividido em três estágios diferentes, tendo cabido
à Gislotica a intervenção direta em dois destes. Sendo assim, o que se propõe neste capítulo é,
numa primeira fase, apresentar os principais aspetos aliados a todas as etapas do processo, para,
numa segunda fase, serem aprofundados as particularidades essenciais das etapas alvo de estudo
por parte da Gislotica, com a consequente documentação das funcionalidades a implementar
por parte do autor.
Uma vez que esta unidade não se encontra atualmente dentro das instalações da empresa,
a interpretação do seu funcionamento foi realizada recorrendo ao manual do equipamento.
Etapas do processo de fabrico

A pultrusão tem como especificidade de produção a capacidade de converter matrizes de
resina e reforços de fibra em perfis para fins estruturais e decorativos. Assim, numa primeira
etapa, as fibras – tipicamente de vidro – dispostas em bobines/rovings, são conduzidas a um
banho de resina, previamente formulado de acordo com as necessidades do produto final
(Figura 4.1) [20].
Após a fase de impregnação da resina nas fibras de reforço, as fibras impregnadas são
guiadas até uma fieira ou molde através de umas placas que lhes vão pré-definindo uma
determinada forma desejada, ao mesmo tempo que possibilitam a retirada de excedentes de
resina. Já no molde, as fibras sofrem o processo de polimerização, através de um sistema de
aquecimento por resistências.
O avanço do material pultrudido é assegurado por um sistema de pulling – que dá o nome
ao processo (pull e extrusão) – e que garante uma velocidade constante ao material. Esta
velocidade deverá, entre outros aspetos, garantir um tempo de permanência dentro da fieira –
ou molde – suficiente para que o processo de cura se dê por completo, de modo a que o material
adquira a resistência necessária para resistir às forças exercidas durante a fase de tração.
Por último, um módulo de corte é responsável pelo corte do produto final segundo o
comprimento especificado. Como imposição, este sistema deverá adquirir a velocidade do
23
material antes do início da realização do corte, para que este se realize corretamente e sem
paragens no processo de tração.
Figura 4.1 – Representação esquemática de uma unidade de pultrusão [21].
Etapas-Alvo
A nível da Gislotica, a produção incidiu essencialmente sobre os mecanismos de pulling
e de corte (Figura 4.2), tendo sido o mecanismo de impregnação da resina nas fibras de reforço
realizado fora das instalações da empresa.
O sistema de pulling é constituído por dois carros de arrasto – também designados por
charriots – responsáveis por impor a velocidade de produção do perfil que, por especificação
do processo, deverá manter-se constante. Esta velocidade é obtida experimentalmente, e ronda
tipicamente a gama das unidades de metro por minuto, o que é considerado como uma baixa
velocidade de trabalho, mas que é necessária para garantir as condições de cura apropriadas.
A chave para concretizar a constância de velocidade necessária está, obviamente, no
modo como estão interligados os movimentos dos carros de arrasto. De um modo geral, estes
deverão alternar como elemento movimentador do perfil, sendo imprescindível existir um
período de sincronismo de movimento, num fator de 1:1, durante a transição, para prevenir
qualquer imprevisto que possa induzir uma alteração de velocidade do material, o que colocaria
em causa a integridade estrutural do material já curado e do material em processo de cura.
A tração do material por parte do sistema de pulling é garantido por maxilas, que
acionadas pneumaticamente garantem o atraque ao material. Estas não deverão entrar em
contacto com o material caso o respetivo carro não possua a velocidade do pultrudido, sob pena
de induzir marcas permanentes na peça final. Importa também referir que, na mudança de perfil,
caso se verifique que este tem uma altura diferente da do perfil anterior, as maxilas são ajustadas
no sentido de garantir sempre o mesmo curso de trabalho.
No que diz respeito ao módulo de corte, este é constituído por dois carros, um que
acompanha o movimento do material e desloca todo o conjunto de corte – charriot 3, e um
outro, o carro porta-serra, que transporta e desloca a serra numa direção transversal ao
24
movimento do produto. Para além disso, a estabilidade do corte é garantido por maxilas, que
apertam o material e tracionam-no.
Figura 4.2 – Desenho de conjunto presente no manual do equipamento.
A implementação realizada incidiu essencialmente sobre os ciclos de funcionamento

associados ao sistema de pulling e ao módulo de corte. No entanto, é necessário realizar um
levantamento do hardware da solução inicial para se concluir sobre as principais adaptações a
realizar. Nesse âmbito, a próxima secção aponta algumas dessas características.
4.2 Hardware Inicial
Controlo e acionamento
O controlador programável presente no equipamento é um controlador da família CX
de PCs embebidos da Beckhoff [21].
A nível de acionamento é possível verificar que o movimento dos carros do sistema de
pulling são acionados por servomotores assíncronos [22], com encoders incrementais
integrados, controlados por drives da série Multiaxis [23]. Em termos de acionamentos
eletromecânicos, ainda é possível de destacar que o movimento do carro transversal e da serra
é provocado por um motor de indução trifásico [24], com variador de frequência da série
Movitrac.
No que diz respeito ao acionamento do carro que transporta os módulos de corte, este é
realizado pneumaticamente, sendo calibrado para uma velocidade superior à velocidade
requerida para o material. Como tem baixo binário, o seu contacto com o material não irá
provocar-lhe danos.
25
Sensores Magnéticos
A referência entre os valores de posição fornecidos pelos encoders incrementais e o
sistema físico em si é efetivada devido à presença de sensores magnéticos no curso dos carros
do sistema de pulling.
Por seu lado, sensores magnéticos presentes no curso do carro transversal têm como
função impor o seu curso de funcionamento.
Ainda existem dois sensores magnéticos que indicam o avanço e recuo do cilindro de
acionamento do charriot 3.
Segurança
Como em qualquer outro equipamento industrial, a integridade, quer física ao nível do
operador, quer estrutural ao nível da máquina, é prioridade bem assente. Essa importância tem
uma magnitude tal, que se reflete na obrigação do cumprimento de um determinado conjunto
de normas bem definidas, cujo incumprimento impede o lançamento do equipamento no
mercado por parte do fabricante. Fala-se, claro, das normas estipuladas na Diretiva Máquina
(“Diretiva 2006/42/CE”).
De entre os dispositivos de segurança presentes na unidade de pultrusão, destacam-se os
fins-de-curso mecânicos, que determinam as posições limites a partir das quais os carros
poderão provocar danos à estrutura, e as botoneiras de emergência, que serão atuadas pelo
operador em situações de risco. Os primeiros são colocados a uma distância que permita a
paragem do motor antes de qualquer contacto crítico com a estrutura da máquina, e os segundos
têm os seus requisitos funcionais e princípios de conceção especificados na norma EN ISO
13850.
O desencadeamento das reações de emergência devido à atuação de qualquer um dos
elementos anteriormente referidos é iniciado através de um relé de segurança [25], que atua
diretamente sobre a válvula de corte geral do ar presente na unidade de tratamento de ar, sobre
os contactores presentes tanto na linha do módulo de alimentação dos drives dos carros de
pulling, como na alimentação do variador de frequência, e sobre a alimentação dos módulos de
saídas do PLC, o que desarmará o contactor da serra. É de realçar que, como em qualquer
comum relé de segurança, após o seu desarme, devido à atuação de um dos dispositivos de
segurança, e caso estes voltem à sua condição de desatuados, é necessário proceder ao rearme
do relé de segurança.
Ainda no que concerne a questões de segurança, encontra-se implementado que enquanto
o PLC não arrancar, a linha de segurança, correspondente ao relé de segurança, não será
habilitada, o que impede o arranque da máquina.
Para efeitos de tratamento de informação por parte do PLC, de modo a influenciar a
evolução dos ciclos de forma apropriada, é sinalizado a este a atuação das botoneiras de
emergência, a atuação dos fins-de-curso referidos anteriormente e o estado do relé de segurança
– armado ou desarmado. É também indicado ao PLC o estado dos disjuntores de alimentação
dos motores, assim como dos disjuntores presentes na linha de alimentação das resistências de
aquecimento. Falhas na alimentação do ar, sinalizadas por um pressóstato, e erros nos drives
dos motores são, também, alvo de análise por parte do controlador programável.
Ainda no que diz respeito à proteção de equipamentos, mas neste caso respeitante a
componentes elétricos, é interessante verificar a presença de uma resistência encarregue de
dissipar a energia da linha de potência, caso esta perca capacidade de regeneração de energia
para a rede elétrica, em períodos de travagem ou paragem dos motores. Dito isto, importa
26
sinalizar ao PLC o estado do disjuntor da linha da resistência, de modo a que se impeça o

funcionamento da máquina caso ocorra o seu desarme.
Aquecimento
A lógica aplicada ao aquecimento do molde foi também incorporada nas funcionalidades
do PLC. Assim, de modo a conceber uma solução que permita que a curva de temperaturas
dentro do molde se situe num intervalo o mais pequeno possível em torno do valor de setpoint
de temperatura requerido, é necessário ir conhecendo a temperatura atual das zonas de
aquecimento. Desta forma, quatro termopares, respeitantes a quatro zonas de aquecimento,
permitem a leitura de temperatura necessária, e irão permitir ligar e desligar a alimentação das
resistências de aquecimento.
4.3 Alterações a efetuar a nível de hardware e respetiva justificação

Uma vez apresentadas as diversas particularidades a ter em conta na elaboração dos ciclos
de funcionamento, proceder-se-á de seguida à apresentação de algumas das mudanças a realizar
a nível de hardware.
Acionamento
A nível de acionamento, foi proposto que os drives dos motores dos charriots 1 e 2 seriam
operados em servo controlo, concretizado por servomotores da Siemens, equipados com
encoders absolutos e interface Drive-Cliq, assim como o motor do charriot 3, abandonando-se
a solução pneumática inicial. No que diz respeito ao movimento do carro transversal e à rotação
da serra, um controlo em V/f é aplicado.
Assim, resulta que a constituição do drive S120 ficaria:
# Identificação
1 Control Unit (CU)
2 Smart Line Module (SLM)
3 Double Motor Module (DMM)
4 Single Motor Module (SMM)
5 Double Motor Module (DMM)
Figura 4.3 – Arquitetura do drive S120 para a solução a implementar.
6 Braking Module (BM)
Para além do DMM associado aos motores dos charriots 1 e 2, do SMM correspondente
ao charriot 3, do DMM relacionado com os motores da serra e do carro transversal, e, claro, da
Control Unit, é possível distinguir ainda os seguintes módulos:
27
 SLM – componente elétrico responsável por gerar e disponibilizar tensão DC para

toda a linha, a partir da alimentação trifásica. Para além disso, é capaz de recuperar
a energia regenerativa para a rede elétrica, criada durante a paragem ou travagem
dos motores [26].
 Braking Module – com uma resistência de dissipação associada, tem como função
garantir a proteção dos equipamentos elétricos da linha caso o SLM perca
capacidade em lidar com a energia regenerativa, ou quando esta é superior à
capacidade de regeneração do SLM. Ademais, garantem uma travagem controlada
do motor em caso de falha elétrica na linha. Ainda em relação à energia regenerativa,
uma vez que partilham o mesmo DC Link, os módulos podem trocar energia uns
com os outros – assim, numa situação em que, por exemplo, um motor esteja a
funcionar como gerador, a energia gerada pode ser usada por outro motor que não
se encontre a operar em modo gerador. Uma possível falha deste módulo, assim
como de qualquer outro módulo desta família, é comunicada à Control Unit através
do Drive-Cliq [26], que por sua vez a sinaliza ao PLC.
Componentes mecânicos
Para além das mudanças a nível de acionamento, também se optou por adicionar fins-
de-curso mecânicos com o objetivo de informar acerca do recuo das maxilas associados aos
charriots do sistema de pulling. Isto permitirá realizar o recuo de cada um dos charriots em
segurança, uma vez que será garantido que as maxilas já não estarão em contacto com o
material.
Para realizar o corte com uma precisão mais elevada, uma roda de medição estará em
contacto com o material. Associada a essa roda, um encoder de 5 V dará os valores necessários
a ter em conta na operação do corte.
4.4 Especificação justificada dos modos de funcionamento / operação

Como referido anteriormente, a pultrusão é um processo de fabrico de materiais em
contínuo. Nesse sentido, durante o seu funcionamento, a movimentação das partes móveis da
máquina será restritamente automática, isto é, sem qualquer intervenção por parte do operador.
No entanto, é necessário contemplar a situação em que, por um qualquer motivo, o material se
tenha deformado e o operador pretenda cortar imediatamente o segmento de material
deformado, de modo a não prejudicar a restante produção e minimizar desperdícios. Nesse
sentido, dever-se-á disponibilizar na HMI do processo a possibilidade de realizar um corte
imediato ao operador.
Outra questão a contemplar tem a ver com as fases de manutenção do equipamento.
Assim, deverá ser concebida a possibilidade ao operador de mover de forma independente as
várias partes móveis da unidade de pultrusão. Para além disso, este modo manual perfaz uma
mais-valia para as fases de teste.
A construção de todo o programa tem que ter em conta as funcionalidades que vai ser
possível dar ao operador. Assim, durante a parte operacional do processo – isto é, sem erros –
o operador deverá ter como possíveis interações no processo as seguintes:
 Seleção do modo de funcionamento da máquina: automático ou manual. Esta será
realizada através de um seletor, e não na HMI, como acontecia na solução inicial.
 No modo automático
28
 Ordem de início (Start) e paragem (Stop) do ciclo de pulling

 Ordens de início e paragem do ciclo de corte (Start Cut e Stop Cut)
 Ordem de corte imediato (Do Cut)
 Reinício da contagem do número de peças cortadas de forma automática
(Reset)
 No modo manual
 Jogging dos componentes móveis lineares – charriot 1, charriot 2, charriot
3 e charriot 3T
 Rotação da Serra
 Realizar a calibração dos encoders absolutos do charriot 1, charriot 2 e charriot 3.
 Definição do valor de setpoint de velocidade, comprimento do material a cortar,
velocidades de rotação da serra, velocidade de translação do carro transversal.
 Visualização do número de peças cortadas de forma automática.
4.5 Síntese
O capítulo que aqui termina expôs as principais particularidades sobre o projeto em
estudo. Inicialmente, foi apresentada uma visão geral do processo de fabrico de pultrusão, que
permitiu enquadrar o mesmo no âmbito industrial, seguindo-se uma análise dos principais
dinamismos da aplicação.
De seguida, foi realizado um estado da arte do hardware implementado na solução inicial,
e que permitiu posteriormente apontar as adaptações a realizar.
Por fim, foram especificados os modos de funcionamento e operação a aplicar no próximo
capítulo.
29
30
5 Caso de estudo
O presente capítulo relata a parte experimental desenvolvida durante a dissertação. O
grande objetivo passou pela aplicação das ferramentas da Siemens para controlo de movimento
no PLC na programação das rotinas de funcionamento da unidade de pultrusão descrita no
capítulo anterior.
Numa primeira fase são expostas as opções tomadas a nível do hardware considerado,
seguindo-se a apresentação e exploração dos ciclos-máquina desenvolvidos para os
mecanismos de pulling e de corte. Posteriormente serão apresentados os ecrãs desenvolvidos
para a interface homem-máquina (HMI), sendo realizado paralelamente (quando considerado
conveniente) a explicação de segmentos do programa realizado. Esta opção de estruturação tem
como principal objetivo evitar a repetição de conceitos ao longo da descrição da
implementação.
Por fim, serão apontados os testes realizados para validação das rotinas programadas.
5.1 Componentes Siemens usados no projeto

Neste ponto são apresentadas as razões que levaram à escolha do hardware considerado.
Tendo já algumas dessas opções sido justificadas no capítulo anterior, os objetos alvo de análise
serão o controlador lógico programável, os módulos de I/O selecionados, e a HMI escolhida.
PLC
Tendo em conta as conclusões retiradas dos capítulos anteriores, não é surpresa que o
elemento de controlo selecionado pertença à família dos S7-1500 da Siemens. Concretamente,
para a emulação dos ciclos de funcionamento, a opção no TIA Portal recaiu sobre o S7-1500
CPU 1517-3 PN/DP (Figura 5.1) [27]. A nível de tempos de processamento, consegue realizar
operações com bits em 2 ns e com words em 3 ns [28], conseguindo ainda, por exemplo, realizar
o processamento dos algoritmos de seis objetos tecnológicos de posicionamento em cerca de 1
ms [29].
Figura 5.1 – Controlador lógico programável

S7-1500 CPU 1517-3 PN/DP [28].
31
Módulos I/O
Os módulos de I/O realizam a interface entre o processo e o respetivo controlador do
processo. Nesse sentido, o SIMATIC ET200SP (Figura 5.2a) apresenta-se como uma solução
altamente modular para realizar a ligação entre os dispositivos de campo e o controlador S7-
1500, permitindo a qualquer momento a integração de uma nova carta de I/O.
Figura 5.2 – a) Módulos da estação ET200SP [24] e b) Pormenor das Base Units [25].
Uma estação ET200SP é constituída normalmente por uma Interface Module (IM),
módulos I/O e um Server Module [30]:
 A Interface Module, como o próprio nome indica, trata de realizar a interface entre o
controlador do processo e a estação. Para tal, destaca-se o Bus Adapter (BAs),
responsável pela comunicação PROFINET com o controlador.
 Os módulos de entradas e saídas permitem a troca de dados entre a estação e os
dispositivos de campo.
 O Server Module delimita física e eletricamente a estação – normalmente também
conhecido por “cabeceira”.
Para a montagem dos módulos da estação ao rail são utilizadas Base Units (Figura 5.2b).
Estas permitem não só a conexão mecânica, como elétrica entre módulos [31].
Um dos pormenores que este sistema de I/O distribuídos apresenta e que se afigura como
uma vantagem em relação às soluções semelhantes – ET200S e ET200M – é a incorporação da
funcionalidade de alimentação dos restantes módulos da estação no sistema, o que reduz a
necessidade de ter um módulo extra responsável por esta função – o Power Module. Assim,
esta solução é apresentada pela SIEMENS como cerca de 50 % mais compacta do que as
soluções semelhantes [32].
Na Tabela 5.1 especificam-se as referências dos módulos selecionados. De entre estes,
destaca-se a carta responsável pela leitura dos valores de posição da roda de medição,
fornecidos por um encoder incremental de 5 V, e a carta responsável pela leitura dos valores de
temperatura dados pelos termopares [33, 34]. Por sua vez, na Figura 5.3 encontra-se a emulação
dos mesmos no software TIA Portal.
32
Tabela 5.1 – Referências dos módulos I/O a utilizar
Módulos Referência
Interface Module IM 155-6 PN
Entradas Digitais DI 8x24 VDC ST
Carta Termopar AI 4xRTD/TC 2-,3-,4- wire HF
Saídas Digitais DQ 8x24 VDC/0.5A ST
Carta Encoder TM PosInput
Server Module Server Module
Figura 5.3 – Emulação dos módulos I/O no TIA Portal.
Interface Homem-Máquina (HMI)

Ao contrário dos recursos anteriores, em que se tentou jogar com o que a Gislotica possui
normalmente em stock, foi dada total liberdade ao autor da dissertação para a escolha da HMI
a utilizar: primeiro devido ao facto de que, normalmente, o cliente final tem uma palavra a dizer
na opção selecionada; e segundo porque desde que a HMI selecionada na prática tenha as
funcionalidades utilizadas durante a dissertação, será relativamente fácil exportar o que foi
desenvolvido no projeto da dissertação para um projeto que contenha a HMI a utilizar.
Assim, a principal razão para a escolha da HMI por parte do autor passou pela inclusão
de uma botoneira de emergência física na HMI, situação presente na solução inicial. Deste
modo, o dispositivo selecionado foi o painel móvel da Siemens KTP900F (Figura 5.4a) [35]. A
Tabela 5.2 expõe algumas características funcionais deste equipamento [36]. Dada a extensão
de toda a unidade de produção, o facto de ser móvel acarreta uma vantagem adicional, uma vez
que permite a deslocação do operador ao longo de toda a sua extensão. Contudo, a distância de
segurança deverá ser sempre respeitada.
O sinal da botoneira de emergência será tratado de forma hardwired – algo que acontece
com as restantes botoneiras de emergência presentes na unidade. A atuação da botoneira de
emergência ativa a função de paragem de emergência da sua Connection Box (Figura 5.4b),
que, por sua vez, desarmará o relé de segurança da unidade [37, 38].
33
Figura 5.4 – a) SIMATIC HMI KTP900F [36] e b) Connection Box [37].
Tabela 5.2 – Características funcionais da HMI KTP900F [36]
TFT widescreen display

Ecrã 9 polegadas
16 777 216 cores
Resolução 800x480 Pixels
Elementos de controlo 10 teclas funcionais configuráveis
Teclados numérico e alfanumérico no ecrã
Tipo de processador ARM
Alimentação 24 VDC
Memória 12 Mbyte
5.2 Ciclos Automáticos de Funcionamento

Para além das variáveis analógicas associadas à leitura dos termopares existentes nas
quatro zonas de aquecimento, assim como dos valores provenientes da leitura de posição da
roda de medição, é possível ainda distinguir as diferentes variáveis de entrada e saída associados
aos módulos de I/O especificados anteriormente, e que se encontram disponíveis nas tabelas
5.3 e 5.4.
Para além destas, variáveis adicionais necessárias para a compreensão dos ciclos de corte
e pulling que se seguem encontram-se disponibilizadas na Tabela 5.5.
34
Tabela 5.3 – Variáveis de entrada
Entrada Variável Significado quando TRUE

I0.0 Relé de segurança Relé de segurança desarmado
I0.1 Potência Não existe falha na potência
I0.2 Potência de aquecimento Não existe falha na potência de aquecimento
I0.3 Falha no ar Não existe falha na alimentação do ar
I0.4 Botoneira de emergência principal Botoneira de emergência principal atuada
I0.5 Botoneira de emergência HMI Botoneira de emergência HMI atuada
I0.6 Botoneira de emergência corte Botoneira de emergência na zona de corte
atuada
I1.0 Seletor manual Seletor em posição “manual”
I1.1 Seletor auto Seletor em posição “automático”
I1.2 Fim-de-curso maxilas Ch1 Maxilas Ch1 recuadas
I1.3 Fim-de-curso maxilas Ch2 Maxilas Ch2 recuadas
I1.4 Fim-de-curso Ch1 atrás Ch1 atinge posição limite a partir da qual provoca
danos no equipamento
I1.5 Fim-de-curso Ch1 frente Ch1 atinge posição limite a partir da qual provoca
I2.3 Fim-de-curso Ch3T atrás Ch3T atinge posição limite a partir da qual
provoca danos no equipamento
I2.4 Fim-curso Ch3T frente Ch3T atinge posição limite a partir da qual
provoca danos no equipamento
I2.5 Sensor Ch3T atrás Ch3T na posição inicial de curso
I2.6 Sensor Ch3T frente Ch3T na posição final de curso
Tabela 5.4 – Variáveis de saída
Saída Variável Significado quando TRUE

Q1.0 Maxilas Ch1 Atuação das maxilas associadas ao Charriot 1
Q1.3 Resistências zona 1 Alimentação da resistências de aquecimento
associada à zona 1
Q1.4 Resistências zona 2 Alimentação das resistências de aquecimento
associada à zona 2
associada à zona 3
associada à zona 4
35
Tabela 5.5 – Variáveis adicionais
Variável Significado quando TRUE

Start Atuação do botão Start da HMI
Stop Atuação do botão Stop da HMI
Start Corte Atuação do botão Start Cut da HMI
Stop Corte Atuação do botão Stop Cut da HMI
Do Cut Ordem de corte imediato dada pelo operador na HMI
Reset Reset do contador de peças automáticas
Acknowledge do erro Acknowledge do erro na HMI por parte do operador
Ciclo de corte Ativa ciclo de corte – é possível realizar o corte
Mover Ch1 para Posição Inicial Ordem de execução para posicionamento absoluto do
Charriot 1 na sua posição inicial de ciclo automático
Mover Ch3T para Posição Inicial Ordem de execução para movimento do Charriot 3T até
atingir a sua posição inicial de ciclo automático
Avanço do Ch1 à velocidade de Setpoint Ordem de execução para avanço do Charriot 1, para a
posição target e com a velocidade de setpoint requerida
Avanço do Ch2 à velocidade de Setpoint Ordem de execução para avanço do Charriot 2, para a
posição target e com a velocidade de setpoint requerida
Sincronizar M1S2 Ordem de execução para “engrenar” os movimentos do
Charriot 1 e do Charriot 2, com o Charriot 1 sendo o eixo
master
Sincronizar M2S1 Ordem de execução para “engrenar” os movimentos do
Charriot 1 e do Charriot 2, com o Charriot 2 sendo o eixo
master
Erro de supervisão_1 (e _2) Erro referente a uma especificação de velocidade
demasiado elevada
M Corte não automático
Avanço do Ch3T Ordem de execução para avanço do Charriot 3T
Serra Ordem de execução para rotação da serra
Sincronizar Ch3 com o material Ordem de execução para “engrenar” o movimento do
Charriot 3 com o movimento do material
Mover Ch3T para Posição Inicial Ordem de execução para movimento do Charriot 3T até
atingir a sua posição inicial de ciclo automático
Erro de supervisão_3 (e _4) Erro referente ao contacto defeituoso da roda de medição
com o material
36
Para a programação da sequência de movimentos associado aos ciclos de pulling e de

corte, recorreu-se à ferramenta de estruturação SIMATIC S7-GRAPH da Siemens. Sendo um
método de programação com um background gráfico bastante intuitivo, permite não só facilitar
a fase de manutenção por parte do cliente final, como permite um rastreio mais rápido de erros
durante a fase de teste do programa.
O seu funcionamento assemelha-se ao da linguagem SFC (Sequential Function Chart)
especificada na norma IEC 61131-3 [39]: sequências de movimento são materializadas em
evoluções por etapas, após a validação das recetividades presentes nas respetivas transições.
No entanto, o S7-GRAPH apresenta algumas peculiaridades dignas de registo. Uma delas
prende-se com a possibilidade de associar a cada etapa uma instrução de Interlock, responsável
por condicionar a execução de determinadas ações especificadas dentro da respetiva etapa; de
modo semelhante, para a monitorização de variáveis durante o estado ativo de uma etapa é
possibilitada a criação de uma condição de Supervision, que caso se verifique congela a
evolução da sequência, assinalando um erro ao utilizador.
Antes da apresentação de qualquer programação realizada, importa também especificar
os objetos tecnológicos atribuídos. Posteriormente, serão apresentadas e descritas as sequências
de movimentos desenvolvidas para os ciclos de pulling e corte. Contudo, uma vez que a
transcrição dos modelos de implementação e respetiva lógica dificultaria a interpretação por
parte do leitor, serão apresentados os modelos comportamentais (definidos de acordo com a 2ª
edição do Grafcet [40]) que serviram como base para a implementação em si. Não obstante,
algumas instruções associadas ao controlo de movimento serão também mencionadas.
Definição dos objetos tecnológicos utilizados

Os charriots do sistema de pulling (1 e 2) vão ser materializados em objetos
tecnológicos de sincronismo, assim como o charriot 3, uma vez que irá entrar em sincronismo
com o material no período de corte.
Por sua vez, o charriot transversal e a serra serão materializados em objetos
tecnológicos de velocidade.
Por último, os valores do encoder associado à roda de medição serão obtidos através do
objeto tecnológico de encoder externo (TO_ExternalEncoder).
Ciclo de Pulling
A leitura desta secção deverá ser acompanhada da visualização do modelo
comportamental representado na Figura 5.5. Por sua vez, na Figura 5.6 estão representadas
algumas das instruções de movimento utilizadas, e que serão referidas ao longo do texto
explicativo dos principais pontos do modelo comportamental. Adicionalmente são realizados
alguns comentários referentes aos blocos de função dessas instruções de movimento na Tabela
5.6.
37
Figura 5.5 – Modelo comportamental do ciclo de pulling.
38
Dada a sequência de movimentos necessária à execução do processo automático da

unidade de pultrusão, e uma vez que o ciclo de pulling figura necessariamente como o primeiro
ciclo de trabalho automático, optou-se então por incluir nesta sequência o movimento das partes
móveis lineares da máquina para a sua posição inicial – posição de partida para a sequência de
movimentos. A ordem para o movimento dos charriots 1, 2 e 3, é dada pela instrução para
posicionamento absoluto na posição zero (Figura 5.6a) – o que obriga a que os objetos
tecnológicos correspondentes estejam em condição de “homed”, isto é, que os seus encoders
tenham sido calibrados previamente. Já no que diz respeito ao charriot 3T é necessário levar o
objeto tecnológico até ao sensor de posição inicial, usando para isso a instrução MC_MoveJog
(Figura 5.6b), a uma velocidade de deslocação baixa, de modo a permitir uma paragem o mais
próxima possível dessa posição.
Finalizado este movimento, dar-se-á início ao ciclo de pulling com o avanço do primeiro
carro. Este movimento será realizado em controlo de posição, à velocidade de setpoint requerida
para o material, tendo como target a posição que se pretende como sendo a (aproximadamente)
limite do seu curso (Figura 5.6c).
De seguida ocorre o sincronismo de movimento entre os carros de arrasto, no qual o
charriot 2 terá que acompanhar e seguir o movimento do charriot 1. Este período de
sincronismo poderia ser definido à base de timers; contudo, uma vez considerados os
servomotores como elementos de acionamento, ter-se-á toda a vantagem em utilizar os valores
de posição fornecidos pelo encoders destes para a aceção da fase de sincronismo, uma vez que
permitem assim uma maior certeza e definição de programação. Como tal, especificam-se as
posições de início e fim de sincronismo, que porventura terão de ser atribuídas conforme as
necessidades do projeto, sendo normalmente deduzidas durante a operação de teste. A instrução
para sincronização de movimentos em questão encontra-se na Figura 5.6d. Já a instrução para
o sincronismo de movimento em que o charriot 1 segue o movimento do charriot 2 encontra-
se na Figura 5.6f.
Aqui, uma questão importante a ter em conta é que o arrasto do material pelos charriots
apenas deverá iniciar quando a sua velocidade já for igual à velocidade do material, caso
contrário provocar-lhe-á danos devido à diferença de velocidades. Contudo, dado que entre a
ordem de atuação das maxilas e o atraque efetivo no material ocorre um determinado intervalo
de tempo, e devido às baixas velocidades inerentes ao processo, essa ordem pode ser dada um
pouco antes de o respetivo charriot atingir a velocidade do material. Apesar desse intervalo de
tempo ser desconhecido, a Gislotica indicou que, por experiência, a ordem pode ser dada
quando a velocidade for igual a 95 por cento da velocidade do material.
Outra questão essencial dá-se na fase final do sincronismo de movimentos. A partir deste
momento, enquanto que se pretende que o charriot master deixe de ter contacto com o material
e recue à velocidade máxima para a sua posição inicial, é imprescindível que o charriot slave
mantenha a mesma velocidade, de modo a assegurar a integridade do material. Embora outros
fabricantes disponibilizem uma instrução de movimento para o efeito – MC_GearOut –, no caso
da Siemens tal não se encontra disponível. A solução passou por utilizar a instrução presente
na Figura 5.6e.
Outro ponto a ter em conta é o erro gerado por um setpoint de velocidade demasiado
elevado, e que não permite o recuo atempado dos charriots antes do início da fase de
sincronismo. Este erro, de supervisão, congela a evolução do ciclo e necessita de ser
reconhecido pelo utilizador antes de se transitar para a etapa inicial.
39
Figura 5.6 – Algumas instruções de movimento utilizadas: a)MC_MoveAbsolute, b)MC_MoveJog, c)MC_MoveAbsolute,

d) MC_GearIn, e)MC_MoveAbsolute e f) MC_GearIn.
Tabela 5.6 – Comentários adicionais às instruções de movimento
Instrução Comentários
a) Direction 3 – Shortest Path: para contemplar a situação em que o carro se encontre numa posição mais
recuada do que aquela se pretende como a sua posição inicial.
b) O valor booleano true na entrada PositionControlled não tem influência, uma vez que o TO_SpeedAxis
não tem capacidades de controlo de posição.
c) Direction 1 – Considera-se como sendo a direção para o deslocamento no sentido positivo.
Todas Qualquer valor nulo nas entradas de aceleração, desaceleração ou jerk significa apenas que os seus
valores são os de default associados aos respetivos objetos tecnológicos.
Ciclo de corte
De forma similar à da secção anterior, a presente terá como fundamento o modelo
comportamental presente na Figura 5.7. Antes de mais importa apontar que este ciclo de corte
só se encontra ativo quando o ciclo de pulling entra no loop do seu ciclo – como se pode ver no
seu modelo comportamental (Figura 5.5). Isto tem a ver com a solução escolhida para cumprir
a exigência de igualdade de velocidades entre o material e o charriot.
Uma vez que com o S7-1500 não é possibilitada (diretamente) o Gearing com valores
dados pelo encoder, nem com valores atuais dos eixos, então pensou-se em duas soluções:
40
 A primeira seria realizar o Gearing do charriot 3 com os setpoints do charriot que

estivesse a realizar a movimentação do material.
 A segunda passava por utilizar o workaround referido no capítulo 3.
Dado que a segunda solução necessitaria obrigatoriamente do uso de um objeto
tecnológico adicional e necessitaria de mais adaptações a nível de projeto de simulação que a
primeira, optou-se pela utilização da primeira solução. Essa escolha justifica também a
circunstância do período de ativação do ciclo de corte.
Uma das preocupações a garantir durante o ciclo de corte é a de que o encoder está a
fornecer os valores certos, dado que pode acontecer que este perca algum contacto com o
material, resultando daí valores que afetam a certeza dos comprimentos de corte. Assim, antes
do início de uma operação de corte, esta questão é sempre verificada.
Para além de se manter a decisão de acionar as maxilas quando a velocidade do charriot
atinge uma velocidade igual a 95 por cento da velocidade do material, tem que se garantir que
o corte só inicia quando as maxilas já estão em contacto com o material. Para tal define-se uma
dada posição, que mais uma vez será depreendida de testes realizados. Esta posição deve ser tal
que quando o charriot 3 a atingir, as maxilas já deverão estar em contacto com o material.
Figura 5.7 – Modelo comportamental do ciclo de corte.
41
5.3 Interfaces e Funcionalidades de Operação

Para a configuração e desenvolvimento das soluções de visualização, o TIA Portal possui
como ferramenta integrante o SIMATIC WinCC. Esta integração simultânea com a aplicação
de programação dos elementos de controlo SIMATIC STEP 7 resulta numa implementação
rápida e intuitiva da solução global.
De modo a cumprir as especificações do projeto, desenvolveram-se vários ecrãs na
interface homem-máquina anteriormente referida, cuja hierarquia se encontra representada na
árvore de ecrãs da Figura 5.8.
Figura 5.8 - Árvore de ecrãs desenvolvidos.
Antes de mais interessa referir que, transversalmente a todos os ecrãs apresentados, em

caso de disparo de alarmes devido à ocorrência de erros no normal funcionamento do processo,
surge imediatamente uma sinalética informativa da presença destes.
De seguida serão apresentados os diversos ecrãs desenvolvidos, sendo realizado
paralelamente, sempre que se considere oportuno, apontamentos em relação à configuração
deste. Da mesma forma, será também apontado o que foi desenvolvido em termos de programa.
42
Menu de Operação
A Figura 5.9 apresenta aquele que pode ser considerado como o menu principal de
operação de toda a unidade de pultrusão, uma vez que dá acesso à configuração e manipulação
das principais variáveis de interesse do processo. A partir deste, é também possibilitado o acesso
aos restantes ecrãs presentes na árvore hierárquica anteriormente apresentada.
Para além da especificação do setpoint de velocidade para o movimento do material, e do
comprimento segundo o qual este deve ser cortado, o operador tem ainda acesso ao estado do
seletor automático/manual e à evolução do número de peças cortadas durante o loop do ciclo
automático. Os restantes comandos individuais de habilitação dos motores (power), início e fim
dos ciclos de pulling e de corte, assim como de corte imediato, encontram-se também acessíveis
neste ecrã de operação. Ainda neste campo, o reset do número de peças cortadas pode ser
realizado a qualquer momento por parte do operador.
Outra particularidade interessante deste e de alguns dos menus apresentados de seguida é
o facto de se ter atribuído Hotkeys aos botões que se prevê de maior uso pelo operador,
reduzindo assim um possível desgaste do ecrã da HMI, não tão pouco recorrente devido a
contactos menos cuidados por parte do operador. Os Hotkeys utilizados têm ação direta sobre
os botões localizados perto de si: por exemplo, o Hotkey F4 está associado ao botão “Stop Cut”
presente no ecrã da HMI.
Figura 5.9 – Menu de Operação.
43
Alarmes
Este é dos ecrãs mais importantes do processo, uma vez que informa ao operador a
natureza das anomalias presentes no funcionamento da máquina. Os alarmes configurados
tiveram três diferentes origens:
 Provenientes diretamente de entradas ou saídas.
 Associados ao controlo de movimento.
 Erros de supervisão do S7-Graph
Para a sua representação, o WinCC possibilita a configuração de alarmes de natureza
discreta ou analógica, e ainda de alarmes provenientes dos sistemas de ProDiag inseridos no
controlador do processo. É ainda possível atribuir-lhes uma classe (erro, aviso, sistema, entre
outros) ou ainda torná-los parte de um determinado grupo, cujo acknowledge é partilhado de
forma automática pelos constituintes do grupo.
Tendo em vista a geração de alarmes provenientes de atuação das botoneiras de
emergência, de informação sobre falhas na alimentação dos motores ou ainda falhas na
alimentação das resistências de aquecimento, foram configurados alarmes discretos para a sua
representação (Figura 5.10).
Figura 5.10 – Configuração de alarmes discretos.
Para a configuração destes alarmes, são apenas aceitáveis variáveis do tipo INT ou
WORD, sendo necessário referir qual é o bit dessa variável que realiza o trigger do alarme
correspondente. Para tal, é necessário ter em conta que os bits são contados de forma diferente
pelos SIMATIC S7 e pelo WinCC (Tabela 5.7).
Tabela 5.7 – Diferença na contagem de bits nos SIMATIC S7 e no WinCC
Byte 0 Byte 1
Byte mais significativo Byte menos significativo
PLC S7 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0
WinCC 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Os objetos tecnológicos de posicionamento e sincronismo permitem ainda especificar

funcionalidades de monitorização de movimento, a atuar, por exemplo, sobre o valor do erro
de seguimento. Adicionalmente, permitem a configuração de Hardware Limit Switches e
Software Limit Switches (Figura 5.11a). Os primeiros têm como função limitar o curso máximo
disponível para o eixo, a partir do qual a integridade física da máquina é colocada em causa –
caso estes sejam atingidos, é cessado o movimento do eixo e o objeto tecnológico é desabilitado.
44
Com a configuração de Software Limit Switches pretende-se uma solução que limite o
curso do eixo sem o desabilitar, o que facilita a forma com que é retornado ao seu movimento
natural. Não obstante, esta limitação deve ser sempre incluída dentro dos limites impostos por
hardware. O facto da sua configuração ser à base de software permite uma flexibilidade de
cursos impostos, uma vez que será relativamente fácil alterar os valores de posição que estes
limitam. Para a efetivação da limitação por software, o encoder do eixo terá, naturalmente, de
ser previamente calibrado.
No entanto, a possibilidade de configuração de Software Limit Switches não substitui a
necessidade de se configurar a limitação por hardware, uma vez que uma falha a nível de
software teria consequências perigosas para a integridade da máquina e do operador. Assim,
pode-se concluir que a configuração da limitação por hardware é obrigatória, enquanto que a
limitação por software apresenta-se como complemento à primeira, representando uma boa
prática para facilitar o habitual retorno ao funcionamento normal.
Figura 5.11 - a) Limitação imposta por estas funcionalidades e b) Configuração no TIA Portal.
Todos os erros despoletados pelo incumprimento das restrições acima referidas, assim
como resultantes, por exemplo, de uma não calibração prévia de encoders quando é
especificado um comando de posicionamento absoluto, são disponibilizados nos blocos de
dados dos objetos tecnológicos. A questão que se coloca prende-se em como fornecer essas
informações ao operador, na interface homem-máquina.
Uma das soluções passaria pela leitura dos valores das words de estado dos respetivos
objetos tecnológicos (Figura 5.12). No entanto, o rastreio da causa do erro seria um processo
moroso, uma vez que o operador teria que recorrer a uma tabela auxiliar que fizesse
corresponder os valores obtidos com as informações de erro disponibilizadas pela Siemens. Foi
nesta perspetiva que se descobriu uma das funcionalidades mais interessantes do S7-1500 – a
disponibilização do bloco de função Get_Alarm.
45
Figura 5.12 – Exemplo de um código de erro disponibilizado nas words do bloco de dados do objeto tecnológico.
Através desta instrução, torna-se possível aceder a alarmes provenientes dos elementos
de controlo de movimento e copiá-los para um bloco de dados próprio no CPU do PLC (Figura
5.13a), o que, por sua vez, permite a visualização dos mesmos no Alarm View da HMI. O
interessante é que, para além de minimizar tempo e esforço de configuração por parte do
utilizador, o WinCC lança imediatamente a informação sobre o erro em questão. Com o
consequente Acknowledge do erro na lista de alarmes, o erro do objeto tecnológico desaparece,
e este fica pronto a realizar uma nova tarefa. A título de exemplo, a Figura 5.13b expõe o erro
originado por uma ordem de movimento para posicionamento absoluto sem que o encoder do
objeto tecnológico tivesse sido calibrado.
Figura 5.13 – Alarme proveniente da não calibração do encoder associado ao servomotor de acionamento do charriot 1:
a) Armazenamento no bloco de dados e b) Representação na HMI.
46
Para além disso, este bloco de função permite ainda enviar para o WinCC alarmes gerados
pelas instruções de Supervision e Interlock gerados no programa do utilizador. Embora tal
pudesse ser feito utilizando o ProDiag (que permite a utilização de até 25 instruções de
supervisão sem a necessidade de licenças adicionais), isto minimiza as configurações
necessárias por parte do utilizador. Quando são gerados alarmes relativos ao programa do
utilizador, um clique levará a que o operador consiga ver em que zona do programa se deu o
erro – através do PLC Code View (Figura 5.14). Esta questão dá ainda mais ênfase a esta
funcionalidade do S7-1500.
Figura 5.14 – Erro de supervisão originado pela especificação de uma velocidade demasiado alta para o
processo.
No entanto, o Acknowledge destes erros não funciona de forma semelhante ao

acknowledge dos erros de Motion Control, sendo necessário criar variáveis booleanas que
realizam o acknowledge diretamente na interface dos blocos de função dos S7-Graph – trata-se
pois das variáveis booleanas associadas ao botões “Reset Errors Pulling” e “Reset Errors Cut
Cycle” presentes no ecrã de alarmes.
Para além disto, no ecrã de alarmes encontra-se disponível o acesso a um ecrã que
disponibiliza o histórico de alarmes gerados.
47
Entradas e Saídas
Neste ecrã o operador tem acesso ao estado das entradas e saídas do sistema, assim como
à evolução da posição e velocidade dos charriots 1, 2 e 3. A temperatura fornecida pelos
termopares são também alvo de exibição neste ecrã (Figura 5.15).
Figura 5.15 – Ecrã de entradas e saídas do sistema.
Configurações
Os ecrãs de configurações (Figura 5.16) têm como objetivo possibilitar ao operador o
acesso à configuração de parâmetros que, por não serem tão frequentemente alterados, ou não
tão específicos do processo, não estão presentes no menu de operação. Nestes é possibilitada a
calibração dos encoders dos servomotores de acionamento dos charriots 1, 2 e 3, a definição
das velocidades de rotação dos motores do carro transversal e da serra, e a imposição dos valores
de referência de temperatura que permitam obter a curva de temperatura desejada dentro do
molde/fieira.
Figura 5.16 – Ecrãs de configurações disponíveis.
48
Os servomotores de acionamento dos charriots 1, 2 e 3 estão equipados com encoders

absolutos multi-turn, o que garante que os seus valores de posição sejam guardados mesmo
quando o PLC é desligado, contrariamente ao que acontece com os encoders incrementais, que
necessitam de um processo de calibração específico após o Power On do PLC. Posto isto, é
seguro admitir que a frequência do procedimento de calibração será baixa. Deste modo, a
solução pensada baseia-se numa medição, por parte do operador, através de uma fita métrica
ou de um qualquer outro dispositivo de medição equivalente, da distância do charriot ao ponto
requerido como zero-máquina. Após a introdução destes valores na HMI, a calibração é
concretizada através da instrução MC_Home (Figura 5.17), com o modo 7, que permite
armazenar o valor da posição retentivamente na CPU do PLC.
Figura 5.17 – Instrução MC_Home para calibração/referência dos encoders.
Movimento Manual
A partir deste ecrã (Figura 5.18) é possibilitado ao utilizador realizar o comando
individual dos respetivos eixos de movimento. Para tal, aos charriots 1, 2, 3 e 3T são aplicados
os comandos MC_MoveJog (Figura 5.19), enquanto que no caso da serra estar-se-á interessado
em promover uma rotação permanente, e não um movimento discreto como nos anteriores.
Assim, a instrução de controlo de movimento é MC_MoveVelocity, sendo que para realizar a
sua cessação de movimento utiliza-se a instrução MC_Halt.
Figura 5.18 – Ecrã de operação manual.
49
Figura 5.19 – a) MC_MoveJog, b) MC_MoveVelocity e c) MC_Halt.
Objetos tecnológicos
Ainda no âmbito de diagnósticos por parte do operador, é-lhe disponibilizado um ecrã
(Figura 5.20) que disponibiliza informações de interesse sobre os objetos tecnológicos
utilizados. Por exemplo, permite inferir sobre as condições de habilitação dos respetivos drives,
se estes se encontram em condição de erro, ou se algum objeto tecnológico possui algum tipo
de erro. Para além disso, o estado da comunicação cíclica entre o drive e o PLC é também
avaliada.
Figura 5.20 – Ecrã com informações relevantes dos objetos tecnológicos.
50
5.4 Testes
Como referido anteriormente, o facto de a Gislotica não ter presente nas suas instalações
a máquina de pultrusão em estudo obrigou à realização paralela de dois projetos diferentes,
tendo em vista que um teria de sofrer as adaptações necessárias para permitir a simulação com
a ferramenta PLCSIM V14.
PLCSim
Contrariamente, por exemplo, ao TwinCat, cujo run-time permite simular a evolução de
variáveis, o TIA Portal necessita de uma ferramenta auxiliar responsável pela simulação do
funcionamento de um PLC na memória principal do dispositivo de programação. Para tal, a
Siemens disponibiliza o S7-PLCSIM (Figura 5.21a), que permite simular os eixos controlados
pelo PLC, e torna assim possível testar a evolução das variáveis do programa do utilizador sem
necessitar de hardware adicional.
Para simular os objetos tecnológicos neste ambiente, é preciso declará-los como sendo
virtuais e disponibilizá-los para simulação (Figura 5.21b).
Figura 5.21 – a) Ferramenta para simulação PLCSim e b) Configuração a realizar nos objetos tecnológicos.
Ao assinalar um objeto tecnológico como sendo virtual, informa-se o sistema que este
não controla um drive real. Isto permite, por exemplo, ter um eixo fictício a gerar valores para
múltiplos eixos reais em operações de sincronismo. Já ao ativar a simulação de um objeto
tecnológico, permite-se a sua emulação com a ferramenta de simulação.
Em ambos os casos, não são enviados setpoints para o drive nem são lidos valores atuais
fornecidos pelos respetivos encoders, são antes sim calculados, tendo em conta os valores de
setpoint fictícios a enviar para o drive.
No entanto, nem todos os objetos tecnológicos oferecem a possibilidade de simulação.
Apenas o de posicionamento, o de velocidade e o de sincronismo permitem essa situação. No
caso da aplicação em estudo, surgiu então o problema de como se iria simular os valores
51
recebidos pelo encoder, uma vez que o objeto tecnológico ExternalEncoder não permite a sua
simulação. Para tal, a solução passou por utilizar um objeto tecnológico de posicionamento para
simular os valores de posição dados pelo encoder.
Outras questões problemáticas prenderam-se com os sinais provenientes das entradas e
saídas, que foram resolvidas maioritariamente através de código, incluindo os sinais das
botoneiras de emergência, o feedback de retorno das maxilas, entre outros.
A veracidade e validade do programa desenvolvido foi realizado através de watch tables,
ou ainda recorrendo à ferramenta trace, para visualização de possíveis mudanças de variáveis,
que, a olho nu, não seriam visíveis nas primeiras. Permitiu, por exemplo, confirmar a
manutenção da velocidade do charriot 2 na fase posterior ao sincronismo de movimento que,
em caso contrário, danificaria o material (Figura 5.22).
Figura 5.22 - Tracing do período final de sincronismo entre os charriots 1 e 2.
A existência de uma banca de testes permitiu também suprimir dúvidas circunstanciais

que surgiram ao longo do trabalho (Figura 5.23).
Figura 5.23 – Bancada de testes: a) Drive, b) PLC.
52
5.5 Síntese
O capítulo que aqui finda relatou os pontos essenciais desenvolvidos na parte
experimental desta dissertação. Inicialmente foram expostas e justificadas as escolhas
realizadas a nível de recursos de hardware utilizados, seguindo-se a apresentação dos modelos
comportamentais desenvolvidos para os ciclos automáticos de pulling e de corte.
Numa fase seguinte, referiu-se as funcionalidades adicionais desenvolvidas, assim como
as interfaces homem-máquina correspondentes. Por último, foram referidas as adaptações
realizadas para permitir a validação das rotinas realizadas.
53
54
6 Conclusões e perspetivas de trabalho futuro

A presente dissertação colocou em evidência as possibilidades introduzidas com a
integração de funcionalidades de controlo de movimento na CPU de uma linha de controladores
lógicos programáveis economicamente interessantes para a resolução de grande parte das
exigências de movimento das máquinas construídas pela empresa Gislotica. Esta questão foi
não só avaliada num capítulo inicial, no qual foi realizada uma comparação com a solução
predecessora, como mais tarde na parte da implementação, onde a sua aplicação permitiu
eliminar, por exemplo, necessidades de configuração por parte do utilizador nas questões de
habilitação de drives, ou ainda de avaliação de estados dos drives, uma vez que estas
funcionalidades já vêm incluídas nos objetos tecnológicos utilizados e são resolvidas por
comunicação.
Paralelamente, foi possível avaliar as suas limitações a nível de sincronismo de eixos,
para a qual a técnica master/slave pode ser utilizada. A preocupação nesta fase foi virada para
aquilo que o utilizador pode ou não impor na relação entre eixos. Esta questão permitiu inferir
sobre a estratégia a utilizar na atualização dos ciclos de funcionamento da unidade de pultrusão
em estudo.
Por fim, foram desenvolvidas as rotinas para implementação na unidade de pultrusão,
cuja validação foi obtida essencialmente por ferramentas de simulação. A validação do trabalho
realizado regeu-se por uma métrica qualitativa, uma vez que uma métrica quantitativa seria
claramente influenciada pela ausência das cargas presentes na situação real de funcionamento.
A métrica qualitativa utilizada baseou-se em analisar a evolução das variáveis de interesse do
programa, tendo em vista sobretudo a ausência de danos nas peças que seriam obtidas nesta
unidade.
Embora o autor desta dissertação tenha noção que a estruturação da tese não foi
desenvolvida segundo os moldes canónicos – isto é, apresentação do problema, desenho
justificado da solução e respetiva experimentação – tal deveu-se ao facto do tema da tese “ter
sido mantido em aberto” ao longo da execução da mesma, balizada apenas pela vontade de
explorar as potencialidades das soluções Siemens para controlo de movimento.
Concluido o desenvolvimento deste trabalho, as primeiras conclusões retiradas são
enunciadas de seguida:
Os controladores S7-1500 vêm com funcionalidades integradas que permitem a
especificação de instruções de movimento normalizadas. Esta questão é muito importante,
porque num mercado tão competitivo como o da automação, os principais fabricantes deverão
não só preocupar-se com as questões de performance do seu equipamento, mas também em
como colocar as suas ferramentas o mais intuitivas e normalizadas possível de forma a que o
utilizador tire o melhor proveito das mesmas.
O abandono da solução antiga praticada pela Gislotica para estas novas ferramentas é uma
aposta ganha, uma vez que acompanha uma tendência progressiva da Siemens em integrar
funcionalidades diversas e necessárias para um projeto num mesmo software de programação.
55
Aliás, isso ainda foi comprovado com o lançamento da nova versão V15 do TIA Portal, a qual
já inclui a possibilidade de parametrização e configuração do S120, algo que não era possível
na versão anterior, o que de facto ainda minimiza mais as necessidades de contacto com o
software Starter para uma grande quota parte das aplicações industriais.
Na área do sincronismo de movimento, foi verificada a sua aplicabilidade numa gama de
aplicações mais simples, onde o eixo deverá seguir linearmente o setpoint de posição aplicado
ao eixo master. Aplicações que envolvam relações não lineares, ou ainda setpoints provenientes
dos valores lidos por sensores de posição, já não estão ao alcance deste controlador. No entanto,
as suas funcionalidades mostraram-se à altura das necessidades requeridas na aplicação em
estudo.
6.1 Trabalhos futuros

Uma vez considerado o carácter de simulação inerente aos testes realizados, um dos
próximos passos seria proceder ao teste das rotinas desenvolvidas no equipamento em questão.
Contudo, isto seria limitado apenas ao ciclo de pulling, uma vez que no módulo de corte as
adaptações a realizar a nível mecânico necessitariam de ser profundas.
Na possibilidade de um construção futura deste equipamento, para além dos ajustes
mecânicos a serem efetuados, um dos aspetos a realizar seria também o dimensionamento
eletromecânico do sistema.
56
57
58
7 Bibliografia
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[34] Siemens, Data Sheet: 6ES7138-6BA00-0BA0, 2014. [Online]. Available:
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/917/89295917/att_866073/v1/et200sp_tm_
posinput_1_manual_en-US_en-US.pdf.
[35] Siemens, Mobile Panels 2nd Generation, 2015. [Online]. Available:
https://support.industry.siemens.com/cs/document/109477691/release-for-delivery-
mobile-panel-2nd-generation?dti=0&lc=en-KW.
[36] Siemens, Data sheet: 6AV2125-2JB23-0AX0, 2016.
[37] Siemens, SIMATIC HMI Mobile Panels 2nd Generation, 2015. [Online]. Available:
https://www.appliedc.com/wp-content/uploads/2017/06/Mobile-Panels.pdf.
[38] Siemens, PN Connection Box for Mobile Panel, 2017. [Online]. Available:
https://support.industry.siemens.com/cs/document/109748296/pn-connection-box-for-
mobile-panel?dti=0&lc=en-US.
[39] Siemens, SIMATIC S7-GRAPH. [Online]. Available:
https://w3.siemens.com/mcms/simatic-controller-software/en/step7/simatic-s7-
graph/pages/default.aspx#Area_20of_20application.
[40] International Electrotechnical Comission, IEC 68048 Ed.2, Specification language
GRAFCET for sequential function charts, 2001.
[41] PLCOpen, Function Blocks for Motion Control: Part 2 - Extensions, 2005.
(Todas as referências em páginas Web estavam disponíveis a 25 de Junho de 2018, data de

entrega da versão provisória da dissertação).
61
62
ANEXO A: Diagrama de Estados PLCOpen [41]
63
PLCopen
for efficiency in automation
MC_GearIn(Slave), MC_CamIn(Slave)
MC_Phasing(Slave)
MC_MoveSuperimposed(Slave)
MC_GearInPos (Slave)
MC_GearIn(Slave)
Synchronized MC_CamIn(Slave)
MC_GearInPos (Slave)
Error Motion
MC_MoveVelocity
MC_GearOut
MC_GearIn(Slave) MC_CamOut
MC_CamIn(Slave) MC_Stop
MC_VelocityProfile
MC_GearInPos (Slave) MC_AccelerationProfile
MC_MoveAbsolute MC_TorqueControl
MC_Move Relative MC_GearIn(Slave)
MC_PositionProfile MC_CamIn(Slave)
MC_MoveAbsolute
MC_Halt MC_GearInPos (Slave)
MC_MoveRelative MC_MoveSuperImposed
MC_MoveSuperimposed MC_MoveAbsolute; MC_Move Relative MC_AccelerationProfile
MC_MoveAdditive MC_MoveAdditive; MC_PositionProfile MC_MoveVelocity
MC_PositionProfile MC_Halt MC_VelocityProfile
MC_Halt MC_TorqueControl
MC_Move Velocity; MC_VelocityProfile;

Continuous
Discrete Motion MC_AccelerationProfile; MC_TorqueControl
Motion
MC_Stop MC_Stop
Note1
Error
Error
Stopping
MC_Move Velocity
Error MC_VelocityProfile
Done Note1
MC_Stop MC_AccelerationProfile
MC_TorqueControl
MC_MoveContinuous
Errorstop
MC_MoveAbsolute
MC_MoveRelative
MC_MoveAdditive Note 4
MC_MoveSuperimposed MC_Reset
MC_Stop Note 2
MC_PositionProfile
Error
Error
Done
Homing
Standstill Disabled
Note 3
MC_Home
Note 1: In the ErrorStop and Stopping states all Function Blocks can be called, although they will not be executed, except
MC_Reset which will generate a transition to the Standstill state. If an error occurs while the state machine is in the Stopping
state a transition to the ErrorStop state is generated.
Note 2: Power.Enable = TRUE and there is an error in the Axis.
Note 3: Power.Enable = TRUE and there is no error in the Axis.
Note 4: MC_Stop.Done AND NOT MC_Stop.Execute.
Figure 1: State Diagram
TC2 - Task Force Motion Control © PLCopen –2002, 2005

Part 2 – Extensions – V. 1.0 September 16, 2005 page 10/ 44
65

Dissertacao Sincronismo de Eixos Matias Rocha

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Sincronismo de eixos com o PLC Siemens S7-1500

Matias Rodrigues Rocha

Orientador na FEUP: Prof. Doutor António Pessoa de Magalhães

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

Palavras-Chave: Controlo de movimento, Resposta em tempo-real, CPU, PLC, Automação

5.4 Testes ................................................................................................................................... 51

Abreviaturas, Acrónimos e Siglas

CNC Computer Numerical Control

Figura 5.8 - Árvore de ecrãs desenvolvidos ............................................................................. 42

1.1 Empresa Gislotica – Projeto e Fabrico de Sistemas Mecânicos, Lda

1.2 Objetivos da dissertação

1.3 Estrutura da dissertação

2.1 Ferramentas de software e recursos de hardware

Figura 2.2 – Exemplo de arquitetura do drive S120 [4].

O controlo de movimento a realizar é, naturalmente, imposto pelas necessidades das

2.2 Controlo de Movimento no Drive

movimentos e respetivos parâmetros cinemáticos (Figura 2.5). Esta sequência de movimento

Figura 2.4 – Basic Positioner com responsabilidades de geração de trajetória [10].

Embora se possam especificar as instruções de movimento no software de configuração

FB – Configuração FB – Escrita/Leitura Comunicação Aplicação Exemplos

Figura 2.6 – Fluxo de informação do lado do TIA Portal

2.3 Controlo de Movimento no PLC

Tabela 2.2- Diferentes objetos

Figura 2.8 – Interfaces tecnológicas dos objetos tecnológicos [13].

O tipo de objeto tecnológico a utilizar depende da funcionalidade de controlo de

Figura 2.9 - Exemplo de configuração das propriedades

Figura 2.10 – Princípio de operação do TO_PositioningAxis [13].

Tabela 2.3 - Exemplos da aplicabilidade de alguns FBs presentes na

Blocos de Função Função

2.4 Comparação das potencialidades das duas soluções

Objeto Tecnológico Recursos utilizados

Esta questão da limitação das capacidades inerentes às CPUs do PLC é importante, e

cames mecânicas, cujo contorno físico induziria um determinado padrão de movimento ao

Apesar da simplicidade destes sistemas mecânicos, é possível identificar imediatamente

3.2 Exemplos de aplicações

Figura 3.2 – Configuração Gantry [17].

3.3 Soluções de Sincronismo com o PLC S7-1500

 MC_GearInPos – esta difere da anterior no sentido em que se pretende que os eixos

Figura 3.5 – Instruções de movimentos: a)MC_GearIn, b)MC_GearInPos, c)MC_PhasingRelative,

4 Descrição Detalhada da Aplicação em Análise

4.1 Unidade de Pultrusão

Etapas do processo de fabrico

Figura 4.1 – Representação esquemática de uma unidade de pultrusão [21].

Figura 4.2 – Desenho de conjunto presente no manual do equipamento.

A implementação realizada incidiu essencialmente sobre os ciclos de funcionamento

4.2 Hardware Inicial

sinalizar ao PLC o estado do disjuntor da linha da resistência, de modo a que se impeça o

4.3 Alterações a efetuar a nível de hardware e respetiva justificação

 SLM – componente elétrico responsável por gerar e disponibilizar tensão DC para

4.4 Especificação justificada dos modos de funcionamento / operação

 Ordem de início (Start) e paragem (Stop) do ciclo de pulling

5.1 Componentes Siemens usados no projeto

Figura 5.1 – Controlador lógico programável

Tabela 5.1 – Referências dos módulos I/O a utilizar

Figura 5.3 – Emulação dos módulos I/O no TIA Portal.

Interface Homem-Máquina (HMI)

Figura 5.4 – a) SIMATIC HMI KTP900F [36] e b) Connection Box [37].

Tabela 5.2 – Características funcionais da HMI KTP900F [36]

TFT widescreen display

5.2 Ciclos Automáticos de Funcionamento

Tabela 5.3 – Variáveis de entrada

Entrada Variável Significado quando TRUE

Tabela 5.4 – Variáveis de saída

Saída Variável Significado quando TRUE