AULA- SOLOS E PAVIMENTO

SUMÁRIO

1. DEFINIÇÃO DE SOLOS E PAVIMENTOS .................................................................................. 2

2. TIPOS DE PAVIMENTO ........................................................................................................... 2
3. TIPOS BÁSICOS DE SOLOS...................................................................................................... 4
4. PRINCIPAIS ENSAIOS EM SOLOS ............................................................................................ 7
4.1 Forma do grão / pedra .......................................................................................................... 7
4.2 Ensaio de consistência ........................................................................................................... 7
4.3 Teor de umidade ................................................................................................................... 8
4.4 Ensaio de compactação ou Próctor ....................................................................................... 8
4.5 Ensaio de CBR ou ISC (Índice de Suporte Califórnia) ........................................................... 10
4.6 Densidade e umidade “in situ” (grau de compactação) ...................................................... 12
4.6.1.Cilindro de Cravação .......................................................................................................... 12
4.6.2.Frasco de Areia ................................................................................................................... 13
4.7 Ensaio de Peneiramento..................................................................................................... 14
4.8 Ensaio de Sedimentação ...................................................................................................... 15
4.9 Limites de Atterberg ............................................................................................................. 16
4.10 Limite de Liquidez ............................................................................................................... 17
4.11 Limite de Plasticidade ......................................................................................................... 19
4.12 CONTROLE DE COMPACTAÇÃO ........................................................................................... 21
5. MAQUINÁRIO ...................................................................................................................... 21
6. PAVIMENTAÇÃO .................................................................................................................. 23
6.1 USO DE PEDRA RACHÃO ...................................................................................................... 23
6.2 BRITA GRADUADA SIMPLES ................................................................................................. 25
6.3 BICA CORRIDA...................................................................................................................... 26
6.4 IMPRIMADURA IMPERMEABILIZANTE E LIGANTE ............................................................... 26
6.4.1.Impermeabilizante (CM-30, CM-70 e Alcatrões). .............................................................. 26
6.4.2.Pintura ligante .................................................................................................................... 27
6.5 REVESTIMENTO ASFÁLTICO ................................................................................................. 28
7. FREQUÊNCIA DE ENSAIO...................................................................................................... 31
DEFINIÇÃO DE SOLOS E PAVIMENTOS

Formação natural, removível, com espessura e resistência variável, resultante da

transformação de uma rocha mãe pela influência de processos físicos, químicos e biológicos.
(chuvas, variação de pressão, temperatura etc).
Nele, apoia-se a fundação da obra, devendo ser preliminarmente e obrigatoriamente avaliado
quanto as suas características de resistência (CBR / SPT / Tensão Admissível), bem como suas
características de plasticidade, granulometria, etc, para que se possa dimensionar a obra que
se planeja executar.

Definição de pavimento – estrutura construída em camadas, após execução de terraplanagem

(remoção de camada vegetal, tocos, raízes e movimentação de terra) com a finalidade de
resistir aos esforços decorrentes do tráfego, proporcionando conforto e segurança aos
usuários. É dimensionado em função do tipo e intensidade de tráfego e também da
característica do solo (CBR).

Para seu dimensionamento, são calculadas as características dos materiais constituintes de

cada camada e suas respectivas espessuras.

1. TIPOS DE PAVIMENTO

Conforme o tipo de revestimento (asfáltico, concreto de cimento portland, pré moldado

através de placas, bloquetes, paralelepípedos) é dividido em:

Pavimento flexível – revestimento em concreto asfáltico e base executada com brita, solo, solo
+ brita (desde que não tenha adição de cimento e a enrijeça). Este pavimento irá dissipar as
cargas oriundas do tráfego de forma pontual, como um bulbo de pressão, e todas as camadas
sofrerão deformações elásticas significativas. A qualidade do subleito é importante, pois é
submetido a altas tensões e absorve maiores deflexões.

Os pavimentos intertravados se comportam como flexíveis.

Pavimento Rígido – revestimento em concreto e base ou sub-base com adição de cimento

(neste caso utiliza-se em geral um percentual de 100 a 140 Kg/m3 de material, ou de 3 a 5 %
em peso). As placas de concreto ao apoiarem-se sobre esta base, irão absorver grande parte
das tensões e dissipar a carga através da área da placa, que é maior. O pavimento é pouco
deformável e o subleito possui menos influência que no pavimento flexível.
Pavimento Semi-rígido – neste caso, pode-se executar um pavimento com revestimento
asfáltico, porém com uma base ou sub base cimentada ou semi rígida, que irá distribuir as
tensões.

Abaixo um exemplo da estrutura de um pavimento flexível:

Para a camada de base, pode-se utilizar Solo +Brita, Brita Graduada Simples, Macadame
Betumisoso, entre outros;

Para camada de Sub-base, pode ser utilizado Rachão, Macadame Seco, Solo + Brita, Solo com
CBR entre 15% a 20% (aproximadamente);

Para a camada de reforço de subleito, utiliza-se material com CBR > 10% (aproximadamente)
ou Rachão.

Em suma, parte-se do subleito, melhorando as características dos materiais a cada camada até
o seu revestimento final.

Abaixo um exemplo da estrutura de um pavimento rígido:

Para camada de Base ou Sub-base, em geral utiliza-se CCR (concreto compactado à rolo), uma
espécie de BGS (brita graduada Simples) com adição de cimento em proporções ensaiadas em
laboratório, mas que variam entre 3 e 5% em peso;

A seguir um modelo de distribuição dos esforços nos dois tipos de pavimento.

2. TIPOS BÁSICOS DE SOLOS

É possível identificar os solos por sua textura, plasticidade, consistência, compacidade, forma
dos grãos, cor e cheiro.

Ainda que não seja possível caracterizar o comportamento do material, a identificação através
do método tátil visual é uma das mais importantes maneiras para conhecimento prévio das
propriedades dos solos. Apenas com essa identificação, é possível prever o comportamento de
um material, como no caso de materiais com granulometria “fina” X “grossa” que possuem
comportamentos bastante distintos na presença de água, apresenta comportamento adverso
se comparado ao material de maior granulometria.

O método TER-268/94 do Departamento Nacional de Estrada e Rodagem (DNER), atual (DNIT)

Departamento Nacional de Infra-estrutura de Transporte, fraciona o solo de acordo com a
identificação tátil-visual conforme descrito abaixo:

 Pedregulho - Composto pela fração que passa na peneira de 3” e fica retida na peneira
de 2 mm de número 10;

 Areia - Composta pela fração que passa na peneira de 2 mm de número 10 e fica

retida na peneira de 0,075 mm de número 200;
 Areia Grossa – Composta pela fração compreendida entre as peneiras de número 10
de 2 mm e de 40 de 0,42 mm.

 Areia Fina - Composta pela fração compreendida entre as peneiras de número 40 de

0,42 mm e de 200 de 0,75 mm.

 Silte - Composta pela fração compreendida entre as peneiras de número 200 de 0,75
mm e 0,005 mm. São conhecidos como materiais saprolíticos, possuem dimensões
intermediárias entre as argilas e as areias.

Possuem baixa ou nenhuma plasticidade e resistência, e em geral são expansivos ao serem

saturados com água. Esta expansão desfavorece o seu uso nas camadas finais do pavimento,
devendo ser monitorados por parte de ensaios de laboratório quanto a sua utilização.

Possuem coloração variada, desde rósea, acinzentada, amarronzada, amarelada e muitas

vezes, com misturas de coloração (variegada).

 Argila – Composta pela fração com tamanho de grãos abaixo de 0,005 mm e a argila
coloidal é a fração com tamanho de grãos abaixo de 0,001 mm. São conhecidos como
materiais lateríticos. Em laboratório são determinados através de ensaios de granulometria
por sedimentação.

Materiais com elevada plasticidade e coesão, que retém grande proporção de água.

Pela elevada plasticidade são recomendados para recuperação de erosões, revestimento de

taludes (muito utilizados na fabricação de tijolos).

Podem ter coloração amarelada, avermelhada, amarronzada, branca etc.

 Turfa – Solo com grande porcentagem de fibras orgânicas coloidal de cor que pode
variar de marrom escuro a preto, sem plasticidade, muito compressível e combustível quando
seca.

 Cascalho – Composto por um grande percentual de pedregulho que pode ter diversas
origens – glacial, residual e fluvial que também é chamado de seixo rolado.

São materiais com elevada resistência mecânica, retém pouca água e não possuem coesão
(não tem plasticidade).

Solos de Alteração - Encontrados em Profundidades > 5,0m

Solos Orgânicos / Turfosos / Argilas Porosas – não são recomendados para pavimentação e
necessita de remoção / troca devido a deformabilidade elevada (recalques).

Pedregulhos Areia

Silte – poucos grumos ou terrões Argilas – presença de torrões

Baixa resistência quando comprimidos (Tátil) com considerável resistência
mecânica quando seco
 Turfa ou material orgânico

3. PRINCIPAIS ENSAIOS EM SOLOS

3.1 Forma do grão / pedra

Através de inspeção visual se verifica se o agregado é angular, cúbico, lamelar, arredondado
(isto tem influência principalmente na escolha de jazidas e pedreiras para produção de
materiais a serem usados nas camadas de base, concreto e revestimento asfáltico (BGS, BGTC,
CBUQ). Quanto mais cúbico o agregado, melhor. Cuidado com materiais lamelares!!!

3.2 Ensaio de consistência

Com uso e manuseio dos solos junto aos dedos, é possível sentir se o material possui areia
(atrito grão a grão), coesão (ao esmagar uma porção de solo, se verifica se o material é
moldável ou não), resistência (ao secar o material e esmagar uma pequena porção de solo
junto aos dedos, verifica-se a dificuldade em destorroá-lo). Neste último caso, se o material
oferece resistência, trata-se de uma argila. Se oferece pequena resistência e se destorroa
facilmente, trata-se de areia ou silte.

Para as duas avaliações acima e com a experiência de um laboratorista, pode-se determinar a

classificação do solo (análise táctil visual).

 3.3 Teor de umidade
A determinação da umidade através de fogareiro é de extrema importância para trabalhos
desta natureza. Através da diferença de pesos entre a amostra úmida e seca, determina-se o
teor de água e seu percentual na mistura.

Solos argilosos necessitam de maior percentual de água para “lubrificar” ou “homogeneizar” o

material, proporcionando compactação e redução de vazios. Este percentual pode variar
dependendo da concentração de argila (aproximadamente entre 20 e 35% em peso de água);

Solos siltosos, são intermediários entre argilas e areias (aproximadamente entre 15 e 25% de
água);

Solos arenosos (aproximadamente entre 10 e 18% de água);

3.4 Ensaio de compactação ou Próctor

Este parâmetro serve para determinar para cada tipo de material, qual é a máxima densidade
a ser alcançada e consequentemente o teor ótimo de umidade.
Em 1933, um engenheiro americano chamado Proctor, publicou sua observação com relação
ao inicio da técnica de compactação de aterros, fazendo uma relação entre o número de
golpes aplicado em um solo moldado em um cilindro e o número de passadas de um rolo
compactador em um aterro com a variação de densidade deste solo. Essa relação tinha como
função a umidade.

Isso ocorre porque quando um aterro é compactado com baixa umidade, o atrito entre os
grãos e muito grande, o que impede que estes consigam se agruparem. Por outro lado, com
uma umidade um pouco maior, a água lubrifica os grãos fazendo que eles tenham um arranjo
de compactação mais eficiente, expulsando grande parte do ar que havia no solo. Com a
eliminação do ar contido no solo, a densidade aumenta e consequentemente há um aumento
na resistência deste solo.

Proctor percebeu ainda que com o aumento da umidade, a densidade do solo parava de
crescer, isso porque o ar que ainda estava presente no solo estava recoberto por água,
fazendo com o índice de vazios não pudesse aumentar. Por esse motivo, definiu-se uma
umidade ótima do solo.

Através dos trabalhos realizados por Proctor, padronizou-se mundialmente o Ensaio de

Proctor.
Em suma, a compactação do solo tem a finalidade de aumentar a massa especifica aparente
do um solo através da aplicação de pressão, impacto ou vibração.A compactação do solo visa
diminuir os vazios existentes no solo e fazer com que as partículas do solo fiquem mais
próximas.

Com a diminuição do índice de vazios, consegue-se também diminuir a variação dos teores de
umidade dos materiais.

Exemplo: Se um solo coletado na praça de aterro possui umidade ótima (Uot. = 20%), pode ser
necessária a aeração/secagem ou umidificação, dependendo do valor encontrado. Esta
variação em relação ao teor ótimo possui uma tolerância dependendo da utilização, mas que
em geral é de + 2%, ou seja, o solo antes de ser compactado deve estar com um percentual de
água entre 18 a 22% para este caso citado.

Caso o construtor queira compactar o material e o tempo chuvoso elevou o percentual de

água no solo para 30%, nada adiantará a compactação, pois haverá excesso de água na
mistura. Este material “saturado”, submetido a energia do equipamento, irá formar o que
costuma-se chamar de “borrachudo”, pois é como irá se comportar o solo compactado.

Detalhe de solo com “borrachudo” – excesso de umidade em seu interior

Na situação oposta, com um solo “seco”, ocorrerá a carência de água para promover a
lubrificação / contato grão a grão de solo.

Em resumo, busca-se em campo sempre o teor de umidade obtido através do ensaio de

compactação / Próctor. Tendo este parâmetro, a compactação se torna eficiente e irá alcançar
a densificação necessária equivalente a máxima alcançada para cada tipo de material.
Colocação da amostra para realização do Aplicação de golpes com soquete
ensaio de Proctor.

3.5 Ensaio de CBR ou ISC (Índice de Suporte Califórnia)

Uma pesquisa realizada na Califórnia no final de 1920 identificou que as Rodovias da época
apresentavam como defeito mais frequente a ruptura do subleito

Sendo assim, foi idealizado o ensaio de CBR sigla em inglês para California Bering Ratio. Em
português, o ensaio é chamado de Índice de Suporte Califórnia, ISC.

O ensaio tem como objetivo avaliar a capacidade de suporte e a expansão do solo, visando
prever deslocamentos significativos através de ensaio penetrométrico em laboratório.

O ISC é expresso em porcentagem, obtida através de uma comparação a um ISC padrão obtido
à época de sua criação. Para criação do ensaio, coletou-se materiais granulares de boa
qualidade disponível na ocasião e através deste material executou-se o ensaio de CBR que foi
adotado como 100%.

Por esse motivo, é possível encontrar materiais cujo CBR ultrapasse os 100% de resistência do
material de referência.

Esta análise determina a resistência do material compactado no interior de um cilindro padrão,

através da penetração de um pistão. Desta carga aplicada x deformação ocasionada, chega-se
ao valor de CBR que é expresso em percentagem em relação a uma brita padrão. Nesta análise
também é verificada a expansão do solo quando saturado no interior do cilindro

Exemplo: se o material ensaiado obteve valor de CBR = 5%, significa que ele tem uma
resistência de 5% de uma rocha.
Adição de água na amostra com o auxílio de Compactação de camada com auxílio de
proveta para o ensaio de CBR soquete

Pesagem da amostra após compactação e Colocação de espaçador na amostra para

arrasamento realização de ensaio de expansibilidade

Detalhe da amostra após colocação do Imersão do corpo de prova em tanque de

extensômetro água
 Ensaio de penetração com a utilização de Detalhe da amostra após ensaio de
uma presa penetração

3.6 Densidade e umidade “in situ” (grau de compactação)

4.6.1. Cilindro de Cravação

A verificação da densidade em campo normalmente é realizada pelo método de cravação de
cilindro ou pelo método de frasco de areia.

Um dos mais utilizados processos é o método de cravação de cilindro, que consiste em cravar
um cilíndrico metálico de volume conhecido no solo extrair-se material para pesagem e por
meio da relação de massa e volume obter a massa específica aparente úmida do material. O
método é inviável para camadas granulares.

Vista geral do aterro Cravação do cilindro para verificação da

densidade do solo após compactação
 Retirada do cilindro de cravação com o Pesagem do conjunto cilindro mais solo.
auxílio de picareta.

4.6.2. Frasco de Areia

O método do frasco de areia outro método utilizado para verificação da massa específica
aparente seca do solo após a compactação em campo é o método do frasco de areia.

Ao contrário da cravação de cilindro, o método do frasco de areia pode ser utilizado para
qualquer tipo de solo, incluindo solos com pedregulhos.

Através do conhecimento da massa específica contida dentro de um frasco translúcido, deve-

se preencher uma cavidade aberta no solo.

A cavidade aberta na camada deve ter seu volume calculado e utilizando o solo extraído,
calcular sua massa específica aparente úmida do solo compactado, a massa específica
aparente seca.

Ao ser dividida a densidade de campo pela densidade máxima, chega-se ao grau de

compactação (GC = Den. Campo / Dens. Máx. x 100).
Pesagem da areia deslocada para dentro do Realização da abertura da cavidade com
frasco auxílio de martelo e talhadeira

Deslocamento da areia no interior do frasco Pesagem da areia remanescente no frasco

para dentro da cavidade aberta no aterro em balança com resolução de 1 grama

3.7

3.8 Ensaio de Peneiramento

Ensaio de peneiramento para materiais com granulometria acima de 0,075 mm

correspondente a peneira número 200 e os ensaios de sedimentação utilizados para
identificação dos tamanhos dos grãos abaixo de 0,075 mm. Normalmente para obras
rodoviárias são empregadas peneiras entre 0,075 e 4,8 milímetros conforme tabela abaixo.

O ensaio de Peneiramento e regido pela NBR 7181 de 1984.

Tabela 1 - Tamanho de Peneiras

 Número Abertura (mm)
200 0,075
100 0,15
40 0,42
10 2,09
4 4,8

3.9 Ensaio de Sedimentação

Conforme descrito anteriormente, a determinação da porção grossa do solo é feita através do

método de peneiramento (Areias).

Para se determinar a porção fina, deve-se executar o ensaio de sedimentação, segundo a Lei
de Strokes para Siltes e Argilas.

Coloca-se cerca de 60 gramas de solo em aproximadamente 1 litro de água. As partículas

cairão com velocidade proporcional ao quadrado de seus diâmetros. Através da utilização de
um densímetro, pode-se determinar a densidade de suspensão que indica també a
profundidade correspondente.

Em resumo, quanto maior o tamanho dos grãos (siltes), menor o tempo de queda. Para grãos
muito pequenos, como o caso das argilas, o tempo de queda é maior.

Conforme pode ser visto nas figuras abaixo, devido ao maior tamanho dos grãos de silte, é
demandado um menor tempo para que as partículas de solos decantem para o fundo da
proveta, face ao seu peso quando comparados com grãos de argila de menores dimensões (lei
de Stokes).

Silte
 T=0 min T=1 min T=5 min

Argila

T=0 min T=1 min T=5 min

3.10 Limites de Atterberg

A variação de umidade que ocorre na transição do estado sólido para o semissólido foi
definido por Atterberg como limite de contração. A variação de umidade que ocorre na
transição do estado semissólido para o estado plástico foi definido como limite de plasticidade
e o estado plástico para o líquido como limite de liquidez.
Considerando uma amostra de um solo granular fino, na presença de água, este pode ser
moldado com a variação do teor de umidade. A argila quando exposta a um teor de umidade
baixo, comporta-se como um solido. Exposta a um alto teor de umidade, comporta-se como
um fluido.

3.11 Limite de Liquidez

Para a realização do ensaio de Limite de Liquidez, utiliza-se um aparelho com uma concha de
latão (Aparelho de Casa Grande) sobre uma base de borracha rígida, um cinzel e uma espátula
de lâmina flexível de aproximadamente 80mm. Todos os equipamentos utilizados para a
realização deste ensaio são padronizados pela NBR 6459 de 1984.

Projeta-se em um gráfico os teores de umidade versus o número de golpes no aparelho de

Casa Grande, necessários para se fechar a ranhura aberta com o cinzel.

Após a plotagem do gráfico, o teor de umidade equivalente a 25 golpes é o limite de liquidez.

Homogeneização da amostra para o ensaio de Limite de Liquidez.

 Aparelho de Casa Grande após colocação da amostra homogeneizada.

Amostra e ranhura feita com cinzel (anota-se o nº de golpes para fechar a ranhura)
 Gráfico referente ao limite de liquidez (umidade = 27%)

3.12 Limite de Plasticidade

O limite de plasticidade é definido como limite inferior do intervalo plástico do solo. Abaixo
deste limite (teor de umidade) o material apresentaria comportamento colapsível, sem
coesão.
Com a obtenção de uma amostra com baixo teor de umidade, molda-se um cilindro rolando-o
com a palma da mão em uma placa de vidro padronizada pela NBR 7180 de 1984, até que o
cilindro tenha um diâmetro de três milímetros.
 Figura 1 – Ensaio

de

Limite de Plasticidade

Figura 2 – Amostra após ensaio de Limite de Plasticidade e molde para

comparação.
 Figura 3 – Limites de Atterberg dos solos (SOUSA PINTO 2006)

3.13 CONTROLE DE COMPACTAÇÃO

As camadas de aterro devem possuir espessura compactada que pode variar entre 15,0 e 30,0
cm, dependendo sempre do tipo de solo a ser compactado e da potência dos equipamentos
em utilização. Ressalta-se que nas camadas finais de terraplanagem, o rigor deve ser maior,
aumentando-se o valor do GC e diminuindo-se o desvio de umidade.
Nas áreas de aterros de meia encosta com inclinação do terreno natural superior a 25%,
devem ser executados degraus de aproximadamente 1,0 m de altura para encaixe das
camadas.
Toda a área de difícil acesso ao equipamento usual de compactação, deve ser compactada com
o uso de equipamentos adequados, como soquetes manuais e sapos mecânicos.

4. MAQUINÁRIO

RETROESCAVADEIRA ESCAVADEIRA EM TALUDE

 TRATOR DE ESTEIRA CAMINHÂO PIPA

TRATOR COM GRADE DE DISCO ROLO COMPACTADOR TIPO LISO

PATROL – MOTO NIVELADORA PÁ CARREGADEIRA

 MOTO-SCREAPER ESCAVADEIRA PARA CARGA DE MATERIAL

PAVIMENTAÇÃO

4.1 USO DE PEDRA RACHÃO

PRESENÇA DE ÁGUA/NÍVEL DO LENÇOL FREÁTICO

Quando o local a ser executada a obra apresenta-se saturado ou inundado, há a necessidade

de promover o isolamento do solo x água.
Isto se faz com o lançamento de pedra tipo rachão, permitindo o escoamento de água por
entre seus vazios, mediante a declividade do terreno. Tais camadas devem ser compactadas e
“travadas”, apresentando na superfície, uma camada de bloqueio com uso de bica corrida ou
pó de pedra. Este material “fino”, irá impedir que o solo a ser sobreposto, penetre nos vazios
do rachão, e colmate este espaço, comprometendo o fluxo d’água em seu interior e podendo
vir a danificar todo o aterro.

SUBSTITUIÇÃO DE SOLO ORGÂNICO / AGULHAMENTO

Quando o terreno apresenta-se instável, com solo turfoso, faz-se a mesma utilização.

AGILIDADE NA EXECUÇÃO
Quando o tempo é determinante em virtude de tráfego, prazos pré estabelecidos, condições
climáticas desfavoráveis faz-se a utilização de rachão, pois é ágil, prático e possui controles
menos rigorosos do que aterros em solos.

Cuidados especiais:

 Tamanho das pedras (em geral menores que 75 cm para agulhamentos e 20 cm para
aterros);
 Travamento com materiais intermediários (uso de materiais de menores dimensões
intercalados, tipo brita 03, 02, bica corrida);
 Forma das pedras (preferência para materiais cúbicos e não lamelares);
 Teste de carga (é recomendável que ao final do aterro em rachão, seja realizado um
teste de carga com uso de caminhões e viga benkelman);

Detalhe de área alagada, onde o rachão permite o escoamento de água por entre seus vazios
e impede o represamento.
 Espalhamento de rachãozinho com motoniveladora

Detalhe de área ao centro com carência de material fino para travamento. Caso se execute
aterro com solo sobre esta camada, isso poderá colmatar os vazios no interior do rachão,
compromentendo o livre fluxo d’água em seu interior

4.2 BRITA GRADUADA SIMPLES

Mistura executada em usina de produtos de britagem de rocha sã (em geral são utilizadas
pedra 02, 01, pedrisco e pó de pedra) que, nas proporções adequadas, resulta no
enquadramento em uma faixa granulométrica contínua que, corretamente compactada,
resulta em um produto final com propriedades adequadas de estabilidade e durabilidade.
As proporções de seus componentes são estudadas previamente em laboratório de forma a
elaborar um traço, contendo inclusive o teor de água ótimo, obtido através de ensaio de
compactação.
A aplicação na pista deve ser executada sempre que possível, com distribuidor de agregados
(acabadora), de forma a não alterar a faixa granulométrica.
Após o lançamento e compactação com rolos liso e de pneu, a camada deve ser protegida
contra a perda de umidade, utilizando-se pintura impermeabilizante.

4.3 BICA CORRIDA

Diferentemente da BGS este material não possui dosagem prévia, sendo obtido diretamente
do britador estando inclusive susceptível a contaminação. Diante disto, o controle de produção
e do material fica totalmente comprometido pois não tem homogeneidade.

4.4 IMPRIMADURA IMPERMEABILIZANTE E LIGANTE

6.4.1. Impermeabilizante (CM-30, CM-70 e Alcatrões).

Material oriundo da diluição do asfalto, aplicado sobre a superfície concluída de uma base ou
sub base, a fim de conferir coesão superficial por meio de penetração, impermeabilizar a
camada subjacente, e quando necessário, promover condições de aderência com a camada
sobrejacente. Possui uma taxa de aplicação média entre 0,7 e 1,5 litros/m2, variando de acordo
com a superfície aplicada (solo fino, BGS).
 Trecho em solo após imprimação e cura do material asfáltico

6.4.2. Pintura ligante

Definição – consiste na aplicação por espargimento de película de material asfáltico sobre
revestimentos, de forma a proporcionar aderência necessária entre as partes, assegurando
que elas atuem como um sistema monolítico, capaz de suportar as solicitações geradas pelo
tráfego e pelo clima. Trata-se de uma espécie de “cola”, e que exige para seu correto
funcionamento, ser aplicada sobre uma superfície seca, limpa e isenta de poeira.

Detalhe de caminhão espargidor

 Caneta espargidora (a taxa de aplicação varia entre 0,4 e 0,7 litros/m2)

4.5 REVESTIMENTO ASFÁLTICO

Os pavimentos são estruturas de múltiplas camadas, sendo o revestimento a camada que se
destina a receber a carga dos veículos e mais diretamente a ação climática. Portanto, essa
camada deve ser tanto quanto possível impermeável e resistente aos esforços de contato
pneu-pavimento que são variados conforme a carga e a velocidade dos veículos.

Usa-se como revestimento uma mistura de agregados minerais, de vários tamanhos, com
ligantes asfálticos que, de forma adequadamente proporcionada e processada, garanta ao
serviço executado os requisitos de impermeabilidade, flexibilidade, estabilidade, durabilidade,
resistência à derrapagem, resistência à fadiga e ao trincamento térmico, de acordo com o
clima e o tráfego previsto para o local.

Os requisitos técnicos e de qualidade de um pavimento asfáltico serão atendidos com um

projeto adequado da estrutura do pavimento, e com o projeto de dosagem da mistura
asfáltica realizado em laboratório. É indispensável uma análise individual de cada componente.
Agregados:
Desgaste por abrasão, índice de fôrma, granulometria, durabilidade, adesividade, equivalente
de areia.
CAP/Ligante asfáltico:
Ponto de fugor, ponto de amolecimento, penetração, recuperação elástica, viscosidade.
Mistura Asfáltica:
Teor de ligante, granulometria, ensaios Marshall (densidade, estabilidade, fluência), controle
de temperatura.

Dentre os inúmeros tipos de revestimentos asfálticos, podemos destacar o CBUQ (concreto

betuminoso usinado à quente), que é o mais comumente utilizado em nossas cidades. Para
este tipo de revestimento, podem existir diferentes faixas granulométricas, que proporcionam
diferentes texturas e concentrações de agregados ou ligantes asfálticos.

Como o próprio nome diz a mistura é realizada à quente, sendo assim utilizadas usinas que
devem ser previamente calibradas, de forma a proporcionar misturas homogêneas e dentro
das especificações vigentes.
Vista geral de usina em funcionamento, descarregando material asfáltico em caminhão
basculante.
5. FREQUÊNCIA DE ENSAIO

A frequência de ensaio (valores tidos como referência mediante Normas e Especificações

Técnicas vigentes: DNIT, DERSA, DER, PMSP etc.)

DESCRIÇÃO
ATERRO E MELHORIA DO SUBLEITO - Consiste no lançamento, descarga, espalhamento e compactação (umidecimento, aeração e compactação) de solos, fragmentos de rocha ou outros materiais
inertes, provenientes de cortes, empréstimos ou jazidas, de acordo com ogreide, seções transversais e projetos.
SONDAGEM À TRADO
INDICE DE SUPORTE CALIFÓRNIA (CBR)
LIMITE DE LIQUIDEZ
LIMITE DE PLASTICIDADE
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA COMPLETA
CLASSIFICAÇÃO MCT
ENSAIO DE COMPACTAÇÃO (PRÓCTOR)
DENSIDADE "IN SITU" CILINDRO DE
CRAVAÇÃO (recomendado para solos "finos")
DENSIDADE "IN SITU" FRASCO DE AREIA
(recomendado para materiais granulares)
TEOR DE UMIDADE (ESTUFA OU
FOGAREIRO)
DEFLEXÃO ATRAVÉS DA VIGA BENKELMAN
REFORÇO DO SUBLEITO - Camada de solo escolhido proveniente de jazidas ou empréstimos, executada sobre o subleito, com intuito de melhorar a capacidade estrutural do pavimento. Pode ter uso
de melhoradores tais como cimento, cal e demais aditivos, que incorporados ao solo, garantem melhores características físicas e mecânicas.
INDICE DE SUPORTE CALIFÓRNIA (CBR)
LIMITE DE LIQUIDEZ
LIMITE DE PLASTICIDADE
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA COMPLETA
CLASSIFICAÇÃO MCT
ENSAIO DE COMPACTAÇÃO (PRÓCTOR)
DENSIDADE "IN SITU" CILINDRO DE
CRAVAÇÃO (recomendado para solos "finos")
DENSIDADE "IN SITU" FRASCO DE AREIA
(recomendado para materiais granulares)
TEOR DE UMIDADE (ESTUFA OU
FOGAREIRO)
ESPESSURAS E COTAS
DEFLEXÃO ATRAVÉS DA VIGA BENKELMAN
PARÂMETROS DE REFERÊNCIA
NORMA FREQUENCIA DE ENSAIO
VERIFICAR A ESPECIFICAÇÃO DO ÓRGÃO REGIONAL
Coleta de material p/ mapear jazidas a serem utilizadas e 01 ensaio a cada 75 metros de pista intercalados borda - eixo - borda. A
NBR 9603
encaminhá-las ao laboratório p/ caracterização do solos profundidade mínima é de 1,50 metros com coleta de material e análise táctil-visual
NBR 9895
NBR 6459 caracterização do material para atendimento ao projeto
Dersa - 01 ensaio a cada 1.000 m 3 de aterro de um mesmo material e 01 ensaio a
NBR 7180 cada 500 m 3 para camada final (CFT) DER - 01 ensaio a
cada 1500 m 2 de pista
NBR 7181 diâmetro máximo 76 mm
DER/SP M 196 de acordo com projeto ou (LA, LA', LG', NA, NA' ou NG')
densidade máxima e umidade ótima do solo 01 ensaio a cada 750 m 2 de pista (aterro e melhoria do subleito)
NBR 7182
(parâmetro para liberação dos ensaios "in situ")
01 ensaio a cada 350 m 2 de pista (CFT)
NBR 9813 GC > 95% (aterros) e GC > 100% (CFT) - resultados individuais
GC > 95% (aterrros) e GC > 100% (CFT) - resultados
NBR 7185 01 ensaio a cada 350 m 2 de pista antes do início da compactação
individuais
+ 3,0% (corpo de aterro) e + 2,0% (CFT) em relação a
NBR 6457
umidade ótima obtida no ensaio de compactação
DNER ME 24 verificar projeto da obra a cada 20 metros por faixa alternada
NBR 9895 CBR > subleito e expansão < 1,0%. Verificar projeto da obra
NBR 6459
caracterização do material
NBR 7180 01 ensaio a cada 500 m 3 ou a cada 1500 m 2 de pista
NBR 7181 diâmetro máximo 76 mm
DER/SP M 196 de acordo com projeto ou (LA, LA', LG', NA, NA' ou NG')
densidade máxima e umidade ótima do solo 01 ensaio a cada 750 m 2 de pista (melhoria subleito)
NBR 7182
(parâmetro para liberação dos ensaios "in situ")
01 ensaio a cada 350 m 2 de pista (reforço do subleito)
NBR 9813
GC > 100% - resultados individuais
NBR 7185 01 ensaio a cada 150 m 2 de pista antes do início da compactação
+ 2,0% em relação a umidade ótima obtida no ensaio de
NBR 6457
compactação
relocação e variação máxima admitida é de 10% da espessura de projeto,
a cada 20 metros por faixa alternada (borda e eixo)
nivelamento top. em qualquer ponto da camada
DNER ME 24 verificar projeto da obra a cada 20 metros por faixa alternada

REFORÇO DO SUBLEITO COM PEDRA
TIPO RACHÃO
ABRASÃO 'LOS ÂNGELES"
DURABILIDADE POR EMPREGO DE
SULFATO DE SÓDIO OU MAGNÉSIO
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
CONTROLE DE ESPESSURA
DEFLEXÃO ATRAVÉS DA VIGA BENKELMAN
SOLO CIMENTO ou SOLO MELHORADO COM CIMENTO - É o produto endurecido resultante da cura úmida da mistura homogênea compactada do solo, cimento e água, em proporções
estabelecidas em projeto e determinadas por dosagem experimental.
INDICE DE SUPORTE CALIFÓRNIA (CBR) -
solo melhorado com cimento
ENSAIO DE COMPACTAÇÃO (PRÓCTOR)
LIMITE DE LIQUIDEZ
LIMITE DE PLASTICIDADE
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA COMPLETA
MISTURA EFETUADA NA PISTA
MISTURA EFETUADA EM USINA
Material obtido da britagem primária, tendo seus vazios preenchidos por agregado miúdo tipo pedrisco e pó de pedra. Etapas:
A) Espalhamento e rolagem de uma camada de bloqueio, com 03 a 05 cm de espessura, constituída de agregado miúdo, diretamente sobre o subleito
compactado. (Deve apresentar 50% de material entre 3/4 e 3/8" e 50% do material com granulometria inferior a 3/8").
B) Espalhamento e rolagem inicial do agregado graúdo sobre a camada de bloqueio
C) Preenchimento dos vazios do agregadeo graúdo através do espalhamento e rolagem de uma camada de enchimento (travamento)
D) Compactação final da camada.
NBR NM 51 desgaste igual ou inferior a 65 %
01 ensaio no início dos trabalhos e sempre que houver variação da natureza do
perdas inferiores a 30% com sulfato de magnésio e perdas material (mudança na área de britagem ou pedreira fornecedora)
DNER ME 89
inferiores a 20%com sulfato de sódio
apresentar diâmetro máximo do agregado graúdo de 4",
admitindo-se tolerância de 10% entre 4" e 6"
100% passante na 6" (152,4 mm)
90 a 100% passante na 4" (101,6 mm)
NBR NM 248 / 65 a 80% passante na 3" (76,2 mm) 01 ensaio diário ou a cada 300 metros de pista ou de acordo com a fiscalização da
DERSA ET-
obra
P00/042 15 a 55% passante na 2" (50,8 mm)
5 a 30% passante na 1" (25,4 mm)
2 a 18% passante na 1/2" (12,7 mm)
0 a 15% passante na nº 4 (4,8 mm)
geralmente a variação máxima permitida é de 20 cm quanto a
verificações bordo eixo bordo intercaladas a cada 20 metros, ou de acordo com
- largura da plataforma e até 20%, em excesso, para flecha de
especificação de projeto da obra
abaulamento, não se tolerando falta de material
como base de referência, tem-se a leitura < 90x10-2 mm. Deve-
DNER ME 24 a cada 20 metros por faixa alternada ou de acordo com projeto da obra
se sempre consultar o projeto da obra
avaliar material "puro" e após mistura visando comparação e ganho de resistência -
NBR 9895 CBR > subleito e expansão < 1,0%. Verificar projeto da obra
01 ensaio a cada 1500 m 2 pista
avaliar material "puro" e após mistura, visando comparação - 01 ensaio a cada 350
NBR 7183 Densidade máxima e umidade ótima do solo
m 2 de pista
NBR 6459 menor do que 40%
NBR 7180 IP < 18% 01 ensaio a cada 1500 m 2 de pista
solos com características passantes entre 50 e 100% na
NBR 7181
peneira nº4 e 5 a 35 passantes na peneira nº200
checar com uso de uma bandeja a taxa aplicada e compará-la
- 01 ensaio a cada 1000 m 2 de pista ou por jornada de trabalho (8 horas)
com o projeto ou dosagem
checagem do percentual de cimento fixado, através da coleta
- no mínimo 01 ensaioa cada jornada de trabalho (8 horas)
em 1,0 m de correia do material com e sem cimento
SOLO CIMENTO ou SOLO MELHORADO COM CIMENTO - É o produto endurecido resultante da cura úmida da mistura homogênea compactada do solo, cimento e água, em proporções
estabelecidas em projeto e determinadas por dosagem experimental.
DENSIDADE "IN SITU" CILINDRO DE
CRAVAÇÃO (recomendado para solos "finos")
DENSIDADE "IN SITU" FRASCO DE AREIA
(recomendado para materiais granulares)
TEOR DE UMIDADE (ESTUFA OU
FOGAREIRO)
MOLDAGEM DE CORPOS DE PROVA
CILINDRICOS AOS 07 E 28 DIAS, ANTES DO
INÍCIO DA COMPACTAÇÃO (solo cimento)
NOTA: ATENTAR-SE PARA O PRAZO DECORRIDO ENTRE O INÍCIO DA MISTURA E O TÉRMINO DA COMPACTAÇÃO, QUE NÃO DEVERÁ EXCEDER 2,5 HORAS
DEFLEXÃO ATRAVÉS DA VIGA BENKELMAN
BASE (BRITA GRADUADA SIMPLES) - Material composto em usina, de produtos de britagem de rocha sã, e que ao serem enquadradas em uma faixa granulométrica contínua, asseguram
estabilidade, travamento e compactação necessária.
ELABORAÇÃO DE DOSAGEM OU
VERIFICAÇÃO DO PROJETO APRESENTADO
ABRASÃO 'LOS ÂNGELES"
DURABILIDADE - SOLUÇÃO DE SULFATO
DE SÓDIO OU MAGNÉSIO
ÍNDICE DE FÔRMA
ÍNDICE DE LAMELARIDADE
EQUIVALENTE DE AREIA (pó de pedra ou
pedrisco)
ÍNDICE DE SUPORTE CALIFÓRNIA (CBR)
TEOR DE UMIDADE (FOGAREIRO)
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA (individual dos
agregados e da mistura)
ENSAIO DE COMPACTAÇÃO (PRÓCTOR)
energia de compactação deve ser a modificada
DENSIDADE E UMIDADE "IN SITU" FRASCO
DE AREIA
CONTROLE DE ESPESSURA
CONTROLE DE COTAS
DEFLEXÃO ATRAVÉS DA VIGA BENKELMAN
NBR 9813 GC > 100%
01 ensaio a cada 150 m 2 de pista antes do início da compactação
NBR 7185 GC > 100%
+ 2,0% em relação a umidade ótima obtida no ensaio de
NBR 6457 01 ensaio a cada 150 m 2 de pista antes do início da compactação
compactação
NBR 12024 e 01 determinação a cada 250 m 2 para ruptutra aos 28 dias e outra a cada 750 m 2
projeto da obra
12025 para ruprtura aos 07 dias
DNER ME 24 verificar projeto da obra a cada 20 metros por faixa alternada
comparar e checar a dosagem apresentada pela usina
- fornecedora (a granulometria deve ser contínua e apresentar-se a cada alteração de projeto ou mudança de materiais constituintes
dentro da faixa especificada)
NBR NM 51 desgaste igual ou inferior a 50 %
DNER ME 89 perdas inferiores a 30% 01 ensaio no início da utilização na obra e sempre que houver variação da natureza
do material (mudança na área de britagem ou pedreira fornecedora)
NBR 7809 superior a 0,5
NBR 6954 inferior a 10%
NBR 12052 > 55,0% 01 ensaio diário
NBR 9895 CBR > 100 % e expansão < 0,3 % 01 ensaio a cada 10.000 m2 de pista ou toda vez que houver alteração no material
+ 2,0% em relação a umidade ótima obtida no ensaio de
NBR 6457 01 ensaio a cada 250 m 2 de pista antes do início da compactação
compactação
deve-se enquadrar na faixa de trabalho apresentada ou
NBR NM 248 01 ensaio diário a cada jornada de trabalho
especificação vigente
01 ensaio sempre que a curva granulométrica apresentar-se fora da faixa de
NBR 7182 Densidade máxima e umidade ótima do material
trabalho, ou a cada 10.000 m 2 de pista
NBR 7185 GC > 100% e desvio de umidade < 1,0% 01 ensaio a cada 250 m 2 de pista alternando borda esquerda - eixo e borda direita
geralmente a variação máxima permitida é de 10% em relação
Relocação e ao projeto. Estatisticamente deve ser de no máximo + 5,0%
nivelamento variações das cotas no eixo longitudinal e das bordas, nas a cada 20 metros, no eixo, bordos e dois pontos intermediários
topográficos. seções transversais não devem ser superiores a -2,0 à +1,0
Medidas de trena cm das cotas de projeto. O abaulamento da seção deve estar
compreendido de + 0,5% em relação ao valor de projeto.
DNER ME 24 verificar projeto da obra a cada 20 metros por faixa alternada
BASE BGTC (BRITA GRADUADA TRATADA COM CIMENTO) - Produto resultante da mistura em usina, de pedra britada, cimento e água, e eventualmente aditivos, em proporções determinadas
experimentalmente. Muito semelhante a uma BGS, porém com adição de cimento.
ELABORAÇÃO DE DOSAGEM OU
VERIFICAÇÃO DO PROJETO APRESENTADO
ABRASÃO 'LOS ÂNGELES"
DURABILIDADE - SOLUÇÃO DE SULFATO DE
SÓDIO OU MAGNÉSIO
ÍNDICE DE FÔRMA
ÍNDICE DE LAMELARIDADE
EQUIVALENTE DE AREIA (pó de pedra ou
pedrisco)
CONTROLE EM USINA
TEOR DE UMIDADE (FOGAREIRO)
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA DA MISTURA
(coletar na correia - evitar segregação)
TEOR DE CIMENTO (método da correia ou
titulometria)
TRANSPORTE DA MISTURA ATÉ A OBRA
CONTROLE NA PISTA
ENSAIO DE COMPACTAÇÃO (PRÓCTOR)
energia intermediária ou modificada
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO SIMPLES
AOS 07 E 28 DIAS DE CURA
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR
COMPRESSÃO DIAMETRAL AOS 28 DIAS
DENSIDADE E UMIDADE "IN SITU" FRASCO
DE AREIA
CONTROLE DE ESPESSURA
CONTROLE DE COTAS
PROTEÇÃO E CURA
ABERTURA AO TRÁFEGO
DEFLEXÃO ATRAVÉS DA VIGA BENKELMAN
(após a cura da camada, geralmente 07 dias)
comparar e checar a dosagem apresentada pela usina
- fornecedora (a granulometria deve ser contínua e apresentar-se a cada alteração de projeto ou mudança de materiais constituintes
dentro da faixa especificada)
NBR NM 51 desgaste igual ou inferior a 50 %
DNER ME 89 perdas inferiores a 30% 01 ensaio no início da utilização na obra e sempre que houver variação da natureza
do material (mudança na área de britagem ou pedreira fornecedora)
NBR 7809 superior a 0,5
NBR 6954 inferior a 10%
NBR 12052 > 55,0% 01 ensaio diário
O profissional deve avaliar os agregados a serem utilizados e eventuais alterações. A umidade é fundamental caso haja necessidade de correção na
composição da mistura, bem como a adição de cimento, calculada pelo método da esteira (mais simples) ou titulometria.
01 ensaio antes do início da operação da usina e a cada alteração visual ou 04
- -
horas de trabalho
deve-se enquadrar na faixa de trabalho apresentada ou
NBR NM 248 01 ensaio no início da operação da usina e mais 01 ensaio no decorrer da produção
especificação vigente
mínimo de 02 determinações por jornada de 08 horas de trabalho -
NBR NM 248 consumo de cimento igual ou superior ao projeto
Acompanhamento visual constante!!!!!
O material deverá vir lonado e protegido contra a perda de umidade. Não é permitida a estocagem na obra, devido ao vencimento da mistura!!!!
Lembrar que o material possui prazo de vencimento caso não haja uso de aditivos no traço utilizado (geralmente 2,5 a 3,0 horas). Tal prazo deve ser
considerado até o início da compactação.
01 ensaio sempre que a curva granulométrica apresentar-se fora da faixa de
NBR 7182 Densidade máxima e umidade ótima do material
trabalho, ou a cada 10.000 m 2 de pista
01 ensaio a cada 750 m 2 de pista para ruptura aos 07 dias e mais 01 ensaio a
NBR 5739
Não serão admitidos valores individuais inferiores a 90% do Fck cada 250 m2 de pista para ruptura aos 28 dias
proj. 01 ensaio a cada 250 m2 de pista. As moldagens devem ser executadas antes da
NBR 7222
compactação em pista (atentar para o vencimento!!!!)
NBR 7185 GC > 100% e desvio de umidade + 1,0% 01 ensaio a cada 250 m 2 de pista alternando borda esquerda - eixo e borda direita
geralmente a variação máxima permitida é de 10% em relação
Relocação e ao projeto. Estatisticamente deve ser de no máximo + 5,0%
nivelamento variações das cotas no eixo longitudinal e das bordas, nas a cada 20 metros, no eixo, bordos e dois pontos intermediários
topográficos. seções transversais não devem ser superiores a -2,0 à +1,0
Medidas de trena cm das cotas de projeto. O abaulamento da seção deve estar
compreendido de + 0,5% em relação ao valor de projeto.
Após a compactação e realização dos ensaios para determinação do GC, o trecho deve ser protegido contra a perda de umidade através de imprimação com
emulsão asfáltica RR2C. Caso necessário, a camada pode ser adequadamente umedecida. A película protetora deve abranger toda área executada, de forma
contínua e sem falhas. Não usar CM30, pois contém querozene e irá agredir o cimento, "corroendo" a superfície da camada.
A partir do término da imprimação com RR2C, o trecho deverá ser fechado ao tráfego. A fiscalização poderá, em caráter excepcional, autorizar o acesso, desde que a
camada apresente resistência compatível com a solicitação de carga e que a imprimação esteja completamente rompida e curada.
DNER ME 24 projeto da obra a cada 20 metros por faixa alternada
SU-BASE OU BASE DE MACADAME ASFÁLTICO - Camada de pavimento realizada por intermédio de duas aplicações alternadas de ligante asfáltico sobre agregados de tamanho e quantidades
especificadas, devidamente espalhadas, niveladas e compactadas.
LIGANTE ASFÁLTICO - Verificar o certificado de qualidade do fabricante, contemplando os ensaios de caracterização exigidos, correspondente a data de fabricação, dia de carregamento p/ transporte,
com destino para o canteiro de serviço e se o período entre os eventos ultrapassou 10 dias.

PONTO DE AMOLECIMENTO NBR 6560

depende do tipo de CAP utilizado
PONTO DE PENETRAÇÃO NBR 6576

VISCIDADE SAYBOLT FUROL NBR 14491 temperatura x viscosidade todo carregamento que chegar à obra

PONTO DE FULGOR NBR 11341 mínimo 235 ºC

não deve apresentar espuma quando aquecido a 177 ºC

FORMAÇÃO DE ESPUMA NBR 11341
(indicará contaminação)
termômetro a temperatura deve ser tal que proporcione uma Viscosidade
TEMPERATURA DE APLICAÇÃO 01 verificação antes da aplicação no caminhão espargidor
bimetálico Saylbolt Furor entre 20 e 60 segundos
pesagem de
TAXA DE APLICAÇÃO deve ter no máximo + 0,3 l/m 2 da taxa de projeto 01 ensaio a cada jornada de trabalho
bandejas
NOTA: O caminhão espargidor de cimento asfáltico deve possuir sistema de aquecimento, bomba de pressão regulável, barra de distribuição de circulação plena, bicos calibrados para aspersão em leque. O
equipamento espargidor deve ser aferido pela fiscalização a cada 04 meses.

AGREGADOS - Pedra britada ou seixo rolado britado, apresentando partículas sãs, limpas e duráveis, livres de torrões de argila ou outras substãncias nocivas. O tamanho máximo do agregado não
deve exceder 2/3 da camada.

ABRASÃO 'LOS ÂNGELES" NBR NM 51 desgaste igual ou inferior a 50 %

DURABILIDADE - SOLUÇÃO DE SULFATO DE

DNER ME 89 perdas inferiores a 12%
SÓDIO OU MAGNÉSIO 01 ensaio no início da utilização na obra e sempre que houver variação da natureza
do material (mudança na área de britagem ou pedreira fornecedora)
ÍNDICE DE FÔRMA NBR 7809 superior a 0,5

ÍNDICE DE LAMELARIDADE NBR 6954 inferior a 10%

ADESIVIDADE AO CAP NBR 12583 não deve soltar a película asfáltica envolvente para todo carregamento de cimento asfáltico ou qualquer alteração na pedreira

EQUIVALENTE DE AREIA NBR 12052 > 55,0%

01 ensaio diário
GRANULOMÉTRICA POR PENEIRAMENTO NBR 7181 de acordo com o projeto Marshall apresentado

pesagem de
TAXA DE APLICAÇÃO deve ter no máximo + 15% da taxa de projeto 01 ensaio a cada jornada de trabalho
bandejas
DEFLEXÃO c/ VIGA BENKELMAN (após a cura
DNER ME 24 verificar projeto da obra a cada 20 metros por faixa alternada
da camada)
IMPRIMAÇÃO BETUMIMOSA IMPERMEABILIZANTE DER ET-DE-P00/019 (ASFÁLTO DILUÍDO TIPO CM-30 OU SIMILAR) E DERSA ET-POO/032 - Consiste na aplicação de uma película de material
betuminoso, sobre a superfície concluída de uma camada de base ou sub-base, visando aumento da coesão da área imprimada, pela penetração do material, e promover inclusive condições de
aderência com a camada sobrejacente.
RESÍDUO ASFÁLTICO POR EVAPORAÇÃO %
NBR 14376 RR1C-S acima de 62% e RR2C-S acima de 67%
EM PESO MÍNIMO
VISCOSIDADE SAYLBOLT FUROL a 50 ºC NBR 14491 RR1C-S entre 20 e 90 seg e RR2C-S entre 100 e 400 seg. todo carregamento que chegar à obra

PONTO DE FULGOR NBR 5765 -

verificar se está dentro do intervalo temperatura x viscosidade
TEMPERATURA DE APLICAÇÃO - 01 verificação antes da aplicação no caminhão espargidor
definido para aplicação do material
2
TAXA DE APLICAÇÃO NBR 14855 0,8 a 1,6 litros/m 01 ensaio a cada 200 metros de faixa imprimada

IMPRIMAÇÃO BETUMISOSA LIGANTE EMULSÕES ASFÁLTICAS TIPO RR 1C e RR 2C - Consiste na aplicação de uma película asfáltica sobre uma camada do pavimento, visando promover a
aderência da mesma com a camada de revestimento subsequente. Também é utilizada sobre camadas cimentadas tipo BGTC e CCR, de forma a auxiliar na cura do material após a compactação.

TAXA DE APLICAÇÃO NBR 14855 em torno de 0,5 litros/m 2 não devendo variar mais do que 10% 01 ensaio a cada 200 metros de faixa imprimada

RESÍDUO ASFÁLTICO POR EVAPORAÇÃO NBR 14376

no mínimo 67% para RR 2C e 62% para RR 1C
RESÍDUO ASFÁLTICO POR DESTILAÇÃO NBR 6568

PENEIRAMENTO (0,84 mm) NBR 14393 máximo 0,10 % em peso todo carregamento que chegar à obra

CARGA DA PARTÍCULA DNER ME 002 positiva

VISCOSIDADE SAYLBOLT FUROL A 50ºC NBR 14491 RR-2C 100 A 400 segundos e RR-1C 20 A 90 segundos

CONCRETO ASFÁLTICO - Mistura executada a quente, em usina apropriada, com características específicas. É composta de agregado graduado, cimento asfáltico modificado ou não, e se
necessário, material de enchimento, fíler e melhorador de adesividade. A mistura é espalhada e compactada à quente.
AGREGADOS - Pedra britada ou seixo rolado britado, apresentando partículas sãs, limpas e duráveis, livres de torrões de argila ou outras substãncias nocivas. O tamanho máximo do agregado não
deve exceder 2/3 da camada. O fíler deve apresentar granulometria passante 100% na peneira nº40 e entre 65 a 100 na peneira nº200.

ABRASÃO 'LOS ÂNGELES" NBR NM 51 desgaste igual ou inferior a 50 %

DURABILIDADE - SOLUÇÃO DE SULFATO DE
DNER ME 89 perdas inferiores a 12%
SÓDIO OU MAGNÉSIO 01 ensaio no início da utilização na obra e sempre que houver variação da natureza
do material (mudança na área de britagem ou pedreira fornecedora)
ÍNDICE DE FÔRMA NBR 7809 superior a 0,5

ÍNDICE DE LAMELARIDADE NBR 6954 inferior a 10%

NBR 12583 e
ADESIVIDADE AO CAP não deve soltar a película asfáltica envolvente para todo carregamento de cimento asfáltico ou qualquer alteração na pedreira
NBR 12584
EQUIVALENTE DE AREIA NBR 12052 > 55,0%
01 ensaio diário
GRANULOMÉTRICA POR PENEIRAMENTO NBR 7181 de acordo com o projeto Marshall apresentado
pesagem de
TAXA DE APLICAÇÃO deve ter no máximo + 15% da taxa de projeto 01 ensaio a cada jornada de trabalho
bandejas
DEFLEXÃO c/ VIGA BENKELMAN (após a cura
DNER ME 24 verificar projeto da obra a cada 20 metros por faixa alternada
da camada)
CONCRETO ASFÁLTICO - Sequência
CIMENTO ASFÁLTICO DO PETRÓLEO (CAP) - Deve-se coletar amostras de todos os caminhões que chegarem à usina. O depósito deve ser capaz de aquecer o material (serpentinas) sem contato
direto com chamas. A usina deve prover de sistema de recirculação e ser dotada de isolamento térmico, afim de evitar perda de calor.
PONTO DE FULGOR
FORMAÇÃO DE ESPUMA
PONTO DE AMOLECIMENTO
PONTO DE PENETRAÇÃO
RECUPERAÇÃO ELÁSTICA (CAP Modificado)
VISCIDADE BROOKFIELD (CAP Modificado)
ESTABILIDADE À ESTOCAGEM (CAP Modif.)
ENSAIO DE RESÍDUO NO RTFOT (variação
em massa, ponto amolecimento, penetração e
recuperação elástica) (CAP Modificado)
VISCIDADE SAYBOLT FUROL
MISTURA ASFÁLTICA (USINA)
ELABORAÇÃO DE DOSAGEM OU
VERIFICAÇÃO DO PROJETO APRESENTADO
CONTROLE DE TEMPERATURA
TEOR DE LIGANTE ASFÁLTICO (ROTAREX)
TEOR DE LIGANTE ASFÁLTICO (SOXLET)
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
MOLDAGEM DE CP'S MARSHALL
DENSIDADE APARENTE
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR
COMPRESSÃO DIAMETRAL A 25 ºC
ESTABILIDADE E FLUÊNCIA
MISTURA ASFÁLTICA (PISTA)
CONTROLE DA TEMPERATURA (150 / 175ºC)
TEOR DE LIGANTE ASFÁLTICO
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
EXTRAÇÃO DE CP COM ROTATIVA
DENSIDADE APARENTE CP EXTRAÍDO
ACABAMENTO (PISTA)
IRREGULARIDADE LONGITUDINAL
DEFLEXÃO c/ VIGA BENKELMAN
ENSAIO DE MANCHA DE AREIA - MACROTEXTURA
NBR 11341 mínimo 235 ºC
NBR 11341 não apresentar espuma quando aquecido (contaminação)
NBR 6560
todo carregamento que chegar à obra
NBR 6576
NBR 15086
NBR 15184 depende do tipo de CAP utilizado
CAP convencionais (30-45 / 50-70 / 85 / 100)
NBR 15166
CAP Modificados por Polímero (50-65 / 55-75 / 60-85 / 65-90)
01 ensaio a cada 100 toneladas de material
NBR 14491
comparar a dosagem verificada com a apresentada pela usina
NBR 12891 a cada alteração de projeto ou mudança de materiais constituintes
fornecedora
controle dos materiais (agregados e CAP nos silos quentes) 02 vezes ao dia e de
- em geral (160 A 175º C)
todo o caminhão durante a mistura
DNER ME 053 variação de no máximo + 0,3% em relação ao teor ótimo de
ASTM D 2172 ligante apresentado no projeto Marshall
deve-se enquadra na faixa de trabalho apresentada ou
NBR NM 248
especificação vigente
NBR 12891 realização dos ensaios abaixo 02 determinações a cada jornada de trabalho de 08 horas ou quantas vezes forem
necessárias quando houver indício de falta ou excesso de ligante
NBR 8352 comparar com a densidade apresentada no projeto Marshall
> 0,65 Mpa para binder e > 0,80 Mpa para camadas de
NBR 15087
rolamento
estabilidade > 800 Kgf e fluência entre 2 e 4 mm
DNER ME 043
(ou conforme projeto)
- em geral (150 A 175ºC) todo o caminhão que chegar a pista, no momento do espalhamento e compactação
variação de no máximo + 0,3% em relação ao teor ótimo de
DNER ME 053
ligante apresentado no projeto Marshall 02 determinações a cada jornada de trabalho de 08 horas ou quantas vezes forem
deve-se enquadrar na faixa de trabalho apresentada ou necessárias quando houver indício de falta ou excesso de ligante
NBR 7181
especificação vigente
- verificar espessura do material aplicado e obter cp
01 ensaio a cada 100 metros de faixa de rolamento compactada
NBR 8352 GC > 97 % ou conforme especificado em projeto
DNER PRO 164 QI < 35 contagens/km em cada faixa de rolamento, determinando a cada 320 metros
DNER ME 24 verificar projeto da obra a cada 20 metros por faixa alternada
ASTM E 1845 altura da areia situada entre 0,6 mm a 1,2 mm 01 determinação a cada 100 metros de pista