02-Acucar Processo

Parte 01
Alberto Shintaku
nov/2005
Tratamento do caldo
Vap or par a t ur bi nas e pr oc es s o
de f ab ri cação d e á
lco ol e açú
c ar
Setor de M oenda s
Água de l avag em de g ua de
Á
ca na em bebi ção Sob r a de
P enei r as de Setor de Ca ldeira s B agaço
B a g a ço a
d p e n ei r a
co let a de b agaci l ho
C ana
M e sa 5 0 °
De s f r i b
a C a l de i r a 0 1 C a l de i r a 0 2 C a l de ir a 0 3 C a l de i r a 0 4 C al d ei r a 05 C al d ei r a 06
Me s a 5 1 ° Me s a 4 5 ° Me s a 4 5 °
M e sa 3 5 ° E s t e ir a d e c a n a Rol o
Me s a 1 5 ° Me s a 1 5 °
p i c a d a e i n
t e i r a P ic a d o r E nt r ada de á
g ua
R o l o de la vagem
do s g as es
1 t° er n o 2 ° te r n o 3 ° te r n o 4 t° e rn o 5 ° t er n o 6 t° er n o
Pen eir a R ot at iv a
C i clo ne de
s ep ar ação Lavado r d e
g as es
T r ocad or es a de
Ca m i n hã o d e ca na C al do Cal do pl acas Ca
ix a d e c a
l d
o
T a n
q u e e
d
lac r if ic a
d o
Água pa ra as
p r im ári o m is t o c a l d o Cal do clari f i cado p ara
B agaci l ho para o t anq ue cal dei r as
mi s t o d es t i lari a ( p reparo d o
de prepa ro de lo do Saí da deágua de
lava gem do gas es e
S ul f it ação do cal do Ba l ã o de G as es ( C O ) G as es ( CO 2 )
P r ep ar o de p o l ím er o Tr oca dor es d eca lo r 2
g ua
Á
f l a sh Tor r es d e
Sul f i ta ção 01 Ág ua fria
l avag em d os
Á g u a s da aí gas es
Enxof r es óli do T r o cad or es d e Cal do M o s t o r es f r i ado
ca lo r
For no de cl ari f ica do Água
g u a
Á
e nxof r e
g ua
Á
Mo s t o q uent e
Mel f i nal
D i st r i bu i do r
( Tanq ue de me l) D i s t r ib u i d o r
d e ca l do D i s t ri b u i d o
r
Ág ua para as
Sul f i ta ção 02 Dec ant ado r p ar aaçú
c ar N ° 0 1 De cant ado r p ar a açú
car N ° 0 2 De cant ado r p ar aa çú
car N ° 0 3
do rn as vol ant e
g u a s a íd a
Á
Enxo fr e s ólid o V ap or d e es cap e ci do s ulf ú
Á r i co
F or node Va po r Lodo Do r n a D or n a D o r na D o r na D o rn a Do r n a D or n a Á ua
g
Á g
u a
Lo do Lo do
veg et a l A2
enxof r e 04 0 5 02 03 V ol a nt A1
B al ão de
f la s h
Lei t ed e cal P enei r as es t á
t ic as C uba 02 C ub a 03
Co ndens ado
P enei r as es t ática s g u a
Á
en t r a
d a
p ar aa s c ald ei ra s
Sul f it ação 0 3 e s a íd
a
Tr oc ador es d ec alo r
Á g u a s da aí
P r ep a r o d o pé
Enxof r es óli do De cant ado r p ar a álco ol N ° 0 4
Ca i x a d e D o r na D o r na D or n a D or n a D or n a D or na D or na d e cu ba
For no de
g u a
Á c a l d o
03 06 0 1 04 R eser v B1 B2
e nxof r e c la r i f ic a d o
C ond ens ad o 2°p ar a Lo do

águ ad e emb ebi ção C al d o cl a r i f i ca do pa r a e vap o r aç ão
S et or de c al age m f i l t ro s ep is o Se tor de Trata me nto do Ca ldo
Fe r m en t aç ão 03 g u a
Á Cub a 01 C uba 04
en t r a
d a
E s p u ma d a s
e s a íd
a
f e r me n
t a çõ es
V ap or d e Se tor de Eva por aç ão do Caldo g u a

Á
esca p e V apo r veg et al p ar a : S ep a ra d o

r e
d r i a
F
S is t em a deprod ução
Setor de Filtros Fi lt ro s ro t at ivo s D or na
Cx - 04 ar r
s t e
a C a ix a e
d
- evapo r ado r es C x- 01 C x - 02 Cx - 03 de vácuo Á gu a q u en t D or n a D or na Do r n a D or n a D or n a D o r na
P ré - 0 1 P r é - 02 P r é - 03 x a r o p e Mi s t u
r a d o r e g u a q u e n t e
Á g u a q u e n t e
Á Água
05
- vácuos 02 D
07 0 6 C1 C2
- aquec edor e s E spu m a
Va por de V apor
veg et al
g u a
Á
Que n
t e Des c ol or ant
g u a
Á
F l ot a do r
e n t ra d a
Lei t ede le vedur a
e s ad ía
Ae r a d o r
Bomba
e
d á cu o
V 01 02 0 4
B or r a par a a
Co nden s ado s ( 1 °) D o r na D o r na D or n a
cai xa de dos agem D or n a Vi nho f er m ent ado
- Pr és e 1°
c aix as : par a cal dei r a
01
Pol ím er o 08 07 08
Pr é - E va po r a do r es - 2°, 3°e 4° : de us o n af ab r ic ad e g u a
Á
C al d o c la r i f i ca do açú
car B agaci l ho M oega d e
F r ia
C al do f i lt r ad o
Água S e p a
r a d
o r d e t or t a
S e p ra a o
d r d e Fr i a a r ra s te Lei t e de cal par a as col unas 0 3 07
a r ar s et Pol ímer o 0 5
C x - 05 Cx - 06 Cx - 07 C x- 08 d e s ulf i t ação
Cx - 01 Cx - 02 C x- 03 C x - 04
- Álc ool r ecupr ad o
V apo r Tan que de pr ep ar o T or t a d e f i lt r o - Água de l avag em do óleo
Cai xa de
veg et al g u a
Á
x ar ope de lo do fús el
Água
- Água de l avag em do s
Q u e n te Que n t e f l ot ad o
Do r n a Do r n a D o r na D o r na
X ar op e f l ot a do 08 09 06 gas es
V apor V o la n t V ol a nt - F leg ma ça
veget a p ar a os v ác uo s 0 9 09
Cent r i f ugas der ece nt r if uga ção

Vi nho t ur bi nad o par a as
dor nas vo la nt es das
1 0 Fer m ent ação 01, 02 e 03
Cai x a s d e
g u a p a r a
Á C a ix a e
d
D epós it o d e mag ma l a
v a g e m C en t r i f ug as
l a v a g
e m d o la v a g e m
g u a
Á d o p ó d e a çú c a
r Ar
g u a
Á Água g u a
Á g u a
Á r
a d o a r d e Fe r m e nt a çã o 01 F er m e nt a çã o 02
g u a
Á Ág
u a F r ia V i nho par a os ap ar el hos de de s t il ação
Va por F r i a Fr i a F ri a F r i a Ág
u a d o ce
r i a
F F r ia
V eget al V - 01 p a r a Ág
u a e n tr a d
a
V - 02 V - 03 V -0 4 V - 05 V -0 6 o s a g e m
d Setor de Fe rm e ntaç ã o
V - 07
I mã S i s te m a d e
M oega s d e açú
car
Radi a
d o r l a v a g em d o p ó
par a ens aq ue
V apo r d e a çúc a r
M el p obr e
p ar a des t i l ar ia Tanqu
e s me d id o r e s
Á g u a Á g u a Á g u a
Ág
u a g u a
Á
Águ
a
C ai xa de Água g u a
Á Água g u a
Á
Ág u a Qu e n t e Ág u a Qu e n t e Ág u a Qu e n t e
Q u e n te Q u e n te F r ia F r i a F r i a
Que n t e m el po br e Que n t e Q u en t e Que n t e Q u en t e
R R R E E R R E E R R E E
3
0 0
1
Conde ns ado( 1°) V apo r Seca dor de açú
car 01 Ág u
a Ág u a 0 1 0 2
De p ó
s i to e
d
par a cald eir as veget al Q u e n te Q u e n te T a n q u es p u lmã o
s e m e n te
H H H H
C ondens ado ( 1° )
Co l u n a s d e
par a cal dei r as
d ei o n i z a
ç ã o
Á g u a
Ág u a
Fri a
Fri a
C ai xa de Vap or
Gr an el S acos de B ig B ag
R a d i a d o
r I I1 I I1
m el r i co
50 K g . 20 0 Kg
1
01 02 03 04 05 06 07 0 8 Sec ador de açú
ca r 0 2 Arm azenag e
K- 12 K- 12
Xarope flota do Aç úc a r Vi n h
a ç a V i n h a ça V in h a ç a Ág u a
m
par a vá c uos S a íd a
A B C a í d
S a
A B C I Ág u a
S a íd a A B Q e n t e
u de ál coo l
P I P
Q u e n te J
K K K Ág u a
Açúca r
Fri a
B ic ad e A r ma z enage m de açú
car Ág u a
Água Ág u a V i n h a ça V i n h a ça
V in h a ç a Qu e n t e
jo go E n tr a d a
Qu e n t e Ent r a d
a Ent r a d
a
J J
El evad or es
Ta nque de Ma ss a B d ec anecas
Ág u a
J J
F le g ma ç a
Ág u a
F le g ma ç a
me l f i nal Mel f in al
Se tor de Cozim e nto M as sa A Vapor d e
e s c a p e
Co n d e n s a d o
F l e g ma ça
Fri a
Va p o r d e
e s c a p e
C o n d en s a d o
Fri a
Á l c o o l p a ra
Va p o r d e
e s c a p e
C o n d en s a d o Á l co ol
para
M el r i co M el p obr e
Se tor de Sec age m e Ensa que de Aç úca r Ap a r el ho - 0 1
Ál c o l p a r a
Ap a r el h o - 0 2
d o r n a v o l a n te
A p ar el ho - 0 3
d o r n a v o l a n
t e Se tor de De stila çã o
Sul f at o A s per s o r es
Água
d e Cl o ro
F uli gem V apo r d ir et o fria gu a
Á
a lum i nio Ág u a qu en t e da
Á g ua pa r a a s E nt r ada de á
gu a deca nt ada T ur bo ge ra dor 01 q uent e
i nd u st r i a ( e nt r a da ) Vent i la dor es co m f ui gem
ca l de ir as Saída d eá g ua
f r i ap ar a a
En rt ad a de á gua Ener g ia el étr i ca
quent e d a ef m
r ent ação e d es t il ar i a P er ns a de Vap or de es cap e
ger ad a pa ra o
f er me nt ação e des t i l ar ia f uli ge m
Cas a de p r oces s o
Á gu a B r u t a bom ba02
Água
Vap or Tur b o ger ad or 0 2
D es a er ad or T ub ul ação
E. T. A. - 01 E. T. A.- 02 E.T . A. - 03 C as ad e
D os ag em d ep r odu to s
g ua
Á
S áid ad e á
gua par a
bom ba01 qumí i cos par a q uent e
la vagem dos ga s es
t r at am ent o P i n e l d e d i s tr i b u i ção
a
Á gu a f r i a pa r a a i n du st r i a d e e n e r g ia
( sa í da ) g ua de
Á
r epo s i ção
V apo r d ee s cape
par a o
En er gi a el ét r ic a
pr o ces s o
par a i ndus t r i a
Sistem a de tra ta m ento de á gua para as ca ldeira s S is tem a de res friam e nto de á guas industria is ( as pe rsore s ) Siste m a de r es fr ia m ento de á gua s indus triais (Torre de re sfria me nto) De c antador de á guas de lav age m dos ga se s ( fulige m )
Setor de ge raç ã ode ene rgia e le tric a
Lege nda
Caldo de c ana Va por Á lcool
Fluxograma de Processo - Açúcar e Álcool Co 2
Xa rope e mé is
Lev edura
Produtos químic os
Água s indus triais e condens ados
Ba gaç o
Tratamento do caldo
Tratamento do caldo
S u lf ita ç ã o do c a ld o Cal d o pr i m á r io Ca l do m i sto B al ã o de

fl a sh Prep a r o de p ol ím e r o
S u lf ita ç ã o 0 1
Á gu a s aí d a
En x o f re T ro c a d o re s d e
c a lo r
Ág u a
Fo rn o d e
e n x o fr e
Di str i bu i do r
d e ca l do
S u lf ita ç ã o 0 2 D e c ant ador par a açúcar N ° 01 D e c a nt a d o r p a r a a ç ú c a r N ° 02 De c a n t a d o r p a ra a ç ú c a r N ° 0 3

Á gu a s aí d a
En x o fr e V a p o r d e es c a p e
Fo rn o d e Á g ua Vap o r Lo d o Lo d o Lo d o
en x o f r e v eg et al
B a lã o d e
fla s h
Le it e d e c a l P e n e ira s es t á t ic a s
Pe n e ir a s e s tá t ic a s
S u lf ita ç ã o 0 3
T ro c ad o r e s d e c a lo r
Á gu a s aí d a
C o n d e n sa d o p a ra a s
En x o f re c a l d e ir a s
D e c a n ta d o r p a ra á lc o o l N ° 04 C ai x a d e
Ág u a ca l d o
Fo rn o d e C a ld o c la r if ic a d o
c l a ri f i c ad o
e n x o fr e p a ra
C ondens ado ( 2° ) par a Lo d o o s tr o c a d o re s a
S e t o r d e c a la g e m á g u a d e e m b e b iç ã o Lo d o p a r a o s f ilt ro s Ca ld o c l ar if ic a d o p a r a e v a p o r a ç ã o
f ilt ro s e p is o
L eg en d a
Fluxogram a de P rocesso - Se tor de tratam ento do caldo Ca ld o e l o do P r od u to s q u ím i co s
Ág u as in d ust r ia i s e c on d en sa d o Va p or
Tratamento do caldo
Controle de pH
• controle mais rigoroso do residual de sulfito no
açúcar;
• Valores de pH do sulfitado normalmente na faixa
de: 4,4 – 4,5.
( anteriormente na faixa de 3,6 – 4,2)
• Utilização de P2O5.
Tratamento do caldo
Material em suspensão no caldo

Variável em função de:
• Variedade da cana;
• Lavagem da cana;
• Preparo da cana;
• Fibra da cana;
• Clima;
• Tipo de colheita, etc.
Tratamento do caldo
Material em suspensão no caldo

• Teores de impurezas (areia+bagacilho):
0,1 a 1,0%
• Copersucar (Estado S.Paulo)
0,3 a 0,6%
Tratamento do caldo
Tratamento Físico
Etapa preliminar de remoção de impurezas
grosseiras.
Vantagens:
• Evitar desgaste de rotores de bombas, tubulações,
válvulas e equipamentos;
• Menor sobrecarga nos decantadores e filtros
[melhor qualidade do produto final]
Tratamento do caldo
Tratamento Físico
Equipamentos.
1.Peneiras;
2.Hidrociclone.
• Peneiras:
• Estáticas (DSM, 45º, 30º, etc.)
• Vibratórias
• Rotativas
Tratamento do caldo
Peneira DSM
Abertura Capacidade
1,0 mm 80 m³/m
0,70 mm 64 m³/m
0,50 mm 56 m³/m
0,35 mm 48 m³/m
Tratamento do caldo
Peneira vibratória
• Inclinação 15 a 35% em relação a horizontal;
• Superfície instalada: 0,03 a 0,06 m²/tc;
• Acionamento: 2 a 5 cv
• Vibração aproximada: 600 vibrações/minuto
Tratamento do caldo
Peneira DSM Peneira vibratória

Tratamento do caldo
Peneira Rotativa
• Cilindro rotativo inclinado;
• Superfície instalada: 0,13 a 0,15 m²/tc;
• Acionamento: 1 a 2 cv
• Rotação: 10 rpm.
Tratamento do caldo
Peneira Rotativa
Tratamento do caldo
Peneira Rotativa
Tratamento do caldo
Turbo filtro
Tratamento do caldo
Hidrociclones
Utiliza o principio de separação centrífuga
• Partículas mais pesadas são lançadas contra a
parede e removidas no fundo (underflow);
• O caldo adquire movimento ascendente pelo
centro, saindo pela parte superior (overflow);
• Normalmente compõe-se de módulos com 2
estágios.
Tratamento do caldo
Hidrociclone
Tratamento do caldo
Tratamento químico
• Durante a clarificação, as impurezas insolúveis
são removidas e uma grande parte das
substâncias coloidais e alguns compostos
solúveis são também removidos.
• O caldo de cana possui pH que pode variar de 4,7
a 5,6. As canas sadias, maduras e recentemente
cortadas apresentam pH do caldo entre 5,2 e 5,6.
Tratamento do caldo
Tratamento químico
• Os controles de pH dos caldos na clarificação
deve ser compatível com o processo utilizado,
com as condições de decantação e ainda
adequado de forma a minimizar destruição de
açúcares e a formação de cor durante a
decantação e etapas posteriores.
Tratamento do caldo
Tratamento químico
Etapas
• Adição de fósforo (P2O5);
• Aquecimento;
• Sulfitação (multijato, ejetores ou coluna);
• Calagem (leite de cal ou sacarato de cálcio);
• Dosagem de polímero.
Tratamento do caldo
Finalidades da Sulfitação
• Redução do pH do caldo para atingir o ponto
isoelétrico, precipitando e eliminando
substâncias coloidais;
• Diminuição da viscosidade do caldo e
conseqüentemente de massas, xarope e méis;
• Formação de complexos com A.R., impedindo a
sua decomposição, controlando a formação de
cor.
Tratamento do caldo
Finalidades da Sulfitação
• Concordância geral: o mais importante efeito da
sulfitação é a sua ação inibidora na formação de
cor.
Tratamento do caldo
Sulfitação
• Adição de dióxido de enxofre (SO2) no caldo;
• Posterior adição de cálcio, obtém-se o sulfito de
cálcio que precipita;
• Temperatura ideal para sulfitação está entre 70 e
75ºC;
• A formação de bissulfito de cálcio deve ser
evitada, pois este é solúvel.
Tratamento do caldo
Sulfitação
• SO2 + OH- HSO3-
• HSO3 - SO3-2 + H +
• SO3-2 + Ca +2 CaSO3 (sulfito de
cálcio)
• Ca +2 + 2HSO3- Ca(HSO3)2 (bissulfito
de cálcio)
Tratamento do caldo
Fornos de enxofre
• Falta de ar a combustão do enxofre é incompleta;
• Excesso de ar reduz a concentração do gás SO2;
• Controle da temperatura dos gases na saída do
forno na faixa de 400º C;
• Controlar a temperatura dos gases na saída do
resfriador na faixa de 200º C.
Tratamento do caldo
Câmara de combustão
• Volume recomendado: 1,7 m³/T de enxofre/dia;
• Consumo de enxofre: 300 g/tc;
Consumo de enxofre verificado em 25 usinas
Médio 182,18 g/saco de açúcar
Mínimo 100,86 g/saco de açúcar
Máximo 279,47 g/saco de açúcar
Tratamento do caldo
Fluxograma processo sulfitação

Tratamento do caldo
Finalidades da calagem
• Eleva-se o pH do caldo a valores próximos de 7.0
a 7.2;
• Adiciona-se Ca+2 ( hidróxido de cálcio ou
sacarato de cálcio) em quantidade suficiente para
neutralizar os ácidos orgânicos presentes,
formando sais insolúveis (aconitato e oxalato de
cálcio);
Tratamento do caldo
Preparo e
dosagem
de polímero
Tratamento do caldo
Finalidades da calagem
• Os flocos formados, floculação primária, irão
sedimentar arrastando partículas em suspensão,
compostos coagulados, além de diferentes
proporções de gorduras, ceras, graxas, gomas,
etc.
Tratamento do caldo
Calagem do caldo de cana

• Canas sadias
Dosagem até pH 6,8 – 7,2 é suficiente para
obtenção de caldo clarificado de boa qualidade
• Cana refratária Cuidado!
É comum elevar o pH em demasia.
Tratamento do caldo
Calagem do caldo de cana refratária

• pH ≥ 8 pode ocasionar
• Destruição da sacarose;
• Aumento da cor no açúcar;
• Aumento da incrustação.
Tratamento do caldo
Fosfato
• Fosfatos inorgânicos (solúveis) aparecem no
caldo como íons livres, enquanto os fosfatos
orgânicos (insolúveis) aparecem na forma de
fosfolipídeos, fosfoproteínas, fosfato-nucletídeos
e fosfato-hexoses
Tratamento do caldo
Fosfato
• Apenas íons livres de fosfato tomam parte na
clarificação, pois são estes que reagem com ions
Ca+2, que formam sais de fosfato de cálcio
insolúveis.
• Teor de fosfato necessário para uma boa
clarificação: 200 ppm no mínimo.
Tratamento do caldo
Dosagem de fosfato
• Cana refratária é indispensável a utilização de
ácido fosfórico para melhorar a qualidade do
caldo clarificado.
• Quantidade a ser adicionada
• Depende do teor de P2O5 presente na cana.
• Ideal entre 200 e 300 ppm (existente na cana
mais o adicionado
Tratamento do caldo
Dosagem de fosfato
• Preparo
• Tanque de aço carbono revestido com epóxi,
fibra de vidro ou inox.
• Ponto de adição
• Antes da dosagem. De preferência antes da
sulfitação.
Tratamento do caldo
Dosagem de fosfato
• Vantagens da aplicação
• Caldo mais claro;
• Alta taxa de sedimentação;
• Melhor filtrabilidade do lodo;
• Melhor trabalho na massa C;
• Menor cor no açúcar
• No global açúcar de melhor qualidade.
Tratamento do caldo
Controle de pH
• Falsa leitura pode ser ocasionado por fatores
operacionais
• Eletrodos sujos falso controle ajustado
Incrustação reduz sensibilidade do sinal de pH
• Redução do comprimento da linha de
amostragem[menor volume entre ponto de
dosagem e o eletrodo] menor tempo de resposta.
(T<10 segundos)
Tratamento do caldo
Controle de pH
• Flutuações na vazão e concentração de leite de
cal e vazão de caldo dificultam o controle.
• Sacarato de cálcio a quente contribui muito para
minimizar flutuações de pH em virtude de uma
reação + rápida e uma composição mais
constante de sacarato. [Ca++ na forma iônica]
Tratamento do caldo
Calagem – cuidados operacionais

• Oscilação da vazão de caldo sulfitado (tanque
pulmão de caldo misto);
• Ponto de aplicação do leite de cal ou sacarato
(sucção da bomba);
• Ponto de amostragem para leitura de pH (o mais
próximo possível do recalque da bomba);
• Oscilações na concentração do leite de cal
(manter entre 4 e 6 Bé);
Tratamento do caldo
Calagem
registros
de pH
Tratamento do caldo
Calagem – cuidados operacionais

• Oscilações do pH do caldo sulfitado (melhor
controle do setor de sulfitação)
• Em algumas situações uma pré calagem no
interior do tanque de caldo sulfitado é benéfica.
Tratamento do caldo
Calagem – regras gerais

• Maior teor de P2O5 (inorgânico), melhor
clarificação.
• Menor teor de P2O5 (inorgânico), mais
sofisticado deve ser o tratamento para obter uma
boa clarificação.
Tratamento do caldo
Calagem – regras gerais
• Adição P2O5 melhor resultado com

sacarato.
às vezes pouco resultado
com leite de cal.
Tratamento do caldo
Sacarato de cálcio sacarose + leite de cal

• Vantagens
• Enormes redução da turbidez do caldo
clarificado.
• Maior uniformidade e controle de pH.
• Inconveniente
• Maior volume de lodo
Tratamento do caldo
Preparo e dosagem de floculante
Objetivo da aplicação de polímero
Promover a formação de flocos MAIS DENSOS

no processo de clarificação.
Tratamento do caldo
Preparo e dosagem de floculante

Vantagens da aplicação de polímero
• Maior velocidade de sedimentação;
• Compactação do volume de lodo;
• Melhoria na turbidez do caldo clarificado;
• Produzir lodo com melhor filtrabilidade,
resultando em caldo filtrado mais limpo;
• Menores perdas de sacarose na torta.
Tratamento do caldo
Características do floculante
Desempenho do polímero depende de:
• Grau de hidrólise;
• Carga elétrica;
• Peso molecular;
• Quantidade adicionada;
• Cuidados no preparo e dosagem.
Tratamento do caldo
Quantidade de polieletrólito utilizada

depende de:
• Características do caldo;
• Características do polímero;
Seleção de polímero/otimização dosagem:
• Teste laboratorial com diversos polímeros,
com G.H. e P.M. diferentes.
• Normalmente a dosagem varia de 1 a 3 ppm de
matéria ativa.
Tratamento do caldo

Seleção de polímero/otimização dosagem:
• Adição de grandes quantidades pode provocar
efeito contrário ou seja repulsão ao invés de
atração das partículas.
Tratamento do caldo

Quantidade
correta
Quantidade
excessiva
Tratamento do caldo
Preparo de polímero Dosagem

qBomba dosadora tipo mono (helicoidal,
deslocamento positivo) é a mais apropriada.
qUtilizar rotâmetros para medição de vazão de
polímero em cada decantador.
qEvitar turbulência no ponto de aplicação do
polímero para que não ocorra o rompimento dos
flocos formados(deve ser aplicado de forma
homogênea).
Tratamento do caldo
Decantação interior do decantador

• Podem existir fluxos preferenciais, fazendo a
retirada de parte do caldo alimentado em menos
de 5 minutos.
• Nas bandejas existem duas fases uma de lodo e
outra de caldo, a interface é nebulosa,
principalmente na entrada da bandeja.
Tratamento do caldo

• Qdo T do caldo, abaixo do pto de ebulição cria
correntes convectivas no interior do decantador e
há arraste de partículas pelo caldo clarificado. O
mesmo efeito é observado quando o decantador
não estiver bem isolado.
• O nível de lodo no interior do decantador deve
ser o mais baixo possível, e a sua retirada
constante.
Tratamento do caldo

• O nível de lodo no interior do decantador deve
ser o mais baixo possível, e a sua retirada
constante evitando acúmulo.
• Velocidade do caldo inferior a 0,5 m/s ao entrar
no decantador p/ evitar turbulência no interior.
Tratamento do caldo
Decantador
Fluxo interno
Tratamento do caldo
Decantação Fibras
• Excesso de fibra prejudica a floculação
• Relação fibra/sólidos na alimentação.
• Fibra/sólidos totais <0,5
• Fibra/sólidos minerais <1,0
• No lodo
• Fibra/sólidos minerais <0,35 (aprox.)
Tratamento do caldo
Decantação depende de:

• pH do caldo após calagem;
• Temperatura do caldo;
• Vazão de caldo uniforme;
• Remoção de gases incondensáveis;
• Quantidade de fosfato no caldo;
• Dosagem de polímero;
• Qualidade da cana.
Tratamento do caldo

• Retirada de lodo.
• Se for gravidade, lembrar que a densidade do
lodo é maior que a do caldo;
• Deve ser retirado continuamente;
• Sensores espaçados ou timer não são
adequados, pois a retirada é intermitente;
• Bombas helicoidais com inversores de
freqüência são as mais recomendadas.
Tratamento do caldo

• Temperatura do caldo.
• Garantir a temperatura de ebulição no interior
do balão de flash;
• Observar a saída de vapor na chaminé do
balão de flash;
• Se a temperatura for menor, menor velocidade
de sedimentação, coagulação incompleta e
presença de bagacilho no caldo.
Tratamento do caldo

• Tempo de retenção.
• Recomenda-se de 2,5 a 3,5 h;
• Se menor: decantação incompleta;
• Se maior: perdas de açúcares e aumento de
cor.
Tratamento do caldo

• Efeito do brix.
• Quanto maior o brix, maior a viscosidade;
• Efeito pouco significativo;
• Não se recomenda a diluição do caldo.
Tratamento do caldo

• Turbidez no caldo clarificado, deve se controlar:
• Temperatura do caldo dosado;
• Tempo de retenção;
• Queda do pH;
• pH do dosado;
• Nível de lodo no decantador;
• Polímero;
Tratamento do caldo

• Bagacilho no caldo clarificado, deve se controlar:
• Floculação deficiente;
• Baixa retenção no filtro;
• Tempo de decantação insuficiente;
• Retirada do lodo.
Tratamento do caldo

• Vazão de caldo clarificado:
• Depende da vazão de caldo dosado;
• Quantidade saindo de cada compartimento
deve ser igual;
• Exige boa regulagem das canecas.
Tratamento do caldo
Decantação Paradas
• Conservação do caldo/Procedimentos
• Elevar o pH do caldo clarificado a 7.3-7.5
aproximadamente 3 horas antes da parada
prevista;
• Redução na temperatura do caldo na saída dos
aquecedores para 84-85ºC aproximadamente 3
horas antes;
Tratamento do caldo
Decantação Paradas
• Conservação do caldo/Procedimentos
• Acelerar a remoção e filtração do lodo para
deixar a mínima quantidade possível no
decantador;
• Evitar manter o caldo no decantador por mais
de 24 h.
Tratamento do caldo
Decantador sem bandejas (trayless)

• Benefícios
• Menor perda de sacarose por inversão;
• Menor decomposição de açúcares redutores;
• Menor investimento;
• Favorece layout;
• Caldo clarificado de melhor qualidade.
Tratamento do caldo
Decantador sem bandejas (trayless)

• Exigências do decantador
• Dosagem e controle automático de pH;
• Qualidade, preparo e dosagem do polímero;
• Retirada uniforme e contínua do lodo;
• Degasagem do caldo (aquec. e flasheamento);
• Evitar gradientes de temperatura no interior do
equipamento.
Tratamento do caldo
Decantador fluxograma
Tratamento do caldo
Decantador
Alimentação
Filtração
Filtração
Fi lt ro s ro t a t iv o s
S i s t e m a d e p r o d uç ã o
d e v á cu o Ág u a q u e n te Ág u a q u e n te Á g u a q u e n t e Á g u a q u e n t e
B omb a
d e V á c uo
Lo d o d o s d e c a n t ad o r e s
B a g a c ilh o M o eg a d e t o r t a
C a ld o f il t r ad o
Le it e d e c a l Po lí me r o p ar a a s c o lu na s
d e s u lf it a ç ã o
Ta n q ue d e p r e p ar o T or ta d e filtro
de l od o
Legenda
Fluxogr am a de P rocesso - Setor de filtros Ág uas in dustr i ais Bagacilho
Lod o e ca ldo fi ltra do
Filtração
Itens mais importante a serem analisados na

operação de um filtro.
• Pol da torta;
• Retenção de sólidos;
• Umidade da torta.
Filtração
Esquema
de
instalação.
Filtração
Ciclo de
filtração
Filtração
A baixa retenção de sólidos pode ser ocasionada

por:
• Falta de bagacilho;
• Excesso de água de lavagem;
• Rotação excessiva;
• Baixa espessura da camada;
• Vácuo aplicado: alto vácuo na pega e/ou baixo
vácuo na lavagem.
Filtração
Se a umidade da torta estiver elevada, checa-se:

1.Vácuo aplicado na lavagem
• Quanto maior o vácuo na lavagem, menor a
umidade.
2.Porosidade da torta relacionada com:
• Quantidade de bagacilho;
• pH do lodo;
• Adição de polímero;
• Homogeneidade na distribuição de água, etc.
Filtração

3.Espessura da camada relacionada com:
• Vácuo na pega;
• Quantidade de bagacilho;
• Rotação do filtro.
Filtração

4.Tempo de secagem (alto vácuo):
• Rotação do filtro.
5.Quantidade de água adicionada.
Filtração
Outros fatores importantes a serem observados:

1.Sistema de agitação
• Mantém sólidos em suspensão;
• Em paradas curtas deve permanecer em
funcionamento.
2.Nível de lodo na bacia do filtro
• Evitar recirculação de lodo;
• Controle de nível é recomendado.
Filtração

3.Raspador de torta
• O desgaste da borracha pode provocar danos à
tela;
• A pressão do raspador contra o tambor deve
ser regulada para obter-se uma perfeita
separação da torta.
Filtração

4.Entupimento de telas, deve-se observar:
• Telas instaladas incorretamente;
• Mistura de lodo e bagacilho deficiente;
• Quantidade de bagacilho insuficiente;
• Excesso de cera;
• Temperatura baixa da água de lavagem;
Filtração

4.Entupimento de telas, deve-se observar:
• Quantidade de água insuficiente;
• Mal funcionamento dos raspadores;
• Vácuo aplicado muito baixo;
• Contra tela com área de passagem pequena.
Filtração
Qualquer área de tela não coberta com torta

pode ser uma indicação que as telas ou até
mesmo os tubos de sucção podem estar
entupidos.
Filtração
Paradas do filtro.
Curtas interrupções:
1.Fechar admissão de lodo;
2.Desligar o filtro, bomba de vácuo, sistema de
lavagem e bomba de filtrado;
3.O agitador deve permanecer em movimento.
Filtração
Paradas do filtro.
Interrupções prolongadas:
1.Fechar admissão de lodo;
2.Continuar a operação até que haja perda de
vácuo no filtro e a torta descarregada;
3.Desligar o filtro, bomba de vácuo, sistema de
lavagem e bomba de filtrado;
4.Drenar a bacia;
Filtração
Paradas do filtro.
Interrupções prolongadas:
4.Drenar a bacia;
5.Desligar o agitador;
6.Ligar novamente o filtro e fazer a limpeza.
Filtração
Instruções para inicio de operação.

Após testados os acionamentos, pode-se dar a
partida da seguinte maneira:
1.Ligar agitador;
2.Abrir válvula de lodo para encher a bacia do
filtro até o nível de transbordamento;
3.Ligar a bomba de vácuo, bomba de caldo
filtrado e dar partida ao acionamento do
tambor;
Filtração
Instruções para inicio de operação.

Após testados os acionamentos, pode-se dar a
partida da seguinte maneira:
1.Abrir lentamente as válvulas de caldo turvo e
caldo limpo;
2.Regular a entrada de lodo de modo a manter a
recirculação mínima;
3.Abrir válvula do sistema de lavagem de torta.
Deve existir filtro na linha de água.
Filtração
Capacidades dos filtros.

A capacidade varia muito de acordo com:
• Tipo de tratamento do caldo;
• Tipo de solo;
• Se existe ou não lavagem de cana;
• Preparo de lodo;
• Condições de operação – rph, esp. Torta.
Filtração
Capacidades dos filtros.

2. Capacidade dos filtros mais comuns:
7’ x 14’ 28,6 m² 47 a 57 tch.
7’ x 16’ 32,7 m² 55 a 65 tch,
8’ x 16’ 37,4 m² 62 a 75 tch
10’ x 20’ 58,4 m² 97 a 117 tch
13’ x 32’ 121,4 m² 202 a 243 tch
14’ x 40’ 163,4 m² 272 a 327 tch
Operação de Evaporadores
Evaporação
Á gu a
S e p ar a do r d e
Va por de V a p o r v e g e t a l p a ra : a r r as t e
Fr i a
C ai xa d e
e sca pe Pr é - 0 2 Pr é - 0 3 - e v a p o ra d o re s Cx - 01 Cx - 02 Cx - 03 C x - 04 x a r o pe M is tu r a d o r
P r é - 01
- v á c uo s
- a q ue c e d o V
reas p o r d e
V a p or
v e ge t al Á gua
Q u e nt e De sc o lo ra nt
Flota dor
A e r a do r
Eva por a çã o " B "

B o rra p a r a a
C o nd e ns a d o s ( 1 ° ) ca i x a d e d o s a g e m
- P ré s e 1 °c a ix a s : p ar a c a l d e i ra
- 2 °, 3 ° e 4 ° : d e uso na fab ri ca Po lí me ro
Á gua
P ré - Eva por a dor es d e a ç úc ar
C a ldo cl a ri fic a do Fria
S ep a r ad o r de
Á gu a
S e pa r a do r d e a rr a s t e
Fr i a
a r ra s t e
Cx - 0 1 Cx - 02 Cx - 03 Cx - 04 Cx- 01 Cx - 02 Cx - 03 Cx - 04
Vapo r Caixa d e
v e g e t al Á gua x a ro p e
Ág u a
Q ue nt e Qu e n t e f l o t ad o
X a r ope flot a do
Va p o r
pa r a os vá c uos
ve g e t a
Ev a por a çã o " A " Ev a por a çã o " C "
Le genda
Fluxograma de Processo - Setor de evaporação do caldo Água s industr ia i s e P rodut os quí mi cos
conde
Ca l do nsa do Xa r ope Va por
Abordagem:
- Princípios básicos da evaporação
- Parâmetros operacionais necessários
Motivo:
Evaporador é o principal equipamento para
otimizar o uso do vapor de escape e economia de
bagaço na indústria.
Figura 01: Composição aproximada do caldo misto

CALDO MISTO 100%
SÓ LIDOS SOLÚVEIS 16% SÓ LIDOS INSOLÚV. 0,2% ÁGUA 83,8%
AREIA 0,04% BAGACILHO 0,16%
AÇÚCARES 14,7% NÃO AÇÚCARES 1,3%
SACARO SE 14% GLICOSE 0,4% FRUTOSE 0,3% ORG ÂNICOS 1% INORG ÂNICOS 0,3%
Figura 02: Composição aproximada do caldo misto
Á G UA
S A CA RO S E
A ÇÚC A RE S RE D UT O RE S
NÃ O A ÇÚ CA RE S
S O L ID O S I N S O L Ú V E IS
Evaporação
Objetivo: Eliminar a água presente no caldo
clarificado a fim de que o açúcar se concentre até
a formação de cristais.
Duas etapas:
- evaporação propriamente dita - 15º a 55-70º brix
- cozimento - 55 a 70º a 92 a 95º brix
Evaporação
Quantidade de água a ser evaporada:
- evaporação: ~ 750 kg/TC (~ 88%)
- cozimento : ~100 kg/TC
Para evaporador:
- energia
- meio de transferência de calor
Figura 03: Caixa de evaporação
Histórico
Um múltiplo efeito é formado por caixas de
evaporação, normalmente em número de 4 ou 5,
ligadas em série, de maneira que o caldo passa
por uma concentração progressiva da primeira a
última.
Para isto, é necessário alimentar vapor somente na
primeira caixa, pois, a água evaporada irá
aquecer o caldo nas caixas seguintes.
Figura 05: Múltiplo efeito
Múltiplo efeito
A utilização do múltiplo efeito apresenta uma série
de vantagens e algumas delas estão listadas a
seguir:
- Economia de vapor - em um múltiplo efeito 1 kg
de vapor de escape é suficiente para evaporar,
aproximadamente 1 kg de água em cada efeito
(figura 5)
Múltiplo efeito
Exemplo: Concentrar 100.000 kg/h de caldo de 15 a 60º brix
Nº DE EFEITOS ÁGUAEVAPORADA CONSUMO DE VAPOR ECONOMIA(%)

(KG/H) DE ESCAPE(KG/H)
1 75.000 75.000 0
3 75.000 25.000 67
4 75.000 18.750 75
5 75.000 15.000 80
6 75.000 12.500 83
Múltiplo efeito
- aumento da diferença de temperatura entre vapor
e caldo.
- diminui o tempo de residência do caldo a
elevadas temperaturas, evitando inversão e
caramelização da sacarose.
Múltiplo efeito - Parâmetros operacinais

Perfil normal de temperatura:
EFEITOS TEMPERATURA (ºC)
1ºCAIXA 2ºCAIXA 3ºCAIXA 4ºCAIXA 5ºCAIXA 6ºCAIXA
QUÁDRUPLO 117 106 90 57
QUÍNTUPLO 120 111 100 86 57
SEXTUPLO 122 114 106 96 83 57
*SUPONDO VAPOR DE ESCAPE A 127ºC (1,5 KGF/CM²)
Figura 06: Múltiplo efeito

Características do vapor de escape

Importante: Quantidade, pressão e temperatura.
- Pressão: 1,3 - 1,7 kgf/cm² (18,5 - 24,0 PSI)
< 1,3 : capacidade do sistema reduzida
> 1,7: - caramelização da sacarose
- perda de açúcar
- formação de cor
- Temperatura: 124 a 130ºC
Pressão e quantidade de vapor
PRESSÃO VOLUME DE CALOR

VAPOR TRANSFERIDO
(KGF/CM²) (M³/H) (KCAL/H)
1,3 100 67.051
1,7 100 77.192
Pressão e quantidade de vapor

Para obtermos a mesma quantidade de calor (77.192
kcal/h), haverá a necessidade de uma vazão volumétrica
de vapor a 1,3 kgf/cm² (15,1% maior).
Obs.: Deverá ser acrescentado a superfície ~17,6%
( superfície de troca térmica), para compensar a redução
de diferença total de temperatura.
se pressão baixa, solução : complementação
se vapor superaquecido, solução : dessuperaquecedor
Pressão diferencial incorreta

A) Pressão e ponto de ebulição
Pressão Ponto de ebulição
B) Transferência de calor:
diferencial de pressão
diferencial de temperatura
transferência de calor
Q = U. A . TM
Pressão diferencial incorreta

C) Diferencial de pressão e temperatura
- diferencial total de pressão: (ideal - entre 2,1 a 2,6 kgf/cm²)
PRESSÃO DO VAPOR PRESSÃO NA ÚLTIMA DELTA P TOTAL

ESCAPE* CAIXA*
(KGF/CM²) (KGF/CM²) (KGF/CM²)
CASO A 2,29 0,10 2,19
CASO B 2,29 0,20 2,09
CASO C 2,52 0,14 2,38
* PRESSÕES ABSOLUTAS
Brix de xarope
- entre 60º - 70º brix
Vantagens:
- economia de vapor
- menor tempo de operação no cozimento
- menor volume de xarope
Brix de xarope
Exemplo para visualização:
* brix de 50º ao invés de 70º
- consumo de vegetal no cozimento aumenta em ~121,6%
- consumo de escape no pré aumenta em ~22,1%
* brix de 50º ao invés de 60º
- consumo de vegetal no cozimento aumenta em ~50,7%
- consumo de escape no pré aumenta em ~9,2%
As causas que podem contribuir para a obtenção de um

xarope com baixo brix são:
- pressão do vapor de escape baixo;
- vácuo baixo;
- incrustação em evaporadores;
- circulação do caldo de um corpo para outro deficiente;
- nível incorreto do caldo na calandra;
- tubos soltos ou furados na calandra;
- extração de gases incondensáveis deficiente;
As causas que podem contribuir para a obtenção de um

xarope com baixo brix são:
- drenagem dos condensados deficiente;
- curto circuito na circulação do caldo;
- temperatura do caldo clarificado muito baixa
Todos estes ítens devem ser cuidadosamente checados para

assegurar um eficiente trabalho dos evaporadores.
Outros fatores que frequentemente ocorrem na prática e

também colaboram com a redução do brix do xarope:
- moagem excessiva;
- embebição excessiva;
- uso de água adicional na indústria;
- moagem irregular;
- falta de água no condensador ou multijato
Condensação do vapor do último efeito

No caso dos evaporadores, conjuntamente com a produção
de vácuo, ocorre a condensação de vapores provenientes
do último efeito. Esta operação é realizada em
equipamentos denominados condensadores.
Os condensadores utilizados na indústria açucareira são do
tipo contato direto (entre vapor e água), sendo chamados
condensadores barométricos.
Basicamente existem 3 tipos de condensadores
barométricos ( figura 08, a seguir)
Figura 08: Tipos de condensadores barométricos

Vantagens e desvantagens dos diferentes tipos:

- temperatura de saída da água (coluna)
contracorrente > paralelo, portanto no
contracorrente o consumo de água é 30% menor.
- temperatura de saída do ar
contracorrente: igual T água fria
paralela : igual T água coluna
temperatura ar volume ar (paralela)
Vantagens e desvantagens dos diferentes tipos:

- multijato tem a vantagem de eliminar o sistema
de retirada de ar
Eficiência
Aproximação: Temperatura vapor - Temperatura
água coluna
Prática : 3 a 12ºC, quanto menor a
aproximação, mais eficiente o equipamento.
Itens a serem checados para evitar o mau funcionamento dos

condensadores:
- vazamentos (entrada de ar)
- bandejas no interior do condensador (quebra devido a ferrugem),
podem prejudicar a uniformidade da cortina de água ou até a
obstrução da coluna.
- pressões de alimentação de água:
multijatos : 1,3 a 1,5 kgf/cm²
condensadores: 0,5 kgf/cm²
- verificação dos bicos toda entressafra (multijatos)
- é recomendado a instalação de peneira na sucção de água para
evitar entupimento de bicos.
Quantidade de água requerida

A) Quantidade de vapor a ser condensado:
Para uma temperatura de água constante, se
aumentar a quantidade de vapor, um acréscimo
na quantidade de água será necessário.
Geralmente a quantidade de água requerida é de 30
a 45 kg/kg de vapor.

B) Temperatura de vapor a ser condensado:
A temperatura do vapor depende do vácuo no último efeito.
Quando o vácuo diminui a temperatura do vapor aumenta, portanto,
se a mesma aproximação for mantida, uma menor quantidade de
água será requerida
VÁCUO (INHG) TEMPERATURA (ºC)
26 52
25 57
24 61
23 64

C) Temperatura da água de condensação
Além das alterações climáticas, a temperatura da água de
condensação é afetada por:
- insuficiente quantidade de água, quando operando com
circuito fechado, a água poderá ir se aquecendo se não
houver reposição adequada.
- funcionamento deficiente do sistema de resfriamento
desta água (aspersores)
Sistemas de retirada de incondensáveis de condensadores

A) Ejetor a vapor: simples e de baixo custo
- Hoje as Usinas tem a tendência de substituí-los devido ao elevado
consumo de vapor de alta pressão
- Bicos devem ser checados periodicamente
B) Hidroejetor
- pressão na “cabeça” = ~2,5 kgf/cm²
- deve ter um manômetro instalado na cabeça
C) Bombas
- Normalmente são instaladas bombas de anel líquido
- É muito importante a manutenção dessas bombas
Figura 10:Produção de vácuo com hidroejetor

Figura 11: Bomba de anel líquido
Recomendações:
- checar periodicamente a eficiência do
condensador
- altura da coluna barométrica: minímo = 11m
- coluna selada em um tanque no piso inferior
- medir constantemente a temperatura da água de
alimentação do condensador
Recomendações:
- volume de V igual A, no mínimo, 5 vezes o volume da coluna
Circulação do caldo
*Entre os corpos de um múltiplo efeito:
- devido ao diferencial de pressão
Conexão:
- sifão invertido
Circulação do caldo - sifão invertido
Sistemas de circulação do caldo

A) Fundo da calandra “N” ao topo da “N+1”
- não mais utilizado atualmente
- U menor, pois não é permitido uma circulação
metódica devido ao caldo ser projetado sobre os
tubos
- caldo pode passar pelo tubo central sem ser
circulado pelos tubos
- arrastes por projeção devido ao flash

Fundo da calandra “N” ao topo da “N+1”

B) Fundo a fundo - distribui o caldo para periferia

C) Fundo a fundo com circulação Chapman
- evitar curto-circuito
- obriga o caldo a passar pelo menos uma vez pelos
tubos
- aumento de U de 15 a 25%

Fundo a fundo com circulação Chapman

D) Fundo a fundo com circulação Webre
- facilita a manutenção do nível
- aumento de U de 15 a 25%
E) Fundo a fundo com chicanas na calandra

- caldo passa obrigatoriamente várias vezes pelos
tubos

Fundo a fundo com circulação Webre

* Na calandra
- normalmente distribuído na parte inferior da caixa
- através de um anel com furos ou fendas ou de chicanas, o
caldo é direcionado para os tubos situados na periferia
da caixa

Se circulação deficiente:
A) caldo não circula em parte da calandra:
- não é utilizada a superfície total de troca térmica
- tendência a formação de incrustação nas áreas de pobre
circulação
B) curto-circuito:
- redução do U devido ao aumento da concentração
- redução da circulação aumentando a taxa de incrustação
Recomendações:
- instalar indicadores de nível
- instalação de sifões entre as circulações do caldo entre
caixas
- funil coletor de caldo no tubo central deve ser
posicionado a 1/3 da altura dos tubos (Webre)
- ideal seria instrumentar a instalação, com controle em:
alimentação do caldo clarificado, circulação de caldo
entre corpos e retirada de xarope
Recomendações:
- na utilização de indicadores de nível, é importante mantê-
los em boas condições. Recomenda-se ácido acético
para limpeza;
- na falta de outro recurso, observar sempre a ebulição do
caldo pelas lunetas.
Indicador de Nível - evaporação
Para detectar má circulação:

- presença de áreas com mais incrustações que outras.
- diferença de brix do caldo entrando e saindo da caixa
muito pequena.
Recomendações:
- instalação de amostradores na saída de caldo de todos os
efeitos
- checagem periódica dos anéis ou chicanas de distribuição
de caldo.
Nível do caldo
Deve ser mantido em ~1/3 da altura dos tubos
Objetivos:
- diminuir o efeito da pressão hidrostática no P.eb. do
caldo.
- aumentar a circulação do caldo.
- reduzir incrustação
- obter máxima taxa de evaporação.
Retirada de gases incondensáveis

Efeitos:
- reduz a temperatura na calandra
- ocupa volume da calandra
- oferece resistência à transferência de calor
- corrosão na tubulação da calandra

- Acúmulo na parte superior e inferior da calandra
- Normalmente utiliza-se prolongar os tubos de
saída de incondensáveis até cerca de 100-200
mm de espelho inferior. Perfurar todo o tubo a
cada 10 cm.
- É necessário instalar vários tubos de saída em
áreas criteriosamente escolhidas.
Figura 17: Retirada de incondensáveis

Figura 18: Recuperação de energia dos condensados

Também é possível fazer a retirada de incondensáveis
ligando as calandras dos corpos sob vácuo a uma única
tubulação conectada ao condensador.
- regulagem mais difícil
- aumenta a queda de pressão nos primeiros efeitos
- reduz a eficiência do condensador
- perde excesso de vapor retirado
- vantagem de evitar acúmulo de gases do segundo ao
último corpo

Regulagem das válvulas
É preferível deixar as válvulas um pouco mais abertas que fechadas
Se:
- abertas demais:
Existe a possibilidade de esquentar o corpo da caixa, reduzindo o
diferencial de temperatura entre o caldo e vapor e
consequentemente reduzindo a taxa de evaporação.
- fechadas demais:
Não permite a completa retirada dos incondensáveis
Retirada de condensados
O calor transmitido do vapor ao caldo, através da
calandra, corresponde ao calor latente de
vaporização do vapor. Todo vapor de
aquecimento se transforma em água condensada,
devendo, portanto, ser expulsa para evitar o seu
acúmulo na calandra, ocupando parte da
superfície de troca térmica utilizada para
transferência de calor entre o vapor e o caldo
Retirada de condensados
- Sistemas de retirada
A) calandra sob pressão - purgador
B) calandra sob vácuo - caixa selada (Marais)
C) calandra sob pressão ou vácuo-
- bomba
- Michaellis
- sifão
- sifão com balão de flash
Retirada de condensados - Comentários

- purgador
É um sistema eficiente, mas que exige um investimento
maior e uma manutenção frequente
- caixa selada (Marais)
Sistema eficiente, de baixo custo e manutenção irrisória,
sem recuperação do calor dos condensados exigindo
apenas um desnível bastante elevado

- bombas
Sistema que exige alguns cuidados em relação à sucção da
bomba, como: sistema de vedação especial para evitar
entrada de ar, tubulação curta, sem curvas e juntas, etc.
É recomendado um super dimensionamento da bomba
de no mínimo 100%, devido a picos de vazão e
problemas com cavitação.
- Michaellis
Em desuso atualmente

- sifão
Sistema eficiente, de baixo custo, não exige manutenção,
mas sim um desnível bastante elevado. Neste caso,
ocorre a recirculação do condensado através de todas as
calandras, proporcionando uma auto evaporação e
recuperando portanto o calor dos condensados,
ocorrendo a retirada apenas no último corpo.

- Sifão com balão de flash
Mesmo princípio do sifão, com a vantagem de realizar a
recuperação de calor em balões de flash, não
necessitando recircular todo o condensado através das
calandras (Figura 18)
Separadores de arraste
Durante a evaporação, a ebulição lança ao ambiente (vapor do
corpo) finas gotículas de caldo. Estas gotículas, na forma de
bolhas, são muito leves e a corrente de vapor as leva facilmente
para a calandra do corpo seguinte, ou em direção ao condensador
barométrico.
Quanto maior for o vácuo, maior será a incidência de arraste (perdas
de açúcar) e portanto, são mais críticos no último corpo.
Para evitar essas perdas de açúcar é indispensável instalar nos
evaporadores os equipamentos chamados: separadores de arraste.
Estes equipamentos utilizam-se de vários princípios:
mudanças bruscas de velocidade ou direção, força
centrífuga, impacto sobre uma parede ou obstáculo, etc.
Atualmente os mais comumente utilizados são os
chamados separadores centrífugos.
Separador centrífugo
Cuidados a serem tomados:
- todos os tipos de separadores devem ter uma instalação
que permita sua frequente limpeza com água ou vapor.
Principal atenção deve ser dada às tubulações de retorno
de material coletado ao corpo, pois estas são obstruídas
com muita facilidade.
- atenção especial deve também ser dada ao desempenho
do separador do último efeito pois a contaminação da
água do circuito de colunas barométricas pode causar
um desiquilíbrio no balanço hídrico da Usina.
Cuidados a serem tomados:
- evitar trabalhar com vácuos muito exagerados
- alimentar sempre o caldo por baixo da calandra e nunca
por cima do espelho superior
- evitar trabalhar com múltiplo efeito além de sua
capacidade normal
- evitar trabalhar com nível muito alto e com grandes
variações
- evitar paradas frequentes.
Extração do xarope
A extração do xarope do último corpo de evaporação é
normalmente feita por meio de bombas, geralmente
bombas centrífugas. A extração por coluna barométrica
só é possível se o desnível for da ordem de 10m.
A operação de um múltiplo efeito deve ser contínua, desde
a alimentação do caldo clarificado, passagem entre as
caixas até a retirada de xarope.
Para obter mais facilmente uma correta extração de xarope
é recomendada a instalação de controladores de nível em
todas as caixas.
Como citado anteriormente, a extração do xarope é
regularmente feita através de bombas centrífugas, e a
seguir são descritos alguns problemas frequentemente
observados com esta operação:
- brix muito alto, aumenta a densidade e a viscosidade do
xarope, dificultando o bombeamento
- a checagem na vedação da bomba deve ser feita
regularmente para evitar vazamento de xarope ou a
entrada de ar na bomba, prejudicando o bombeamento.
- a válvula instalada na sucção da bomba deve estar
completamente aberta enquanto o xarope estiver sendo
bombeado. A regulagem do fluxo de xarope deve ser
realizada pela válvula instalada no recalque da bomba e
nunca pela válvula da sucção, pois o uso desta, facilita a
ocorrência de cavitação diminuindo a vida útil do rotor.
- retirada por gravidade: a instalação mais recomendada
para retirada de xarope é aquela que, existindo altura
suficiente, o xarope desce pela tubulação até uma
pequena caixa que mantém selo e a qual está acoplada a
bomba.
Desta forma a bomba não está ligada diretamente à
tubulação e pode ser facilmente regulada reduzindo as
flutuações de nível no último corpo.
Tanque pulmão para caldo clarificado

Para se obter uma eficiente operação de um múltiplo efeito, é
necessário manter a operação o mais uniforme possível. Portanto,
é indispensável a existência de um tanque pulmão para caldo
clarificado, com um volume capaz de suprir o sistema por no
mínimo 10 minutos, garantindo a constante alimentação do pré-
evaporador.
Se a evaporação é operada manualmente, é necessário ter um
indicador do nível, no tanque pulmão, instalado no piso da
evaporação, para informação e orientação do operador
Visores localizados nos corpos

É muito importante para uma correta operação do setor de
evaporação que o operador tenha acesso visual ao
interior do corpo, podendo observar o caldo em
ebulição, o nível do caldo, os pontos estagnados, etc.
Portanto, é muito importante manter os visores de todos
os corpos em perfeitas condições para uma melhor
orientação do operador.
Atenção deve também ser dada à vedação desses visores
para evitar a entrada de ar, se o corpo estiver sob
pressão.
Isolamento
Costuma-se dizer que a evaporação é o coração da fábrica
quando se trata do consumo de energia em processo. A
literatura cita que perdas de calor por radiação, quando
os evaporadores não estão propriamente isolados,
podem chegar a 5 - 10%.
Portanto é muito importante que o isolamento exista e que
esteja sempre em boas condições.
Transformações físico-químicas no caldo durante a

evaporação
Durante o processo de evaporação, mudanças físico-
químicas ocorrem afetando a composição e propriedades
dos sólidos dissolvidos no caldo.
A) Formação de cor
- formação de cor é maior no primeiro corpo onde a
temperatura é mais alta. O limite máximo de
temperatura deve ser respeitado para minimizar este
efeito
Transformações físico-químicas no caldo durante a

evaporação
-formação de cor também é causada por deficiente
circulação do caldo na calandra e altos tempos de
retenção.
- quando o vácuo é baixo, a temperatura do sistema sofre
uma elevação, aumentando a formação de cor.
Instrumentação
Para uma correta operação de um múltiplo efeito é
necessário que o operador tenha todas as informações
disponíveis para agilizar as decisões. Estas informações
são fornecidas por instrumentos instalados no múltiplo
efeito. A seguir são listadas as informações básicas para
mais segura operação:
- indicador de nível no tanque de caldo clarificado
- pressão e temperatura na linha de vapor de escape
entrando no pré-evaporador
Instrumentação
- pressão ou vácuo e temperatura em todos os corpos e calandras do
conjunto.
- visor de nível de caldo e condensado em todos os corpos e
calandras
- temperatura e pressão da água na cabeça do multijato. Se for só
condensador, a medida da temperatura é suficiente
- temperatura da água na coluna barométrica
- instrumento para medir o brix do xarope
É muito importante a manutenção desses instrumentos, mantendo-os
em boas condições de operação, pois a situação é pior quando os
instrumentos estão fornecendo informações errôneas
Sistema de evaporação e incrustação

- controle manual ou automático
- capacidade = quantidade de água que pode ser evaporada
f {superfície de troca térmica disponível, matéria prima,
material tubos, tipo equipamento}
f {operacional}
- pressão vapor de escape e vácuo na última caixa
- circulação do caldo
- nível do caldo na calandra
Sistema de evaporação e incrustação

- retirada de gases incondensáveis
- drenagem dos condensados
- temperatura do caldo clarificado
- incrustação nos tubos
Incrustação
- depósitos ocorrem internamente e externamente
aos tubos, sendo aqueles do lado do caldo os
mais problemáticos.
- no processo evaporativo com a concentração
gradativa do caldo da primeira à última caixa,
materiais presentes tornam-se menos solúveis
precipitando e posteriormente depositando.
Incrustação
- incrustação crescente reduz a taxa de
transferência de calor e consequentemente o brix
do xarope, levando a necessidade de interromper
o processo e efetuar a limpeza dos tubos.
- a incrustação mais severa é extremamente
aderente, de natureza cristalina e altamente
isolante.
Efeitos da incrustação
As principais implicações são:
- redução do coeficiente de transmissão de calor
- diminuição da taxa evaporativa
- redução do brix do xarope
- aumento no consumo de vapor
Efeitos da incrustação
Ocasionando:
- redução da capacidade de moagem.
- paradas para limpeza e consequente aumento do período de safra.
- custo de mão de obra, equipamentos e/ou produtos químicos.
- necessidade da redução na taxa de embebição em detrimento da
extração.
- custo adicional com equipamento reserva.
- superdimensionamento dos equipamentos.
Parte 2
Cozimento
Cozimento
Cozimento
De p ó s i t o d e ma g ma
Á gua
Á gu a Ág u a Á gu a Á gua Á gua Á gua Fr i a
Vapor Fr i a Fr ia Fr i a Fria Fr i a Fr i a
V e g e t al V- 01 V - 02 V - 03 V- 04 V - 05 V - 06
V - 07
M el p o b re
p a ra d e s t i l ar ia
Á gua Á gua
Á g ua C a i xa d e Á gu a Á gua Á gua Á gua
Q u e nt e Qu e n t e Q ue nt e Q u e n te Q u e n te Qu e n t e Q u e n te
me l p o b r e
C o n de n s a d o ( 1 ° ) Vapo r
p a r a c al d e i r a s
v e g et al
Co n d en s ad o ( 1° )
p a r a c a ld e i r a s
C a i xa d e
me l ri c o
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K -1 2 K- 1 2 X a ro p e fl o t a d o
p a ra v ác uo s A çúcar
B ic a d e
Á gu a
jo g o
M assa A
Ta nq ue d e M assa B
me l f ina l Me l fi na l
pa ra M e l ri c o M e l p o b re
Lege nda
X a r ope e a çúc a r Va por
Fluxogram a de Processo - Setor de cozim ento Água s i ndust ri a is e condensa do
Cozimento
O processo de cozimento envolve as etapas:

• Granagem;
• Crescimento do cristal;
• Levantamento do vácuo;
• Aperto;
• Cortes;
• Descarga e lavagem do vácuo.
Cozimento
Granagem e crescimento do cristal

• Granagem é a etapa mais importante na cristalização do
açúcar.
• É o início da formação e/ou de crescimento do cristal e
se a etapa for conduzida de forma correta, contribui
para que o açúcar final tenha uma boa qualidade.
Tipos de granagem
• Granagem espontâneas (espera);
• Granagem por choque;
• Granagem por semente.
Cozimento
Zona insaturada
Insaturada é uma solução, na qual qualquer cristal de
açúcar for jogado no seu interior irá dissolver.
A solução é dita saturada quando a solução não
conseguir mais dissolver açúcar.
Cozimento
Cozimento
Cozimento
Granagem espontânea
- Quando se concentra a solução de sacarose no vácuo,
passando pela zona meta estável e em seguida atingindo
a zona intermediária, já é possível o aparecimento de
cristais espontaneamente. A velocidade de surgimento é
maior quanto mais próximo estiver do ponto de SS 1,3.
E se passar da SS 1,3 os novos cristais aparecem em
grande quantidade.
Cozimento
Granagem por choque

- Pequena variação com relação ao cozimento anterior.
-Concentração da solução por evaporação até atingir a
zona meta estável. Ai então promove-se um choque na
solução concentrada, seja por jato de água fria, jato de
ar, etc..
- O choque rompe o equilíbrio da solução e provoca o
aparecimento de cristais em um proporção qualquer,
dependendo de se estar mais próximo de SS 1,20 ou
1,30.
Cozimento
Granagem por choque

- Nos dois processos anteriores é quase impossível o
operador repetir a granagem no mesmo ponto ou na
mesma concentração em que realizou a granagem
anterior.
-Apresentam sempre uma maior irregularidade dos
cristais e é quase sempre um açúcar de qualidade
inferior.
Cozimento
Operação de granagem
Dificuldades
– Utilização da experiência do operador;
• Escolha do ponto de introdução das sementes;
• Ocorrência de sementes sem qualidade;
• Falta de vapor;
• Vácuo pode estar sujo;
• Pode ocorrer mudança de turno;
• Vácuo pode estar “lerdo”, etc.
Cozimento
Operação de granagem
Dificuldades
– Utilização da experiência do operador;
• Risco de efetuar a granagem em outra zona
diferente da meta estável;
• Neste caso ocorrência de aparecimento de novos
cristais (falso grão) pelo efeito da SS elevada;
Conseqüência
– Produção de açúcar irregular e de má
qualidade.
Cozimento
Técnica operacional
– Manter o vácuo constante de forma a garantir a
temperatura entre 65º - 68ºC.
– Iniciar a concentração até o ponto de semeamento,
que deve estar na faixa de 82 – 84ºBrix.
Cozimento
Cristalização de massa de 2ª
1.1 aproximadamente, 81 a 82%.
1.2 Colocar 500 ml de semente. Tomar cuidado
para que não entre ar no vácuo durante a
colocação da semente.
Obs.: Após colocar a semente no vácuo, o
cozimento entra em sua fase mais delicada,
onde é necessária toda a atenção do operador
no vácuo.
Cozimento
1.3 Aguardar 1 minuto para iniciar a lavagem.
1.4 Iniciar a lavagem com água até que a
viscosidade diminua e os cristais apareçam.
2. Alimentação com xarope ou mel (rico ou
pobre).
2.1 A temperatura deve ser de 65-68ºC para
iniciar a alimentação. Até 50% do volume
Cozimento
do vácuo, a temperatura se mantém nestes
valores. Acima de 50% do volume do vácuo, a
temperatura começa a cair.
Nesta fase o operador deve manter a
temperatura em torno de 62-65ºC.
Cozimento
2.2 Alimentar o vácuo com mel pobre,
mantendo sempre a pureza da massa em 76-
77%. O brix da massa cresce durante o
cozimento. No final do cozimento, o brix da
massa deve ser o mais alto possível desde que
não prejudique a transferência de um vácuo
Cozimento
para outro. Caso contrário corrigir a pureza, o
operador deve utilizar xarope ou mel rico.
Cozimento
Cozimento da massa de 2ª
para outro. Caso contrário corrigir a pureza, o
operador deve utilizar xarope ou mel rico.
Cozimento
Cozimento da massa de 2ª.

1. Inicio de cozimento.
1.1 Antes de receber o “pé de cozimento”, o
operador deve limpar bem o vácuo e o cano de
corte para que os cristais do cozimento anterior
não se misturem com o “pé de cozimento”.
1.2 Após limpar o vácuo, o operador deve
“puxar” o “pé de cozimento” até que a
calandra esteja coberta.
Cozimento

1.3 A válvula de vapor deverá ser aberta
somente quando a pressão do vácuo atingir
22”-25” Hg.
Cozimento

2 Alimentação.
2.1 A temperatura deve ser mantida entre 62º-
65ºC do início ao final do cozimento.
Cozimento

2.2 Alimentar o vácuo com mel pobre,
mantendo sempre a pureza da massa em 76 –
77%. O brix da massa cresce durante o
cozimento. O operador deve controlar a
alimentação do vácuo de forma que o brix da
massa cresça lentamente até atingir o valor de
92º-93º no final do cozimento.
Cozimento

1. Preparação do “pé de magma”.
1.1 Antes de receber o “pé de magma” , o
operador deve limpar muito bem o vácuo e o
cano de corte para que os cristais do cozimento
anterior não se misturem com o pé de
cozimento.
1.2 Após limpar o vácuo, o operador irá
“puxar” o “pé de magma”. A quantidade de
Cozimento

magma é determinada pelo tamanho de cristal
que se deseja produzir. O brix do magma deve
ser de 90º-91º.
somente quando a pressão atingir um vácuo de
22”-25” Hg.
Cozimento

2. Alimentação do “pé de magma”
2.1 A temperatura deve ser mantida entre 62º-
2.2 Alimentar o vácuo com mel rico e xarope,
mantendo sempre a pureza da massa em 84-
86%.
Cozimento

3. Início do cozimento da massa de 1ª
3.1 Antes de receber o “pé” de massa de
primeira, o operador deve limpar muito bem o
vácuo e o cano de corte para que cristais do
cozimento anterior não se misturem com o
“pé”.
3.2 Após limpar o vácuo, o operador irá
“puxar” todo o “pé” de massa de primeira
Cozimento

contido no vácuo de pé.
somente após a pressão de vácuo atingir 22” -
25” Hg.
Cozimento

4. Cozimento de 1ª.
4.1 A temperatura deve ser mantida entre 62º -
4.2 Alimentar o vácuo com mel rico e xarope,
mantendo sempre a pureza da massa em 84 – 86%.
Centrifugação
Centrifugação
Centrifugação
De p ó s i t o d e ma g ma
Á gua
Á gu a Ág u a Á gu a Á gua Á gua Á gua Fr i a
Vapor Fr i a Fr ia Fr i a Fria Fr i a Fr i a
V e g e t al V- 01 V - 02 V - 03 V- 04 V - 05 V - 06
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Á gua Á gua
Á g ua C a i xa d e Á gu a Á gua Á gua Á gua
Q u e nt e Qu e n t e Q ue nt e Q u e n te Q u e n te Qu e n t e Q u e n te
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C o n de n s a d o ( 1 ° ) Vapo r
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K -1 2 K- 1 2 X a ro p e fl o t a d o
p a ra v ác uo s A çúcar
B ic a d e
Á gu a
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M assa A
Ta nq ue d e M assa B
me l f ina l Me l fi na l
pa ra M e l ri c o M e l p o b re
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X a r ope e a çúc a r Va por
Fluxogram a de Processo - Setor de cozim ento Água s i ndust ri a is e condensa do
Centrifugação de açúcar
1 - Introdução
- Objetivo básico: separação de cristais do mel
- Capacidade da centrífuga é proporcional à força
centrífuga (fator gravitacional G)
- Antigamente = 400rpm
- Atualmente = 1200 a 1500rpm, até 2000rpm
2 - Força centrífuga
- proporcional - diretamente - massa em rotação
(velocidade)²
- inversamente - raio
- G = F centrífuga / F gravidade = D x N2 / 1800

onde: G = Fator gravitacional
D = diâmetro (m); N = rotação (rpm)
Exemplo:
D = 1000mm ( 40’’)
N = 1200rpm
G = 1,0 x 1200² = 800
1800
F centrifuga = 800 x F gravidade
Valores de G variando diâmetro e rpm

Diâmetro Rotações emrpm
polegadas mm 750 1000 1200 1500

36 900 280 500 720 1125
40 1000 315 555 800 1250
42 1050 330 585 840 1315
48 1200 375 670 960 1500
50 1250 390 695 1000 1565
60 1500 470 835 1200 1875
72 1800 565 1000 1440 2250
D= 1250mm, 1200rpm G= 1000

Cestos com:
- Diâmetros grandes / rotação elevada = quebra de cristais
- Diâmetros pequenos / rotação baixa = baixa eficiência
de separação
- Fabricantes otimizam relação diâmetro / rotação
- Centrífugas descontínuas modernas:
G = 1000 a 1250,
- D = 1350 a 1800mm,
- Rotação = 1000 a 1300 rpm
3 - Tipos de Centrífugas
- Cesto perfurado - cilíndrico ou cônico
- Sobre cesto - telas para passagem do mel
- Centrífugas utilizadas nas usinas:
. Manuais, semi-automáticas ou automáticas
. Contínuas ou descontínuas
4 - Centrífuga descontínua
Açúcar cristal
Massa A Demerara
Refinado
Centrifugação de Açúcar
Detalhes do cesto de centrífuga

Capacidade centrífuga da Mausa

- Cesto paralelo
C max.: 4700 x H x (R² - r²) ; H - altura interna do cesto
H
R
Capacidade centrífuga da Mausa

- Cesto Cônico
C max.: 4000 x H x (R² - r²)
H R
Características das centrífugas da Mausa - projetos antigos

Modelo Diâmetro Altura Altura Raios do cesto capac. Fator
centrífuga cesto (m) do da máx. gravitacional G
cesto H borda Cmáx.
(m) (mm) (kg)
R(m) r(m) médio 1200 1500 1350
Rm(m) rpm rpm rpm
TGB 1,07 0,61 155 0,535 0,380 0,462 415 740 1155
P-650 1,25 0,80 158 0,625 0,467 0,550 646 880 1370
Variant 1000 1,25 1,00 195 0,625 0,430 0,534 967 1330
1,32 1,00 180 0,660 0,480 0,575 964 1450
Variant 1250 1,32 1,00 230 0,660 0,430 0,563 1178 1130
Centrífugas outros fabricantes ( automáticas)

- Five Cail Babcock
C-221-48’’ x 30’’ (1,22m x 0,76m) - 1200/1450rpm
C-441-54’’x 42’’ (1,37m x 1,06m) - 1200/1450rpm
- Zanini
FZ -1000-50’’x 39’’ (1,27m x1,00m) - 1175/1450rpm
FZ -1500-51’’x 45’’ (1,30m x 1,15m)
Centrífugas outros fabricantes ( automáticas)

- Voith
54’’ / 40’’ - 1450 rpm
50’’ / 42’’ - 1450 rpm
48’’ / 42’’ - 1450 rpm
Modernizações e ampliações exigem centrífugas de maior

capacidade
- Aumento da capacidade = Aumento dimensões do cesto
- Limitações:
. Resistência dos materiais
. Elevação do fator G
. Carga uniforme do cesto com Massa Cozida
Cestos de centrífugas modernas de diversos fabricantes - Europa e Estados Unidos

W e ste r n D o rr Silv er BM A W e s t e rn D orr BM A FC B Dorr BM A S il v e r
S tates O l iv e r W eib u ll S ta t e s O live r O liv er W e ibu ll
C a r ga d o 1000 1500 1 50 0 15 0 0 1500 1750 17 5 0 2 0 00 20 0 0 2000 2000
c e s t o (k g )
D i â m e t ro 1370 1350 1 45 0 16 0 0 1500 1430 16 0 0 1 7 00 17 0 0 1700 1800
(m m )
A l tu r a 1016 1100 1 06 7 11 0 0 1000 1150 11 0 0 1 1 70 11 7 0 1220 1200
(m m )
D i â m e t ro 1014 840 9 40 12 1 6 1000 910 11 4 0 1 2 30 12 3 0 1225 1340
da borda
(m m )
A l tu r a d a 178 255 2 55 19 2 250 260 23 0 235 23 5 235 230
b o rd a (m m )
V o l u m e de 0 ,6 7 1005 1 01 4 0, 9 3 5 0 ,9 8 1 ,1 1, 0 8 9 1 ,2 5 1, 2 5 1 ,3 3 1 ,3 5
c e s t o (m 3 )
E s p .c a m a d 135 200 1 80 16 0 190 220 20 0 200 20 0 190 175
a de c ri s ta i s
(m m )
R elação 0 ,7 4 0 ,8 1 0 ,7 1 0, 6 9 0 ,6 6 0 ,8 0 0, 6 9 0 ,6 9 0, 6 9 0 ,7 1 0 ,6 6
a l t u ra / d i â m
R o tação d o 1200 1290 1 15 0 11 0 0 1200 1250 11 0 0 1 0 50 10 5 0 1050 1000
c e s t o (r p m )
F a t or 1085 1250 1 05 0 10 6 5 1200 1250 10 6 5 1 0 30 10 3 0 1030 1005
G ra v i t a c io n
al G
P o t ê n c ia 200 250 2 50 25 0 250 315 31 5 400 40 0 400 400
in sta la d a
( kw )
Características Técnicas das Centrífugas modernas da

MAUSA
C
A
Características Técnicas das Centrífugas modernas da Mausa

D a d o s T é cn ic o s M ac 750 M ac 1 0 0 0 M a c 1 2 5 0 M a c 1 5 0 0 M a c 1 7 5 0
A diâ m e tro c e st o ( m m ) 1320 1320 1320 1600 1600
B a ltu ra c es to (m m ) 800 1000 1100 1100 1100
C e sp e s s u ra c a m a d a (m m ) 175 190 20 5 19 5 2 30
C a rg a / c ic lo (k g /c l) 750 1000 1250 1500 1750
Á re a d e filtra ç ão (m 2) 3 ,3 2 4 ,1 5 4 ,5 6 5 ,5 3 5 ,5 3
R o t a çõ e s ( r p m ) 1000 1000 1000 1000 1000
1200 1200 1200 1100 1100
1450 1450 1350
F a to r g ra v ita c io n a l G 735 735 73 5 89 5 8 95
1060 1060 1060 1080 1080
1550 1550 1350
C a p a c id a d e o p e ra c io n a l 26 25 24 23 22
m áx im a ( c l/h )
A ci on am e nt o com m otor S el eci on ad os em fu n çã o do t ip o de
t rifá si co, rot or g ai ola e m á q uin a , rot aç ã o e ca p ac id ad e
i nv ers or d e fre qu ên cia , ope ra ci on al
n a s potê n cia s de :
1 50 ,20 0,2 50,2 85 e
3 15 kw
Características técnicas das centrífugas da DZ
Centrífuga Automática DZ
Tabela 6 - Características Técnicas das Centrífugas da DZ
Características técnicas das centrífugas da DZ

C a ra c t e r ís t ic a s P rin c ip a is
T ip o F Z -65 0 F Z -1 0 0 0 F Z -1 3 0 0
C a p a c id a d e (k g m a s s a / c ic lo ) 65 0 1 00 0 1 30 0
R o t a ç ã o d e c e n tr i f u g a ç ã o (rp m ) 1 2 0 0 /1 4 5 0 1 2 0 0 /1 4 5 0 1 20 0
P o t ê n c ia d e a c io n a m e n t o (kW ) 11 0 15 0 2 20
D im e n s õ e s d o D iâ m e t ro 12 15 1 27 0 1 30 0
c e s t o (m m ) A lt u ra 80 0 1 00 0 1 15 0
A 17 50 1 75 0 1 75 0
B 35 50 3 55 0 3 55 0
D im e n s õ e s C 20 40 2 04 0 2 04 0
g e ra is C - A l te r n 28 70 2 87 0 2 87 0
(m m ) D 25 00 2 50 0 2 50 0
E 95 0 95 0 9 50
F 18 00 1 80 0 1 80 0
C a ra c t e r ís t ic a s c o n s t r u t iv a s
− A c i o n a m e n to :
X M o t o r tr i f á s ic o d e c o r r e n t e a l te r n a d a
X C o n v e r s o r d e fr e q u ê n c i a ti p o P W M
X C o n tr o l a d o r l ó g i c o p r o g r a m á v e l ( P L C )
X P a i n e l d e c o n tr o l e i n s t a la d o n o c a v a l e t e d a m á q u i n a
− C ab e çote :
X F r e i o p n e u m á t i c o ti p o s a p a ta s
X A c o p l a m e n t o f l e x ív e l
X C a i x a d e m a n c a is c o m 0 2 r o l a m e n t o s d e c o n t a t o a n g u l a r e 01 r o l a m e n to
de r o l o s c i l ín d r i c o s
X E i x o d e a ç o l a m in a d o S A E - 1 0 4 5 c o m p r o te ç ã o d e c r o m o d u r o
X D i s p o s i ti v o d e p e n d u l a ç ã o i n s ta l a d o n a c a ix a d e m a n c a i s
Ciclos de operação
• Variam muito, dependem de:
- tipo de centrífugas
- manual, semi-automática ou automática
- qualidade da massa cozida
- número de centrífugas instaladas
- qualidade do açúcar desejado
• Composição típica de 1 ciclo:
- carregamento = 20s
- tempo de retirada de mel pobre = 20s
- lavagem com água = 15 a 30s
- lavagem com vapor = 15s a 2 min
- frenagem / carregamento = 1 min
Lavagem com água - durante aceleração
Lavagem com vapor - imediatamente após água
• Subdivisão do ciclo de acordo com rotação do cesto
- carga +/- 20s
- aceleração +/- 35s
- centrifugação +/- 25s
- desaceleração +/- 35s
- descarga +/- 20s
+/- 2min e 15s
• Ciclo total e tempos de lavagem dependem de:

- tamanho dos cristais
- uniformidade de tamanho dos cristais
- viscosidade
• Lavagem do açúcar
- água : fria (tratada) ,
água quente (80ºC a 90ºC)
- vapor: preferência 5kg/cm² (150 a 180ºC)
- água superaquecida: 110 a 115ºC,
pouco ou nenhum vapor
Exemplos de modificação dos ciclos - Melhoria do setor

de centrifugação (capacidade, qualidade)
Exemplo 01 : Aumento da capacidade com redução dos ciclos
Dados: Tipo de centrífuga = BMA P650
Nº de centrífugas = 10
Capacidade = 6 sacos / ciclo
Vapor = 15kg/cm², reduzido a 8kg/cm²
Ajustes dos tempos: 1 - centrifugação,
2 - entrada de água,
3 - fecha água / abre vapor,
4 - fecha vapor
Resumo dos ajustes dos tempos - Usina A

Procedimentos:
1 - Produção máxima = 13,8 ciclos/h x 24h x 10cent. x 6 scs /ciclo =
= 19.900 sacos/dia
Produção média = 19.900 x 0,8 = 15.900 sacos/dia
2 - Redução no tempo de centrifugação e lavagem com vapor.
Resultado - redução no ciclo total, mas temperatura do açúcar na
esteira é baixa
3 - Redução do tempo de entrada da água em 10s
Resultado - temperatura do açúcar = (1),
ciclo total = (2)
Procedimentos:
- Produção máxima = 17,1 ciclos/h x 24h x 10cent. x 6 sacos/ciclo =
= 24.700 sacos/dia
- Produção média = 24.700 x 0,8 = 19.700 sacos/dia
- Aumento de capacidade = 24%
Exemplo 02:Redução de temperatura no ensaque com

redução de temperatura nas centrífugas
Dados: Tipo de centrífugas =TGB semi - automática
Água = +/- 80ºC
Vapor = 14kg/cm² saturado,
reduzido a +/- 5kg/cm²
Resumo dos ajustes em uma centrífuga TGB (Usina B)

(Exemplo 02)
Temperaturas:
-alimentação secador ( todas cent.) =64,2ºC
-ensaque =47,3ºC
-ar ambiente =32ºC
-açúcar entrada / saída =16,9ºC
Resultado: Redução temperatura alimentação secador =
= 56ºC - 16,9ºC = 39,1ºC no ensaque
Exemplo 03 : Redução da temperatura no ensaque com água

superaquecida
Testes comparativos água superaquecida / lavagem convencional - usina C
Ciclos médios Temp. Temp. Temp. ar Temp.ensaque (ºC)

água açúcar ambiente
(ºC)
BMA650 TGB centríf. (ºC) secador secador
(ºC) 1 2
Total Água Vapor Total Água Vapor
3’02” 24” 1’06” 4’19” 32” 2’40” 85 78,2 23,7 39,7 38,1
3’02” 31” 4’19” 32” 115 51,5 26,2 28,9 28,7
3’02” 31” 30” 4’19” 32” 30” 115 69,1 25,0 37,3 36,2
Processo de centrifugação - Considerações

• Lavagem com água
- após diminuição do fluxo de mel
ou
após eliminação das 1º e 2º frações de mel
ou
após eliminação de 75% do mel
- vazão mínima possível = 1 l/s
- volume = até 10% s/ quantidade de açúcar
- qualidade da água = tratada e filtrada
(sem partículas como sujeira e ferrugem)
Lavagem com água - Bicos tipo leque
Disposição dos Bicos

Lavagem com água - Bicos de lavagem - Série VEEJET - Tipo U
Lavagem com água - Bicos de lavagem - Série VEEJET - Tipo U
Bicotipo vazãoaproximada (l/min)
U8010 3,8 4,5 5,2

U8015 4,8 5,7 6,6
U8020 8,8 10,5 12,1
U8030 11,8 14,0 16,2
U8040 15,5 18,5 21,3
pressão(kg/cm2) 3,0 4,0 5,0
Bico de Lavagem - Jato em leque de médio impacto - Excelsior
Ângulo de Equiv. Vazão l/min Ângulo de aspersão

2 2
aspersão Modelo Conexão Orif kg/cm kg/cm
2
a 3kg/cm mm 0,3 1 2 3 4 5 6 7 10 15 20 30 35 1,5 3 5 14
H1/8U8010 1/8" 2,0 1,2 2,3 3,2 3,9 4,5 5,0 5,5 6,0 7,1 8,8 10,1 12,4 13,4 75°C 80°C 83°C 87°C
H1/4U8010 1/4" 2,0 1,2 2,3 3,2 3,9 4,5 5,0 5,5 6,0 7,1 8,8 10,1 12,4 13,4 75°C 80°C 83°C 87°C
H1/4U8015 1/4" 2,4 1,9 3,4 4,8 5,9 6,8 7,6 8,3 9,0 10,7 13,1 15,2 18,6 20 74°C 80°C 83°C 86°C
H1/8U8020 1/8" 2,8 2,5 4,5 6,4 7,8 9,0 10,1 11,1 11,9 14,3 17,5 20 25 27 74°C 80°C 83°C 86°C
H1/4U8020 1/4" 2,8 2,5 4,5 6,4 7,8 9,0 10,1 11,1 11,9 14,3 17,5 20 35 27 74°C 80°C 83°C 86°C
H1/8U8030 1/8" 3,6 3,7 6,8 9,6 11,7 13,5 15,1 16,6 17,9 21 26 30 37 40 75°C 80°C 84°C 86°C
H1/4U8030 1/4" 3,6 3,7 6,8 9,6 11,7 13,5 15,1 16,6 17,9 21 26 30 37 40 75°C 80°C 84°C 86°C
H1/8U8040 1/8" 4,0 4,9 9,0 12,8 15,6 18,1 20 22 24 29 35 40 50 53 76°C 80°C 85°C 85°C
80° H1/4U8040 1/4" 4,0 4,9 9,0 12,8 15,6 18,1 20 22 24 29 35 40 50 53 76°C 80°C 85°C 85°C
H1/4U8050 1/4" 4,4 6,2 11,3 16,0 19,5 23 25 28 30 36 44 51 62 67 78°C 80°C 85°C 85°C
H1/4U8060 1/4" 4,8 7,4 13,5 19,2 23 27 30 33 36 43 53 61 74 80 78°C 80°C 86°C 91°C
H1/4U8070 1/4" 5,2 8,6 15,8 22 27 32 35 39 42 50 61 71 87 94 78°C 80°C 89°C 92°C

H3/8U8070 3/8" 5,2 8,6 15,8 22 27 32 35 39 42 50 61 71 87 94 78°C 80°C 89°C 92°C
H1/2U8070 1/2" 5,2 8,6 15,8 22 27 32 35 39 42 50 61 71 87 94 78°C 80°C 89°C 92°C

• Lavagem com vapor
- Ideal = 5kg/cm², saturado 150 a 180ºC
- Geralmente > 5 kg/cm² e superaquecido
Exemplo: vapor disponível - 21kg/cm², 300ºC,
reduzido a 5kg/cm², 275ºC (muito alta!)
Recomendação: redução do tempo de lavagem ao
minímo ou
água superaquecida

• Condições da massa cozida
- Homogeneidade e tamanho dos cristais
- Viscosidade do mel
• Carregamento massa cozida - entre 100 e 300rpm
- Velocidades de purgas elevadas = baixa rotação
- Velocidades de purgas baixas = rotações mais alta
• Temperatura da MC na alimentação centrífugas
- Manter próxima à temperatura de saturação do mel
Lavagem com água superaquecida

Vantagens:
-pulverização mais eficiente
-temperatura constante da água
-possível redução da temperatura no ensaque
-redução do consumo de vapor
Tanque de água superaquecida - aquecimento direto com borbotor

Tanque de água superaquecida - aquecimento em serpentina
Melhorias no processo de centrifugação de açúcar -

tecnologias modernas
Centrífugas modernas:
- Carga dos cestos - até 2000kg
- Diâmetro dos cestos - até 1800mm
- Potência instalada - até 400kw
A - Remoção do mel
B - Carregamento do cesto da centrífuga
C - Lavagem do açúcar na centrífuga
D - Separação dos méis
Melhorias no processo de centrifugação de açúcar

A - Remoção do mel
-Deverá ser rápida e quantitativamente eficiente
-Lavagem logo após remoção total do mel
. quantidade miníma de água ou
. xarope/mel e em seguida água
-Uniformidade dos cristais - CV baixo
. agitação mecânica nos cozedores
. melhoria do sistema de preparação de semente
- Separação ótima do mel - +/- G = 200 a 500rpm

B - Carregamento do cesto da centrífuga
- Distribuidor em forma de ‘U’ e aberto - alimentação retardada e
irregular
- Misturador de MC ineficiente
. Decantação de cristais
. Consistência variável da massa
- Motores multipolares - alimentação a rotações inadequadas

tendência futura
B- Carregamento do cesto da centrífuga
Procedimentos para melhorias
- Melhoria da técnica de cristalização
- Misturadores mais eficientes - homogeneidade da MC
- Alimentação rápida - distribuidor cilindrico a pressão
- Acionamentos com rotação uniformemente variável

tendência futura
C - Lavagem do açúcar
- Distribuição uniforme sobre camada de açúcar sem
sobreposição - formação de cavidades
- Vazão de água ideal = 0,5 l/s
Vazão de água prática = 1 a 1,5 l/s
- Quantidade de água
. Usinas modernas na Europa (beterraba) - 4 a 8% s/ açúcar
(alguns casos 2 a 4%)
- Dissolução do açúcar
. 1 litro de água - dissolve 2,5 a 3,5 kg de açúcar

C - Lavagem do açúcar
Técnicas para redução do consumo de água
- Prolongamento da centrifugação a 500rpm
- Máxima camada de açúcar
. miníma sobreposição dos leques
. dissolução do açúcar em +/- 50mm
- Utilização de solução de sacarose de alta pureza
(xarope, mel rico, caldo, etc)
- Dupla centrifugação (3 etapas)
. 1º centrifugação sem lavagem
. mistura homogenia com mel rico (2º centrifugação)
. 2º centrifugação

D - Separação de méis
Ideal = mel pobre: miníma pureza teoricamente possível
Centrífuga contínua
Centrífugas contínuas
• Cestos cônicos
- furos - 0,06 a 0,09mm (60 a 90 microns)
- angulo dos cestos - 30º Centrifugação
para Massa 2a de açúcar
34º para massa de 3a (usinas bras.)
• Centrífugas contínuas para massas de alta pureza >80%
- angulo do cesto 25º
- cestos maiores
- nº de rotações menores
5 - Centrífugas contínuas
• Bons resultados na centrifugação
- Vazão constante - altura do melaceiro 2 a 3 m, para
Centrifugação
minimizar efeito dode açúcar
nível
ou controle automático
- Viscosidade - aquecimento da massa no melaceiro
com água quente
Alimentação da centrífuga - melaceiro alto
Alimentação da centrífuga - melaceiro baixo
Características técnicas - Centrífuga contínua Mausa

Konti 10-DC Konti 12-DC
Massa B Massa C Massa B Massa C

Centrifugação
Diâm. Cesto (mm) máxde açúcar1180 1180 1410 1410
D 1042 1042 1270 1270
d 385 385 580 580
Altura do cesto (mm) -h 487 487 512 512
Área de filtração (m2) 1,26 1,26 1,71 1,71
Rotação máx.(rpm) 1600 1750 1300 1650
Força centrífuga - G 1480 1770 1190 1920
Potência do motor - cv 50 60 75 100
Telas Stork
Telas convencionais
Tipo Medida dos furos Espessura da tela Área aberta
40/10 0,09 x 1,68mm Centrifugação de9,5%
0,23mm açúcar
40/10 0,06 x 1,66mm 0,25mm 7,0%
Telas especiais
Tipo Medida dos furos Espessura da tela Área aberta
70/10 0,04 x 2,2mm 0,30mm 10%
70/10 0,06 x 2,2mm 0,30 mm 15%
70/10 0,09 x 2,2mm 0,30mm 22%
Capacidades práticas das centrífugas

- Centrífugas descontínuas
• MAUSA (projeto antigo)
kg massa/ciclo kg massa/h sacos açú./dia
BMA-P650 650 10.000 2000 - 2800
(15 ciclos/h)
BMA-P1000 1000 15.000 2800 - 4000
(15 ciclos/h)
TGB 24x42 400 6.000 1000 - 1500
(15 ciclos/h)
DMV 24x40 3.000

• ZANINI
Centrifugação
kg massa/ciclo kg massa/hde açúcar
sacos açú./dia
FZ-650 650 10 .000 2000 - 2800
(15 ciclos/h)
FZ-1000 1000 15.000 2800 - 4000
(15 ciclos/h)

• MAUSA (projeto novo)
kg massa/ciclo kgCentrifugação
massa/h deaçú./dia
sacos açúcar
(15 ciclos/h) (calc.média)
Mac 750 750 11.000 2600
Mac 1000 1000 15.000 3600
Mac 1250 1250 19.000 4500
Mac 1500 1500 22.000 5300
Mac 1750 1750 26.000 6200
Centrífugas contínuas
• MAUSA
Capacidade em massa cozida (kg/h)
a
Massa 2Centrifugação 3a
de açúcar
Massa
Konti 6 4.000 - 6.000 2.000 - 4.000
Konti 8 5.000 - 7.000 2.000 - 5.000
Konti 10 9.000 - 14.000 5.000 - 9.000
Konti 10R 9.000 - 14.000 5.000 - 9.000
Konti 12 14.000 - 20.000 7.000 - 14.000
Secagem de Açúcar
Secagem
Secagem de Açúcar
C a i xa s d e l a v a ge m Á g u a e n t r a da
Á gu a p a r a
C a i x a d e l a v ag e m
do pó de aç ú c ar
l a v a g em d o a r
d o a r d e s e c ag e m
Á g u a d oc e
p a r a d os a g e m
Ar Á gua e n t r a d a
S i st em a d e
Imã M o e g as d e açú ca r l a v a g e m do p ó
R a d i ad o r
p a ra ensa q u e de aç ú c ar
V ap o r
S ec ad o r d e aç úc ar 0 1
V ap o r
R a d i a do r G r an el S a co s d e B ig B ag
A ç úc ar 5 0 Kg 1 .2 0 0 K g
umí d o S e ca d o r d e aç úc ar 0 2
A r maz en ag e m d e a çú ca r
Açúcar
Elev ad o r e s
d e ca ne ca s
Legenda
Fluxograma de Processo - Setor secagem e ensaque Águas industriais
Açúcar
Secagem de Açúcar
1 - Introdução
• Operação de secagem
- Redução da umidade - secagem
- Redução da temperatura - resfriamento
• Umidade do açúcar
- Centrífugas - 0,3 a 2,0%
- Saída do secador - 0,1 a 0,4% - demerara
0,03 a 0,04% - cristal
Secagem de Açúcar
1 - Introdução
• Temperatura do açúcar
- Centrífugas - 55 a 95ºC
- Saída do secador - ideal abaixo de 40ºC - para evitar
. empedramento
. amarelamento
Secagem de Açúcar
2 - Tipos de secadores
• Mais utilizados nas usinas brasileiras
- tambor rotativo simples
- vertical de bandejas
• Outros secadores
- Roto-Louvre
- tambor rotativo tipo BSH e BMA
- leito fluidizado (vibratório e verdadeiro)
Secagem de Açúcar
• Tambor rotativo convencional
- custo de aquisição baixo
- instalação simples
- eficiência menor que outros secadores
- funcionamento - cilíndrico rotativo horizontal, aletas,
ar em contra-corrente
Secagem de Açúcar
• Vertical de bandejas (turbo secador)
- bandejas sucessivas em camada de 25/35mm
- raspadores
- niveladores tipo pente
- ventiladores no compartimento central-circulação de ar
- vantagem - movimentação suave - mantem brilho,
evita quebra de cristais
- combinações - secador tambor rotativo
resfriador vertical de bandejas
Secagem de Açúcar
Secagem de Açúcar
Secagem de Açúcar
• Roto - Louvre
- cilíndro cônico central de venezianas
- combinações: 1 secador / resfriado
ou
1 secador + 1 resfriador
- vantagem: movimentação suave
eficiência elevada
Secagem de Açúcar
Secagem de Açúcar
• Tambor rotativo - tipo BSH
- secador e resfriador no mesmo tambor
- ar de secagem / resfriamento em contra-corrente
• Leito fluidizado
- combinação: secador - tambor rotativo
resfriador - leito fluidizado
Secagem de Açúcar
Secagem de Açúcar
Secador / resfriador rotativo tipo BSH - Instalação
Secagem de Açúcar
Secador / resfriador rotativo tipo BSH - Instalação

1 - Bateria de turbinas
2 - Transportador coletor
3 - Transportador p/ alimentação
4 - Secador / resfriador rotativo
5 - Aquecedor de ar
6 - Exaustor
7 - Ciclonagem
Secagem de Açúcar
Secagem de Açúcar
Resfriador de leito fluidizado

1 - alimentação açúcar úmido
2 - secador tambor rotativo
3 - saída de açúcar seco
4 - aquecedor de ar
5 - resfriador de leito fluidizado
6 - saída de açúcar seco
7 - ventilador de ar quente
8 - exaustor de ar quente
9 - câmara de lavagem de pó
10 - coletor de pó seco
11 - linha de saída de ar
Secagem de Açúcar
• Tambor rotativo - tipo BMA
- secador e resfriador - no mesmo tambor
- ar secagem / resfriamento
contra- / -co -corrente
Secagem de Açúcar
3 - Processo de secagem
• Importante na secagem - para evitar empedramento e
amarelamento
- secagem completa
- resfriamento até temperatura -
próxima do ar ambiente,
remoção do excesso de umidade livre
• Ar servido do secador - sistema de coleta de pó
Secagem de Açúcar
4 - Temperatura do açúcar no ensaque

Fatores que acarretam temperaturas elevadas:
A - Instalações subdimensionadas
• Produções maiores que a capaciade de projeto
Ex: Capacidade - 6.000 sacos/dia
Produção - 10.000 sacos/dia
6.000 sacos/dia = entrada - 70ºC, saída - 40ºC
10.000 sacos/dia = entrada - 70ºC, saída - 52ºC
Secagem de Açúcar

• Redução de temperatura necessária maior que de projeto
Exemplo:
- temperatura de alimentação = 95ºC
- diferença temp. necessária = 55ºC (ensaque 40ºC)
- diferença temp. possível = 30ºC (ensaque 65ºC)
- Meta - temperatura de alimentação = 70ºC
Secagem de Açúcar

B- Instalações operando inadequadamente
• Vazão de ar insuficiente
normal = 1,0 a 1,5 m/s
Exemplo:
- velocidade = 0,6 m/s
- temperatura na centrífuga máx.- 55 a 60ºC
• Entradas de ar falso
Secagem de Açúcar

• Tempo de retenção insuficiente
- recomendado = 5 a 10min
- tempo de retenção:
. diretamente proporcional- comprimento do secador
. inversamente - rpm
inclinação do secador
• Cascateamento do açúcar deficiente
- aletas - distribuição e geometria
- ideal - recobrimento total
- aleta circular - bons resultados
Secagem de Açúcar

C - Temperatura do açúcar na alimentação do secador
- lavagem com vapor - temperatura elevada do vapor
Ex: vapor 21 kg/cm², 300ºC
reduzindo a 5kg/cm² - +/- 270ºC
- lavagem com vapor - tempos muito longos
máximo 1 a 1,5 min
Secagem de Açúcar

D - Açúcar muito seco na alimentação do secador
- redução da temperatura por resfriamento evaporativo
calor latente da água = 550 kcal/kg
Ex.: umidade = 0,5% - redução de temperatura ~80C
- umidade ideal do açúcar na saída das
centrífugas = 0,5 a 1,0%
Importante!- umidade elevada exige secador operando
eficientemente
Secagem de Açúcar
5 - Considerações sobre qualidade do açúcar no setor de

secagem e armazenamento
• Separador de partículas magnéticas
• Redução de pontos pretos
- isolar transportadores de açúcar
- captação de ar limpo
- evitar queda de gotas de mel nas centrífugas
Secagem de Açúcar
FIM!
Muito obrigado!!
Secagem de Açúcar
Cristalização
Secagem de Açúcar
Cristalização

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Eva por a çã o " B "

Ev a por a çã o " A " Ev a por a çã o " C "

Figura 01: Composição aproximada do caldo misto

SÓ LIDOS SOLÚVEIS 16% SÓ LIDOS INSOLÚV. 0,2% ÁGUA 83,8%

AREIA 0,04% BAGACILHO 0,16%

AÇÚCARES 14,7% NÃO AÇÚCARES 1,3%

Figura 02: Composição aproximada do caldo misto