Conceitos Básicos de Automação

1-Introdução
Em processos industriais são objetos de controle variáveis de processo
tais como: a temperatura e a pressão no interior de um equipamento, as
vazões volumétricas ou mássicas de líquidos e gases introduzidas ou retiradas,
a potência empregada em operações que envolvem agitação e mistura, o nível
de material no interior de tanques e a sua composição, entre outras variáveis
de processo de interesse.

Nestes casos, é desejável que o sistema de controle tenha flexibilidade

suficiente para permitir tanto a otimização como o scale-up do processo e que
o engenheiro tenha conhecimento básico sobre o assunto para que assim seja
possível avaliar o processo como um todo e mesmo propor mudanças capazes
de favorecer: (i)- a maximização da uniformidade do produto, (ii)- a
minimização das perdas, (iii)-evitar exposição dos operários a condições
perigosas, (iv)- aumentar a produtividade e, também, (v)- atender a novas
demandas específicas do processo.

Neste capítulo são apresentados aspectos históricos do controle e

automação assim como o conhecimento básico que diz respeito à teoria de
controle, automação e instrumentação comuns a diferentes processos. O
enfoque apresentado neste capítulo não tem por objetivo restringir o assunto;
e sim apresentar um ponto inicial a ser ampliado e discutido de forma mais
completa em diferentes momentos do livro.

Por controle entendemos toda e qualquer operação de controle

automático, que tem por objetivo a manutenção de determinadas condições
que possam assegurar o desenvolvimento adequado e seguro do processo e a
consequente obtenção de produtos dentro das especificações qualitativas e
quantitativas requeridas.

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 Todo sistema de controle clássico por realimentação deve ter uma
variável controlada, uma variável manipulada e uma variável medida,
além do controlador e o elemento final de controle. Na Figura 1 é apresentada
a representação esquemática simplificada de sistema típico de controle.

A medição consiste na extração de sinais de sistemas físicos ou

químicos, os quais representam parâmetros ou variáveis. Uma medição é
válida quando a informação obtida é maximizada sobre um mínimo de energia
retirada do processo. Em outras palavras, a medição não deve interferir com o
processo objeto de medida.

CONTROLADOR DE
TEMPERATURA

CAPILAR

VAPOR
BULBO

VÁLVULA
SOLENOIDE
80oC LÍQUIDO

CONDENSADO

Figura 1: Sistema de Controle Típico

A ciência do Controle Automático, em seu aspecto tecnológico, lida com

fluxos de informação dentro de um sistema, atuando, em geral, sobre fluxos

de energia. O conjunto de instrumentos que se destinam ao controle de uma

variável é geralmente composto de:

• Elemento Primário: é montado diretamente sobre o processo e, converte

a variável de processo numa forma mensurável;

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• Transmissor: converte o valor da variável medida num sinal eletrônico ou
pneumático padrão;

• Controlador: executa a função de controle propriamente dita, produzindo

um sinal de saída para o elemento final de controle;

• Receptor: É um instrumento, não necessariamente o controlador, que

recebe o sinal do transmissor e coloca-o a disposição do operador e/ou
realiza uma ação sobre o mesmo, tais como indicação, registro, verificação
de limites de alarme, etc.;

• Conversor de Sinal: É um dispositivo, nem sempre existente na malha de

controle, que converte um sinal num outro tipo de sinal, como por exemplo,
o sinal de corrente elétrica em sinal pneumático; e

• Elemento Final de Controle: Atua diretamente no processo para realizar

a ação de controle, manipulando uma variável conveniente. Normalmente,
é representado por uma válvula de controle.

As origens do controle remontam ao ano de 1930, quando se tem

notícias do emprego dos primeiros instrumentos puramente mecânicos
utilizados para a leitura dos valores de algumas poucas variáveis de processo.
Na década de 40, o emprego de dispositivos de controle em processos
industriais ganha impulso, dando origem ao estado atual em que a área se
encontra. A sua utilização em processos fermentativos e de produção de
alimentos ganhou destaque mais modernamente, principalmente devido às
características muito específicas destes processos industriais.

Nos sistemas de controle aplicados a processos industriais, tanto a

instrumentação como o conhecimento das características dinâmicas do
processo são de grande importância, pois para que o controle seja bem-
sucedido, é necessária a existência de informações de qualidade e de
condições operacionais favoráveis. Isto depende muito da qualidade da

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instrumentação disponível, do rigor dos ensaios para o entendimento da
dinâmica do processo e da análise sistemática e criteriosa aplicada à
interpretação dos dados do processo.

No desenvolvimento de um projeto de automação de processo deve-se

estar atento para o fato que nem sempre uma tecnologia de automação
utilizada em um processo pode ser aplicada em outro processo distinto, pois as
especificidades de cada processo, atreladas a fatores de segurança
operacional, impõem a necessidade de uma análise detalhada das
características do processo sob o ponto de vista da reprodutibilidade dos
resultados, especificações operacionais e especificações de projeto.

Presentemente, a franca maioria dos sistemas de controle está baseada

em computadores e, neste contexto, o programa computacional de controle é
responsável por gerenciar o funcionamento de todo o hardware do sistema,
contemplando:
• A capacidade do hardware;

• As características peculiares dos processos; e

• Os limites de tolerância das variáveis a serem controladas.

2 – Simbologia & Nomenclatura

Todos os ramos da engenharia, na realização prática de seus objetivos,
lançam mão de recursos que permitam uma linguagem comum de
comunicação. Esta linguagem comum é muitas vezes representada por
diversas simbologias gráficas e literais, que quando convenientes, abrangem
todas as possibilidades do campo de atividade, mantendo, porém, uma
simplicidade suficiente de regras que permitam a sua aplicação sem constantes
consultas aos códigos estabelecidos.

A instrumentação utilizada para a monitoração e o controle de processos

industriais caracteriza-se por um número bastante elevado de componentes,

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com diversidade considerável de funções. Várias simbologias, com propósitos
específicos podem ser aplicadas. Entretanto, a simbologia mais importante,
que é universalmente aceita, é aquela referente à representação em
fluxogramas de engenharia, para os processos industriais. A base é o
procedimento recomendado ISA S5.1. O sistema consiste, fundamentalmente,
em distinguir cada malha, seja de monitoração ou de controle, por sua variável
medida.

As variáveis físicas e químicas mais comumente encontradas em

processos industriais são: pressão, temperatura, vazão, nível, densidade,
umidade, peso, rotação, velocidade, pH, teor de oxigênio dissolvido e
condutividade. Outras variáveis também são medidas ou controladas, porém,
com menor frequência. Como cada uma dessas variáveis pode ser medida,
indicada, registrada, controlada ou, conforme o caso, totalizada (como a
vazão, por exemplo), estabeleceu-se uma nomenclatura, utilizada
internacionalmente, para identificar qual a variável de processo e, qual a
função do instrumento.

Resumidamente, o procedimento recomendado ISA S5.1 estabelece que

cada instrumento deve ser identificado por um conjunto de letras que
permitam reconhecer a sua função. A este conjunto de letras, seguem-se
números indicativos da malha onde o instrumento está sendo utilizado.
Exemplo: TIC-037

Portanto, a forma geral de se especificar um item de instrumentação,

será:

nn - V F1 F2 ... Fi - mmm

Onde:
nn = (opcional) representa o código de uma unidade ou área da planta (em
geral, numérico);
V = representa a variável de processo que está sendo monitorada ou
controlada;

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F1F2 ...Fi = funções do instrumento (pelo menos a função deve existir); e
mmm = representa o número sequencial da malha de controle na unidade
considerada.

A primeira letra indica sempre a variável de processo que está sendo

medida, conforme mostrado na Tabela 1.

Tabela 1: Variáveis de processo usuais

Letra Nome da variável do processo Letra Nome da variável do processo
A Análise N Indefinida
B Chama de queimador O Indefinida
C Condutividade (elétrica) P Pressão
D Densidade Q Quantidade ou evento
E Tensão (elétrica) R Radioatividade
F Vazão (Flow) S Velocidade (speed)
G Medida dimensional T Temperatura
H Comando manual (Hand) U Multivariável
I Corrente elétrica V Viscosidade
J Potência (elétrica) W Peso
K Tempo ou programa X Indefinida
L Nível (Level) Y Indefinida
M Umidade (Moisture) Z Posição

A segunda letra (e as outras seguintes) indica(m) a(s) função(ões) do

instrumento, conforme apresentado na Tabela 2.

Tabela 2: Função(ões) dos Instrumentos

Letra Função(ões) do instrumento Letra Função(ões) do instrumento
A Alarme Q Totalizador
B Indefinida R Registrador
C Controle U Multi-função
E Elemento primário (sensor) W Poço de proteção
G Visor K Estação de controle
I Indicador S Chave de contato (Switch)
L Lâmpada piloto T Transmissor
O Orifício de restrição V Válvula
P Ponto de teste Y Função auxiliar

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 Evidentemente, as regras não são rígidas, havendo exceções, tais como
pH e consistência que, no lugar de empregarem uma única letra para designar
a variável de processo, usam duas letras. Assim, de um modo geral, temos as
seguintes identificações típicas de itens de instrumentação:

FI-01 = Indicador de vazão da malha nº 01;

LAH-100 = Alarme de nível alto da malha nº 100;
PR-30 = Registrador de pressão da malha nº 30;
TIC-04 = Controlador e indicador de temperatura da malha nº 04;
HCV-200 = Válvula de controle manual da malha nº 200;
pHE-10 = Elemento primário de medição de pH da malha nº 10;
FQ-107 = Totalizador de vazão da malha nº 107;
WY-205 = Unidade de cômputo de peso da malha nº 205
26-PIC-128 = Controlador e indicador de pressão da malha nº 128 da unidade nº
26 da planta

Outro aspecto estabelecido pelo procedimento recomendado ISA S-51

diz respeito à simbologia utilizada. Assim nos diagramas de processo e
instrumentação (P&ID), devem ser utilizadas as representações contidas na
Tabela 3.

Tabela 3: Simbologia utilizada em projetos

Símbolo Descrição
Conexão ao processo, ligação mecânica ou alimentação do
instrumento

Sinal pneumático (3 a 15 psig)

-- - - - - - Sinal elétrico (4 a 20 mAcc)

Tubo capilar

Sinal hidráulico

Sinal eletromagnético ou sônico (o fenômeno eletromagnético inclui:

calor, ondas de rádio, radiação nuclear e luz)

Instrumento montado no campo

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 Instrumento montado no frontal do painel de controle

Instrumento montado internamente ao painel de controle

Tabela 3 (cont.): Simbologia utilizada em projetos

Símbolo Descrição
Válvula de controle pneumaticamente atuada

S
Válvula solenoide

3 – Terminologia utilizada em Controle de Processos

Faixa de Medição (range): É a região entre os limites, dentro dos
quais uma quantidade é medida, recebida ou transmitida; é expressa pela
definição dos valores máximo e mínimo da faixa.

Largura de Faixa (span): É a diferença algébrica entre o maior e o

menor valor da faixa de medição. É também conhecida como Alcance.

Erro Estático: É a diferença entre o valor indicado pelo instrumento e o

valor verdadeiro de uma variável que não varia com o tempo.

Precisão (de um instrumento): É o maior valor do erro estático ao

longo da faixa de medição. A precisão pode ser expressa de várias maneiras, a
saber:
i. Em unidades da grandeza medida;
ii. Em percentagem do span;
iii. Em percentagem do fundo de escala;
iv. Em percentagem do valor medido.

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 Quando o sistema de medição for composto de diversos instrumentos,
admite-se que a precisão total do sistema seja igual à raiz quadrada da soma
dos quadrados das precisões de cada instrumento (expressas na mesma
unidade).

As principais características estáticas que um instrumento deve

apresentar encontram-se listadas a seguir:

a. Boa linearidade 100

A linearidade é a conformidade da curva de calibração do
instrumento a uma linha especificada. Exemplo: a
linearidade apresentada pelo instrumento cujo gráfico é

instrumento (%)
Indicação do
mostrado na figura ao lado não está muito boa. 50

0 50 100 variável de
processo (%)

b. Baixa Histerese
É a conformidade máxima que se observa nos valores 100

indicados pelo instrumento, para um mesmo valor qualquer

da faixa de medição, quando a variável de processo
instrumento (%)

percorre toda a escala nos dois sentidos, ascendente e

Indicação do

50
descendente. A histerese está relacionada com a utilização
de componentes elásticos, como por exemplo: tubos de
Bourdon, foles, diafragmas etc. A figura ao lado ilustra o
caso de um instrumento que apresenta o efeito (indesejado) 0 50 100 variável de
processo (%)
da histerese na sua indicação.

c. Pequena Zona Morta 100

A zona morta é a menor variação que a variável de processo
pode sofrer, sem que o instrumento responda. A existência
instrumento (%)

da zona morta está relacionada com folgas entre os

Indicação do

50
acoplamentos de partes móveis do instrumento
(engrenagens, por exemplo) ou com desgastes de
componentes mecânicos. No exemplo apresentado na figura
ao lado existe uma variação de processo sem que a 0 50 100 variável de
indicação do instrumento se altere. processo (%)

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d. Boa repetibilidade 100
A repetibilidade é a capacidade de reprodução das posições
da pena ou ponteiro do instrumento ao medir repetidamente
valores idênticos da variável de processo, nas mesmas

instrumento (%)
Indicação do
condições de serviço e no mesmo sentido de variação, 50

percorrendo todo o campo de medição.

0 50 100 variável de
processo (%)

Observação 1: É importante ressaltar que a precisão de um

instrumento é o efeito combinado das quatro características apresentadas
anteriormente.

Observação 2: Outra característica que é bastante importante na

indicação da qualidade de um instrumento é o desvio (drift). Trata-se da
mudança (indesejada) da saída do instrumento (ou da sua indicação) depois de
decorrido um determinado período, sem que ela tenha sido provocada por
variação no valor medido. Em outras palavras, é uma variação da
característica de um instrumento em um período longo (superior a 30 dias,
tipicamente).

Observação 3: A reprodutibilidade é a capacidade de reprodução das

posições da pena ou do ponteiro do instrumento ao medir repetidamente
valores idênticos da variável de processo nas mesmas condições de serviço e
no mesmo sentido de variação, percorrendo todo o campo de medição, ao
longo de um período determinado.

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