Aula 2 Instrumentacao

Instrumentação Industrial: Aula 2
Cristiano Quevedo Andrea1

1 UFMS - Universidade Federal de Mato Grosso do Sul
FAENG - Faculdade de Engenharias, Arquitetura e Urbanismo e Geografia
Campo Grande 2020.
Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 1 / 115

Resumo
1 Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento
2 Receptores
Conversor de Corrente para Pneumático
Conversor Pneumático para Corrente
Conversor de Tensão para Corrente
Conversor de Tensão para Pressão
3 CLP
4 SDCD
5 Redes de Comunicação Industriais
Protocolo Hart
Rede AS-i
Rede DeviceNet
Redes Profibus
Rede Profibus - DP
Rede Profibus - PA
Rede Foundation Fieldbus
Bibliografia Auxiliar
O curso também é baseado no curso de instrumentação industrial
realizado pela ISA ministrado e de autoria de Paulo Roberto Frade
Teixeira.

Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento
Tipos de Sinais de Transmissão

Podemos classificar os equipamentos de acordo com o tipo de
sinal transmitido ou por seu tipo de suprimento.
Deste modo, podemos verificar os sinais analógicos: elétricos,
pneumáticos, hidráulicos e sinais digitais, os quais são utilizados
na redes industriais.
Pneumático
É utilizado um gás comprimido, cuja pressão varia
correlacionando com o valor que deseja representar.
A pressão do gás é linearmente manipulada, dentro de uma faixa
específica padronizada, para correlacionar (colocar em relação)
ou representar uma grandeza de seu limite inferior ao seu limite
superior.
Normalmente o padrão segue a relação 5:1 sendo os sinais:
0,2 a 1 bar, 3 a 15 Psi 20 a 100 kPa.
Pneumático
Os sinais de transmissão analógico começam normalmente com

um valor acima de zero para se ter segurança em caso de
rompimento de comunicação.
Os gases mais usados são: ar comprimido e nitrogênio, em casos
específicos são utilizados outros gases.
Vantagens
São instrumentos que podem trabalhar em áreas classificadas
(onde tem risco de explosão por conter produtos inflamáveis no
local) com total segurança, já que instrumentos pneumáticos não
geram centelhas.
Normalmente são equipamentos com maior durabilidade.

Pneumático
Desvantagens
Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não
pode ser enviado à longa distância, sem uso de reforçadores.
Normalmente a transmissão é limitada a aproximadamente 100
m.
Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outros gases) para
funcionamento.
Necessita de equipamentos para geração e sistema de
tratamento de ar até chegar ao instrumento como compressor,
filtro, desumidificador entre outros, para fornecer ar seco
(preservando o instrumento) e sem partículas sólidas.
Vazamentos difíceis de detectar ao longo da tubulação.
Não permite comunicação direta com os computadores.
Precisa de profissionais com domínio de pneumática,
conhecimento específico e treinamento adequado para
manutenção e calibração de instrumentos pneumáticos.
Hidráulico
Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalente, o tipo
hidráulico também utiliza-se da variação de pressão exercida, porém
seu suprimento é o óleo hidráulico para a transmissão de sinais. É
especialmente utilizado em aplicações onde o torque elevado é
necessário ou quando o processo envolve pressões elevadas.
Vantagens
Pode gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de
grande peso e dimensões; resposta rápida.
Desvantagens
Necessita de tubulações de óleo para transmissão;
Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como sua
troca;
Necessita de equipamentos auxiliares, tais como reservatórios,
filtros, bombas, entre outros.
Elétrica
Esse tipo de transmissão é feito utilizando sinais de corrente ou
tensão. Foi recomendado pela International Electromechanical
Commission (IEC), em maio de 1975.
Atualmente, é o tipo de sinal mais utilizado, devido tecnologia
disponível e ampla fabricação de instrumentos eletrônicos micro
processados.
O valor de corrente ou tensão também tem correlação com a
variável desejada, estando padronizado linearmente nas faixas de
limite inferior e limite superior.
Como padrão de sinais a longa distância são utilizados sinais de
corrente contínua variando de 4 a 20 mA e para distâncias
pequenas, até 15 metros aproximadamente, também
utiliza-se sinais de tensão contínua de 1 a 5 V.
Equipamentos com saída de sinal na forma 4 a 20 mA, por terem
sua saídas em corrente, tendem a ser mais imunes a ruído
elétrico e interferências externas.
Elétrica
Vantagens
Permite transmissão a longas distâncias sem perdas.
A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o
sinal de transmissão (instrumentos de baixa potência).
Permite fácil conexão aos computadores.
Fácil instalação.
Facilidade em operações matemáticas.
O sinal (4 a 20 mA) pode ser lido por mais de um instrumento
ligado em série, existindo um limite quanto a soma das
resistências internas dos instrumentos, que não deve ultrapassar
um valor que prejudique o sinal, estipulado pelos fabricantes.

Elétrica
Desvantagens
Necessita de técnico especializado para instalação e
manutenção.
Necessita de instrumentos especiais para instalações localizadas
em áreas classificadas.
Exige cuidados especiais na escolha do encaminhamento de
cabos ou fios de sinais.
Os cabos devem ser protegidos contra ruídos elétricos.

Digital
Nesse tipo, pacotes de informações sobre a variável medida são
enviados para uma estação receptora, através de sinais digitais
modulados e padronizados. Para que a comunicação entre o elemento
transmissor e receptor de informação seja realizado com êxito é
utilizado o protocolo de comunicação, sendo que existem diversos
protocolos padronizados.
Vantagens
Não necessita de ligação pontual de instrumento.
Pode utilizar par trançado ou fibra óptica para transmissão dos
dados.
Imune a ruídos externos.
Permite configuração, diagnóstico de falha e ajuste em qualquer
ponto da malha, em rede.
Menor custo final.
Desvantagens do Sinal Digital

Existem vários protocolos no mercado, o que dificulta a
comunicação entre equipamentos de marcas diferentes.
Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se
perder a informação ou controle de várias malhas.
Via rádio
Neste tipo, o sinal ou pacote de sinais medidos são enviados à sua
estação receptora via ondas de rádios em uma faixa de frequência
específica.
Vantagens
Não necessita de cabos.
Pode enviar sinais de medição e controle de máquinas em
movimento.

Desvantagens do Sinal Via Rádio

Alto custo inicial.
Precisa de profissionais altamente qualificados e especializados.
Via Modem
A transmissão dos sinais é feita através de utilização de linhas
telefônicas pela modulação do sinal em frequência, fase ou amplitude.
Vantagens
Baixo custo de instalação.
Podem-se transmitir dados a longas distâncias.
Desvantagens
Precisa de profissionais altamente qualificados e especializados.
Baixa velocidade na transmissão de dados.
Sujeito a interferências externas, inclusive violação de
informações.

Transmissão Eletrônica: Transmissor a 2 fios

Este tipo de transmissor é utilizado quando o mesmo cabo, com 2
condutores e normalmente uma malha de terra, serve para
alimentar o instrumento com 24 Vdc e também para transmitir o
sinal de corrente de 4 a 20 mA.
A figura a seguir mostra um exemplo de transmissor a 2 fios.

Transmissor a dois fios

Transmissor a dois fios

Esquema de ligação dos transmissores de 3 fios

Transmissão Eletrônica: Transmissor a 4 fios

Este tipo de transmissor é utilizado quando o transmissor é
alimentado com 110 Vac ou 220 Vac, portanto, precisa de um
cabo de alimentação independente e um cabo de sinal de
corrente de 4 a 20 mA também independente.
A figura a seguir mostra um exemplo de transmissor a 4 fios.

Ligação a 4 Fios

Transmissões Digitais
Também podem ser realizadas através de cabos elétricos ou
através de redes sem fio (wireless). Utilizando este método,
várias informações além da variável podem ser enviadas, e o
instrumento não precisa ficar preso à faixa calibrada - a limitação
passa ser a capacidade física do sensor.
Esse método de transmissão utiliza-se de protocolos - linguagens
padronizadas para que os equipamentos se entendam. Existem
diversos protocolos, como Modbus, HART, FieldBus Foundation,
Profibus, etc.

Receptores
Receptores
Receptores
Os receptores têm basicamente a função de processar os sinais
recebidos dos elementos detectores das variáveis de processo ou,
alternativamente, dos transmissores desta variável
Os receptores condicionam e processam os sinais de entrada de

modo a executar funções de controle e monitoração dos
processos industriais.
Transdutores e Conversores
Os transdutores e conversores compreendem uma grande
variedade de aparelhos cujo papel, na instrumentação e controle
de processo é possibilitar a interligação entre equipamentos
eletrônicos e pneumáticos, integrar diferentes níveis de sinais e
converter sinais obtidos por sensores em outras formas de sinais
mais fáceis de serem transmitidos
Receptores
Os primeiros instrumentos introduzidos na industria para controle

de variável foram os eletropneumáticos. Posteriormente, surgiram
os controladores eletrônicos. Assim os atuadores pneumáticos
passaram a ser controlados por dispositivos eletrônicos e, com
isso, os sinais de controle elétricos foram convertidos para sinais
pneumáticos. Este dispositivos são conhecidos como conversores
I/P.

Receptores Conversor de Corrente para Pneumático
Resumo
2 Receptores
3 CLP
4 SDCD
Protocolo Hart
Rede AS-i
Rede DeviceNet
Redes Profibus
Rede Profibus - DP
Rede Profibus - PA
Receptores Conversor de Corrente para Pneumático
O sinal de entrada nestes transdutores (I/P) é normalmente 4 a 20 mA.

Por meio de um circuito eletromecânico, composto por uma bobina e um
sistema bico palheta, o qual converte um sinal elétrico em um sinal de
pressão de saída correspondente.
A alimentação pneumática destes sistemas normalmente apresenta
uma pressão nominal de 1,2 kgf /cm2 . O sinal de saída mais comum
nestes transdutores é de 0,2 a 1,0 kgf /cm2 . A maior aplicação destes
transdutores está associada ao acionamento de válvulas de controle.

Receptores Conversor Pneumático para Corrente
Resumo
2 Receptores
3 CLP
4 SDCD
Protocolo Hart
Rede AS-i
Rede DeviceNet
Redes Profibus
Rede Profibus - DP
Rede Profibus - PA
Em situações no qual necessita-se enviar sinais sensoriados de

processos na forma pneumática para controladores eletrônicos
utiliza-se os conversores pneumáticos para corrente.

Duas situações típicas para a utilização dos conversores

pneumáticos para corrente: 1) aplicação ou modificação de uma
dada instalação existente, no qual necessita-se instalar
controladores eletrônicos ou qualquer sistema eletrônico de
aquisição de dados, a partir de transmissores pneumáticos que
não se pretende desativar. 2) Em instalações pneumáticas nos
quais os sinais devem ser transportando a grandes distâncias.
O sinal de entrada mais comum de ser utilizado é 0,2 a 1,0
kgf /cm2 , e a saída eletrônica mais comum é padronizada na faixa
de 4 a 20 mA.
A conexão pneumática destes instrumentos é, normalmente, de
1/4” NPTF e a conexão para o sinal eletrônico é de 1/2” NPTF.

Receptores Conversor de Tensão para Corrente
Resumo
2 Receptores
3 CLP
4 SDCD
Protocolo Hart
Rede AS-i
Rede DeviceNet
Redes Profibus
Rede Profibus - DP
Rede Profibus - PA
Receptores Conversor de Tensão para Corrente
Os conversores de tensão para corrente são largamente

utilizados na indústria de processo para converter sinais de
tensão em corrente.
Os sinais de entrada são normalmente em milivolts (mV), por
exemplo, proveniente de sinais de termopar.
A saída em corrente é normalmente padronizada em 4 a 20 mA,
podendo também encontrar sinais 10 a 50 mA ou em tensão de 1
a 5 Volts.

Receptores Conversor de Tensão para Pressão
Resumo
2 Receptores
3 CLP
4 SDCD
Protocolo Hart
Rede AS-i
Rede DeviceNet
Redes Profibus
Rede Profibus - DP
Rede Profibus - PA
Receptores Conversor de Tensão para Pressão
Este tipo de conversor é utilizado frequentemente em: saída de

termopar, saídas de sistemas de cromatografia, saída de strain
gage, saída de transmissores de velocidade, saídas de
controladores eletrônicos, outras aplicações com saída de tensão.

CLP
O controlador lógico programável, CLP (do inglês, Programmable

Logic Controller) é um equipamento de controle industrial
microprocessado.
O CLP foi inventado para substituir os relés de um circuito lógico
sequencial ou combinacional para controle industrial.
Com a evolução tecnológica os CLPs assumiram diversas
atividades, tais como: controle de variáveis, tráfego de
informações de chão-de-fábrica as centrais de controle, geração
de relatórios, entre outras.

CLP
CLP

CLP
Linguagem Ladder

CLP
Exemplo de programa descrito em Ladder

CLP
Blocos Funcionais Inclusos na Programa Ladder

contadores e totalizadores, temporizadores.
soma, subtração, divisão e multiplicação.
transferência de dados.
operações matriciais.
controle PID para variáveis do processo.
extrator de raiz quadrada, leitura e escrita de mensagens.

CLP
UCP
O processador, ou UCP, é o coração do CLP. Ele acessa os
dispositivos de entrada e executa a lógica conforme o programa
armazenado em sua memória, e aciona os dispositivos de saída.
o tempo de varredura é o tempo necessário para um clp

completar um ciclo de varredura do estado das entradas, executar
lógicas e acionar as saídas correspondentes.
O frontal de painel em UCP de CLPs são praticamente universais,
com chave para seleção de modos de operação: run, prog, stop.

CLP
Exemplo de Frontal de um CLP

CLP
Unidades de Entrada
Estes dispositivos podem ter um ou mais canais de aquisição de dados
que codifiquem sinais analógicos ou digitais de entrada de diversos
níveis de tensão (alternada ou contínua), provenientes de diversos tipos
de transdutores, cujos sinais de saída sejam tensões ou correntes.
Os sinais de entrada são isolados do sistema de processamento através
de acopladores ópticos, compatibilizando estes sinais com o sistema.
Unidades de Entrada Digital

Detecta e converte sinais de comutação de entrada em níveis lógicos
de tensão contínua usados no CLP, geralmente a entrada trabalha
com 24 VCC e internamente a UCP trabalha com 5 VCC.
Transdutores Digitais
Botões.
Chaves de fim de curso.
Sensores de proximidade, etc.
CLP
Unidades de Entrada Analógica

Converte sinais analógicos de entrada (de 0 a 10 VAC, de 4 a 20
mA) em valores numéricos que podem ser utilizados pelo CLP.
Transdutores Analógicos: Todos os tipos de transdutores que
necessitam fazer conversão de curso, peso, pressão, etc., tais
como régua potenciométrica, célula de carga, extensômetros, etc.
Unidades de Saída
São dispositivos que podem ter um ou mais canais, fornecendo
sinais digitais ou analógicos devidamente amplificados para
energizar os elementos de operação e sinalização de atuadores
diversos, que se caracterizam pelo tipo (CA ou CC, NPN ou PNP)
e pelos diversos níveis de tensão e potência.
Os sinais de saída geralmente são isolados do sistema de
processamento através de acopladores ópticos.

CLP
Unidades de Saída Digital

Converte sinais lógicos usados no CLP em sinais próprios capazes de
energizar atuadores.
Atuadores:
Contatores.
Solenóides, relés.
Lâmpadas, indicadores, etc.
Unidades de Saída Analógica

Converte valores numéricos (pressão, velocidade ou qualquer outro
parâmetro) em sinal elétrico variável.
Atuadores:
Motores.
Inversores de frequência.
Posicionadores de válvulas, etc.
CLP
Interface de Programação
Permite a programação do CLP. Em alguns CLP’s esta programação é
feita através de terminais de programação ou na própria IHM,
atualmente a maioria dos CLP’s são programados através de
microcomputadores, os PC’s, através de softwares específicos para
desenvolvimento de programa do usuário.
Interface Homem-Máquina (IHM)

Esta interface permite a visualização e/ou modificação de uma
variável, por exemplo, um Preset de tempo ou contador. As formas
mais comuns de IHM’s são:
Frontais de teclado e display de 7 segmentos.
Frontais de teclado de cristal líquido (LCD) ou vácuo fluorescente
(VFD).
Terminal de vídeo.
Softwares de supervisão e gerenciamento de processos, etc.
CLP
Software Supervisório
Os softwares supervisórios para automação industrial são produtos
que incorporam funções de:
Controle supervisório, tais como comando de atuadores de
campo; monitoração de dados de processo (temperatura, nível,
etc.), controle contínuo, controle por processamento em lote e
controle estatístico.
Alarmes de condições e estado de variáveis de processo.
Emissão de relatórios.
Aquisição de dados (SCADA).
Soluções para processamento de batelada (Batch).

CLP
Funções mais importantes de software supervisório

Aquisição de dados, a característica de vínculo bidirecional, onde
os dados podem também ser enviados para o chão de fábrica,
além de serem lidos dos equipamentos de aquisição e controle.
Uma característica importante é a capacidade de comunicação
do software com equipamentos (hardware) proprietários de vários
fabricantes diferentes, conseguido em função do uso de pacotes
de software de interface denominado driver de comunicação.
É importante deixar claro, inicialmente, alguns conceitos

importantes relacionado à aplicação dos softwares:
E STAÇÃO (N Ó ): E STAÇÃO ( NÓ ) É QUALQUER COMPUTADOR QUE ESTEJA
RODANDO UM SOFTWARE SUPERVISÓRIO. E STAÇÃO ( NÓ ) LOCAL É
AQUELA EM QUE SE ESTÁ OPERANDO OU CONFIGURANDO E ESTAÇÃO
( NÓ ) REMOTA É AQUELA QUE É ACESSADA ATRAVÉS DE UM LINK DE
COMUNICAÇÃO.

CLP
Estação independente (Stand Alone): É uma estação que

desempenha todas as funções de um sistema de supervisão não
conectada a uma rede de comunicação.

CLP
Base de Dados:
Denominamos base de dados (Database) um arquivo de dados

que contém todas as variáveis atualizadas em tempo real para
alimentação de dados do software supervisório para automação
industrial.
Nesse banco de dados encontraremos, principalmente, as
variáveis de processo que pretendemos supervisionar
representadas por mnemônicos que contêm informações
adicionais sobre: range, alarmes, etc.
Interface de Operação:
É onde se irá definir as telas do sistema e as variáveis que

integrarão as mesmas.

CLP
Telas de Grupo
Normalmente esses instrumentos são previamente criados pelo
sistema, cabendo ao usuário definir o tipo. Os tipos mais comuns
podem ser:
Indicação digital.
Indicação analógica.
Totalização.
Controle digital.
Controle analógico.
Registrador.
Telas de Sinótico
Esses sinóticos são um retrato particular de cada planta não existem,
então, sinóticos pré-configurados, mas ferramentas gráficas que
possibilitem a criação de qualquer desenho.
CLP
Tela Sinótico

CLP
Módulo de Edição de Desenho

O módulo de edição de desenhos permite que seja elaborado um
desenho estático que poderá representar qualquer parte do
processo.
Os fabricantes permitem esse trabalho através do uso de
elementos geométricos primitivos que, agrupados
convenientemente, permitirão a criação do desenho.
Os elementos geométricos primitivos mais comuns são: pontos,
linhas, arcos, circunferências.
Animação de Desenhos
O módulo de animação de desenhos consiste em criar alterações
no desenho em função de valores das variáveis da planta que
estão integradas no sistema digital.
Isso significa dizer que teremos um menu com os tipos possíveis
animações do desenho. Depois de inserida a animação o
software solicitará qual será o tag da base de dados que irá
comandá-la.
CLP
Etapas para realizar animação de desenhos: criar desenho do tanque,

criar efeito de mudança de nível e ligar o efeito de animação com a
variável PV.

CLP
Editores de Desenho
Barra gráfica (Bargraph): Efeito de uma barra retangular que é
preenchida internamente em função de uma variável analógica
associada.
Valor numérico (Display): Cria uma janela numérica que sendo
associada a uma variável analógica retorna seu valor.
Mudança de cor (Color): Efeito em que uma região retangular da
tela pode sofrer mudança de sua cor em relação à cor de fundo.
Atuação (Command): Efeito de se poder mudar o status de um
ponto digital ou analógico através de uma janela aberta no
sinótico.
Módulos aplicativos
Os módulos aplicativos do sistema consistem em pacotes de software,
tais como Schedule ou clock, recipe (receitas), report (relatórios),
matemático, trend (tendência) e alarme com o objetivo de otimizar o
processo.
CLP
Módulo de Alarme
Neste módulo é possível definir as mensagens de alarme que o sistema irá
emitir, bem como as condições em que as mesmas serão emitidas. O pacote
de software responsável pelo gerenciamento dos alarmes definirá, também,
se as mensagens de alarme serão impressas ou armazenadas em disco.

CLP
Módulo Relatório
É possível definir relatórios de eventos, normalmente inerentes ao
sistema. Este módulo geralmente solicitará parâmetros de
configuração, do tipo cabeçalho do relatório, mnemônico das variáveis
que comporão o relatório e sistema de emissão de relatório.

CLP
Módulo Histórico
Neste item devem-se definir quais serão as variáveis que formarão as
telas de histórico. Basta, então, informar qual o mnemônico da
variável.

CLP

CLP
Módulo Matemático
Permite que sejam desenvolvidas rotinas lógicas e cálculos
matemáticos necessários para uma aplicação. Este módulo pode ser
implementado na própria estação de trabalho.

CLP
Módulo de Comunicação
Esse módulo pode ser dividido, na maioria dos softwares de configuração,
em três partes: configuração dos canais de comunicação, configuração dos
endereços das variáveis e configuração dos canais de comunicação.
Em um sistema digital distribuído temos vários canais de comunicação

com os equipamentos distribuídos pela planta.
O objetivo desse módulo é informar ao sistema qual equipamento estará
conectado a um determinado canal e informar (caso necessário) dados
sobre a comunicação do sistema com o equipamento como, por
exemplo, velocidade de comunicação (Baud Rate), quantidade de bits
de dados, stop bits, paridade, etc.
Note que num canal de comunicação poderemos ter um ou vários
equipamentos conectados, porém todos eles deverão que ser o mesmo
tipo de equipamento.
Este módulo irá dizer ao subsistema de monitoração e operação de
onde virão e/ou para onde irão os valores das variáveis do processo que
serão monitorados.
SDCD
SDCD
O sistema digital de controle distribuído, o SDCD (do inglês,
Distributed Control System), é um sistema de controle indutrial
microprocessado.
O SDCD foi desenvolvido para substituir os controladores

analógicos dedicados ao controle de processo industriais.
O SDCD é composto por três elementos básicos: a interface com
o processo, a IHM (interface homem máquina) e via de dados.
Filosofia do SDCD
Uma sala de controle e Supervisão global microprocessada em rede
com outros controladores de responsabilidade local.

SDCD
SDCD

SDCD
SDCD
Nas arquiteturas SDCD o controle é mais distribuído entre as

estações, que são chamadas de remotas.
Nesta arquitetura as informações são centralizadas; embora
possam existir salas de controle local e uma central, o controle é
funcionalmente distribuído e os controladores são
geograficamente centralizados ou não, possuindo as facilidades e
recursos da eletrônica moderna dos microprocessadores, redes
locais e fibras óticas.
O fato da tecnologia baseada em microprocessadores ter se
tornado economicamente aplicável no projeto de instrumentação
para controle de processos industriais abriu a porta para muitas
ideias inovadoras e permitiu filosofias de controle que podiam
manipular funções de controle significativamente complexas com
a mesma facilidade e tão bem como se fossem malhas simples.

SDCD
SDCD
Cada um desses equipamentos é dotado de inteligência e
executa funções específicas. Essa recente disponibilidade
encontrada no mercado em grande quantidade de micro
computadores com excepcional capacidade computacional e
preços relativamente baixos tem tornado possível a implantação
de sistemas digitais de controle distribuído.
Os sistemas de processamento distribuído são adequados para
uso tanto no controle de processo como também em condições
de aplicações comerciais.
Devido a seu baixo custo e simplicidade, os microprocessadores
podem ser distribuídos geograficamente ou funcionalmente para
executarem funções dedicadas.
Um sistema digital de controle distribuído combina as vantagens
do conceito de controle distribuído dos sistemas analógicos com
as vantagens do conceito de operação centralizada dos sistemas
de computadores.
SDCD
Características do Controle Distribuído
Elevada confiabilidade
subsistema de comunicação redundante.
disponibilidade de módulos de back-up (baixo custo).
rotinas de auto-diagnóstico.
Elevada flexibilidade de configuração e reconfiguração
Baixo custo de configuração ou reconfiguração.
Facilidade de alteração da estratégia de controle.
Utilização de consoles de vídeo com linguagem interativa.

SDCD
Característica do Controle Distribuído
Interface homem-máquina de alto nível

Uso de consoles de vídeo coloridos, teclas funcionais, linguagem
interativa.
Fácil aprendizado pelos operadores.
Telas padronizadas de fácil compreensão e manipulação.
Acesso a maior número de informações e execução de maior
número de funções.
Menores custos de instalação
Custos de fiação drasticamente reduzidos.
Menores painéis e salas de controle.
Menores problemas com interferência por indução em sinais DC
de baixo nível.

SDCD
Característica do Controle Distribuído

Maior facilidade de interligação com computadores digitais
Interface facilitada pelo uso de um Data Highway.
Alívio da carga de processamento da CPU do computador na
medida em que as funções encontram-se distribuídas.

Redes de Comunicação Industriais
Devido a demanda de usuários, os SDCDs tem sido conectados

em redes para atender esta demanda.

Classificação de Redes

Redes mais conhecidas

Profibus - PA e DP - usado em indústrias de processo e
manufatura, em SDCD’s e PLC’s, em CCM’s (Centro de Controle
de Motores) inteligentes e em redes de segurança;
FF - Foundation Fieldbus - usado em processos molhados em
geral;
Hart - usado em indústrias químicas e petroquímicas, açúcar e

álcool, papel e celulose;
ControlNet - usado em comunicação entre PLC’s e sistemas de
I/O’s;
DeviceNet - usado para acionamentos de dispositivos;
Interbus - usado em qualquer segmento da indústria;
Ethernet - usado em processos e manufatura ao nível da planta;
Modbus - usado em processo e manufatura ao nível de campo;
Safetybus - usado em prensas, células robotizadas, aeroportos e
máquinas em geral;
LonWorks - usado em automação predial, residencial e
transportes;
Rede GENIUS - usado no controle de I/O’s distribuídos e para
controle crítico.

⇒ Um protocolo de comunicação é definido por meio das camadas do

modelo OSI.
A seguir serão descritos alguns tipos de redes.

Redes de Comunicação Industriais Protocolo Hart
Resumo
2 Receptores
3 CLP
4 SDCD
Protocolo Hart
Rede AS-i
Rede DeviceNet
Redes Profibus
Rede Profibus - DP
Rede Profibus - PA
Protocolo Hart
O protocolo Hart foi introduzido pela Fisher Rosemount em 1989.

Hart é um acrônimo de Highway Addressable Remote Transducer.
Em 1990 o protocolo foi aberto à comunidade e um grupo de
usuários foi fundado.
Como a velocidade de comunicação é baixa, os cabos
normalmente usados em instrumentação podem ser mantidos. Os
dispositivos capazes de executarem esta comunicação híbrida
são denominados smart.
Protocolo Hart
O protocolo hart é um sistema que combina o padrão 4 à 20 mA com
a comunicação digital.

Para transmitir 1 é utilizado um sinal de 1 mA pico a pico na

frequência de 1200 Hz e para transmitir 0 a frequência de 2400
Hz é utilizada. A comunicação é bidirecional.
É um sistema a dois fios com taxa de comunicação de 1200 bits/s
(BPS) e modulação FSK (Frequency Shift Key).
O Hart é baseado no sistema mestre escravo, permitindo a
existência de dois mestres na rede simultaneamente.

O protocolo HART especifica uma carga total do loop de corrente,

incluindo as resistências dos cabos, de no mínimo 230 Ohms e no
máximo 1100 Ohms.
O Protocolo Hart possibilita a comunicação digital bidirecional em

instrumentos de campo inteligentes sem interferir no sinal
analógico de 4-20 mA.
A variável primária e a informação do sinal de controle podem ser
transmitidas pelos 4-20 mA, se desejado, enquanto que as
medições adicionais, parâmetros de processo, configuração do
instrumento, calibração e as informações de diagnóstico são
disponibilizados na mesma fiação e ao mesmo tempo.

Equipamentos de campo e handhelds (programadores de mão)

possuem um modem FSK integrado, onde via port serial ou USB
de um PC ou laptop pode-se conectar uma estação
externamente.

Características
A distância máxima do sinal HART é de cerca de 3000 m com
cabo com um par trançado blindado e de 1500 m com cabo
múltiplo com blindagem simples.
Número de Instrumentos em rede Hart.

As vantagens do protocolo hart são as seguintes:

Usa o mesmo par de cabos para o 4 à 20 mA e para a
comunicação digital.
Interoperabilidade (Interoperabilidade é a capacidade de um

sistema (informatizado ou não) de se comunicar de forma
transparente (ou o mais próximo disso) com outro sistema
(semelhante ou não)). Trabalha com padrões aberto.
Disponibilidade de equipamentos de vários fabricantes.

A PLICAÇÃO DO P ROTOCOLO H ART

Redes de Comunicação Industriais Rede AS-i
Resumo
2 Receptores
3 CLP
4 SDCD
Protocolo Hart
Rede AS-i
Rede DeviceNet
Redes Profibus
Rede Profibus - DP
Rede Profibus - PA
Em 1990, na Alemanha, um consórcio de empresas bem

sucedidas elaborou um sistema de barramento para redes de
sensores e atuadores, denominado Actuator Sensor Interface
(AS-Interface ou na sua forma abreviada AS-i).
Esse sistema surgiu para atender a alguns requisitos definidos
pela experiência de seus membros fundadores e para suprir o
mercado cujo nível hierárquico é orientado a bit.

Rede AS-i
AS-Interface é um sistema de conexão eletromecânico de baixo
custo, desenvolvido para operar com um par de fios transmitindo
alimentação e comunicação digital através em uma distância de
100 m, que pode ser estendida com o uso de repetidores /
expansores.
Especialmente indicado para atuar nos níveis baixos da
automação do processo, onde dispositivos de campo simples
muitas vezes binários, tais como: chaves, sensores de
proximidade, contatos auxiliares, válvulas solenóides, sinaleiros,
contatores, etc, que precisam interoperar em local isolado,
controlado por PLC ou PC.
A rede AS-Interface tem um baixo custo e é uma alternativa
eficiente para conectar todos os dispositivos ao controlador
usando apenas um par de fios.

A rede AS-i apresenta as seguintes características:

Cabo Paralelo com dois condutores.
Até 31 escravos, a AS-i 2 até 62 escravos.
Cada escravo: 4 bits de I/O.
Até 100 m ou 300 m com repetidores.
Sistema de comunicação mestre - escravo.
Garantido um máximo de 4,7 ms com configuração máxima da

rede.
Transmissão em torno de 167kBit/s.

A rede AS-i é composta por um módulo master, módulos AS-i, cabo

AS-i, unidade de alimentação, sensores com chip AS-i integrado,
dispositivo de programação AS-i e softwares de monitoração.

A rede AS-i é composta por:

Sensores.
Botoeiras.
Módulos de Entrada e Saída.
Monitores de válvula.
Sinalizadores.
P ROGRAMADOR DE ENDEREÇOS E BLOCOS DE S ENSORES AS- I

Um sistema industrial formado por redes AS-i é considerado

como o mais econômico e ideal para comunicação entre
atuadores e sensores.
Os benefícios da utilização de uma rede AS-i vão desde
economias de hardware até o comissionamento de uma rede AS-i
propriamente dita.

(a) Sistemas convencionais, (b) Rede ASi

Redes de Comunicação Industriais Rede DeviceNet
Resumo
2 Receptores
3 CLP
4 SDCD
Protocolo Hart
Rede AS-i
Rede DeviceNet
Redes Profibus
Rede Profibus - DP
Rede Profibus - PA
Rede DeviceNet
O DeviceNet é um protocolo de comunicação para ligar dispositivos
industriais (tais como fim de curso, sensores fotoelétricos, partidas de motor,
sensores de processo, leitores de código de barra, drivers de frequência
variável e interfaces de usuário) a uma rede, eliminando vários cabos.
A rede devicenet é uma rede baseada em CAN, o que significa

dizer que ela utiliza telegramas CAN para troca de dados na rede.
O protocolo CAN é um protocolo de comunicação serial que
descreve os serviços da camada 2 do modelo OSI/ISO (camada
de enlace). Nesta camada são detectados erros, bem como a
validação de frames.
Para evitar erros no funcionamento da rede, recomenda-se a
instalação de resistores de terminação nas extremidades da rede:
121 Ω, 0,25 W, 1% de tolerância.

Rede Devicenet

Rede DeviceNet
A rede DeviceNet é classificada no nível de rede chamada devicebus, cuja
características principais são: alta velocidade, comunicação a nível de byte
englobando comunicação com equipamentos discretos e analógicos e alto
poder de diagnóstico dos equipamentos da rede.

A conectividade direta proporciona comunicação melhorada entre

dispositivos assim como diagnósticos importantes em nível de
dispositivos não facilmente acessível nem disponível em
dispositivos de I/O convencionais.

Considerações
O DeviceNet é uma rede aberta. A especificação e o protocolo
podem ser obtidos na Associação Aberta de Vendedores de
DeviceNet, Inc. (ODVA).
DeviceNet é baseado num protocolo de comunicações chamado

CAN.
O CAN originalmente foi desenvolvido pela BOSCH para o

mercado de automóvel europeu para substituir os caros chicotes
de cabo por um cabo em rede de baixo custo em automóveis.
Como resultado, o CAN tem resposta rápida e confiabilidade alta

para aplicações como controle de freios ABS e Air bags.

A rede DeviceNet apresenta as seguintes características:
- Cabo par - trançado com 4 fios e uma blindagem: um para

alimentação e outro sinal.
- Até 64 dispositivos.
- Velocidades ajustáveis em: 125; 250 (250 m) e 500 (100 m) Kbits/s.
- Até 500 m em 125 Kbits/s.
- Sistema de comunicação produtor-consumidor.

A rede DeviceNet é composta por:
- Módulos de I/O com capacidade para vários pontos digitais ou analógicos.
- Drivers para motores.
- I.H.M.
- Relês - proteção.

Redes de Comunicação Industriais Redes Profibus
Resumo
2 Receptores
3 CLP
4 SDCD
Protocolo Hart
Rede AS-i
Rede DeviceNet
Redes Profibus
Rede Profibus - DP
Rede Profibus - PA
=⇒ PROFIBUS é um protocolo aberto líder na Europa

(Fonte: Independent Fieldbus Study by Consultic) e
tem aceitação mundial. As áreas de aplicação incluem
manufatura, processo e automação predial.
∗ Hoje, todos os principais fabricantes da tecnologia de automação

oferecem interfaces PROFIBUS para seus dispositivos.
∗ A variedade de produtos inclui mais de 1 000 dispositivos diferentes

e serviços, mais de 200 são dispositivos certificados, PROFIBUS foi
usado com êxito em mais de 100 000 aplicações reais ao redor do
mundo.
∗ A tecnologia PROFIBUS é desenvolvida e administrada pela

PROFIBUS User Organization.


Rede Profibus - DP (Descentralized Peripheria)

É um protocolo de comunicação otimizado para alta velocidade e conexão de baixo
custo, esta versão de PROFIBUS é projetada especialmente para comunicação entre
sistemas de controle de automação e I/O distribuído em nível de dispositivo. O
PROFIBUS-DP pode ser usado para substituir transmissão de sinal em 24 V ou 4 a
20 mA.

A rede Profibus - DP apresenta as seguintes características:

Cabo Par - trançado com 2 fios e uma blindagem somente para
sinal.
Até 128 dispositivos divididos em 4 segmentos com repetidores.
Velocidades ajustáveis de 9600 à 12 Mbits/seg.
De 100 a 1200m conforme a velocidade.
Sistema de comunicação mestre - escravo.
Utiliza-se do meio físico RS-485 ou fibra ótica.
Requer menos de 2 ms para a transmissão de 1 kbyte de entrada
e saída e é amplamente utilizada em controles com tempo crítico.

A rede Profibus - DP é composta por:

Módulos de I/O com capacidade para vários pontos digitais ou analógicos.
Drivers para motores.
I.H.M. (Interface Homem Máquina).
Terminais de válvulas.

Rede Profibus - PA (Process Automation)
Rede Profibus - PA
PROFIBUS-PA é a solução PROFIBUS para automação de
processo.
PA conecta sistemas de automação e sistemas de controle de
processo com os dispositivos de campo tal como transmissores
de pressão, temperatura e nível.
PA pode ser usado como um substituto para a tecnologia 4 a 20
mA.
PROFIBUS-PA alcança economia de custo de aproximadamente
40% em planejamento, cabeamento, partida e manutenção e
oferece um aumento significativo em funcionalidade e segurança.


Considerações
Uma linha de alimentação separada (uma fonte de alimentação para
zonas potencialmente explosivas pode ser necessário) é requerida para
cada dispositivo em uma configuração convencional.
Em contraste, quando PROFIBUS-PA é usado, somente um par de fios
é necessário para transmitir toda informação e alimentação para os
dispositivos de campo.
Isto não somente poupa custos de ligação, mas também diminui o
número de módulos de I/O no sistema de controle de processo.
Isoladores e barreiras não são mais necessários desde que o bus seja
alimentado com fontes intrinsecamente seguras. O PROFIBUS-PA
permite medir, controlar e regulamentar via uma linha simples de dois
fios.
Também permitem alimentar dispositivo de campo em áreas
intrinsecamente seguras. O PROFIBUS-PA permite manutenção e
conexão/desconexão de dispositivos durante operação sem afetar
outras estações em áreas potencialmente explosivas.
Rede Profibus DP/PA

A rede Profibus - PA apresenta as seguintes características:

Cabo Par - trançado com 2 fios e uma blindagem, trafegando sinal
e alimentação.
Até 32 dispositivos.
Velocidades de 31,25 Kbits/s
Máxima distância de 1900 m conforme número de dispositivos.
Permite várias topologias.
A rede Profibus - PA é composta por:
Transmissores de: Pressão; vazão; temperatura e nível.
Analisadores Industriais.
Posicionadores.

M ALHA DE CONTROLE DA R EDE P ROFIBUS PA

Redes de Comunicação Industriais Rede Foundation Fieldbus
Resumo
2 Receptores
3 CLP
4 SDCD
Protocolo Hart
Rede AS-i
Rede DeviceNet
Redes Profibus
Rede Profibus - DP
Rede Profibus - PA

=⇒ O Fieldbus é um sistema de comunicação digital bidirecional que
interliga equipamentos inteligentes de campo com sistema de controle
ou equipamentos localizados na sala de controle, conforme mostra a
figura abaixo.

Ao contrário dos protocolos de rede proprietários, o Fieldbus não

pertence à nenhuma empresa, ou é regulado por um único
organismo ou nação.
A tecnologia é controlada pela Fieldbus Foundation uma
organização não lucrativa que consiste em mais de 100 dos
principais fornecedores e usuários de controle e instrumentação
do mundo.
O Foundation Fieldbus mantém muitas das características
operacionais do sistema analógico 4-20 mA, tais como uma
interface física padronizada da fiação, os dispositivos alimentados
por um único par de fios e as opções de segurança intrínseca,
mas oferece uma série de benefícios adicionais aos usuários.

Este padrão permitirá comunicação entre uma variedade de

equipamentos, como: transmissores, válvulas, controladores,
CLP’S, etc.
A definição mais conhecida do FIELDBUS é a substituição do
protocolo de comunicação analógico (4 à 20 mA) por um
protocolo digital de comunicação entre os instrumentos do campo
e os da sala de controle.

Na figura seguinte, vamos iniciar destacando uma das vantagens do

FIELDBUS

Considerações
Neste exemplo, com o uso da comunicação somente digital e da
tecnologia de rede de computadores, só precisamos de um par
de fios para interligar os transmissores/controladores FT-103,
FT-102, o transdutor de FB / Pressão (FY -102) da Válvula
FCV-102 e o computador também chamado IHM (Interface
Homem - Máquina) ou Workstation ou simplesmente PC.
Portanto podemos notar já neste instante a grande economia de

custos de fiação, bandejas e mão-de-obra de instalação dos
Sistemas de Controle Fieldbus para os sistemas mais antigos
(aqueles que usam protocolo analógico 4 a 20 mA, e um par de
fios para cada instrumento).

Sob o ponto de vista da instrumentação clássica, seríamos

levados a pensar que o transmissor/controlador FT-102 está
fazendo o controle atuando na válvula FCV-102. Agora na era
Fieldbus, já não é mais possível pensar somente desta maneira,
pois podemos ter outras possibilidades de controle:
transmissor/controlador FT-103 fazendo o controle atuando na
válvula FCV-102.
transmissor/controlador FT-102 adquirindo a informação de fluxo
da tubulação ”A” através do transmissor FT-103 e fazendo
controle e atuando na válvula.
transmissor/controlador FT-102 adquirindo a informação de fluxo
da tubulação ”A” através do transmissor FT-103 e fazendo
controle e atuando na válvula.
conversor de FB/pressão (FY-102) que pode ter também a
capacidade de controle adquirindo as informações de fluxo dos
transmissores FT-102 e FT-103 e ele realizando o controle e
atuando na válvula.
Informação
De acordo com a norma FF-94-816 o principal meio físico para
dispositivos é o par de fios trançados. Ainda de acordo com a mesma
norma a taxa de comunicação, de 31,25 Kb/s e o número máximo de
equipamentos no barramento e sem segurança intrínseca, de 1 a 32
equipamentos. Com segurança intrínseca de 2 a 6 equipamentos.
Alguns blocos que estão homologados pelo Fieldbus Foundation

A rede Fieldbus Foundation é composta por:

Transmissores de: Pressão; vazão; temperatura e nível.
Instrumentação analítica.
Cartões de Interface para CLP’s.

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Instrumentação Industrial: Aula 2

Cristiano Quevedo Andrea1

FAENG - Faculdade de Engenharias, Arquitetura e Urbanismo e Geografia

Campo Grande 2020.

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 1 / 115

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 3 / 115

Tipos de Sinais de Transmissão

Os sinais de transmissão analógico começam normalmente com

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 5 / 115

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 9 / 115

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 10 / 115

Desvantagens do Sinal Digital

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 12 / 115

Desvantagens do Sinal Via Rádio

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 13 / 115

Transmissão Eletrônica: Transmissor a 2 fios

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 14 / 115

Transmissor a dois fios

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 15 / 115

Transmissor a dois fios

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 16 / 115

Esquema de ligação dos transmissores de 3 fios

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 17 / 115

Transmissão Eletrônica: Transmissor a 4 fios

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 18 / 115

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 19 / 115

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 20 / 115

Os receptores condicionam e processam os sinais de entrada de

Os primeiros instrumentos introduzidos na industria para controle

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 22 / 115

O sinal de entrada nestes transdutores (I/P) é normalmente 4 a 20 mA.

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 24 / 115

Em situações no qual necessita-se enviar sinais sensoriados de

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 26 / 115

Duas situações típicas para a utilização dos conversores

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 27 / 115

Os conversores de tensão para corrente são largamente

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 29 / 115

Este tipo de conversor é utilizado frequentemente em: saída de

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 31 / 115

O controlador lógico programável, CLP (do inglês, Programmable

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 32 / 115

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 33 / 115

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 34 / 115

Exemplo de programa descrito em Ladder

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 35 / 115

Blocos Funcionais Inclusos na Programa Ladder

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 36 / 115

o tempo de varredura é o tempo necessário para um clp

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 37 / 115

Exemplo de Frontal de um CLP

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 38 / 115

Unidades de Entrada Digital

Unidades de Entrada Analógica

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 40 / 115

Unidades de Saída Digital

Unidades de Saída Analógica

Interface Homem-Máquina (IHM)

Aquisição de dados (SCADA).

Soluções para processamento de batelada (Batch).

Instrumentação Industrial Campo Grande 2020 43 / 115

Funções mais importantes de software supervisório