OBJETIVO

Analisar a microestrutura dos materiais metálicos.

REVISÃO DA LITERATURA

 MICROGRAFIA

A metalografia microscópica estuda os produtos metalúrgicos, visando

determinar os constituintes e a textura, fornecendo informações de como o metal
adquiriu suas propriedades, e de como controlar e melhorar essas propriedades . Este
estudo é realizado, com o auxílio do microscópio, em superfícies previamente
polidas e atacadas por um reagente apropriado.

Os metais são agregados cristalinos, que apresentam cristais com

composição química diferente ou idêntica, denominados grãos em virtude de
sua conformação, mas quando apresentam formas ou aspectos particulares,
podem chamar-se nódulos, veios, agulhas, glóbulos, etc.

Com a técnica apropriada visualiza-se a textura microscópica do

material, observando os diversos grãos de que o formam. A natureza, as
dimensões, arranjo e formato dos grãos, assim como a interpretação destes
dados são pela análise da microestrutura dos metais. Sendo esta importante
devido a relação das propriedades mecânicas com a composição química e a
textura. Um mesmo material pode se tornar mole, duro, elástico, tenaz de
acordo com sua textura e esta pode ser mudada por meio de trabalhos
mecânicos ou tratamentos térmicos adequados.

 PREPARAÇÃO DA AMOSTRA

As técnicas são semelhantes as técnicas utilizadas na macrografia,

diferindo em alguns aspectos devido ao aumento que a amostra será
submetida e do objetivo da análise. O ensaio micrográfico pode ser dividido
em:
 Escolha e localização da seção a ser estudada: a localização é feita
após o exame macrográfico, pois se o aspecto for homogêneo, a
localização é indiferente; mas se não for, a localização pode ser em
vários pontos, caso haja a necessidade um exame mais detalhado
dessas regiões.

 Realização de uma superfície plana e polida no lugar escolhido: O

polimento pode ser feito a mão, deslizando a peça suavemente sobre a
lixa apoiada numa superfície plana ou então a lixa é aplicada sobre um
disco em movimento giratório, onde é comprimida contra a lixa em
movimento. A seguir, a peça é polida em um disco giratório de feltro
sobre o qual se aplica uma camada de abrasivo a base de óxido de
cromo ou óxido de alumínio. Para facilitar no manuseio e produzir peças
uniformes, estas podem ser embutidas a quente ou a frio.

 Exame ao microscópio para a observação das ocorrências visíveis sem

ataque: após o polimento e antes do ataque químico, a superfície é
observada no microscópio, para o exame das inclusões, trincas,
porosidades, veios ou partículas de grafita.

 Ataque da superfície por um reagente químico adequado: o ataque é

feito por meio da aplicação do reagente na superfície polida ou mergulho
em uma cuba contendo o reagente. Os reagentes utilizados para as
ligas ferro carbono são vários, sendo os mais usuais:

 solução de ácido nítrico a 1% em álcool etílico NITAL;

 solução de ácido pícrico a 4% em álcool etílico PICRAL;

 solução de picrato de sódio.

Os reagentes dissolvem superficialmente os constituintes, ou regiões,

como os contornos dos grãos, tirando o brilho ou colorindo, ou ainda
depositando um composto qualquer sobre a superfície. A escolha destes
depende da natureza do material.
  Exame ao microscópio para observação da textura: os microscópios
permitem examinar a peça e fotografar as imagens observadas. Os
aspectos micrográficos são fotografados com ampliações que variam de
50 a 1000 aumentos. Após o ataque, observam-se as proporções, as
dimensões, estrutura dos constituintes e elementos estranhos.

 Diagrama de equilíbrio das ligas ferro-carbono

O diagrama de equilíbrio é obtido experimentalmente por pontos,

apresentando temperaturas nas quais ocorrem diversas transformações das
ligas, em função do teor de carbono.

Os componentes fundamentais dos aços carbono são o ferro e o carbono,

contendo entre 0 e 2% deste último.

No estado de fusão, o carboneto de ferro, Fe 3C, cementita, está dissolvido

inteiramente na massa líquida, formando uma solução homogênea com o ferro.
Ao esfriar-se, existe uma temperatura na qual inicia (linha liquidus) e termina
(linha solidus) a solidificação para cada aço de acordo com o teor de carbono.
Após a solidificação total, o ferro se encontra na forma alotrópica gama,
formando solução sólida com o carbono, denominada austenita. A solubilidade
do carbono no ferro é limitada e depende da temperatura. A precipitação ocorre
nos contornos de grãos da austenita para onde o carbono em excesso se dirige
por difusão. Enquanto o esfriamento continua, o teor de carbono da austenita
diminui, até que o ferro gama adquire a nova forma de ferro alfa (ferrita), e
como a solubilidade do carbono é muito pequena neste, ocorre a formação de
lamelas alternadas de ferro alfa e cementita, denominada perlita, apresentando
um aspecto hachurado no microscópio.

 Constituintes dos aços carbono

Ferrita

É a solução sólida de carbono no ferro alfa originada no esfriamento,

estável a temperatura ambiente. Depois de atacada por reagente químico, é
observada no microscópio como grãos brancos com finos contornos pretos.

Cementita
 É o nome dado ao carboneto de ferro. Apresenta-se no microscópio
como uma massa e não mostra subdivisão em grãos.

Perlita

É o constituinte micrográfico formado por finas lamelas paralelas e

justapostas de ferrita e cementita, apresentando-se como grãos pretos ao
microscópio.

MATERIAIS E MÉTODOS

Na pratica de metalurgia de micrografia de materiais metálicos foram

utilizados os seguintes materiais:

 Aço 1006;
 Aço 1045;
 Aço Eutetóide;
 Aço X60;
 Ferro fundido cinzento ;
 Ferro fundido nodular;
 Lixas: 200, 320, 400, 600, 1000, 1200;
 Alumina de 1
 Reagente: Nital

Primeiramente foram escolhidos os materiais para a análise, e logo em

seguida passou-se para a etapa de lixamento das amostras o qual foi
desenvolvida em todas as peças e em todas as granulometrias de lixas, sendo
que a cada troca de lixa girava-se a peça 90° para que cobrisse os riscos da
lixa anterior ficando mais uniforme. Vale lembrar que todas as amostras
estavam embutidas á quente em baquelite para facilitar o procedimento.

Após a etapa de lixamento as amostras foram submetidas a etapa de

polimento que foi realizada em uma politriz com pano para polimento e alumina
de 1 micra, tendo a peça totalmente polida sem apresentar mais riscos, elas
foram observadas em um microscópio para se analisar e então foram atacadas
com o reagente Nital. Logo após o ataque foram submetidas a uma limpeza
para tirar o excesso de reagente.

As peças já polidas e atacadas foram então levadas ao microscópio

eletrônico e analisadas em aumentos que variaram de 50 a 200 vezes para
observar a microestrutura das amostras, foram tiradas fotos para posterior
análise detalhada.

RESULTADOS E DISCUSSÕES

Para análise dos resultados obtidos, faz-se necessário a utilização do

diagrama Fe-C, presente na figura 1 abaixo:

Figura 1. Diagrama de equilíbrio das ligas ferro-carbono.

A partir de informações extraídas deste gráfico, e outras referências, foi

possível fazer a análise dos resultados obtidos, sendo que para cada
transformação, se forma uma microestrutura diferente.

Seguem as análises:

 Análise do Aço 1006.

 Realizando os processos já descritos anteriormente, obteve-se a Figura 2
para a micrografia do Aço 1006 com aumento de 200 vezes.

Figura 2. Micrografia do Aço 1006 com aumento de 200x

Como descrito em literatura¹ o aço 1006 é um aço com

aproximadamente 0,06% de teor de carbono, o que representa um teor muito
baixo de carbono, levando a uma série de características neste material, como
por exemplo, a predominância da fase ferrita (α), e pouquíssimo aparecimento
da fase cementita (Fe3C) devido a este teor baixo de carbono.

Estas diferenças de predominâncias das fases, e quantidades de cada

fase causam impactos diretos nas propriedades de tais materiais, sendo que,
cada fase tem sua característica, como por exemplo, a fase ferrita (α) é muito
dúctil, porém, pouco resistente mecanicamente. Como descritos na Tabela I.
Tabela I. Efeito da microestrutura na propriedade de ligas a base de ferro. (Retirado do livro ASM Metals
Handbook, Vol 09 - Metallography And Microstructure, pág. 439)

Na figura 2, pode-se observar a predominância da coloração branca

(clara), e em torno de alguns contornos de grão, a coloração preta mais
acentuada (escura). Esta coloração “clara” é a fase ferrita (α), as fases escuras
são as regiões de contorno de grão, e as colorações mais intensamente
escuras são alguns núcleos de perlita (ferrita (α) + cementita (Fe 3C))

Observando o diagrama de equilíbrio (Fig.1) pode-se analisar que com

baixar quantidades de carbono, o aço aquecido até obter apenas fase austenita
(γ) e posteriormente resfriado, nucleia com predominância a fase ferrita,
nucleando perlita apenas em pequenas quantidades.
 Esta micrografia pode ser comparada com algumas imagens do ASM
Metals Handbook, Vol 09 - Metallography And Microstructure encontradas entre
a pág. 304 e 307.

Uma das imagens é a Figura 3, onde mostra a micrografia de um aço

1006 atacado com Nital e ampliado 100x.

Figura 3. Micrografia Aço 1006. Nital. 100x

(ASM Metals Handbook, Vol 09 - Metallography And Microstructure pág. 304)

Comparando a Figura 2 com a Figura 3, pode-se comprovar os

resultados obtidos, confirmando a presença majoritária de ferrita (α), e poucos
contornos de grãos nucleados com perlita (ferrita (α) + cementita (Fe 3C))

Cálculo das fases no Aço 1006

O cálculo da porcentagem de fases é calculado através da regra da

alavanca, utilizada no diagrama de equilíbrio (Figura 1).
Sendo: %αT = porcentagem da fase ferrita total

%αproeut = procentagem da fase ferrita proeutetóide (ferrita formada antes do ponto

eutetóide)

%P = porcentagem de perlita

%Fe3C = porcentagem de cementita

C = concentração de carbono na liga.

 Análise do Aço 1045

Realizando a micrografia em aula, obteve-se a Figura 4.

Figura 4. Micrografia do Aço 1045 com ampliação de 200x.

O aço 1045 é um aço com 0,45% de teor de carbono, e como no aço

1006, esta característica muda tanto microestrutura quanto propriedades e
aplicações. No caso do aço 1045, a literatura¹ descreve que este aço pode
formar cementita (Fe3C) facilmente, devido ao seu teor de carbono não ser tão
baixo quanto do aço 1006. Este fato causa não mais uma predominância da
fase ferrita e sim, uma predominância da fase perlita (ferrita (α) + cementita
(Fe3C)).

De acordo com o diagrama de equilíbrio de ligas de ferro carbono (Fig.

1), o aço 1045 (0,45% teor de carbono) quando aquecido até obter apenas fase
austenita (γ) e posteriormente resfriado, este aço primeiramente nucleia a fase
ferrita, e, na austenita ainda não nucleada, forma-se a perlita, obtendo-se
assim, uma microestrutura com fase ferrita, e fase perlita.

Na figura 4, pode-se analisar a mesma coloração branca indicando a

fase ferrita, e a coloração escura indicando a perlita. Além destas observações,
nesta micrografia, pode-se visualizar a microestrutura perlítica, com uma
camada de ferrita e uma de cementita, como indicado em amarelo na figura 5.

Figura 5. Micrografia do Aço 1045 com destaque para a microestrutura perlítica.

A Figura 4 (Micrografia do Aço 1045 realizada em sala de aula) pode se

comparada com a Figura 6 (Micrografia do aço 1045 no ASM Metals
Handbook, Vol 09 - Metallography And Microstructure, pág 419).
 Figura 6. Micrografia do aço 1045. 5% Nital. 100x (ASM Metals Handbook, Vol 09 - Metallography And
Microstructure, pág 419)

Mais uma vez, com método de comparação com a literatura, pôde-se

comprovar os resultados obtidos da prática.

Cálculo das fases no Aço 1045

O cálculo da porcentagem de fases é calculado através da regra da

alavanca, utilizada no diagrama de equilíbrio (Figura 1).

Sendo: %αT = porcentagem da fase ferrita total

%αproeut = procentagem da fase ferrita proeutetóide (ferrita formada antes do ponto

eutetóide)

%P = porcentagem de perlita

%Fe3C = porcentagem de cementita

C = concentração de carbono na liga.

  Análise do Aço Eutetóide

Utilizando novamente o diagrama ferro-carbono (Fig. 1), observa-se uma

peculiaridade deste aço eutetóide, pois, da fase austenita (γ), forma-se
diretamente perlita, sem nucleação anterior de ferrita (no caso de aços
hipoeutetóide) ou cementita (no caso de aços hipereutetóides). A micrografia
deste aço eutetóide obtida em aula está representada na Figura 7.

Figura 7. Micrografia do Aço Eutetóide com aumento de 200x.

O aço eutetóide, a temperatura ambiente, tem somente a fase perlita,

segundo literatura¹, e teor de carbono de aproximadamente 0,77%. Esta
característica, como em todos os outros casos, afeta diretamente nas
propriedades, e logo, aplicações deste material. Como descrito na Tabela I, a
perlita aumenta a dureza e tem boa maleabilidade.

Na figura 7, há uma representação homogênea de coloroção, sendo

novamente a parte clara a fase ferrita, e a parte escura é a cementita. A união
de ambas essas fases em formas de camadas é a chamada perlita, encontrada
em totalidade no aço eutetóide.

Como a visualização com um aumento de 200x se faz limitado quanto à

característica de camadas de ferrita e cementita, para se comprovar a
veracidade deste fenômento, no livro ASM Metals Handbook, Vol 09 -
Metallography And Microstructure há uma menção geral sobre a formação de
perlita em aços, na Tabela II.

Tabela II. Recorte da tabela: Transformação eutetóides em ligas ferrosas e não ferrosas. (ASM
Metals Handbook, Vol 09 - Metallography And Microstructure, pág 1417)

Deste modo, a comprovação dos resultados da análise do aço eutetóide

foi bem sucedida.

Cálculo das fases no Aço Eutetóide

O cálculo da porcentagem de fases é calculado através da regra da

alavanca, utilizada no diagrama de equilíbrio (Figura 1). A concentração de
carbono usada é 0,76% conforme literatura¹.
Sendo: %αT = porcentagem da fase ferrita total

%αproeut = procentagem da fase ferrita proeutetóide (ferrita formada antes do ponto

eutetóide)

%P = porcentagem de perlita

%Fe3C = porcentagem de cementita

C = concentração de carbono na liga.

No caso do aço eutetóide faz-se desnecessário o cálculo de ferrita pró

eutetóide, pois, há transformação direta de austenita em perlita, sem nucleação
prévia de ferrita próeutetóide, sendo nucleado apenas ferrita total e cementita
em camadas, gerando perlita.

 Análise do aço micro ligado API x60

O aço API-X60, que corresponde a um aço microligado, que apresenta em

sua composição química elementos como Silício, Manganês, Vanádio, Nióbio e
diversos outros como pode ser visto na tabela III.

Tabela III. Composição química em peso dos principais elementos do aço API X60.

Aço %

C Mn Si S P Cu Cr Mo V Ti B Ni Nb Al
API 0,1 1,33 0,3 0,001 0,008 0,10 0,1 0,02 ... ... ... 0,15 0,029 0,024
x60 1 7 2

Realizando a micrografia desse aço obteve-se a figura 8.

 Figura 8. Micrografia do Aço microligado API x60 com aumento de 200x e ataque com nital.

Na figura 8, a parte clara refere-se a ferrita em forma poligonal, e a parte

escura representa a fase perlita, nota- se também que a perlita formada está
em forma de bandas moderadas. A microestrutura, neste caso, é também
chamada de panquecas (pancake). São obtidas através do processo de
laminação convencional e termomecânico.

O bandeamento consiste em faixas alternadas de ferrita e de perlita em

aços carbono, como os laminados a quente. Durante a solidificação de aços
com alto carbono equivalente, há uma segregação interdendrítica do manganês
(Mn), difícil de ser evitada. O manganês reduz a atividade do carbono na
austenita, fazendo com que o carbono também segregue nas vizinhanças das
regiões ricas em Mn. Durante a transformação de fases, após a laminação a
quente, estas regiões ricas em carbono e manganês transformam-se em
perlita.
 A Figura 8 (Micrografia do Aço microligado API x60 realizada em sala de
aula) compara-se com a Figura 9 (Micrografia microligado API x60 no ASM
Metals Handbook, Vol 09 - Metallography And Microstructure, pág 389).

Figura 9. Micrografia do aço micro ligado API x60. 5% Nital. 100x (ASM Metals Handbook, Vol 09 -
Metallography And Microstructure, pág 389)

Cálculo das fases no Aço microligado API x60

O cálculo da porcentagem de fases é calculado através da regra da

alavanca, utilizada no diagrama de equilíbrio (Figura 1). A concentração de
carbono usada é 0,11% conforme literatura¹.

Sendo: %αT = porcentagem da fase ferrita total

%αproeut = procentagem da fase ferrita proeutetóide (ferrita formada antes do ponto

eutetóide)

%P = porcentagem de perlita
 %Fe3C = porcentagem de cementita

C = concentração de carbono na liga.

%αT = 98,6 %

%αproeut = 88,07%

%P = 11,9 %

%Fe3C = 0,0164%

 Análise do Ferro Fundido Cinzento

Realizando a micrografia do Ferro Fundido Cinzento obteu-se a figura

10.

Figura 10. Micrografia do Ferro fundido cinzento, com um aumento de 200x e ataque com Nital.

Os teores de carbono e silício de ferros fundidos cinzentos variam entre

2,5 a 4,0%p, e 1,0 e 3,0%p, respectivamente.
 Na figura 10, podemos observar os veios de grafita, que estão numa
coloração escura, circuncidados por uma matriz de fase ferrita (α). Essas fases
podem ser comprovadas pelo diagrama de equilíbrio na Figura 1, onde na
porcentagem em peso que corresponde ao ferro fundido temos em temperatura
ambiente as fases ferrita e cementita, porém, com a concentração
relativamente grande de carbono quando comparada a aços, a cementita
separa-se em prol de estar em sua fase mais estável onde Fe 3C se torna Fe3 +
C, e este carbono separado forma a fase grafita.

Mecanicamente, o ferro cinzento é comparativamente fraco e frágil quando

submetido a tração, como conseqüência da sua microestrutura; as
extremidades dos veios de grafita são afinados e pontiagudas, e podem servir
como pontos de concentração de tensões quando uma tensão de tração
externa é aplicada. A resistência e a ductilidade são muito maiores sob cargas
de compressão. Os ferros fundidos cinzentos exibem uma elevada resistência
ao desgaste, além disso, no seu estado fundido, eles possuem uma elevada
fluidez à temperatura de fundição, o que permite a fundição de peças que
possuem formas intrincadas; e ainda a contração do metal fundida é baixa.

A Figura 10 (micrografia do ferro fundido cinzento com aumento de 200x,

realizado em sala), pode ser comparada com a Figura 11 (Micrografia do Ferro
Fundido cinzento no ASM Metals Handbook, Vol 09 - Metallography And
Microstructure, pág 448).
Figura 11. Micrografia do ferro fundido cinzento mostrando a distribuição dos veios de grafita(ASM Metals
Handbook, Vol 09 - Metallography And Microstructure, pág 448)

A Figura 11 mostra os veios de grafita distribuídos uniformemente com

orientações aleatórias. Comparando-se as Figuras 10 e 11 pode comprovar a
veracidade da análise micrográfica.

Cálculo das fases do Ferro Fundido Cinzento

As relações para os ferros fundidos são obtidas através da regra da

alavanca, a qual é diferente para toda a região do diagrama de equilíbrio, deste
modo, é necessário saber a quantidade exata de carbono existente neste ferro
fundido, e então, realizar a regra da alavanca para sua região específica.

 Análise do Ferro Fundido Nodular

Realizando a micrografia do Ferro fundido Nodular obteve-se a Figura

12.
 Figura 12. Micrografia do Ferro Fundido Nodular com aumento de 200x e ataque com Nital.

A adição de uma pequena quantidade de magnésio e/ou cério ao ferro

cinzento antes da fundição produz uma microestrutura e um conjunto de
propriedades mecânicas muito diferentes. A grafita ainda se forma, porém
como nódulos ou partículas com formato de esfera e não de veios.

O ferro fundido nodular é uma classe de ferro fundido, onde o carbono

(grafite) permanece livre na matriz metálica, porém em forma esferoidal. Este
formato da grafite faz com que a ductilidade seja superior, conferindo ao
material características que o aproximam do aço. A presença das esferas ou
nódulos de grafite mantém as características de boa usinabilidade e razoável
estabilidade dimensional. Seu custo é ligeiramente maior quando comparado
ao ferro fundido cinzento, devido às estreitas faixas de composição químicas
utilizadas para este material.

O ferro fundido nodular é utilizado na indústria para a confecção de

peças que necessitem de maior resistência a impacto em relação aos ferros
fundidos cinzentos, além de maior resistência à tração e resistência ao
escoamento, característica que os ferros fundidos cinzentos comuns não
possuem à temperatura ambiente.

Analisando a Figura 12 (micrografia do Ferro Fundido Nodular realizada

em sala), observa-se a presença da fase grafita em forma de nódulos ou
esfera, elas estão em tons mais escuros, já os tons mais claros é a matriz, que
nesse caso é a fase ferrita (α). Também pode-se observar a presença de
cementita livre. Estas observações são comprovadas pelo diagrama de
equilíbrio exposto na Figura 1.

Comparando a Figura 12, com a Figura 13 (Micrografia do Ferro Fundido

Nodular no ASM Metals Handbook, Vol 09 - Metallography And Microstructure,
pág 448).

Figura 13. Micrografia do ferro fundido nodular mostrando a distribuição nódulos de grafita(ASM Metals
Handbook, Vol 09 - Metallography And Microstructure, pág 450)

Cálculo das fases do Ferro Fundido Cinzento

As relações para os ferros fundidos são obtidas através da regra da

alavanca, a qual é diferente para toda a região do diagrama de equilíbrio, logo,
é necessário saber a porcentagem de carbono neste ferro fundido, e então
fazer a regra da alavanca para sua determinada região, encontrando as fases
existentes neste material.
 CONCLUSÕES

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] ASM Metals Handbook, Vol 09 - Metallography And Microstructure.

[2] COLPAERT, Hubertus; Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns.

SãoPaulo: Editora Edgard Blücher, 1974.

[3] CALLISTER, William D. Jr. – Ciência e Engenharia de Materiais: Uma

Introdução. 5ªEdição, Editora LTC Rio de Janeiro – RJ.

[4] PADILHA, A.F.; FILHO, F.A.;Técnicas de análise microestrutural, Hemus

LTDA