AGLOMERAÇÃO, DESAGUAMENTO

E TRATAMENTO
UNIDADE I
AGLOMERAÇÃO
Elaboração
Cristiane Oliveira de Carvalho

Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
SUMÁRIO

UNIDADE I
AGLOMERAÇÃO..................................................................................................................................................................................... 5

CAPÍTULO 1
PELOTIZAÇÃO................................................................................................................................................................................. 6

CAPÍTULO 2
FORMAÇÃO DE PELOTAS......................................................................................................................................................... 12

CAPÍTULO 3
SINTERIZAÇÃO............................................................................................................................................................................. 16

REFERÊNCIAS................................................................................................................................................19
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 AGLOMERAÇÃO UNIDADE I

A referente Unidade apresenta um pouco sobre o processo de aglomeração. No primeiro

capítulo, será abordada a aglomeração por pelotização, como surgiu e o mecanismo de
produção do produto dessa técnica, a pelota.

O Capítulo 2 segue explicando como ocorre a formação da pelota e quais são as principais
etapas de uma planta de pelotização e constituintes para conseguir produzir as pelotas.
Nesse capítulo, ainda são apresentados os dois principais equipamentos de pelotização:
tambores e discos de formação de pelotas.

O terceiro capítulo começa a descrever outro processo de aglomeração, conhecido como

sinterização, que tem como produto o sínter. Nesse capítulo, é possível estudar como
acontece o processo de sinterização, as etapas e algumas variáveis do processo.

Objetivo da Unidade
» Estudar o processo de pelotização.

» Entender o mecanismo de produção de pelotas.

» Compreender o funcionamento dos principais equipamentos de pelotização.

» Conhecer os estágios da pelotização.

» Aprender como ocorre a aglomeração por sinterização.

Bons estudos!

Você sabia que a Companhia Vale foi a primeira a

implantar usinas de Pelotização no Brasil?
Segundo o site da Vale, no Brasil, a usina de Pelotização foi inaugurada no Espírito Santo
em 1969, com capacidade para 2 milhões de toneladas, ajudando no crescimento
da Região. A inserção da Vale no mercado da produção e comercialização de pelotas
significou uma relevante inovação tecnológica, e a empresa começou a reutilizar o
minério ultrafino (pellet feed), que é tido como rejeito nas minas e transformando
em pelotas utilizadas na indústria siderúrgica, elevando os benefícios ambientais
e econômicos.

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UNIDADE I | AGLOMERAÇÃO

Fundamentadas em alguns estudos que direcionavam para o desenvolvimento da

demanda mundial por pelotas, a Vale, em 1973, começou a construir outra usina de
Pelotização no Complexo, sendo dimensionada para uma capacidade de 3 milhões
de toneladas por ano.

.
Fonte: http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/primeira-usina-pelotizacao-brasil-vale-ponta-tubarao.aspx.

CAPÍTULO 1
PELOTIZAÇÃO

Aglomeração consiste no conjunto de operações executadas para transformar materiais

de granulometria fina em corpos ou fragmentos coesos por meio de ligação rígida e
consolidação de suas partículas, entre si. A ligação e consolidação podem ser realizadas
por meio de mecanismos físicos e/ou químicos, atribuindo-lhes tamanho e formas
indicadas para a utilização.

Determinar a granulometria fina na indústria mineral varia conforme o minério que está
sendo utilizado no processo. Por exemplo, se for realizado o tratamento convencional de
carvão, as partículas minerais são consideradas finas com o tamanho menor que 0,6mm.

No entanto, se o tratamento for realizado no minério de ferro, a parcela fina não utilizada
na concentração pode ser inferior a 20µm. Portanto, não é fácil realizar uma generalização
para a fração fina (LUZ et al., 2010).

Esse processo é muito utilizado para aproveitar:

(i) minérios ou concentrados de granulação fina, sem causar prejuízos à

permeabilidade da carga e às condições de reação gás-sólido nos fornos
metalúrgicos, especialmente nos fornos verticais;

(ii) resíduos, ou subprodutos finos de outros processos mineiros e

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 AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I

metalúrgicos, para sua reutilização, ou reciclagem, de forma adequada,

interna e/ou externamente;

(iii) resíduos metálicos (cobre, ferro, titânio, etc.) e outros materiais

(papel, algodão, madeira e outros) para transporte e/ou reciclagem.
(LUZ et. al., 2010, p. 685).

Os processos de aglomeração finos utilizados na indústria minerometalúrgica são:

» pelotização – produto do processo é a pelota “pellet”;

» sinterização – produto do processo é o sínter;

» briquetagem – produto gerado o briquete.

Quadro 1. Características dos processos de aglomeração.

Uso direto na
Parâmetros Briquetagem Pelotização
sinterização
Processo Adição à mistura Compressão ou extrusão Pelotamento e queima
Controle de operação Médio Muito fácil Relativamente simples
Ligantes Nenhum Usa Vários tipos
Distribuição granulométrica 0,1 a 5mm Heterogênea Fina (>900cm2/g)
Produtividade Sem efeito Alta Média
Volume da escória Médio Baixo Médio
Contaminantes Zn, Álcalis Depende do ligante Depende do resíduo e do ligante
Custos Alto Baixo Alto
Fonte: adaptado de Vargas (2007) apud Baptísta (2016).

Esses processos podem ser aplicados, por exemplo: a pelotização de finos de minérios e/ou
concentrados de ferro, a sinterização em usinas siderúrgicas integradas e a briquetagem
em finos de carvão mineral.

A utilização de cada um dos processos citados acima depende da avaliação minuciosa

e melindrosa, levando em consideração diferentes parâmetros que determinam as
características físico-químicas do material, o volume de material produzido por ano, o
investimento, os dispêndios operacionais etc.

Pelotização
O processo de aglomeração mais atual é a pelotização e é advindo da necessidade de
uso de concentrados finos de magnetita, alcançados no processamento de minérios de

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UNIDADE I | AGLOMERAÇÃO

ferro nos Estados Unidos da América. A aglomeração de um material fino deve possuir
um alto índice de pulverização, isto é, uma superfície específica alta com valor em 2.000
cm2/g e umidade constante (LUZ et al., 2010).

Durante muitos anos, os minérios utilizados nos altos-fornos passavam pelo processo
de britagem e posteriormente sofriam classificação na mina ou nas usinas siderúrgicas.
Então, a fração grosseira era usada, enquanto a fração fina se acumulava em pilhas e
bacias sem aplicação econômica.

A procura por técnicas para conseguir realizar o aproveitamento da fração fina do minério
foi o que possibilitou o surgimento dos processos de aglomeração utilizados atualmente.

Januzzi (2008) explica que foi um processo desenvolvido no ano de 1912 por A. G.
Anderson e C. A. Brackelsberg, mas apenas a indústria de minério de ferro abraçou esse
processo por meio da implantação de uma planta piloto com capacidade para 120t/dia
de pellets na Alemanha em 1926.

Barros (2016), em consonância com autor acima, ressalta que a pelotização de minério
de ferro foi inventada no início do século XX a fim de utilizar os finos de minério de
ferro provenientes da lavra e beneficiamento que não conseguiam ser aproveitados nos
processos de redução.

Esse impedimento está relacionado aos empecilhos de manuseio e transporte, e

especialmente pela redução de permeabilidade dos gases redutores dentro dos altos-
fornos, ou ainda pela emissão de poeira na atmosfera pelo carreamento dos finos pelos
fluxos de gases ao longo do processo de redução.

Nunes (2004) explica que o propósito da formação das pelotas é conseguir o tamanho
desejado e as características mecânicas adequadas que possibilitem o transporte com
segurança do equipamento de formação para o equipamento em que é realizado o
endurecimento.

Mecanismo para formar as pelotas cruas

Juntamente com a fase sólida (finos de minérios, aditivo e aglomerantes), é preciso que
a fase líquida (água) esteja presente na formação de pelotas cruas. Na interface sólido/
líquido existem forças que proporcionam um efeito coesivo sobre o sistema sólido/
líquido/ar.

Essas forças presentes nas interfaces nada mais são que a tensão superficial da água e
as forças capilares que agem nas pontes líquidas que são formadas entre as partículas

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 AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I

de minério. Essas pontes líquidas possuem uma superfície côncava. Logo, nessas
circunstâncias, há uma resistência à tensão.

O mecanismo de formação dessas pelotas é fortemente influenciado pela capilaridade.

Os vazios intersticiais que existem entre as partículas sólidas são preenchidos pela água,
e, assim, ocorre a formação de um sistema capilar com diversas subdivisões.

Nos casos em que os limites dos capilares alcançam a superfície externa da pelota,
compondo poros externos, a sucção capilar gerada na interface ar/água ocasiona uma
reação de mesma intensidade sobre os grãos, e assim as partículas permanecem ligadas,
efeitos esses que são apresentados na figura abaixo.

Figura 1. Influência das forças capilares no mecanismo de aglomeração de finos.

Tensão capilar e resistência à Tensão capilar e forças de

compressão de pelotas cruas compressão entre duas partículas
Tensão compressão

água
água

partícula partícula

Fonte: Luz et al. (2010).

As partículas possuem movimentos relativos que auxiliam a adesão entre elas, e isso
ocorre devido ao aparecimento de diferentes pontos de contato que existem entre os
grãos e superfícies, em que a maior quantidade possível de capilares deve ser formada.

A figura abaixo apresenta as partículas da mistura para a técnica de pelotização. A letra

A na figura 2 apresenta uma partícula envolta por uma película de água em contato
umas com as outras.

Por causa da tensão superficial da película de água, são formadas pontes de líquido,
como mostra a figura 2 B, e, como consequência do movimento das partículas no
interior do disco de pelotamento e da união individualizada das gotas de água,
forma-se uma aglomeração com muitas partículas (figura 2 C).

Na parte interna desse aglomerado não compactado, as pontes líquidas primas surgem
entre a grande quantidade de sítios vazios que continuam a existir. Essas pontes são

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UNIDADE I | AGLOMERAÇÃO

responsáveis por manter as partículas conectadas como em uma rede, produzindo pelotas
sem a necessidade de compactação.

Acrescentando mais água, esses aglomerados condensam-se. Depositando mais e mais

água na parte interna do aglomerado, estes ficam mais densos (figura 2D). Nessa etapa,
as forças capilares das pontes líquidas estão especialmente ativas.

Nesse estágio, o ponto ótimo de formação da pelota é atingido quando não existe mais
nenhum poro dentro delas que não esteja preenchido com líquido. No entanto, não há
o revestimento total do aglomerado (figura 2E). Nessa etapa, as forças capilares agem
fortemente.

Na etapa que finda a formação da pelota, as partículas sólidas são totalmente revestidas
pela película de água. Nesse momento, as partículas sólidas são mantidas pela tensão
superficial que se torna completamente ativa (figura 2F), e a há redução vigorosa do
efeito das forças capilares.

A – Partícula sólida coberta por um filme de água; B – Início da formação das pontes
líquidas; C – formação do aglomerado; D – densificação do aglomerado; E e F – formação
de pelota crua.

É importante ressaltar que o teor de água adicionado na pelotização varia conforme

o material que está sendo processado e é um fator consideravelmente significativo no
processo por interferir diretamente na boa formação de pelotas cruas.

Figura 2. Etapas da formação de uma pelota.

A Água B C

Partícula

D E F

Fonte: Oliveira (2003) apud Barros (2016).

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 AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I

Figura 3. Estágio final de formação de pelotas e diversas pelotas formadas, respectivamente.

Fonte: Adaptado de Nunes (2004) e http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-

que-e-pelotizacao.aspx.

Os seguintes fatores são importantes para a formação de pelotas verdes (NUNES, 2004):

» as forças físicas;

» área superficial;

» forças capilares e tensões superficiais com o acréscimo de aderentes como a água.

A produção de pelotas uniformes e de boa qualidade depende das diferentes propriedades

dos minérios: mineralogia, tamanho e forma das partículas, hábito cristalino e composição
química. Ainda que, nos dias atuais, as diversas propriedades dos minérios possam ser
compensadas, é preciso que os parâmetros do processo de pelotização sejam escolhidos
conforme a natureza do minério que está sendo utilizado no processo (AUGUSTO, 2012).

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CAPÍTULO 2
FORMAÇÃO DE PELOTAS

O processo de pelotização consiste na compressão ou moldagem de certo material

com o objetivo de conseguir pelotas no formato de esfera e pode ser executado em três
diferentes etapas (AUGUSTO, 2012; CARDOSO, 2016; Luz et al., 2010): preparação de
matérias-primas, formação das pelotas cruas, processamento térmico. Costa (2008)
apresenta um fluxograma explicando os estágios de uma planta de pelotização.

Fluxograma 1. Estágios de uma planta de pelotização.

Etapa Fluxograma do Processo de pelotização

Preparação
das Finos naturais Concentrado
Matérias-
Primas e Filtragem
Secagem
aditivos
Moagem
para
formação
da Pelota Aditivos
crua
Mistura

Pelotamento
Ciclo
térmico no Secagem
forno de Pré-Queima
pelotização Queima
para Resfriamento
produção
da Pelota
queimada
Pelotas

Fonte: Costa (2008).

Costa (2008) resume o fluxograma acima explicando que o primeiro estágio consiste
na formação das pelotas cruas ou pelotas verdes em equipamentos conhecidos como
discos ou tambores, onde o minério fragmentado em partículas demasiadamente finas
com distribuição granulométrica correta, logo após a mistura dos aditivos, é pelotizado
com o acréscimo ou não de água complementar.

Nessa fase, os aditivos são responsáveis por retificar as características químicas e

aglomerabilidade do minério, buscando atender às fases seguintes. É importante salientar
que essa correção da composição química tem como objetivo atender as especificações

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 AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I

de qualidades requeridas pelos clientes e intervir de forma positiva nas características

físicas e metalúrgicas do produto queimado.

Para o minério de ferro, principal minério que utiliza esse processo, os aditivos relevantes
são: calcário, a magnesita, o carvão e aglomerante. No estágio posterior, as pelotas verdes
passam por tratamento térmico: secar, pré-aquecer, queimar e resfriar, por meio de
ciclos térmicos predefinidos, buscando formar as pelotas queimadas.

Em consonância com Costa (2008), Augusto (2012) e Luz et al. (2010), a pelotização
é contínua e pode ser realizada por meio de discos de pelotização e tambor rotativo. O
mais utilizado atualmente é o disco de pelotização, e as variáveis básicas para esse disco
são a velocidade de rotação e o ângulo de inclinação (AUGUST0, 2012).

Além dessas duas variáveis citadas acima, Luz et al. (2010) cita: taxa de alimentação;
profundidade útil; posição dos raspadores; espessura da camada de fundo; posição do
ponto de alimentação. Todas essas variáveis operacionais interferem diretamente no
tempo de residência em que o material permanece dentro do prato pelotizador. A figura
4 mostra um disco de pelotização.

Figura 4. Disco de pelotização.

Suporte dos
raspadores Mistura
Desagregador
Disco ou prato
Redutor
pelotizador
Motor

Carga circundante

Fonte: adaptado de Cardoso (2016) e http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-

que-e-pelotizacao.aspx.

No disco de pelotização, a carga é alimentada em certa posição do disco, e as pelotas

rolam continuamente sobre as partículas finas que são alimentadas, promovendo um
aumento progressivo do diâmetro das pelotas. Os raspadores presentes no disco são
responsáveis por direcionar o fluxo e, como consequência, conduzem a trajetória dos
aglomerados com diversas dimensões até a sua descarga, que está localizada em sentido
oposto ao da alimentação.

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UNIDADE I | AGLOMERAÇÃO

A figura 5 apresenta o funcionamento do disco de pelotização. A figura 5a representa

a vista lateral desse equipamento, assim como as diversas camadas formadas. A figura
5b apresenta a vista frontal do disco e como é realizado o movimento de pelotas cruas
nos diferentes estágios de crescimento.

Figura 5. Funcionamento de um disco de pelotização.

12

9 3
Ponto de
Alimentação
Descarga
6

Fonte: Augusto (2012).

Um tambor rotativo é constituído de um cilindro dotado de movimentos rotativos, e

suas extremidades não são fechadas. Na parte interna desse equipamento existe um
rolo raspador rotativo, que possui uma posição fixa e paralela em relação ao tambor e
tem como principal objetivo restringir a altura da camada interna do material utilizado.

No caso dos tambores de formação de pelotas, a descarga do minério é realizada na

parte superior, e só então acontece a dispersão de água no interior do equipamento, de
modo que a formação da pelota seja realizada de maneira eficiente. Durante o processo,
o minério rola em aspirais para a saída.

Após serem descarregadas, as pelotas são peneiradas e segregadas de acordo com

a dimensão requerida. Elas são produzidas conforme o comprimento, a inclinação,
velocidade angular e o grau de alimentação. A figura abaixo mostra as principais dimensões
de um tambor formador de pelotas.

Figura 6. Tambor de formação de pelotas.

L= 9 a 11m
Raspador

D=3-3,6m

6- 10°

Fonte: Nunes (2004).

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 AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I

As variáveis mais importantes do processo utilizando um tambor são ângulo de inclinação

do eixo horizontal e número de voltas por unidade de tempo.

Figura 7. Princípio dos tambores rotativos.

Fonte: Augusto (2012).

Nunes (2004) ressalta que, além da formação de pelotas em tambores e discos, em que
a mistura de minério e água rolam no equipamento, as pelotas podem ser obtidas pela
agregação das partículas sólidas dentro de um misturador. Nesse caso, as partículas
são ligadas conforme a posição mais oportuna, uma em relação às outras, e sofrem
compactação pelo movimento gerado pelo misturador.

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CAPÍTULO 3
SINTERIZAÇÃO

Historicamente, a sinterização é uma operação que ganhou grande notoriedade após a

década de 1930, quando estreou na ustulação e aglomeração de minérios sulfetados e
na aglomeração básica de oxidados de ferro (Luz et al., 2010).

A sinterização tem como objetivo transformar os finos provenientes de matéria-prima

em aglomerados, conseguindo assim um grande aproveitamento e possibilitando uma
manipulação mais correta do material, sem a gerar tanta poeira. Esses finos podem ser
gerados de modo natural, proveniente do jazimento do minério, ou ainda produzidos
pela fragmentação para seguir para o processo de aglomeração (RIBEIRO, 2010).

Essa referência ainda afirma que a elevada eficiência dos minérios aglomerados na
siderurgia torna comum o processo de fragmentação, seguido de aglomeração.

O processo de sinterização consiste na fusão inicial dos elementos formantes de uma

mistura, cuja composição se baseia em um constituinte primário e na adição de fundentes,
provocando uma ligação rígida entre as partículas, que é oriunda da solidificação da fase
líquida. Esse processo se limita a situações em que não há modificação da composição
química do material quando submetido ao calor (LUZ et al., 2010).

Cardoso (2016) explica que, nesse método, uma grande quantidade de coprodutos que
possuem granulação fina passa por um processo de compactação, e se transformam os
corpos coesos por meio de mecanismos físico-químicos, quando são expostos a altas
temperaturas. No entanto, essas temperaturas não podem ultrapassar a temperatura
de fusão do material.

Essa operação ocorre por causa dos movimentos atômicos que são produzidos com o
objetivo de reduzir a energia superficial associada ao material em pó que ainda não foi
sinterizado. “A energia superficial por unidade de volume é inversamente proporcional ao
diâmetro das partículas. Assim, partículas menores possuem mais energia e sinterizam
mais rapidamente que as partículas maiores” (CARDOSO, 2004, p. 34).

Esse processo visa à produção de matéria-prima aglomerada, conhecida como sínter,

dotada de tamanho e formato adequados. A figura 8 mostra como acontece o processo
de sinterização.

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 AGLOMERAÇÃO | UNIDADE I

Figura 8. Processo de sinterização.

Coque
Fundente Poro
Minério Não
fundido
Cálcio
Magnetita
Silicato
Quasi- Minério Sínter
partícula

Fonte: Cardoso (2016).

Algumas características técnicas do material submetido à sinterização precisam ser

avaliadas por meio de análises físico-químicas no coproduto, assim como as condições
técnicas para realizar o processo para estabelecer a resistência do sínter que é preciso
para seu uso. Entre elas, é possível citar:

» temperatura de sinterização;

» velocidade e taxa de resfriamento;

» utilização de aglutinante;

» umidade da mistura;

» forma e tamanho do sínter.

Considerada uma das variáveis mais importantes no processo de sinterização, a temperatura

de operação é definida de forma experimental, de acordo com as características do
coproduto: forma e dimensão das partículas. Assim, é possível determinar o tempo de
residência em que o material ficará submetido ao processo.

Barros (2016) ressalta que esse processo é termicamente ativado e possibilita que
um grupo de partículas de certo material em contato a princípio consiga atingir uma
resistência mecânica. Ao longo da execução dessa técnica, a porosidade existente na
estrutura é fechada.

Para que a porosidade seja fechada, é preciso que o material seja deslocado para que
os espaços vazios sejam preenchidos. O modo como isso acontece é que define os
mecanismos para estimular a sinterização, que são: a sinterização por fase sólida, fase
líquida, sinterização ativada, sinterização reativa.

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UNIDADE I | AGLOMERAÇÃO

O mecanismo principal na sinterização pode ser deslocado por variação no tamanho

da partícula, na temperatura ou no tempo. Isso só é possível porque os parâmetros de
processo têm diferentes sensibilidades.

A figura abaixo mostra os estágios da ligação entre as partículas em que a microestrutura

sofre transformações ao longo da sinterização.

Figura 9. Estágios da sinterização.

(a) Partículas livres (início do

crescimento das ligações)
(b) Estágio inicial (Há uma
contração do volume de
poros)
(c) Estágio intermediário
(formação dos contornos de
grão nos contatos)
(d) Estágio final

Fonte: Fonseca (2004).

Fonseca (2004) explica que, além de melhorar a resistência mecânica do aglomerado, a

sinterização ajuda a aprimorar propriedades como dureza, transparência, condutividade
elétrica, expansão térmica, saturação magnética e resistência à corrosão.

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REFERÊNCIAS

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filtragem de laboratório: Testes de Folha e de Funil de Büchner. Dissertação (Mestrado Engenharia
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(Mestrado Profissional em Materiais) – Centro Universitário de Volta Redonda, Volta Redonda, 2016.

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resíduos sólidos siderúrgicos para aplicação em aciaria. Dissertação (Mestrado Profissional em
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CHAVES, Arthur Pinto. Teoria e prática do tratamento de minérios. 2 ed. São Paulo: Editora
Signus, 2004.

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Dissertação (Mestrado em Engenharia de Materiais) – Universidade Federal de Ouro Preto, Ouro Preto,
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LARA, Ana Flávia Morais de. Espessamento e transporte de pasta mineral. Dissertação (Mestrado)
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Universidade de São Paulo, São Paulo 2015.

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Referências

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Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal de Minas Gerais, Minas Gerais, 2004.

PEIXOTO, Cláudio Lineu Pereira. Proposta de nova metodologia de desaguamento de rejeitos

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Materiais e de Minas) – Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, 2016.

Referência Ilustrativa
Figura 3

Fonte: http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-que-e-pelotizacao.aspx.

Figura 4

Fonte: http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-que-e-pelotizacao.aspx.

Figura 25

Fonte: http://www.enobrasil.com.br/br/equipamento/11-5-1-filtro-rotativo-a-vacuo-sv.

Figura 28

Fonte: http://www.mausa.com.br/?pagina=produtos-detalhes&id=16.

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