AGLOMERAÇÃO, DESAGUAMENTO

E TRATAMENTO
UNIDADE II
PROCESSOS DE AGLOMERAÇÃO
Elaboração
Cristiane Oliveira de Carvalho

Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
SUMÁRIO

UNIDADE II
PROCESSOS DE AGLOMERAÇÃO.................................................................................................................................................... 5

CAPÍTULO 1
FORMAÇÃO DE SÍNTER .............................................................................................................................................................. 6

CAPÍTULO 2
BRIQUETAGEM............................................................................................................................................................................. 10

CAPÍTULO 3
TIPOS DE BRIQUETAGEM......................................................................................................................................................... 15

REFERÊNCIAS................................................................................................................................................18
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 PROCESSOS DE
AGLOMERAÇÃO
UNIDADE II

A Unidade 2 segue falando sobre a tecnologia da aglomeração. O Capítulo 1 esclarece

um pouco mais sobre a sinterização, ressaltando os estágios que a antecedem, os tipos
de sinterização e como o processo ocorre na máquina de sinterização.

O Capítulo 2 expõe o processo de briquetagem, citando os principais equipamentos,

conhecidos como briquetadeiras, e compreendendo um pouco sobre o funcionamento.

O terceiro capítulo explica os tipos basilares de briquetagem: com aglomerante, sem

aglomerante e a quente.

Objetivos da Unidade
» Aprender a técnica de sinterização.
» Entender o funcionamento de uma máquina de sinterização.
» Compreender o processo de briquetagem.
» Identificar os principais equipamentos de briquetagem.
» Conhecer os tipos basilares de briquetagem.

Alguns testes laboratoriais podem ser realizados para caracterizar os briquetes, e

um deles é o Teste de Resistência ao Impacto. Esse ensaio é importante para definir
a resistência do briquete a quedas sucessivas, reproduzindo as que acontecem no
decorrer do manuseio e do transporte.

Nesses testes, os briquetes são submetidos a determinada altura, e é avaliado o seu

comportamento depois do impacto. A figura abaixo mostra briquetes obtidos a partir
dos finos de calcário (vistas superiores e inferiores) antes e após o teste de queda.

Fonte: Barros (2016).

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CAPÍTULO 1
FORMAÇÃO DE SÍNTER

O minério de ferro é muito usado no processo de sinterização com o intuito de aproveitar

os finos provenientes dos diversos estágios do seu processamento (PEREIRA, 2013). Nas
indústrias metalúrgicas, o sínter de minério de ferro é o aglomerado mais empregado
(TELLES, 2015).

Pereira (2013), em seu estudo, apresenta uma nova proposta para a reutilização de
rejeitos de minério do manganês de Morro da Mina, visando ao aumento da recuperação
desse minério, reduzindo os danos ambientais produzidos por finos e utilizando esses
rejeitos para produzir o sínter a ser aplicado nas siderúrgicas.

Então, é possível entender que, além do minério de ferro, outros minérios também podem
passar pela sinterização. No entanto, como cada minério possui suas particularidades,
torna-se impossível apresentar neste material a sinterização para diversos minérios.
Então, será abordada a produção do sínter de ferro, que, como explanado anteriormente,
é o mais utilizado e serve como base para os demais minérios.

Para obter o sínter de ferro, são utilizados basicamente (PEREIRA, 2013; TELLES, 2015):

» finos de minério (sínter feed: partículas que variam de 0,15 a 6,3 mm);

» combustível (estado sólido – finos de carvão vegetal ou coque, líquido – gás de

alto forno, ou gasoso – óleo);

» fundentes (calcário, dolomita);

» outras adições (resíduos de usina – pós, lama e outros).

Figura 10. Esquema da mistura que antecedente a sinterização.

água

Minério de ferro
Misturador
Moinha de coque
Tratamento
mecânico
Fundentes

Resíduo industrial

Finos (< 5mm)

Carepa de laminação e Sínter ( 5 a 50 mm)
lingotamento, pós metálicos
do alto forno de aciaria, finos
de cal da calcinação, fins de
coque etc.

Fonte: Ribeiro (2010).

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 Processos de aglomeração | UNIDADE II

Telles (2015) e Viera (2017) explicam como acontece todo o trabalho que antecede a
sinterização. Primeiramente, os materiais passam por uma mistura em um estágio
conhecido como microaglomeração a frio ou micropelotização.

Os materiais são misturados de forma a conseguir um aglomerado proveniente da

aderência das partículas mais finas que estão na mistura sobre as aquelas que são mais
grossas. Essas micropelotas são transportadas na esteira ou câmara de sinterização, que
é constituída por um fundo no formato de grelhas e possibilita que o ar circule por um
sistema de exaustão. A sinterização começa a partir do momento em que o combustível
inicia a reação e finaliza quando a frente térmica segue por todo o leito.

É importante ressaltar que a sinterização é um processo de reciclagem, pois reutiliza

diferentes resíduos da usina de beneficiamento de minério. É uma operação que pode ser
realizada em bateladas (normalmente quando utilizados equipamentos em laboratórios,
para escala piloto, empresas de pequeno e médio porte e materiais não ferrosos) ou
contínuo (realizado por meio de uma esteira carregada continuamente pela mistura
que será submetida à sinterização) (CARDOSO, 2016; PEREIRA, 2013; TELLES, 2015).

O processo de sinterização que acontece em bateladas é conhecido como Greenwaalt.

Esse método foi bastante aplicado no passado, é caracterizado pelo baixo investimento
e produz sínter com baixa qualidade.

Já a sinterização contínua é realizada em usinas de grande porte, processo Dwinght-

Lloyd. Nesse processo, a carga desloca-se por meio da esteira, tornando-o contínuo e
mais produtivo quando comparado com o Greenwaalt, além da necessidade de grandes
investimentos.

Segundo Telles (2015), as usinas integradas no Brasil geram o sínter por meio do
processo Dwight-Lloyd, usando o coque como combustível. Ainda explica que o sínter
é aproximadamente 75% da fonte do ferro nos altos-fornos, além do uso de pelotas e
minério granulado.

Figura 11. Processo de sinterização.

Gás de coqueria ou gás misto

Forno de ignição
Máquina de
Alimentação
sinterização Sínter
Caldeira

Resfriador
Chaminé

Exaustor Caldeira
Filtros de PeneiramentoAlto Forno
retorno Aciaria

Fonte: Ribeiro (2010).

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UNIDADE II | Processos de aglomeração

Pereira (2013) resume o processo de sinterização Dwinght-Lloyd: a mistura que passará

pelo processo de sinterização forma um leito e será carregada pela esteira de forma
horizontal, atravessando o forno de ignição para iniciar a queima que é realizada pela
reação entre o ar que permeia a mistura e o combustível existente no leito.

Esse material sinterizado queima verticalmente à medida que o leito se movimenta

horizontalmente, deslocando-se em direção à extremidade onde será descarregado. Após
a produção do sínter pela máquina, este é então quebrado em um britador arrefecido
e posteriormente passa pela classificação por peneiramento. Essa classificação tem
como propósito separar o sínter para estocagem e o sínter de retorno, que possui uma
granulometria menor do que a requerida na estocagem.

Os estágios da sinterização do processo Dwinght-Lloyd são descritos em zonas

apresentados nas Figuras 12 e 13 (CARDOSO, 2016; PEREIRA, 2013; TELES, 2015):

» zona úmida – começam as reações de hidratação da cal e condensação de água ao

alcançar a temperatura de 100°C, formando a base do leito de mistura a sinterizar;

» zona de secagem – acontece especialmente a vaporização da umidade da mistura

e, em seguida, a desidratação dos hidróxidos de cálcio. Essa região fica compreendida
entre 100 e 500°C;

» zona de reação – abrange toda a área térmica no aquecimento superior a 500°C,

quando começa a queima do combustível, atravessando o ponto de temperatura
máxima, que fica entre 1200°C e 1400°C, reduzindo até 900°C, temperatura em
que começa o arrefecimento do sínter. Nessa zona, as principais reações são:
combustão do combustível, que é exotérmica, a decomposição dos carbonatos,
que é endotérmica, reações nas fases sólida e líquida, redução e reoxidação dos
óxidos de ferro;

» zona de resfriamento – ocorre o arrefecimento do sínter, aparecendo os primeiros

cristais que, de acordo com o seu crescimento, concederão ao sínter resistência ao
impacto e à abrasão. Esse estágio começa com temperaturas inferiores a 900°C,
quando a reação é finalizada.

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 Processos de aglomeração | UNIDADE II

Figura 12. Corte longitudinal do leito da máquina no processo Dwinght-Lloyd.

Zona de
Zona úmida Reação

Zona de
resfriamento

Zona de
secagem

Fonte: adaptado de Chaves, 2009 apud Cardoso (2016).

Figura 13. Corte longitudinal do leito da máquina no processo Dwinght-Lloyd.

Altura (cm)
40
Zona de Sínter
resfriamento
30 Sínter
Zona de Ignição, coque, oxidação,
20 reação reações na fase sólida, calcinação
Zona de Desidratação e secagem
10 secagem
Zona de Reação da mistura
0 Mistura úmida hidratada
Frente a 200 600 1000 1400
Zona de Observações
combustão 0
Temperatura sinterização

Fonte: Cardoso (2016).

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CAPÍTULO 2
BRIQUETAGEM

A crescente atenção voltada para as questões ambientais, consequentemente o aumento

de leis mais severas, combinada com a necessidade econômica de usufruir dos resíduos
e das partículas finas geradas no beneficiamento de minérios, fez com que os processos
de briquetagem voltassem aos holofotes como uma opção relevante para agregar valor
econômico a esses “rejeitos”.

Atualmente, a briquetagem possibilita o reaproveitamento de rejeitos industriais como

fonte de energia, isto é, matéria-prima. Entre esses materiais que são considerados
rejeitos industriais, constam: finos de carvão vegetal, turfa, plásticos, lixo biológico,
limalhas metálicas e outros.

Narita (2015) e Luz et al. (20100) definem a briquetagem como uma técnica de compactação
de pós que provoca a densificação destes, produzindo um produto com elevada densidade
aparente e tamanho, forma e propriedades uniformes com o uso ou não de aglomerantes.

Esse processo de aglomeração é realizado com aglutinante quando o material não possui
resistência à compressão e ao impacto depois das suas compactações. As pressões
usualmente são baixas para impedir uma nova fragmentação das partículas.

No entanto, quando a briquetagem é realizada sem aglutinante, seu êxito está atrelado
à forma como foi realizada a cominuição ou a deformação plástica das partículas no
instante da sua geração.

Existem algumas vantagens do método de briquetagem sobre a pelotização, sendo uma

das principais a resistência mecânica do produto. A possibilidade de controlar o tamanho
e as formas dos briquetes também é outro benefício sobre as pelotas.

Os formatos dos briquetes são alcançados de acordo com o formato dos moldes ou das
matrizes, utilizando ou não aglomerantes (piche, alcatrão, melaço, bentonita, cimento e
outros), levando em consideração se as partículas da carga que sofreram a briquetagem
conseguem aderir umas às outras ou não, ou quando é necessária uma elevada resistência
mecânica ao briquete verde.

Um dos principais parâmetros para a produção de briquetes é a umidade da mistura.

O acréscimo da água somente não é efetuado quando a substância aglomerante é uma
solução aquosa ou um fluido.

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 Processos de aglomeração | UNIDADE II

Os produtos da briquetagem submetidos a processo de endurecimento à temperatura

ambiente possuem baixa resistência mecânica se expostos à temperatura elevada. Sua
aplicabilidade então fica limitada aos processos em que são usadas pressões baixas.

Já aqueles briquetes que foram expostos a temperaturas superiores à ambiente, as

impurezas presentes no minério e no integrante principal são as culpadas pela ligação
que ocorre entre as partículas e podem ser realizadas por meio dos processos em que
ocorre a fusão incipiente do integrante principal, difusão e recristalização do integrante
principal, escorificação ou reação química e endurecimento ou cristalização do integrante
principal (LUZ et al., 2010).

Na aglomeração de partículas finas que acontecem em prensas, as forças de atração

molecular de Van der Walls exibem elevada influência na ligação das partículas. No
entanto, apenas são consideradas efetivas se a distância entre as partículas for menor
pelo uso de uma força externa elevada. Essa pressão externa aplicada ao material que
sofrerá a briquetagem pode ser de três formas (Luz et al., 2010):

» prensas de rolos;

» extrusão contínua (máquinas tipo maromba);

» prensas hidráulicas (moldes preenchidos de modo intermitente).

Segundo Narita (2015), existem basicamente duas: briquetadeiras extrusoras e as

briquetadeiras por presas de rolos. Nas briquetadeiras extrusoras, a carga passa por um
processo de compactação, e, ao saírem da matriz, os briquetes são cortados de acordo
com a dimensão desejada. A figura abaixo mostra o processo sendo realizado.

Figura 14. Briquetagem em extrusora.

Fonte: Narita (2015).

No caso da briquetadeira de rolos ou presa de rolos, a carga é alimentada continuamente

por gravidade ou por uma rosca sem fim, passando entre os rolos paralelos com cavidades
ou moldes por toda a sua superfície, com dimensões e formatos apropriados, unidos entre

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UNIDADE II | Processos de aglomeração

si, girando em sentidos opostos, mas com a mesma velocidade de rotação, ocorrendo
a compactação.

Figura 15. Briquetadeira de rolos.

Fonte: Narita (2015) e Buzin (2009).

As pressões mais elevadas alcançadas na prensa de rolos constituem uma vantagem

sobre a briquetagem por extrusão. Assim, materiais que precisam de grandes pressões
para que sejam aglomerados demandam o processo de briquetagem pela prensa de
rolos. No entanto, a briquetagem na prensa de rolos não é adequada para materiais
que são pegajosos, porque esses materiais possuem uma maior aderência aos moldes,
prejudicando a extração destes, sendo mais indicado o primeiro tipo de briquetadeira.

Esse tipo de briquetadeira é mais aplicado e então será um pouco mais esmiuçado.

O processo na prensa de rolos acontece em quatro estágios.

Preparação – etapa que visa definir as características de compactação do material a

passar pela briquetagem e o tipo de equipamento para auxiliar na adesão das partículas
finas.

Definir as propriedades do material auxilia no valor máximo de pressão utilizada e na

taxa de compactação suportada pelo material. Conhecer o coeficiente de atrito do material
também auxilia na antecipação do comportamento deste, no instante da saída dos rolos
e se poderá acontecer de a superfície dos brinquetes ser prejudicada ou não ao cair.

Outro aspecto importante a ser avaliado na preparação é o quanto de aglutinante

ou de ligante será preciso na produção dos briquetes, e, para que estes tenham uma
boa resistência mecânica, é preciso conhecer a qualidade do material briquetado, do
aglutinante aplicado, da superfície específica do material e do teor de partículas finas
ou grossas.

12
 Processos de aglomeração | UNIDADE II

É importante ressaltar que, se a quantidade de partículas finas for menor, o uso da

quantidade de aglutinantes para produzir um briquete de boa qualidade também será
menor.

Outro relevante fator para a preparação é o teor de umidade que o material deve ter
antes de acrescentar o aglutinante. A correta umidade varia conforme o material e a
natureza do aglutinante aplicado, e ainda influencia no valor de pressão empregado. É
imprescindível prestar atenção no controle do processo para que se possa estabilizar e
otimizar a umidade nos briquetes.

Mistura – essa fase é uma das mais relevantes do processo. É necessário que o aglutinante
seja uniformemente distribuído em toda a superfície do material que experimentará a
briquetagem.

O equipamento de mistura (misturador) deve ser corretamente dimensionado para

que o tempo de residência da mistura no interior do equipamento não seja superior
ao necessário. E, se houver a necessidade de tratamento térmico da mistura, é possível
utilizar vapores saturados ou superaquecidos no próprio equipamento.

Há situações em que os materiais possuem pequena densidade aparente, e é preciso que

realize a remoção de grandes volumes de ar presentes na unidade de compactação antes
de realizar a alimentação do material. Assim, é aconselhável que se utilizem alimentadores
por meio de vácuo, realizando a retirada do ar que se faz presente no alimentador.

Compactação – a pressão que se aplica sobre o material cresce paulatinamente na

extensão do rolo, desde o ponto em que se inicia a atuação da força de compressão sobre
o material, alcançando o seu valor máximo no ponto em que a distância entre os rolos é
menor, reduzindo de modo brusco até que o aglomerado formado seja liberado e saia.

O formato da cavidade dos equipamentos e dos briquetes é de acordo com a suscetibilidade

do material a compactação. Aqueles materiais que possuem dificuldade de compactação
precisam utilizar formas arqueadas, removendo o plano de divisão dos briquetes e
possibilitando que a pressão seja aplicada de maneira mais uniforme.

Em casos em que é preciso realizar a aglomeração de um produto com dimensões menores

que 8mm, geralmente é executada uma compactação inicial; posteriormente é realizada
uma fragmentação seguida de classificação granulométrica, realizando a recuperação
da parcela que tenha o tamanho requerido.

Essa primeira compactação pode ser efetivada por meio da briquetagem convencional
ou na compactação de partículas no formato de barras ou folhas, e estas podem ser lisas
ou onduladas.

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UNIDADE II | Processos de aglomeração

Existem materiais particulados nas briquetadeiras de rolos que também podem ser
produzidos no formato de tiras ou barras contínuas. Quando os rolos possuem superfícies
lisas, esse material passa a ter um formato tabular ou mesmo de uma barra, conhecida
como tablete, fita, barra e outros. A vazão dos tabletes produzidos (m) é calculada por:
m = B x S x Vp da Eq. 1

Em que:
B – largura do rolo;
Vp – velocidade periférica do rolo;
S – espessura do tablete;
da – densidade do aglomerado.

Mas, se os rolos forem dotados de superfícies com cavidades ou moldes que possuem o
mesmo formato e tamanho, o movimento de rotação dos rolos faz com que as cavidades
se localizem em uma posição simétrica, e o material que passou pela aglomeração agora
será conhecido como briquete. Já a vazão de briquetes (M) é determinada de acordo
com: volume do briquete (Vb); número de moldes em uma coluna (Z) na circunferência
do rolo, número de colunas ao longo da largura do rolo (R), da velocidade dos rolos
(N -rpm) e densidade do briquete (db).
M = Vb x Z x R x N x db Eq.2

Figura 16. Diferentes modos de aglomeração de partículas finas.

Alimentação Alimentação

Tabletes
Briquetes

Fonte: Luz et al. (2010).

Tratamento térmico – com o objetivo de impedir que ocorram fraturas ocasionadas

por choques térmicos e possibilitar o manuseio, os briquetes ou tabletes precisam ser
aquecidos logo após a sua formação e depois arrefecidos vagarosamente, com uma
velocidade controlada.

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CAPÍTULO 3
TIPOS DE BRIQUETAGEM

A briquetagem é um processo de aglomeração que pode ser realizado com ou sem ajuda
de aglutinantes. Os materiais que serão aglomerados e não são resistentes à compressão
e ao impacto, logo depois da compactação, precisam utilizar aglutinantes.

Baptísta (2016) explica que os aglutinantes, também conhecidos como aglomerantes

ou ligantes, são substâncias que têm como objetivo unir os grãos da matéria-prima por
meios físicos e químicos, com o objetivo de conceder boas propriedades mecânicas, e
são aplicados de 5 a 12% da carga principal.

Os aglutinantes são responsáveis por realizar uma maior adesão das partículas finas e
podem elevar ou reduzir as propriedades coqueificantes do material a ser briquetado.
Os aglutinantes podem ser categorizados, conforme a sua mistura, como:

» matriz – esses aglutinantes permitem que seja realizado um embutimento das

partículas, e as propriedades dos briquetes são definidas a partir das características
do aglutinante;

» filme – função similar das colas adesivas; necessitam, especialmente, que ocorra a
evaporação da água ou de algum solvente para atingir uma resistência mecânica;

» aglutinantes químicos – podem ser aplicados como matriz ou como filme. As areias
usadas no processo de fundição são um bom exemplo dessa categoria.

Quadro 2. Exemplos de aglutinantes.

Tipo Matriz Tipo filme Aglutinantes químicos

Alcatrão Água Ca(OH)2 + molasses
Asfalto de petróleo Silicato de sódio Silicato de sódio +CO2
Cimento Portland Lignosulfonatos Epóxies
Fonte: Luz et al. (2010).

Quadro 3. Aglutinantes na briquetagem de partículas finas.

Material Aglutinante
Minério de ferro Cal e melaço
Cromita Cal e melaço
Fluorita Cal, melaço ou silicato de sódio
Bauxita Cimento Portland
Fonte: adaptado de Luz et al. (2010).

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UNIDADE II | Processos de aglomeração

A produção de briquetes com aglomerantes geralmente ocorre em baixas pressões, de

forma a impedir uma nova fragmentação das partículas. Se for preciso gerar briquetes
sem aglutinantes, o êxito desse procedimento depende de como aconteceu a cominuição
ou a deformação plástica das partículas.

Essa dependência é decorrente da necessidade de essas partículas estarem mais próximas

umas das outras, suprindo a falta da substância aglutinante. Diversos materiais orgânicos
e inorgânicos podem passar pela briquetagem sem aglutinantes. Os cristais permanecerão
unidos por forças que não são fortes nem específicas, precisando apenas que os cristais
individuais estejam em estreito contato.

Para produzir os briquetes sem aglutinantes, é preciso considerar algumas variáveis,

tais como a umidade do material, capacidade de compressão das partículas, porosidade
do briquete e o tratamento térmico aplicado após a briquetagem (LUZ et al., 2010).

A briquetagem a quente é um processo de aglomeração normalmente usado quando

o material tem alta resistência mecânica. Com o aumento da temperatura da mistura,
é atingido o regime plástico do material e é possível aplicar pressões menores na
compactação.

Esse tipo de briquetagem é intensamente influenciado pelo tratamento térmico aplicado

depois da compactação. Existem materiais que precisam de arrefecimento vagaroso, em
tambores, com materiais arrefecidos de forma a recuperar uma parcela do calor sensível.

Dessa maneira, essa técnica é aplicada para possibilitar a recristalização do briquete,

conseguindo aliviar as tensões internas que são provocadas no decorrer da deformação
plástica.

A briquetagem a quente ainda permite realizar a reciclagem, de forma econômica, dos

resíduos metálicos originários de tornos ou mesmo máquinas de furar.

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 Processos de aglomeração | UNIDADE II

Figura 17. Resíduos metálicos e os seus respectivos briquetes.

a) Latão b) Briquetes Latão

c) Alumínio d) Briquetes de alumínio

Fonte: Luz et al. (2010).

Nesses casos, os resíduos são expostos a temperaturas em torno de 725°C e depois passam
por uma prensa de rolo e são comprimidos a uma pressão de 3.000kg/cm2. Depois da
compactação, os briquetes são instantaneamente arrefecidos em água.

A maior parte do combustível necessário para realizar o aquecimento desses resíduos

metálicos é conseguido por meio dos óleos existentes nesses resíduos. Assim, um dos
benefícios elementares da briquetagem dos resíduos de metais é que o óleo não estará
presente no briquete do metal e, portanto, evitará que se forme fumaça ao longo da
queima nos fornos.

Não é possível determinar ensaios padronizados para avaliar o poder do combustível

dos briquetes. Mas, para analisar as propriedades físicas, muitos ensaios padronizados
existem, e os mais aplicados são: avaliação da resistência dos briquetes à compressão,
ao impacto, à abrasão, a penetração de água, e, em algumas situações, é realizada a
avaliação de temperatura de choque.

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REFERÊNCIAS

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Figura 4

Fonte: http://www.vale.com/brasil/PT/aboutvale/news/Paginas/voce-sabe-o-que-e-pelotizacao.aspx.

Figura 25

Fonte: http://www.enobrasil.com.br/br/equipamento/11-5-1-filtro-rotativo-a-vacuo-sv.

Figura 28

Fonte: http://www.mausa.com.br/?pagina=produtos-detalhes&id=16.

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