UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE ANANINDEUA

FACULDADE ENGENHARIA DE MATERIAIS

RELATÓRIO – PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO NA SIDERURGIA

Ananindeua – PA
2019
 ANA PAULA SOUZA DE SOUSA
THALES ARRAES CONEGUNDES
WANUZA RODRIGUES BARBOSA
WILSON THIAGO DA SILVA DE JESUS

RELATÓRIO – PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO NA SIDERURGIA

Relatório apresentado ao Prof. Alacid Neves como

requisito de nota parcial na disciplina de Siderurgia I, no
Curso de Engenharia de Materiais da Universidade
Federal do Pará - UFPA, Campus Universitário de
Ananindeua.

Ananindeua – PA
2019
 Sumário

1. OBJETIVOS ......................................................................................................... 4
2. INTRODUÇÃO...................................................................................................... 4
3. MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................... 4
3.1. MATERIAIS .................................................................................................... 4
3.2. MÉTODO UTILIZADO .................................................................................... 5
4. RESULTADO E DISCUSSÕES ............................................................................ 8
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS................................................................................ 10
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 11
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1. OBJETIVOS

Analisar de forma mais clara o processo de preparação da carga de alto-forno

e produzir um sínter de boa qualidade e adequado para o alto-forno.

2. INTRODUÇÃO

A sinterização consiste em agregar e homogeneizar finos de minério de ferro,

de carvão vegetal ou coque e finos de fundentes como o calcário calcítico em altas
temperaturas (1250 a 1350 ºC), de modo a controlar a umidade inicial da mistura e a
combustão do carvão. O fator térmico condiciona a evaporação da umidade e permite
que as partículas da carga se unam por caldeamento, devido à ocorrência de uma
fusão parcial do tipo redutora-oxidante, gerando o sínter um material resistente e
poroso. O sínter geralmente é utilizado como um concentrado de hematita com
granulometria abaixo de 5 a 8 mm, fornecido pelas mineradoras. Basicamente, os
minérios de ferro, fundentes, adições, material reciclado (pó de alto-forno, lixo
industrial, carepa), sínter de retorno e combustíveis sólidos (coque, carvão vegetal ou
antracito), favoravelmente dosados e devidamente umidificados são misturados em
equipamentos do tipo misturadores e carregados na unidade de produção (panelas
ou esteira contínua). A umidade é importante para controlar a permeabilidade da
camada, proporcionar à mistura uma dada resistência mecânica e facilitar a
micropelotização. Assim, o processo de sinterização evoluiu no sentido de se produzir
um sínter que já contivesse todos os fundentes necessários no alto-forno. Surgiu
então na década de 50 do século XX, o sínter auto fundente, que possui maior
redutibilidade, contribuindo para reduzir o consumo específico de coque no alto-forno.

3. MATERIAIS E MÉTODOS
3.1. MATERIAIS

Os materiais e equipamentos utilizados foram bandejas de alumínio,

betoneiras, reator de sinterização (ou forno de sinterização), nota de formulação,
balança, termopares e exaustor.
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3.2. MÉTODO UTILIZADO

O processo de sinterização consiste em uma homogeneização de finos de

minérios de ferro, fundentes (calcário) e carvão vegetal ou mineral (coque), como é
possível observar na Figura 1. Seguida da combustão do carvão em temperaturas
adequadas para que ocorra evaporação da umidade e, consequentemente, a união
das partículas. A partir de tal mistura, obtém-se um material resistente e poroso
chamado sínter. Somado a isso, os finos de minério (sínter-feed) destinados à
sinterização possuem granulometria específicas para esse processo, a qual pode
variar entre 0,106 mm e 6,35 mm (RIZZO, 2005).
Na sinterização realizada em laboratório, além dos finos de minério de ferro,
fundentes e carvão mineral, foram adicionadas as carepas de laminação que são
consideradas adições no processo de sinterização e consiste em um coproduto da
etapa de lingotamento contínuo e laminação do aço, o qual geralmente retorna à
sinterização por ser considerado resíduo (rebarbas formadas no material, a partir do
processo de laminação) e, além disso, a carepa de laminação apresenta grande
quantidade de ferro na forma de faialita (silicato de ferro), a qual possui a
desvantagem de maior tempo para fundir (devido à sílica presente) e forma pouco
monóxido de carbono no alto forno. Ademais, as matérias-primas foram submetidas
a um processo de secagem necessário para retirar o excesso de umidade presente
nas mesmas para que os materiais fossem levados ao leito de sinterização. Assim,
foram então levados à estufa em uma temperatura de 105°C por 24h e o valor de
suas massas foi medido antes (massa úmida) e após (massa seca) a secagem.
A partir dessas informações, inicialmente, foi determinado a quantidade dos
materiais a serem sinterizados, a qual consiste em 70% de hematita (minério de
ferro), 12% de carepa de laminação, 10% de calcário (fundente) e 8% de combustível
(carvão mineral na forma de coque) constituindo uma massa de 10 kg como é possível
observar na Figura abaixo.
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Figura 1 – Finos de minérios de Fe, carepa de laminação calcário e coque

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Em seguida, foi calculado o percentual de água adequada para o processo

de micro pelotização sabendo que, nesse caso, a água atua como aglomerante no
processo, o qual consiste na adição gradativa de água na matéria prima depositada
em um tambor giratório (betoneira) até que forme pelotas ou micropelotas. Desse
modo, calculou-se o percentual de 10% de aglomerante com relação à massa da
matéria prima, ou seja, 10% de água a ser adicionada.
Para o procedimento da pelotização foi utilizada uma betoneira para substituir
o tambor giratório. Inicialmente, foi adicionada ao equipamento, de acordo com o
percentual de água calculado, 5kg de mistura e 500g de água adicionada de forma
gradativa por intermédio de um borrifador até que as pelotas se tornassem visíveis e
adequadas para seu armazenamento em uma bandeja para, posteriormente, serem
adicionadas ao leito de sinterização. Em seguida, o procedimento descrito acima foi
realizado novamente para os 5kg restantes de finos de matéria-prima.
A Figura 2 apresenta o reator utilizado para o processo de sinterização foi o
vertical de leito fixo, o qual é composto com uma câmara de combustão cilíndrica com
o intuito de proporcionar uma combustão em escoamento unidimensional.
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Figura 2 – Reator vertical de leito fixo

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Assim, o leito foi posicionado e preparado para receber a carga de modo a

ser acoplado no mesmo um exaustor para exercer a função de aspirar o ar para
favorecer a combustão. Somado a isso, foi adicionado ao reator uma série de sete
termopares para que a análise das temperaturas em cada camada do reator fosse
possível e, para isso, para que não houvesse saída de ar pelas entradas dos
termopares, foi adicionada argila nessas regiões. Após o tempo de sinterização as
temperaturas medidas pelos termopares, seguindo a ordem de cima para baixo,
foram de 129,3 ºC; 370,8 ºC; 1030,4 ºC; 1263,9 ºC; 1532,1 ºC; 36,3 ºC e 62,8 ºC.
Para o início da sinterização, foi inserida ao leito e sobre a falsa grelha a
mistura preparada anteriormente e uma camada de carvão. Ademais, a falsa grelha
consiste em um sínter um tanto mais resistente com o intuito de impedir o contato do
sínter a ser produzido com a grelha do reator para evitar danos e deterioração da
mesma. A ignição do GLP foi induzida por intermédio de um maçarico proporcionando
o contato com a camada de carvão mineral adicionada, o que resultou no início da
combustão sendo a ocorrência da mesma de cima para baixo. Ademais, o maçarico
deixa de ser utilizado a partir do momento em que a temperatura do primeiro termopar
se consolida e, depois da combustão, o exaustor é ligado para que ocorra a
transferência de calor no decorrer do leito.
Além disso, as temperaturas medidas pelos termopares mostram alguns
fatores importantes que ocorrem no reator durante o processo de sinterização. Tais
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fatores estão relacionados com cada sessão do reator como sessão úmida, sessão
de secagem, sessão de reação e sessão de resfriamento. Dessa forma, nessas
sessões ocorrem as principais reações do processo de sinterização de acordo com a
evolução da queima.

4. RESULTADO E DISCUSSÕES

O Processo de sinterização ocorreu em um reator vertical de leito fixo pela

difusão do estado sólido, porém esta está associada ao calor, ou seja, às altas
temperaturas, diminuindo a energia superficial das partículas, diminuição que se
constitui na força motriz do processo. Assim, foram necessários tempo e temperatura
de 62,8°C a 1532,1°C suficientes para que a sinterização se completasse. Nesse
processo, a presença de poros entre as partículas sinterizadas permitiu a passagem
dos gases, o que aumenta a reatividade/produtividade.
Utilizou-se fundentes para formar a fase líquida, o que aumentou a rapidez
da produção e a qualidade do produto, pois a difusão no estado líquido é maior,
aumentando a velocidade de sinterização. Os fundentes que foram utilizados são do
tipo calcítico (CaO), pois aumentam a resistência mecânica, ao formar uma estrutura
vítrea, quando corre a reação com o minério de ferro. Essa fase líquida ao solidificar
forma uma rede envolvendo a hematita (Fe 2O3), o que também aumenta a resistência
mecânica.
O excesso de ar foi necessário para a combustão total do coque. Assim, a
quantidade de ar sugado foi muito maior do que a quantidade de oxigênio necessário
para a combustão do coque.
Além disso, quanto maior o diâmetro das partículas do coque e sua
quantidade, maior o tempo necessário para sinterizar, pois o maior tempo de
residência resulta em menor tempo de percolação na qual se teve para formar
misturas com diâmetros de partículas pequenas.
Assim, ao aumentar a altura da camada sinterizada, a carga perde a
permeabilidade, forma finos e compacta, sendo necessário maior consumo de coque.
A permeabilidade da mistura aumenta com a temperatura, inicialmente de maneira
mais lenta, e depois de certo tempo, aumenta acentuadamente, até atingir um
patamar onde se estabiliza. A permeabilidade do sínter é muito maior do que a da
mistura. Entretanto, o ideal foi ter um valor de permeabilidade intermediária, na qual
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a porosidade, por outro lado, não seja excessiva a ponto de comprometer a

resistência mecânica do sínter, de forma como está na Figura 3.

Figura 3 – Sínter retirado

Fonte: Autoria Própria, 2019.

De tal maneira, obteve-se um sínter de boa resistência, apesar de apresentar

considerável umidade que pode ser evitada com um tempo maior de secagem de 24
horas. É necessário pois isso interferirá nas propriedades mecânicas e possivelmente
tendo resultados nos ensaios abaixo do que a literatura descreve. O sínter obtido teve
uma granulometria na faixa 15 mm a 95 mmm e fração fina de 3 mm a 15 mm, de
acordo como está na Figura 4. Lembrando que a quantidade de sínter produzido foi
correspondente a 10 Kg de matérias primas aplicadas com adição de 10 % de água.

Figura 4 – Sínter produzido com granulometrias e frações finas variáveis

Fonte: Autoria Própria, 2019.

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A granulometria do minério, a altura da camada sinterizada, a quantidade de

combustível e a de água na mistura são fatores (parâmetros) que influenciaram na
sinterização. A quantidade de fundentes e a intensidade de ignição são parâmetros
de entrada, sendo controlados para evitar ao máximo a geração de finos de retorno
e conseguir boa qualidade no sínter. Também vale ressaltar que o processo de
sinterização é heterogêneo, com o objetivo de obter o sínter mais homogêneo
possível. Quanto á granulometria, é necessário evitar tanto partículas muito finas
quanto partículas muito grossas.
O sínter produzido possui uma cor acinzentada por causa da predominância
do minério de ferro e quanto aos seus finos de retorno que possuem uma faixa
granulometria abaixo de 3mm que são considerados resíduos, podem ser reutilizados
em novos processos de aglomeração de sinterização assim como foi feito neste
trabalho a reutilização de carepas que são resíduos de processos siderúrgicos.

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O sínter obtido a partir do minério de ferro, calcário e carvão vegetal atendeu

as expectativas por ter apresentado um produto firme e de certa forma resistente
dentro das condições de produção no reator vertical de leito fixo pois teve uma boa
porosidade e relativa resistência mecânica apesar de ter ficado úmido e que isso pode
ser melhorado com um aumento do tempo de secagem da mistura das matérias
primas com água.
Dessa maneira, o reator vertical de leito fixo projetado para uma combustão
com corrente unidimensional, permitiu um satisfatório processo de sinterização para
obtenção do agregado sintético, por meio do controle de alguns parâmetros como
composição, granulometria das matérias primas, gradiente de temperatura e fluxo de
ar, pois de acordo com as evoluções e perfis de temperatura, o processo de
sinterização ocorreu em temperaturas elevadas, acima de 1.000 ºC, fato que garante
a eficiência das reações de estado sólido.
Desta forma, a contribuição desse trabalho está relacionada a formulação de
um processo de caráter tanto experimental quanto ambiental do ponto de vista
energético para produção de agregado sintético - o sínter, utilizando como base a
reciclagem de resíduos industriais, neste caso a carepa ou até dos finos de retorno.
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REFERÊNCIAS

RIZZO, Ernanes Marcos da Silveira. Introdução aos processos siderúrgicos. São

Paulo, Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2005.