UNIVERSIDADE DO ESTADO DO PARÁ

CENTRO DE CIÊNCIAS NATURAIS E TECNOLOGIA

COORDENAÇÃO DO CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL BRAGANÇA
DISCIPLINA: CIÊNCIA E TECNOLOGIA DOS MATERIAIS
DOCENTE: ELZELIZ MULLER DA SILVA

FÁBIO MATEUS DA SILVA E SILVA

LUCAS CORRÊA DA SILVA
MARCOS WILLIAM ROMÃO PEREIRA
MAYSE DE JESUS BORGES
NAELISON SOUSA FURTADO
PAULO TARCÍSIO DA SILVA PINHEIRO

RELATÓRIO DE VISITA TÉCNICA À CERÂMICA SÃO BENTO

BRAGANÇA - PA
2023
1. TÍTULO:
Relatório de visita técnica à cerâmica São Bento.

2. OBJETIVO:
Este relatório propõe-se a destacar algumas informações que foram coletadas durante
a visita técnica realizada no dia 10 de janeiro de 2023, pelos alunos do curso de
Engenharia Civil à cerâmica São Bento, localizada no Acarpará, no município de
Bragança-Pará. O local foi visitado com o intuito de que os discentes pudessem
(re)conhecer a estrutura e o processo de fabricação de tijolos, importante material
utilizado em construções civis.

3. MATERIAIS:
 Caderno para anotações; canetas; celular para gravação sonora e fotografia;

4. ENVOLVIDOS NA VISITA TÉCNICA:

 Universidade do Estado do Pará – UEPA/Polo Bragança; Alunos do Curso de
Engenharia Civil; Coordenadora do Curso/Professora da Disciplina
Introdução à Engenharia (Profª Dra. Elzeliz Muller da Silva)

5. METODOLOGIA:
Para a realização da referida visita, os alunos deslocaram-se de ônibus do campus
universitário (UAB) com destino ao Acarpará, onde fica localizada a cerâmica São
Bento, ainda no município de Bragança. Por tratar-se de um momento de interação
entre os estudantes e o ambiente visitado, considera-se esta atividade como pesquisa
qualitativa. Levando em consideração que, os sujeitos envolvidos não objetivaram
somente quantificar os dados coletados, como também ocorreu, mas,
prioritariamente, conhecer/compreender as etapas e o funcionamento de todos os
objetos utilizados na produção dos tijolos.

6. OBSERVAÇÕES REALIZADAS:

De acordo com as observações e informações adquiridas durante a visita

técnica, pôde-se perceber que a fabricação de tijolos perpassa um processo,
consideravelmente, demorado e que demanda muito trabalho. De todo modo, notou-
se que por conta do intervalo de tempo necessário entre uma produção e outra, a
rotina se torna bem menos exaustiva. Os trabalhos mais contínuos estão relacionados
ao carregamento e empilhamento dos tijolos.
Para a produção dos tijolos é necessária uma mistura, com a seguinte
proporção: 5 porções de argila (argila gorda ou plástica) para 1 de barro (argila
magra). Em seguida, esta mistura é umedecida com cerca de 10000 litros de água por
dia, no verão, lembrando que a quantidade de água varia de acordo com o período do
ano e umidade do tempo. Visto que, a argila, matéria prima utilizada na produção dos
tijolos, estará muito mais úmida no inverno, necessitando assim, de uma menor
quantidade de água.
Em um segundo estágio, a massa é inserida em uma máquina denominada de
caixão que contém algumas paletas, elas são responsáveis por homogeneizar a
mistura, é o momento em que os tijolos começam a tomar forma. Depois disso, eles
passam por uma esteira que vai para o despregador, e por fim, para a bomba de
vácuo, com isso, eles estão formados para ir à etapa da queima.
No entanto, por encontrarem-se ainda muito úmidos, os tijolos precisam
secar, assim, eles ficam por 24h descansando no secador, extensos galpões que
contêm algumas hélices e que contribuem com a secagem do material. Por tratar-se
de um espaço que comporta uma quantidade limitada de tijolos, mais
especificamente, 37 mil, alguns precisam ficar ao ar livre. Estes, no entanto, levam
até 4 dias para secar, ou esperam até que o galpão seja desocupado para que outra
demanda seja direcionada para lá.
A última fase da produção é quando os tijolos vão para a queima. O forno da
cerâmica São Bento tem capacidade de fabricar 160 milheiros de tijolos, porém eles
fabricam 150 milheiros, produzindo assim, cerca de 40 mil tijolos por dia. A
quantidade de lenha usada no forno é 1/2 de lenha para cada milheiro, salientando
que o forno queima de maneira contínua por 7 dias. As fornalhas são compostas por
7 bocas que queimam a cada 12h, por isso de 12h em 12h os fogos recebem a
reposição de lenhas.

7. REFERENCIAL TEÓRICO:
As indústrias de cerâmica vermelha, comumente chamadas de olarias, são
classificadas, pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE, 2007), como
empresas de fabricação de produtos 18 cerâmicos não refratários para uso estrutural
na construção. Essa classe compreende a fabricação de materiais como telhas, tijolos,
lajotas, etc. Segundo Kawaguti (2005) a produção da cerâmica vermelha é definida
pelos seguintes processos: sazonamento, preparação de massa, conformação,
secagem e queima.

De acordo com Dadam (2005) é durante a queima dos produtos que são
adquiridas suas características definitivas como cor, porosidade e resistência
mecânica. Na queima, também conhecida como sinterização, as peças secas são
submetidas a um tratamento térmico a temperaturas elevadas, que se situam entre
800ºC a 1200ºC. A queima é dividida em três fases: aquecimento controlado (o forno
é aquecido da temperatura ambiente até a temperatura desejada), patamar (o forno
mantém sua temperatura para a sinterização) e resfriamento controlado (a
temperatura reduz-se até a temperatura ambiente). No caso de cerâmica vermelha,
este ciclo tem duração de dois a três dias. Nesta etapa, encontra-se toda a demanda de
energia térmica do processo de fabricação, exceto quando a secagem Extração da
Argila Sazonamento Preparação da Massa Conformação Secagem Queima 19 é feita
com a utilização de ar quente (KAWAGUTI, 2005). A primeira fase, de
aquecimento, é onde a emissão de poluentes é mais crítica, pois as condições de
combustão ainda são instáveis. Essa fase da queima é conhecida pelos oleiros como o
arrojo.
Segundo Dadam (2005) os fornos contínuos são aqueles em que a queima se
faz de forma contínua, sem interrupção para descarga ou carregamento das peças.
Nestes fornos, enquanto um lote de peças está chegando ao final da queima, outro
lote está iniciando, sem descontinuidade do processo. Comparativamente aos fornos
intermitentes, os fornos contínuos são mais econômicos e produtivos, mas possuem
um custo de implantação maior, sendo mais comuns em plantas de maior porte.
Nestes fornos, as perdas para aquecimento da estrutura tornam-se negligenciáveis,
uma vez que o forno opera continuamente. A emissão de poluentes, teoricamente,
também é reduzida devido à manutenção das condições de combustão.

8. CONCLUSÃO:
A visita à cerâmica São Bento, assim como as diversas outras visitas técnicas
realizadas durante o curso de Engenharia Civil, proporcionam momentos de contato
e interação com ambientes e/ou obras que farão parte do cotidiano de trabalho dos
futuros engenheiros. Dessa maneira, é de suma relevância que, os então estudantes,
sejam apresentados a esses locais, para que sua formação teórica, que ocorre dentro
das salas de aulas, seja também acompanhada de experiências práticas
proporcionadas por esses eventos.
Poder conhecer o processo de fabricação de tijolos, é também entender todo o
contexto da elaboração de um material tão útil nas construções civis. Entender o
processamento das misturas, da consistência, da secagem e da queimação do
material, permite que os alunos sejam capazes de, futuramente, identificar e atestar a
qualidade de determinado produto. Tudo isso, somado às orientações da professora,
anotações, diálogos com os colegas, culminaram em uma experiência muito rica e
proveitosa.
 ANEXO
RELATÓRIO FOTOGRÁFICO

Foto 01 – Maquinário para coleta de argila Foto 02 – Forno

Foto 03 – Queima da fornalha Foto 04- Forno interno

Foto 05- Secagem dos tijolos Foto 06- Boca de queima (visão interna)