f93590680 Capa Apostilas Nível Básico - CDR

Nível Básico
Sistemas Estruturais
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Sumário
1 - Introdução .......................................................................................................... 05
2 - A Fabricação do Cimento ................................................................................... 06
3 - Concreto ........................................................................................................... 16
4 - Sistema Estrutural - Steel Frame ....................................................................... 25
5 - Referências Bibliográficas ................................................................................. 48
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1 - Introdução
Seja bem vindo à disciplina Sistema Estrutural – Noções de Concreto.
Antes de começarmos a estudar Concreto, vamos aprender um pouco sobre cimento.

Você sabe quem inventou e quando surgiu o cimento?
“O químico britânico Joseph Aspdin foi a primeira pessoa a fabricar cimento em bases
científicas. Ele batizou seu produto de Cimento Portland devido à semelhança com uma
pedra encontrada na ilha de Portland. A patente de sua invenção foi outorgada pelo Rei
Jorge IV em 1824”.
Texto Complementar: Origem do cimento
A procura por segurança e durabilidade para as edificações conduziu o

homem à experimentação de diversos materiais aglomerantes. Os ro-
manos chamavam esses materiais de caementum, termo que originou
a palavra cimento.
O engenheiro John Smeaton, por volta de 1756, procurava um aglome-

rante que endurecesse mesmo em presença de água, de modo a facili-
tar o trabalho de reconstrução do farol de Eddystone, na Inglaterra. Em
suas tentativas, verificou que uma mistura calcinada de calcário e argila
tornava-se, depois de seca, tão resistente quanto as pedras utilizadas
nas construções.
Coube, entretanto, a um pedreiro, Joseph Aspdin, em 1824, patentear a descoberta, ba-

tizando-a de cimento Portland, numa referência à Portlandstone, tipo de pedra arenosa
muito usada em construções na região de Portland, Inglaterra. Do pedido de patente
constava que o calcário era moído com argila, em meio úmido, até se transformar em
pó impalpável. A água era evaporada pela exposição ao sol ou por irradiação de calor
através de cano com vapor. Os blocos da mis-
tura seca eram calcinados em fornos e depois
moídos bem finos.
Poucos anos antes, na França, o engenheiro

e pesquisador Louis Vicat publicou o resultado
de suas experiências contendo a teoria básica
para produção e emprego de um novo tipo de
aglomerante: o cimento artificial.
Aquele produto, no entanto, exceto pelos princí-

pios básicos, estava longe do cimento Portland
que atualmente se conhece, resultante de pes-
quisas que determinam as proporções adequa-
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das da mistura, o teor de seus componentes, o tratamento térmico
requerido e a natureza química dos materiais.
O cimento Portland desencadeou uma verdadeira revolução na cons-

trução, pelo conjunto inédito de suas propriedades de moldabilidade,
hidraulicidade (endurecer tanto na presença do ar como da água),
elevadas resistências aos esforços e por ser obtido a partir de ma-
térias-primas relativamente abundantes e disponíveis na natureza.
A criatividade de arquitetos e projetistas, a precisão dos modernos
métodos de cálculo e a genialidade dos construtores impulsionaram
o avanço das tecnologias de cimento e de concreto, possibilitando
ao homem transformar o meio em que vive, conforme suas necessidades. A importância
deste material cresceu em escala geométrica, a partir do concreto simples, passando ao
concreto armado e finalmente, ao concreto protendido. A descoberta de novos aditivos,
com a sílica ativa, possibilitou a obtenção de concreto de alto desempenho (CAD), com
resistência à compressão até 10 vezes superiores às até então admitidas nos cálculos
das estruturas.
Obras cada vez mais arrojadas e indispensáveis, que propiciam conforto, bem-estar
(barragens, pontes, viadutos, edifícios, estações de tratamento de água, rodovias, portos
e aeroportos) e o contínuo surgimento de novos produtos e aplicações fazem do cimento
um dos produtos mais consumidos da atualidade, conferindo uma dimensão estratégica
à sua produção e comercialização.
Fonte: http://www.cimentoitambe.com.br/
2 - A Fabricação do Cimento
Agora iremos aprender um pouco sobre a fabricação do cimento.
Cimento é fabricado com 75-80% de calcário e 20-25% de argila, ou por outros compo-
nentes que contenham os mesmos elementos químicos. A matéria-prima é extraída das
minas, britada e misturada nas proporções corretas. Essa mistura é colocada em um
moinho de matéria-prima (moinho de cru) e posteriormente cozidas em um forno rotativo
a temperatura de 1450 oC. Essa mistura cozida sofre uma série de reações químicas
complexas deixando o forno com a denominação de clínquer. O processo de queima e a
reação química principal serão tratados mais tarde em outra seção.
6 Sistemas Estruturais
Texto Complementar: Produção Mundial (Fonte SNIC)
Observe como a produção de cimento está crescendo. O que podemos concluir?
Finalmente o clínquer é reduzido a pó em um moinho (moinho de cimento) juntamente

com 3 - 4% de gesso. O gesso tem a função de retardar o endurecimento do clínquer,
pois esse processo seria muito rápido se água fosse adicionada ao clínquer puro.
Texto Complementar
Maiores produtores
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A participação do Brasil na Produção Mundial 2003 é de apenas 1,73%. Ainda temos
muito a desenvolver neste setor. E a produção brasileira no último ano? Estagnou, dimi-
nuiu ou cresceu? Seja curioso, pesquise!
Processos de Fabricação
Dois métodos ainda são utilizados para a fabricação de cimento: processo seco e o
processo úmido, esse último muito pouco utilizado. Nos dois métodos, os materiais são
extraídos das minas e britados de forma mais ou menos parecida, a diferença, porém,
é grande no processo de moagem, mistura e queima. Dos dois métodos produz-se clín-
quer e o cimento final é idêntico nos dois casos.
No processo úmido, a mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água

e entra no forno rotativo sob a forma de uma pasta de lama. No processo seco, a mistura
é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. Para secar a mistura no
moinho, aproveitam-se os gases quentes do forno ou de gerador de calor.
O processo úmido foi o originalmente utilizado para o início de fabricação industrial de

cimento e é caracterizado pela simplicidade da instalação e da operação dos moinhos e
fornos. Além disso, consegue-se uma excelente mistura e se produz muito pouca sujeira,
sendo necessários sistemas bem primitivos de despoeiramento.
Texto Complementar: Consumo Mundial (Fonte SNIC)
Veja o consumo de cimento nos últimos anos.
Texto Complementar: Maiores Consumidores
O processo seco tem a vantagem determinante de economizar combustível já que não

tem água para evaporar no forno. Comparativamente, um forno de via úmida consome
cerca de 1250 kcal por kg de clínquer contra 750 kcal de um forno por via seca.
O forno de um processo por via seca é mais curto que um forno por via úmida, porém
suas instalações de moagem e do forno são muito mais complexas. A homogeneização
é mais difícil e as instalações requerem equipamento de despoeiramento muito mais
complexos.
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Texto Complementar: Fabricação de cimento no Brasil
E no Brasil? Quando o cimento começou a ser utilizado e fabricado?
No Brasil, a primeira tentativa de aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do ci-

mento Portland ocorreu aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost
Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica em sua fazenda em Santo Antônio,
Estado de São Paulo. Posteriormente, várias iniciativas esporádicas de fabricação de
cimento foram desenvolvidas Assim, chegou a funcionar, durante três meses, em 1892,
uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba. A usina de Rodovalho
operou de 1897 a 1904, voltando em 1907 e extinguindo-se definitivamente em 1918.
Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica,

que funcionou até 1924, sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1936, após
modernização.
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas, que culminaram, em 1924, com
a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Pe-
rus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da im-
plantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas
e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia
exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada
com a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou
durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.
Fluxograma de Fabricação de Cimento
Sites sugeridos:
http://www.abcp.org.br/
http://www.cimentoitambe.com.br/?acao=sec&p=sobre/processo)
Texto Complementar: Produção Nacional (Fonte: SNIC)
A produção brasileira de cimento está praticamente estabilizada, o que demonstra a ne-

cessidade de maiores investimentos por parte do Governo Federal e iniciativa privada,
no setor de construção civil e pesada.
Participação por Grupo - 2005 (%) - Dados preliminares sujeito à revisão
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Texto Complementar: Consumo Nacional (Fonte: SNIC)
No ano de 2003, o consumo per capita mundial foi cerca de 307 kg/hab.ano, enquanto,
no Brasil, foi consumido cerca de 189 Kg/hab.ano, neste mesmo período.
Participação no Consumo
Por ramo de atividade (%) - Dados preliminares sujeito à revisão (2005)
Por região (%)
Texto Complementar: Fábricas (Fonte: SNIC)
Tipos de Cimentos (Fonte: Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP)
O mercado nacional dispõe de oito opções, que atendem com igual desempenho aos
mais variados tipos de obras. O cimento Portland comum (CP I) é referência, por suas
características e propriedades, aos 11 (onze) tipos básicos de cimento Portland disponí-
veis no mercado brasileiro. São eles:
1. Cimento Portland Comum (CP I)
a. CP I - Cimento Portland Comum

b. CP I-S - Cimento Portland Comum com Adição
2. Cimento Portland Composto (CP II)
a. CP II-E - Cimento Portland Composto com Escória

b. CP II-Z - Cimento Portland Composto com Pozolana
c. CP II-F - Cimento Portland Composto com Fíler
3. Cimento Portland de Alto-Forno (CP III)

4. Cimento Portland Pozolânico (CP IV)
5. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)
6. Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS)
7. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC)
8. Cimento Portland Branco (CPB)
Texto Complementar: Diferenciação entre tipos de cimento
Esses tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de cálcio,

material carbonático e de adições, tais como escórias, pozolanas e calcário, acrescenta-
das no processo de moagem. Podem diferir também em função de propriedades intrínse-
cas, como alta resistência inicial, a cor branca, etc. O próprio Cimento Portland Comum
(CP I) pode conter adição (CP I-S), neste caso, de 1% a 5% de material pozolânico,
escória ou fíler calcário e o restante de clínquer. O Cimento Portland Composto (CP II- E,
CP II-Z e CP II-F) tem adições de escória, pozolana e fíler, respectivamente, mas em pro-
porções um pouco maiores que no CP I-S. Já o Cimento Portland de Alto-Forno (CP III)
e o Cimento Portland Pozolânico (CP IV) contam com proporções maiores de adições:
escória, de 35% a 70% (CP III), e pozolana de 15% a 50% (CP IV).
Aplicações dos tipos de cimento
1. Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732)
Um tipo de cimento portland sem quaisquer adições além do gesso (utilizado como re-
tardador da pega) é muito adequado para o uso em construções de concreto em geral
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quando não há exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas. O Cimento Por-
tland comum é usado em serviços de construção em geral, quando não são exigidas
propriedades especiais do cimento. Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland
Comum com Adições CP I-S, com 5% de material pozolânico em massa, recomendado
para construções em geral, com as mesmas características.
2. Cimento Portland CP II (NBR 11578)
O Cimento Portland Composto é modificado. Gera calor numa velocidade menor do que
o gerado pelo Cimento Portland Comum. Seu uso, portanto, é mais indicado em lan-
çamentos maciços de concreto, onde o grande volume da concretagem e a superfície
relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento da massa. Esse cimento
também apresenta melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos no solo. É reco-
mendado para obras correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto
simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. Veja as
recomendações de cada tipo de CP II:
a) Cimento Portland CP II-Z (com adição de material pozolânico)
Empregado em obras civis em geral, subterrâneas, marítimas e industriais. E para

produção de argamassas, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-
moldados e artefatos de cimento. O concreto feito com este produto é mais imper-
meável e por isso mais durável.
b) Cimento Portland Composto CP II-E (com adição de escória granulada de alto-

forno)
Composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento portland

com adições (alto-forno e pozolânico). Esse cimento combina com bons resultados
o baixo calor de hidratação com o aumento de resistência do Cimento Portland
Comum. Recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor
moderadamente lento ou que possam ser atacadas por sulfatos.
c) Cimento Portland Composto CP II-F (com adição de material carbonático - fíler)
Esse cimento é recomendado para aplicações gerais. Pode ser usado no prep-
aro de argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto
simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos
pré-moldados e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-ci-
mento, dentre outros.
3. Cimento Portland de Alto Forno CP III – (Com escória - NBR 5735)
Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação,

assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser re-
sistente a sulfatos. É um cimento que pode ter aplicação geral em argamassas de assen-
tamento, revestimento, argamassa armada, de concreto simples, armado, protendido,
projetado, rolado, magro e outras. Mas é particularmente vantajoso em obras de concre-
to-massa, tais como barragens, peças de grandes dimensões, fundações de máquinas,
pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de líquidos
agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, pilares de
pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e pistas de aeroportos.
4. Cimento Portland CP IV – 32 (Pozolânico - NBR 5736)
Para obras correntes, sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendi-
do, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. É especialmente indicado em obras
expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos. O concreto feito com esse
produto se torna mais impermeável, mais durável, apresentando resistência mecânica à
compressão superior à do concreto feito com Cimento Portland Comum, a idades avan-
çadas. Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação em casos de
grande volume de concreto devido ao baixo calor de hidratação.
5. Cimento Portland CP V ARI - (Alta Resistência Inicial - NBR 5737)
Com valores aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a 1 dia de idade e de

53 MPa aos 28 dias, que superam em muito os valores normativos de 14 MPa, 24 MPa
e 34 MPa para 1, 3 e 7 dias, respectivamente, o CP V ARI é recomendado no preparo
de concreto e argamassa para produção de artefatos de cimento em indústrias de médio
e pequeno porte, como fábricas de blocos para alvenaria, blocos para pavimentação,
tubos, lajes, meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-
fabricados. Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as
pequenas construções até as edificações de maior porte, e em todas as aplicações que
necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida. O desenvolvimento dessa
propriedade é conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila
na produção do clínquer, e pela moagem mais fina do cimento. Assim, ao reagir com a
água, o CP V ARI adquire elevadas resistências, com maior velocidade.
6. Cimento Portland CP (RS) - (Resistente a sulfatos - NBR 5733)
O CP-RS oferece resistência aos meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos
de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos. Pode ser
usado em concreto dosado em central, concreto de alto desempenho, obras de recupe-
ração estrutural e industriais, concretos projetado, armado e protendido, elementos pré-
moldados de concreto, pisos industriais, pavimentos, argamassa armada, argamassas e
concretos submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de tratamento de
água e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas. De acordo com
a norma NBR 5737, cinco tipos básicos de cimento - CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI
- podem ser resistentes aos sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma das
seguintes condições:
• Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de

no máximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
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• Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada
de alto-forno, em massa;
• Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material po-
zolânico, em massa;
• Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração

ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.
7. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) - (NBR 13116)
O Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é designado por siglas e classes
de seu tipo, acrescidas de BC. Por exemplo: CP III-32 (BC) é o Cimento Portland de Alto-
Forno com baixo calor de hidratação, determinado pela sua composição. Esse tipo de
cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande
massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao
calor desenvolvido durante a hidratação do cimento.
8. Cimento Portland Branco (CPB) – (NBR 12989)
O Cimento Portland Branco se diferencia por coloração, e está classificado em dois sub-
tipos: estrutural e não estrutural. O estrutural é aplicado em concretos brancos para fins
arquitetônicos, com classes de resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos de
cimento. Já o não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo, em
rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. Pode ser utilizado nas mes-
mas aplicações do cimento cinza. A cor branca é obtida a partir de matérias-primas com
baixos teores de óxido de ferro e manganês, em condições especiais durante a fabrica-
ção, tais como resfriamento e moagem do produto e, principalmente, utilizando o caulim
no lugar da argila. O índice de brancura deve ser maior que 78%. Adequado aos projetos
arquitetônicos mais ousados, o cimento branco oferece a possibilidade de escolha de
cores, uma vez que pode ser associado a pigmentos coloridos.
3 - Concreto
Enfim chegou a hora de estudarmos o concreto. Mas o que é concreto?
O Concreto é uma mistura, em determinadas proporções, de quatro componentes bási-

cos: cimento (aglomerante), pedra (agregado graúdo), areia (agregado miúdo) e água.
A partir de agora, estudaremos cada componente básico do concreto. Começaremos
primeiro falando sobre agregados para concreto.
Os agregados para concreto e argamassa podem ser definidos como materiais de forma
granular, de origem natural ou artificial, relativamente inertes, classificados em função
das dimensões de suas partículas e que, ao serem misturados com cimento Portland, em
presença de água, adquirem um aspecto compacto.
A importância dos Agregados está no fato de que o seu volume existente no concreto
varia de 70% a 80% do volume total, portanto é inegável a sua importância e influência
nas propriedades e características do mesmo.
Nosso assunto sobre aglomerantes e agregados não se esgotará nesta disciplina. Nas
próximas matérias, você aprenderá sobre as argamassas.
Texto Complementar: Classificações dos agregados
Classificação quanto à origem
- Agregados Naturais: são todos aqueles provenientes da exploração de jazidas naturais,

tais como: depósitos fluviais de areia, cascalho e seixos, areia de mina, pedreiras com
rochas de diversos tipos: gnaisse, granito, calcário, basalto, etc., sendo utilizados em
sua forma e dimensões originais ou sofrendo apenas trituração mecânica e classificação
através de instalações de britagem. Alguns autores, ainda, consideram a pedra britada
como sendo artificial por terem sofrido modificações em suas dimensões através da bri-
tagem.
- Agregados Artificiais: obtidos através de produtos ou processos industriais de obtenção

e transformação tais como: argila expandida, escórias de alto-forno, vermiculita, esferas
de aço, limalhas, pérolas ou flocos de isopor, etc.
Classificação quanto às dimensões
O modo mais comum de classificar os agregados quanto as suas dimensões baseia-se

na composição granulométrica, que consiste em separar os grãos em diferentes penei-
ras, cujas aberturas estão definidas na NBR-7217 / Agregados - Determinação da Com-
posição Granulométrica.
A NBR-7211 - Agregados para concreto - Especificações classifica os agregados da se-

guinte forma:
Agregados Miúdos: areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas es-

táveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,8 mm e ficam
retidos na peneira 0,075 mm.
O material resultante do britamento de rochas é denominado “pó-de-pedra”. Quando

lavado, para a retirada do excesso de finos, passa a ser classificado como “areia artifi-
cial”.
Atualmente, com o esgotamento progressivo das jazidas de areia natural e a contamina-

ção dos rios que cortam as grandes cidades, está ficando cada vez mais difícil obter-se
areia natural de boa qualidade. Esse fato obriga os construtores a transportar areia de
distância superior a 100 km, tornando o seu custo inviável devido a despesas de frete.
Para amenizar o problema e ao mesmo tempo aumentar a lucratividade, visto que a

produção de pó-de-pedra alcançava níveis de até 18% da pedra extraída, as pedreiras
instalaram equipamentos de lavagem e separação do pó, reduzindo assim os níveis de
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perda para valores próximos a 3% e oferecendo aos construtores mais uma opção: Areia
Artificial.
A substituição total da areia natural pela artificial pode prejudicar a trabalhabilidade do

concreto, em decorrência de a areia artificial possuir grãos angulosos e de arestas vivas.
O ideal é compor os dois materiais em proporções convenientes para corrigir a curva
granulométrica do agregado miúdo utilizado no concreto.
Temos observado, quando do uso de areia artificial proveniente do britamento de rochas

calcárias, um sensível aumento na resistência à compressão do concreto. Esse aumento
é de aproximadamente 10%.
Agregado Graúdo: pedregulho ou a brita proveniente de rochas estáveis, ou a mistura

de ambos, cujos grãos passam por uma peneira de malha quadrada com abertura nomi-
nal de 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm.
Comercialmente podemos classificar o agregado graúdo (pedra britada) segundo sua

bitola em: brita nº 0, brita nº 1, brita nº 2 e brita nº 3.
Classificação quanto ao peso
A relação entre a massa de um determinado agregado e o volume ocupado pelos seus

grãos, incluindo-se os vazios, é denominada “massa unitária”. Através da massa unitária,
podemos classificar os agregados em: leves, normais e pesados.
Leves Massa Unitária: < 1,00 t / m3

(Vermiculita, argila expandida, escória, isopor, etc.)
Normais Massa Unitária: 1,00 t / m3 < M.U. < 1,70 t / m3
(Areia quartzosa, seixo, cascalho, pedra britada, etc.)
Pesados Massa unitária: > 1,70 t / m3
(Hematita, magnetita, barita, limonita, etc.)
Classificação quanto à origem mineralógica
Essa é, sem dúvida, a menos usual das classificações dos agregados em canteiro, in-
teressando somente àqueles que, por necessidade ou interesse, preocupam-se com os
aspectos ligados à natureza geológica e à composição mineralógica dos agregados.
Devido à solidificação do magma, formaram-se as rochas originais, denominadas mag-

máticas ou ígneas.
As rochas sedimentares são formadas por grãos e fragmentos de rochas magmáticas,

metamórficas ou outras sedimentares. Seu processo de formação ocorre de duas manei-
ras, a saber: por decomposição e desintegração das rochas mencionadas que sofreram
um processo de erosão, transporte, deposição e consolidação ou através da precipitação
e deposição química. Os agentes que contribuem para o transporte e deposição dos
grãos são: água, gelo e ventos.
As rochas metamórficas são aquelas que sofreram transformações através da ação de
temperatura, pressão, gases e vapor de água, produzindo isoladamente ou conjunta-
mente uma recristalização parcial ou total, formando-se novos minerais e novas texturas
sem ocorrer a fusão da rocha.
Nossa! Diante de tanto estudo sobre os agregados, você está um expert no assunto,
certo? Calma, ainda é necessário adquirir muito conhecimento. Abaixo, seguem algumas
das propriedades do concreto influenciadas pelos agregados:
• trabalhabilidade;
• resistência mecânica;
• módulo de deformação;
• massa específica;
• Características térmicas;
• Variações volumétricas;
• exsudação;
• durabilidade.
Atenção! Caso algum termo utilizado acima não for do seu conhecimento, pesquise! A
pesquisa é a mola mestra da evolução da sociedade.
Tudo no mundo tem o lado positivo e o negativo, concorda? E as características negati-

vas dos agregados, você saberia me dizer? Bom, existem características dos agregados
que devem ser evitadas quando do emprego em concreto. A seguir, algumas dessas
características:
• excesso ou deficiência de partículas finas;

• grãos de formato lamelar (Lâminas);
• excesso de impurezas orgânicas;
• excesso de torrões de argila;
• agregados potencialmente reativos;
• agregados em decomposição;
• baixa resistência mecânica dos grãos.
Utilização dos agregados no concreto
Areia: A areia utilizada na produção do concreto deve ser de granulometria média. Fique
atento!
1) Areias muito finas absorvem mais água do que o normal. Essa elevação no con-
sumo de água reduz a resistência do concreto e aumenta a probabilidade de
fissuras decorrentes de retração hidráulica.
2) Areias muito grossas têm deficiência de partículas finas (abaixo de 0,3 mm) e
podem resultar em concretos ásperos, com baixa mobilidade, com tendência à
segregação e exsudação excessiva.
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Apesar de a Norma Brasileira especificar um teor de material pulverulento < 5,0% para
os agregados miúdos, temos observado, através de análises laboratoriais, que areias
artificiais com teores acima de 20,0%, principalmente de origem calcária, compensam
essa deficiência de partículas finas nas areias grossas, resultando em concretos plásti-
cos, com boa aderência e trabalhabilidade no estado fresco.
Acreditamos que a fixação do teor em, no máximo, 5,0%, baseou-se nos efeitos nocivos
constatados quando da utilização de areias com alto teor de materiais pulverulentos de
origem argilosa. Em concretos de alto desempenho, a deficiência no teor de finos exis-
tente nas areias grossas é compensada pela quantidade elevada de finos do cimento.
Nesse caso, sem dúvida, devemos dar preferência às areias grossas.
Brita - Geralmente utilizamos, no concreto, britas de graduação 0, 1 e 2. Como a brita n.º

0 tem grãos menores que a n.º 1, e a brita n.º 1, menores que a brita n.º 2, dá-se prefe-
rência às britas de maior graduação.
Mas será que tudo isso possui algum embasamento técnico? Claro que sim. Os motivos
para essa definição são vários, a saber:
• obtenção de concretos mais econômicos;

• menor consumo de água;
• menor permeabilidade;
• menor retração hidráulica.
No caso de concretos de alto desempenho, temos observado que os resultados de re-

sistência à compressão são maiores e mais homogêneos quando mesclamos a brita n.º
0 com a brita n.º 1. A inclusão da brita n.º 0 torna contínua a curva granulométrica do
concreto e, durante o carregamento, distribui as tensões de compressão uniformemente
em toda a seção do corpo de prova.
Texto Complementar: Rochas mais utilizadas
Em relação ao tipo de rocha, as mais utilizadas são: granito, gneiss, basalto, calcário,
quartzo (cascalho). Não existem restrições ao uso de outras rochas, porém é recomen-
dável executar ensaio de reatividade álcali-agregado quando não se têm experiências
anteriores ou não se conhece a sua composição mineralógica.
Em relação às rochas calcárias, alguns técnicos costumam colocar restrições ao seu

emprego, principalmente, em concretos submetidos a altas temperaturas. Sem dúvida,
o calcário, nessas condições, apresenta resistência ao fogo muito inferior ao basalto,
gneiss ou granito. Esse fato, porém, só se justifica em ambientes com temperatura supe-
rior a 350ºC durante períodos prolongados.
Texto Complementar: Tipos de Concreto
Apresentaremos, a seguir, os vários tipos de concreto empregados em obras civis e suas

principais características:
1) Magro: concreto sem função estrutural, normalmente utilizado em pisos, contrapesos,
peças submetidas a pequenos esforços, material de enchimento ou revestimento de fun-
do de valas quando se necessita proteger a ferragem contra a umidade do solo.
Dimensionado geralmente com consumos de cimento variando de 100 kg a 150 kg por

metro cúbico, brita nº 1 ou britas nº 1 e nº 2. Apresenta baixa trabalhabilidade, tendência
à segregação e exsudação acentuada devido ao reduzido volume de pasta de cimento,
decorrente do baixo consumo de cimento.
2) Ciclópico: concreto utilizado em tubulões, muros de arrimo de gravidade ou peças

de grandes dimensões e baixa concentração de ferragens. Consiste simplesmente de
um concreto convencional, onde, durante o lançamento, adiciona-se até 30% de pedra-
de-mão (pedras de grandes dimensões, geralmente medindo em torno de 150 mm de
comprimento).
3) Convencional: concreto comum, cujo lançamento ocorre de modo tradicional, através

de carrinho-de-mão, calhas, latas, caçambas, etc. Pode ser dimensionado com britas de
diversas dimensões, em função do tipo de peça e das necessidades da obra.
Geralmente a consistência do concreto convencional, medida através do ensaio de aba-

timento (slump-test), é de aproximadamente 60 mm + 20 mm.
É aplicado em todo tipo de estrutura, tais como: fundações, pilares, vigas, lajes, muros
de arrimo, cortinas, caixas d’água, piscinas, etc.
Em relação à resistência à compressão, pode atingir valores de até 50 MPa, de acordo

com as necessidades da obra e/ou condições estabelecidas em projeto.
4) Bombeável: concreto cujo lançamento é efetuado por intermédio de bombas hidráu-

licas, que impulsionam o concreto através de tubos apropriados até o local da concreta-
gem.
O concreto bombeável tem, como característica principal, um maior teor de argamassa e

uma maior plasticidade. O acréscimo de argamassa e água é compensado com aumento
no consumo de cimento para se evitar queda na resistência à compressão e tornar o con-
creto mais trabalhável. A trabalhabilidade do concreto é de fundamental importância para
reduzir o atrito interno durante a sua passagem pela tubulação, portanto o abatimento é,
geralmente, fixado em 100 mm + 20 mm.
Devido ao elevado teor de argamassa, pode ser utilizado, também, quando se necessita
de concreto aparente.
5) Auto-adensável: concreto com plasticidade elevada, 200 mm + 20 mm de abatimen-

to, indicado para concretagem de peças com dimensões reduzidas, com grande concen-
tração de ferragens ou submersas. Dispensa o uso de vibradores e permite a obtenção
21
de peças compactas, sem segregação ou brocas, abreviando sensivelmente os tempos
de concretagem e, conseqüentemente, os custos relativos ao lançamento.
Geralmente é dimensionado com brita nº 0, britas nº 0 e nº 1 ou somente brita nº 1. O

teor de argamassa é elevado, para se evitar segregação. O consumo de água é superior
a 220 litros/m3, quantidade que pode ser consideravelmente reduzida quando se utilizam
aditivos fluidificantes.
6) Projetado: concreto de pega ultra-rápida, projetado no local de aplicação, podendo

ser empregado por via seca ou via úmida.
Na via seca, o concreto sem água, juntamente com o aditivo acelerador de pega, é lan-
çado dentro de equipamento próprio, que funciona com ar comprimido e injetado dentro
de um mangote. Na ponta do mangote, entra em contato com a água, controlada por um
registro pelo operador, que o projeta na superfície a ser concretada, onde reage e endu-
rece em poucos segundos.
Na via úmida, o concreto previamente misturado com a água de amassamento é injetado

no mangote. O aditivo acelerador de pega entra em contato com o concreto no bico de
projeção e, ao ser projetado na superfície a ser concretada, reage e endurece.
O concreto projetado é utilizado em recuperação de estruturas, revestimento de canais,

proteção de taludes e, principalmente, em revestimento de abóbodas de túneis.
Apresenta características especiais no que se refere à composição granulométrica dos

agregados (alto teor de areia e brita de dimensões reduzidas, normalmente brita nº 0),
consumo de cimento elevado, superior a 400 kg/m3, baixo fator água/cimento, alta ade-
rência, resistências iniciais elevadas e pega quase instantânea devido ao uso de aditivos
aceleradores.
7) Aparente: considera-se como aparente todo concreto cuja superfície não recebe ne-
nhum tipo de tratamento ou recobrimento com pasta, argamassa, tinta, cerâmica, etc.
O tratamento da superfície com apicoamento, jateamento de areia, escovação, lavagem

com água sob pressão para retirar a argamassa e deixar a pedra à vista ou mesmo a
pintura com vernizes que alteram a coloração original não descaracterizam o concreto
como material aparente.
No dimensionamento do concreto aparente, deve-se trabalhar com curva granulométrica

contínua, teor de argamassa superior ao convencional, plasticidade adequada e, sempre
que possível, consumo de cimento superior a 300 kg/m3.
8) Leve: o concreto leve pode ser definido como aquele que tem massa específica va-
riando de 500 kg/m3 a 1.700 kg/m3, elaborado com agregados leves do tipo: escória de
alto-forno, vermiculita, argila expandida, pérolas e flocos de isopor ou incorporação de
ar (espuma).
Geralmente o concreto leve não é empregado com função estrutural e, sim, como mate-
rial de enchimento ou revestimento. Como material de enchimento, reduz a sobrecarga
das estruturas e, como material de revestimento, apresenta excelentes características
de isolamento térmico. Alguns materiais, como argila expandida e escórias mais pesa-
das, têm sido utilizados em concreto com função estrutural sem maiores problemas.
Á medida que se reduz a massa específica do concreto, reduz-se proporcionalmente a

resistência à compressão do mesmo. Para valores abaixo de 1000 kg/m3, o comprome-
timento da resistência é acentuado e significativo.
9) Pesado: concreto elaborado com agregados de massa específica elevada, tipo: bari-
ta, limonita ou minérios de ferro como magnetita e hematita, podendo ser empregadas,
também, esferas de aço. Apresenta, como característica básica, uma massa específica
superior a 3000 kg/m3.
Substitui o revestimento com painéis de chumbo em locais onde se trabalha com apare-
lhos que emitem radiações. Quando utilizado como lastro, é possível obter-se grandes
massas em peças de dimensões reduzidas.
10) Compactado com rolo: concreto utilizado em sub-base de pavimento rígido, base
de pavimento flexível e intertravado, ou como base e revestimento de pavimentos de
tráfego leve. As barragens também estão empregando o concreto compactado com rolo
freqüentemente, assim como estacionamentos, terminais de carga e pisos industriais.
Dimensionado com baixa plasticidade, o teor de água varia de 5% a 7% em relação a sua

massa, e reduzidos teores de cimento, geralmente entre 100 kg/m3 e 130 kg/m3.
Algumas experiências têm sido feitas em vias de tráfego médio, onde a solicitação me-
cânica e o nível de desgaste superficial são razoáveis. Nesses casos, é necessário di-
mensionar o concreto com consumo de cimento mais elevado, entre 200 kg/m3 e 250
kg/m3.
O concreto compactado com rolo é lançado de modo convencional, espalhado no local da

concretagem e compactado com rolo compressor. A compactação correta é fundamental
para garantir as propriedades do concreto. O número de passadas depende do porte do
equipamento e da espessura das camadas. Vale lembrar que a definição da altura da
camada a ser compactada deve levar em consideração o empolamento do material, que
é de 20%. A altura da camada compactada geralmente não ultrapassa 30 cm.
11) Pavimento Rígido: ao contrário dos demais concretos, onde a resistência à com-
pressão define as suas características básicas, no concreto para pavimento rígido, a
resistência à tração na flexão é fundamental, bem como a resistência ao desgaste super-
ficial e a resistência ao ataque de meios e agentes agressivos, tais como: óleos, graxas,
combustíveis, águas ácidas, etc.
É utilizado em pavimentação rodoviária e urbana, aeroportos, pisos industriais, pátios de

estacionamento, etc.
23
Dimensionado para atingir resistência à tração na flexão igual ou superior a 4,5 MPa,
correspondente à resistência à compressão superior a 35,0 MPa, aos 28 dias.
Dosado com consumo de cimento próximo a 400 kg/m3 e baixa plasticidade (abatimen-
to de 40 mm + 10 mm), reduzido teor de argamassa e água, no intuito de minimizar ao
máximo a possibilidade de fissuras decorrentes de retração hidráulica, produzido com
britas nº 1 e nº 2.
12) Alta Resistência Inicial: concreto elaborado com cimento de alta resistência inicial
ou com cimento portland comum e composto, convenientemente dosado, tendo como
objetivo atingir, aos 3 dias de idade, as resistências que normalmente só seriam alcan-
çadas com idade igual ou superior a 7 dias.
Largamente empregado em peças estruturais, convencionais ou protendidas.
É comumente usado na indústria de pré-moldados para fabricação de blocos, estacas,

tubos, vigas, postes, pilares, dormentes, etc., proporcionando ao fabricante uma maior
rotatividade das formas e um menor tempo para transferência e estocagem das peças.
Em condições normais de concretagem, onde não se emprega cimento de alta resis-

tência inicial ou concreto dimensionado para esse objetivo, a NBR-6118/78 - Projeto e
Execução de Obras de Concreto Armado determina, para a retirada do escoramento, os
seguintes prazos:
• Faces laterais: 3 dias;

• Faces inferiores, deixando-se pontaletes bem encunhados e convenientemente
espaçados: 14 dias;
• Faces inferiores, sem pontaletes: 21 dias.
Esses prazos, geralmente não obedecidos na maioria de nossas obras prediais, têm
como justificativa a contínua e constante preocupação de nossos projetistas com a soli-
citação precoce das estruturas que provocam deformações excessivas nas peças e, em
alguns casos, a ruptura total podendo, inclusive, ocorrer sinistros lamentáveis.
13) Alto Desempenho ou Alta Resistência: nas duas últimas décadas, temos observa-
do o surgimento de estruturas em concreto cada vez mais audaciosas, considerando-se
não apenas a sua forma, esbeltez, altura e distância entre vãos mas também o nível de
carregamento previsto para a mesma. Para atender a essas novas condições, os calcu-
listas estão ficando cada vez mais ousados e progressivamente o fck das estruturas de
concreto tem evoluído. A ABNT, ciente dessa nova realidade, instituiu, em 1992, a NBR
8953 - “Concreto para fins estruturais - Classificação por grupos de resistência”, dividin-
do o concreto em dois grupos, a saber:
• Grupo I: fck 10 MPa a 50 MPa

• Grupo II: fck 55 MPa a 80 MPa
Mesmo considerando-se a significativa melhoria na resistência à compressão dos cimen-

tos nacionais e o aprimoramento das técnicas de elaboração do concreto, não era tarefa
fácil atingir valores superiores a 50 MPa.
O surgimento, na década passada, de aditivos de alta performance (fluidificantes) e mi-
crosílica (sílica ativa) - material decorrente do processo de produção de silício metálico
em fornos elétricos - foram fundamentais para o desenvolvimento da tecnologia do con-
creto, possibilitando aos técnicos do setor ultrapassar, até com certa facilidade, a barrei-
ra do Grupo II.
A microsílica consiste de partículas de forma esférica e diâmetro 100 vezes menor que
as partículas de cimento. Por causa desse reduzido tamanho, essas partículas se intro-
duzem entre os grãos de cimento, reduzindo o espaço disponível para a água e atuando
como pontos de nucleação.
4 - Sistema Estrutural - Steel Frame
Steel Frame? Mas o que é isso? Calma! Iremos aprender agora uma “nova” tecnologia
de construção em aço!
A literatura existente sobre o assunto define dois conceitos básicos quanto à nomencla-
tura:
Frame é um esqueleto estrutural projetado para dar forma e suportar uma edificação,
composto por elementos leves;
Framing é o processo pelo qual se unem e vinculam esses elementos.
Steel Framing no Brasil: o uso da tecnologia em steel frame no Brasil iniciou por volta
do ano de 1997, quando uma construtora pioneira importou as primeiras casas ainda em
wood frame (painéis de madeira). O material tinha sido completamente importado, desde
o parafuso até a louça sanitária.
Texto Complementar: Steel Framing
Origem do Steel Framing
O histórico do Framing inicia-se por volta de 1810, quando, nos Estados Unidos, co-
meçou a conquista do território, até 1860, quando a migração chegou até a costa do
Oceano Pacífico. Naqueles anos, a população americana se multiplicou por dez e, para
solucionar a demanda por habitações, recorreu-se à utilização dos materiais disponíveis
no local (madeira), utilizando os conceitos de praticidade, velocidade e produtividade
originados na Revolução Industrial. A combinação desses conceitos e materiais gerou o
que hoje se conhece como Ballon Framing (1830).
O conceito básico do Ballon Framing é a utilização de montantes que têm a altura total
da edificação (geralmente dois pavimentos), com as vigas da laje dispostas lateralmente
aos montantes. Essa forma construtiva evoluiu até o que hoje se conhece como Platform
Framing, baseando-se no mesmo conceito construtivo que o Ballon Framing, com a di-
ferença de que os montantes têm a altura de cada pavimento e, portanto, a laje que os
divide é passante entre os montantes (ver Figura 1).
25
Figura 1: Esquemas ilustrativos do “Ballon Framing” e do “Platform Framing”.
Substituindo a madeira pelo aço como material principal no Framing, a utilização do Steel
Framing em edifícios comerciais é mais antiga do que em residências. Na verdade, para
utilização em habitação, os primeiros exemplos surgiram somente depois da Segunda
Guerra Mundial. Atualmente, dentro da construção habitacional, o aço se posiciona me-
lhor que a madeira, devido aos movimentos ecológicos, as flutuações do seu preço e
sua qualidade, permitindo que o aço se consolide, de forma crescente, no mercado de
habitações. Para efeitos didáticos, visando facilitar o entendimento do aluno, este mate-
rial fará uso do termo frame para designar tanto o produto quanto o processo em Steel
Frame.
Características do Steel Framing
O Steel Frame apresenta as características vantajosas de seu material componente prin-

cipal: o aço, ou seja, é um sistema construtivo leve, porém, muito resistente.
Outro aspecto particular do Steel frame que o diferencia de outros sistemas construtivos
tradicionais é sua composição por elementos ou subsistemas (estruturais, de isolações,
de acabamentos exteriores e interiores, de instalações, etc.) funcionando em conjunto.
Como exemplo, poderíamos compará-lo com o funcionamento do corpo humano, fazen-
do as seguintes associações:
• os perfis de aço galvanizado que conformam a estrutura correspondem aos ossos

do corpo humano;
• as fixações e conexões/ligações da estrutura da edificação correspondem às ar-
ticulações e tendões;
• os reforços enrijecedores da edificação correspondem aos músculos;
• os diferentes isolamentos, ventilações e acabamentos da edificação correspon-
dem à pele e aos mecanismos de respiração e transpiração.
Pode-se dizer que o conjunto de subsistemas e o modo como os mesmos estão inter-
relacionados é o que torna possível o correto funcionamento da edificação em sua tota-
lidade como um macro-sistema.
Por isso a especificação e seleção de materiais adequados e recursos humanos para

montagem influem num maior rendimento dos mesmos e no desempenho do edifício.
Todos esses conceitos levam a uma otimização de recursos de materiais, mão-de-obra
e tempo de execução, tendo, como conseqüência final, a otimização dos custos da pro-
dução.
Principais Vantagens
O uso do sistema Steel frame como material estrutural para as construções com até qua-
tro pavimentos tem uma série de vantagens, tanto em relação à construção convencional
quanto em relação à construção com madeira. Entre tais vantagens, pode-se citar:
• redução no prazo de execução da obra;

• material estrutural em aço mais leve e com maior resistência à corrosão;
• durabilidade;
• maior precisão na montagem de paredes e pisos;
• redução de desperdício e de perda de material;
• custo reduzido;
• material 100% reciclável e incombustível;
• qualidade do material garantida pelas siderúrgicas nacionais.
Componentes básicos do sistema
Conforme você poderá observar abaixo, a Figura 2 apresenta um esquema típico e geral
de uma residência em sistema Steel frame, e a Figura 3 apresenta um esquema particu-
larizado para o caso de utilização de concreto em laje.
Perceba que, de acordo com essas figuras, a idéia central do sistema é combinar os pro-
dutos em aço resistente à corrosão com os materiais de construção atualmente dispo-
níveis no mercado nacional, tais como as placas de gesso, a argamassa armada sobre
placa OSB ou placa OSB com barreira de água e vento.
Na estrutura em aço, portante ou não, são utilizados os perfis “U” simples (U) ou
“U”enrijecido (Ue), sendo as ligações executadas por meio de parafusos e porcas, para-
fusos autobrocantes e outros conectores especiais.
27
Figura 2: Esquema típico de uma residência em Steel frame (caso geral).
Figura 3: Esquema típico de uma residência em Steel frame, com utilização de concreto em laje.
Perfis formados a frio
As chapas de aço galvanizadas empregadas na fabricação dos perfis formados a frio

devem ser obtidas através do processo de imersão a quente ou por eletrodeposição,
podendo ser do tipo revestido com zinco ou liga alumínio-zinco e, portanto, resistentes à
corrosão atmosférica. Atendendo ao que prescreve a NBR 14762, os aços estruturais a
serem empregados devem possuir propriedades mecânicas adequadas para receber o
trabalho a frio. Devem apresentar a relação entre a resistência à ruptura e a resistência
ao escoamento (fu/fy) maior ou igual a 1,08, e o alongamento, após ruptura, não pode
ser menor que 10% para base de medida igual a 50mm ou 7% para base de medida igual
a 200mm.
Texto Complementar: Métodos de construção
Métodos de Construção
Há essencialmente três métodos de construção utilizando o Light Steel Framing:
a) Método “Stick”:
Neste método de cosntrução os perfis são cortador no

canteiro da pbra, e painéis, lajes, colunas, contraven-
tamentos e tesouras de telhados são montados no lo-
cal (Foto 2.25). Os perfis podem vir perfurados para
passagem das instalações elétricas e hidráulcas e os
demais sub-istemas são instaaados posteiormente à
montagem da estrutura. Essa técnica pode ser usada
em locais onde a pré-fabricação não é viável. As vanta-
gens desse método construtivo são:
• Não há a necessidade do cosntrutor possuir um

local para a pré-fabricação do sistema;
• Facilidade de transporte das peças até o can-
teiro;
• As ligações dos elementos são de fácil execução,
apesar do aumento de atividades da obra.
Light Steel framing

montado pelo método “stick”
(fonte: Robert Scharff)
b) Método por Painéis:
Painéis estruturais pi não estruturais, contraventamentos, lajes e tesouras de telhado

podem ser pré-fabricados fora do canteiro e montados no local (Foto 2.26). Alguns ma-
teriais de fechamento podem também ser aplicados na fábrica para diminuir o tempo da
construção. Os painéis e sub-sistemas são conectados no local usando técnicas conven-
cionais (parafusos auto-brocanets e auto-atarrachantes). As principais vantagens são:
• Velocidade de montagem;
• Alto controle de qualidade na produção dos sistemas;
• Minimização do trabalho na obra;
• Aumento da precisão dimensional devido às condições mais propícias de monta-
gem dos sistemas na fábrica;
• As unidades podem ser estocadas lado a lado, ou uma sobre as outras já na forma
da construção final (Foto 2.27). Exemplo muito comum desse tipo de cosntrução
são os módulos de banheiros para obras comerciais ou residenciais de grande
29
porte (Foto 2.28).
Elementos estruturais como tesouras e Unidades modulares empilhadas na forma

painéis são pré-fabricados em oficinas e da construção final. O vazio que se vê no
levados a obra para montagem da es- centro formará a circulação de acesso as
trutura. unidades.
Fonte: www.aegismetalframing.com Fonte: SCI
Unidades modulares empilhadas na forma da construção

final. O vazio que se vê ao centro formará a circulação de
acesso às unidades. (Fonte: SCI)
c) Construção Modular:
Construções modulares são unidade completamente pré-fabricadas e podem se entre-

gues no local da obra com todos os acabamentos internos como revestimentos, louças
sanitárias, bancadas, mobiliários fixos e etc.
d) “Ballon Framing” e “Plataform Framing”
Construção tipo”Stick” ou por painéis podem ser montadas na forma “Ballon” ou “Plata-
form”. Na cosntrução “Ballon” a estutura do piso é fixada nas laterais dos montantes e os
painéis são geralmente muito grandes e vão além de um pavimento (Figura 4).
Na construção “Plataform”, pisos e paredes são construídos seqüencialmente um pavi-
mento a cada vez, e os painéis não são estruturalmente contínuos. As cargas de piso
são descarregadas axialmente aos montantes (Figura 5). Por ser bastante utilizado nas
construções atuais, é o método que será abordado nesse trabalho.
Figura 4 - Esquema de construção tipo Ballon. Figura 5 - esquema de construção tipo Plat-
Fonte: SCI form. Fonte: SCI
Fabricação de Painéis
A execução da estrutura em steel frame será abordada de maneira mais aprofundada

nas aulas práticas da disciplina. Abaixo, iremos citar algumas etapas na fabricação des-
se tipo de estrutura.
A etapa de fabricação dos painéis consiste em pré-montar peças definidas em projeto

de estrutura, de modo a facilitar a montagem da estrutura posteriormente no local a ser
edificado.
Basicamente os painéis fabricados são os painéis de parede, as tesouras para cobertura

e as escadas.
31
A execução dos painéis estruturais apresenta as seguintes etapas:
1. confecção de painel de parede;

2. confecção de tesoura para cobertura;
3. confecção de escada;
4. preparação dos perfis metálicos.
Confecção da estrutura da parede
A confecção da estrutura da parede consiste da união dos perfis metálicos formando

painéis de paredes, realizadas numa central de produção.
Texto Complementar: Controle na execução
Na próxima tabela, mostram-se os principais itens de controle na execução do serviço

de confecção dos painéis.
Na tabela abaixo, propõem-se soluções nos casos de não-conformidade na execução
do serviço.
Confecção de Tesoura para Cobertura
A figura abaixo mostra as peças que formam uma tesoura.
33
Tipos de Tesouras
Como curiosidade, a figura ao lado mostra os tipos de te-

soura.
Texto Complementar: Controle na Execução
Na tabela abaixo, mostram-se os principais itens de controle

na execução do serviço de confecção dos painéis.
Na tabela abaixo, propõem-se soluções nos casos de não conformidade na execução

do serviço.
Confecção de Escada
Esta atividade consiste em fabricar, numa central de produção, as escadas, com o uso
de perfis metálicos.
Na tabela abaixo, indicam-se os controles a serem realizados durante a confecção de

escadas.

do serviço.
Preparação dos Perfis Metálicos
A maior parte dos perfis deverão ser fornecidos cortados, na medida indicada no projeto
de estrutura, pelo próprio fornecedor. Porém há situações em que o corte dos perfis me-
tálicos precisa ser realizado, ou na fabricação dos painéis ou na montagem da estrutura
na própria obra. Nesses casos, a preparação dos perfis metálicos deverá obedecer aos
procedimentos recomendados neste item.
35
Na tabela abaixo, mostram-se os principais itens de controle na execução do serviço de

confecção dos painéis.
Na tabela abaixo, propõem-se soluções nos casos de não conformidade na execução

do serviço.
Painéis de Parede
A montagem dos painéis consiste da execução da estrutura da edificação no próprio

local da obra. Para isso, utilizam-se os painéis confeccionados anteriormente, perfis di-
mensionados em projeto de cálculo estrutural e acessórios.
A execução dos painéis estruturais apresenta as seguintes etapas:
1 - locação dos painéis de parede;

2 - montagem dos painéis de parede;
3 - montagem da estrutura da laje e forro;
4 - montagem da estrutura do telhado;
5 - montagem da escada.
Locação dos Painéis de Parede
A locação de paredes consiste em demarcar a posição dos painéis estruturais sobre o

piso, que pode ser o radier ou a laje.
Na tabela abaixo, indicam-se os controles a serem realizados durante a locação dos

painéis.

do serviço.
Montagem dos Painéis de Parede
A montagem de painéis de parede consiste do posicionamento e fixação dos painéis de

parede sobre o radier ou laje.
37
Na tabela abaixo, indicam-se os controles a serem realizados durante a montagem dos

painéis.

do serviço.
Montagem da Estrutura da Laje e Forro
Essa atividade consiste em estruturar, com perfis metálicos, a laje de piso do andar su-
perior e/ou o forro da edificação.
Na próxima tabela, mostram-se os principais itens de controle na execução do serviço de

montagem da estrutura da laje e forro.
do serviço.
Montagem da Estrutura do Telhado
Esta atividade consiste em montar a estrutura do telhado sobre os painéis de parede.
39

painéis

do serviço.
Montagem da Escada
A montagem da escada consiste da união das peças de escada principal e intermediária

ao restante da estrutura da edificação.

painéis.

do serviço.
Fechamento da estrutura
O fechamento da estrutura consiste da colocação de materiais que vedem a estrutura

metálica de modo a garantir a estanqueidade, isolamento termo-acústico e proteção con-
tra as intempéries.
O Fechamento da Estrutura foi dividido em:
• Fechamento externo: colocação de placa para fechamento externo; colocação de

barreira de água e vento;
• Isolamento termo-acústico: colocação de lã de vidro;
• Fechamento interno: colocação de placa de gesso;
• Fechamento de laje: colocação da placa OSB para laje.
Fechamento externo
O fechamento externo é formado por:
a) colocação de placa para fechamento externo;

b) colocação de barreira de água e vento.
41
Texto Complementar: Colocação de Placa para Fechamento externo
Esta etapa consiste da colocação de placa OSB para fechamento externo sobre a estru-
tura da parede.
Texto Complementar: Colocação de barreira de água e vento
A colocação de barreira de água e vento é executada logo após a colocação de placa

para fechamento externo, sendo que sua principal função está em formar uma camada
de proteção das paredes externas contra as intempéries.
Controle na Execução

colocação de membrana plástica dos painéis.

do serviço.
O revestimento externo, de um modo geral, pode ser constituído por diversos materiais:
argamassa armada, tijolo aparente, siding de PVC ou siding cimentício.
Isolamento Termo - Acústico
Colocação de isolante Termo - Acústico
Esta atividade consiste em realizar o isolamento termo-acústico das paredes, colocando

lã de vidro entre as placas de gesso, formando um “miolo” dentro do painel.
43
Texto Complementar: Colocação de isolante termo-acústico
Na tabela abaixo, mostram-se os principais itens de controle na execução da colocação

de lã de vidro.

do serviço.
Fechamento Interno
Colocação de placa de gesso
Esta atividade consiste em realizar o fechamento interno de paredes e tetos utilizando

placas de gesso.
Na tabela abaixo, mostram-se os principais itens de controle na execução da colocação

de placa de gesso.
45
do serviço.
Fechamento de Laje
Sobre a estrutura metálica de laje, executa-se um fechamento de laje formando dois

tipos de laje: úmida e seca.
O fechamento da laje úmida é composto de uma chapa metálica tipo telha ondulada,
parafusada às vigas com concreto não-estrutural armado com malha de vergalhão ele-
tro-soldada.
O fechamento da laje seca é composto por placas OSB parafusadas às vigas, que fun-
cionam como substrato para o piso final (cerâmica, carpete, laminados) e travamento da
estrutura metálica. A laje seca é o uso mais comum para o steel frame.
Colocação da Placa OSB para Laje: esta atividade consiste em realizar a base de piso
fixando placas OSB sobre a estrutura metálica da laje com parafusos autobrocantes.
Texto Complementar: Controle naExecução
Na próxima tabela, mostram-se os principais itens de controle na execução da colocação

da Placa de Laje.
do serviço.
Telhado
O telhado aplicado em construções de steel frame pode ser composto dos mais variados
materiais disponíveis no mercado. Assim, a cobertura pode ser de telha cerâmica, telha
de fibro-cimento, telha metálica, telha de concreto ou telha asfáltica.
Porém é importante que a definição da cobertura seja realizada durante o projeto e

principalmente antes do cálculo estrutural, pois a estrutura da cobertura deve prever as
características particulares de cada material tais como dimensões e peso próprio.
Como a maioria das coberturas são de conhecimento comum do meio técnico,

abordaremos apenas a execução da cobertura em telha asfáltica, devido a ser um
produto ainda pouco difundido no Brasil.
Para a execução da cobertura em telha

asfáltica, utilizaram-se as nomenclaturas
ilustradas na figura ao lado.
47
- Execução de cobertura asfáltica
A execução da cobertura em telha asfáltica

é composta pelas fases de:
• colocação de feltro asfáltico;

• colocação de telha asfáltica
(shingle).
E lembre-se! Nas aulas práticas desta disciplina, você irá conhecer melhor os métodos
executivos para estruturas em concreto armado e de Steel Frame. Até lá!
Finalizamos a disciplina, e espero que você tenha adquirido conhecimentos importantes

para aplicar em suas atividades diárias.

montagem da cobertura em telha asfáltica.
do serviço.
5 - Referências Bibliográficas
Fábrica de Cimento Itambé

http://www.cimentoitambe.com.br/
Associação Brasileira de Cimento Portland

http://www.abcp.org.br/
FRANÇA, ESDRAS P.; Tecnologia Básica do Concreto. Belo Horizonte: Centro Fede-
ral de Educação Tecnológica de Minas Gerais, 2002.
Freitas, Arlene Maria Sarmanho. Steel Framing: Arquitetura. Rio de Janeiro: IBS/
CBCA,2006. 121p.(Série Manual de Construção em Aço)
49
Anotações
Anotações
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Nível Básico

2 - A Fabricação do Cimento ................................................................................... 06

4 - Sistema Estrutural - Steel Frame ....................................................................... 25

5 - Referências Bibliográficas ................................................................................. 48

Seja bem vindo à disciplina Sistema Estrutural – Noções de Concreto.

Antes de começarmos a estudar Concreto, vamos aprender um pouco sobre cimento.

Texto Complementar: Origem do cimento

A procura por segurança e durabilidade para as edificações conduziu o

O engenheiro John Smeaton, por volta de 1756, procurava um aglome-

Coube, entretanto, a um pedreiro, Joseph Aspdin, em 1824, patentear a descoberta, ba-

Poucos anos antes, na França, o engenheiro

Aquele produto, no entanto, exceto pelos princí-

O cimento Portland desencadeou uma verdadeira revolução na cons-

Agora iremos aprender um pouco sobre a fabricação do cimento.

Observe como a produção de cimento está crescendo. O que podemos concluir?

Finalmente o clínquer é reduzido a pó em um moinho (moinho de cimento) juntamente

No processo úmido, a mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água

O processo úmido foi o originalmente utilizado para o início de fabricação industrial de

Veja o consumo de cimento nos últimos anos.

Texto Complementar: Maiores Consumidores

O processo seco tem a vantagem determinante de economizar combustível já que não

E no Brasil? Quando o cimento começou a ser utilizado e fabricado?

No Brasil, a primeira tentativa de aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do ci-

Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica,

Fluxograma de Fabricação de Cimento

Texto Complementar: Produção Nacional (Fonte: SNIC)

A produção brasileira de cimento está praticamente estabilizada, o que demonstra a ne-

Participação por Grupo - 2005 (%) - Dados preliminares sujeito à revisão

Por região (%)

Texto Complementar: Fábricas (Fonte: SNIC)

1. Cimento Portland Comum (CP I)

a. CP I - Cimento Portland Comum

2. Cimento Portland Composto (CP II)

a. CP II-E - Cimento Portland Composto com Escória

3. Cimento Portland de Alto-Forno (CP III)

Texto Complementar: Diferenciação entre tipos de cimento

Esses tipos se diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de cálcio,

Aplicações dos tipos de cimento

1. Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732)

2. Cimento Portland CP II (NBR 11578)

a) Cimento Portland CP II-Z (com adição de material pozolânico)

Empregado em obras civis em geral, subterrâneas, marítimas e industriais. E para

b) Cimento Portland Composto CP II-E (com adição de escória granulada de alto-

Composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento portland

c) Cimento Portland Composto CP II-F (com adição de material carbonático - fíler)

3. Cimento Portland de Alto Forno CP III – (Com escória - NBR 5735)

Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação,

4. Cimento Portland CP IV – 32 (Pozolânico - NBR 5736)

5. Cimento Portland CP V ARI - (Alta Resistência Inicial - NBR 5737)

Com valores aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a 1 dia de idade e de

6. Cimento Portland CP (RS) - (Resistente a sulfatos - NBR 5733)

• Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de

• Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração

7. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) - (NBR 13116)

8. Cimento Portland Branco (CPB) – (NBR 12989)

Enfim chegou a hora de estudarmos o concreto. Mas o que é concreto?

O Concreto é uma mistura, em determinadas proporções, de quatro componentes bási-

Texto Complementar: Classificações dos agregados

Classificação quanto à origem

- Agregados Naturais: são todos aqueles provenientes da exploração de jazidas naturais,

- Agregados Artificiais: obtidos através de produtos ou processos industriais de obtenção

Classificação quanto às dimensões