CENTRO DE CIENCIAS EXATAS TECNOLÓGICAS E DA NATUREZA

CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA

DISCIPLINA – PROCESSOS UNITÁRIOS DA INDÚSTRIA QUÍMICA I
PROFESSOR – IRINEU VIEIRA DA SILVA JÚNIOR

Processo De Produção
Do Cimento

ALUNOS: Amanda Bahia, Cristiano Muniz e Sérgio Leonardo.

Processos Unitários da Indústria I

 1. Introdução a Indústria do Cimento

É uma indústria que requer grandes investimentos e está sujeita a pressões de

custos. No que se refere aos custos diretos, as despesas com combustíveis e
energia elétrica representam mais de 50% na formação do custo direto de produção
de uma fábrica de cimento. O cimento está presente em todo o tipo de obra, das
mais simples até as mais complexas, do início ao fim das mesmas e por ser um
produto de baixa relação preço/peso, é bastante onerado pelo frete, na distribuição,
sofrendo o impacto com os aumentos de combustível e outros derivados de
petróleo.
O modal de transporte mais utilizado é o rodoviário, que em 2013, mais uma vez,
foi responsável por movimentar 96% de todo o cimento produzido no país, fazendo
trafegar cerca de 16 mil caminhões por dia, somente para retirar o cimento das
plantas instaladas em todo o território brasileiro. O raio de distribuição do produto
atinge em média 300 a 500 quilômetros no sudeste e sul do país, podendo
ultrapassar os 1000 quilômetros, quando o cimento é distribuído para as regiões
norte e nordeste. Na região norte, principalmente, faz-se necessário a utilização,
também, do modal hidroviário.
O sistema ferroviário, que melhorou pouco após a privatização, ainda é pouco
utilizado para transportar o cimento consumido no país, representando cerca de 3%
do tipo de transporte utilizado, ficando apenas 1% para o modal hidroviário. Devido
às dimensões continentais do país 2/3 de todo o cimento produzido é distribuído
através da cadeia da revenda, o que, de alguma forma, força para que a
embalagem mais utilizada seja o saco de 50 kg, que participa em 68% de todo o
cimento despachado no país.

Processos Unitários da Indústria I

 2. História

Umas das mais antigas evidências de uso do cimento aparecem nas pirâmides
do Antigo Egito. Naquela época, preocupados em erguer as suntuosas pirâmides,
os egípcios desenvolveram um tipo de cimento fabricado através de uma mistura de
gesso calcinado. Entre os gregos, notamos o emprego de terras vulcânicas que
também endureciam quando misturadas à água. Para construírem o Panteão de
Agripa e o Coliseu, os romanos conceberam um tipo de cimento um pouco mais
sofisticado. Possivelmente, os construtores urbanos de Roma desenvolveram uma
mistura de areia, pedaços de telha, calcário calcinado e cinzas vulcânicas. De fato,
a informação disponível sobre essa resistente argamassa criada pelos romanos são
mínimas. A fórmula do cimento romano era um segredo tão importante que acabou
sumindo com a própria desarticulação do império. Somente no século XVIII, no ano
de 1758, esse importante material voltou a ganhar novas características. Naquela
data, o engenheiro britânico John Smeaton foi incumbido da tarefa de desenvolver
um cimento que pudesse resistir à ação erosiva da água do mar. Empregando o
uso de uma cinza vulcânica oriunda da Itália, conhecida como pozolana, Smeaton
fabricou um cimento de excelente qualidade que veio a ser utilizado na construção
do Farol de Eddystone, que durou mais de um século.
No ano de 1796, outro britânico chamado James Parker desenvolveu um novo
tipo de cimento obtido pela calcinação de nódulos de calcário impuro contendo
argila. Após vários testes realizados por outras autoridades no assunto, o cimento
de Parker, também conhecido como cimento romano, foi liberado para construções.
Logo que soube da notícia, James Parker vendeu a patente de sua invenção para
membros dos Wyatt, uma tradicional família de engenheiros e arquitetos da
Inglaterra. Em 1824, Joseph Aspdin foi responsável pela elaboração do chamado
“Cimento Portland”, que fazia referência a uma cidade britânica detentora de
excelentes jazidas de minério utilizado para cimento. Construindo fornos de
alvenaria em forma de garrafa, com doze metros de comprimento, Aspdin alcançou
temperaturas elevadas que imprimiam uma maior qualidade ao seu cimento.
Ao longo do tempo, novas misturas e o aprimoramento dos fornos determinaram
obtenção de novos tipos de cimento. O estudo sistemático dos mecanismos
mecânicos e químicos do cimento abre caminho para que o ramo de construções
possa almejar novas conquistas. Atualmente, os estudiosos envolvidos nesse tipo
de pesquisa buscam materiais de maior resistência e durabilidade.
O advento da Segunda Guerra Mundial foi um marco para a indústria nacional de
cimento, que havia se consolidado no Brasil pouco antes do conflito. Com as

Processos Unitários da Indústria I

naturais dificuldades de importação, as empresas brasileiras floresceram e
registraram um acelerado ritmo de crescimento da produção. A quantidade de
cimento fabricado no Brasil passou de 697 mil toneladas em 1939 para 810 mil
toneladas em 1944. Após a guerra, devido a investimentos estrangeiros e estatais,
o Brasil entrou em um acelerado processo de desenvolvimento industrial e de sua
infraestrutura, cujos maiores símbolos são a inauguração da Companhia
Siderúrgica Nacional (CSN), em 1946, a construção da Rodovia Presidente Dutra,
em 1951, e a instalação da indústria automobilística, em meados da década de 50.
Essa etapa mudou definitivamente a face do País, que deixou de ser uma nação
eminentemente rural e agrária para ser, também, uma sociedade urbana e
industrial. Como não podia deixar de ser, a indústria do cimento foi um dos
protagonistas desse processo. Com a crescente urbanização do País, a demanda
pelo produto cresceu de forma exponencial, superando inclusive a capacidade
nacional de produção, apesar dos grandes investimentos feitos no período. Os
dados são realmente impressionantes: o consumo per capita de cimento saltou de
12,9 kg/ano em 1935, para 22,3 kg/ano no fim da guerra e para nada menos do que
67,7 kg/ano em 1962.
Até meados da década de 1970, Cantagalo (RJ) era um município voltado para
a atividade agrícola. Porém, com a instalação de fábricas de cimento, a cidade
perdeu essa característica e passou a ter um novo perfil econômico, social e
político (ENSP, 2009). Com uma população de 19.826 habitantes, o município
situa-se na região noroeste do estado do Rio de Janeiro. Possui clima tropical de
altitude, uma superfície de 749 km² (IBGE,2010) e faz parte do sistema hidrográfico
do Rio Paraíba do Sul. O município possui várias jazidas de calcário e abriga um
polo cimenteiro, considerado o terceiro maior do país, que reúne três grandes
grupos: Holcim, Lafarge e Votorantim. A maior parte da produção de cimento de
Cantagalo destina-se ao atendimento do mercado interno.

Processos Unitários da Indústria I

Processos Unitários da Indústria I
3. Matérias-primas

 O calcário é obtido a partir do mineral calcita, cuja composição química é o

carbonato de cálcio.

 O clínquer é obtido através da fundição parcial de argila e calcário.

 O gesso é obtido pela desidratação da gipsita. A gipsita é aquecida de 100 a

200 °C, ocasionando a desidratação e resultando em gesso (Sulfato de
cálcio).

 A escória é obtida pelo tratamento do minério de ferro em alto-forno, obtido

sob forma granulada por resfriamento brusco, constituído em sua maior parte
de silicatos e alumínios-silicatos de cálcio.

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 O material pozolânico pode ser obtido pela origem vulcânica, ou de origem
sedimentar, ou através do tratamento térmico com atividade pozolânica
(argilas calcinadas, cinzas volantes, etc).

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4. Tipos de cimento

Hoje o cimento portland é normalizado e existem onze tipos no mercado:

CP I – Cimento portland comum

CP I-S – Cimento portland comum com adição
CP II-E– Cimento portland composto com escória
CP II-Z – Cimento portland composto com pozolana
CP II-F – Cimento portland composto com fíler
CP III – Cimento portland de alto-forno
CP IV – Cimento portland Pozolânico
CP V-ARI – Cimento portland de alta resistência inicial
RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos

 Cimento Portland comum (CP-I)

O CP-I, é o tipo mais básico de cimento Portland, indicado para o uso em

construções que não requeiram condições especiais e não apresentem
ambientes desfavoráveis como exposição à águas subterrâneas, esgotos,
água do mar ou qualquer outro meio com presença de sulfatos. A única
adição presente no CP-I é o gesso (cerca de 3%, que também está presente
nos demais tipos de cimento Portland). O gesso atua como um retardador de
pega, evitando a reação imediata da hidratação do cimento. A norma
brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.

 Cimento portland comum com adição (CP I-S)

O CP I-S, tem a mesma composição do CP I (clínquer + gesso), porém com

adição reduzida de material pozolânico (de 1 a 5% em massa). Este tipo de
cimento tem menor permeabilidade devido à adição de pozolana. A norma
brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.

 Cimento portland composto com escória (CP II-E)

Os cimentos CP II são ditos compostos pois apresentam, além da sua

composição básica (clínquer+gesso), a adição de outro material. O CP II-E,
contém adição de escória granulada de alto-forno, o que lhe confere a

Processos Unitários da Indústria I

 propriedade de baixo calor de hidratação. O CP II-E é composto de 94% a
56% de clínquer+gesso e 6% à 34% de escória, podendo ou não ter adição
de material carbonático no limite máximo de 10% em massa. O CP II-E, é
recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor
moderadamente lento. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a
NBR 11578.

 Cimento portland composto com pozolana (CP II-Z)

O CP II-Z contém adição de material pozolânico que varia de 6% a 14% em

massa, o que confere ao cimento menor permeabilidade, sendo ideal para
obras subterrâneas, principalmente com presença de água, inclusive
marítimas. O cimento CP II-Z, também pode conter adição de material
carbonático (fíler) no limite máximo de 10% em massa. A norma brasileira que
trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.

 Cimento portland composto com pozolana (CP II-F)

O CP II-E é composto de 90% a 94% de clínquer + gesso com adição de 6%

a 10% de material carbonático (fíler) em massa. Este tipo de cimento é
recomendado desde estruturas em concreto armado até argamassas de
assentamento e revestimento, porém não é indicado para aplicação em meios
muito agressivos. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR
11578.

 Cimento portland de alto-forno (CP III)

O cimento portland de alto-forno contém adição de escória no teor de 35% a

70% em massa, que lhe confere propriedades como; baixo calor de
hidratação, maior impermeabilidade e durabilidade, sendo recomendado tanto
para obras de grande porte e agressividade (barragens, fundações de
máquinas, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução
de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com
agregados reativos, obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de
aeroportos, etc) como também para aplicação geral em argamassas de
assentamento e revestimento, estruturas de concreto simples, armado ou

Processos Unitários da Indústria I

 protendido, etc. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR
5735.

 Cimento portland Pozolânico (CP IV)

O cimento portland Pozolânico contém adição de pozolana no teor que varia

de 15% a 50% em massa. Este alto teor de pozolana confere ao cimento uma
alta impermeabilidade e consequentemente maior durabilidade. O concreto
confeccionado com o CP IV apresenta resistência mecânica à compressão
superior ao concreto de cimento Portland comum à longo prazo. É
especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e
ambientes agressivos. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a
NBR 5736.

 Cimento portland de alta resistência inicial (CP V-ARI)

O CP V-ARI assim como o CP-I não contém adições (porém pode conter até
5% em massa de material carbonático). O que o diferencia deste último é
processo de dosagem e produção do clínquer. O CP V-ARI é produzido com
um clínquer de dosagem diferenciada de calcário e argila se comparado aos
demais tipos de cimento e com moagem mais fina. Esta diferença de
produção confere a este tipo de cimento uma alta resistência inicial do
concreto em suas primeiras idades, podendo atingir 26MPa de resistência à
compressão em apenas 1 dia de idade. É recomendado o seu uso, em obras
onde seja necessário a desforma rápida de peças de concreto armado. A
norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5733.

 Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS)

Qualquer um dos tipos de cimento Portland anteriormente citados pode ser

classificado como resistentes a sulfatos, desde se enquadrem dentro de uma
das características abaixo: Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e
teor de adições carbonáticas de no máximo 8% e 5% em massa,
respectivamente; Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e
70% de escória granulada de alto-forno, em massa; Cimentos do tipo
pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico, em
massa; Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de

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 longa duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos. É
recomendado para meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de
águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos.

4.1 Composição do cimento

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 5. Operações Unitárias

Os tipos de indústria do cimento, definem as operações unitárias a serem

adotadas para a obtenção do produto desejado. São elas:

Fábrica integrada: é aquela que possui todos os insumos necessários para a

fabricação de cimento, desde a jazida de calcário até a expedição do produto final.

Fábrica de moagem: é aquela que possui apenas o processo de moagem. As

matérias primas já estão prontas para serem moídas e misturadas.

Fábrica misturadora: é aquela que recebe todas as matérias primas, já moídas e

são armazenadas em silos.

No presente trabalho, considera-se a fábrica integrada. Por maior dimensão das

operações a serem executadas.

Extração da matéria-prima

Inicialmente é feita uma perfuração nas minas de calcário para realizar um

estudo e analisar a qualidade e após a análise é realizada a detonação das jazidas
com explosivos. As malhas de explosão já têm uma distância pré-definida para que
a matéria-prima seja o suficiente para cinco dias de produção. Após a explosão,
caminhões caçamba recolhem o material e o levam para a britagem.

Além do calcário, a argila também é extraída em alguns setores da mina e

britada em moinhos de rolos a fim de desaglomerar as partículas. Após britada,

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passa assim como o calcário por uma pré-homogeneização, em conjunto com o
calcário ou em uma pilha independente.

O calcário é
detonado e O calcário é então
carregado com a pá transferido para os
carregadeira caminhões fora de estrada

Os fora de estrada
levam o calcário até
a britagem.

Detalhe da britagem
Britadores usados:
O calcário britado é martelos, cônicos, etc
armazenado nas pilhas de
pré-homogeneização

Processos Unitários da Indústria I

 Britagem

A britagem, também chamada de fragmentação nada mais é que a redução de

sólidos de forma grosseira. Uma preparação da granulometria adequada para que o
material possa passar pela moagem, que vem logo em seguida. Pode ser feita de
duas formas, em circuito aberto ou circuito fechado. No primeiro não há carga
circulante, já no segundo, há carga circulante e necessita de peneiras
granulométricas para controle de tamanho e o material com granulometria acima do
desejado retorna à operação até que atinja a granulometria ideal para
prosseguimento do processo. Abaixo apresenta o fluxograma de redução de
sólidos.

O fluxograma acima apresenta os dois tipos de circuitos, abertos e fechados e é

possível identifica-los através da seguinte tabela:

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 Natureza do Equipamento
Circuito
Britagem Britador de
Circuito Aberto Mandíbulas
Britador Cônico
Primário
Moagem Moinho de Barras
Circuito Fechado Britagem Britador Cônico
Secundário
Moagem Moinho de Bolas

O circuito fechado tem a função de britar o produto até uma granulometria

específica e as operações unitárias que compõem um circuito fechado são, além do
britador, as peneiras granulométricas. O material que retorna ao processo de
britagem através do circuito fechado é chamado de carga circulante.

A operação que consiste na retirada dos finos do material que vai alimentar um
equipamento chama-se escalpe. O escalpe tem a função de minimizar a produção
de materiais finos, minimizar o desgaste das peças de revestimento, evitar o
empastelamento do britador em função da alta umidade contida em partículas finas
de minérios e com isso maximizar a capacidade produtiva.

Processos Unitários da Indústria I

 Para as operações de escalpe em britagem primária é utilizada a grelha e para
as demais etapas são utilizadas peneiras. São utilizados métodos relativos a
análise granulométrica para expressar o tamanho da alimentação do equipamento,
como brita, moinho, etc. Os mais utilizados são os seguintes:

1. Blocos da ordem de metros – É utilizado uma trena, para medir diretamente o

tamanho dos blocos.
2. Fragmentos da ordem de 10 cm e maiores – Utilizam-se peneiras com
tamanhos padronizados
3. Partículas da ordem de 100 nm a 0,037 nm – Análise granulométricas por
peneiramento.

Para romper a coesão dos blocos e partículas utiliza-se energia mecânica sob a
forma de compressão, onde os blocos e partículas são comprimidos entre duas
superfícies; Impacto, ocorre por meio da energia cinética, onde uma massa, em
movimento circular choca-se com blocos ou partículas; Abrasão por cisalhamento,
quando fragmentos de rochas se encontram em contato entre si ou outras
superfícies metálicas, de forma que apresentem movimentação oposta. O
mecanismo mais eficiente é o de fragmentação por impacto, no entanto, existem
algumas restrições:

- Alto desgaste das peças de impacto, então o mecanismo deve ser utilizado
em minérios como o calcário, por exemplo;
- Alta produção de finos podendo prejudicar a etapa seguinte.

Os mecanismos de fragmentação por compressão é o mais utilizado, podendo

ser aplicado desde blocos de minérios provenientes da lavra até as partículas da
ordem de centímetros. O mecanismo de fragmentação de abrasão por

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cisalhamento está em grande parte dos equipamentos de britagem.

Processo por via Úmida e Seca

Em ambos os processos, a etapa de moagem das matérias-primas é muito

importante. É preferida à moagem em circuito aberto para a preparação das
matérias-primas, pois, no primeiro método, os finos são separados e os grossos
retornam ao circuito, enquanto no último a matéria-prima é continuamente moída
até que sua granulometria média tenha atingido o valor desejado.

No processo a úmido, o material sólido depois da britagem à seco, é reduzido a

um estado de divisão fina em moinhos tubulares, ou de bolas à úmido e passa na
forma de uma suspensão, por classificadores de cuba ou por peneiras. A
suspensão é bombeada para os tanques corretores, onde os braços giratórios
mantêm a mistura da lama grossa homogênea e se fazem os ajustes finais na
composição, antes de alimentar o forno. A mistura é moída com a adição de
aproximadamente 40% de água, entra no forno rotativo sob a forma de uma pasta
de lama e posteriormente cozidas em um forno rotativo a temperatura de 1450ºC.
Este foi o originalmente utilizado para o inicio de fabricação industrial de cimento e
é caracterizado pela simplicidade da instalação e da operação dos moinhos e
fornos. Além disso consegue-se uma excelente mistura e produz muito pouca
sujeira necessitando de sistemas bem primitivos de despoeiramento.
No processo a seco, é especialmente aplicável a rocha de cimento natural a as
misturas de calcário e argila, folhelo ou ardósia. Neste processo os materiais são
britados grosseiramente a seco, passam por moinhos giratórios ou a martelos, são
secados, classificados e moídos mais finamente em moinhos tubulares, e depois
classificados pneumaticamente. Nesta sequência, incluem-se dispositivos de
proporcionamento das substâncias. Antes de entrar no forno, fazem-se uma mistura
completa pneumática. Este material seco, pulverizado, entra no forno rotatório,
onde ocorrem as reações químicas. Nos fornos rotatórios, o calor é proveniente da
queima de óleo, ou de gás natural ou de carvão.

Processo Seco X Processo Úmido

• O processo seco tem a vantagem determinante de economizar combustível já

que não tem água para evaporar no forno.
• Comparativamente, um forno de via úmida consome cerca de 1250 kcal por kg

Processos Unitários da Indústria I

 de clínquer contra 750 kcal de um forno por via seca.
• O forno de um processo por via seca é mais curto que um forno por via úmida,
porém suas instalações de moagem e do forno são muito mais complexas.

Transporte do material britado

O material britado é normalmente transportado para a fábrica por telas de

borracha, sendo armazenado em silos verticais ou armazéns horizontais.
Normalmente as telas possuem detectores de metais que as fazem parar para que
possam ser retirados. Estes metais, que podem ser peças das máquinas da
pedreira, a prosseguirem nos circuitos provocariam danos nos moinhos de cru.

Moagem da mistura crua

Consiste na preparação da mistura crua (farinha), através do tratamento da

matéria-prima nos moinhos de bolas e moinhos verticais, para que seja reduzida
sua granulometria até cerca de 0,050mm (50 mícrons). A granulometria do cru tem
um papel muito importante na cinética das reações de clinquerização. Não se pode

Processos Unitários da Indústria I

precisar a granulometria ideal, pois ela varia de material para material, dependendo
de suas características mineralógicas e estruturais. Verificou-se, porém que um
calcário compacto de granulação fina reage menos que um calcário menos
compacto e poroso e de granulação fina. Observou-se que para calcários
compactos e quartzo cristalizado, o limite de granulação é de 100 microns.
Heilmann admite até 5% de partículas calcárias maiores que 150 mícrons sem que
ocorram problemas de fabricação. As argilas não apresentam problemas de
granulação devido ao seu diâmetro inferior que 2 mícrons. Ao mesmo tempo que o
material é submetido a moagem, dá-se sua mistura e secagem.

Homogeneização da mistura crua

Os silos de armazenagem do material moído e farinha crua também têm a função

de homogeneização, muito importante na poupança de combustível e na qualidade
do clínquer. A imagem abaixo mostra o interior do silo central com as várias
camadas de material que se formam ao serem depositadas no centro do topo do
silo. A extração por várias vias no fundo do silo e de forma programada provoca
uma homogeneização do material que se extrai. O gráfico superior desta imagem
mostra o desvio padrão da composição química à entrada e o gráfico inferior dá a
indicação o desvio padrão à saída. O fator de homogeneização no caso deste silo
chega a ser de 8 vezes. A homogeneização da farinha que alimenta o forno é um
fator determinante da qualidade do produto à saída do forno que é o clínquer.

Processos Unitários da Indústria I

 Calcinação (clínquer)

A alimentação do forno é feita através do topo da torre de ciclones, a montante do

forno horizontal. O forno e a torre são visíveis na figura à esquerda. O ventilador
que se vê junto à torre de ciclones aspira o ar exterior através dos arrefecedores
que se vêem a jusante do forno e que o circundam.
O ar frio que entra no arrefecedor acaba por arrefecer o clínquer que sai do forno
e aquecer o ar. Assim, ao entrar no forno já não perturba muito a chama,
atravessando o forno em sentido contrário ao do material. Em seguida sob a torre
de ciclones e ao longo do percurso vai-se fazendo a transferência do calor do ar
para o material.

Na torre dá-se a descarbonatação do material e inicia-se a pré-calcinação do

material.

Processos Unitários da Indústria I

 No topo da torre a temperatura é de 400ºC e no fundo é de 900ºC. A cada
1600kg de material alimentado no topo apenas 1000kg chegam ao fundo da torre.
O restante material transforma-se em CO2. O material vai cozendo à medida que
migra forno abaixo, pois este vai rodando a uma inclinação de 4%. A temperatura
da chama é de 2000ºC e o material quando chega junto dela atinge 1500ºC.
A entrada dos arrefecedores, que possuem cerca de 20 metros de comprimento,
o clínquer tem uma temperatura de 1200ºC. O clínquer acaba por arrefecer até aos
150ºC, passando o calor para o ar que entra. Os fornos têm cerca de 80 metros de
comprimento. A qualidade do clínquer é controlada pelo peso de um litro de
material, pela cal livre, pela composição química e pelo aspecto dos cristais.

Processo úmido e seco

Nos fornos rotatórios, o calor é proveniente da queima de óleo, ou de gás natural

ou de carvão. Os fornos rotatórios são compridos e ligeiramente inclinados, de
modo que a carga caminha lentamente pelo equipamento. O aumento do
comprimento do forno é uma tendência para elevar a eficiência térmica do
processo. No processo a seco os fornos podem ser curtos, de 46m. No processo a
úmido, os fornos podem chegar a 182m. Os fornos rotatórios (velocidade = 0,5 a 2
RPM) giram lentamente de forma inclinada, de modo que o material que entra pela
extremidade superior avança lentamente para a extremidade de queima, mais
baixa, levando de 1 a 3 horas no percurso. Para se ter maior economia de calor,
parte da água é removida da lama do processo a úmido.
Assim sendo, empregam-se filtros de lama e espessadores Dorr. Os gases de
descarga dos fornos são tratados com filtros de sacos e precipitadores
eletrostáticos. Em alguns casos usam-se caldeiras a calor perdido, a fim de
conservar o calor. Esse emprego de caldeiras é econômico particularmente no
processo a seco, pois os gases de descarga do forno são mais quentes que os
provenientes do processo a úmido e podem atingir 800ºC.
Em virtude de o revestimento do forno rotatório extenso ter que resistir a uma
abrasão severa e ao ataque químico em temperaturas elevadas (1450°C), na zona
de formação de clínquer, a escolha do revestimento refratário é uma questão difícil.
São usados tijolos de alta alumina (Al2O3) e de alta magnésia (MgO). O produto

Processos Unitários da Indústria I

final que sai do forno é o clínquer. O clínquer é descarregado do forno em
arrefecedores pneumáticos.

Precipitador eletrostático

Um precipitador eletrostático, também conhecido como um filtro de ar

eletrostático, é um equipamento de controle de poluição em fábricas que emitem
gases e partículas poluidoras à atmosfera. Este dispositivo mecânico ou elétrico
captura os poluentes e libera o gás limpo para a atmosfera.
Um precipitador eletrostático consiste num gerador de carga elétrica negativa (-).
O aparelho emite a carga em partículas poluentes e estas ficam carregadas
negativamente. As paredes do precipitador têm carga positiva e atraem as
partículas, estas ficam retidas. Este encontro deve-se à atração entre cargas
opostas. Como as impurezas se acumulam nas laterais do precipitador
eletrostático, fica bem mais fácil eliminá-las.

Moagem do clínquer

Cada matéria-prima ou aditivo, possui uma balança dosadora que controla a

quantidade adicionada ao moinho. Todos os materiais são dosados em uma única
correia de alimentação do moinho. A alimentação pode ser feita diretamente a um
moinho de bolas, ou primeiramente a um moinho de rolos (pré-moagem) e em
seguida, a um moinho de bolas. A pré-moagem veio para pré-beneficiar o material
antes da entrada no moinho de bolas. Como resultado deve-se ter também uma
maior produção para a instalação pré-moinho e moinho de bolas em relação à

Processos Unitários da Indústria I

instalação com apenas moinho de bolas, para um mesmo consumo específico de
energia.
Pré-Moagem

Na verdade, o pré-moinho é um moinho de rolos que vem a substituir o trabalho

de moagem por impacto realizado pela primeira câmara do moinho de bolas. Para
uma mesma produção, uma instalação com pré-moagem mais moinho de bolas
deve apresentar um consumo específico de energia menor que uma instalação com
apenas moinho de bolas. Para uma mesma produção, pode-se ter uma economia
de cerca de 6 KWh/t com a instalação de um pré-moinho. É claro que tal economia
depende da moabilidade do clínquer. Os gráficos abaixo ilustram bem o que
significa uma pré-moagem dentro de uma instalação de moagem propriamente dita:

• Moinho com Separador e Pré - Moagem

Pré - Moagem - beneficia o

material que será recebido pela 1ª
câmara do moinho de bolas
Material
Acabado
Alimentação Retorno
de
Grossos
Separador

Moagem por Atrito

Moinho de Bolas

Realiza o Trabalho de Britagem

Processos Unitários da Indústria I

 Na verdade, a 1ª câmara do moinho de bolas continua existindo. Porém, quando
se usa uma pré-moagem, o perfil da carga é diferente. Como o material já chega
pré-beneficiado, em geral, o perfil da carga é mais fino. Efetua-se apenas o refino
do material que vai ao separador dinâmico. O material de retorno do separador
pode ser alimentado diretamente ao moinho de bolas ou numa correia entre o pré-
moinho e o moinho de bolas (o esquema acima mostra o retorno de grossos do
separador sendo alimentado diretamente na entrada do moinho de bolas).

Como um pré-moinho é um moinho de rolos, o seu princípio de funcionamento é

idêntico ao do moinho vertical. A alimentação se dá por um chute central que
direciona o material até a mesa de moagem. Pelo movimento giratório da mesa, o
material é arrastado para a periferia e entra em contato com os rolos. Passando sob
os rolos, o material é comprimido e moído. O material moído cai por saídas
periféricas ao final do diâmetro da mesa de moagem e é encaminhado ao moinho
de bolas. A figura mostra a seção de um pré-moinho CKP.

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 PRÉ – MOINHO CKP ( TECHNIP – CLE ) E MECANISMO DE MOAGEM

Zona de Compressão

Zona de Fricção

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 Abaixo são identificadas cada uma de suas partes :

 2 – Parede do compartimento do moinho

 3 – Base
 4 – Sustentação do rolo
 5 – Redutor
 6 – Mesa de moagem
 7 – Rolo de moagem
 9 – Proteção para mesa de moagem
 10 – Linha regular da mesa de moagem
 11 – Braço do rolo
 12 – Suporte do braço do rolo
 13 – Cilindro hidráulico
 14 – Conexão do rolo ao braço
 15 – Plataforma p/ manutenção
 16 – Ancoragem.

Algumas vantagens da pré – moagem :

 Incremento na capacidade de produção
 Grande tempo de vida útil dos rolos e mesa de moagem
 Boa estabilidade de trabalho
 Fácil instalação

Moagem de Cimento

O estágio final de manufatura de uma fábrica de cimento é a moagem do clínquer

do forno, misturado com cerca de 4 – 5 % de gesso, gerando o cimento. Em
modernas plantas de cimento, o consumo específico de energia é de
aproximadamente 100 KWh/t. O processo de moagem de cimento contribui com
cerca de 40% deste consumo. Além disto, a qualidade do cimento é muito
dependente do modo de operação e dos parâmetros da planta de moagem. Assim,
com vistas a qualidade do produto, bem como ao consumo específico de energia, é
importante que a planta de moagem tenha design e operação adequados. Muitas

Processos Unitários da Indústria I

pessoas acreditam que todo clínquer tem a mesma moabilidade. Isto não é
verdade. Experiências mostram que o consumo específico de energia requerido
para se obter certa finura varia de menos de 25% a mais de 50%, na média.
Clínquer com um baixo fator de saturação apresenta um alto conteúdo de C2S e
geralmente é difícil de moer. Existem vários fatores que apresentam influência na
moabilidade. Por exemplo, clínquer com um alto conteúdo de pequenos poros será
fácil de moer. Outros fatores como tamanho dos cristais, velocidade de resfriamento
após queima, talvez exerçam influência na moabilidade.
O moinho de cimento, semelhante ao moinho de cru, é um moinho de bolas, com
duas câmaras. Porém, num moinho de cimento, ao contrário do moinho de cru, a
segunda câmara é maior que a primeira. Isto porque, o cimento requer uma finura
mais apurada do que a farinha. Abaixo, tem-se um desenho em corte que mostra o
interior de um moinho de cimento:
7
1 2 3 4 5 6 9 10
8

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 INTERIOR DE UM MOINHO DE CIMENTO COM DETALHES PARA O BICO
DE INJEÇÃO DE ÁGUA E REVESTIMENTO

 1 – Dispositivo de pás
 2 – Revestimento escalonado
 3 – Tabique
 4 – Anel de retenção
 5 – Revestimento classificador
 6 – Tubeira de injeção de água
 7 – Grelha de saída com pás de levantamento
 8 – Revestimento para o munhão com aletas de transporte
 9 – Peças para transmissão em aço fundido
 10 – Ar de escape ao filtro eletrostático

Como pode ser observado na figura, ambas as câmaras de um moinho de

cimento possuem injeção de água. Esta água serve para refrigeração. A alta
temperatura do clínquer a ser moído e o próprio atrito no trabalho de moagem,
geram uma elevação da temperatura no interior do moinho.
Uma alta temperatura no interior do moinho pode causar completa desidratação
do gesso, com o risco de provocar pega falsa no cimento. Além disso, pode ocorrer
a formação de coating, o que reduz a eficiência de moagem. Para evitar estes
problemas, faz- se necessário um resfriamento no interior do moinho. Se este
resfriamento dependesse apenas do ar de resfriamento do moinho, seria
necessária uma grande quantidade de ar. Utilizando-se água para auxiliar neste
resfriamento, a quantidade de ar necessária será menor, e o consumo específico de
energia da instalação diminuirá.
Quando a temperatura de entrada do clínquer está em torno de 50°C, não se faz
necessária a injeção de água de resfriamento na primeira câmara. A partir de
100°C, este resfriamento com água já se faz necessário. Se se introduz água
desnecessariamente, pode se provocar uma hidratação prévia do cimento,
comprometendo a sua resistência final.
O bico de injeção de água possui uma ponteira em ângulo. Esta ponteira deve
ser ajustada de forma que o fluxo de água não atinja diretamente o material. A água
deve entrar como um spray, nebulizada. Desta forma, a troca de calor é mais
efetiva e também se evitam problemas como entupimento de grelhas e formação de
bolas (cimento endurecido). A atomização é feita com ar comprimido. A temperatura

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de saída do cimento deve oscilar entre 105 – 115°C. Este controle deve ser muito
minucioso para conferir uma boa qualidade ao cimento.

Despacho do cimento

Estocagem

Se o cimento possui uma temperatura de aproximadamente 70°C ou menor,

normalmente não há problemas durante a estocagem em silos. Se a temperatura
do cimento é de aproximadamente 110°C ou maior quando o cimento sai do
moinho, a temperatura (sem um resfriador de clínquer) será diminuída em mais ou
menos 5°C durante o transporte.
No silo de cimento, o calor é removido por ventilação a através das paredes (troca
de calor). Entretanto, este é um processo lento. Isto significa que após 3 – 4
semanas de estocagem, a temperatura do cimento será apenas de 5 – 10°C menor
que sua temperatura de entrada no silo. A estocagem em silos é caracterizada por:

 Alta temperatura: Pode ocorrer desidratação do gesso

 Sistema fechado: A água produzida pela desidratação do gesso fica no silo
e pode ocorrer pré-hidratação do cimento

A água gerada pela desidratação do gesso se moverá para áreas com baixa
pressão de vapor d’ água, onde reagirá com o cimento. O Ca(OH)2 será formado,
se houver CaO livre presente naquele instante. Isto pode causar formação de
colagens no silo. Pode haver dificuldade no fluxo de saída do material, o
desenvolvimento de resistência pode ser retardado e pode causar o fenômeno de
pega falsa no cimento, porque parte do C3A é pouco reativo após a desidratação.
A pré-hidratação resulta em grande decréscimo nas resistências iniciais e
também pode causar decréscimo em idades mais avançadas.

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 SILO DE ESTOCAGEM DE CIMENTO

Quando o cimento é empacotado em sacos e estocado, a estocagem é

caracterizada pelas seguintes particularidades:

 Estocagem a baixa temperatura: Isto significa que a desidratação do gesso

não ocorre
 Contato com a atmosfera (H2O + CO2): Neste caso o cimento pode reagir
com a água e com o CO2, podendo hidratar ou carbonatar. Uma boa forma de
diminuir esta condição é a estocagem dos sacos de cimento em pallets ou
embalagens plásticas.

A estocagem dos sacos de cimento deve se dar em lugares cobertos, sobre

pallets (aproximadamente a 30 cm do chão) e aproximadamente 30 cm afastado da
parede. A altura máxima da pilha deve ser de 10 - 15 sacos, quando o período de
estocagem for inferior a 15 dias.
Além da armazenagem em silos comuns, o cimento pode ser armazenado em
silos multi-câmaras. Como o próprio nome já diz, trata-se de um silo com vários
compartimentos. A figura abaixo representa graficamente a disposição de tal silo.

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 A alimentação das câmaras do silo se dá por um
elevador de canecas. O cimento acabado que sai do
separador, vai a uma correia transportadora e, em
seguida, a um elevador. O transporte ao silo também
pode ser feito por fluidização (bomba flux ou sistema
de air lif). Porém, este tipo de transporte apresenta
desgaste prematuro das tubulações.

Em cada uma das câmaras pode ser acondicionado

um tipo específico de cimento. O silo ao lado consta de
5 câmaras marginais e uma central, porém existem
várias outras disposições.

Cada uma das câmaras é fluidizada separadamente.

Existem um software para gerenciamento das
operações. Quando se necessita carregar determinado
tipo de cimento, o software promove a fluidização da
câmara que armazena tal cimento, abre a válvula de
dosagem. Esta ação possibilita o carregamento a
granel. No caso do cimento ensacado, o tipo de
cimento extraído é alimentado à ensacadeira por meio
de um elevador de canecas.

No caso de argamassas industriais, tal silo é utilizado

para promover a mistura do cimento com a areia e
alguns aditivos. O mesmo software que controla o
carregamento dos cimentos, garante o mix da
argamassa. O programa recebe alimentação da
dosagem que deve ser aplicada a cada componente do
mix. Extrai – se para uma câmara de mistura a
quantidade necessária de cada componente.
Terminada a mistura, um elevador transporta o material ao empacotamento.
O silo ao lado é fabricado pela IBAU e apresenta funcionamento semelhante ao
descrito acima.

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 Ensacadeiras

Após a armazenagem, o cimento é ensacado. As ensacadeiras podem ser

manuais ou automáticas. As ensacadeiras manuais, na média, apresentam uma
produtividade de 2000 sacos/hora. As ensacadeiras automáticas podem apresentar
uma produtividade acima de 3000 sacos/hora.
As ensacadeiras, em geral, trabalham com material fluidizado. A quantidade de ar
no interior do saco é tão pequena quanto seja possível. A ensacadeira consiste de
um tanque rotativo com tubos de enchimento montados em estruturas separadas.
Em cada estrutura existe uma célula de carga. A ensacadeira é acionada por um
motor hidráulico de velocidade variável e controlado por dois controladores lógicos.

ENSACADEIRA

 1 - Condutor estoque com condutor de entrega

 2 - Condutor pivô
 3 - Alimentador de sacos
 4 - Alimentador vertical de sacos
 5 - Empacotador
 6 - Plataforma giratória
 7 - Condutor de descarga (esteira de transporte dos sacos)

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 Célula de
carga
Arame de
sustentação
Mol
a
Estrutura externa

Dut
o
Tanqu Mol
e a
SISTEMA DE PESAGEM

ENSACADEIRA HAVER

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 ENSACADEIRA HAVER

PALETIZADORA

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CARREGAMENTO DE CARRETAS

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 6. Manutenção

Existem vários tipos de manutenção e a adoção ou mesmo a combinação de

tipos de manutenção, requer uma análise dos objetivos desejados e também da
relação custo x benefício para cada aplicação.

o Manutenção preventiva: Efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade

de falha de uma máquina ou equipamento, ou ainda a degradação de um
serviço prestado. É uma intervenção prevista, preparada e programada antes
da data provável do aparecimento de uma falha, ou seja, é o conjunto de
serviços de inspeções sistemáticas, ajustes, conservação e eliminação de
defeitos.

o Manutenção corretiva: Consiste em substituir peças ou componentes que se

desgastaram ou falharam e que levaram a máquina ou o equipamento a uma
parada, por falha ou pane em um ou mais componentes. É o conjunto de
serviços executados no equipamento com falha. Normalmente, os reparos
são executados sem planejamento e em caráter emergencial. As horas extras
do pessoal de manutenção são grandes, contribuindo em desgaste físico e
mental, com condições desfavoráveis de trabalho. Os índices de acidentes
também são altos, devido ao trabalho sob pressão de tempo e necessidade
de colocar a máquina em condições de produção.

o Manutenção preditiva: Aquela que indica as condições reais de

funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu
desgaste ou processo de degradação. Trata-se de um processo que prediz o
tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as
condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. A manutenção
preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o
acompanhamento das condições dos equipamentos.

Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma
finalidade maior e importante: Redução de custos de manutenção e aumento da
produtividade. Por isso adotamos um modelo de manutenção nas linhas da
cimenteira, para exemplificar as possíveis manutenções a serem executadas.

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 Programas de Manutenção Industrial por Soldagem

 Britador de Calcário/Clínquer: Recuperação e revestimento que podem ser

realizados no local ou em oficinas da própria empresa, que prolongam a vida
útil e reduzem as paradas e os custos de manutenção corretiva. Os
componentes são: Rolo liso, disco separador, rolo corrugado, grelha e
revestimento interno.

 Corrosão em Casco de Forno: Com a queima de materiais combustíveis no

forno de clínquer, reduz-se o custo com o combustível, porém surge um novo
desgaste no casco do forno: A corrosão que reduz a espessura do casco.
Aplica-se um revestimento que bloqueia a corrosão (não é definitiva). Pode
ser aplicado em uma peça nova ou dentro do forno em uma parada
programada de manutenção.

 Tubulações: É comum o desgaste de tubos, curvas e conexões. Utilizar tubos

em aço carbono minimizam os danos da corrosão. Tubos que sofrem
constante contato (desgaste) com abrasão, erosão e temperatura; podem ser
revestidos por soldagem com arame tubular de elevada dureza e resistência
aos desgastes citados.

 Placa do resfriador: Sofre desgaste por abrasão causado pelo clínquer que
está a altas temperaturas. Manutenções de revestimento prolongam a vida útil
da peça.

 Moinho: Os seguintes componentes sofrem desgaste por abrasão: Rolos e

mesas de moagem, revestimentos internos, cones de saída, separadores e
tubulações.

 Recuperação de trincas em fornos e moinhos

 Aplicação de placas antidesgaste em: Chutes de alimentação, ciclones, cones

de saída de moinhos, separadores de moinhos, ventiladores, raspadores e
caçambas.

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 Nos ventiladores as pás sofrem desgaste de erosão causado por finas
partículas e a taxa de desgaste varia muito em função das condições de
operação do equipamento.

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7. Coprocessamento e meio ambiente

Coprocessamento

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 O consumo crescente de cimento, decorrente do desenvolvimento do país, tem
direcionado o setor para uma racionalização do uso de recursos não renováveis. O
coprocessamento é uma tecnologia que consiste na utilização de resíduos
industriais como substitutos de combustível e/ou matérias-primas não renováveis
usadas na fabricação do cimento. Ao mesmo tempo, é uma forma de destinação
final de resíduos, eliminando diversos passivos ambientais. Também a demanda
por aterros e incineradores é reduzida, atenuando os impactos causados por estas
tecnologias, como a contaminação das águas subterrâneas, geração de metano e
produção de resíduos perigosos (cinzas provenientes dos incineradores).

O coprocessamento permite o aproveitamento da energia contida em diversos

resíduos, como pneus, biomassas e resíduos industriais, representando importante
papel na gestão ambiental.

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 A oficialização da atividade de coprocessamento, em âmbito nacional, pela
aprovação da Resolução 264, do Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama),
deu início a múltiplos processos de licenciamento em fábricas. Atualmente, existem
no país 37 plantas licenciadas para realizar o coprocessamento. Em 2010, foram
coprocessadas 870 mil toneladas de resíduos provenientes de diversos setores
industriais, sendo 198 mil como substitutos de matérias-primas e 672 mil toneladas
como insumo energético, representando uma substituição térmica de
aproximadamente 13%. Do início da atividade, na década de 1990, até o momento,
o setor contribuiu para a destinação ambientalmente adequada de
aproximadamente 7,5 milhões de toneladas de resíduos.

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Resíduos passíveis de aceitação para coprocessamento:

 Borras oleosas de processos petroquímicos;

 Borras de fundo de tanques de combustíveis e produtos inflamáveis;
 Lodos de Estação de Tratamento de Esgoto;
 Elementos Filtrantes;
 Solos Contaminados;
 Papel, plástico, papelão contaminados;
 Resíduo Têxtil e EPI´s contaminados;
 Serragem e madeira contaminadas;

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  Outros materiais contaminados.

Blendagem de Resíduos

Na etapa de blendagem, o resíduo é totalmente descaracterizado e misturado

junto aos outros resíduos recebidos, de forma a produzir um mix sólido com alto
poder calorífero (blend). Nesta etapa são analisados padrões químicos de controle
como pH, % Cloro, % H20 e Poder Calorífero.

Documentação para resíduo

 Manifesto de Resíduo gerador para transporte

 Nota fiscal
 Ficha de Emergência
 Parecer técnico
 Certificado de destruição térmica

Casos de adequação a legislação ambiental

Holcim

A Resotec, divisão de serviços de coprocessamento da Holcim, possui duas

estações de preparação de resíduos, localizadas em Cantagalo (RJ) e Pedro
Leopoldo (MG). Com investimentos de US$ 16,5 milhões, cada uma dessas
estações tem capacidade de beneficiar 140.000 toneladas de resíduos por ano. As
duas unidades estão equipadas com laboratórios modernos, de forma a assegurar
a caracterização de todos os lotes de resíduos recebidos e evitando que qualquer
resíduo indesejável, tanto do ponto de vista legal como de processo ou de produto,
seja coprocessado indevidamente. Após a caracterização, os resíduos são
beneficiados de forma a transformar as várias correntes em um material
homogêneo, adequado para utilização em fornos de cimento. A homogeneização
dos resíduos é fator-chave de segurança e produtividade dos fornos, além da
garantia de qualidade dos cimentos.

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Caso Votorantim Cimentos

A unidade pioneira em coprocessamento na Votorantim Cimentos foi a Cimento

Rio Branco, instalada na cidade de Rio Branco do Sul (PR), que começou a operar
com os primeiros testes em 2001. Considerada referência em coprocessamento, a
unidade serve de piloto em diversos programas ambientais, coprocessando solo
contaminado, pneus, borras oleosas, emborrachados, materiais contaminados e
solventes. Na unidade de Salto de Pirapora (SP), a Votorantim Cimentos incorporou
ao projeto de utilização de combustível alternativo um equipamento diferenciado e
pioneiro no Brasil: o Hot Disc, um dispositivo que permite coprocessar 60 toneladas
por dia, o equivalente a 12 mil pneus.

Caso Lafarge

Quase todas as unidades de cimento da Lafarge utilizam combustíveis

alternativos e resíduos de processos produtivos de outras empresas. A Lafarge, em
parceria com a CBL Reciclagem, abriga, desde 2009, estações de reciclagem de
pneus em suas unidades de Matozinhos (MG) e Nova Iguaçu (RJ), as quais
também recebem pneus coletados nos municípios vizinhos, mediante acordo com
as prefeituras locais. Cada estação tem capacidade para triturar 10 toneladas por
hora, o equivalente a cerca de 2 mil pneus de carros de passeio. Em 2011, foram
utilizadas quase 230.000 toneladas de resíduos como combustíveis e matéria-prima
alternativa. Com isso, a empresa conseguiu reduzir em mais de 300.000 toneladas
de CO2 suas emissões na atmosfera.

Coprocessamento de resíduos sólidos urbanos tratados

Estudo realizado pela Abrelpe – Associação Brasileira de Empresas de Limpeza

Pública e Resíduos Especiais mostra que o Brasil produziu quase 61 milhões de
toneladas de resíduos sólidos urbanos em 2010, 6,8% mais que o registrado em
2009. Desse total, quase 23 milhões de toneladas foram parar em lixões e aterros
sanitários, trazendo consideráveis danos ao meio ambiente, com riscos de
contaminação do solo e da água (Abrelpe, Panorama dos resíduos sólidos no
Brasil, 2010). A Lei 12.305, que instituiu a Política Nacional de Resíduos Sólidos,
aprovada em 2010, previa a extinção dos lixões até 2014. Os resíduos somente
poderão ser dispostos em aterros quando todas as possibilidades de
aproveitamento tiverem sido esgotadas. Nesse contexto, a indústria de cimento se

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apresenta como uma das alternativas ambientalmente adequadas para a
recuperação energética desses resíduos, conforme previsto na lei.

Coprocessamento de pneus inservíveis

O Conselho Nacional de Meio Ambiente (Conama) publicou, em 1999, a resolução

258/99, revogada em 2009, que obriga os fabricantes e importadores a destinar
adequadamente os pneus inservíveis, proibindo ainda a sua disposição em aterros
sanitários. O descarte inadequado de pneus gera sérios problemas ambientais,
sociais e de saúde pública. Os pneus expostos a céu aberto podem levar até 150
anos para se degradar, além de estarem sujeitos a riscos de incêndio. A destinação
final em fornos de cimento é a opção que possibilita o descarte de um grande
volume de pneus inservíveis, tanto inteiros quanto picados. Um único forno com
capacidade de produção de 1.000 toneladas/dia pode consumir até cinco mil pneus
por dia, de forma segura e eficiente. Os pneus apresentam um conteúdo energético
maior do que o carvão e, quando queimados em ambiente controlado, não há
aumento nas emissões, podendo em alguns casos haver até redução. A utilização
dos fornos de clínquer para a destinação de pneus, além de ser uma solução para a
gestão destes resíduos, substitui os combustíveis convencionais e contribui
sensivelmente com a saúde pública, pela redução dos focos de vetores da dengue.

Meio ambiente e análise ambiental

As operações das fábricas de cimento trazem impactos ambientais negativos em

todas as fases da fabricação. Em todas as etapas ocorre poluição do ambiente
através de material particulado e ruídos gerados pelas máquinas e equipamentos,
ocorre também a degradação da fauna e flora devido a exploração das minas de
calcário. Os principais poluentes emitidos durante o processo de fabricação do
cimento são: Material particulado, dióxido de carbono, óxidos de enxofre e óxidos
de nitrogênio. Segundo pesquisas americanas (órgãos ambientais), os principais
poluentes atmosféricos perigosos liberados pela indústria cimenteira são as
dioxinas, furanos, metais pesados (mercúrio, chumbo, cádmio, arsênio, antimônio e
cromo), resíduos de combustão incompleta e ácidos halogenados (SANTI; SEVÁ
FILHO, 2004).
Entre os processos produtivos da fábrica de cimento, os três maiores problemas
onde se localizam os maiores índices de poluição, consistem no processo de
mineração (extração do calcário), transporte de material particulado ao longo da

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cadeia produtiva e no forno de clinquerização onde é fabricado o clínquer. Os níveis
de poeira (materiais particulados) e ruídos gerados no desmonte das rochas e
movimentação das máquinas atingem níveis que muitas vezes são quase
impossíveis de serem controlados. O controle da poluição dos fornos depende das
tecnologias aplicadas em seu processo industrial, das composições químicas e
mineralógicas das matérias-primas e dos combustíveis empregados no processo de
fabricação.
Para amenizar os impactos gerados pelos ruídos na mineração o mais
aconselhável é que seja efetuada a manutenção das máquinas para diminuir os
ruídos, e em relação às explosões das minas, que sejam realizadas no horário
comercial da cidade mais próxima onde se encontra a indústria, visando menor
perturbação da população.
Em relação ao excesso de poeiras geradas na mineração e nas estradas por
onde transitam grandes veículos, poderia ser feito a pavimentação das mesmas. No
entanto o mais adequado a se fazer seria a aplicação por aspersão de água e
soluções aquosas, visando diminuir esses materiais particulados.
Sabendo que a etapa mais poluente se encontra no processo de clinquerização
(forno rotativo), devido ao seu alto consumo de combustíveis, as cimenteiras devem
introduzir em seu processo de fabricação de clínquer uma ação denominada
coprocessamento, onde a mesma consiste na incineração dos resíduos industriais
gerados por outras empresas, substituindo boa parte do combustível.
No entanto, existem outros tipos de resíduos que apresentam características em
sua composição que são compatíveis com as matérias-primas. Com o
reaproveitamento destes resíduos, tanto a indústria cimenteira quanto a indústria
que gera os resíduos minimizam custos, onde a indústria cimenteira adquire uma
considerável economia na aquisição de matéria prima, enquanto a indústria
fornecedora do resíduo tem uma nova forma de descarte de resíduos.
Mesmo com a utilização de combustíveis alternativos, essas indústrias ainda
necessitam utilizar combustíveis fósseis para o seu processamento, sendo que em
ambos os casos ainda é gerado um grande volume de gases que prejudica o meio
ambiente. Os meios mais utilizados e ideais para se realizar o controle das
poluições causadas pelo forno, seria o uso filtros coletores de particulados, e
atualmente os três filtros mais utilizados pelas industrias são: Ciclone com 70 a
90% de eficiência; Precipitador Eletrostático com 98% de eficiência; Filtro de
Mangas com 99,99% de eficiência.
Todas essas medidas levam as empresas a buscar novas opções e soluções
para minimizar os impactos socioambientais. As opções atuais para o controle dos

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impactos negativos incluem sistemas de gerenciamento, que monitoram as
emissões e os efeitos sobre a saúde pública, e pesquisas sobre os avanços
tecnológicos de novos processos de controle para redução das emissões.

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 8. Conclusão

Na forma de concreto, o cimento torna-se uma pedra artificial, que pode ganhar
várias formas e volumes de acordo com as necessidades de cada obra. Graças a
estas características, o concreto é o segundo material mais consumido no mundo,
superado apenas pela água. Sua importância estende-se às áreas econômica,
social e ambiental, e por isso uma boa gestão de processo é necessária para
implantação de uma indústria cimenteira, seja no Brasil ou em qualquer lugar do
mundo. A função de um engenheiro Químico é garantir além da qualidade do
produto, um avanço tecnológico que garanta redução dos gastos e consumo de
energia, sustentabilidade para a empresa, e ações sociais para conscientização
ambiental e esclarecimento de dúvidas. Tem importância fundamental nesse
processo, pois atua desde o recebimento de matéria-prima das minas até a entrega
do produto final ao cliente.

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