Centro Federal de Educação Tecnológica Celso Suckow da Fonseca - UnED Itaguaí

Curso de Engenharia Habilitação Industrial Mecânica

PROJETO DE FERRAMENTAS
PROFESSOR RAPHAEL JOSÉ ELINO DA SILVEIRA

RESUMO SOBRE EXTRUSÃO E TREFILAÇÃO

 1. Extrusão

A extrusão é um processo onde o material é submetido a pressões elevadas, aplicadas por um

punção, e é forçado a passar pelo orifício de uma matriz, de modo a modificar a forma da sua
seção transversal. Podem-se produzir componentes de geometria muito variada, utilizado em
várias aplicações e para variados materiais metálicos, como aços, ligas de alumínio e de cobre.
As aplicações mais conhecidas consistem na fabricação de varões e tubos de seção cilíndrica.

A extrusão pode ser realizada a frio ou a quente, dependendo do tipo de material e da extrusão
que se pretende realizar. A extrusão a frio realiza-se temperatura ambiente ou a temperaturas
inferiores à de recristalização, sendo possível transformar aço, ligas de alumínio, cobre, chumbo e
estanho.

Nesse processo os níveis de deformação do material tem que ser reduzidos e as ferramentas tem
que ser robustas para suportarem as tensões durante a deformação. Geralmente é limitada a
teores de carbono inferiores a 0,2%, para teores maiores, é preferível efetuar a morno ou a quente.

A extrusão a quente realiza-se a temperaturas situadas entre a temperatura de recristalização e

uma temperatura até 75% da temperatura de fusão. Pode ser usado, além das ligas citadas para
extrusão a frio, também para ligas de titânio. Uma das aplicações mais conhecidas é a fabricação
de perfis de alumínio para construção civil.

1.1. Tipos de extrusão

Existem dois tipos básicos de extrusão: direta e inversa. Na direta, a peça é extrudida no mesmo
sentido em que se realiza a ação do punção, enquanto na inversa a peça é extrudida no sentido
contrário ao do avanço do punção. No então é comum classificar os processos em quatro grupos
distintos:
1) Extrusão direta: Onde o material é forçado a atravessar a matriz de extrusão no mesmo
sentido em que se efetua a aplicação da carga.

2) Extrusão hidrostática: Extrusão direta onde o material é envolvido por um fluido hidráulico
sujeito a uma pressão elevada. O fluido impede o contato do material com as paredes do
contentor de extrusão e induz pressões de compressão muito elevadas sobre o material.

3) Extrusão inversa por perfuração: Operações em que o contentor é fechado e o material e

forçado a sair da matriz através do punção, no sentido contrário do avanço.

4) Extrusão inversa por impacto: Extrusão em que o contentor é fechado e o material é

extrudido pelo espaço entre o punção e o contentor no sentindo contrário ao do avanço.
Figura 1 – Tipos de operação de extrusão: a) direta; b) hidrostática; c) inversa por perfuração; d)
inversa por impacto

Figura 2 – Representação esquemática combinando extrusão direta e inversa

 1.1.1. Extrusão direta

Durante a operação existe movimento relativo entre o material e as paredes do contentor, e por
isso, atrito ao longo da interface de contato. O atrito é responsável pelo aumento considerável da
força necessária à extrusão, cerca de 30% a mais do que se ocorresse sem atrito.

Figura 3 – Representação esquemática da extrusão direta

No final da operação fica uma pequena quantidade de material sem extrudir, que tem que ser
separada da peça, posteriormente. O desperdício de matéria prima pode ficar entre 10 e 15%.
Um fenômeno que pode ocorrer e contribuir para o aumento da força necessária no final do
processo é o rechupe que se forma, conforme mostrado abaixo.

Figura 4 – Rechupe que surge na fase final da operação direta convencional

Se é necessário a processar totalmente o material deverá intercalar-se um pedaço de material
auxiliar entre o punção e o material.
Outro tipo de defeito é o aparecimento de fissuras em forma de seta junto a linha de simetria da
peça. Uma das causas possíveis para a ocorrência é a existência de tensões de tração junto à
linha de simetria da região de deformação plástica. A detecção deste defeito é difícil, pois ele se
forma internamente, e pode causar fratura da peça em serviço.

Figura 5 -Representação da formação de fissuras em forma de seta

A operações de extrusão podem ser classificadas considerando a existência ou não de
lubrificação:
1) Extrusão lubrificada: Operações em que se utiliza lubrificante na interface de contato entre
o material e a ferramenta de extrusão, o que diminui significativamente o valor da pressão
aplicada pelo punção.

2) Extrusão não-lubrificada: Operações recomendadas para a extrusão direta a quente.

Caracteriza-se por se formarem zonas mortas adjacentes à matriz, as quais determinam
que o escoamento do material se faça por mecanismos de escorregamento.

Figura 6 - Extrusão direta lubrificada e não-lubrificada

 1.1.2. Extrusão inversa

Uma vantagem desse processo é que a energia dissipada nesse caso é inferior a da extrusão
direta, devido ao fato de não haver praticamente movimento entre o material e as paredes do
contentor. O aproveitamento de matéria prima também é melhor que na extrusão direta, o
desperdício está em torno de 5%. A principal desvantagem é a maior complexidade e o custo
acrescido das ferramentas.
Comparando os processos podemos dizer que a energia necessária para deformar plasticamente
o material é praticamente a mesma. A energia para vencer o atrito na extrusão direta é significativa
e quase nula para a inversa. No fim de curso do punção a força aumenta rapidamente para os dois
tipos de extrusão devido ao esforço extra para deformar a parte final do material.

Figura 7 – Representação esquemática da evolução d força nos processos de extrusão direta e

inversa
As aplicações mais comuns da extrusão inversa encontram-se na tecnologia da extrusão por
impacto, podendo ser fabricadas seções transversais variadas, como cápsulas, cartuchos,
recipientes para aerossóis, sprays.
Aplica-se com frequência na deformação a frio de ligas de chumbo, alumínio, cobre e estanho. Um
dos tipos de defeito que pode ocorrer durante a extração do punção de extrusão, devido a
formação de vácuo no interior da cápsula, mas pode ser evitado se for permitida a entrada de ar
através de furos de ar no punção.

Figura 8 – Representação esquemática de alguns defeitos que podem ocorrer na extrusão

inversa por impacto
Figura 9 – Principais causas de defeitos na extrusão inversa: desalinhamento entre porta-punção
e matriz; e punção descentralizado em relação a matriz

Figura 10 – Formação de defeitos durante a extração do punção

1.1.3. Extrusão hidrostática

Na extrusão hidrostática o material é extrudido num contentor com o interior pressurizado com um
fluido hidrostático. A pressão do fluido é obtida através da atuação direta do punção de extrusão
sobre o fluido hidráulico e terá que ser suficiente para empurrar o material através da matriz. A
extrusão hidrostática apresenta inúmeras vantagens relativamente a extrusão direta convencional,
das quais se destacam as seguintes:

1) As forças de atrito entre o material e o contentor são totalmente eliminadas e as que se

desenvolvem entre o material e a matriz são reduzidas de um modo muito significativo.
Podem desta forma peças longas serem extrudidas sem que haja o correspondente
aumento da pressão de extrusão.
2) O comprimento e a esbeltez da matéria-prima a extrudir não ficam limitados por
fenômenos de instabilidade longitudinal.
 3) A seção transversal da matéria-prima a extrudir pode ser um forma variada e inclusive
complexa, já que neste caso não é necessário assegurar uma folga reduzida entre o
material e o contentor.
4) O desgaste das matrizes é inferior ao da extrusão convencional e o acabamento
superficial final das peças extrudidas apresenta uma melhor qualidade.
5) A pressão hidrostática de compressão aplicada sobre o material a extrudir permiti-lhe
aumentar a enformabilidade, o que diminui a respectiva propensão à fratura e abre
condições para extrudir materiais de elevada resistência mecânica.

Figura 11 - Efeito da pressão exercida pelo fluido hidráulico sobre as relações de extrusão
admissíveis para a extrusão hidrostática a frio de alumínio, cobre e aços com baixo teor
de carbono.
A escolha adequada do fluido de extrusão é fundamental para o sucesso da operação de extrusão
hidrostática. De fato, se a viscosidade do fluido for muito elevada para a temperatura a que se
realiza a operação, podem desenvolver-se mecanismos de atrito complexos na zona de extrusão,
dando origem a peças defeituosas, com um aspecto superficial semelhante ao duma “vara de
bambu”.

Figura 12 - Representação esquemática da variação da força com o deslocamento do

punção no caso de uma extrusão hidrostática realizada com um fluido com uma
viscosidade superior a adequada, dando origem a defeitos superficiais em forma de “vara
de bambu
1.1.4. Extrusão de produtos se seção transversal oca

A fabricação de peças extrudidas com seção transversal oca pode ser realizada através de
duas técnicas distintas de extrusão:

1. Partindo de matéria-prima em forma de vara onde foi previamente aberto um furo que
será mantido durante a extrusão através de um mandril fixo ao punção. O furo pode vir
diretamente da fundição, ser efetuado por usinagem ou por perfuração a quente. Em
qualquer dos casos, o mandril deve ser suficientemente comprido para a travessar a
totalidade da zona de trabalho da matriz. Nos casos em que o furo é aberto a quente,
podem surgir fenômenos de oxidação com repercussões na qualidade final da peça
extrudida.

Figura 11 – Fabricação de uma peça extrudida com seção transversal oca através da
utilização de um mandril fixo ao punção.

Recorrendo a matriz de extrusão especiais, onde a matéria-prima é previamente

dividida/segmentada à entrada da matriz (com o objetivo de criar a região oca do perfil) e
posteriormente ligada por mecanismo de soldagem por pressão em câmaras de soldagem
contínuas à zona de saída da matriz. Esta técnica é muito utilizada na extrusão a quente não-
lubrificada de ligas de alumínio e chumbo. De fato, a existência de lubrificante deve ser evitada,
pois qualquer resíduo de lubrificante que transite para a câmara de soldagem pode vir a
inviabilizar a soldagem do material, dando origem a produtos de má qualidade.
 Figura 12 – Ferramenta para a fabricação de tubo. O material na matriz é previamente
separado para formar a zona oca, sendo posteriormente ligado na câmara de soldagem.

1.1.5. Extrusão de perfis

Uma das mais importantes tecnologias de extrusão que consiste na fabricação de perfis estruturais
de alumínio por extrusão isométrica a quente. Este tipo de extrusão se caracteriza por tanto a
matéria-prima, como a matriz serem aquecidas a temperaturas próximas dos 450 °C, situando-se
a velocidade de atuação do pistão na faixa de 5 a 50 m/min. Os perfis depois de extrudidos podem
possuir comprimentos entre 25 a 45 m, uma espessura mínima das paredes na ordem de grandeza
de 1 mm e bons acabamentos superficiais (Ra = 0,8 µm). No final da operação de extrusão os
perfis são desempenados com esticadores que aplicam forças de tração entre as suas
extremidades e posteriormente submetidos a um tratamento térmico de envelhecimento artificial a
uma temperatura na ordem dos 170 a 190 °C.

Figura 13 – Representação esquemática de operações de extrusão em prensa horizontal. (a)

fabricação de um perfil de alumínio em for de Z e (b) ilustração da sequência de extrusão de
um perfil de parede fina.
1.1.6. Outras aplicações de extrusão

Uma aplicação muito particular da extrusão consiste na produção de revestimentos em peças

com eixo retilíneo. É o caso, por exemplo, dos revestimentos isoladores dos fios elétricos ou
do revestimento usado em alguns clips para papel.

Figura 14 – Representação esquemática do processo usado para revestir fios metálicos.

1.1.7. Matrizes e contentores de extrusão

O projeto de contentores de extrusão é uma tarefa complicada em virtude das pressões

elevadas que estes se encontram submetidos durante as operações de fabricação. Uma das
formas geralmente usada para proteger a matriz contra eventuais trincas, provocadas pelo
valor elevado da pressão que se desenvolve durante a operação, é o emcamisamento da
matriz, no qual pode ser simples, duplo, triplo ou ainda constituído por um número maior de
anéis, caso as condições de projeto exijam.

Figura 15 – Solução construtiva utilizada na fabricação de contentores e matrizes de

extrusão. (a) encamisamento de matrizes com um, ou mais, anéis exteriores de compressão
e (b) exemplos de encamisamento simples.
A técnica de encamisamento consiste em envolver a matriz com um anel de diâmetro interior
ao diâmetro exterior da matriz. Para conseguir, o anel é previamente aquecido a uma
temperatura que depende do valor da interferência desejada (adota-se habitualmente uma
interferência em diâmetro da ordem de grandeza de 0.3% ≈ 0.6% do diâmetro da interferência
em diâmetro da interface correspondente), mas tendo em atenção as temperaturas dos
tratamentos térmicos realizados anteriormente, para que o material não perca as propriedades
previamente adquiridas, de modo a que sua expansão térmica permita a montagem da matriz.

Figura 16 – Pressão interior máxima admissível em função do quociente entre os diâmetros

exterior e interior do contentor, D/d, para encaminhamento simples e duplo.

Tabela 1 – Valores indicativos de projeto para o dimensionamento de contentores de

extrusão em função da pressão que o material exerce sobre a camisa do contentor.

No decorrer de um processo de fabricação que sujeita as matrizes e os contentores de extrusão

a cargas mecânicas e/ou térmicas elevadas com características cíclicas, estas solicitações
podem dar origem a diferentes tipos de avarias e desgastes dos quais se destacam pela sua
importância:
 1. Trincas axiais – são originadas pela ação de tensões tangenciais de tração
excessivamente elevadas, são fissuras provocadas por sobrecarga mecânica.
2. Trincas radiais – são fissuras que aparecem associadas a fenômenos de fadiga e que
ocorrem nas zonas onde existe concentração de tensões.
3. Deformação plástica da matriz – ocorre nas zonas mais solicitadas da matriz e do
contentor.
4. Desgaste por adesão e abrasão da matriz e da zona cilíndrica da matriz (zona de saída
da matriz).

Quando se analisa o normal funcionamento destas ferramentas, constata-se que durante os

primeiros ciclos de carregamento pode ocorrer plasticidade local numa pequena faixa interior
adjacente à interface de contato entre a matriz e o material.

Figura 17 – Representação esquemática dos principais desgastes e avarias de matrizes e

contentores de extrusão e (b) exemplo de avaria originada pela propagação de trincas axiais.

Figura 8 – Faixa de adaptação onde pode surgir deformação plástica da matriz e ciclos de
carga e descarga das matrizes, (b) sem deformação plástica e (c) com deformação plástica.
As trincas ocorrem geralmente nas zonas de transição da matriz, uma vez que nessas zonas
existem níveis de concentração de tensões muito elevados. A correção e diminuição deste tipo
de solicitação pode ser efetuada da seguinte maneira:

1. Promovendo a separação física entre o contentor e a matriz, de modo a reduzir o nível

de concentração de tensões.
2. Introduzindo uma pré-tensão axial de compressão, p axial, numa região localizada que
seja adjacente à zona de transição entre o contentor e a matriz.

Figura 21 – Desenvolvimento e propagação de uma trinca radial numa zona de transição da

matriz.

Figura 22 – Solução construtiva destinada a reduzir o nível de concentração de tensões e a

introduzir pré-tensões axiais de compressão nas zonas de transição entre o contentor e a
matriz de extrusão
 2. Trefilação

A trefilação é um processo tecnológico de obtenção de peças por deformação plástica, no qual o

metal é forçado a passar numa fieira mediante uma força de tração aplicada do lado da saída da
fieira.
O metal é forçado a passar por uma fieira mediante uma força de tração do lado de saída. A
deformação é conseguida por elevadas tensões de compressão originadas pela reação do metal
com a ferramenta.
As fieiras de trefilação são fabricadas em aço ferramenta ou carboneto de tungstênio para
assegurar boa durabilidade. São constituídas por 4 zonas:
1) Zona de entrada: Possui ângulo ligeiramente maior para facilitar a lubrificação

2) Zona de trefilação: Possui ângulo geralmente compreendido entre 5 e 15°

3) Zona cilíndrica: Assegura boa estabilidade dimensional ao produto final

4) Zona de saída: Ângulo contrário ao de saída, de modo a facilitar a saída do processo.

2.1. Cálculo de peças trefiladas

2.1.1. Tensão de tração

onde:

2.1.2. Força

2.2. Concepção e projeto de peças trefiladas

O número de passos é fundamental para obter-se peças com as dimensões desejadas.

Habitualmente recomenda-se para a redução máxima de seção por cada passo de trefilação entre
10 e 45%.
Os limites de enformabilidade das operações de trefilação pode ser definido como:

Onde η é a eficiência energética e n é o expoente do encruamento da relação tensão-extensão do

material do fio.
A enformabilidade de peças trefiladas podem ser igualmente condicionadas pelo aparecimento de
rupturas em forma de dardo ou seta. As condições que levam ao surgimento destes problemas
explicam-se de forma análoga ao processo de extrusão direta.
No gráfico a seguir estão apresentados de modo qualitativo o os modos de deformação em função
da tração t aplicada, e do semi-ângulo de abertura da fieira.

Figura 23 – Tipos de escoamento do material do fio no interior da fieira

O desgaste característico das fieiras na trefilação é observada na imagem a seguir.

O uso de lubrificantes permite reduzir o desgaste das fieiras, baixar a temperatura e diminuir
a força de tração.

Figura 24 – Padrão de desgaste característico das fieiras

Exercícios de extrusão e Trefilação

Sabendo-se que um fio possui 10mm de diâmetro, e a tensão de tração no processo é

de 10Mpa, Calcule a força:

Onde t= 10Mpa e A= πr² sendo r= 5mm: A= 7,85x10-5 m²

T = 785 N