Nível Básico

Sistemas de Revestimento

Sistemas de Revestimento
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Sumário

1 - Boas Vindas ...................................................................................................... 05

2 - Sistema de Revestimentos Cerâmicos .............................................................. 05

3 - Argamassas a Base de Cimento ........................................................................ 06

4 - Argamassa Colante para Assentamento de Revestimentos .............................. 09

5 - Classificação dos Revestimentos de Argamassa .............................................. 11

6 - Controle de Qualidade de Execução ................................................................. 12

7 - Juntas no Revestimento Cerâmico .................................................................... 14

8 - Os Revestimentos Cerâmicos ........................................................................... 18

9 - Características Técnicas dos Revestimentos Cerâmicos .................................. 25

Sistemas de Revestimento
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1 - Boas Vindas

É muito bom estarmos juntos mais uma vez. Agora estudaremos os sistemas de revesti-
mentos e, ao dizermos isso, entramos em um universo de formas, cores, texturas e diver-
sos materiais que podem ser muito explorados, por ser um tema muito abrangente. Em
função do tempo, vamos nos restringir ao estudo dos revestimentos cerâmicos aderidos
e dos revestimentos argamassados à base de cimento.

2 - Sistema de Revestimentos Cerâmicos

Abaixo, temos um SISTEMA DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS ADERIDOS, que é o

conjunto de elementos distintos, os quais devem funcionar com uma estrutura organiza-
da e interdependente. Caso falte qualidade em uma das fases, isso comprometerá todo
o sistema.

Este sistema é constituído por:

• estrutura (pilares e vigas);

• alvenaria de vedação;
• camada de ligação (chapisco);
• argamassa de regularização
(emboço);
• argamassa colante;
• revestimento cerâmico;
• juntas diversas.

São elementos os quais têm composi-

ções diferentes e geram esforços dife-
rentes, mas devem apresentar, no final,
um equilíbrio de todas as tensões que
agem no sistema. O sistema deve ser projetado paralelamente ao projeto arquitetônico
de construção, de acordo com cada área e necessidade, para que se possa escolher o
tipo de revestimento, as argamassas colantes e de rejuntamento adequados e projetar
os diferentes tipos de rejuntes.

Texto Complementar: Característica da superfície (emboço/contrapiso) para rece-

ber o revestimento cerâmico.

• Resistência mecânica apropriada:

• traço em volume 1:6 (piso);
• traço em volumes 1:1:6 a 1:2:9 (paredes internas);
• traço em volume 1:1/2:5 a 1:2:8 (paredes externas);
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 • Prumada ou nivelada;
• Plana (sem ondulações);
• Limpa (sem pó, tinta, mofo, óleo);
• Isenta de umidade/infiltrações;
• Fissuras estabilizadas;
• Curada.

Conforme NBR 13753/4/5, o assentamento dos revestimentos cerâmicos só deve ocor-

rer após um mínimo de cura da base:

• 7 dias sobre contrapiso;

• 7 dias sobre emboço interno;
• 14 dias sobre emboço externo;
• 28 dias sobre concreto.

3 - Argamassas a Base de Cimento

As argamassas a base de cimento são compostas por Cimento + agregados minerais +

água, podendo conter cal hidratada ou aditivos. Quando dosados e misturados, formam
uma pasta, que é destinada a revestir e regularizar as alvenarias, superfícies concreta-
das e assentamento de diversos elementos.

Texto complementar: Conheça as propriedades essenciais das argamassas

Propriedades essenciais das argamassas

a) Trabalhabilidade

• distribui-se facilmente ao ser assentada;

• não agarra à ferramenta quando está sendo aplicada;
• não segrega ao ser transportada;
• permanece plástica por tempo suficiente para que seja completada a operação;
• argamassas só de cimento possuem pouca trabalhabilidade;
• o acréscimo de água, até certo limite, melhora essa propriedade, porém piora to-
das as outras, e deve ser sempre evitado;
• a adição de cal aumenta a trabalhabilidade (diminui a tensão superficial da pasta
e contribui para molhar perfeitamente os agregados);
• para que a trabalhabilidade seja otimizada, a capacidade de retenção de água
exerce grande influência;
• sem retenção adequada de água, além de não se manter plástica o tempo sufi-
ciente para seu manuseio adequado, terá menor resistência quando endurecida,
pois aumidade da argamassa é garantida por tempo insuficiente para as comple-
tas reações de hidratação do cimento e carbonatação da cal.

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b) Resistência mecânica

• É a propriedade dos revestimentos de possuírem um estado de consolidação in-

terna, capaz de suportar ações mecânicas das mais diversas naturezas, e que
se traduzem em geral, por tensões simultâneas de tração, compressão e cisa-
lhamento. Esforços de abrasão superficial, cargas de impacto e movimentos de
contração e expansão dos revestimentos por efeito de umidade;
• quanto maior a resistência à compressão, maior a resistência aos outros esforços
solicitantes e maior a contração;
• elasticidade é a capacidade de se deformar sem apresentar ruptura;
• a retenção de água e a cura lenta e constante favorecem a elasticidade.

c) Aderência

• O mecanismo de aderência se desenvolve, principalmente, pela ancoragem da

pasta aglomerante nos poros da base e por efeito de ancoragem mecânica da
argamassa nas reentrâncias e saliências macroscópicas da superfície a ser re-
vestida;
• é a capacidade de absorver as tensões tangenciais entre a argamassa e a base;
• é importante a aderência tanto da argamassa em estado fresco como da arga-
massa endurecida.

Vocês já estudaram os materiais que compõem as argamassas na disciplina sistemas

estruturais e certamente estão afiadíssimos, certo? Então conheçam as principais carac-
terísticas dessas argamassas preparadas em obra.

Texto Complementar: Principais características das argamassas preparadas em

obra

1 - Argamassas de Cimento
• adquirem resistências iniciais e finais bastante elevadas em comparação com ou-
tras argamassas;
• misturas pobres não possuem trabalhabilidade adequada;
• misturas ricas causam problemas de retração indesejáveis;
• caso necessário, as características de trabalhabilidade podem ser conseguidas
com o emprego de aditivos plastificantes.

2 - Argamassas Compostas de Cal e Cimento

• possuem propriedades desejáveis das argamassas simples feitas com cada ma-
terial;
• apresentam bom desempenho no que se diz respeito a: resistência, durabilidade
e aderência da argamassa endurecida, trabalhabilidade adequada e custo reduzi-
do;

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Traço

É a proporção entre os componentes para produção da argamassa e pode ser medido

em volume ou em peso.
Essa proporção, o traço, é de responsabilidade do calculista da obra.

Poder de incorporação dos aglomerantes

É a capacidade que os aglomerantes têm de envolver os agregados miúdos (a areia).

Aglomerante Índice de incorporação

Cimento PORTLAND II 1 : 2,75

Cal HIDRATADA CH I 1 : 4,5

Observação: o filito (1:0 incorporação) é um aglutinante, e só tem função de

dar liga. Não é recomendado o seu uso.

Vamos ver um exemplo de como funciona:

Em um traço onde utilizaremos 1 parte de CPII e 2 partes de CH I, qual será o máximo

de areia lavada que podemos utilizar para atingir o limite mínimo de incorporação?

Solução: 2,75 x 1 = 2,75 2,75 + 9,00 = 11,75

4,5 x 2 = 9,00

11,75 É a quantidade limite de parte da areia para esse traço, que será 1:2:11,75
Temos duas formas básicas de preparo das argamassas:

Mistura mecânica

É a mais indicada, por conseguir uma melhor homogeneidade.

A ordem recomendada para colocação dos componentes no misturador é: parte da água/
a areia/ aglomerante/ cimento/ o resto da água com aditivo, caso seja utilizado.
A mistura deverá ser contínua, ocorrendo, no mínimo, durante 3 minutos.
A dosagem prevista, especificada pela proporção, deverá ser em volume a seco e seguir
rigorosamente as medidas.

Mistura manual

A masseira destinada ao preparo das argamassas deverá encontrar-se limpa, nivelada

e estanque, pois a evasão de água acarretará perda de aglomerantes, com prejuízo das
propriedades essenciais da argamassa.
A mistura seca dos componentes deverá ter o auxílio de enxada e pá, até que apresente
coloração uniforme. Em seguida, a mistura será disposta em forma de coroa e deverá ser
adicionada a água no centro da cratera formada. É importante misturar por, no mínimo,
seis minutos até obter uma massa homogênea e com consistência adequada.

Argamassas Industrializadas
• a grande vantagem de utilizar essas argamassas é o controle da qualidade, o qual é
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muito difícil de se conseguir no canteiro de obra, principalmente porque a areia é o único
insumo não industrializado;
• encontram-se disponíveis no mercado para utilizar em: emboço, reboco, revestimento
pigmentado, assentamento de blocos e revestimentos, contra piso e chapisco rolado /
desempenado (bastando adicionar água e misturar);
• são comercializadas em sacos de 30 a 50 kg ou a granel, fornecidas em silos;
• podem ser aplicadas nos processos convencional ou projetada;
• devem atender a NBR 13281.

4 - Argamassa Colante para Assentamento de Revestimentos

Após conhecer as principais características das argamassas preparadas em obra, apro-

fundaremos um pouco mais sobre a ARGAMASSA COLANTE PARA ASSENTAMENTO
DE REVESTIMENTOS, que também requer atenção especial quanto à escolha.
As argamassas colantes, também chamadas de argamassas adesivas, são produtos
industrializados vendidos em embalagens apropriadas, na forma de pó. São constituídas
por uma mistura de aglomerante hidráulico, agregados minerais e aditivos, à qual deve
ser acrescentada apenas água, formando uma pasta viscosa, plástica e aderente.

Antes é bom recordar alguns conceitos importantes referentes às argamassas colan-

tes.

Tempo de descanso: é o tempo necessário, após o preparo da argamassa colante (adi-

ção de água e mistura) para que os aditivos presentes tornem-se ativos (reajam forman-
do as cadeias de polímeros). De modo geral, fabricantes/normas falam em um tempo da
ordem de 10 a 15 minutos.

Tempo de utilização: tempo durante o qual a argamassa pode ser utilizada, depois de
preparada em temperatura ambiente.

Aderência: capacidade da argamassa para fixar uma peça a uma determinada base.
Pode ocorrer por dois princípios:

• Aderência mecânica: originada pela penetração e pelo endurecimento da arga-

massa no interior dos poros da base e da peça.
• Aderência química: produzida quando, entre dois materiais, desenvolvem-se
uniões por contato na superfície.

Tempo em aberto: tempo disponível para colocar uma cerâmica entre o momento em
que a argamassa se estende sobre a base e o momento em que perde sua capacidade
de colar adequadamente, impregnando integralmente a placa.

Transferência: propriedade da argamassa de deformar-se sob a peça, de modo a obter

uma superfície de contato base/argamassa, da pressão feita sobre a peça (batendo-a) e
do tempo em aberto.
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Tempo de ajustabilidade: tempo disponível para corrigir a posição da peça depois de
seu assentamento, sem perda significativa das resistências finais.

Texto Complementar: Diversas opções de argamassas colantes:

AC - tipo I (interior)
Argamassa que atende aos requisitos da tabela seguinte e com características de resis-
tência às solicitações mecânicas típicas de revestimentos internos, com exceção daque-
les aplicados em saunas, churrasqueiras, estufas e outros revestimentos especiais.

AC - tipo II (exterior)
Argamassa que atende às exigências da tabela a seguir. Apresenta características de
adesividade que permitem absorver os esforços existentes em revestimentos de pisos e
paredes externas decorrentes de ciclos de flutuação térmica e higrormétrica, da ação da
chuva e/ou vento, da ação de cargas como as decorrentes de movimento de pedestres
em áreas públicas e de máquinas ou equipamentos leves sobre rodízios não metálicos.

AC - tipo II (especial)
Revestimento novo sobre o antigo
• Assentamento de secagem rápida de placas cerâmicas, inclusive porcelanatos e
ardósias em pisos e paredes de áreas internas.
• Assentamento desses revestimentos com secagem rápida em áreas de grande
movimentação de pedestres, como edifícios comerciais, estações, shopping cen-
ter, etc.
• Assentamento de revestimentos novos sobre antigos como cerâmica, granilite e
epóxi, com secagem rápida.

AC - tipo III (flexível)

Argamassa Colante industrializada, que atende aos requisitos da tabela a seguir e que
apresenta propriedades de modo a resistir a altas tensões de cisalhamento nas inter-
faces substrato/adesivo e placa cerâmica/adesivo, juntamente com uma aderência su-
perior entre as interfaces em relação às argamassas dos tipos I e II. É especialmente
indicada para uso em saunas, piscinas, estufas e ambientes similares.

AC - tipo III E
Argamassa colante industrializada que atende aos requisitos da tabela abaixo, similar ao
tipo III, com tempo em aberto estendido, adequada para assentamento de revestimentos
cerâmicos, porcelanatos e granitos de grandes formatos.

AC - para uso específico

• porcelanatos;
• granito;
• mármore;
• pastilha cerâmica;
• pastilha de vidro;
• ardósia.

10 Sistemas de Revestimento
As argamassas colantes industrializadas devem atender aos requisitos estabelecidos
nesta tabela.

5 - Classificação dos Revestimentos de Argamassa

São classificados de acordo com as especificas características, eles podem ser divididos
nos seguintes tipos:

O Emboço

O emboço, ou massa grossa, é uma camada cuja principal função é a regularização da

superfície de alvenaria, devendo apresentar espessura média entre 15 mm e 25 mm. É
aplicada diretamente sobre a base previamente preparada (com ou sem chapisco) e se
destina a receber as camadas posteriores do revestimento - reboco ou outro revestimen-
to final.

Emboço paulista ou massa única

A massa única ou emboço paulista (também denominado, em algumas regiões do Brasil,

reboco paulista) é o revestimento com acabamento em uma única camada. Neste caso,
a argamassa utilizada e a técnica de execução deverão resultar em um revestimento
capaz de cumprir as funções tanto do emboço quanto do reboco, ou seja, regularização
da base e acabamento.

Por se destinar à aplicação posterior de massa corrida e ou pinturas, esta massa não
deve apresentar fissuras que comprometam visualmente o acabamento. Principalmente
em paredes externas tais defeitos podem propiciar a penetração de águas de chuva,
vindo a prejudicar a aderência, a durabilidade do revestimento e a estanqueidade da
vedação.

Superficialmente, este revestimento deve apresentar textura lisa e homogênea, adequa-

da tanto para permitir uma boa aderência à massa corrida ou pintura, como para econo-
mizar o consumo destes materiais.
Sistemas de Revestimento
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O Reboco

O reboco, ou massa fina, a camada de acabamento dos revestimentos de argamassa.

É aplicada sobre o emboço, e sua espessura apenas o suficiente para constituir uma
película contínua e íntegra sobre o emboço, não devendo ultrapassar 5mm.

É o reboco que confere a textura superficial final aos revestimentos de múltiplas cama-
das, sendo a pintura, em geral, aplicada diretamente sobre o mesmo.

Os materiais e técnicas empregados devem ser compatíveis com o acabamento especi-

ficado, recomendando-se o uso de areia fina e desempenadeira de aço, para obtenção
de acabamento liso.

O Chapisco

O chapisco não deve ser considerado como uma camada de revestimento. É uma prepa-
ração da base, sendo necessário ou não, conforme a natureza da base. Tem como ob-
jetivo melhorar as condições de aderência da primeira camada do revestimento à base,
em situações críticas basicamente vinculadas a dois fatores:

a) limitações na capacidade de aderência da base: quando se tratar de superfícies

muito lisas e ou com porosidade inadequada (concreto, por exemplo); e bases com ca-
pacidade de sucção incompatíveis com uma boa aderência (por exemplo, é o caso de
determinados tipos de blocos de concreto com sucção muito alta ou muito baixa);

b) revestimentos sujeitos a ações de maior intensidade: é o caso dos revestimentos

externos em geral, sujeitos a condições de exposição mais severas; e dos revestimentos
de tetos, cuja aplicação em planos horizontais exigem uma capacidade de aderência
maior, tanto da argamassa no estado fresco quanto no estado endurecido, devido às
ações gravitacionais e possíveis deformações da laje.

6 - Controle de Qualidade de Execução

Estamos exemplificando para você os itens importantes, passíveis de verificação no

controle de qualidade de execução dos revestimentos de argamassa:

a) Preparação da base:
• condições de limpeza da base;
• correção de imperfeições da base;
• tratamento das superfícies de concreto a serem revestidas;
• execução correta do chapisco nas superfícies prescritas em projeto;
• necessidade de tratamento superficial diferenciado em regiões não prescritas no
projeto.

b) Produção das argamassas de revestimento:

• conformidade dos materiais constituintes das argamassas com as especifica-
ções;
• produção das argamassas de revestimento de acordo com o projeto.
12 Sistemas de Revestimento
c) Definição do plano de revestimento:
• prumo e esquadro das taliscas de paredes. Esta avaliação deverá ser mais rigo-
rosa no caso de embaço para revestimento cerâmico. Para tetos, verificação do
nivelamento das taliscas;
• determinar a espessura média do taliscamento e confrontar com a prevista no
projeto. Verificar se as regiões de revestimento com espessura superior a 50mm
estão devidamente “encasquilhadas”;

d) Aplicação da argamassa e sarrafeamento dos revestimentos:

• espessuras das “cheias”. Para espessuras de 30 a 50mm verificar se o enchimen-
to está sendo executado em duas “cheias”, com um intervalo de 24 horas entre
elas;
• reaproveitamento da argamassa;
• intervalo de tempo para sarrafeamento;
• aderência da argamassa fresca e textura final;

e) Acabamento de massa única e emboço:

• grau de fissuração atende ao admitido;
• intervalo de tempo para o desempenamento;
• textura de acabamento e aderência;

f) Execução do reboco:
• uniformidade superficial do reboco - sem emendas ou correções - exigida para
aplicação de pinturas;
• intervalo de tempo após execução do emboço.

Texto Complementar: Patologias das argamassas

Problemas patológicos dos revestimentos com origem na qualidade das argamassas.

camento com empolamento.

Sistemas de Revestimento
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Observação.:
1) Grãos instáveis quimicamente;
2) Grãos que, além de friáveis, também podem ser instáveis quimicamente;
3) O consumo de água em excesso pode ser decorrência do consumo elevado de aglo-
merantes.

7 - Juntas no revestimento cerâmico

Antes do assentamento da cerâmi-

ca, é necessário que estejam bem
definidos a dimensão e o posicio-
namento das juntas. As juntas são
indispensáveis na medida em que
se constituem em um elemento
determinante da estabilidade dos
revestimentos. Elas podem ser de
vários tipos:

Juntas de Assentamento: são

as juntas entre as peças que com-
põem o revestimento. Têm como
finalidades:
- absorver os desbitolamentos das
peças cerâmicas, facilitando o ali-
nhamento;
- essas juntas, aliadas ao material
de enchimento utilizado no seu pre-
enchimento, devem impedir a pro-
pagação de tensões de uma peça
para a outra, afastando o risco de
flambagem do revestimento.

Juntas Estruturais: são as juntas

já existentes na estrutura de con-
creto. Na posição onde estiverem,
devem ser mantidas e com a mes-
ma largura em todas as camadas
que constituem o revestimento.

14 Sistemas de Revestimento
Juntas de Movimentação e de Dessolidarização: essas juntas visam permitir a movi-
mentação do pano cerâmico como um todo.

Posicionamento das juntas: as normas NBR 13753, NBR 13754 e NBR 13755, que
tratam do assentamento de revestimento cerâmico utilizando argamassa colante, reco-
mendam os seguintes parâmetros para execução das Juntas de Movimentação:

• em Fachadas: recomenda-se a execução de juntas horizontais espaçadas no máximo

a cada 3 m ou a cada pé-direito; na região de encunhamento da alvenaria e juntas ver-
ticais, a cada 6 m;

• em Paredes Internas: a cada 32 m2 ou sempre que uma das dimensões do revestimen-

to for maior que 8 m;

• em Paredes Externas sujeitas à insolação/umidade: a cada 24 m2 ou sempre que uma

das dimensões do revestimento for maior que 6 m;

• em Pisos Internos: a cada 32 m2 ou sempre que uma das dimensões do revestimento

for maior que 8 m;

• em Pisos Externos: a cada 20 m2 ou sempre que uma das dimensões do revestimento

for maior que 4 m.

As mesmas normas acima citadas fazem as seguintes referências sobre os pontos onde
devem ser executadas Juntas de Dessolidarização:
• nos cantos verticais;
• nas mudanças de direção do plano do revestimento;
• no encontro da área revestida com pisos e forros, colunas, vigas ou outros tipos de
revestimentos;
• onde houver mudança de material que compõe a estrutura-suporte de concreto para a
alvenaria.

Material de preenchimento das juntas:

• borracha alveolar;
• polyetileno expandido (Tarucel);
• isopor;
• cortiça.

Observação: devem-se preencher as juntas expostas com material flexível e impermeá-

vel (Mastique, silicone).

Largura das juntas:

As normas da ABNT não especificam valores para a largura das juntas, informando que
elas devem ser dimensionadas em função das movimentações previstas para o revesti-
Sistemas de Revestimento
15
mento e em função da deformibilidade admissível do selante, respeitando o coeficiente
de forma (largura/profundidade).

Texto Complementar: Patologias das argamassas

Aqui estão em síntese as PATOLOGIAS DAS ARGAMASSAS, que são as “doenças”

apresentadas nos revestimentos argamassados. Sabemos que estão diretamente re-
lacionadas com a falta de proteção contra umidades, matérias-primas sem critério de
qualidade e dosagem inadequada das argamassas, entre outros.

1) Eflorescência

Aspectos observados:
• manchas de umidade;
• pó branco acumulado sobre a superfície.

Causas prováveis:
• umidade constante;
• sais solúveis presentes no elemento alvenaria e/ou cimento;
• sais solúveis presentes na água de amassamento ou umidade infiltrada;
• cal não carbonatada.

16 Sistemas de Revestimento
Reparos:
• eliminação da infiltração de umidade;
• secagem do revestimento;
• escovamento da superfície;
• reparo do revestimento quando pulverulento.

2) Bolor

Aspectos observados:
• manchas esverdeadas ou escuras;
• revestimento em desagregação.

Causas prováveis:
• umidade constante;
• área não exposta ao sol.

Reparos :
• eliminação da infiltração da umidade;
• lavagem com solução de hipoclorito;
• Reparo do revestimento quando pulverulento.

3) Vesículas

Aspectos observados:
• empolamento da pintura, apresentando-se as partes internas das empolas na cor
branca, preta e vermelho acastanhada.

Causas prováveis:
• hidratação retardada da cal;
• presença de pirita ou matéria orgânica na areia;
• presença de concreções ferruginosas na areia.

Reparos:
• renovação da camada de reboco;
• eliminação da infiltração da umidade.

4) Descolamento com empolamento

Aspectos observados:
• a superfície do reboco descola do emboço formando bolhas, cujos diâmetros au-
mentam progressivamente;
• o reboco apresenta som cavo sob percussão.

Sistemas de Revestimento
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Causas prováveis:
• infiltração de umidade;
• hidratação retardada da cal.

Reparos:
• renovação da pintura;
• renovação da camada de reboco.

5) Descolamento em placas

Aspectos observados:
• a placa apresenta-se endurecida quebrando-se com dificuldade;
• sob percussão, o revestimento apresenta som cavo.

Causas prováveis:
• a superfície em contato com a camada inferior apresenta placas freqüentes de
mica;
• argamassa muito rica;
• argamassa aplicada em camada muito espessa;
• a superfície da base é muito lisa;
• a superfície da base está impregnada com substância hidrófuga;
• ausência da camada de chapisco.

Reparos:
• renovação do revestimento:
• apicoamento da base;
• eliminação da base hidrófuga;
• aplicação de chapisco para melhoria da aderência.

6) Descolamento com pulverulência

Aspectos observados:
• a película de tinta descola arrastando o reboco que se desagrega com facilidade;
• o reboco apresenta som cavo sob percussão.

Causas prováveis:
• excesso de finos no agregado;
• traço pobre em aglomerante;
• traço excessivamente rico em cal;
• ausência de carbonatação da cal;
• reboco aplicado em camada muito espessa.

Reparos:
• renovação da camada de reboco.

7) Fissuras

O processo fissuratório ocorre em função da perda de água precoce, normalmente devido

à falha de composição de finos ou pela retirada rápida devido ao acabamento fresco.
18 Sistemas de Revestimento
a) Horizontais
Aspectos observados :
• apresenta-se ao longo de toda a parede;
• descolamento do revestimento em placas, com som cavo sob percussão.

Causas prováveis:
• expansão da argamassa de assentamento por hidratação retardada da cal;
• expansão da argamassa de assentamento por reação cimento-sulfatos ou devido
à presença de argilo-minerais expansivos no agregado;

Reparos :
• renovação do revestimento após hidratação completa da cal da argamassa de
assentamento;
• a solução a adotar é função da intensidade da reação expansiva;

b) Mapeadas
Aspectos observados:
• as fissuras têm forma variada e distribuem-se por toda a superfície.

Causas prováveis:
• retração da argamassa de base.

Reparos:
• renovação do revestimento;
• renovação da pintura.

8 - Os Revestimentos Cerâmicos

Hoje temos a nossa disposição os mais diversos formatos e modelos, que nos permitem
usar e ousar nos projetos. O revestimento cerâmico é um produto muito antigo. O primei-
ro exemplo de seu uso para colorir e decorar superfície data da civilização babilônica,
isto é, do século 6 a.C. Através dos tempos, a tecnologia de fabricação foi gradativamen-
te ampliada e aperfeiçoada.

Apresentamos aqui algumas alternativas de disposição.

Sistemas de Revestimento
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Pisos e paredes

Elementos decorativos

Os elementos decorativos são peças especiais próprias para criar ambientes persona-
lizados

20 Sistemas de Revestimento
Faixas - são peças retangulares, decoradas, aplicadas em paredes ou pisos. Também
são conhecidas como listellos ou listels. Para pisos, o nome mais comum é barra.

Mosaicos cerâmicos - composição de recortes de peças cerâmicas, formando um de-

senho. São usados em pisos ou paredes.

Tozetos - pequenas peças (de 5 x 5 cm, em média) usadas em pisos ou paredes.

Visite os endereços abaixo para ver mais:

• www.ceramicafenix.com.br
• www.gyotoku.com.br
• www.fattoamano.com.br
• www.ceusa.com.br
• www.lineart.com.br

Sistemas de Revestimento
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Características técnicas dos revestimentos cerâmicos

Um bom conhecimento das características técnicas do revestimento cerâmico, des-

tinado a piso e parede, é de fundamental importância para que se possa especificar e
assentar o produto corretamente.
As informações a seguir são relacionadas às características mais importantes e servem
de ferramenta para você avaliar os diversos tipos de produtos disponíveis no mercado.

Podemos afirmar que um revestimento cerâmico deve ter as seguintes características:

• impermeabilidade;
• facilidade de limpeza;
• incombustibilidade;
• resistência;
• antialérgico;
• efeito decorativo.

Como analisar as características do revestimento cerâmico?

Essas características são checadas com equipamento e instrumentos em laboratório.

Pouca coisa se sabe sobre a qualidade pelo exame visual.
A melhor garantia que se pode ter antes da compra é consultar as informações do catá-
logo e verificar essas características do produto.

Analisaremos cada uma destas características

Absorção de água

A absorção de água corresponde a uma estrutura porosa, materiais compactos e sinteti-

zados apresentam uma estrutura com baixa absorção de água. Muitas das característi-
cas físicas e químicas dos revestimentos cerâmico dependem da sua porosidade, razão
pela qual foi escolhida a absorção de água, expressa em porcentagem, como parâmetro
de classificação. Veja a tabela no link ao lado.

Texto Complementar: Tabela absorção da água

22 Sistemas de Revestimento
Resistência à Abrasão

É a característica mecânica da superfície da peça e representa a própria resistência ao

desgaste de superfície, causado pelo trânsito de pessoas e objetos.
Existem dois métodos de avaliação da resistência à abrasão, para produtos esmaltados
e para não esmaltados.
Para produtos esmaltados, o método (PEI) prevê a utilização de um aparelho que provo-
ca a abrasão por meio de esferas de aço e material abrasivo.
O resultado é usado como base para uma classificação em grupos, como se vê na tabela
a seguir.

Para não esmaltados, é medido o volume de material removido da superfície da peça

quando submetida à ação de um disco rotativo e um material abrasivo. Conheça a tabela
no link ao lado.

Texto Complementar: Tabela resistência e abrasão

Observação: Um produto, para ser classe 5, deverá resistir além dos 12000 giros, sem
dano à superfície.

Resistência ao impacto

Estas são características importantes em locais onde circulam cargas pesadas, tais como
empilhadeiras, carrinhos industriais, etc. Nessas áreas, as rodas devem ser de borracha
com pneu de ar.

Resistência à flexão

Existem duas resistências. A primeira é intrínseca à flexão. A segunda é a resistência de

ruptura da peça, que depende da resistência intrínseca do material e da espessura da
peça.
O módulo de resistência à flexão, determinado conforme método normalizado, é ex-
presso em Mpa (mega pascal). A resistência de ruptura é expressa em N (Newton) ou
quilograma-força.

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Resistência à mudança brusca de temperatura – Choque Térmico

Característica que indica se o revestimento é capaz de resistir às variações bruscas de

temperatura sem apresentar danos – por exemplo, em saunas, onde as variações che-
gam a 70º C. A futura norma nacional e internacional prevê que as peças devem resistir
a uma variação brusca de 80º C.

Resistência à gretagem

O termo “gretagem” refere-se a fissuras, como fio de cabelo, sobre a superfície esmalta-
da. O formato dessas fissuras é geralmente de forma circular, espiral ou como uma teia
de aranha.
A tendência à gretagem é medida em laboratório, submetendo a peça cerâmica a uma
pressão de vapor de 5 ATM por uma hora. Esse teste acelerado reproduz a expansão por
umidade que a peça sofrerá ao longo dos anos, depois de assentada.
A expansão por umidade é a maior responsável pelo aparecimento de gretagem em re-
vestimentos cerâmicos após o assentamento, e pode ser evitada.

Resistência ao gelo

É uma característica importante em revestimentos destinados a terraços, fachadas, câ-

mara frigorífica (locais sujeitos a temperaturas inferiores a 0º C). O dano provocado
deve-se ao fato de a água congelada nos poros da peça aumentar de volume e, conse-
qüentemente, danificá-la. Os materiais de baixa absorção de água são mais resistentes
ao gelo, e, portanto, mais adequados aos ambientes acima citados.

Resistência ao ataque químico e resistência às manchas

É a capacidade que a superfície cerâmica tem de não alterar sua aparência quando em
contato com determinados produtos químicos que mancham, padronizados em norma
específica.
O resultado do teste permite alocar o produto numa classe de resistência, para cada
agente manchante ou para cada produto químico especificado na norma. As classes, em
ordem decrescente de resistência, encontram-se disponíveis na tabela, no link ao lado.

Texto Complementar: Tabela classes em ordem decrescente de resistência

Nota: Nos revestimentos para indústrias, é necessário testar os produtos com os mesmos reagentes que
deverão resistir sob as mesmas condições de temperatura e concentração.

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Dilatação

As dilatações podem ser de dois tipos: reversíveis, por variação de temperatura; irrever-
síveis, por expansão por umidade. Ambas precisam ser absorvidas pelas juntas largas e
com rejuntamentos flexíveis.

Texto Complementar: Dilatação térmica

É muito importante nas fachadas, ao redor de churrasqueiras ou fogões, etc. Essa ca-
racterística é medida com um aparelho de precisão, e o resultado significa o valor em
mícron por metro, por grau centígrado que o material aumenta por metro do tamanho
inicial, quando aquecido até determinada temperatura.
É importante comparar o coeficiente de expansão térmica de peça cerâmica com os ou-
tros materiais da construção civil.

Dilatação por expansão de umidade (EPU)

Esse fator é crítico em ambientes úmidos, tais como piscinas, fachadas, saunas, etc.
Produtos cerâmicos porosos apresentam maior expansão de umidade, sendo que esse
fenômeno pode ser uma das causas do estufamento e da gretagem.
Essa característica é medida e expressa em mm/m e pode ser muito baixa.

Coeficiente de atrito

Propriedade intimamente relacionada com a segurança garantida ao usuário, quando

ele caminha sobre o revestimento. Quanto maior o coeficiente de atrito, menor é o des-
ligamento. Essa característica antiderrapante deve ser observada quando se tratar de
áreas sujeitas à molhagem como pisos externos, áreas circundantes de piscinas, pisci-
nas destinadas à Fisioterapia e à prática de hidroginástica. Deve-se usar coeficiente de
atrito > 0,4.

Texto Complementar: Coeficiente de atrito

9 - Características Técnicas dos Revestimentos Cerâmicos

Continuando as especificações, criamos algumas fichas técnicas. As especificações aqui

discriminadas são referenciais. Alertamos a vocês que a particularidade de cada projeto
deve ser levada em consideração e que, portanto, algumas características poderão ser
alteradas.
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