INSTRUÇÃO SOBRE

DINÂMICA DO
FUNCIONAMENTO
DO CIMENTO PARA
TELHA DE
CIMENTO E
REVESTIMENTOS
DE CONCRETO
SR. Cidrão e Sr. Cavalcante
FASES DO
CIMENTO
COMPONENTES DO
CONCRETO
•Aglomerantes
•Agregados
•Aditivos
•Adições
COMPONENTES
DO CONCRETO
• AGLOMERANTES: São os
ligantes, tem capacidade de
aglutinação. São a COLA da
mistura.
• Exemplos:
- Cimento
- Sílica Ativa
- Metacaulim
COMPONENTES DO
CONCRETO
• AGREGADOS: Constituem
aproximadamente 80% da composição da
massa de concreto. Podem ser graúdo ou
miúdo. Os agregados miúdos são
responsáveis pela impermeabilidade e
acabamento e os graúdos conferem maior
resistência ao concreto. O ponto de
classificação que diferencia o graúdo do
miúdo costuma ser a malha 4 ( abertura
de 4,8 mm ).
• Exemplos:
- Agregado Miúdo: Areia
- Agregado Graúdoi: Pedra Brita
COMPONENTES DO CONCRETO
• Aditivos: são produtos que adicionamos ao concreto ou a argamassas para
modificar suas propriedades físicas. Essas substâncias alteram as
propriedades do material no estado fresco e endurecido, e são exploradas
para ampliar as qualidades e minimizar desvantagens da mistura. Podemos
dizer que os objetivos fundamentais dos aditivos para concreto são:

• Ampliar as qualidades de um concreto;

• Minimizar seus pontos fracos;
• Aumentar a plasticidade do concreto;
• Reduzir o custo em termos de consumo de cimento;
• Acelerar ou retardar o tempo de pega;
• Reduzir a retração;
• Aumentar a durabilidade.
COMPONENT
ES DO
CONCRETO
• Tipos de Aditivos:
 COMPONENTES DO CONCRETO
• Adições: As adições são materiais minerais
finamente moídos misturados no concreto
para se obter características específicas.

- Exemplos:
- Filler ( Preenchedor ): Material inerte com a
função de preencher os vazios da peça.
- Escória de Alto Forno: Aumenta a resistência
e clareia o cimento
- Pozolana: Melhora a impermeabilidade,
durabilidade e resistência química.
IDENTIFICAÇÃO DA EMBALAGEM DO CIMENTO:
TIPOS DE CIMENTO:
FABRICAÇÃO DE TELHAS DE CIMENTO
• Componentes da Extrusora de Telhas de Cimento:
- Rastelo
- Rolo Compactador
- Slipper
- Réguas Laterais
- Formas
Todas as peças acima são peças de desgaste, que apesar de serem feitas de
metal duro ( conhecido como VC ), sofrem desgaste devido a abrasão do
cimento e devem ser trocadas de tempos em tempos. Os slippers duram por
volta de 400 a 500 mil telhas e o rolo compactador dura entre 800 mil a 1
milhão de telhas. A durabilidade das hastes do rastelo é menor e é
contatada a hora da substituição através de inspeção visual. As hastes são
subsituidas por hastes de cobrfe de aterramento. O diâmetro ideal é da
FABRICAÇÃO DE
TELHAS DE CIMENTO
• Dinâmica do Processo: As formas são
empurradas por baixo do conjunto
( Rastelo / Rolo Compactador /
Slipper ). A massa de cimento cai sobre
a forma. O rastelo empurra a massa de
cimento para baixo do rolo
compactador.
• O rolo compactador gira empurrando
para baixo do slipper realizando a
compactação em cima da forma. A
função do slipper tem a função de ,
além de realizar a compactação da
massa sobre a forma junto com o rolo
compactador, também dá o formato
de telha e “alisa” a superfície da massa
dando o acabamento final na telha.
FABRICAÇÃO DE
TELHAS DE
CIMENTO
• Regulagem da Extrusora de Telhas de
Cimento:
Segundo as normas da ABNT ( Associação
Brasileira de Normas Técnicas ) NBR 13858-1 e
13.858-2, as telhas de cimento devem
obedecer a algumas especificações com
relação a dimensão, peso e impermeabilidade.
Para atender às especificações descritas nas
normas o equipamento possui alguns pontos
de regulagem que possibilitam manter as
telhas dentro das normas, alçém de alcançar
um bom acabamento superficial.
FABRICAÇÃO DE TELHAS DE
CIMENTO
• Regulagem da Extrusora de Telhas de Cimento:

- 1. Ajuste de Altura de Rolo Compactador e Slipper: Essa regulagem é

feitas pelos parafusos laterais dop rolo compactador e pelos parafusos
laterais do slipper. A regulagem dessas alturas, do rolo e do slipper, vai
determinar a distância entre o conjunto rolo/slipper e a forma,
determinando assim a espessura da telha e, consequentemente, o peso
da telha. Esse seria um “ Ajuste Grosso “ da extrusora, que vai ser
alterado somente quando for notado algum desgaste mais expressivo
no rolo e/ou no slipper.
 FABRICAÇÃO DE TELHAS DE
CIMENTO
• Regulagem da Extrusora de Telhas de Cimento:

- Regulagem da Inclinação do Slipper: Essa regulagem seria um “Ajuste Fino” e pode ser
alterado com mais frequência de acordo com a necessidade. Essa regulagem de
inclinação do slipper é feita através do parafuso central do slipper. Esse ajuste pode
promover um ajusto fino na compactação e melhorar o acabamento compensando
algum desgaste das peças.
- Regulagem da Velocidade do Rolo Compactador: Essa regulagem é feita no seletor de
velocidade localizado dno painel de controle ao lado da extrusora. A baixa velocidade
acarreta em um menor compactação das telhas, o excesso de velocidade vai “travar” a
extrusora e parar o processo. O ideal é que a velocidade do rolo rolo seja a maior
possível sem “travar” a extrusora. Essa fregulagem também vai compensar qualquer
variação na quantidade de água na massa de cimento.
FABRICAÇÃO DE TELHAS DE
CIMENTO
• Regulagem da Extrusora de Telhas de Cimento:
- Distância entre Rolo Compactador e Slipper: Também é possível aproximar
ou distanciar o rolo compactador do slipper. Eles não devem trabalhar
demasiadamente próximos para permitir que haja um ”fuga” de massa entre
rolo e slipper para aliviar o excesso de pressão de compactação. Também
vamos considerar este ajuste como um “ ajuste grosso “, de forma que
somente vamos mexer neste ajuste raramente quando houver algum
desgaste muito expressivo nas peças. Esse distanciamente também é
importante porque, caso haja necessidade de realizar um aumento na
inclinação no slipper haja espaço para que ele seja feito sem o perigo da
ponta do slipper ser pressionada contra o rolo causando a quebra do slipper.
FABRICAÇÃO DE TELHAS DE
CIMENTO
• Regulagem da Quantidade de Água na Massa de Cimento:
- Para ter uma alta produtividade no processo é necessário que tenhamos
a mesma quantidade de água na massa de cimento em todos os traços
produzidos durante o dia. De outra forma em todo o traço teríamos que
mexer na regulagem da extrusora o que atrasaria demasiadamente o
processo. Por mais experiência que tenha o operador do misturador é
praticamente impossível que ele consiga essa uniformidade em todos os
traços somente confiando no seu “olhar”, por isso é instalado no
misturador um Sensor de Umidade que vai alimentar a entrada de água
no misturador e ler essa quantidade de água de forma que todos os
traços sejam preparados com essa uniformidade de umidade na massa.
FABRICAÇÃO DE TELHAS DE CIMENTO
• Regulagem da Quantidade de Água na Massa de Cimento:
Na prática o processo vai funcionar da seguinte forma: os primeiros dois ou três traços
vão servir para determinar a quantidade de água na massa de concreto. Uma vez que foi
determinada essa quantidade regula-se o sensor de umidade para esta quantidade de
água e trabalha-se o dia todo com esta mesma regulagem, isso vai tornar o tempo de
preparo da massa mais rápido e uniforme e vai ser possível otimizar a quantidade de
traços produzidos durante o dia.
Ponto ideal de água: Comparando com a produção de blocos e pisos intertravados a
massa para produção de telhas de cimento deve ser um pouco mais molhada entretanto
não fluida. Uma massa muito seca não possibilita um bom acabamento e uma massa
muito molhada não permite uma boa compactação. Uma boa quantidade de água é o
meio termo entre uma massa seca e uma massa fluida. Uma massa que seja possível
pressioná-la na palma da mão onde ela permaneça compactada sem escorrer água
entre os dedos.
 FABRICAÇÃO DE TELHAS DE
CIMENTO
• Regulagem da Quantidade de Areia no Traço:
A quantidade de areia será basicamente a mesma todos os dias. Mas
checar essa quantidade pelo menos uma vez por semana é recomendável.
O procedimento é bastante simples: alimenta-se o misturador com a
quantidade de areia usada no dia anterior e conta-se quantas telhas foram
feitas naquele traço. O ideal é que sejam feitas 100 telhas no traço,
admitindo-se uma variação de 3 telhas para mais ou para menos. Ideal é
que sejam feitas 2 a 3 medições para se ter uma amostragem mais
confiável. Se, na media, deu alguma quantidade que fuja da quantidade
ideal então aumenta-se ou diminui-se a quantidade alimentada no
misturador e dá-se sequência ao processo.
FABRICAÇÃO DE TELHAS DE CIMENTO
• Processo de Fabricação das Telhas de Cimento:
O processo inicia-se com a peneiração de areia, o indicado é que tenha-se
duas pessoas na peneiração. É interessante que já tenha alguma quantidade
de areia peneirada previamente para que o processo não tenha que
“esperar” que areia seja peneirada para iniciar-se o processo.
Alimenta-se a base da esteira inclinada no caso da máquina CARPER, ou o
equipamento elevatório não caso da máquina VZAN. Esta areia entra no
misturador enquanto o operador do misturador adiciona o cimento e o filler
(calcário malha 375). Após 1 minuto a 1 minuto e meio de mistura dos
agregados secos o operador aciona o sensor de umidade que vai começar a
adicionar a água, depois de a massa parcialmente molhada o sensor de
umidade aciona a entrada de impermeabilizante e finaliza a adição de água
até dar o sinal de que a massa esteja pronta para ser liberada para o
processo.
 FABRICAÇÃO DE TELHAS DE
CIMENTO
• Processo de Fabricação das Telhas de Cimento:
O operador do misturador aciona a parta de saída do misturador e a massa cai na
esteira inclinada que a carrega até o silo dosador. Uma vez que toda a massa saia do
misturador e o operador já pode fechar a porta de saída do misturador e iniciar a
produção de um novo traço.
Do silo dosador a massa começa a cair na caixa extrusora e o operador da extrusora
passa a monitorar o acabamento da telha para avaliar se o acabamento da telha
está perfeito e regula a velocidade do rolo para que haja uma boa compactação.
As telhas que vão saindo da extrusora são armazenadas nas gaiolas de secagem. As
gaiolas suportam de 100 a 150 telhas por gaiola. Uma vez que a gaiola é cheia a
empilhadeira vem com uma gaiola vazia e carrega a gaiola cheia para dentro das
estufas.
 FABRICAÇÃO DE TELHAS DE
CIMENTO
• Processo de Fabricação das Telhas de Cimento:
Paralelamente a este processo é feita o desmolde das telhas feitas no dia
anterior. O operário do desmolde retira da gaiola as telhas feitas no dia anterior
e as coloca sobre a esteira que as carrega até a seção de desmolde que separa
as telhas das formas. As telhas seguem para o fim da esteira recebendo um
banho de hidrofugante e um outro funcionário tira as esteiras da telhas e as
coloca na seção onde os pallets serão produzidos.
As formas que foram separadas dessas telhas caem na esteira inferior que as
leva para o lado oposto onde novas telhas estão sendo produzidas. Passam pela
seção onde recebem um banho de desmoldante de seguem até a caixa
extrusora onde são usadas na produção de novas telhas.
FABRICAÇÃO DE TELHAS DE CIMENTO
• Quantidade de Operários no Processo:
- Peneiração de Areia: 2 operários
- Alimentação do Misturador: 2 operários
- Operação do Misturador: 1 operador
- Operação da Extrusora: 1 operador
- Esteira de Saída de Telhas Novas: 2 operadores
- Esteira de Entrada de Telhas Produzidas no Dia Anterior: 2 Operários
- Esteira de Saída de Telhas Prontas: 2 operários
- Montagem de Pallets: 2 operários
- Operador de Empilhadeira: 1 Operador
- Total de Operários no Processo: 15 pessoas
*** Notemos que essa é a quantidade de pessoas necessária para atuar na máxima
capacidade produtiva de 60 telhas por minuto. É possível atuar com uma quantidade
FABRICAÇÃO DE TELHAS DE CIMENTO
• Matérias Primas Necessárias para Fabricação de Telhas:
- Areia Fina Peneirada ( Agregado )
- Cimento ( Aglomerante ) ( recomendo CP-III, tem ótima resistência e de coloração
clara, que é mais bem aceito no mercado e proporciona um melhor desempenho
térmico ). Cuidado com o CP-V!!!
- Calcário Malha 375 ( Filler ) ( Adição )
- Impermeabilizante ( Aditivo ) Recomendo Liquiplast 3000S da Tecnomor.
- Desmoldante ( recomendo uma mistura de óleo diesel com óleo queimado de moto
numa proporção de 1:3. Outra opção é usar desmoldante pronto também da
Tecnomor, contudo vai encarecer o processo ). *** Óleo queimado de carro ou
caminhão costumam ser muito sujos e podem manchar a parte de trás das telhas e
causar reclamação de clientes.
- Resina Hidrofugante ( Aditivo ) Recomendo a ConstHidrocril do fabricante AVCO
Química que fica em Maracanaú. Excelente qualidade, bom preço e próxima a fábrica.
FABRICAÇÃO DE TELHAS DE CIMENTO
• Testes Recomendados para Telhas de Cimento:
1. Resistência: Temos uma prensa de ruptura manual que é usada para medir a resistência à flexão das telhas. É
recomendável que se faça a ruptura de uma amostragem ( sugiro 2 a cada mil produzidas ) para montar um histórico
e avaliar ao longo do tempo se começa a haver alguma discrepância da resistência das telhas. Esse histórico pode
mostrar quando vai se aproximando de chegar a hora de trocar peças de desgaste como rolo compactador e slipper,
relacionando peso da telha, idade da telha e o resultado da pressão de ruptura.
2. Peso: Ideal que seja feito diariamente para avaliar a regulagem da altura de rolo compactador e slipper, e não
permitir que a telha fique muito pesada nem que se produza uma quantidade inferior a 100 telhas no traço. Se o
teste de resistência acima for realizado diariamente, você automaticamente também estará realizando o
monitoramento do peso das suas amostras. Lembrando que essa amostragem deve ser feito de momentos diferentes
da produção, nunca devem ser retiradas da mesma gaiola, por exemplo.
3. Impermeabilidade: IMPERATIVO que seja feito diariamente. O teste normatizado é feito com a montagem de uma
caixa montada ao redor das telhas e eleva-se sobre a telha uma camada de 5 cm de água sobre a telha e monitora-se
por 24 hs. Segundo a norma não pode haver vazamento admitindo-se manchas de umidade em até 25% da superfície
inferior das telhas. Na prática este teste pode mostrar-se bastante trabalhoso. Um teste que não é normatizado mas
oferece ótimo resultado e que é bem mais prático é montar um telhado de aproximadamente entre 15 a 20 telhas e
fazer uma instalação hidráulica simulando uma chuva. Contudo, independentemente do tipo de teste que for
escolhido é fortemente recomendável que o faça diariamente.
FABRICAÇÃO DE TELHAS DE CIMENTO
• Outras Peças de Desgaste:

1 – Cabeças dos Martelos: Chamamos de martelo as peças que empurram as formas

para baixo da extrusora no caso da máquina CARPER. A porção dos martelos que
tocam nas formas costumas sofrer desgaste ao longo do tempo e o resultado é que
as telhas podem começar a apresentar diferença de comprimento de uma para outra.
2 – Faca de Corte das Telhas: É a peça de metal que corta as telhas separando-as
umas das outras. Com o tempo elas vâo sofrendo desgaste e a solução é afia-las com
um rebolo. Contudo depois de um longo tempo elas vão ficando muito curtas e a
solução é trocá-las.
3 – Pás, Raspador e Placas de Desgaste do Misturador: São as placas que revestem o
assoalho e as paredes laterais internas do misturador, ao longo do tempo elas sofrem
desgaste e tem que ser trocadas. Uma analise visual vai mostrar o momento de fazer
esta troca.
FABRICAÇÃO DE TELHAS DE CIMENTO