UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERAS DE QUÍMICA Y ALIMENTOS

INDUSTRIA
DEL CEMENTO

INTEGRANTES: Encinas Aramayo Oscar Javier

Saat Solares Sharym Martha
Salazar Terrazas Nicole Viviana

DOCENTE: Balderrama Idina Jose Luis

MATERIA:Tecnología Química
Grupo: 15

COCHABAMBA- BOLIVIA

2023
ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN................................................................................................................. 2
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO......................................................................................... 2
3. INGENIERÍA........................................................................................................................ 9
3.1 DIAGRAMA DEL PROCESO............................................................................................ 9
3.1.1 Diagrama de bloques del proceso.......................................................................9
3.1.2 Diagrama de flujo del proceso...........................................................................10
3.1.2.1 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS................................................................ 10
3.2 FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA.........................................................................11
3.3 BALANCE DE MASA................................................................................................. 12
4. CONTROL DE CALIDAD.................................................................................................. 12
5. BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................. 14

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1. INTRODUCCIÓN
La industria del cemento desempeña un papel fundamental en el desarrollo y
progreso de la sociedad moderna. Desde los imponentes rascacielos que adornan
los horizontes urbanos hasta las sólidas estructuras de infraestructura que sostienen
nuestras ciudades, el cemento es el cimiento sobre el cual se construye el mundo en
el que vivimos.
El cemento, conocido por su capacidad de unir materiales y crear estructuras
duraderas, ha sido utilizado por civilizaciones desde tiempos antiguos. Sin embargo,
ha sido en los últimos siglos cuando la industria del cemento ha experimentado un
crecimiento sin precedentes, impulsado por los avances tecnológicos y la demanda
mundial de infraestructuras sólidas y sostenibles.
La producción de cemento implica una serie de etapas clave, que incluyen la
extracción de materias primas, como la piedra caliza y la arcilla, la trituración y
molienda de estos materiales, la calcinación a alta temperatura para obtener clínker
y la molienda final para obtener el cemento. Estudiaremos cada una de estas etapas
y los avances tecnológicos que están permitiendo reducir el impacto ambiental de la
industria.
Además, nos adentraremos en las diversas aplicaciones del cemento en la
construcción y otros sectores, como la ingeniería civil, la arquitectura y la fabricación
de materiales compuestos. Exploraremos las propiedades y características del
cemento, así como los diferentes tipos de cemento disponibles en el mercado y sus
usos específicos.
En resumen, este documento tiene como objetivo proporcionar una visión completa
de la industria del cemento, desde sus raíces históricas hasta su estado actual y las
perspectivas de futuro. A través de un análisis exhaustivo, exploraremos los
aspectos clave de esta industria, su importancia para la sociedad y los desafíos que
enfrenta en términos de sostenibilidad. Al comprender mejor la industria del
cemento, estaremos preparados para abordar los retos y aprovechar las
oportunidades que surgen en este campo vital para la construcción y el desarrollo de
nuestras sociedades.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1. Obtencion y Preparacion de materias primas
La piedra caliza es la materia prima más importante en la producción
del cemento y la que en más cantidad porcentual se utiliza, la caliza
inicialmente se utiliza en la fabricación de un mineral artificial llamado
Clinker que es la base para la producción de todo tipo de cemento.
Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso
de materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso
de materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para
su extracción.
La selección de los materiales, calcáreos y arcillosos, estará
gobernada por el proceso industrial a seguir, por la fórmula de
dosificación elegida y la calidad del producto final por obtener. Sin

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 embargo, tanto las calizas como las arcillas, deben estar en lo posible
exentas de impurezas o materias extrañas. Las calizas deben contener
de un 60 a 80% de CaCO3 y no más de 1.5% de Magnesia. Las
arcillas deben estar exentas de arena y no deben contener menos de
55% de sílice, preferentemente de 60 a 70%. Antes de llevar al
proceso de trituración se añade correctivos en caso de que las
materias primas disponibles no contengan la cantidad suficiente de
uno de los químicos necesarios para el crudo, los principales
correctores son : Diatomeas, bauxita, cenizas de pirita, mineral de
hierro , etc.

Imagen 1: Extracción de piedra Caliza en la cantera

Imagen 2: Clinker para la producción de cemento

2. Trituración
La trituración y la molienda, en cualquiera de los procesos a seguir,
son indispensables para lograr calidad en el producto final. Las
máquinas trituradoras más usadas para este objeto se denominan
mandíbulas y de martillos, durante este proceso se reduce el tamaño
de los granos de caliza 1.3 a 2.5 cm. máximo

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 Imagen 4 : Trituradora de mandíbula

Imagen 4 : Trituradora de mandíbula

3. Prehomogeneización
Es necesario mezclar los distintos elementos como son la sílice,
alúmina, cal, óxido de hierro y óxido de magnesio teniendo en
consideración las proporciones adecuadas para la obtención del polvo
crudo base.
La prehomogenización es la mezcla proporcional de los diferentes
tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que lo requiera, con el
objeto de asegurar una mayor uniformidad en la distribución química
de los materiales y reducir las variaciones en la calidad del material,
esta prehomogeneización a su vez permite preparar la dosificación
adecuada de los distintos componentes, para esto se hace uso de una
tolva dosificadora que nos permitirá graduar la cantidad de material
necesaria para la mezcla.

Imagen 5: Tolva de alimentación para la obtención de cemento

4. Molienda de crudo
En esta etapa, todas las materias primas son literalmente molidas
finalmente para formar lo que se llama “harina cruda”, la que es
almacenada en silos de pre-homogeneización y homogeneización.

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 Se realiza por medio de un molino vertical de acero mediante la
presión que ejercen rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria.
Se utilizan también molinos horizontales en cuyo interior hay bolas de
acero que pulverizan el material

Imagen 6: Molino de rodillos

5. Homogenización de Harina Cruda

Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea
de material.

Imagen 7: Silos de Homogeneización

6. Calcinación
La calcinación es la parte medular del proceso, donde se emplean
grandes hornos rotatorios en cuyo interior, a 1400ºC la harina se
transforma en clinker, que son pequeños módulos gris obscuros de 3 a
4 cm.

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 Imagen 8: Horno rotatorio para la obtención de clinker
7. Enfriador de Clinker
El clinker caliente producido por el horno rotatorio se transfiere a un
enfriador de parrilla, donde es enfriado por sopladores de aire para
reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC,antes de ser llevado
por cinta transportadora al molino de cemento.

Imagen 9: Enfriador de parrilla para la obtención de clinker

El clinker obtenido durante el proceso de enfriado debe cumplir con
ciertos parámetros en su composición, como se observa en la
siguiente tabla:

Óxidos componentes del Clinker Porcentaje (%)

Óxido de Calcio (CaO) 60-69

Óxido de Silicio (Sílice) 18-24

Óxido de Aluminio (Alúmina) 4-8

Óxido De Hierro (Fe2O3) 1-8

Tabla 1 : Composición en óxidos del Clinker

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se
realiza mediante la dosificación de minerales de partida.
● Caliza y marga para el aporte de CaO
● Arcilla y pizarras para el aporte del resto de óxidos

8. Molienda de Clinker

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 El Clinker es mezclado con yeso y adiciones en los molinos de
cemento, donde son molidos hasta obtener una reducida finura, cabe
mencionar que las adiciones le brindan cualidades específicas al tipo
cemento.
Los molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en
un gran tubo que rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero
en su interior, gracias a la rotación del molino, las bolas colisionan
entre sí, triturando el clinker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y
homogéneo: el cemento.

Imagen 10: Molino de bolas

9. Almacenamiento del cemento

Cada una de las materias primas es transportada por separado a silos
donde son dosificadas para la producción de distintos tipos de
cemento.
En este paso el cemento ya está listo para ser utilizado, durante todo
el proceso han pasado rigurosos controles de calidad y es enviado a
los silos de almacenamiento para su posterior distribución y es
envasado en bolsas o a granel.

Imagen 11: Silos de almacenamiento

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 Una vez en los silos de almacenamiento se realizan las distintas
dosificaciones para la obtención de distintos tipos de cemento los
cuales se presentan a continuación:
● Cemento Portland Ordinario (OPC)
● Cemento Portland Puzolana (PPC)
● Cemento resistente a los sulfatos
● Cemento de fraguado rápido
● Cemento con alto contenido de alúmina
● Cemento de escoria de alto horno

10. Envasado
De los silos de almacenamiento se extrae por sistemas neumáticos o
mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en sacos de
papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede
despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

Imagen 12: Envasado de cemento

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3. INGENIERÍA

3.1 DIAGRAMA DEL PROCESO

3.1.1 Diagrama de bloques del proceso

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 3.1.2 Diagrama de flujo del proceso

3.1.2.1 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

X-111: Explosivos
X-211: Pala mecánica
X-311: Volqueta
C-411: Trituradora
M-511: Pre-homogeneizador
M-611: Molienda de crudo
M-721: Homogeneizador de harina cruda
E-721: Calcinador
E-811: Enfriador de Clinker
D-911: Almacenador de Clinker

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T-101: Envasador
X-421: Paletizado de sacos

3.2 FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA

El proceso de obtención del cemento empieza en las canteras donde se

encuentra la piedra caliza la cual es la materia prima, esta se extrae con X-111 y
posteriormente con X-211 es trasladada hasta X-311 para su transporte hasta la
planta, una vez ahí la piedra caliza pasa a C-411 donde el tamaño de las piedras
se disminuye, una vez triturada se debe pasar a M-511 donde se añaden los
demás componentes del cemento como sílice, alúmina, cal, óxido de hierro y
óxido de magnesio, para después llegar a M-611 donde por fin todos los
compuestos necesarios para la elaboración son molidos para así formar lo que
se llama harina de crudo y pasa a M-721 donde se consigue una mezcla
homogénea de los componentes, después esta mezcla pasa a E-721 donde se
tiene hornos rotatorios con una temperatura de 1400 ૦C en el cual la harina
pasa a ser clinker, una vez se obtiene el clinker se pasa a E-811 donde se baja
la temperatura con un enfriador de parrilla desde 1400 ૦C hasta 100 ૦C, ahora
se debe ir a D-911 en el cual se añade yeso y se obtiene una reducida finura
para posteriormente pasar a T-101 y finalmente a X-421 el cual se encarga del
paletizado de los sacos de cemento.

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3.3 BALANCE DE MASA

4. CONTROL DE CALIDAD
El proceso de control de calidad en la industria del cemento es fundamental para garantizar
que los productos cumplan con los estándares de calidad requeridos y sean seguros y
confiables para su uso en aplicaciones de construcción. El control de calidad abarca todas
las etapas de producción, desde la selección y procesamiento de las materias primas hasta
la entrega del cemento final al cliente. A continuación, se proporciona una explicación
detallada y clara del proceso de control de calidad en la industria del cemento:
1. Selección y control de materias primas: El proceso comienza con la selección
cuidadosa de las materias primas, como la piedra caliza, la arcilla y otros aditivos.
Estas materias primas deben cumplir con especificaciones precisas en términos de

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 composición química y propiedades físicas. Se realizan análisis y pruebas de
laboratorio para verificar la calidad de las materias primas y se establecen límites
aceptables para garantizar un producto final consistente.
2. Preparación y molienda: Las materias primas se trituran y muelen para obtener una
mezcla homogénea y finamente molida. Durante este proceso, se realizan controles
de calidad para verificar el tamaño de partícula, la distribución granulométrica y otras
características físicas de la mezcla. Esto asegura que la materia prima molida
cumpla con los estándares establecidos y sea adecuada para la producción de
cemento de alta calidad.
3. Proceso de calcinación y clinkerización: La mezcla de materias primas se introduce
en un horno rotatorio a altas temperaturas, donde ocurre la calcinación y la
formación del clínker de cemento. Durante este proceso, se monitorean y controlan
parámetros críticos, como la temperatura, el tiempo de residencia y la composición
química, para garantizar la producción de clínker de calidad consistente.
4. Molienda de clínker y adición de aditivos: El clínker de cemento se muele junto con
otros aditivos, como yeso o escoria de alto horno, para obtener el cemento final.
Durante esta etapa, se llevan a cabo controles de calidad para verificar la finura del
cemento, la distribución del tamaño de partícula y otras propiedades físicas.
Además, se realizan pruebas para asegurar que el cemento cumpla con los
requisitos de resistencia, tiempo de fraguado y otras características específicas
según las normas y estándares aplicables.
5. Análisis de laboratorio: A lo largo de todo el proceso de producción, se llevan a cabo
análisis de laboratorio de manera regular para evaluar y controlar la calidad del
cemento. Estos análisis incluyen pruebas físicas, químicas y mecánicas para medir
propiedades como resistencia a la compresión, contenido de óxidos, tiempo de
fraguado, expansión y otros parámetros relevantes. Los resultados de estos análisis
se comparan con los estándares establecidos y se toman acciones correctivas si es
necesario.
6. Control de calidad en el almacenamiento y transporte (continuación): Se llevan a
cabo inspecciones visuales para detectar signos de humedad, aglomeración o
cualquier otro problema físico. Además, se toman muestras representativas para
realizar pruebas adicionales en el laboratorio y garantizar que el cemento se
mantenga dentro de los parámetros de calidad durante su almacenamiento y
transporte.
7. Certificaciones y estándares: La industria del cemento se rige por normas y
estándares internacionales y nacionales que establecen los requisitos de calidad y
desempeño del cemento. Los fabricantes de cemento buscan obtener certificaciones
reconocidas que demuestren el cumplimiento de estas normas, como la certificación
ISO 9001 para sistemas de gestión de calidad. Estas certificaciones brindan
confianza a los clientes y aseguran que el cemento cumple con los estándares de
calidad establecidos.
8. Seguimiento y retroalimentación: El control de calidad no se detiene en la etapa de
producción. Se implementan programas de seguimiento y retroalimentación para
monitorear el desempeño del cemento una vez que ha sido utilizado en aplicaciones
reales. Se recopilan datos sobre la resistencia, durabilidad y otras propiedades del
cemento en proyectos de construcción, lo que permite evaluar su rendimiento y
realizar mejoras continuas en el proceso de producción.

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 9. Mejora continua: El control de calidad en la industria del cemento se basa en un
enfoque de mejora continua. Se analizan constantemente los resultados de las
pruebas de calidad, se identifican áreas de mejora y se implementan acciones
correctivas y preventivas. Esto puede incluir ajustes en los procesos de producción,
la introducción de nuevos aditivos o tecnologías, o la capacitación y desarrollo del
personal involucrado en el control de calidad.
En resumen, el proceso de control de calidad en la industria del cemento abarca desde la
selección y control de las materias primas hasta el almacenamiento y transporte del
producto final. Se realizan pruebas y análisis rigurosos en cada etapa para garantizar que el
cemento cumpla con los estándares de calidad requeridos. Además, se implementan
programas de certificación, seguimiento y mejora continua para asegurar la consistencia y el
rendimiento del cemento en diversas aplicaciones de construcción.

Plan de control de calidad en cantera y extracción de piedra caliza

5. BIBLIOGRAFÍA

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