Aglomeração de Minérios

Sinterização e Pelotização
Fluxograma geral de indústrias siderúrgicas
 AGLOMERAÇÃO DE MINÉRIO DE FERRO

FINOS = SINTERIZAÇÃO
ULTRA-FINOS = PELOTIZAÇÃO

OBJETIVOS:
AGLOMERAR FINOS

PRODUZIR MATÉRIAS-PRIMAS
DE QUALIDADE
DEFINIÇÃO:

A sinterização consiste, essencialmente, em após misturar e

homogeneizar um conjunto de matérias-primas, com uma umidade
adequada e um certo teor de combustíveis, submeter a mistura a
uma semifusão redutora-oxidante a temperaturas da ordem de
1200 a 1400ºC. O produto resultante desse processo é denominado
sínter.
 SINTERIZAÇÃO – MATÉRIAS-PRIMAS
FINOS DE MINÉRIO DE FERRO (SINTER FEED)
. poder de aglomeração a frio
. densidade
. porosidade
. distribuição granulométrica: 0% >10,0 mm
45 a 60% 1 a 10 mm
menos 15% < 200 mesh
FUNDENTES (Calcário e Cal)
. 80% < 3,0 mm
COMBUSTÍVEIS:
. Gasoso: gás de coqueria, gás de alto- forno (usado no forno de ignição),GLP
. Líquido: óleo (usado no forno de ignição)
. Sólido: finos de coque, finos de carvão vegetal (sua combustão é responsável
pelo andamento do processo)
ADIÇÕES
. Aproveitar resíduos da usina (pó de alto-forno, lama de aciaria, etc.)
Esquema do processo de sinterização
 Gás de coqueria ou
gás misto

Forno de ignição

Alimentação Máquina de
sinterização Sínter
Caldeira

Mistura Resfriador
crua

Chaminé

Exaustores
Caldeira

Finos de retorno Peneiramento Altos-Fornos

 PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO
O processo de sinterização inicia-se a partir da queima superficial da mistura que
passa sob o forno de ignição.
O ar atmosférico succionado pelo exaustor é obrigado a passar pela camada
realizando a aglomeração das partículas.
Durante a passagem do ar, reações químicas complexas são realizadas conferindo ao
produto, o sínter, as características fisico-químicas e metalúrgicas especificadas pelo
alto-forno.

ZONAS DE SINTERIZAÇÃO
No estágio inicial, a carga consiste de quatro zonas diferentes :

- Zona de sínter
- Zona de reação
- Zona seca
- Zona úmida
ZONAS DE SINTERIZAÇÃO
No estágio inicial, a carga consiste de quatro zonas diferentes :

- Zona de sínter
- Zona de reação
- Zona seca
- Zona úmida
 FORNO DE IGNIÇÃO
Equipamento de forma retangular revestido de material refratário
composto de oito queimadores. Pode funcionar queimando o GAF(
gás de alto-forno ) e GLP.
Função: Iniciar a queima do combustível das quase-partículas.
GRELHA - SINTERIZAÇÃO
 MÁQUINA DE SÍNTER
Equipamento formado por carros com fundo em grelhas
justapostos uns aos outros formando uma esteira sem fim.
Função: Transportar as quase-partículas para o interior do forno de
ignição e posteriormente colocá-las em contato com o ar
atmosférico succionado pelo exaustor, promovendo o processo de
sinterização.
a b

c d
PICO DE SINTERIZAÇÃO
É o ponto em que a temperatura, ao longo do leito, atinge o estágio mais elevado, que
indica o final do processo de sinterização.

O pico de sinterização é inversamente proporcional á velocidade da máquina de sínter

e diretamente proporcional á permeabilidade do leito.
PERMEABILIDADE DO LEITO

É a capacidade do ar atmosférico atravessar o leito de

quase-partículas na máquina de sínter.

Quanto maior a permeabilidade, maior a velocidade de

sinterização e maior a produção.

A permeabilidade é função de :

- Umidade das quase-partículas

- Densidade da carga
- Granulometria e dosagem das matérias-primas
- Intensidade de ignição
 SINTERIZAÇÃO

CARGA TÍPICA DE UMA SINTERIZAÇÃO

PARA 1 tonelada DE SÍNTER: SÍNTER(%)

Sínter Feed 711 kg Fe = 57,21
Calcário 131 kg CaO = 9,63
Serpentinito 32 kg SiO2 = 5,41
Minério de Manganês 23 kg Al2O3 = 1,21
Fino de Retorno 136 kg MgO = 1,45
Lixão 10 kg Mn = 0,81
Pó Coletor AF 7 kg P= 0,051
Resíduos Carbonosos 7 kg FeO = 5,43
Carepa 16 kg
Cal 13 kg
Finos Coque 35 kg
  PELOTIZAÇÃO

DEFINIÇÃO
A Pelotização é um processo de aglomeração que,
através de um tratamento térmico, converte a
fração ultrafina do minério de ferro em pelotas de
tamanho na faixa de 9,5 a 15,9 mm, possuindo
características apropriadas para a alimentação
das unidades de redução.
 RESUMO DO PROCESSO
 UTILIZAÇÃO DAS PELOTAS
 MATÉRIAS-PRIMAS
 O PROCESSO
PELLET FEED
UTILIZAÇÃO DAS PELOTAS
 PELOTIZAÇÃO – RESUMO DO PROCESSO

 1. PREPARAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS

. Homogeneização
. Moagem
. Classificação
. Concentração
. Espessamento
. Homogeneização da polpa
. Filtragem
  2. FORMAÇÃO DE PELOTAS CRUAS
. Uso de aditivos: bentonita, calcário, cal
. Formação das pelotas: tambores, discos ou
cones de pelotização
. Classificação das pelotas cruas
 3. PROCESSAMENTO TÉRMICO DAS PELOTAS CRUAS
. Secagem
. Pré-aquecimento
. Queima
. Resfriamento
. Peneiramento das pelotas
 PELOTIZAÇÃO – MATÉRIAS-PRIMAS
 1. PELLET FEED
 2. AGLOMERANTES E ADITIVOS
  . facilitar a formação das pelotas cruas
(aglomerantes)
  . melhorar as propriedades físicas das pelotas
(aglomerantes e aditivos)
  . alterar as propriedades metalúrgicas das
pelotas (aditivos)
 3. CARVÃO
  . economizar óleo combustível
PELOTIZAÇÃO – PELLET FEED

Usina Superfície Fe SiO2 Al2O3 CaO MgO

específica
(cm2/g) (%) (%) (%) (%) (%)
1 1600-1800 66,0 2,7 1,0 0,2 0,2

2 1500-1700 66,5 3,0 0,6 0,1 0,2

3 1900 66,4 3,0 0,7 - -

DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA
0% acima de 0,149 mm
11% acima de 0,044 mm
89% abaixo de 0,044 mm
 PELOTIZAÇÃO – AGLOMERANTES E ADITIVOS
 AGLOMERANTES:
  . Bentonita
. Cal Hidratada
. Calcário
. Dolomita
 ADITIVOS
  . Cal
. Calcário
. Dolomita
. Materiais Recirculados
 PELOTIZAÇÃO –CARVÃO
 CARVÃO
  . Economiza óleo combustível
 
. Melhora a resistência à compressão da
pelota crua
  . Pelota com qualidade mais homogênea
  
82% abaixo de 1,0 mm
 PELOTIZAÇÃO – O PROCESSO
  
1. PREPARAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS
  
2. FORMAÇÃO DAS PELOTAS CRUAS
 
3. QUEIMA DAS PELOTAS CRUAS
(TRATAMENTO TÉRMICO)
 PELOTIZAÇÃO – O PROCESSO
FORMAÇÃO DAS PELOTAS CRUAS
Mistura Típica:
  95,5% Pellet Feed (10% umidade)
1,5% Calcário
1,5% Cal Hidratada
1,5% Carvão
 PELOTIZAÇÃO – O PROCESSO
FORMAÇÃO DE PELOTAS CRUAS
DISCO DE PELOTAMENTO
 Dimensões para a produção de 90 a 140 t/h de pelota crua:
 PELOTIZAÇÃO – O PROCESSO
FORMAÇÃO DAS PELOTAS CRUAS
DISCO DE PELOTAMENTO

 Movimento do Pellet Feed no Disco

DISCO PARA FORMAÇÃO DE PELOTAS CRUAS
 PELOTIZAÇÃO – O PROCESSO
FORMAÇÃO DAS PELOTAS CRUAS
 TAMBOR DE PELOTAMENTO 
Dimensões para uma produção de 90 a 130 t/h de pelota crua:
 PELOTIZAÇÃO – O PROCESSO
FORMAÇÃO DAS PELOTAS CRUAS
 TAMBOR DE PELOTAMENTO 
Velocidade de rotação:
 PELOTIZAÇÃO – O PROCESSO
TRATAMENTO TÉRMICO

 . SECAGEM ASCENDENTE
 . SECAGEM DESCENDENTE
 . PRÉ-AQUECIMENTO
 . QUEIMA
 . RESFRIAMENTO