ALTO-FORNO: GÁS DE TOPO (GÁS DE ALTO FORNO)

A geração média de gás de alto forno está na faixa de

2.000Nm³ por tonelada de ferro gusa produzido.

A composição química do gás de alto-forno nas usinas

siderúrgicas mineiras não integradas é obtida na maioria delas
através do uso do aparelho de ORSAT. A análise de ORSAT
determina a composição dos gases secos (não inclui vapor
d’água). Os aparelhos de ORSAT possuem reagentes químicos
que absorvem o gás a ser determinado. É possível analisar
CO2, O2  e CO por absorção química e H2, N2, CH4  e outros
hidrocarbonetos por diferença.

Atualmente, são utilizados analisadores contínuos de gás.

ALTO-FORNO: GÁS DE TOPO (GÁS DE ALTO FORNO)

Poder calorífico
 ALTO-FORNO: GÁS DE TOPO (GÁS DE ALTO FORNO)

Exercício

São dados as composições de 3 gases gerados na siderurgia:

GAF: CO=24,0%; H2=2,0%; N2=55%, CO2=15%; H2S=4%

COF: CO=7,0%; H2=55,0%; N2=4,0%, CO2=3,0%; CH4=25%; C2H4=6%

LDG: CO=60,0%; H2=2,0%; N2=22,5%, CO2=15,0%; O2=0,5%

Determine:
a)O poder calorífico de cada gás; 1004Kca//kg; 4651,5Kcal/Kg;
1882Kcal/Kg
b)A massa de hematita que pode ser reduzida, por completo, utilizando 1Nm³
de cada gás. 5,56Kg; 13,26Kg; 13,26Kg.
ALTO-FORNO:
SISTEMA DE LIMPEZA
DO GÁS DE TOPO
 ALTO-FORNO: BALÃO DE PÓ (BALÃO COLETOR)

Os sistemas básicos de limpeza de gás de topo do alto-forno são:

· Coletor de pó (Balão)
· Ciclone
· Lavador tipo torre de lavagem
· Lavador tipo venturi
· Precipitador eletrostático e filtro de mangas
ALTO-FORNO: BALÃO DE PÓ (BALÃO COLETOR)

É o dispositivo mais simples para a separação de partículas em

um fluxo gasoso, porem é mais utilizado como pré-coletor,
devido à limitação de coleta de partículas de grande tamanho
(maiores que 50μm).
Para se alcançar uma eficiência elevada, o coletor deve possuir
dimensões grandes.
ALTO-FORNO: BALÃO DE PÓ (BALÃO COLETOR)
ALTO-FORNO: BALÃO DE PÓ (BALÃO COLETOR)

No coletor de pó (balão), o gás que vem do alto-forno entra em

um tubo cônico, cujo diâmetro aumenta progressivamente.
Como o gás é forçado a mudar de direção (para sair do coletor
pela parte superior), sua velocidade cai devido à maior seção e
o pó arrastado deposita-se no fundo do balão.
ALTO-FORNO: BALÃO DE PÓ (BALÃO COLETOR)
ALTO-FORNO: BALÃO DE PÓ (BALÃO COLETOR)

Todas as usinas independentes de ferro-gusa utilizam o coletor

de pó (balão) e/ou o ciclone como o primeiro equipamento de
limpeza, sendo que a maioria dos balões possui o selo a seco.

Os produtores independentes no estado de Minas Gerais geram

de 28 a 45kg de Charcok por tonelada de ferro-gusa,
dependendo do processo e da eficiência do sistema de controle.
Charcok é o pó do balão, oriundo da indústria siderúrgica não-
integrada a carvão vegetal, que utiliza o carvão vegetal como
redutor. A composição do material particulado varia com o
processo produtivo e com as matérias-primas empregadas.
ALTO-FORNO: BALÃO DE PÓ (BALÃO COLETOR)

Composição química aproximada do resíduo Charcok.

ALTO-FORNO: BALÃO DE PÓ (BALÃO COLETOR)

Os balões de limpeza possuem baixo custo, pequeno

desgaste, baixo consumo de energia, projeto simples e
podem operar a altas temperaturas. Entretanto, ocupam um
considerável espaço e não retêm satisfatoriamente partículas
pequenas trabalhando com eficiência média de 60 a 80%.
ALTO-FORNO: CICLONES

O princípio de operação do ciclone é a força centrífuga sobre

as partículas sólidas em movimento num fluxo rotativo. Por
ser mais intensa que a força gravitacional e que a coesão
molecular, a força centrífuga empurra as partículas em
direção às paredes do ciclone. Assim, elas perdem
movimento e caem no fundo do ciclone, retirando-se do
fluxo gasoso.
ALTO-FORNO: CICLONES
ALTO-FORNO: LAVADORES

Lavadores são equipamentos projetados para incorporar as

partículas de pó na gotícula de água. Gotículas de 50 a 500μm de
diâmetro são produzidas e colocadas em contato com o material
particulado. Estas gotículas de água contendo as partículas de
material particulado são coletadas por mecanismos simples, tal
como gravidade, impactação em anteparos ou por ação ciclônica.
As gotículas podem ser produzidas por um bico spray, pelo
efeito de aspiração do fluxo gasoso cisalhando um filme de
líquido ou pelo movimento de um rotor movido mecanicamente.
ALTO-FORNO: LAVADORES TIPO VENTURI

Os lavadores Venturi são também chamados de “lavador gás-

atomizador”. Nesses lavadores, os gases ao passarem através de
uma constrição na parte superior (garganta) têm sua velocidade
aumentada, na ordem de 60 a 120m/s, o que faz com que a água
injetada na entrada do equipamento seja atomizada em
quantidades que variam de 0,4 a 1,0cm³/m³, gotas cujo tamanho
médio pode ser estimado na faixa de 50µm. As partículas sólidas
são coletadas por impactação, interceptação e condensação.
LAVADOR VENTURI
LAVADOR VENTURI
LAVADOR VENTURI
ALTO-FORNO: PRECIPITADORES ELETROSTÁTICOS E FILTROS DE MANGAS

Nos precipitadores eletrostáticos os gases são ionizados ao

passarem por uma alta diferença de potencial, se chocam ou se
depositam nas partículas, carregando-as eletricamente e fazendo
com que migrem em direção ao pólo de carga contrária. Ocorre a
deposição das partículas nos eletrodos coletores e a remoção das
mesmas é feita por sacudimento dos eletrodos ou lavagem com
água.
REGENERADOROES: GLENDON E COWPER

REGENERADOR: GLENDON

A parte interna dos glendons possui, basicamente, uma

câmara de combustão e uma área onde se localiza as fileiras
de garrafas interligadas. Na parte externa das garrafas, o gás
queimado, aquece as garrafas e o ar frio que passa dentro das
garrafas se aquece.
REGENERADOR: GLENDON
GLENDON
GLENDON
GLENDON
GLENDON
REGENERADOR: COWPER

A alternativa aos glendons são os recuperadores de calor tipo

cowpers, capazes de atingir temperaturas de até 1.200ºC.
Cumpre notar que a cada 100ºC a mais no sopro corresponde
uma economia de 15 a 20 kg de carvão vegetal, por tonelada
de gusa.

Nas siderúrgicas mineiras não integradas os cowpers não são

muito utilizados. Apesar de sua eficiência ser maior, o
investimento na construção dos glendons é bem menor.
REGENERADOR: COWPER

Os cowpers possuem uma carcaça cilíndrica de chapa metálica,

revestida internamente de tijolos refratários. Em um dos lados
existe a câmara de combustão, formando um ducto de seção
redonda, onde é queimado o GAF em mistura com ar. O outro
lado é formado por tijolos refratários empilhados de forma
especial, proporcionando canais com o máximo de superfície
de aquecimento.
 REGENERADOR: COWPER

O regenerador recebe o ar na temperatura entre 150 a 200 °C,

chamado ar frio, e eleva esta temperatura para a faixa de 1000 a
1250 °C, dependendo de sua capacidade, passando a ser chamado de
ar quente. Combustível utilizado: gás misto, mistura de gases
provenientes do próprio alto forno ( 86 a 94% de GAF ) e da coqueria
( 14 a 6% de GCO). A câmara de combustão tem grande altura e
diâmetro, para evitar o impacto da chama no domo e para alargar
mais a chama. Dimensões típicas: 10,4 m diâmetro, 40 m altura.
 REGENERADOR: COWPER

Domo é a parte superior do regenerador e tem por finalidade

inverter em 180° o sentido dos gases queimados e distribuir os
gases para o empilhamento de tijolos refratários, constituído de
tijolos refratários perfurados, dispostos uns sobre os outros e
que tem por finalidade absorver o calor na fase de aquecimento,
com superfície de aquecimento no empilhamento de um
regenerador normalmente excede 40.000 m².
REGENERADOR: COWPER

Além da superfície, é necessário que haja espessura de

refratário suficiente para armazenar o calor. A relação
área/peso varia entre 20 a 24m²/t e a capacidade de
armazenagem térmica/área varia entre 23 a 26,3 kJ/m² ( 5,5 a
6,3 Kcal/m² ).
Os altos fornos possuem conjuntos de 3 ou 4 regeneradores
que operam em ciclos.
REGENERADOR: COWPER
 REGENERADOR: COWPER

Fases de um ciclo de operação de um regenerador

Aquecimento
Regenerador em combustão, aquecendo o empilhamento
Queima de mistura GAF-GCO; fumos liberados por chaminé
Sopro
Regenerador soprando ar quente para o alto-forno
Ar é injetado por turbo soprador na parte inferior, e deve vencer
perda de carga do empilhamento, na tubulação e anel de vento, e
através da carga do alto-forno, onde deve manter pressão de 1,5 atm.
Pressão total de 6 atm
Abafado
Regenerador aquecido e isolado com todas válvulas fechadas
Manobrando
Fase intermediária entre todas as outras
REGENERADOR: COWPER
REGENERADOR: COWPER
REGENERADOR: COWPER
REGENERADOR: COWPER
REGENERADOR: COWPER
 COMPARAÇÃO: ALTO-FORNO A CARVÃO
VEGETAL COM ALTO-FORNO A COQUE

Características do Carvão Vegetal e do Coque

Item Unidade Carvão Vegetal Coque

•Carbono fixo % 65-75 ~88
•Materiais Voláteis % 25-35 ~1
•Cinza % 2-5 10-12
•Enxofre % 0,03-0,10 0,45-0,70
Composição da Cinza
• SiO2 % 5-10 50-55
• CaO % 37-56 4-5
• MgO % 5-7 4-5
• Al2O3 % 2-12 25-30
• Fe2O3 % 6-13 5-7
• P2O5 % 8-12 0,4-0,8
• K2O % 15-25 2-4
• Na2O % 2-3 1-3
•Resistência à Compressão kg/cm2 10-80 130-160
•Faixa Granulométrica mm 9-100 25-75
•Densidade kg/m3 180-350 550
Exercício
 Um alto forno grande e moderno, operado com injeção de carvão pulverizado, e equipado com
uma alta pressão de topo e alta temperatura do ar de injeção, possui um volume de trabalho de
3.800 m³ e 4 furos de corrida.
O forno está produzindo 10.000 ton/dia metal quente e um volume de escória de 25%, ou seja, 250
kg/ton. Como combustível, o forno usa 300 kg de coque e 200 kg de carvão pulverizado injetado
(ICP) por tonelada de metal quente.
 a) O Instituto Internacional da Indústria do Aço (IISI) estima que a produção mundial de ferro gusa
era de 575,7 milhões de toneladas em 2001. Quantos alto fornos deste tipo são necessários para
produzir esta quantidade? E, se existirem 3 destes fornos em uma área de redução, quantas áreas
de produção de ferro gusa são necessárias?
 
b) Calcule o fluxo anual de pelotas e carvão para tal área considerando a quantidade produzida de
produtos acabados de aço:
1- A partir de 1 tonelada de ferro, 1,1 toneladas de aço líquido são produzidas e
0,9 tonelada de produtos acabados de aço.
2- Para 1 tonelada de ferro são necessárias 1,6 toneladas de pelotas.
3 - O coque é produzido em plantas locais de coque. O carvão é gaseificado em
25% antes de ser transformado em coque.
4 - Suponha um rendimento de 100% para a injeção de carvão.
ASPECTOS INTERNOS DO ALTO-FORNO
PRINCIPAIS REAÇÕES QUÍMICAS QUE ACONTECEM NO REATOR

As primeiras reações de redução têm lugar a 470ºC; uma parte da

hematita é reduzida, depositando carbono:
2 Fe2O3 + CO = 4Fe + C + 7CO2

A ± 550º C, ela é reduzida a Fe3O4 :

3 Fe2O3 + C = 2Fe3O4 + CO
3Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2

A cerca de 620º C, uma fração de Fe3O4 será reduzida a wustita:

Fe3O4 +C =3FeO + CO
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
No intervalo de temperatura entre 620º e 800ºC, têm lugar as
reações:
FeO + C = 3Fe + CO
FeO + CO = Fe + CO2

A ± 870º C, boa parte do CO2 é reduzida pelo carbono:

CO2 + C = 2CO

A 900º C, a água combinada ainda restante reage com o

carbono e decompõe-se:
H2O + C = CO + H2
A partir de 970º C e até a temperatura da zona das ventaneiras, o
calcário é calcinado:
CaCO3 = CaO + CO2
MgCO3 = MgO + CO2

Acima de 1070º C, a redução dos óxidos a ferro é concluída pelo

carbono:
Fe2O3 +3C = 2Fe + 3CO
Fe3O4 + C = 3FeO + CO
FeO + C = Fe + CO
A partir de 1200º C inicia-se a redução dos óxidos de manganês,
de silício e de fósforo, reagindo com o carbono:
MnO + C = Mn + CO
SiO2 + C = Si + 2CO
P2O5 + 5C = 2P + 5CO

Acima de 1260º C, os óxidos de cálcio, de alumínio e de silício,

unem-se para formar a escória.

Além de 1350º C, tem início a fusão de todos os compostos da

carga, menos o carvão vegetal.
A 1550º C, começa a zona de combustão: o oxigênio e o vapor
de água do ar soprado combinam-se com o C do carvão vegetal
para formar hidrogênio e óxido de carbono:
O2 + C = CO2
CO2 + C = 2CO
H2O + C = H2 + CO

A 2000º C, quase todo o sulfeto de ferro é transformado em

sulfeto de cálcio.
FeS + CaO + C = Fe + CaS + CO
ALTO-FORNO: O REATOR

Após experiências realizadas pelos japoneses na década de 70,

que consistiram em resfriar altos-fornos, foi possível dividir este
reator em três zonas distintas: a zona granular, a zona de
amolecimento e fusão e a zona de gotejamento. A figura seguinte
demonstra um perfil teórico do alto-forno, com a presença das
diferentes zonas. Aparecem ainda nesta figura as zonas de
combustão e a região chamada de homem morto.
ALTO-FORNO: O REATOR

Zona granular: região do forno onde a carga é composta de

coque ou carvão vegetal, que é o principal elemento gerador de
energia térmica e química ao processo de redução; carga metálica
(minério de ferro, sínter e pelota); e fundentes (dolomita,
calcário, quartzo, bauxita, etc.), fonte dos elementos que
corrigem as características da escória (basicidade, volume,
viscosidade e
temperatura). Coexistem duas fases: sólidos e gases.
ZONA DE AMOLECIMENTO E FUSÃO
ALTO-FORNO: O REATOR

Zona de amolecimento e fusão: localizada logo abaixo da

zona granular, é definida pela temperatura de início de
amolecimento e final de fusão dos componentes da carga
metálica. Pelo fato de os materiais estarem numa fase de
transição física, essa região determina ao sistema uma
elevada resistência à passagem dos gases, sendo responsável
por uma elevada perda de pressão na coluna do forno.
ALTO-FORNO: VISÃO INTERNA
ZONA DE GOTEJAMENTO
ALTO-FORNO: O REATOR

Zona de gotejamento (coque ativo + homem morto): região

compreendida entre a zona de amolecimento e fusão e a região das
ventaneiras. Nela ocorrem diversos fenômenos, tais como a fusão
dos materiais metálicos, as reações de incorporação dos elementos
não ferrosos (silício, manganês, enxofre, carbono e o fósforo) ao
ferro-gusa, a maior parte da dessulfuração do ferro-gusa, a fusão
da dolomita na região inferior da rampa e a parcial transformação
do coque ou carvão vegetal, no estado sólido, em monóxido de
carbono.
ALTO-FORNO: O REATOR

Nesta região tem-se o minério fundido, transformado em gusa,

descendo por entre as partículas de carvão ou coque, dividindo
espaço com os gases ascendentes da região das ventaneiras.
Nesta zona estão presente as fases sólida, líquida e gasosa. Esta
região é constituída por um empilhamento de carvão vegetal ou
coque, chamado de homem-morto, que é uma reserva térmica do
processo, cedendo ou absorvendo carbono da carga e
compensando pequenos desequilíbrios térmicos do forno.
ALTO-FORNO: O REATOR

Zona de combustão (faz parte da zona de gotejamento):

esta região localiza-se na frente das ventaneiras, onde ocorre
a combustão do carvão pelo oxigênio proveniente do ar
quente soprado. Nesta região do forno é importante que
sejam controlados alguns parâmetros, dentre os quais
destacam-se: a temperatura de chama, que corresponde ao
calor gerado principalmente pela combustão e pelo calor
transportado pelo ar soprado.
ALTO-FORNO: O REATOR
ALTO-FORNO: O REATOR
ASPECTOS DINÂMICOS DA ESTRUTURA
INTERNA DO ALTO-FORNO
U-Invertido V-Invertido W
VAZÃO DE AR SOPRADO

VA < V B < V C < V D

PROPRIEDADES A QUENTE

MINÉRIO D MELHOR
MINÉRIO A PIOR
MODELO OPERACIONAL DO ALTO-FORNO
A redução dos óxidos de ferro se processa a medida que o minério, o
agente redutor e combustível (coque ou carvão vegetal) e os
fundentes descem em contra corrente em relação aos gases,
provenientes da queima do carbono com oxigênio do ar quente
soprado pelas ventaneiras. Durante o desenrolar deste processo os
gases reduzem o minério e pré-aquecem os materiais. Durante o pré-
aquecimento, a composição dos componentes da carga vai se
alterando até realizarem-se as reações de redução, quando o oxigênio
combinado com o ferro do minério, passa, sob a forma de óxidos de
carbono, a fazer parte dos gases. O processo de redução é
acompanhado de outras reações químicas, da fusão da ganga e
fundentes para a formação da escória.
Na zona de combustão a queima do carvão vegetal
(ou coque) com o oxigênio do ar que é injetado
pelas ventaneiras. Esta queima pode ser
representada pela reação química mostrada abaixo,
que é bastante exotérmica (liberação de calor):
Dentre as diversas reações que ocorrem no reator,
uma tem importância especial, por várias razões e é
chamada de REAÇÃO DE BOUDOUARD ou
REAÇÃO DE SOLUTION LOSS, mostrada abaixo:

C(s) + CO2(g) = 2CO(g)

. Endotérmica
. Alta Energia de Ativação
Reatividade:
950ºC = Coque
800ºC = Carvão Vegetal
Esta reação determina o perfil térmico do alto-forno e pode
afetar a economicidade do processo. Por ser uma reação
altamente endotérmica (consumo de energia) e por
apresentar alta energia de ativação, só ocorre em níveis de
temperatura superior a uma dada temperatura crítica. Esta
temperatura crítica é função do tipo de termoredutor, e para
o carvão vegetal é 800ºC. Como consequência aparece no
alto-forno uma região denominada zona de reserva térmica.
Os gases ascendentes ao atingir a região de temperatura
crítica deixam de ser resfriados, pois a REAÇÃO DE
SOLUTION LOSS deixa de acontecer.
Tomando por referência a REAÇÃO DE BOUDOUARD,
pode-se classificar o alto-forno em duas zonas distintas:
 Zona de Preparação

. Carbono não reage

ZONA DE PREPARAÇÃO: O carbono não reage

(não há consumo), só existe fase sólida e gasosa, a
carga metálica é secada, pré-aquecida e reduzida
pelos gases ascendentes, só há redução indireta
(ou seja, reação pelos gases redutores), não ocorre
a REAÇÃO DE BOUDOUARD.
 Zona de Elaboração
. Carbono reage com o CO2
. Carbono incorpora no gusa
. Carbono reage com O2 do sopro

Nesta região há consumo de carbono, ocorre a

REAÇÃO DE BOUDOUARD, existe coexistência
entre as fases líquida, sólida e gasosa; há redução,
amolecimento e fusão da carga ferrífera, há redução
direta (reação direta com o carbono do carvão vegetal
ou coque) e indireta.
Esquema dos perfis de temperatura dos gases e sólidos/líquidos
em um alto-forno (KITAEV et al, 1967)
O Processo do alto-forno: reações químicas, temperaturas de gás
e sólidos ao longo da altura do reator
Os óxidos de ferro (Fe2O3, Fe3O4, FeO) apresentam
regiões de estabilidade distintas. Termodinamicamente, a
função principal do gás redutor (CO ou H2), o qual
ascende através do leito sólido, é a de aquecer a carga em
contracorrente e provocar a redução completa dos óxidos
de ferro, seguida da carburação do ferro metálico
resultante da redução FeO, de acordo com a seqüência:
Fe2O3 - Fe3O4 - FeO - Fe
Esta sequência de reações químicas, na zona de preparação
ou região granular, é motivada substancialmente pela
distribuição de temperatura e de composição do gás, de
modo que a efetividade do processo é fortemente ligada a
permeabilidade e ao tempo de residência da carga. Nesta
região do alto-forno, não existe a possibilidade de fusão dos
óxidos de ferro, por isso, a porosidade e distribuição
granulométrica das partículas ferríferas, disposição e
angulação das camadas dos componentes da carga, aliadas à
temperatura e composição do gás, deverão influir
significativamente sobre a cinética do processo de redução.
Considera-se que um alto-forno opera idealmente quando na sua zona de
preparação acontecem as três premissas:
1 - Existe uma troca térmica perfeita entre os gases e sólidos;
2 - Toda hematita (Fe2O3) é reduzida pelo menos ao estado de wustita (FeO);
3 - Os gases entram na zona de preparação em equilíbrio termodinâmico com
ferro e wustita.
A primeira premissa está ligada ao balanço térmico da zona de preparação e é
medido pelo fator γ (fator gama), que é a relação entre a temperatura
calculada dos gases de topo em relação a temperatura real, e pode variar de 0
a 1. O cálculo da temperatura dos gases de topo supõe condições de trocas
térmicas perfeitas na zona de preparação, ou seja, temperatura de sólidos e
gases iguais na zona de reserva térmica.
O fator ômega, ω, mede a eficiência de redução da carga
ferrífera na zona de preparação, que é justamente a
segunda premissa acima. É definido como a relação de
átomos de oxigênio sobre átomos de ferro da carga
metálica que passa para a zona de elaboração menos a
relação de átomos de oxigênio sobre átomos de ferro da
wustita em equilíbrio com o ferro na temperatura crítica.
Como o valor da relação de átomos de oxigênio
sobre átomos de ferro da wustita em equilíbrio com
o ferro na temperatura crítica é 1,05, no caso do
altoforno a carvão vegetal, situação em que a
temperatura de reserva térmica é igual a 800ºC, a
equação passa a ser:

 = (O/Fe)p/ ZE – 1,05
O valor máximo do fator ômega, do ponto de vista da
redução de minérios, é 0,45, que é a pior situação possível,
em que toda a carga metálica passa para a zona de
elaboração na forma de Fe2O3 (O/Fe =1,5). Quanto melhor
for a eficiência de redução da carga ferrífera na zona de
preparação, menor será o valor do fator ômega. Casos em
que a relação entre oxigênio sobre ferro que passa para a
zona de elaboração for 1,05, o fator ômega será 0 (zero), e
pode-se dizer que o alto-forno opera idealmente.
  = (O/Fe)p/ ZE – 1,05

1) Contato gás-sólido na ZP
2) Qualidade da Carga Metálica
3) Temperatura da ZP
4) Tempo de residência da Carga Metálica na ZP
 MAIOR
Eficiência de redução da carga metálica na
zona de preparação

MENOR
Consumo de carbono (kg/t gusa)

Índice que mede essa eficiência:

FATOR OMEGA ()
Na prática operacional podem ser observados valores para
o fator ômega superiores a 0,45 e inferiores a 0 (zero).
Valores inferiores a zero ocorrem quando as condições de
redução estão tão boas que parte do minério será reduzido
até ferro ainda na zona de preparação. Isto pode ocorrer
quando o minério possuir boa redutibilidade, quando o
tempo de residência da carga metálica na zona de
preparação for alto e houver boa distribuição de carga e
gases.
Valores superiores a 0,45 acontecem quando os gases
saem da zona de elaboração fora do equilíbrio com o
FeO/Fe. Isto ocorre quando existe uma péssima
distribuição de carga no alto-forno, situação em que
grande parte dos gases podem sair do reator sem entrar
em contato com a carga ferrífera.
Nestas circunstâncias parte do alto-forno funciona como
gaseificador.
A não ser em casos que o alto-forno trabalhe com
deficiência na distribuição de carga a terceira premissa é
assumida como verdadeira.
Consumo de Carbono “versus” Fator Omega
Informações necessárias para o controle de processo em altofornos