N-115 Contec Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas: Rev. G 10 / 2013

-PÚBLICO--
N-115 REV. G 10 / 2013
CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica Fabricação e Montagem de Tubulações
Metálicas
SC-17
Tubulação
2a Emenda
Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-115 REV.G, que incorpora a 1a emenda, e se destina a

modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:
NOTA 1 As novas páginas com as alterações efetuadas estão colocadas nas posições
correspondentes.
NOTA 2 As páginas emendadas, com a indicação da data da emenda, estão colocadas no final da
norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizadas.
CONTEÚDO DA 1ª EMENDA - 10 / 2013
Subseção 5.4.3:
Exclusão da enumeração e).
Subseção 5.6:
Subseção reestruturada.
Subseção 7.7.3:
Alteração do texto.
Subseção 7.7.5:
Subseção 7.11.2:
Subseção 9.3.1.5:
Subseção 9.3.2.6:
Subseção 11.2.18:
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 2 páginas

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N-115 REV. G 12 / 2013
Subseção 11.6.5:
Exclusão da subseção.
Subseção 11.6.8:
Inclusão de subseção e renumeração das subseções sequenciais.
CONTEÚDO DA 2ª EMENDA - 12 / 2013
Seção 2:
Exclusão da BSI EN 473.
Subseção 4.5:
Exclusão da BSI EN 473.
2
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N-115 REV. G 10 / 2012
Fabricação e Montagem de Tubulações

Metálicas
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 17 CONTEC - Subcomissão Autora.
Tubulação As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 77 páginas, Índice de Revisões e GT

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N-115 REV. G 10 / 2012
Sumário
1 Escopo................................................................................................................................................. 6
2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 6
3 Termos e Definições............................................................................................................................ 9
4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 11
5 Recebimento, Armazenamento e Preservação de Materiais............................................................ 15
5.1 Controle do Material Recebido............................................................................................. 15
5.2 Amostragem ......................................................................................................................... 16
5.3 Tubos ................................................................................................................................... 17
5.4 Flanges................................................................................................................................. 17
5.5 Conexões ............................................................................................................................. 18
5.6 Válvulas................................................................................................................................ 19
5.7 Purgadores........................................................................................................................... 20
5.8 Juntas de Vedação............................................................................................................... 21
5.9 Juntas de Expansão............................................................................................................. 21
5.10 Filtros.................................................................................................................................. 22
5.11 Peças de Inserção entre Flanges - PETROBRAS N-120 .................................................. 23
5.12 Parafusos e Porcas ............................................................................................................ 23
5.13 Suportes de Mola ............................................................................................................... 24
5.14 Outros Componentes de Tubulação .................................................................................. 24
6 Fabricação ......................................................................................................................................... 24
7 Montagem.......................................................................................................................................... 26
7.1 Geral..................................................................................................................................... 26
7.2 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - PETROBRAS N-1758 ...................................... 33
7.3 Flanges................................................................................................................................. 33
7.4 Válvulas................................................................................................................................ 34
7.5 Juntas de Vedação - Parafusos Estojos .............................................................................. 35
7.6 Montagem e Controle de Torque de Estojos ....................................................................... 35
7.7 Ligações Roscadas .............................................................................................................. 36
7.8 Juntas de Expansão............................................................................................................. 37
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N-115 REV. G 10 / 2012
7.9 Purgadores de Vapor ........................................................................................................... 37
7.10 Linha de Aquecimento a Vapor (“Steam Tracing”) ............................................................ 37
7.11 Tubulações Enterradas ...................................................................................................... 38
8 Soldagem........................................................................................................................................... 38
9 Inspeção ............................................................................................................................................ 40
9.1 Ensaios não Destrutivos ...................................................................................................... 40
9.2 Teste de Estanqueidade ...................................................................................................... 41
9.3 Medição de Dureza .............................................................................................................. 41
10 Tratamentos Térmicos..................................................................................................................... 44
10.1 Requisitos Gerais ............................................................................................................... 44
10.2 TT em Forno....................................................................................................................... 44
10.3 TT Localizado..................................................................................................................... 45
11 Teste de Pressão ............................................................................................................................ 45
11.1 Considerações de Segurança............................................................................................ 45
11.2 Preliminares do Teste ........................................................................................................ 46
11.3 Temperatura de Teste........................................................................................................ 49
11.4 Fluido de Teste................................................................................................................... 49
11.5 Pressão de Teste ............................................................................................................... 50
11.6 Aplicação da Pressão, Constatação de Vazamentos e Final de Teste ............................. 50
11.7 Teste de Tubulações Durante a Manutenção.................................................................... 51
12 Condicionamento............................................................................................................................. 52
12.1 Verificações Finais ............................................................................................................. 52
12.2 Limpeza dos Sistemas ....................................................................................................... 52
12.2.1 Geral .......................................................................................................................... 52
12.2.2 Limpeza com Água .................................................................................................... 53
12.2.3 Limpeza de Sistemas de Ar de Instrumentos ............................................................ 53
12.2.4 Limpeza com Vapor ................................................................................................... 54
12.2.5 Limpeza Química ....................................................................................................... 54
12.2.6 Limpeza com Óleo (“Flushing”).................................................................................. 55
12.3 Secagem ............................................................................................................................ 55
13 Documentação ................................................................................................................................ 56
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14 Aceitação e Rejeição....................................................................................................................... 57
Anexo A - Exames Requeridos na Inspeção de Solda de Tubulações................................................. 58
Anexo B - Amostragem ......................................................................................................................... 64
Anexo C - Procedimentos de Execução................................................................................................ 67
Anexo D - Identificação por Cores ........................................................................................................ 71
Figuras
Figura 1 - Tolerâncias Dimensionais..................................................................................................... 13
Figura 2 - Boca-de-Lobo Penetrante..................................................................................................... 27
Figura 3 - Boca-de-Lobo Sobreposta .................................................................................................... 28
Figura 4 - Montagem dos “Cachorros” .................................................................................................. 31
Figura 5 - “Batoque” .............................................................................................................................. 32
Figura 6 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda............................................................................. 39
Figura D.1 - Faixas ................................................................................................................................ 71
Figura D.2 - Chapas .............................................................................................................................. 72
Figura D.3 - Tubo .................................................................................................................................. 72
Figura D.4 - Barra.................................................................................................................................. 73
Figura D.5 - Joelho ................................................................................................................................ 73
Figura D.6 - Tê para Solda de Topo...................................................................................................... 73
Figura D.7 - Luva................................................................................................................................... 74
Figura D.8 - Tê para Encaixe de Solda ................................................................................................. 74
Figura D.9 - Flange................................................................................................................................ 74
Figura D.10 - Curva ............................................................................................................................... 75
Figura D.11 - Válvula............................................................................................................................. 75
Tabelas
Tabela 1- Critério de Medição de Dureza para Serviço com H2S......................................................... 43
Tabela A.1 - Classes de Inspeção para Tubulações Conforme ASME B31.3...................................... 59
Tabela A.2 - Tipo e Extensão do Exame por Tipo de Solda ................................................................. 60
Tabela B.1 - Codificação de Amostragem............................................................................................. 64
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Tabela B.2 - Plano de Amostragem Simples - Baseado na Qualidade Limite para o Risco do
Consumidor Aproximadamente Igual a 5 %.......................................................................................... 65
Tabela D.1 - Código de Cores para Indentificação de Materiais de Tubulação ................................... 77
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N-115 REV. G 10 / 2012
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as condições mínimas exigíveis para a fabricação, montagem, manutenção,
condicionamento, inspeção e testes de tubulações metálicas em unidades industriais,
compreendendo: instalações de exploração e produção em plataformas marítimas, áreas de
processo, áreas de utilidades, parques de armazenamento e instalações auxiliares, terminais, bases
de armazenamento, estações de bombeamento, estações de compressão e estações reguladoras de
pressão e de medição de vazão de gás (“city-gates”), instalações de superfície de dutos, tais como:
a) instalações de válvulas intermediárias de bloqueio e/ou retenção;

b) instalações de lançadores/recebedores de PIGs.
1.2 Esta Norma não se aplica a:
a) tubulações não metálicas;

b) tubulações metálicas que sejam específicas de sistemas de instrumentação e controle,
conforme o estabelecido na PETROBRAS N-57;
c) tubulações de despejos sanitários;
d) tubulações de drenagem industrial de instalações terrestres normalizadas pela
PETROBRAS N-38;
e) tubulações pertencentes a equipamentos fornecidos pelo sistema de “pacote”
(compactos), conforme estabelecido na PETROBRAS N-57;
f) oleodutos e gasodutos, exceto às instalações de dutos citadas em 1.1 (ver PETROBRAS
N-464 e N-462).
1.3 Esta Norma se aplica às atividades previstas em 1.1 iniciadas a partir da data de sua edição.
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.
2 Referências Normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.
Norma Regulamentadora no 18 (NR-18) - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na

Indústria da Construção;
PETROBRAS N-12 - Acondicionamento e Embalagem de Válvulas;
PETROBRAS N-38 - Critérios para Projetos de Drenagem, Segregação, Escoamento e

Tratamento Preliminar de Efluentes Líquidos de Instalações Terrestres;
PETROBRAS N-42 - Projeto de Sistema de Aquecimento Externo de Tubulação,

Equipamento e Instrumentação, com Vapor;
PETROBRAS N-57 - Projeto Mecânico de Tubulações Industriais;
PETROBRAS N-116 - Sistemas de Purga de Vapor em Tubulações e Equipamentos;
PETROBRAS N-118 - Filtro Temporário e Filtro Gaveta para Tubulação;
PETROBRAS N-120 - Peças de Inserção entre Flanges;
PETROBRAS N-133 - Soldagem;
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PETROBRAS N-269 - Montagem de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-462 - Fabricação, Construção, Montagem, Instalação e

Pré-Comissionamento de Dutos Rígidos Submarinos;
PETROBRAS N-464 - Construção, Montagem e Condicionamento de Duto Terrestre;
PETROBRAS N-1438 - Terminologia Soldagem;
PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação através de Testes pelo Ímã
e por Pontos;
PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não Destrutivo - Identificação de Materiais;
PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não Destrutivo - Estanqueidade;
PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não Destrutivo - Ultrassom em Solda;
PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não Destrutivo - Radiografia;
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não Destrutivo - Líquido Penetrante;
PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não Destrutivo - Visual;
PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não Destrutivo - Partículas Magnéticas;
PETROBRAS N-1673 - Critérios de Cálculo Mecânico de Tubulação;
PETROBRAS N-1693 - Critérios para Padronização de Material de Tubulação;
PETROBRAS N-1758 - Suporte, Apoio e Restrição para Tubulação;
PETROBRAS N-1882 - Critérios para Elaboração de Projetos de Instrumentação;
PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos, Tubulações Industriais

e Dutos em Operação;
PETROBRAS N-2719 - Estocagem de Tubo em Área Descoberta;
PETROBRAS N-2820 - Ensaio Não Destrutivo - Radiografia Industrial - Medição de

Espessura em Serviço de Tubulações e Acessórios com Uso de Radiografia
Computadorizada;
PETROBRAS N-2821 - Ensaio Não Destrutivo - Radiografia Computadorizada em Juntas

Soldadas;
ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e Certificação de
Qualidade;
ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;
ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426;
ABNT NBR 6494 - Segurança nos Andaimes;
ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;
ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaios Não Destrutivos - Qualificação e Certificação de

Pessoal;
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ISO 12944-2 - Paints and Varnishes - Corrosion Protection of Steel Structures by Protective
Paint Systems - Part 2: Classification of Environments;
ISO 15156-1 - Petroleum and Natural Gas Industries - Materials for Use in H2S-Containing
Environments in Oil and Gas Production - Part 1: General Principles for Selection of
Cracking-Resistant Materials;
Environments in Oil and Gas Production - Part 2: Cracking-Resistant Carbon and Low-Alloy
Steels, and the Use of Cast Irons;
Environments in Oil and Gas Production - Part 3: Cracking-Resistant CRAs (Corrosion-
Resistant Alloys) and Other Alloys.
ISO 17024 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating

Certification of Persons;
API 570 - Piping Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of
Piping Systems;
API RP 578 - Material Verification Program for New and Existing Alloy Piping System;
API RP 686 - Recommended Practices for Machinery Installation and Installation Design;
API RP 945 - Avoiding Environmental Cracking in Amine Units;
ASME BPVC Section VIII, Division 1 - Rules for Construction of Pressure Vessels;
ASME BPVC Section IX - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
Welders, Brazers, and Welding and Brazin Operators Welding and Brazin Qualifications;
ASME B16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 through NPS 24Metric/Inch
Standard;
ASME B16.11 - Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded;
ASME B16.47 - Large Diameter Steel Flanges NPS 26 through NPS 60 Metric/Inch
Standard;
ASME B31.1 - Power Piping;
ASME B31.3 - Process Piping;
ASME B31.4 - Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Others Liquids;
ASME B31.8 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems;
ASME PCC-1 - Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly;
ASTM A833 - Standard Practice for Indentation Hardness of Metallic Materials by

Comparison Hardness Testers;
ASTM A1038 - Standard Test Method for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic
Contact Impedance Method;
ASTM E10 - Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials;
ASTM E384 - Standard Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials;
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AWS D10.10/D10.10M - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and
Tubing;
MSS SP-25 - Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges and Unions;
MSS SP-44 - Steel Pipeline Flanges;
MSS SP-55 - Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges, Fittings and Other
Piping Components - Visual Method for Evaluation of Surface Irregularities;
NACE MR0103 - Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking in Corrosive Petroleum

Refining Environments;
NACE SP0472 - Methods and Controls to Prevent In-Service Environmental Cracking of

Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining Environments;
SSPC PAINT 20 - Zinc-Rich Coating Type I Inorganic and Type II Organic.
3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.
3.1
certificado de qualidade de material
registro dos resultados de ensaios, testes e exames, exigidos pelas normas e realizados pelo
fabricante do material
3.2
chapa de bloqueio
chapa de aço da mesma especificação do material da tubulação, soldada na extremidade da
tubulação, de acordo com qualquer dos detalhes de soldagem de tampos planos da
ASME BPVC Section VIII, Division 1, usada para bloquear o fluido no teste de pressão
3.3
condicionamento
conjunto de operações prévias necessárias para deixar as tubulações, equipamentos e sistemas em
condições apropriadas para iniciar as atividades de pré-operação, operação ou hibernação
3.4
dispositivos auxiliares de montagem
dispositivos, soldados ou não à tubulação, usados provisoriamente, com a finalidade de garantir o
alinhamento e ajuste das diversas partes a serem soldadas
3.5
END
Ensaio Não Destrutivo
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N-115 REV. G 10 / 2012
3.6
EV (Exame Visual)
END de EV, conforme PETROBRAS N-1597
3.7
fabricação
montagem de peças (“spools”) de tubulações em fábricas ou oficinas de campo (“pipe shop”)
3.8
inspeção de recebimento
inspeção realizada, segundo critério de amostragem preestabelecido, onde são verificadas as
características principais dos diversos materiais de tubulação, antes de sua aplicação
3.9
junta de vedação definitiva
junta que se prevê ficar definitivamente instalada na tubulação desde a montagem até a operação
3.10
junta de vedação provisória
junta que se prevê ser substituída antes da entrada da tubulação em operação
3.11
lote para amostragem
conjunto de peças idênticas, entregues numa mesma data, do mesmo fabricante e, quando for o
caso, de uma mesma corrida
3.12
LP (Líquido Penetrante)
END com LP, conforme PETROBRAS N-1596
3.13
MS
Metal de Solda, conforme definido pela PETROBRAS N-1438
3.14
PM (Partícula Magnética)
END com partículas magnéticas, conforme PETROBRAS N-1598
3.15
“P-number” (PN)
agrupamento de materiais de base para soldagem baseado em sua soldabilidade conforme definido
pelo ASME BPVC Section IX
3.16
procedimento de execução
documento emitido pela empresa executante dos serviços que define os parâmetros e as suas
condições de execução
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3.17
RX (Radiografia)
ensaio não destrutivo com radiografia, conforme PETROBRAS N-1595 ou N-2820 e N-2821
3.18
sobrecomprimento
comprimento adicional deixado nos “spools” fabricados visando permitir eventuais ajustes no campo
3.19
“spool”
subconjunto de uma linha, formado pelo menos por uma conexão e um trecho de tubo, ou
2 conexões, que é montado em fábricas ou oficinas de campo (“pipe shop”)
3.20
temperatura de teste
temperatura do líquido de teste, definida pela média de uma série de medições efetuadas no
reservatório. Para teste pneumático, é a temperatura do material da tubulação durante o teste
3.21
TT
Tratamento Térmico
3.22
tubulação em serviço
tubulação não desativada que já tenha operado, podendo estar ou não em operação no momento
considerado
3.23
US (Ultrassom)
END com US, conforme PETROBRAS N-1594
3.24
ZAC
Zona Afetada pelo Calor, conforme definido pela PETROBRAS N-1438
4 Condições Gerais
4.1 Os serviços de recebimento, armazenamento, fabricação, montagem, manutenção,

condicionamento, TT, limpeza, inspeção e testes em sistemas e componentes de tubulação devem
ser executados de acordo com os procedimentos correspondentes de execução, elaborados em
conformidade com esta Norma, com os documentos de projeto, com as padronizações de material de
tubulação da PETROBRAS aplicáveis, e com os requisitos de segurança previstos na
ABNT NBR 6494, NR-18 e nas normas PETROBRAS de segurança aplicáveis. Para obras fora do
Brasil a legislação de segurança pertinente deve ser seguida, além dos requisitos contratuais
referentes a segurança. Onde houver referência à norma de projeto, devem ser seguidos os preceitos
dos ASME B31.1, B31.3, B31.4 ou B31.8 conforme aplicável. No Anexo A são definidos os critérios
para seleção do tipo e extensão dos exames não destrutivos. O Anexo B contém as orientações para
o exame por amostragem dos componentes da tubulação. O Anexo C apresenta um exemplo para o
conteúdo básico dos procedimentos de execução.
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N-115 REV. G 10 / 2013
4.2 A soldagem deve ser planejada e executada conforme PETROBRAS N-133 e a Seção 8 desta
Norma.
4.3 Os ENDs devem ser executados conforme procedimentos elaborados de acordo com a
PETROBRAS N-1591, N-1592, N-1593, N-1594, N-1595, N-1596, N-1597 e N-1598. Para o ensaio de
identificação de ligas deve ser atendida também a API RP 578.
4.4 A qualificação e certificação dos inspetores de soldagem devem obedecer a ABNT NBR 14842.
Para serviços executados fora do Brasil, a qualificação e certificação devem obedecer a
ABNT NBR 14842 ou entidades independentes que atendam aos requisitos da ISO 17024. Inspetores
nível 2 devem ser submetidos à aprovação da PETROBRAS.
4.5 Os ENDs devem ser executados por pessoal qualificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e
Certificação (SNQC) em ENDs conforme ABNT NBR NM ISO 9712. Para modalidades de ENDs não
contempladas pelo SNQC, utilizar sistema de qualificação definido no procedimento interno de
qualificação de pessoal estabelecido pela área de certificação e inspeção do SEQUI. Para serviços
executados fora do Brasil a qualificação e certificação devem ser de acordo com o estabelecido acima
ou via entidades independentes que atendam aos requisitos da ISO 17024 e que operem em
conformidade com a ABNT NBR NM ISO 9712. Neste caso a aprovação prévia da PETROBRAS é
requerida.
4.6 Devem ser utilizados somente inspetores de soldagem qualificados de acordo com a
ABNT NBR 14842. No caso de inspetor de soldagem nível 2 é requerida a qualificação pela norma de
projeto aplicável.
4.7 Os consumíveis de soldagem devem ser manuseados de acordo com a PETROBRAS N-133.
4.8 Somente os materiais corretamente identificados, aprovados e liberados pela inspeção de

recebimento podem ser empregados na fabricação e montagem.
4.9 As peças, os tubos e os acessórios da tubulação devem ser limpos interna e externamente
imediatamente antes da fabricação e da montagem.
4.9.1 As extremidades a serem soldadas devem ser limpas de acordo com a PETROBRAS N-133.
4.9.2 As extremidades roscadas e flangeadas devem estar limpas e isentas de corrosão, tintas,
graxas, terra, mossas e serrilhados. Para ligações flangeadas, a remoção de tintas e graxas deve ser
feita com solvente.
4.10 As plaquetas de identificação de equipamentos e acessórios devem ser protegidas durante a

montagem, e não podem ser encobertas por tinta ou isolamento térmico.
4.11 Antes da montagem deve ser verificado, topograficamente, se os suportes de tubulação

(metálicos ou de concreto) estão de acordo com o projeto.
4.12 As tubulações devem ser fabricadas e montadas de acordo com o projeto e dentro das
tolerâncias dimensionais estabelecidas pela norma de projeto, ou, na falta desta, pela Figura 1.
12
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1
6
1 - Tolerâncias para distâncias face a face, centro a centro: 3 mm.
2 - Alinhamento da junção: 1,5 mm.

1 5
3 - Afastamento máximo do flange da posição indicada no projeto: 1,5 mm.
4 - Desalinhamento dos furos por rotação do flange em relação a posição

correta: 1,5 mm, medido da maneira indicada na Figura.
1 1
5 - Deslocamento do flange ou derivações da posição indicada no
projeto: 1,5 mm.
1 6 - Em tubos curvados a diferença entre o máximo e o mínimo

(achatamento) não pode ser maior que 8 % do diâmetro externo, com
pressão interna, e 3 % com pressão externa.
4
7 - Ângulo de inclinação do flange em relação a linha de centro da

5 tubulação: 90° ± 0,5° ou 1,5 mm de desvio na borda externa do flange,
o que for menor.
1 3
NOTA 1 Inclinação entre trechos soldados de uma mesma linha: 2 mm em 1 m.

NOTA 2 As tolerâncias não são acumulativas.
Figura 1 - Tolerâncias Dimensionais
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4.13 No curvamento dos tubos devem ser seguidos os requisitos da norma de projeto, porém o raio
mínimo da linha de centro deve estar conforme a PETROBRAS N-57. Para tubos com revestimento, o
revestimento só pode ser aplicado após o curvamento.
4.14 Os suportes devem ser montados, soldados e tratados termicamente (ver 7.2) de acordo com o
projeto e a norma de projeto.
4.15 A remoção dos reforços das soldas de topo pode ser feita por esmerilhamento, tomando-se o
cuidado de não reduzir a espessura do tubo ou acessório.
4.16 Todas as juntas soldadas devem ser identificadas com o código do(s) soldador(es) ou
operador(es) de soldagem conforme a PETROBRAS N-133, sendo que a mesma identificação deve
constar dos mapas de controle. As juntas devem também ter identificada a Especificação de
Procedimento de Soldagem (EPS) utilizada. As juntas devem ser identificadas também quando
liberadas para soldagem e após a soldagem. As juntas devem ter numeração seqüencial de modo a
permitir a rastreabilidade de cada junta, por conjunto de tubulação. Em obras em que forem utilizados
sistemas informatizados para o controle de execução de ENDs nas juntas soldadas, é suficiente a
indicação da EPS a ser empregada em cada junta, sendo dispensável a emissão de documento de
Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS).
4.17 A remoção dos dispositivos auxiliares de montagem soldados deve ser feita de modo a evitar o
arrancamento de material. No caso de necessidade de reparo por solda, esse deve ser feito segundo
procedimento de soldagem e por soldadores qualificados.
4.18 O TT, quando requerido, deve ser executado de acordo com o método constante do
procedimento de execução aprovado (ver Capitulo 10).
4.19 A superfície do reparo deve ser submetida a exame por LP ou partículas magnéticas
(PETROBRAS N-1596 ou N-1598), para assegurar a remoção total dos defeitos. O reparo das juntas
soldadas deve ser executado de acordo com o procedimento de soldagem aprovado e somente após
a remoção total dos defeitos. As juntas reparadas devem ser reinspecionadas e submetidas a novo
TT nos casos assim especificados.
4.20 A limpeza e remoção de escória das soldas, bem como a remoção e inspeção das áreas de
soldas de dispositivos auxiliares de montagem, devem ser completadas antes do teste de pressão da
tubulação.
4.20.1 Os suportes provisórios, utilizados apenas para fins de montagem, devem ser removidos
antes do teste de pressão do sistema de tubulações, exceto os suportes provisórios não soldados às
linhas e necessários à execução do teste hidrostático (exemplo: linhas de gás).
4.20.2 As áreas de soldas de suportes provisórios e de dispositivos auxiliares de montagem devem

ser esmerilhadas e examinadas visualmente de acordo com a PETROBRAS N-1597. Deve ser feito
exame complementar por meio de LP ou partículas magnéticas (PETROBRAS N-1596 ou N-1598).
Caso haja arrancamento de material, a área deve ser reparada conforme o 4.19 desta Norma.
4.21 Em tubulações encamisadas devem ser seguidos os requisitos da norma de projeto. Deve-se
atentar para a necessidade de inspeção e teste das soldas do tubo interno, antes da montagem da
camisa, e para o novo teste das ligações flangeadas, após a montagem do conjunto no campo.
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4.22 Na entrada de vasos, compressores, turbinas, bombas e outros equipamentos que possam ser
prejudicados por detritos e que não tenham sido isolados do sistema devem ser colocados filtros
temporários de acordo com a PETROBRAS N-118. Estes filtros devem ficar no sistema durante o
teste de pressão, limpeza, pré-operação e início de operação.
4.23 Em casos especiais em que não seja admitida qualquer contaminação pelo fluido de limpeza ou
de teste, devem ser instalados dispositivos de isolamento considerando os limites dos subsistemas
na entrada e saída dos equipamentos.
4.24 Para reparo, alteração ou reclassificação de tubulações em serviço, recomendam-se adotar as

orientações da API 570. [Prática Recomendada]
4.25 Para reparos em tubulações em operação, ou sua interligação com tubulações novas, devem
ser seguidos os requisitos da PETROBRAS N-2163.
4.26 A pintura e isolamento térmico devem seguir as prescrições das normas PETROBRAS
aplicáveis ao projeto.
5 Recebimento, Armazenamento e Preservação de Materiais
5.1 Controle do Material Recebido
5.1.1 É obrigatória uma estrutura de recebimento e armazenamento dos materiais que tenha no
mínimo:
a) pessoal apto para realizar o manuseio, conferência e arquivamento da documentação de

recebimento dos materiais;
b) pessoal qualificado para execução dos testes de recebimento que forem exigidos nesta
Norma e aqueles requeridos na documentação de compra ou no procedimento de
recebimento;
c) sistema de arquivamento da documentação de compra e recebimento de materiais;
d) infra-estrutura adequada para armazenamento adequado dos materiais, sendo requerido:
área coberta ao abrigo de intempéries ou uso de medidas para evitar o contato do
material com a atmosfera agressiva ou acompanhamento periódico da corrosão dos
equipamentos, para ambientes classificados como C5-I e C5-M de acordo com a
ISO 12944-2;
e) sistema de controle de acesso às áreas de armazenamento que evite o trânsito de
pessoal não autorizado nas áreas de armazenamento. Esse sistema deve incluir
obrigatoriamente a existência de barreiras físicas como muros, cercas ou telas.
5.1.2 Cabe a estrutura de recebimento e armazenamento dos materiais as tarefas de:
a) verificar se a documentação do fornecedor está de acordo com os requisitos de compra;

b) verificar se a embalagem/suportação do produto apresenta avarias. Em caso de avarias
a estrutura de recebimento e armazenamento deve descrever o estado do produto e
proceder ao armazenamento ou devolução conforme o caso;
c) proceder a identificação de materiais. A identificação de materiais deve ser de acordo
como o 5.1.3 desta Norma;
d) proceder ao armazenamento físico dos materiais de forma a permitir a rastreabilidade
dos materiais com os documentos de recebimento. O armazenamento dos materiais
deve ser de acordo como 5.1.4 desta Norma;
e) proceder a liberação dos materiais para as frentes de trabalho, de acordo com
procedimento que permita o rastreamento do material nas frentes de trabalho.
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5.1.3 A identificação de materiais envolve as seguintes etapas:
a) inspeção dos materiais de acordo com os 5.3 a 5.14 desta Norma, e requisitos de
compra ou decorrentes do procedimento de recebimento. Esta inspeção deve ser feita
antes de sua aplicação na fabricação ou montagem;
b) identificação dos materiais recebidos de acordo com o procedimento aplicável. Todos os
materiais devem ser identificados com código de cores, seguindo as orientações do
Anexo D. A identificação deve permitir rastreabilidade com o certificado;
c) inspeção visual dos materiais fundidos conforme MSS SP-55;
d) teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas, conforme API RP 578, para todos os
materiais (exceto os de aço-carbono). Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo
permitido, entretanto, o método qualitativo de teste por pontos conforme
PETROBRAS N-1591. Em ambos os casos os resultados devem permitir o confronto
com a composição química requerida do material;
e) após identificação marcar de forma indelével o tipo de material identificado.
5.1.4 Cuidados mínimos requeridos no armazenamento:
a) os materiais de aço inoxidável, ligas de níquel ou titânio e suas ligas devem ser
armazenados, manuseados e processados totalmente segregados dos demais materiais,
de forma a evitar o risco de contaminação;
b) os materiais rejeitados nas inspeções feitas conforme o 5.1.3 devem ser identificados e
segregados dos demais materiais para evitar risco de uso indevido.
5.2 Amostragem
5.2.1 Nos itens onde for requerida a inspeção por amostragem, esta deve ser executada conforme
estabelecido na ABNT NBR 5426. As ABNT NBR 5425 e ABNT NBR 5427 apresentam informações
complementares visando facilitar a aplicação da inspeção por amostragem da ABNT NBR 5426,
podendo ser empregadas como ferramentas auxiliares.
5.2.2 O tamanho da amostra para verificação das características dos componentes deve ser dado
pelo nível geral de inspeção II, QL10, plano de amostragem simples e risco do consumidor 5 %,
exceto para os casos citados a seguir:
a) tubos ASTM A 53 e ASTM A 120: adotar QL 15;

b) juntas com enchimento e juntas de anel: adotar QL 4.
5.2.3 O Anexo B desta Norma resume os dados necessários para a seleção do código literal da
amostra, determinação do seu tamanho, e os valores limites de aceitação e rejeição, todos para o
plano de amostragem simples.
5.2.4 Recomenda-se que, para os casos em que se supõe que a qualidade do produto é superior
àquela especificada, o uso de planos de amostragem dupla ou múltipla podem reduzir o tamanho da
amostra. Para sua aplicação devem ser consultadas as tabelas de planos de amostragem duplo ou
múltiplo baseadas na qualidade-limite, para o risco de consumidor 5 %, constantes na
ABNT NBR 5427 para a seleção do tamanho das amostras e os valores limites de aceitação e
rejeição. [Prática Recomendada]
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5.3 Tubos
5.3.1 Devem ser verificados se todos os tubos estão identificados, por pintura, de acordo com o
Anexo D e com as seguintes informações: especificação completa do material, diâmetro e espessura.
Se o lote possuir apenas um tubo identificado, esta identificação deve ser transferida para os demais.
5.3.2 Devem ser verificados certificados de qualidade do material de todos os tubos, inclusive o
laudo radiográfico de tubos com costura e o certificado do TT, quando exigido, em confronto com a
especificação aplicável.
5.3.3 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2) se as seguintes características dos tubos
estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) espessura;
b) diâmetro;
c) circularidade em ambas as extremidades;
d) chanfro ou extremidades roscadas;
e) reforço das soldas;
f) estado das superfícies internas e externas (mossa e corrosão);
g) empenamento;
h) estado do revestimento;
i) perpendicularidade do plano de boca.
5.3.4 Os tubos devem ser armazenados de acordo com a PETROBRAS N-2719. Adicionalmente, o
armazenamento dos tubos revestidos internamente deve seguir a orientação do fabricante.
5.3.5 Os biséis dos tubos devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com aplicação de
uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.
5.3.6 As extremidades rosqueadas devem ser protegidas, no recebimento, com graxa anticorrosiva e
com luva plástica, luva de aço ou tiras de borracha, devendo ser esta proteção verificada a cada
6 meses.
5.4 Flanges
5.4.1 Devem ser verificados se todos os flanges estão identificados, por pintura, de acordo com o
Anexo D e têm identificação estampada de acordo com a especificação dos ASME B16.5,
ASME B16.47 e MSS SP-25 ou MSS SP-44 e com as seguintes características: tipos de face,
especificação do material, diâmetro nominal, classe de pressão, espessura, placa (TAG) do
instrumento (para flanges de orifício) e marca do fabricante.
5.4.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade de material de todos os flanges, em

confronto com a especificação aplicável.
5.4.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características dos flanges
a) diâmetro interno e externo;

b) espessura do pescoço;
c) altura e diâmetro externo do ressalto;
d) profundidade, tipo e passo de ranhura e rugosidade;
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e) CANCELADO - EMENDA 10/2013;

f) espessura da aba;
g) chanfro ou encaixe para solda ou rosca (tipo e passo);
h) rebaixo para junta de anel;
i) estado das roscas quanto a amassamentos, corrosão e rebarbas, e se estão
devidamente protegidas;
j) estado dos revestimentos quanto a falhas ou falta de aderência;
k) furação;
l) dureza das faces dos flanges para juntas tipo anel (FJA), conforme PETROBRAS
N-1693.
5.4.4 Deve ser verificado em todos os flanges se existem trincas ou deformações bem como o estado
geral da face, se está em bom estado, sem mossas ou corrosão.
5.4.5 Os biséis dos flanges devem ser protegidos no recebimento contra corrosão, utilizando uma
fina película de revestimento orgânico transparente e removível.
5.4.6 As faces e roscas devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas via:
a) revestimento anti-corrosivo;
b) graxa anticorrosica;
c) placa de material não metálico afixada ao flange por meio de parafusos/arame
galvanizado.
NOTA No caso das soluções descritas em a) ou b) a proteção anticorrosiva deve ser feita no
recebimento e a cada 90 dias.
5.5 Conexões
5.5.1 Deve ser verificado se todas as conexões estão identificados, por pintura, de acordo com o
Anexo D e se estão identificadas com os seguintes dados:
a) especificação completa do material;

b) diâmetro;
c) classe de pressão ou espessura;
d) tipo e marca do fabricante.
5.5.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material, inclusive o laudo radiográfico e
o certificado de TT de todas as conexões, quando exigido, em confronto com as especificações
aplicáveis.
5.5.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das conexões
a) diâmetro nas extremidades;

b) circularidade;
c) distância centro-face;
d) chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo);
e) espessura;
f) angularidade das curvas;
g) estado da superfície quanto a amassamentos, corrosão, trincas e soldas provisórias;
h) estado geral da galvanização ou revestimento quanto a falhas.
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5.5.4 Os biséis das conexões devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com aplicação
de uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.
5.5.5 As roscas das conexões devem ser protegidas, no recebimento, utilizando graxa anticorrosiva
ou uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.
5.5.6 O armazenamento deve ser feito de modo a evitar acúmulo de água dentro das conexões e
contato direto entre elas ou com o solo.
5.6 Válvulas
5.6.1 Verificação da Embalagem
5.6.1.1 Para a Embalagem projetada apenas para fins de transporte deve ser realizada a sua
abertura e proceder com a inspeção de recebimento e preservação conforme 5.6.2 e 5.6.3:
NOTA São consideradas como embalagens para fins de transporte aquelas:
a) que visam à armazenagem com preservação da válvula por curto período de tempo, até
seu recebimento, conforme PETROBRAS N-12;
b) embalagens que englobam diversas válvulas e cuja abertura pode implicar na perda do
mecanismo de proteção (p.e.: atmosfera gerada por inibidor de corrosão volátil - VCI).
5.6.1.2 Para a embalagem projetada para transporte e que também visa garantir a preservação no
campo por longo período de tempo deve-se:
5.6.1.2.1 As válvulas que tenham sido embaladas de forma individualizada devem preferencialmente
ser mantidas dentro da embalagem original, tomando-se o cuidado de não violar sua atmosfera
protetora. Deve-se fazer a verificação da embalagem quanto à integridade, verificar a identificação da
válvula e a documentação descrita em 5.6.2.3 a) e b). Nesse caso efetuar a inspeção e os testes de
recebimento somente após a abertura da embalagem, antes da instalação da válvula.
5.6.1.2.2 As válvulas embaladas em caixas, com embalagem individualizada por válvula, podem ser
removidas da caixa e guardadas em prateleira (mantendo-se a proteção da embalagem).
5.6.1.2.3 Uma vez aberta a embalagem que protege a válvula, proceder com a inspeção, os testes
de recebimento e a preservação da válvula da maneira descrita nos itens abaixo:.
NOTA São consideradas como embalagens que visam garantir a preservação por longo período de
tempo aquelas em que o sistema de preservação escolhido (p.e.: atmosfera gerada por
inibidor de corrosão volátil - VCI) é adequado para proteger os internos da válvula por
período superior a 12 meses após o seu recebimento, sem necessidade de intervenção
periódica.
5.6.2 Inspeções e Testes no Recebimento
5.6.2.1 No recebimento não devem ser refeitos os testes de pressão de corpo ou os testes de
estanqueidade, nem com gás nem com líquido, similares aos testes de aceitação em fábrica (FAT).
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5.6.2.2 Não deve ser realizada a desmontagem de válvulas.
5.6.2.3 Na inspeção de recebimento deve ser verificado:
a) certificado de teste no fabricante, identificando a norma de fabricação, a norma de teste,

e os resultados do teste de aceitação de fábrica. Deve estar explicita a identificação do
inspetor(es) de fabricação que acompanharam a fabricação e os testes finais conforme
definido no 5.6.2.7. Essa identificação deve obrigatoriamente ser individualizada por
válvula (por número serial);
b) certificados de qualidade de todos os componentes submetidos à pressão e dos
internos, bem como o relatório do teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas dos
internos (PMI), em confronto com a especificação aplicável.
c) estado da pintura;
d) estado geral da válvula quanto à corrosão e limpeza interna;
e) identificação dos materiais por código de cores de acordo com o Anexo D;
f) identificação da válvula, de acordo com a codificação de projeto.
5.6.2.4 Deve ser realizado o teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas (PMI) do corpo da
válvula incluindo também as soldas submetidas à pressão (em todos os materiais exceto aço
carbono).
5.6.2.5 Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características das válvulas estão de
acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) diâmetro das extremidades;

b) tipo de extremidade (flanges, chanfro, encaixe para solda, rosca);
c) classe de pressão;
d) distância face a face;
e) tipo de passagem (plena ou reduzida);
f) existência de empenamento da haste e o aspecto geral do volante;
g) revestimento interno;
h) indicação de sentido de fluxo no corpo da válvula.
5.6.2.6 Válvulas e atuadores recebidos separadamente podem ser montados como conjunto válvula-
atuador fora das instalações do fabricante. Nesse caso o conjunto deve ser testado quanto ao seu
funcionamento após a integração.
5.6.2.7 Todas as válvulas devem ser fornecidas com a documentação de fabricação e o laudo de
liberação em fábrica conforme Plano de Inspeção e Testes Padrão PETROBRAS e Requisito de
Inspeção Padrão de Válvulas PETROBRAS N009 assinado pelo Inspetor de Fabricação da
modalidade IF-AT qualificado conforme Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal.
5.6.2.8 Válvulas que não atendem a algum dos critérios descritos em 5.6.2.3 a 5.6.2.7, devem ser
rejeitadas no recebimento.
5.6.3 Armazenamento e Preservação
5.6.3.1 O armazenamento deve ser feito em local seco, abrigado e afastado do piso.
5.6.3.2 Acessórios externos de válvulas atuadas devem ser protegidos contra danos mecânicos.
19-A
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5.6.3.3 Deve ser emitido um procedimento específico, detalhando o método de preservação das
válvulas, identificando a periodicidade de renovação em função das características da válvula e das
condições de armazenagem (temperatura, insolação, umidade, poeira e particulados, etc).
5.6.3.4 A preservação deve ser efetuada no ato do recebimento (válvulas recebidas em embalagens
que visavam somente proteger durante o transporte) ou quando a válvula é retirada da embalagem
original (no caso de embalagem projetada para maior durabilidade, como a com inibidor de corrosão
volátil).
5.6.3.5 A preservação deve garantir:
a) proteção de todas as superfícies usinadas;

b) proteção de todos os componentes da válvula contra corrosão e danos mecânicos;
c) proteção da válvula contra a entrada de poeira e umidade com a aplicação de tampo
plástico;
5.6.3.6 Para o método de preservação das válvulas com graxa deve-se repetir essa preservação a
cada 180 dias.
5.6.4 As tubulações onde as válvulas serão montadas devem ser limpas antes de sua montagem de
forma a preservar o seu desempenho e estanqueidade.
5.6.5 As válvulas de segurança devem ter sua pressão de abertura verificada antes da instalação. Os
lacres de calibração do fabricante somente devem ser removidos caso haja necessidade de novo
ajuste de calibração, devendo-se após este ajuste instalar novo lacre e emitir laudo de calibração.
5.6.6 O sistema de armazenamento e preservação deve garantir que as válvulas estejam íntegras no
momento de sua instalação. As válvulas devem ser inspecionadas visualmente antes de sua
aplicação no campo e em caso de evidência de danos que possam afetar seu correto funcionamento,
ou da não realização da preservação descrita nos itens acima, as mesmas deverão ser rejeitadas.
5.7 Purgadores
5.7.1 Deve ser verificado se todos os purgadores estão identificados por plaqueta, contendo as
seguintes características: tipo do purgador, classe de pressão, material e existência de filtro.
5.7.2 Deve ser verificado se consta no corpo de todos os purgadores a indicação do sentido do fluxo.
No caso de falta, esta indicação deve ser providenciada.
5.7.3 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2), as seguintes características do purgador:
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a) dimensões do purgador, principalmente a distância entre as extremidades, devendo

estar de acordo com o catálogo do fabricante;
b) estado geral e limpeza do purgador.
5.7.4 O armazenamento de purgadores deve ser feito em local abrigado em sua embalagem original
ou em prateleiras, protegidos contra avarias mecânicas e oxidação.
5.8 Juntas de Vedação
5.8.1 Deve ser verificado se todas as juntas estão identificadas, contendo as seguintes
características: material, tipo de junta, material do enchimento, diâmetros, classe de pressão, padrão
dimensional de fabricação e marca do fabricante.
5.8.2 Deve ser verificado em todas as juntas tipo anel o estado da superfície, quanto à corrosão,
amassamento, avarias mecânicas e trincas.
5.8.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características da junta estão
de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) espessura;
b) diâmetro interno e externo;
c) passo (juntas espiraladas ou corrugadas);
d) espaçadores das juntas metálicas (diâmetro externo e espessura);
e) todas as dimensões da junta;
f) dureza da junta tipo anel (JA), conforme PETROBRAS N-1693.
5.8.4 Deve ser verificada a compatibilidade do certificado de qualidade do material de todas as juntas
de vedação com a especificação aplicada.
5.8.5 O armazenamento das juntas deve ser feito em local abrigado de modo a evitar
amassamentos, avarias mecânicas e trincas. As juntas metálicas devem, também, ser protegidas
contra corrosão.
5.9 Juntas de Expansão
5.9.1 Deve ser verificado se todas as juntas de expansão estão identificadas por plaqueta de acordo
com a codificação do projeto.
5.9.2 Deve ser verificado em todas as juntas de expansão se as seguintes características estão de
acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) distância entre extremidades;

b) extremidades (flanges e solda de topo);
c) diâmetro de extremidades;
d) tirantes;
e) travamento;
f) anéis de equalização;
g) pantógrafo;
h) soldas;
i) estado geral das peças da junta quanto a trincas, amassamentos e corrosão,
principalmente na região do fole, onde não são admitidos quaisquer defeitos;
j) estado das gaxetas das juntas de expansão;
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k) alinhamento;
l) marcação do sentido de fluxo;
m) verificação de pré-deformação, conforme valores de projeto;
n) memória de cálculo;
o) compatibilidade com as condições de projeto (pressão, temperatura e deslocamento);
p) refração interna;
q) isolamento externo.
5.9.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de todas as
juntas de expansão com a especificação aplicada.
5.9.4 As faces usinadas dos flanges das juntas de expansão devem ser protegidas contra corrosão
conforme recomendado no 5.4.6.
5.9.5 Os biséis das extremidades das juntas de expansão devem ser protegidos contra corrosão no
recebimento, utilizando uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.
5.9.6 O armazenamento das juntas de expansão deve ser feito em área abrigada de modo a evitar
danos, com especial atenção à proteção do fole, mantendo-se tirantes ou outros dispositivos
provisórios de travamento fornecidos pelo próprio fabricante, a fim de protegê-lo.
5.9.7 As roscas dos tirantes de travamento, as ligações aparafusadas dos anéis de equalização
(quando existirem) e as articulações das juntas de expansão devem ser protegidas contra corrosão
da mesma forma conforme determinado no 5.4.6.
5.10 Filtros
5.10.1 Devem ser verificados se todos os filtros estão identificados de acordo com a codificação do
projeto.
5.10.2 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características do filtro
estão de acordo com as normas adotadas pelo projeto:
a) distância entre as extremidades;

b) dimensões dos suportes;
c) extremidades;
d) concordância do elemento filtrante com as normas de projeto e o seu estado;
e) estado geral do filtro;
f) certificação de teste.
5.10.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de todos os
filtros com a especificação aplicada.
5.10.4 As faces usinadas dos filtros devem ser protegidas contra corrosão conforme determinado no
5.4.6.
5.10.5 Os biséis das extremidades dos filtros devem ser protegidos contra corrosão, no recebimento,
utilizando uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.
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5.10.6 O armazenamento dos filtros deve ser feito em suas embalagens originais, em local abrigado,
de modo a evitar danos.
5.11 Peças de Inserção entre Flanges - PETROBRAS N-120
5.11.1 Deve ser verificado se todas as peças de inserção estão identificadas por marcação indelével
com as seguintes características: especificação completa do material, classe de pressão e diâmetro
nominal.
5.11.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todas as peças de inserção,
em confronto com a especificação aplicável.
5.11.3 Deve ser verificado em todas as peças de inserção o estado geral da superfície,
principalmente das ranhuras, quanto à existência de mossa, corrosão e se estão devidamente
protegidas.
5.11.4 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das peças de
inserção estão de acordo com as especificações adotadas pelo projeto:
a) diâmetro interno e externo na região da junta;

b) profundidade, tipo e passo das ranhuras;
c) espessuras;
d) rebaixo para junta tipo anel;
e) posição do furo de rotação;
f) diâmetro do furo de rotação;
g) diâmetro do ressalto.
5.11.5 As faces das peças de inserção devem ser protegidas contra corrosão utilizando graxa
anticorrosiva ou uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível, no recebimento
e a cada 90 dias.
5.11.6 As faces das peças de inserção devem ser protegidas no recebimento contra avarias
mecânicas utilizando-se discos de madeira prensada impregnada com resina.
5.12 Parafusos e Porcas
5.12.1 Deve ser verificado se todos os lotes de parafusos e porcas estão identificados com as
características de material, diâmetro, tipo de rosca, processo de fabricação e marca do fabricante.
5.12.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todos os lotes de parafusos
e porcas, em confronto com as especificações aplicáveis.
5.12.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), em cada lote, se as seguintes características
das porcas e parafusos estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) grau de identificação da especificação do material estampado no parafuso e na porca;

b) comprimento do parafuso;
c) diâmetro do parafuso e porca;
d) altura e distância entre faces e arestas da porca;
e) tipo e passo da rosca;
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f) estado geral quanto a amassamentos, trincas, corrosão e acabamento em geral e se

estão devidamente protegidos.
5.12.4 Os parafusos, porcas e barras roscadas devem ser protegidos contra a corrosão, no
recebimento, sempre que necessário utilizando graxa anticorrosiva.
5.12.5 Os parafusos e porcas devem ser armazenados em local protegido contra intempéries.
5.13 Suportes de Mola
5.13.1 Deve ser verificado se todos os suportes de mola estão identificados por plaqueta de acordo
com a codificação do projeto.
5.13.2 Deve ser verificado em todos os suportes de mola e seus componentes o estado geral quanto
à corrosão, existência de amassamento e trincas.
5.13.3 Deve ser verificados se as cargas e o curso especificado na plaqueta dos suportes
correspondem às especificações de projeto.
5.13.4 Deve ser verificado se as posições a quente e a frio estão devidamente indicadas.
5.13.5 As articulações dos suportes de mola do tipo carga constante devem ser lubrificadas no
recebimento, de acordo com as recomendações do fabricante.
5.13.6 Os suportes de mola devem ser armazenados em local abrigado e seguro sem que sejam
retirados seus limitadores temporários.
5.14 Outros Componentes de Tubulação
Devem ser verificados para os outros componentes de tubulação se:
a) estão identificados, por pintura, de acordo com o Anexo D e estão identificados como
requerido pelo projeto;
b) os certificados de material e de testes estão de acordo com as especificações;
c) suas características estão de acordo com as normas adotadas no projeto, fazendo-se
amostragem conforme 5.2.
6 Fabricação
6.1 A divisão das linhas em “spools” deve seguir as recomendações expressas nos 6.1.1 a 6.1.8,
exceto quando os desenhos de fabricação dos “spools” forem executados pela projetista.
6.1.1 Todas as conexões devem ser incluídas nos “spools”.
6.1.2 Para cada linha a ser dividida, devem ser previstos, sempre que possível, graus de liberdade
nas 3 direções ortogonais, a fim de facilitar as ajustagens de campo.
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6.1.3 As dimensões e pesos dos “spools” devem ser limitados em função da capacidade dos meios
de transporte e elevação de cargas disponíveis.
6.1.4 Todas as bocas-de-lobo e cortes em ângulo devem ser incluídos nos “spools”.
6.1.5 Deve ser incluído o maior número possível de soldas nos “spools”, a fim de minimizar a
quantidade de soldas de campo, principalmente as que devem sofrer TT.
6.1.6 A distância mínima permitida entre soldas de penetração (circunferencial,

boca-de-lobo) em tubulação deve ser de 4 vezes a espessura do tubo ou 100 mm, o que for maior.
Soldas em distâncias menores devem ser submetidas à aprovação prévia da PETROBRAS e
inspecionadas conforme o Anexo A.4.7 desta Norma.
6.1.7 A distância mínima entre derivações deve respeitar o disposto no projeto.
6.1.8 Quando previsto o ensaio de US nas soldas de campo, estas soldas não devem ser localizadas
nas ligações entre tubo e conexão.
6.2 Antes da soldagem, todos os componentes de aços-liga e ligas metálicas não convenientemente
identificados (ver 5.1.3) devem ser submetidos ao teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas,
conforme a API RP 578. Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo permitido entretanto o
método qualitativo de teste por pontos conforme a PETROBRAS N-1591.
6.3 Na fabricação dos “spools”, deve ser analisada a necessidade de sobrecomprimento.
6.4 Todas as soldas e a numeração dos “spools” nos quais o sistema está dividido devem ser
assinaladas nos isométricos pela executante dos serviços. A numeração deve permitir a
rastreabilidade.
6.5 Os “spools” devem ser identificados de modo claro e durável e de acordo com o sistema de
identificação especificado no procedimento de execução. A identificação deve conter no mínimo o
número do isométrico e o número do “spool”.
6.6 As dimensões das conexões devem ser verificadas antes do corte dos tubos, de modo que as
eventuais diferenças encontradas possam ser levadas em conta e compensadas.
6.7 A movimentação de “spools” somente ponteados deve ser cercada de cuidados especiais, para
evitar rompimento dos pontos ou surgimento de trincas.
6.8 Os “spools” fabricados devem ser limpos e preservados atendendo às mesmas recomendações
do Capítulo 5 desta Norma, onde aplicáveis.
6.9 Os “spools” prontos devem ser estocados de modo que nenhum dano possa ocorrer aos tubos
ou acessórios, bem como evitar acúmulo de detritos e/ou água de chuva. Devem ser estocados
afastados do solo e, preferencialmente, separados por área de aplicação, identificados por plaquetas.
A posição de estocagem deve ser tal que permita fácil visualização de identificação e movimentação
dos “spools”.
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6.10 Devem ser previstos recursos adequados durante o transporte dos “spools” para não
danificá-los. Cuidados especiais devem ser tomados principalmente para “spools” de pequenos
diâmetros.
7 Montagem
7.1 Geral
7.1.1 As tubulações não devem ser montadas fora das tolerâncias recomendadas no 4.12, exceto
quando previsto no projeto o pré-tensionamento (“cold spring”), que deve ser detalhado em
procedimento específico.
7.1.2 Os parafusos e porcas empregados na montagem devem ser os especificados em projeto e

devem estar perfeitamente identificados.
7.1.3 As válvulas devem ser montadas corretamente verificando-se sua identificação e o sentido de
fluxo, bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de forma a facilitar a
operação.
7.1.4 As válvulas de segurança, alívio e controle, devidamente calibradas, com seus respectivos
certificados, bem como os discos de ruptura, somente devem ser instaladas definitivamente após a
limpeza da tubulação. Para o ajuste de montagem e teste hidrostático devem ser utilizados carretéis,
flanges cegos ou peças de inserção.
7.1.5 O estado geral da superfície dos “spools” vindos da fabricação deve ser inspecionado antes da
montagem, quanto a avarias no transporte.
7.1.6 O desalinhamento das extremidades dos tubos deve estar conforme procedimento de
soldagem qualificado.
7.1.7 Tubos ou conexões fabricados no campo ou ligações entre tubos, ou entre tubos e conexões,
que apresentem variações dimensionais fora dos limites tolerados, principalmente com relação aos
diâmetros, devem ser verificados previamente, de modo a orientar a ajustagem dos “spools” conforme
a norma de projeto, de acordo com o escopo de aplicação dos ASME na Figura 1 da
PETROBRAS N-1673.
7.1.8 A utilização de conexões fabricadas no campo, tais como curvas em gomos, bocas-de-lobo e
reduções, só é permitida quando indicado no projeto.
7.1.8.1 Todas as soldas de conexões fabricadas no campo devem ser examinadas conforme a
classe de inspeção aplicável à tubulação (ver Anexo A desta Norma).
7.1.8.2 Os detalhes dos cortes em chanfros para bocas-de-lobo devem estar conforme as Figuras 2
ou 3.
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45°
Mín.
A s
g
Detalhe A
B
45°
Mín.
Figura 2.1 - Diâmetros Diferentes
Detalhe B
h 45°
Mín.
g
A
C
Detalhe C
60°
g
Mín.
Figura 2.2 - Diâmetros Iguais
Onde:
Detalhe D
s = 1,5 mm ± 0,8 mm
g = 2,5 mm ± 0,8 mm
h = Máximo que ainda permita a inspeção visual interna da raiz da solda.
Figura 2 - Boca-de-Lobo Penetrante
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Figura 3.1 - Diâmetros Diferentes
h
A
Figura 3.2 - Diâmetros Iguais
Onde:
h = Máximo que aida permitida a inspeção visual interna da raiz da solda.
Figura 3 - Boca-de-Lobo Sobreposta
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°
50
g
g
50°
Detalhe A
°
80
Detalhe B
s = 1,5 mm ± 0,8 mm
Detalhe C g = 2,5 mm ± 0,8 mm
Onde:
s = 1,5 mm ± 0,8 mm.
g = De acordo com o procedimento de soldagem.
Figura 3.3 - Detalhes dos Cortes A e B das Figuras 3.1 e 3.2
Figura 3 - Boca-de-Lobo Sobreposta
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7.1.8.3 A soldagem e inspeção das bocas-de-lobo devem obedecer à seguinte seqüência:
a) o anel de reforço, caso seja previsto, só deve ser montado após a conclusão e exame da
solda entre os tubos de ligação:
— este anel deve possuir um furo de 1/4”, roscado NPT, para permitir teste de
estanqueidade e desgaseificação;
— o furo deve ser preenchido com graxa após o teste;
b) o comprimento máximo da derivação, medido a partir da geratriz superior do tubo
principal, deve ser tal que permita a inspeção visual da penetração do passe de raiz da
solda com o tubo principal;
c) o comprimento mínimo deve estar de acordo com o 6.1.6 desta Norma;
d) o passe de raiz da solda deve ser inspecionado visualmente, incluindo sua penetração,
sem que esta interrupção comprometa o procedimento de soldagem;
e) após a conclusão da solda entre os tubos, devem ser realizados exames conforme a
classe de inspeção aplicável à tubulação (ver Anexo A desta Norma);
f) concluídas satisfatoriamente as etapas anteriores, deve ser montado o anel de reforço,
quando previsto, atendidas as dimensões mínimas das soldas em ângulo conforme a
norma de projeto, de acordo com o escopo de aplicação dos ASME na Figura 1 da
PETROBRAS N-1673.
7.1.8.4 As curvas em gomos devem atender aos requisitos da norma de projeto aplicável.
7.1.9 A correção de desalinhamentos do eixo de tubulação de até 20 mm pode ser feita pelo método
de aquecimento localizado com chama, utilizando maçarico tipo chuveiro, desde que atendidas às
exigências dos 7.1.9.1 a 7.1.9.5.
7.1.9.1 A temperatura máxima deve ser controlada por meios apropriados e deve ser limitada a
600 °C.
7.1.9.2 Caso seja aplicado o martelamento, deve ser utilizada uma chapa intermediária para
proteção da peça.
7.1.9.3 Exame com partículas magnéticas ou LP deve ser executado na região que foi aquecida,
após correção do desalinhamento.
7.1.9.4 Para materiais não enquadrados pela norma de projeto aplicável em “P-number” 1, este
método de correção só pode ser empregado mediante aprovação da fiscalização. Nestes casos, ou
quando exigido pela norma de projeto aplicável, deve ser medida a dureza nas áreas aquecidas. Os
resultados devem estar dentro dos limites permitidos pela norma de projeto aplicável, caso contrário
deve ser realizado TT de acordo com o Capítulo 10 desta Norma.
7.1.9.5 O método de aquecimento localizado com chama para correção de desalinhamento não pode
ser empregado nos casos abaixo:
a) quando é exigido o teste de impacto para o material do tubo ou acessório;

b) em tubulações para serviço com H2S, H2, NaOH, HF, monoetanolamina (MEA),
Dietanolamina (DEA) ou categoria M do ASME B31.3;
c) em tubulações de aços inoxidáveis ou ligas de níquel;
d) para materiais normalizados ou temperados e revenidos.
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7.1.10 Quando possível, o ponteamento deve ser realizado direto no chanfro; caso contrário, devem
ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem, que permitam a contração transversal da solda,
principalmente nos aços-liga, visando minimizar a possibilidade do aparecimento de trincas no passe
de raiz.
7.1.11 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo “cachorro” devem ser
atendidos os requisitos dos 7.1.11.1 a 7.1.11.4.
7.1.11.1 A espessura do “cachorro” deve ser no máximo igual ao do maior dos seguintes valores: a
metade da espessura do tubo, ou 5 mm.
7.1.11.2 Os “cachorros” devem ser de material similar ao do tubo (mesmo “P-number”). Caso isto
não seja possível, deve ser feito um revestimento, na região de contato com o tubo, com metal
depositado de composição química compatível com o tubo. A espessura do revestimento deve ser
igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento.
7.1.11.3 Cada “cachorro” deve ser montado com uma inclinação de 30º em relação à linha de centro
da tubulação e soldado alternadamente conforme Figura 4.
30°
Figura 4 - Montagem dos “Cachorros”
7.1.11.4 Recomenda-se que a remoção do “cachorro” seja feita através de esmerilhamento da solda
com o disco de corte, evitando-se o uso da talhadeira que pode levar ao arrancamento de material da
espessura do tubo. [Prática Recomendada]
7.1.12 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo “batoque” devem ser
atendidos os requisitos dos 7.1.12.1 a 7.1.12.3.
7.1.12.1 O “batoque” deve ser utilizado somente para espessuras de tubulação acima de 12,5 mm.
7.1.12.2 O “batoque” deve ser tal que seu ponto de contato esteja na região média do chanfro
conforme Figura 5.
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Batoque
Ponto de solda Ponto de solda
1/3
1/3
Região de
contato 1/3
Ponto de contato
Corte AA
A A
Batoque
Chapa
Planta
Figura 5 - “Batoque”
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7.1.12.3 Os “batoques” empregados devem ser de aço-carbono e sua utilização é restrita a material
base de aço-carbono (“P-number” 1), e que não requeiram preaquecimento.
7.1.13 A quantidade de dispositivos auxiliares de montagem ou de ponteamento direto por junta

soldada deve ser no máximo:
a) 3, para diâmetro até 4”;

b) 4, para diâmetro acima de 4” até 14”;
c) 5, para diâmetro acima de 14” até 24”;
d) para diâmetro acima de 24”, distância de 300 mm entre dispositivos.
7.1.14 A soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem, ponteamento e outras soldas

provisórias devem atender aos requisitos da PETROBRAS N-133.
7.2 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - PETROBRAS N-1758
7.2.1 Durante a montagem devem ser previstos suportes provisórios, de modo que a linha não sofra
tensões exageradas e não transmita esforços elevados não previstos no projeto para os
equipamentos, mesmo que por pouco tempo. As soldas dos suportes nas tubulações devem estar de
acordo com os procedimentos qualificados da executante.
7.2.2 Para linhas que requeiram TT, as soldas entre os apoios e o tubo devem ser tratadas
termicamente, conforme norma de projeto aplicável.
7.2.3 As ancoragens só devem ser feitas após a conclusão dos trabalhos de montagem, alinhamento
e nivelamento e antes do teste de pressão.
7.2.4 As ancoragens dos sistemas de tubulações somente podem ser executadas nos locais
previstos pelo projeto, devendo ser retiradas as soldas provisórias usadas na montagem dos suportes
deslizantes.
7.2.5 Os suportes para linhas sujeitas à dilatação térmica podem ser montados centrados ou
descentrados em relação à linha de centro do apoio, conforme indicado no projeto.
7.2.6 Os suportes de mola e as juntas de expansão devem permanecer travados até a conclusão do
teste de pressão e lavagem do sistema.
7.2.7 Deve ser verificado se os suportes de tubulação próximos a bocais de equipamentos rotativos e
bocais inferiores do equipamento de caldeiraria são de tipo regulável, conforme estabelecido na
PETROBRAS N-57.
7.3 Flanges
7.3.1 Os flanges devem ter suas faces protegidas contra choques mecânicos e corrosão conforme o
5.4.6 e, após a remoção desta proteção, devem ser examinados criteriosamente.
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7.3.2 Salvo indicação em contrário, os flanges são montados no tubo, de maneira que os planos
vertical ou horizontal que contêm a linha de centro da tubulação dividam igualmente a distância entre
os furos dos parafusos do flange.
7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e externamente
na tubulação, de maneira que a extremidade do tubo fique afastada da face do flange de uma
distância igual à parede do tubo mais 3 mm. A solda interna deve ser executada de maneira que a
face do flange não exija reusinagem.
7.3.4 Os flanges de orifício devem ser montados com as tomadas posicionadas conforme a
PETROBRAS N-1882.
7.3.5 A solda interna dos tubos com os flanges de orifício deve ter o seu reforço interno esmerilhado
rente com o tubo. No caso de linhas já existentes deve-se procurar uma seqüência de montagem que
permita o esmerilhamento da solda, principalmente no flange a montante da placa.
7.3.6 Flanges de aço acoplados com flanges de ferro fundido devem ser montados com cuidado para
evitar que se danifique o flange de ferro fundido. Nestas montagens devem ser usadas juntas de face
inteira (“full face”).
7.3.7 Não é permitido o acoplamento de flange de face com ressalto com flange de face plana, assim
como as peças de inserção entre flanges devem ter suas faces compatíveis com as faces dos flanges
entre os quais são montados.
7.3.8 Os furos dos flanges devem estar alinhados, independentemente de qualquer esforço e sem
que tenha sido inserido entre os flanges qualquer material que não seja a junta especificada, salvo
peças de inserção previstas no projeto. Os parafusos devem passar pelos furos livremente após a
linha estar soldada. As peças de inserção devem atender às exigências da PETROBRAS N-120.
7.3.9 Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos limites de
torque especificados. O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência em que sejam
apertados parafusos diametralmente opostos. Não é permitido o uso de extensões nas chaves para
aperto dos parafusos de flanges.
7.3.10 Quando especificado no projeto uma tensão de aperto, deve ser conseguida utilizando-se
torquímetro ou medindo-se a extensão do parafuso.
7.4 Válvulas
7.4.1 Os flanges, biséis ou roscas das válvulas devem receber os mesmos cuidados citados nos
itens específicos desta Norma (ver Capítulo 5).
7.4.2 Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas, armazenadas e montadas
na posição fechada. As válvulas soldadas à tubulação devem, entretanto, estar abertas quando da
execução da solda.
7.4.3 As válvulas que possuam elementos passíveis de destruição pelo aquecimento, como válvulas
esfera de pequeno diâmetro, devem ter esses elementos desmontados antes do início da soldagem e
TT, exceto quando prevista extensão para soldagem.
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7.4.4 As válvulas devem ser montadas limpas, secas e engraxadas. As partes que devem ser
protegidas são os internos e a haste, não sendo, entretanto, necessário desmontar a válvula para
esta proteção.
7.5 Juntas de Vedação - Parafusos Estojos
7.5.1 As juntas de vedação definitivas das ligações flangeadas devem estar de acordo com as
especificações de material do projeto de tubulação.
7.5.2 Em teste hidrostático de tubulação, todas as juntas de vedação sujeitas à pressão de teste,
inclusive as provisórias, devem estar de acordo com as especificações de material do projeto.
7.5.3 Sempre que forem utilizadas juntas de vedação provisórias, as ligações flangeadas nas quais
as juntas são colocadas devem ser indicadas no campo de forma facilmente identificável.
7.5.4 Todas as juntas devem ser instaladas limpas, sem sulcos, riscos, mossas ou quaisquer
deformações visíveis.
7.6 Montagem e Controle de Torque de Estojos
7.6.1 No aperto as porcas devem ficar completamente roscadas no corpo do parafuso ou estojo.
Quando se tratar de estojo, as porcas devem ficar a igual distância das extremidades, deixando
passar, para cada lado, pelo menos um fio de rosca.
7.6.1.1 A extensão dos estojos além da porca seja de no máximo 3 fios de rosca para cada lado.
7.6.1.2 Para apertos com uso de máquinas tensionadoras, é necessário adequar à extensão dos
estojos além da porca, conforme recomendação do fabricante do equipamento.
7.6.2 Deve ser verificada se a identificação do material dos estojos e porcas está estampada nas
extremidades dos mesmos.
7.6.3 Os parafusos e as porcas devem ser limpos e lubrificados quando da montagem, salvo
restrição técnica em contrário.
7.6.4 Os estojos das ligações flangeadas, em serviços não enquadrados como categoria D, devem
ser apertados com torque controlado atendendo os requisitos da ASME PCC-1.
7.6.5 Os parafusos já apertados com o torque controlado devem ser identificados durante a
montagem final.
7.6.6 Para as classes 600 e acima deve ser emitido um relatório de registro e controle das ligações
flangeadas, apertadas com torque controlado, conforme ASME PCC-1.
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7.6.7 Em nenhuma hipótese é permitido o ponteamento com solda das porcas nos parafusos ou
peças.
7.6.8 Deve ser emitido um procedimento específico para montagem de ligações flangeadas,
contemplando pelo menos as seguintes etapas: Inspeção dos componentes, limpeza e lubrificação,
verificação dimensional da junta antes da montagem, instalação de juntas e estojos, torques
calculados, método de aperto e controles efetuados, sequencia de montagem, reaperto e
preservação após montagem.
7.6.8.1 Devem ser determinadas também as competências necessárias para as equipes de

montagem bem como o treinamento exigido.
7.6.8.2 Deve ser identificado no procedimento o tipo de produto utilizado para preservação após
montagem.
7.7 Ligações Roscadas
7.7.1 No instante da execução da ligação roscada, as roscas devem estar conforme previsto no
4.9.2. Não devem ser montadas roscas cujos filetes apresentem sinais de corrosão ou mossas
capazes de comprometer a estanqueidade da ligação roscada. Neste caso, a ponta roscada deve ser
removida e nova rosca deve ser aberta imediatamente antes da montagem.
7.7.2 Nos casos de abertura de roscas no campo, estas devem sempre obedecer à especificação do
projeto e o seu perfil deve ser verificado com um gabarito, logo após a execução.
7.7.3 Após a abertura da rosca, havendo impossibilidade de montagem imediata, a superfície

exposta da rosca deve ser protegida contra corrosão e avarias mecânicas, conforme recomendado no
5.3.6.
7.7.4 Após o rosqueamento do tubo, proteger a ligação roscada conforme os 7.7.4.1 e 7.7.4.2
7.7.4.1 Tubos revestidos externamente: proteger a região exposta com revestimento similar ao do
tubo.
7.7.4.2 Tubos galvanizados: aplicar na região exposta duas demãos de uma tinta rica em zinco
conforme SSPC PAINT 20, “level” I, de modo a obter espessura seca mínima de 35 m por demão. A
aplicação da primeira demão deve ser feita imediatamente após a execução da ligação roscada.
7.7.5 Em caso de utilização de vedante nas ligações roscadas, este deve atender às especificações
de projeto. Não é permitida a utilização de zarcão, estopa ou barbante.
7.7.6 O vedante a ser aplicado deve ser capaz de suportar a temperatura máxima de operação da
linha, inclusive quando a purga com vapor for permitida.
7.7.7 Antes da aplicação do vedante deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar livre de
rebarbas, limalhas e outros resíduos.
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7.7.8 O aperto das roscas deve ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o uso de
extensões.
7.7.9 As soldas de selagem das ligações roscadas só podem ser executadas quando indicadas no
projeto. A solda de selagem deve cobrir toda a rosca exposta.
7.7.9.1 Quando for empregada a solda de selagem, não deve ser permitida a aplicação de vedantes.
7.7.9.2 Não é permitida a solda de selagem em tubos galvanizados.
7.8 Juntas de Expansão
7.8.1 As juntas de expansão devem ser montadas de modo que não sejam submetidas a qualquer
esforço para o qual não foram projetadas como, por exemplo, alinhamento forçado.
7.8.2 As juntas de expansão devem ser montadas protegidas, mantidas travadas e

convenientemente suportadas até a conclusão do teste hidrostático.
7.8.3 As juntas de expansão devem ter sua parte corrugada protegida por madeira, após a
montagem. Esta proteção deve só ser removida antes do início da operação do sistema.
7.9 Purgadores de Vapor
7.9.1 A montagem dos purgadores de vapor deve ser conforme a PETROBRAS N-116.
7.9.2 Os purgadores devem ser montados obedecendo ao sentido do fluxo e após a limpeza das
tubulações.
7.9.3 A descarga dos purgadores, quando para a atmosfera, deve ser dirigida de modo que não
atinja pessoas, equipamentos, estruturas e outras linhas.
7.10 Linha de Aquecimento a Vapor (“Steam Tracing”)
7.10.1 Os detalhes de instalação de linhas de aquecimento e a sua disposição geométrica em

relação à linha principal devem ser executados de acordo com o projeto e com a PETROBRAS N-42.
7.10.2 A soldagem das ancoragens e guias do tubo de aquecimento na linha principal deve ser feita
antes do teste de pressão em ambas e segundo o procedimento de soldagem qualificado da
executante.
7.10.3 Os tubos de aquecimento só devem ser fixados à linha principal depois de concluída a
soldagem e o exame das juntas da linha principal.
7.10.4 Os tubos de aquecimento devem ser fixados conforme a PETROBRAS N-42.
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7.10.5 As linhas de aquecimento junto a flanges e válvulas da linha principal devem ser montadas
conforme requisitos da PETROBRAS N-42.
7.10.6 Na alimentação das linhas de aquecimento (vapor e condensado) devem ser instalados
suspiros em todos os pontos altos e drenos em todos os pontos baixos que não possuírem
purgadores, mesmo que não sejam indicados no projeto.
7.11 Tubulações Enterradas
7.11.1 Todas as tubulações enterradas devem ser revestidas, conforme indicação do projeto. Devem
ser adotadas as recomendações da PETROBRAS N-464 no que se refere aos cuidados para
preservação do revestimento e também para abaixamento e cobertura da vala.
7.11.2 O teste de pressão das juntas soldadas deve ser realizado antes que as tubulações sejam
revestidas.
7.11.3 Após a conclusão do revestimento, a vala deve ser re-aterrada com material adequado, isento
de pedras soltas, raízes, restos de eletrodos ou outras impurezas que possam danificar o
revestimento da tubulação.
7.11.4 A vala da tubulação deve ser perfeitamente compactada, a fim de evitar deformações futuras.
7.11.5 Quando da compactação, o tubo deve estar apoiado para evitar deformações ou esforços
excessivos devidos à própria compactação.
8 Soldagem
8.1 A soldagem deve estar de acordo com a PETROBRAS N-133.
8.2 O cortes e o biselamento para solda devem ser usinados ou esmerilhados. Para os aços
“P-number” 1, 3 e 4, é aceitável o oxicorte, desde que previsto no procedimento de soldagem.
8.3 Defeitos de laminação e deformações nas extremidades dos tubos e conexões devem ser
verificados visualmente, antes da soldagem, devendo ser retirada a parte do tubo defeituosa ou
reparada a extremidade.
8.4 Os pontos de solda podem ser incorporados à solda final ou removidos quando utilizado o
processo “Tungsten Inert Gas” (sigla em inglês, TIG). Caso sejam incorporados devem ser
inspecionados visualmente, de acordo com a PETROBRAS N-1597, quanto à correta penetração, e
devem estar isentos de qualquer defeito. No caso de “spools” que forem transportados com
componentes apenas ponteados, este exame deve ser feito no campo, imediatamente antes da
solda.
8.5 Não são permitidos depósitos de cobre nas soldas, chanfros, tubos ou outros acessórios. Devem
ser providenciados meios de ligação de cabos de solda e fixação de terra de modo a evitar
centelhamentos.
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8.6 Não é permitida a interrupção da soldagem antes que se tenha completada, pelo menos, a
segunda camada de solda.
8.7 Em juntas do tipo encaixe para solda deve ser deixada uma folga entre o tubo e as conexões
com cerca de 1,5 mm (ver Figura 6), antes do início da soldagem.
1,5 mm Aproximadamente antes da solda
Figura 6 - Folga em Junta Tipo Encaixe para Solda
8.8 O excesso de penetração de solda não deve ultrapassar os valores da norma de projeto
aplicável, devendo ser removido quando possível. Para os casos de serviço com HF, H2, H2S, NaOH,
MEA, DEA ou categoria M do ASME B31.3 o excesso de penetração não deve ser maior que 1,5 mm.
8.9 Para fluidos enquadrados na categoria M do ASME B31.3 não é permitida a utilização de
matajunta fixa ou removível, nem de inserto consumível para juntas soldadas de topo.
8.10 Soldagem em Tubulações em Aço-Carbono para Serviço com H2S
Para serviços com H2S enquadrados na NACE MR0103 ou ISO 15156-2 a qualificação do
procedimento deve atender aos requisitos da PETROBRAS N-133. O executante deve qualificar o
procedimento de soldagem em duas condições distintas: sem TT e com teste de medição de dureza,
e com TT e medição de dureza. Devem ser empregados os mesmos parâmetros de soldagem em
ambas as peças de teste. O critério de aceitação deve atender ao 9.3 desta Norma.
NOTA Para serviços enquadrados na NACE MR0103, a soldagem deve atender aos requisitos da
NACE SP0472.
8.11 Soldagem em Tubulações em Aço-Carbono para Serviço com H2
Para serviço com H2 as tubulações em aço carbono ou aço liga devem obrigatoriamente sofrer
tratamento térmico de alívio de tensões nas soldas e nas regiões trabalhadas mecanicamente a frio.
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9 Inspeção
9.1 Ensaios não Destrutivos
9.1.1 Antes da realização de qualquer END, todas as juntas soldadas do trecho liberado devem ser
examinadas visualmente para ser verificado se o estado da superfície está de acordo com a
preparação requerida pelo ensaio a ser realizado e isenta de defeitos superficiais.
9.1.2 As soldas devem ser ensaiadas no tipo e na extensão prevista na Tabela A.2. Todo reparo
deve estar concluído e re-ensaiado antes da realização do teste de pressão.
9.1.3 Os critérios de aceitação dos resultados dos ensaios realizados devem ser os estabelecidos
pela norma de projeto aplicável.
9.1.4 Nos sistemas para os quais são indicados ensaios por amostragem, deve ser atendido, no caso
de rejeição do ensaio o critério de aumento da amostragem (penalização) da norma de projeto
aplicável. Quando inexistente o critério de penalização no código de projeto, adotar um aumento da
amostragem de 10 % do tamanho do lote como critério de penalização.
9.1.5 Os ENDs devem ser executados conforme procedimentos elaborados de acordo com as
PETROBRAS N-1591, N-1592, N-1593, N-1594, N-1595, N-1596, N-1597 e N-1598, e conforme
normas de projeto aplicáveis. O teste de reconhecimento de ligas metálicas deve ser executado
conforme a API RP 578. Deve ser utilizado um método quantitativo, sendo permitido, entretanto, o
método qualitativo de teste por pontos conforme PETROBRAS N-1591.
9.1.6 Efetuar teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas conforme item 5.1.3, em 100 % dos
tubos e acessórios de tubulação, para os aços ligas e aços inoxidáveis após a montagem completa
da linha ou sistema e antes da execução do teste hidrostático.
9.1.7 Para o MS de ligação entre os componentes efetuar teste de reconhecimento de ligas

metálicas para os aços liga com teor de cromo acima de 5 %, aços ao Níquel e aços inoxidáveis
Duplex e Super Duplex.
9.1.8 Para a soldagem de materiais P-number 3, 4, 5, 6 e 15, quando for realizado exame
radiográfico por amostragem após Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) e o resultado
desse ensaio indicar caso(s) de reparo devido a defeito característico de trinca de reaquecimento,
deve ser aumentada a amostragem de END.
9.1.8.1 Para cada junta reprovada devido a defeito característico de trinca de reaquecimento mais
2 juntas devem ser inspecionadas. Caso alguma das novas juntas inspecionadas mostre o mesmo
fenômeno de trinca de reaquecimento, toda a soldagem com o mesmo consumível deve ser 100 %
inspecionada.
9.1.8.2 As novas juntas a serem inspecionadas devem ser selecionadas dentre as que possuem
maior similaridade com aquela que apresentou a trinca de reaquecimento, preferencialmente
buscando a mesma corrida do consumível de soldagem.
9.1.8.3 A seleção das novas juntas a serem radiografadas deve ser realizada pelo profissional de
soldagem nível 2 e aprovada pela fiscalização da PETROBRAS.
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9.2 Teste de Estanqueidade
Deve ser aplicado teste de estanqueidade nas chapas de reforço de derivações tipo boca-de-lobo, de
acordo com a PETROBRAS N-1593. Após o teste os furos devem receber uma proteção que evite a
penetração de água entre a chapa e o tubo, como a que é realizada com o uso de graxa ou massa
plástica. Essa proteção não pode ser feita de forma a reter a pressão no local (não podem ser
empregados, por exemplo, bujões roscados).
9.3 Medição de Dureza
9.3.1 Condições Gerais
9.3.1.1 Caso requerido pela Tabela A.2, deve ser efetuada a medida de dureza das juntas soldadas
após a realização do TT pós-soldagem, para os materiais em que o limite de dureza esteja
especificado por norma de projeto ou devido a serviço especial.
9.3.1.2 Quando o TT é localizado, todas as juntas devem ser ensaiadas.
9.3.1.3 Quando os “spools” forem tratados termicamente em fornos, o número de juntas ensaiadas é
de 10 % do total tratado em cada fornada. Nesta amostragem devem ser incluídas, obrigatoriamente,
as juntas de maior espessura.
9.3.1.4 Quando for empregado aparelho portátil de dureza, deve ser demonstrada a adequação
deste aparelho à execução do ensaio, pelo estabelecimento de comparações entre as medições de
dureza tiradas pelo aparelho e as obtidas em durômetro de bancada. Esta comparação deve ser
executada em uma junta soldada de material de mesma especificação da tubulação a ser ensaiada,
utilizando o perfil de medições de dureza para chanfro duplo V, definido na PETROBRAS N-133. As
medições efetuadas com o equipamento de bancada, utilizando método “Vickers” conforme
ASTM E384 e carga de 5 kgf devem ser similares àquelas obtidas em posições adjacentes com o
aparelho portátil, sendo considerada aceitável uma variação máxima de +10 %. Para tubulações que
podem estar submetidas à condição de corrosão sob tensão, a variação máxima deve ser de +5 %.
Variações negativas não são aceitáveis. O executante deve apresentar previamente o procedimento
de medição a ser aprovado pela PETROBRAS.
NOTA 1 Não é admitida a comparação entre medições efetuadas em blocos-padrão, para se decidir
pela adequação de aparelho portátil para a medição de dureza.
NOTA 2 Esse requisito não é aplicável ao aparelho portátil tipo "Poldi" ou "Telebrineller".
9.3.1.5 Para a medição de dureza na ZAC deve-se empregar aparelhos portáteis pontuais do tipo de
impedância de contato ultrasônico (sigla em inglês, UCI). Não são aceitáveis aqueles baseados no
método "Leeb" (rebote) ou “Poldi”. Para essa medição é necessário proceder primeiro o ataque
químico da junta para que seja revelada a região da ZAC.
9.3.1.6 Para o MS, é aceitável a medição com aparelho portátil tipo "Poldi" ou "Telebrineller". Para
esses aparelhos as barras-padrão devem ter, de preferência, um fator de conversão menor ou
igual a 1.
9.3.1.7 No caso de soldas dissimilares ambas as zonas afetadas termicamente devem ser
examinadas.
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9.3.1.8 Para juntas soldadas nas quais seja difícil medir a dureza, tais como soldas em ângulo, deve
ser qualificado procedimento específico para medição no campo que seja coerente com o método de
medição utilizado em laboratório na qualificação do procedimento de soldagem.
9.3.1.9 Para as tubulações de vapor, projetadas conforme ASME B31.1, deve-se empregar os
mesmos valores de dureza determinados na ASME B31.3.
9.3.1.10 As juntas nas quais os valores medidos de dureza superem os máximos estabelecidos
devem ser submetidas a um novo TT.
9.3.1.11 Quando possível, a medida de dureza deve ser realizada pelo lado da solda que é exposta
ao fluido de processo.
9.3.2 Aço-Carbono para Serviço com H2S
9.3.2.1 Efetuar medição de dureza em 100 % das soldas por soldador.
9.3.2.2 As juntas soldadas estarão dispensadas de TTAT após soldagem, desde que a dureza das
soldas esteja dentro dos critérios definidos nos 9.3.2.7 ou 9.3.2.8.
9.3.2.3 As soldas que apresentem dureza acima do critério definido devem receber TTAT conforme
Capítulo 10. Após o TT, efetuar medição de dureza em 100 % das soldas tratadas conforme Anexo A.
9.3.2.4 O executante deve apresentar previamente o procedimento de medição para aprovação pela
PETROBRAS.
9.3.2.5 A medição da dureza das soldas de fábrica ou campo (juntas circunferenciais, boca-de-lobo e
de juntas de ângulo) deve ser:
a) 1 ponto no MS;
b) 1 ponto em cada ZAC (à exceção da junta de ângulo).
9.3.2.6 A remoção máxima de metal permitida, no preparo da superfície, deve corresponder a uma
camada de 0,5 mm de espessura. A posição do ponto da Zona Termicamente Afetada (ZTA) deve ser
no máximo a 0,5 mm da Linha de Fusão (LF).
9.3.2.7 Critérios de Aceitação de Dureza para Serviços com H2S Enquadrados na NACE MR0103.
Adotar os critérios de aceitação da Tabela 1 para qualificação do procedimento de soldagem e para

as soldas de fábrica ou campo, em função da região da solda e tipo de aparelho utilizado.
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Tabela 1- Critério de Medição de Dureza para Serviço com H2S
Critério de aceitação Região da

Tipo do aparelho Dureza máxima
para: solda
— qualificação do ZAC
procedimento de Durômetro de bancada 220 HV10 (NOTA 2)
soldagem (NOTA 1) MS
ZAC Portátil pontual (NOTA 3) 248 HV10
— solda de fábrica ou
Portátil pontual (NOTA 3) 248 HV10
solda de campo MS
Brinell portátil (NOTA 4) 200 HBW
NOTA 1 Dureza “Vickers” com carga de 10 kgf, medida conforme ASTM E384, não sendo aceita
outra técnica de medição seguida de conversão de valores.
NOTA 2 Caso seja encontrado um ponto fora do critério definido e os demais pontos estejam
aprovados, devem ser executadas mais 3 medições junto a ASTM E384 para confirmação.
Se confirmada à dureza alta a junta soldada deve ser tratada. Se, no entanto o ponto com
dureza alta exceder em 10 HV ou mais o valor máximo estabelecido, a junta deve ser
tratada.
NOTA 3 Dureza por método UCI, segundo ASTM A1038, não sendo aceita outra técnica de medição
seguida de conversão de valores.
NOTA 4 Conforme ASTM E10 ou ASTM A833, não sendo válida outra técnica de medição seguida
de conversão de valores. Caso seja encontrado valor que excede o máximo estabelecido a
solda deve ser tratada termicamente.
9.3.2.8 Critérios de Aceitação de Dureza para Serviço com H2S Enquadrados na ISO 15156-2 ou
15156-3.
Utilizar os critérios definidos na documentação de projeto e na ISO 15156-2 e ISO 15156-3.
9.3.3 Aço-Carbono para Serviço com H2
Para tubulações em aço-carbono que vão operar com H2, na qualificação do procedimento de
soldagem deve-se adotar o limite superior de 220 HV (observar que a dureza obtida nessa etapa seja
a menor possível). Para as soldas de produção deve-se adotar o limite de 200 HB (quando a medida
é feita no metal de adição) ou 210 HV (medida na ZAC, conforme 9.3.1.5).
9.3.4 Aço Liga com Cromo (PN 3, 4, 5 e 15)
9.3.4.1 Para os aços ligados com cromo e/ou molibdênio (PN 3, 4, 5 e 15), mesmo quando o TT após
soldagem não for requerido, a verificação da dureza da junta soldada deve obrigatoriamente ser feita
na qualificação do procedimento de soldagem e nas juntas de campo. Nesse caso, o número de
juntas a serem testadas é de 10 % do total de cada soldador, por processo, devendo ser verificadas a
solda e a ZAC, adotando-se como referência que as soldas de produção devem ter seu valor de
dureza dentro do limite de ±15 % do valor obtido na qualificação do procedimento de soldagem.
Nesta amostragem devem ser incluídas, obrigatoriamente, as juntas de maior espessura. Cada solda
reprovada deve ser tratada termicamente, e outras 2 soldas de mesmo soldador devem ter a dureza
medida. Se pelo menos uma solda for reprovada nesta segunda amostragem, todas as soldas do lote
do soldador devem ser tratadas termicamente. As durezas de todas as soldas que forem tratadas
devem ser medidas.
9.3.4.2 A qualificação do procedimento de soldagem para os casos citados acima deve ser
complementada com o ensaio de dureza, conforme a PETROBRAS N-133.
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-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
9.3.5 Demais Materiais com Serviço Especial
Para outros materiais submetidos a serviços especiais devem-se adotar os limites de dureza
previstos nas normas adicionais aplicáveis (por exemplo, as ISO 15156-1, ISO 15156-2, ISO 15156-3
NACE MR0103, NACE SP0472 ou API RP 945). Caso seja encontrado um ponto com dureza acima
do limite, devem ser executadas mais 3 medições junto a esse ponto para confirmação. Se
confirmada a dureza alta, a solda deve ser rejeitada.
10 Tratamentos Térmicos
10.1 Requisitos Gerais
10.1.1 Deve ser efetuado TTAT nas juntas soldadas onde requerido pelas normas de projeto e
também nas juntas soldadas das tubulações em serviço especiais.
10.1.2 Nas tubulações sujeitas à corrosão sob tensão em serviço com H2S, deve ser efetuado o TT,
dependendo da dureza, conforme critérios definidos no 9.3.
10.1.3 Para tubulações de aço carbono e aço Cr-Mo em serviço com H2 e com DEA deve ser
efetuado o TTAT nas regiões de solda e trabalhadas mecanicamente a frio, independentemente da
espessura. Os parâmetros do TT devem ser conforme ASME B31.3.
10.1.4 Os tratamentos térmicos podem ser feitos em fornos ou localizados, estes através de indução
ou com resistência elétrica. Para promover o aquecimento não é permitido o uso de reações
exotérmicas que não permitem o controle dos parâmetros do tratamento, como taxa de aquecimento
e resfriamento e temperatura de patamar (exclui-se, por exemplo, o uso de reações como a
aluminotermia ou termite).
10.1.5 Os termopares e os aparelhos de registro e controle de temperatura, empregados nos

tratamentos térmicos, devem ser previamente calibrados.
10.1.6 As taxas de aquecimento e resfriamento, bem como a temperatura e o tempo do patamar,

devem estar de acordo com o requerido pela norma de projeto aplicável. Para o TT de aços-carbono
(PN 1") em serviço com H2S a temperatura de patamar deve ser 630 ºC ±10 ºC.
10.1.7 Os “spools” de aço Cr-Mo que sofram TT não podem ser movimentados no período
compreendido entre o término da soldagem e a realização do tratamento, exceto quando for aplicado
o pós-aquecimento.
10.1.8 Os termopares para controle da temperatura de tratamento devem ser soldados a uma
distância de uma espessura do tubo ou conexão em relação à margem da solda, utilizando
procedimento de soldagem qualificado. Após a remoção dos termopares as áreas devem ser
inspecionadas por LP ou PM.
10.2 TT em Forno
10.2.1 Antes do TT deve-se proteger as faces dos flanges que venham a ser aquecidos contra a
oxidação acelerada pelo aumento de temperatura. Deve-se também suportar convenientemente a
tubulação, evitando tensões indevidas nas regiões aquecidas.
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-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
10.2.2 Deve ser fixado um termopar a cada peça que deve ser tratada no forno, e esse termopar
deve ser instalado ao lado de uma das juntas. No caso de peças com componentes de espessuras
diferentes, devem ser instalados termopares em ambos os lados da junta.
10.2.3 A atmosfera do forno deve ser controlada durante o tratamento, de forma a evitar alterações
metalúrgicas dos materiais sendo tratados.
10.3 TT Localizado
10.3.1 Antes da realização de qualquer TT localizado deve ser emitido um procedimento específico
para esse fim, devidamente aprovado por inspetor de solda nível 2.
10.3.2 Devem ser seguidos os requisitos da AWS D10.10/D10.10M para a determinação das
grandezas relativas ao TT, a saber:
a) a largura da região sendo tratada;

b) a largura da região aquecida;
c) a largura da região de controle do gradiente;
d) o gradiente axial máximo admissível durante o tratamento;
e) número de zonas de controle de temperatura, além do número e localização de
termopares de controle e de acompanhamento, em função da posição da tubulação
(horizontal ou vertical) e do seu diâmetro.
10.3.3 Quando for usado aquecimento por resistência elétrica, o termopar deve ser devidamente
protegido contra esta fonte de calor, através de isolamento adequado.
10.3.4 Antes do TT deve-se tamponar os tubos para evitar correntes de ar, bem como proteger as
faces dos flanges que venham a ser aquecidos contra a oxidação acelerada pelo aumento de
temperatura. Deve-se também suportar convenientemente a tubulação, evitando tensões indevidas
nas regiões aquecidas. As válvulas envolvidas devem permanecer abertas.
10.3.5 Deve ser emitido relatório individual para os tratamentos térmicos localizados.
11 Teste de Pressão
Antes de ser iniciada a operação, e após a conclusão da fabricação ou montagem, todas as linhas
devem ser submetidas a um teste de pressão. Linhas projetadas conforme ASME B31.3, e
enquadradas como fluido categoria M, devem, além do teste hidrostático, ser submetidas a um teste
de estanqueidade conforme ASME B31.3, Section V Article 10 (“sensitive leak test”)
11.1 Considerações de Segurança
11.1.1 Antes dos testes de pressão, hidrostático ou pneumático, devem ser executadas Análises
Preliminares de Risco (APR) detalhando as necessárias medidas de segurança principalmente onde,
em caso de falha, haja perigo para o pessoal ou para as instalações adjacentes. O teste pneumático
é aceitável para as linhas de ar de instrumentos e de serviço, porém, nos demais casos só pode ser
realizado com autorização da PETROBRAS, conforme procedimento específico previamente
aprovado.
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-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
11.1.2 Durante a APR os seguintes itens devem ser avaliados como mínimo:
a) mecanismos de dano identificados na etapa de fabricação, durante as inspeções em

serviço ou por meio de análise dos registros operacionais;
b) temperatura mínima de projeto de cada componente do sistema de tubulação,
comparando os valores obtidos com os valores previstos de temperatura durante o teste
pneumático, visando avaliar o risco de fratura frágil;
c) níveis de tensão a que o sistema de tubulação deve ser submetido durante o teste
hidrostático ou pneumático;
d) ENDs (tipo e extensão) executados nas juntas que não tenham sido previamente
submetidas a teste hidrostático ou pneumático;
e) energia armazenada no sistema de tubulação durante a pressurização no teste
pneumático;
f) definição da área de isolamento recomendada para pessoal e equipamentos.
11.1.3 Mangotes flexíveis devem ser providos de dispositivos de contenção (correntes, cabos ou
similar) e cuidados devem ser tomados para evitar dano ao flexível como pessoas caminhando por
cima dos mangotes.
11.1.4 Uma área restrita deve ser estabelecida em torno do sistema em teste e somente pessoal
relacionado ao teste deve ter acesso a esta área. A definição da área restrita deve envolver a
atividade de segurança industrial.
11.1.5 Os dispositivos de teste de pressão devem ser de classe de pressão igual ou superior à da
linha a ser testada e devem atender ao ASME B31.3. Conexões roscadas ou de encaixe para solda
devem atender ao critério de equivalência de classe e espessura do ASME B16.11. Estes dispositivos
devem ser enquadrados para fins de inspeção nas classes I, II ou III da Tabela A.1 desta Norma.
Estas exigências também se aplicam aos dispositivos provisórios utilizados no teste.
11.1.6 Nenhum trabalho a quente pode ser executado no sistema em teste.
11.1.7 Em nenhuma circunstância deve-se reapertar parafusos em ligações flangeadas, com o

sistema em teste.
11.1.8 Linhas de comunicação dedicadas devem estar à disposição do(s) inspetor(es)

encarregado(s) do teste e da equipe envolvida no mesmo.
11.2 Preliminares do Teste
11.2.1 Antes de se iniciar o teste de pressão de qualquer sistema de tubulações, deve ser realizado
um EV ao longo de todas as linhas que compõem o sistema, observando-se no mínimo:
a) conformidade com o projeto;

b) acabamento externo quanto a respingos de soldas provisórias, escória de eletrodos e outros
defeitos; no caso de aberturas de arco e soldas provisórias executar EV, conforme
PETROBRAS N-1597, complementado com exame por LP ou PM, conforme PETROBRAS
N-1596 ou N-1598;
c) os locais de ancoragem e guias das linhas de aquecimento soldadas à linha principal;
d) as soldas dos suportes, para verificar a ausência de defeitos na linha principal;
e) embicamento.
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11.2.2 O teste de pressão deve ser executado preferencialmente por sistemas de tubulações, ao
invés de tubulações individuais. A quebra de continuidade, através da instalação de raquetes para o
teste de pressão, deve ser reduzida ao mínimo, mantendo interligadas as tubulações e equipamentos
passíveis de se submeterem à mesma pressão de teste.
11.2.3 No caso do sistema estender-se além dos limites da construção e nesses limites não houver
flanges, ligação roscada, ligação soldada ou válvula de bloqueio, o teste deve ser aplicado até o
acessório de bloqueio mais próximo. Para os trechos não testados, aplicar conforme descrito em
11.2.21 desta Norma.
11.2.4 Alguns equipamentos, tais como vasos, trocadores de calor, separadores, filtros, bombas,
turbinas ou outro qualquer equipamento instalado na linha, já testados, que não causem dificuldades
ao teste do sistema de tubulações, podem ser retestados simultaneamente com o sistema de
tubulações a que estão conectados. Atenção especial deve ser dada a possibilidade deste teste vir a
propagar não conformidades subcríticas nos equipamentos. A pressão de teste não deve exceder,
em nenhum ponto, a pressão de teste permitida para os equipamentos e deve atender à norma de
projeto da tubulação específica.
11.2.5 Antes do teste, devem ser removidos os seguintes equipamentos e acessórios: purgadores,
separadores de linha, instrumentos (inclusive válvulas de controle), controladores pneumáticos e
todos os dispositivos que causem restrição ao fluxo (tais como placa de orifício e bocal de mistura).
Os discos de ruptura, válvulas de segurança e de alívio devem ser isolados do sistema ou removidos.
Todas as partes retiradas devem ser substituídas por peças provisórias onde necessárias.
11.2.6 Prever a instalação de filtros temporários, conforme descrito em 4.23.
11.2.7 Em tubulações que possuam linhas de aquecimento, estas devem ser testadas
preferencialmente com vapor, a fim de se verificar a estanqueidade e a garantia de fluxo em todos os
pontos do sistema e sua flexibilidade.
11.2.8 Nos limites do sistema de teste, o fluido de teste deve ser bloqueado através de flange cego,
raquete, tampão, chapa de bloqueio ou bujão. Os bloqueios devem ser executados nos pontos
indicados pelo projeto. As raquetes devem ser selecionadas de acordo com a PETROBRAS N-120.
As chapas de bloqueio (ver 3.2) são selecionadas através do ASME Section VIII - Division 1,
conforme o detalhe utilizado.
11.2.9 As ligações existentes nos limites do sistema, bem como aquelas situadas na entrada de
equipamentos, devem ser verificadas durante a pré-operação.
11.2.10 Todas as válvulas, com exceção daquelas mencionadas no 11.2.5, devem estar sujeitas ao
teste de pressão, inclusive as de bloqueio situadas nos limites do sistema, que devem ser
raqueteadas no flange à jusante do sistema. No teste de pressão são verificadas a ligação da válvula
com a linha, o corpo e o engaxetamento.
11.2.11 As válvulas de retenção devem ser pressurizadas no sentido da abertura; se isto não for
possível, deve-se travar a parte móvel na posição aberta, manter a pressurização via “by-pass” da
válvula de retenção ou remover os internos. As válvulas do tipo esfera devem ser mantidas
parcialmente abertas. Todas as outras válvulas devem ser mantidas na posição totalmente aberta
durante o teste.
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-PÚBLICO--
N-115 REV. G 10 / 2013
11.2.12 As juntas de expansão, quando se constituem no elemento mais fraco do sistema, do ponto
de vista de resistência à pressão de teste devem ser isoladas ou substituídas por carretel temporário.
Quando submetidas ao teste, devem ser travadas e suportadas temporariamente, para evitar
excessiva distensão e abaulamento do fole.
11.2.13 Todas as partes estruturais (tais como suportes, pendurais, guias, batentes e âncoras)
devem ser ligadas ao sistema de tubulações antes do teste de pressão.
11.2.14 Deve-se fazer uma inspeção de todo o sistema de suportes das tubulações para se avaliar
previamente o seu comportamento quando da aplicação do fluido de teste que, por ser
freqüentemente mais pesado que o fluido circulante constitui a maior carga estática que age sobre os
suportes. Quando não houver certeza de que a suportação da tubulação foi projetada para os
esforços resultantes do Teste Hidrostático (TH), uma análise da suportação deve ser realizada.
11.2.15 Tubulações projetadas para vapor ou gás, que sejam testadas com água, em geral
necessitam que se usem suportes provisórios adicionais. A verificação de necessidade ou não desta
suportação adicional deve fazer parte da APR mencionada em 11.1.1.
11.2.16 Suportes de molas ou de contrapeso devem estar travados durante o teste.
11.2.17 Devem ser instalados, no mínimo, 2 manômetros, sendo um no ponto de maior elevação e
outro no ponto de menor elevação do sistema.
11.2.18 Devem ser usados manômetros adequados à pressão de teste de tal forma que a leitura da
pressão esteja entre 1/3 e 2/3 da escala, que as divisões sejam, no máximo, de 5 % da pressão do
teste, com mostrador de diâmetro mínimo igual a 75 mm. Os manômetros devem estar em perfeitas
condições, testados e aferidos, sendo que o prazo de validade da aferição deve ser no máximo de
3 meses.
11.2.19 Todas as junções de sistemas de tubulação (por exemplo: juntas soldadas, flangeadas e
roscadas) devem ser deixadas expostas, sem isolamento ou revestimento, para exame durante o
teste, sendo permitida a pintura das juntas soldadas conforme ASME B31.3 nos casos de sistemas de
tubulação, não enterradas, enquadradas como classes de inspeção I, II e III. Nesses casos, a pintura
deve estar restrita à aplicação da tinta de fundo, não podendo ser à base de epóxi. As tubulações
enterradas devem ficar com as ligações expostas (e sem pintura), exceto as ligações enclausuradas
em concreto que já tiverem sido testadas previamente de acordo com esta Norma. No entanto, as
tubulações que operam enterradas devem, durante o teste, ser adequadamente suportadas.
11.2.20 As juntas de vedação a serem utilizadas no teste hidrostático devem atender o prescrito em
7.5.4 desta Norma.
11.2.21 Onde não houver possibilidade de execução de teste hidrostático, devem ser executados os
ensaios alternativos previstos na norma de projeto aplicável. Toda dispensa de teste de pressão deve
ser fundamentada pelo executante e aprovada pela PETROBRAS.
48
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
11.3 Temperatura de Teste
11.3.1 A temperatura de teste (ver 3.14) mínima para o teste de pressão é de 10 °C ou a temperatura
mínima de projeto, o que for maior. A temperatura máxima para o teste hidrostático é 40 °C e para o
teste pneumático é 50 °C. Quando o equipamento for testado em conjunto com as tubulações deve
ser respeitada a temperatura mínima especificada para o fluido de teste do equipamento, conforme
definido na PETROBRAS N-269.
11.3.2 Quando a temperatura de teste for inferior a 10 °C deve ser seguida uma das alternativas
descritas a seguir.
11.3.2.1 O fluido de teste deve ser aquecido de forma a não ultrapassar a temperatura de 40 °C.
11.3.2.2 Verificar, através do teste de impacto “Charpy V”, se os materiais da tubulação e suas
soldas possuem comportamento dúctil na temperatura de teste.
11.4 Fluido de Teste
11.4.1 O fluido a ser usado deve ser água doce, com teor de cloretos limitado a no máximo 50 ppm,
com certificado de análise, limpa, não agressiva ao tubo e internos de válvulas, isenta de
hidrocarbonetos, a não ser que isso seja explicitamente contra indicado pelo projeto. Sempre que
necessário, devem ser adicionados à água inibidores de corrosão e bactericidas, levando-se em
conta o local de descarte.
11.4.2 Fluidos de teste alternativos, como água salgada, hidrocarbonetos, gás inerte ou ar podem ser
utilizados quando não for possível o uso da água doce como descrita em 11.4.1. Estas, ou outras
alternativas, só são admitidas mediante elaboração de APR e aprovação da fiscalização da
PETROBRAS.
11.4.3 Caso seja usado o teste com hidrocarbonetos, devem ser observadas as condições descritas
em 11.4.3.1 a 11.4.3.4.
11.4.3.1 Antes de iniciar o teste, deve ser feito um teste preliminar com ar ou gás inerte, a uma
pressão não superior a 0,15 MPa (1,5 kgf/cm2), com o objetivo de localizar os defeitos maiores.
11.4.3.2 O fluido deve ter ponto de fulgor maior ou igual ao maior dos seguintes valores:
a) 0 °C;
b) temperatura do teste acrescida de 10 °C;
c) temperatura ambiente acrescida de 10 ºC.
11.4.3.3 O fluido deve ter ponto de congelamento igual ou menor que a temperatura de teste
subtraída de 25 °C.
11.4.3.4 Caso seja necessário fazer reparos evidenciados pelo teste, deve ser dada especial atenção
à desgaseificação e inertização da linha antes do início do reparo.
49
-PÚBLICO--
N-115 REV. G 10 / 2013
11.5 Pressão de Teste
11.5.1 A pressão de teste deve ser aquela indicada no projeto. Na falta desta informação, deve ser
calculada de acordo com a norma de projeto aplicável.
11.5.2 Quando, devido à coluna hidrostática, a pressão atuante durante o teste for ultrapassar a
pressão máxima admissível para algum componente, este não deve ser incluído no sistema ou a
pressão de teste deve ser reduzida convenientemente.
11.5.3 Sistemas não pressurizados ou trabalhando com pressão interna de no máximo 0,02 MPa
2
(0,2 kgf/cm ), em drenagem e serviços de pouca responsabilidade, podem ser testados
permanecendo cheios de água durante 24 horas para verificar vazamentos, sem aplicar pressão.
11.6 Aplicação da Pressão, Constatação de Vazamentos e Final de Teste
11.6.1 A execução do teste hidrostático deve obedecer às seguintes etapas:
a) elevar a pressão até 50 % da pressão de teste;

b) proceder à inspeção preliminar da tubulação;
c) elevar a pressão até atingir a pressão de teste hidrostático e, após a estabilização,
desconectar a bomba do sistema em teste;
d) permanecer nesse patamar, no mínimo, durante 30 minutos e, por motivo de segurança,
não executar inspeção nesta pressão, mantendo pessoal e equipamentos em local
seguro;
e) reduzir a pressão até a pressão de projeto e executar nova inspeção;
f) reduzir gradativamente até a pressão atmosférica e abrir os suspiros nos pontos altos da
tubulação para evitar vácuo no esvaziamento.
NOTA 1 Em qualquer etapa do teste, caso seja detectado algum vazamento, a tubulação deve ser
despressurizada, corrigido o vazamento e em seguida reiniciado o teste.
NOTA 2 Em todas as etapas de pressurização ou despressurização, a taxa máxima de variação de
pressão deve ser de 20 % da pressão de teste por minuto.
NOTA 3 Durante a pressurização, e enquanto o sistema estiver a 100 % da pressão de teste, todas
as pessoas devem manter-se afastadas, em local seguro.
11.6.2 Quando o sistema de tubulações e os equipamentos forem preenchidos com líquido de teste,
suas válvulas de suspiro devem estar completamente abertas. Na falta de válvulas de suspiro nos
pontos altos, devem ser colocadas válvulas provisórias para garantir a completa remoção do ar.
11.6.3 Quando é necessária a manutenção da pressão por um período de tempo durante o qual o
fluido empregado possa sofrer expansão térmica devido à insolação, devem ser tomadas precauções
para o alívio da pressão.
11.6.4 Não é permitido o martelamento de tubulações durante o teste de pressão.
11.6.5 CANCELADO – EMENDA 10/2013
50
-PÚBLICO--
N-115 REV. G 10 / 2013
11.6.6 No caso de detecção de defeitos no teste de pressão, o sistema deve ser despressurizado,
drenado, e o local do defeito secado, antes do início do reparo. Em tubulações verticais é aceitável
reduzir o nível do líquido de teste abaixo do local do reparo, desde que aprovado pela PETROBRAS,
exceto no caso previsto no 11.4.3.4. Toda a tubulação reparada deve ser retestada.
11.6.7 Antes do enchimento ou do esvaziamento do sistema, os suspiros devem ser abertos para
evitar respectivamente a formação de bolsões de ar ou de vácuo no interior da tubulação.
11.6.8 O teste pneumático deve atender aos requisitos em 11.1, 11.3, 11.5 e 11.6.4, bem como deve
obedecer às seguintes etapas:
a) aplicar inicialmente a pressão de 0,1 MPa (1 kgf/cm2) e examinar todo o sistema com
solução formadora de bolhas, segundo a PETROBRAS N-1593;
b) elevar a pressão até a pressão de teste, que deve ser feita em degraus de, no máximo
2
0,1 MPa (1 kgf/cm ), com intervalos de 10 minutos;
c) após atingida a pressão de teste, esta deve ser mantida durante 15 minutos sem que
haja queda de pressão no manômetro;
d) o exame com solução formadora de bolhas, PETROBRAS N-1593 deve ser feito com a
pressão reduzida para 91 % da pressão de teste (pressão de projeto);
e) reduzir gradativamente até a pressão atmosférica.
NOTA Durante a pressurização, e enquanto o sistema estiver a 100 % da pressão de teste, todas
11.6.9 Após o teste e remoção dos bloqueios, a tubulação deve ser identificada como “testada”, em
local de fácil visualização.
11.6.10 Após o teste, deve ser complementada a proteção (pintura/isolamento/revestimento) das

ligações expostas.
11.6.11 Devem ser remontados os elementos e acessórios que foram retirados para execução do
teste de pressão e removidos os travamentos das juntas de expansão, das válvulas de retenção, dos
suportes de mola e demais dispositivos auxiliares de teste.
11.6.12 O reaterro de ruas e diques, abertos para passagem de tubulações, somente pode ser
iniciado após o teste de pressão e o revestimento da tubulação.
11.7 Teste de Tubulações Durante a Manutenção
11.7.1 Durante a manutenção das tubulações, o teste de pressão se faz necessário sempre quando
houver reparo, alteração ou reclassificação, atendendo os mesmos requisitos de teste utilizados em
instalações novas.
11.7.2 Em casos excepcionais, onde não houver possibilidade de execução de teste hidrostático,
devem ser executados ensaios alternativos. Toda dispensa de teste de pressão deve ser
fundamentada pelo executante considerando todos os riscos envolvidos e ser aprovada pela
PETROBRAS.
11.7.3 Para dispensa de teste de pressão, alternativamente à aplicação dos requisitos do código de
projeto aplicável, podem ser seguidos os requisitos de teste de pressão da API 570. [Prática
Recomendada]
51
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N-115 REV. G 10 / 2013
11.7.4 Tubulações enquadradas na classe de inspeção I não precisam ser submetidas a teste de
pressão, devendo, nesse caso, ser submetidas aos exames não destrutivos correspondentes,
indicados na Tabela A.2. Além disso, deve ser verificada a estanqueidade do sistema quando
atingidas as condições de operação normal.
51-A
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N-115 REV. G 10 / 2012
11.7.5 Para os componentes das tubulações com testes de pressão previamente executados, as
juntas soldadas de campo, para interligações ou ajustes, não necessitam ser testadas se a tubulação
for em aço-carbono e se:
a) as soldas de topo forem radiografadas ou ultrassionadas, com os critérios de aceitação

da norma de projeto;
b) as soldas em ângulo forem executadas com, no mínimo, 2 camadas de solda e
inspecionadas por EV/dimensional e LP na raiz e acabamento, tendo como critério de
aceitação zero indicação. É obrigatório o registro das dimensões especificadas e
medidas diretamente nas juntas;
c) A dispensa do teste for aprovada pela PETROBRAS.
12 Condicionamento
12.1 Verificações Finais
12.1.1 As válvulas devem ser re-engaxetadas nos seguintes casos:
a) quando especificado pela projetista a utilização de gaxetas especiais diferentes das

existentes na válvula;
b) após uma estocagem ou preservação deficiente, com longa duração ou com algum
condicionante operacional.
12.1.2 O sistema de tubulações deve ser inspecionado para verificar se a execução da limpeza está
de acordo com o 12.2.
12.1.3 As ligações entre tubo previstas para serem eletricamente isoladas devem ter seus elementos
isolantes (juntas, buchas e arruelas) verificados quanto à correta identificação e localização nas
instalações.
12.1.4 Deve ser verificado se todas as juntas de vedação provisórias foram substituídas pelas
definitivas especificadas pelo projeto.
12.2 Limpeza dos Sistemas
12.2.1 Geral
Antes da limpeza da tubulação, deve ser elaborada uma APR, considerando a captação do fluido, o
descarte para o ambiente e o plano de contingência para o caso de falha ou acidentes. A limpeza das
tubulações deve ser executada de acordo com procedimento de limpeza que atenda, pelo menos, às
seguintes recomendações gerais:
a) a limpeza das linhas deve ser executada, de preferência, por conjunto ou sistema de
tubulações, visando a remoção de depósitos de ferrugem, pontas de eletrodos, salpicos
de solda, escórias, poeiras, rebarbas e outros corpos estranhos do interior das
tubulações;
b) o sistema de limpeza deve incluir todos os pontos internos da tubulação, inclusive locais
onde existam drenos e suspiros;
c) a limpeza interna pode ser realizada com água, ar comprimido, vapor, nitrogênio,
produtos químicos (tais como solução de detergentes, ácidos inibidos e soluções
alcalinas), ou com óleo, incluindo ou não dispositivos tipo “PIG”, conforme o
procedimento da executante;
52
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N-115 REV. G 10 / 2012
d) antes da limpeza, deve-se verificar se foram removidos os seguintes equipamentos e

acessórios:
— purgadores;
— raquetes;
— válvulas de controle;
— instrumentos;
— discos de ruptura;
— válvulas de segurança e de alívio;
— válvulas de sede resiliente; e
— todos os componentes que causem restrições ao fluxo como, por exemplo, placas de
orifício;
e) todos os acessórios que forem removidos devem ser limpos em separado e, quando
necessário, substituídos por carretéis;
f) os suspiros e drenos das tubulações devem ser abertos;
g) as válvulas devem ficar totalmente abertas;
h) as válvulas de retenção, quando o suprimento de fluido de limpeza for à jusante das
mesmas, devem ser retiradas ou travadas na posição aberta;
i) as tubulações de sucção de compressores e seu sistema de lubrificação e de
alimentação de vapor ou gás de turbina devem ter toda sua superfície interna limpa por
processo mecânico ou químico até o metal branco;
j) deve ser prevista instalação de linhas provisórias para atender ao abastecimento e
drenagem do fluido para a execução da limpeza das tubulações;
k) antes de iniciar a limpeza deve-se verificar a compatibilidade dos materiais de
revestimentos e internos de válvulas com o processo a ser utilizado;
l) as válvulas só podem ser acionadas após a conclusão da limpeza da linha;
m) algumas válvulas, consideradas essenciais à operação, podem ser retiradas para
verificação da possível existência de detritos depositados em suas sedes, decorrentes
do arraste durante a lavagem das linhas;
n) o primeiro acionamento deve ser realizado cuidadosamente objetivando detectar a
existência de possíveis detritos na sede;
o) todos os equipamentos e acessórios, removidos para a limpeza das tubulações, devem
ser remontados em suas posições corretas;
p) incluir preservação quando necessário;
q) o procedimento de limpeza deve mencionar os cuidados com relação ao descarte para o
meio ambiente do fluido e produtos envolvidos e removidos na limpeza;
r) o procedimento de limpeza deve estabelecer um critério eficaz para se decidir pela
conclusão da limpeza na qualidade requerida;
s) prever a instalação de filtros provisórios conforme o 4.23;
t) prever, quando aplicável, procedimento de secagem e inertização.
12.2.2 Limpeza com Água
a) antes da limpeza com água deve ser verificado, no projeto, se as tubulações podem ser
enchidas com água e, caso permitido, se são necessários suportes provisórios que
devam ser construídos e montados nos pontos indicados;
b) em tubulações de aço inoxidável é permitida limpeza com água, desde que o teor de
halogenetos seja controlado, com concentração máxima de 50 ppm a 25 °C;
c) os suportes de mola devem estar travados durante a limpeza;
d) deve ser verificado se os pontos de saída de água de lavagem não causam danos ao
isolamento e/ou prejuízo a execução de outros trabalhos, como por exemplo o TT.
12.2.3 Limpeza de Sistemas de Ar de Instrumentos
a) as linhas de ar para instrumentos devem ser limpas com ar de instrumentos ou gás

inerte;
b) a limpeza com ar de serviço deve ser usada apenas quando permitido pelo projeto.
53
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12.2.4 Limpeza com Vapor
a) antes da limpeza com vapor deve ser verificado se este procedimento é permitido nos
documentos de projeto;
b) os dispositivos provisórios de limpeza com vapor devem ter flexibilidade e classe de
pressão compatíveis com as condições de serviço e atender ao código de projeto
aplicável;
c) para linha nova, antes da limpeza com vapor, o sistema deve ser lavado com água,
conforme descrito em 12.2.2;
d) as válvulas e acessórios que contêm elementos de vedação resilientes devem ser
removidas dos sistemas exceto quando a temperatura do vapor for inferior a 180 °C;
e) retirar as travas dos suportes de mola, verificar e registrar a sua posição a frio;
f) retirar o travamento das juntas de expansão;
g) deve ser verificado se foram instalados silenciadores;
h) deve ser verificado se foram instalados corpos de prova de acordo com a API RP 686;
i) a sopragem deve ser executada no sentido do fluxo, com vazão mínima igual à de
operação, iniciando pelo tronco e depois pelos ramais;
j) verificar nos pontos de dilatação máxima da linha se não estão ocorrendo interferências
com outras linhas e perda de suportação;
k) após a remontagem dos equipamentos e acessórios removidos antes da lavagem, a
tubulação deve ser pressurizada com vapor e verificado o funcionamento individual de
cada purgador;
l) quando requerido, a tubulação deve ser mantida com N2 ou água desmineralizada; neste
último caso, travar os suportes de mola.
12.2.5 Limpeza Química
a) antes da limpeza química a tubulação deve estar totalmente liberada dos ENDs e deve
ser lavada com água conforme descrito em 12.2.2;
b) deve ser efetuado estudo preliminar das características do processo, visando a
elaboração do procedimento de limpeza abrangendo, além das recomendações gerais
do descrito em 12.2.1, os itens abaixo indicados:
— identificação da(s) tubulações a serem limpa(s), assinaladas nos fluxogramas;
— identificação dos tipos de depósitos a serem removidos;
— definição da finalidade da limpeza em função das características operacionais;
— identificação da especificação de material da tubulação;
— definição do método de limpeza (imersão, circulação térmica ou mecânica e fase
vapor);
— definição dos pontos de injeção, drenagem e suspiro;
— definição dos dispositivos auxiliares de limpeza a serem fabricados (tais como
conexões e carretéis);
— definição da compatibilidade entre as soluções de limpeza e do material do sistema
de tubulação;
— definição dos pontos de inspeção final;
— definição dos locais de despejo, prevendo neutralização e destino;
— definição dos acessórios a serem removidos, devido à incompatibilidade metalúrgica
com as soluções de limpeza;
— definição dos locais de armazenamento dos produtos químicos a serem utilizados;
— estudo da compatibilidade entre as velocidades de circulação nos vários pontos da
tubulação e a eficiência do inibidor de corrosão;
— cuidados necessários para o manuseio, transporte e descarte dos produtos químicos,
visando a preservação da saúde, da segurança e do meio ambiente;
— verificar se existem pontos baixos, não drenáveis, no sistema;
— efetuar APR;
— definir, sempre que possível, pontos de corte para retirada de amostra da tubulação
para verificação da eficácia da limpeza;
c) nas soluções ácidas é obrigatória a substituição da solução quando o teor de íons de
ferro for superior a 0,4 %;
d) deve ser efetuado acompanhamento da concentração da solução ácida, de modo a
verificar se é o momento de concluir a fase ácida ou de renovar a solução.
54
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12.2.6 Limpeza com Óleo (“Flushing”)
a) em tubulações onde exigida limpeza com óleo deve ser instalado um filtro, antes do
início dos serviços, visando recolher os detritos do interior da linha e permitir análise do
grau de remoção destes ao longo do processo;
b) a graduação da tela deve ser selecionada em função das características dos
equipamentos ligados às tubulações;
c) para este caso específico o procedimento de limpeza deve considerar a tubulação limpa
quando o óleo estiver dentro dos parâmetros de impureza aceitáveis pelo fabricante do
equipamento ou, se estes parâmetros não estiverem disponíveis, quando não for
detectada presença de impurezas depositadas no filtro, após circulação do óleo, por um
período mínimo de 6 horas, a uma velocidade mínima de 3 m/s.
12.3 Secagem
12.3.1 As linhas devem ser secas com a passagem de ar seco ou nitrogênio sempre que a
possibilidade de água retida no sistema comprometer a qualidade do produto ou a integridade dos
equipamentos, quando da entrada em operação.
NOTA Linhas de gás natural requerem obrigatoriamente uma etapa de secagem. Para outros
serviços, a necessidade de secagem deve ser verificada conforme projeto.
12.3.2 Após a aceitação do teste hidrostático, deve ser realizado o esvaziamento da tubulação,
mantendo-se abertos os drenos e os suspiros. Válvulas e equipamentos, sujeitos à acumulação de
água, devem ser tratados adequadamente.
12.3.3 Em linhas de gás natural, o esvaziamento deve ser feito por meio de ar comprimido, para
outros produtos deve ser conforme projeto ou procedimento.
NOTA A passagem de PIGs espuma deve ser avaliada em caso de esvaziamento de trechos
longos.
12.3.4 A secagem deve ser iniciada após o esvaziamento da tubulação e monitorada via
acompanhamento do ponto de orvalho em pontos previamente definidos no projeto ou no
procedimento. A secagem deve ser considerada concluída quando o ponto de orvalho medido for
igual ou inferior ao estabelecido no projeto, estabelecido no procedimento de secagem ou o
especificado para o fluido da linha; o que for menor.
NOTA A secagem de linhas de gás natural deve ser feita com o emprego de ar super seco (ponto
de orvalho igual ou inferior a -50 °C) ou emprego de nitrogênio (ponto de orvalho igual ou
inferior a -60°C) até que o ponto de orvalho medido seja igual ou inferior a -39 °C.
12.3.4.1 Durante a secagem, devem ser feitas medições até que o ponto de orvalho se aproxime
assintoticamente da temperatura de ponto de orvalho do gás seco empregado, quando então a
sopraqem com ar seco ou nitrogênio deve ser interrompida. Depois de concluída esta etapa, deve ser
realizada uma nova medição após período especificado em procedimento ou no projeto, a fim de
verificar se houve estabilização do ponto de orvalho no valor especificado. Para linhas de gás natural,
o período entre medições dever ser de 24 horas.
12.3.4.2 Caso o ponto de orvalho não se estabilize após este período, fazer novas medições
considerando o mesmo período de tempo, enquanto o ponto de orvalho apresentar valor inferior ao
especificado até que ocorra a estabilização. Se o ponto de orvalho se elevar acima do valor
especificado, refazer o processo de secagem.
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12.3.4.3 Após a estabilização do ponto de orvalho, o sistema deve ser inertizado com gás inerte
compatível com o fluido para aguardar a pré-operação. Caso a pré-operação não ocorra
imediatamente após a inertização, novas medições de ponto de orvalho devem ser executadas antes
do início da operação.
12.3.4.4 O ponto de orvalho deve ser medido na pressão atmosférica, utilizando um medidor
eletrônico, com faixa de medição compatível com o ponto de orvalho do fluido utilizado na secagem e
provido de certificado de calibração emitido pelo fabricante.
13 Documentação
13.1 O certificado de aceitação, emitido por conjunto de tubulações, deve conter, no mínimo, as
seguintes informações:
a) identificação das tubulações integrantes;

b) certificado de conclusão de montagem emitido por conjunto de tubulações testado (ver
13.2);
c) registro das não conformidades geradas na montagem;
d) identificação dos certificados de pintura;
e) identificação dos certificados de teste (ver 13.3);
f) registro de execução da limpeza e condicionamento;
g) identificação dos certificados de isolamento térmico.
13.2 O certificado de conclusão de montagem, emitido por conjunto de tubulações testado, deve
conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) identificação das tubulações integrantes do conjunto de tubulações testado e número do

fluxograma de teste;
b) indicação dos materiais empregados (permitindo rastreabilidade ao certificado de
qualidade);
c) indicação do procedimento de montagem utilizado;
d) indicação dos procedimentos de soldagem utilizados;
e) indicação do registro de inspeção utilizado (contendo número das juntas, dos
soldadores, dos procedimentos de END e percentuais de ensaio);
f) indicação dos registros e certificados de TT e ensaios correspondentes;
g) indicação dos registros e certificados de pré-tensionamento.
13.3 O certificado de teste deve conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) data do teste;
b) conjunto de tubulações testado;
c) fluxograma de teste, indicando a localização dos manômetros e limites do sistema em
teste;
d) condições de teste (fluido, pressão e temperatura);
e) resultado do teste, com os respectivos registros de acompanhamento;
f) procedimento utilizado.
13.4 O certificado de TT deve conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) data da execução;
b) identificação das linhas, “spools” ou juntas tratadas;
c) curva de TT (temperatura X tempo);
d) resultado de ensaios de dureza após o tratamento;
e) registro de acompanhamento.
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13.5 O certificado de pré-tensionamento deve conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) data de realização;
b) identificação das linhas;
c) deformação aplicada;
d) temperatura da linha;
e) aprovação da conformidade com o projeto;
f) procedimento utilizado.
14 Aceitação e Rejeição
As tubulações são consideradas aceitas se construídas, examinadas, ensaiadas e testadas com

resultados satisfatórios, nas condições requeridas por esta Norma.
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Anexo A - Exames Requeridos na Inspeção de Solda de Tubulações
A.1 Objetivo
A.1.1 Definir o tipo e a extensão mínima dos exames não destrutivos a que devem ser submetidas as
soldas de tubulações construídas de acordo com esta Norma.
A.1.2 Os exames devem ser aplicados de acordo com as PETROBRAS N-1591, N-1592,
N-1593, N-1594, N-1595, N-1596, N-1597 e N-1598 e o pessoal encarregado de executar os exames
deve estar qualificado de acordo com o que foi definido no procedimento interno de qualificação de
pessoal estabelecido pela área de certificação e inspeção do SEQUI e as ABNT NBR NM ISO 9712 e
NBR 14842.
A.2 Classes de Inspeção
A.2.1 As classes de inspeção para linhas projetadas conforme ASME B31.3 devem ser determinadas
de acordo com a Tabela A.1, em função do tipo de material, da classe de pressão definida no
ASME B16.5 e da temperatura da linha, com as exceções do descrito em A.2.2. Para outras normas
de projeto de tubulação devem ser utilizados os critérios específicos de cada norma.
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Tabela A.1 - Classes de Inspeção para Tubulações Conforme ASME B31.3
Classes de inspeção
Limitações
Material "P-number" IV
(ver NOTA 1) I II III
(ver NOTA 3)
150
Aços- 1 500 a
1 T ≤ 430 °C Categoria D (ver NOTA
carbono 2 500
2) a 900
Categoria M
C-1/2 Mo ou
1/2 Cr-1/2 - - 1 500 a
3 150 a 900 serviço
Mo 2 500
cíclico
1 a 2 Cr-Mo 4 severo ou
2 1/4 a 9 150 a 600 900 a 2 500 serviço a
5
Cr-Mo alta pressão
9 Cr-Mo-V 15E - 150 a 2 500 conforme
12 Cr (tipo 410) 6 - - capítulo IX
12 Cr do ASME
7
(tipo 405) 150 a 600 900 a 2 500 B31.3
2 1/4 Ni 9A ou
3 1/2 Ni 9B serviços
5 Ni 11A-SG2 sujeitos a
- - - 150 a 2 500 corrosão sob
9 Ni 11A-SG1
tensão ou
Aços T < 430 °C 150 a 600 900 a 2 500 com
inoxidáveis hidrogênio
austeníticos -
8 e 10H T ≥ 430 °C - ou instalações
e duplex/ 150 a 2 500 de
superduplex compressão
T < 400 °C 150 a 600 - projetadas
Ligas de pelo
41 a 45 -
Níquel T ≥ 400 °C - 150 a 2 500 ASME B31.8
Ligas de -
31 a 35 - 125 a 300 -
Cobre
NOTA 1 Sempre que requerido o teste de impacto na qualificação do procedimento de soldagem, a
linha deve ser incluída na classe de inspeção IV.
NOTA 2 Para fluído não enquadrados em categoria D.
NOTA 3 Em unidades ou instalações de exploração e produção, as linhas de gás natural com classe
de pressão igual ou maior que 600 devem ser incluídas na classe de inspeção IV.
NOTA 4 Para materiais não listados a PETROBRAS deve ser consultada quanto à classe de
inspeção a ser utilizada.
A.2.2 Serviços categoria D”, “serviços categoria M”, “serviços cíclicos severos” ou “serviços a alta
pressão” são definidos conforme ASME B31.3.
A.3 Amostragem
A.3.1 Quando for indicado o exame por amostragem na Tabela A.2, deve ser examinada toda a
circunferência ou todo o comprimento do número de juntas que corresponderem ao percentual
indicado, em relação ao número total de juntas do lote.
A.3.2 Um lote é definido como sendo o número total de juntas executadas em um período, não maior
do que três meses, agrupadas por soldador, por metal de base (“P-number”) e por metal de adição
(“Fnumber”).
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A.3.2.1 O lote deve ser selecionado por classe de inspeção, devido aos diferentes percentuais
exigidos.
A.3.2.2 As juntas de fabricação e de campo devem ser agrupadas em lotes separados.
A.3.2.3 Quando for executado exame por amostragem, o trabalho de todos os soldadores deve estar
incluído nesta amostragem.
A.3.2.4 No caso de penalidades, aplicá-las ao mesmo soldador.
Tabela A.2 - Tipo e Extensão do Exame por Tipo de Solda
Extensão exigida para cada tipo

Tipos de
“P- Bocas-de-lobo e
Classe exame Circunferenciais De suporte Em angulo
Number” outras derivações
exigidos (NOTAS 3 e 9) (NOTA 7) (NOTS 2)
(NOTAS 1, 6 e 9)
I 1 EV 100 % 100 % 100 % 100 %
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (NOTA 5) 10 % - - -
1 US (NOTA 12) - 10 % - -
PM
(NOTAS 8 e - 10 % - 10 %
15)
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (NOTA 5) 10 % - - -
3 US (NOTA 12) - 10 % - -
(NOTAS PM (NOTAS 8
16 e 17) e 15) - 10 % - 10 %
Dureza (NOTA
100 % 100 % 100 % 100 %
4)
II
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (NOTA 5) 10 % - - -
4, 5, 6, 7 US (NOTA 12) - 10 % - -
(NOTAS PM (NOTAS 8
16 e 17) e 15) 100 % 100 % 100 % 100 %
Dureza (NOTA
100 % 100 % 100 % 100 %
4)
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B,
RX (NOTA 5) 10 % - - -
10H
41-45 US (NOTA 12) - 10 % - -
31-35 LP
(NOTA 17) (NOTAS 6 e 100 % 100 % 10 % 100 %
15)
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Tabela A.2 - Tipo e Extensão do Exame por Tipo de Solda (Continuação)
Extensão exigida para cada tipo

Tipos de
“P- Bocas-de-lobo e
Classe exame Circunferenciais De suporte Em angulo
Number” outras derivações
exigidos (NOTAS 3 e 9) (NOTA 7) (NOTA 2)
(NOTAS 1, 6 e 9)
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
100 % (NOTA
RX (NOTA 5) - - -
10)
1 US (NOTA 12) - 25 % - -
PM
(NOTAS 8 e - 100 % 20 % 100 %
15)
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
100 % (NOTA
RX (NOTA 5) - - -
10)
3, 4
US (NOTA 12) - 25 % - -
(NOTAS PM (NOTAS 8
100 % 100 % 20 % 100 %
16 e 17) e 15)
Dureza
100 % 100 % 100 % 100 %
III (NOTA 4 )
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX (NOTA 5) 100 % - - -
5, 6, 7, US (NOTA 12) - 100 % - -
15E PM
(NOTAS (NOTAS 8 e 100 % 100 % 100 % 100 %
16 e 17) 15)
Dureza (NOTA
100 % 100 % 100 % 100 %
4)
8, 9A, 9B, EV 100 % 100 % 100 % 100 %
10H RX (NOTA 5) 100 % - - -
11A-SG1, US (NOTA 12) - 100 % - -
11A-SG2, LP
41-45 (NOTAS 6 e 100 % 100 % 100 % 100 %
(NOTA 17) 15)
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX
(NOTAS 5 e 100 % - - -
11)
US (NOTA 12) - 100 % - -
1 PM
(NOTAS 8 e 100 % 100 % 100 % 100 %
15)
Dureza
(NOTAS 4, 14 e 100 % 100 % 100 % 100 %
18)
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
RX
(NOTAS 5 e 100 % - - -
11)
IV 3, 4, 5, 6,
US (NOTA 12) - 100 % - -
7, 15E
(NOTA 16 PM
e 17) (NOTAS 8 e 100 % 100 % 100 % 100 %
15)
Dureza
(NOTAS 4 e 100 % 100 % 100 % 100 %
18)
EV 100 % 100 % 100 % 100 %
8 (NOTA
RX
13), 9A,
(NOTAS 5 e 100 % - - -
9B, 10H
11)
11A-SG1,
11A-SG2, US (NOTA 12) - 100 % - -
41-45 LP
(NOTA 17) (NOTAS 6 e 100 % 100 % 100 % 100 %
15)
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Tabela A.2 - Tipo e Extensão do Exame por Tipo de Solda (Continuação)
NOTA 1 Como soldas de boca-de-lobo e outras derivações entende-se, para efeito da Tabela A.2:
a) soldas entre tubo principal e a chapa de reforço;

b) soldas entre tubo de derivação e a chapa de reforço;
c) soldas entre o tubo principal e o tubo de derivação;
d) soldas entre o tubo principal e os elementos forjados, como meia-luva, luvas, colares
(“sockolets”, “weldolets”, “threadolets”), exceto quando utilizados detalhes suscetíveis a exame
radiográfico (conexão extrudada ou integral para solda de topo) e nesse caso as soldas devem
ser 100 % radiografadas.
NOTA 2 Soldas em ângulo incluem, entre outras, as soldas de encaixe, soldas de selagem de conexões
rosqueadas e soldas de flanges sobrepostos.
NOTA 3 Aplicável somente às soldas feitas para ligação de tubos e acessórios. As soldas feitas para
fabricação de tubos e acessórios devem atender aos requisitos das normas de fabricação destes
componentes (API ou ASTM), exceto quando indicado em contrário na padronização de material
de tubulação correspondente, ou no contrato.
NOTA 4 O exame de dureza após TT deve ser conduzido, como prescrito em 9.3 desta Norma.
NOTA 5 Quando aprovado pela PETROBRAS, o exame com US pode ser usado em substituição ao
radiográfico, desde que atendidos os requisitos da norma de projeto aplicável, bem como os
requisitos específicos desta Norma.
NOTA 6 O exame com LP em soldas deve ser feito na última camada de metal depositado.
NOTA 7 Solda entre o suporte e a superfície do tubo.
NOTA 8 Quando houver impossibilidade de aplicação de partículas magnéticas, o exame por LP pode ser
usado na mesma extensão.
NOTA 9 Após o passe de raiz da solda deve ser realizado o EV.
NOTA 10 Se todas as condições listadas abaixo forem atendidas e se não forem encontrados defeitos não
aceitáveis, a extensão do ensaio radiográfico pode ser de 25 %:
a) passe de raiz executado utilizando o processo TIG;

b) espessura de parede para tubos de “P-number” 1 deve ser menor ou igual a 1 1/4” (32 mm);
c) espessura de parede para tubos de “P-number” 3 e 4 deve ser menor ou igual a 5/8” (16 mm).
NOTA 11 Quando autorizada a substituição por US devem ser considerados os requisitos correspondentes
a coluna de condições de serviço cíclico severo do ASME B31.3.
NOTA 12 Válido para as Notas 1(b) e 1(c).
NOTA 13 Materiais em aço inoxidável austenítico submetidos a serviço com H2S devem ter a dureza da
solda controlada. (Ver 9.3).
NOTA 14 Para tubulações em serviço com H2S efetuar medição de dureza conforme item 9.3 e efetuar TT,
caso necessário, conforme item 10.
NOTA 15 Exceto para “Fluidos de categoria D” do ASME B31.3, todas as soldas em juntas de diâmetros
menores ou iguais a 1 1/2” devem ser inspecionadas por LP em 100 %. Caso seja requerido TT, o
ensaio deve ser realizado após este tratamento.
NOTA 16 Para os materiais PN 3,4,5,6 e 15, todos os ensaios previstos devem ser executados após TT,
exceto o EV de solda.
NOTA 17 Efetuar teste de reconhecimento de ligas metálicas conforme item 9.1.6.
NOTA 18 Para serviço com H2 deve ser efetuado TTAT conforme item 10.1.3.
A.4 Exames das Juntas Soldadas
A.4.1 O tipo e a extensão dos exames devem estar de acordo com a Tabela A.2. Soldas entre
materiais dissimilares devem ser examinadas pelo método e na extensão requerida para o material
com os critérios mais exigentes.
A.4.2 O EV deve verificar se a superfície externa das juntas soldadas atende aos requisitos da norma
de projeto aplicável.
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A.4.3 Sempre que for acessível o lado interno das juntas soldadas, o EV deve verificar o
cumprimento da norma de projeto aplicável.
A.4.4 Para as linhas enquadradas na classe de inspeção IV, o EV deve atender aos mesmos
requisitos da norma de projeto aplicável para serviço cíclico severo.
A.4.5 O exame com US, quando utilizado, deve atender aos requisitos da norma de projeto aplicável.
A aplicação do US é usada apenas para juntas tubo x tubo com diâmetro  2” e espessura  5 mm e
para juntas tubo x conexão com diâmetro  8” e espessura  5 mm. Para solda fora das faixas
especificadas acima, bem como para a inspeção em materiais de média e alta liga (> 5% em peso de
elementos de liga) deve ser elaborado procedimento específico, respaldado em ensaios em
corpos-de-prova, que deve ser aceito pela PETROBRAS.
A.4.6 O critério de aceitação dos exames exigidos pela Tabela A.2 deve estar de acordo com a
norma de projeto aplicável.
A.4.7 Os cruzamentos de solda e as soldas que não atendem as distâncias mínimas previstas em
6.1.6 devem ser 100 % radiografados.
A.4.8 Quaisquer juntas longitudinais soldadas, que não aquelas de fabricação dos componentes
(cuja inspeção é prevista nas normas dos próprios), devem ser totalmente inspecionadas por US ou
radiografia, PM e ensaio visual. Esse requisito também é aplicável ao reparo das juntas longitudinais
e helicoidais na obra.
A.4.9 O acompanhamento da soldagem por inspetor de solda não é aceito como substituto de
qualquer exame não destrutivo previsto para a junta soldada, embora permitido pelo código de projeto
(“in process examination”).
A.4.10 Quando for aplicado exame por US, deve ser adotado o critério de aceitação de projeto
aplicável, adicionando-se que são considerados inaceitáveis os seguintes tipos de descontinuidades:
trinca, falta de fusão e falta de penetração.
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Anexo B - Amostragem
B.1 Objetivo
Fornecer um roteiro para determinação do tamanho da amostra e dos limites de aceitação e rejeição,
apresentado, de forma simplificada, as tabelas mais aplicáveis das ABNT NBR 5425,
NBR 5426 e NBR 5427, para a amostragem solicitada pelo em 5.2 desta Norma.
B.2 Amostragem
B.2.1 A amostragem deve ser executada conforme estabelecido na ABNT NBR 5426. As ABNT
NBR 5425 e NBR 5427 apresentam informações complementares visando facilitar a aplicação da
inspeção por amostragem da ABNT NBR 5426, podendo ser empregadas como ferramentas
auxiliares.
B.2.2 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser definidos, para cada
componente de tubulação, de acordo com as características de amostragem estabelecidas em 5.2
desta Norma e em função do tamanho do lote.
B.2.3 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição podem ser obtidos através das
Tabelas B.1 e B.2.
B.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e

Rejeição
B.3.1 Entrar na Tabela B.1 com o tamanho do lote, obtendo-se o código literal de amostragem.
Tabela B.1 - Codificação de Amostragem
Código literal de
Tamanho do Lote
amostragem
2 a 8 A
9 a 15 B
16 a 25 C
26 a 50 D
51 a 90 E
91 a 150 F
151 a 280 G
281 a 500 H
501 a 1 200 J
1 201 a 3 200 K
3 201 a 10 000 L
10 001 a 35 000 M
35 001 a 150 000 N
150 001 a 500 000 P
acima de 500 000 Q
B.3.2 Entrar na Tabela B.2 com o código literal de amostragem obtido em B.3.1 e com a Qualidade
Limite (QL), obtendo-se então:
a) o tamanho da amostra;
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b) limites de aceitação e rejeição:

— número de peças defeituosas que ainda permite aceitar o lote : Ac;
— número de peças defeituosas que implica na rejeição do lote : Re.
B.3.3 Se na entrada da Tabela B.2 encontrar-se a seta deve-se:
a) seta para baixo () : utilizar os valores de Ac, Re e tamanho da amostra fornecidos pelo
primeiro plano abaixo de seta; caso esse novo tamanho de amostra seja maior que o
tamanho do lote, deve ser feita inspeção em 100 %;
b) seta para cima () : utilizar os valores de Ac, Re e tamanho da amostra fornecidos pelo
primeiro plano acima da seta.
B.3.4 Exemplo 1:
a) válvulas gaveta de 3/4”, classe de pressão 800, encaixe para solda;

b) tamanho do lote: 200;
c) características de amostragem: conforme descrito em 5.2;
d) QL = 10;
B.3.4.1 O código literal do tamanho de amostra é obtido na Tabela B.1 baseado no tamanho do
lote (200): código “G”.
B.3.4.2 Utilizando a Tabela B.2, para QL = 10 e para o código “G” conclui-se que:
a) tamanho de amostra = 32;

b) Re = 1;
c) Ac = 0.
Tabela B.2 - Plano de Amostragem Simples - Baseado na Qualidade Limite para o

Risco do Consumidor Aproximadamente Igual a 5 %
Qualidade limite
Código de Tamanho
4,0 10 15
amostra da amostra
Ac Re Ac Re Ac Re
A 2
B 3
C 5
D 8
E 13
F 20 0 1
G 32 0 1 1 2
H 50 1 2 3 4
J 80 0 1 3 4 7 8
K 125 1 2 7 8 12 13
L 200 3 4 12 13 21 22
M 315 5 6 21 22
N 500 12 13
P 800 21 22
Q 1 250
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Onde:
 usar o primeiro plano abaixo da seta. Se a nova amostragem requerida for igual ou
maior do que o número de peças constituintes do lote, inspecionar 100 %;
 usar o primeiro plano acima da seta;
Ac é o número de peças defeituosas (ou falhas) que ainda permite aceitar o lote;
Re é o número de peças defeituosas (ou falhas) que implica na rejeição do lote.
B.3.5 Exemplo 2:
a) tubos ASTM A 106 Gr B, 10”, Schedule 80;

b) tamanho do lote: 70;
c) características de amostragem: conforme descrito em 5.2;
d) QL = 10.
B.3.5.1 O código literal do tamanho de amostra é obtido na Tabela B.1 baseado no tamanho do
lote (70): código “E”.
B.3.5.2 Utilizando a Tabela B.2, para QL = 10 e para o código “E” conclui-se que:
a) a tabela indica uma amostra de 13 tubos para a inspeção por amostragem. Ela também
indica, porém, que o plano deve ser alterado, pois para esse QL encontramos uma seta
para baixo nessa linha. Deve-se adotar o primeiro plano abaixo da seta;
b) novo tamanho de amostra = 32;
c) Re = 1;
d) Ac = 0.
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Anexo C - Procedimentos de Execução
C.1 Objetivo
Apresentar exemplos para elaboração dos procedimentos de execução, listando os itens básicos que
compõem estes procedimentos.
C.2 Conteúdo
C.2.1 Procedimento de Inspeção de Recebimento de Materiais de Tubulação
a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) análise da documentação de controle de qualidade correspondente;
e) descrição dos itens, de cada material, a serem inspecionados;
f) definição da abrangência da inspeção, por tipo e material: percentual de peças
examinadas;
g) descrição do processo de inspeção, por item a ser inspecionado (visual, dimensional);
h) relação dos padrões de aceitação de cada material: exigências das normas
correspondentes; características das RMs;
i) indicação de material liberado/rejeitado:
— forma de identificação;
— local de armazenamento.
C.2.2 Procedimento de Armazenamento e Preservação de Materiais de Tubulação
a) objetivo;
b) definições;
d) definição do local de armazenamento, por tipo e características dos materiais;
e) condições de armazenamento, por tipo, de material: empilhamento máximo; inclinação
quando necessário; distância entre as peças e/ou entre estas e piso; tipos de apoio;
f) proteção contra queda e/ou avarias mecânicas: cuidados; suportação; amarração;
g) preservação, por tipo de material: tamponamento; proteção de superfícies com graxa,
tinta ou uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível; proteção
contra chuva e/ou calor.
C.2.3 Procedimentos de Fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações
a) objetivo;
b) definições;
d) equipamentos auxiliares de montagem: tipos, descrição, capacidade e quantidade;
e) instrumentos utilizados: tipos, faixa de utilização e quantidade;
f) dispositivos auxiliares de montagem e de ajustagem para solda: tipos, descrição, função,
quantidade; cuidados na fixação e remoção;
g) características dos processos de corte empregados;
h) seqüência de fabricação e de montagem de áreas e sistemas de tubulação: linhas
envolvidas; material de base; faixas de diâmetro e espessura;
i) método de controle de execução de junta soldada por soldador;
j) método de identificação e rastreabilidade de materiais e “spools”;
k) relação dos procedimentos de soldagem que devem ser utilizados em função das
variáveis do material, espessura;
l) relação dos procedimentos de inspeção que devem ser utilizados;
67
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m) características particulares do projeto e do processo de fabricação: tolerâncias;

sobrecomprimento; ajuste montagem; utilização de acessórios especiais (curvamento de
tubos, curvas em gomos, bocas-de-lobo, reduções); tubulações roscadas; tubulações
encamisadas; preparação para revestimento);
n) características de montagem dos acessórios: montagem de juntas, válvulas, filtros;
o) requisitos de condicionamento nas diversas fases do processo: proteção mecânica;
proteção anticorrosiva; limpeza;
p) requisitos de segurança para proteção pessoal.
C.2.4 Procedimento de Pré-Tensionamento de Tubulações
a) objetivo;
b) definições;
d) definição dos locais a serem tensionados;
e) equipamentos utilizados: tipo e capacidade;
f) método de execução: características particulares: aplicação da carga; medição dos
esforços e deslocamentos;
g) cuidados com materiais, equipamentos e pessoal: prevenção quanto a sobrecarga e
proteção pessoal.
C.2.5 Procedimento de Fabricação e Montagem de Suportes
a) objetivo;
b) definições;
d) características dos suportes: tipos, materiais e dimensões básicas;
e) características dos equipamentos empregados: tipos; capacidade e quantidade;
f) características do processo de fabricação: corte; solda; ensaios e tolerâncias;
g) características de montagem: posicionamento; montagem e solda; tolerâncias;
ajustagem dos suportes de mola e selagem em suportes tipo berço.
C.2.6 Procedimento de Transporte de Materiais de Tubulação
a) objetivo;
b) definições;
d) içamento de peças e “spools”: meios de içamento; material empregado; locais de
amarração; equipamentos de içamento e carga máxima admissível;
e) equipamentos de transporte;
f) arrumação para transporte: posicionamento relativo das peças e “spools”, amarração e
proteção mecânica;
g) aspecto de segurança: cuidados; proteção de equipamentos e pessoal.
C.2.7 Procedimento de TT em Juntas de Tubulação
a) objetivo;
b) definições;
d) equipamentos, materiais e dispositivos auxiliares empregados: tipos; características;
função e quantidade;
e) instrumentos utilizados: tipos; quantidade local e modo de instalação; faixa de utilização;
f) preparação dos serviços: posicionamento das peças, “spools” e equipamentos;
interligações elétricas das fontes de aquecimento;
g) preparação das juntas: posicionamento e forma de fixação dos termopares; montagem
das fontes de aquecimento; montagem e fixação do isolamento;
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h) descrição dos parâmetros de TT: temperatura; velocidade de aquecimento e

resfriamento; tempo de tratamento; início e fim do controle de temperatura;
i) método de execução: aquecimento e controle e temperatura; registro das variáveis e
gráfico de TT;
j) precaução durante o TT: segurança pessoal; cuidados com equipamentos materiais;
suportação das peças;
k) providências após o TT: remoção de equipamentos e controle de espessura.
C.2.8 Procedimento de Teste de Válvulas
a) objetivo;
b) definições;
d) equipamentos de teste e dispositivos auxiliares: tipos, características; função e
quantidade;
e) instrumentos utilizados: tipos, quantidade e faixa de utilização e aferição;
f) descrição dos componentes a serem testados: corpo; sede; contravedação;
g) fluido de teste: tipo; temperatura e grau de pureza;
h) pressões de teste: mínima empregada e máxima admissível;
i) preparativos e precauções quanto aos aspectos de segurança: bloqueios; equipamentos
e cuidados para proteção pessoal;
j) meios de execução do teste: pressurização; duração, verificações e critérios de
aceitação;
k) características particulares do método do teste;
l) providências após a realização do teste: secagem; proteção anticorrosiva e proteção
mecânica.
C.2.9 Procedimento de Teste Hidrostático de Tubulações
a) objetivo;
b) definições;
d) equipamentos de teste e dispositivos auxiliares:
— tipos, características; função e quantidade;
— drenos e suspiros;
e) instrumentos utilizados: tipos quantidade; local de instalação e faixa de utilização;
f) definição dos sistemas de teste: limites; linhas envolvidas; equipamentos e válvulas
incluídos e excluídos ou modificados;
g) fluido usado no teste: tipo; temperatura; grau de limpeza e salinidade; volume; local de
captação e descarte; compatibilidade com o meio ambiente;
h) pressões de teste: a mínima admissível e máxima permitida;
i) preparativos e precauções quanto aos aspectos de segurança: bloqueios; suportação
provisória; acessos; interligações para enchimento, pressurização; drenagem;
equipamentos e cuidados para proteção pessoal;
j) meios de execução do teste: pressurização; duração; verificações; aceitação e rejeição;
k) características particulares do método de teste;
l) providências após a realização do teste: drenagem; remoção de dispositivos auxiliares e
preservação; lavagem da tubulação;
m) coordenador ou responsável técnico.
C.2.10 Procedimento de Teste Pneumático de Tubulações
Análogo ao C.2.9, onde aplicável.
C.2.11 Procedimento de Lavagem de Tubulações
a) objetivo;
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b) definições;
d) equipamentos de lavagem e dispositivos auxiliares: tipo; características; capacidade;
quantidade e função;
e) instrumentos utilizados: tipos; quantidade; local de instalação e faixa de utilização;
f) definição dos sistemas de lavagem: limites; linhas envolvidas; equipamentos incluídos e
excluídos;
g) fluido de lavagem: tipo; temperatura e grau de pureza;
h) critério de execução: vazão e duração;
i) preparativos e precauções quanto aos aspectos de segurança: bloqueios; acessos;
suportação provisória; interligações; equipamentos e cuidados para proteção pessoal;
j) meios de execução da lavagem: evolução do processo; verificações no fluído e na
tubulação e critérios de aceitação;
k) características particulares do processo de lavagem;
l) providências após execução da lavagem: drenagem; remoção de equipamentos e
dispositivos auxiliares e preservação.
C.2.12 Procedimento de Sopragem e Limpeza com Vapor
Análogo ao C.2.11, onde aplicável.
C.2.13 Procedimento de Limpeza Química de Tubulações
a) objetivo;
b) definições;
d) fluxograma do(s) sistema(s) com respectivos bloqueios;
e) fases da limpeza (alcalina, ácida, neutralizante, apassivante);
f) soluções de limpeza (natureza química, concentração, temperatura e tempo) para cada
fase;
g) métodos de limpeza contendo informações tais como: pontos de injeção, drenagem
sentido e velocidade de fluxo para cada fase;
h) equipamentos e instrumentos auxiliares (tais como: bombas mangotes, tanques,
termômetros);
i) forma de diluição e injeção das soluções;
j) controle da qualidade a ser feito em cada fase (periodicidade, métodos de análise
critérios de aceitação);
k) método e local para drenagem das soluções, bem como forma de neutralização e
cuidados implementados para evitar que partículas soltas, removidas do sistema, se
depositem nos pontos baixos da tubulação ou em longos trechos horizontais;
l) cuidados de segurança a serem observados (tais como: isolamento da área,
equipamentos de proteção e pontos de água corrente);
m) método de preservação do(s) sistema(s) limpo e desmontagem dos dispositivos
auxiliares de limpeza;
n) quando a preservação for feita por pressurização com nitrogênio, definir a pressão a ser
mantida no(s) sistema(s).
70
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Anexo D - Identificação por Cores
D.1 Forma de Identificação
D.1.1 A identificação dos materiais deve ser feita através de 2 faixas coloridas de cores
distintas ou não, aplicadas nos próprios materiais, em local de fácil visualização. A primeira
faixa, mais larga e denominada de faixa primária, identifica o grupo de materiais e deve ter uma
largura 2 vezes maior que a segunda faixa, denominada de faixa secundária, que identifica a
liga específica (ver Tabela D.1).
NOTA Nos casos em que a cor primária e a cor secundária são idênticas, as faixas primárias
e secundárias devem apresentar um distanciamento entre ambas.
1 2
Onde:
1 - Cor primária: faixa com largura de 20 mm;
2 - Cor secundária: faixa com largura de 10 mm.
Figura D.1 - Faixas
D.1.2 Para as peças de pequeno porte, com até 2” de diâmetro, devem ser usadas faixas com
largura de 10 mm para a cor primária e 5 mm para a cor secundária.
D.1.3 Para peças de médio e grande porte, acima de 2” de diâmetro, usar faixas de largura de
20 mm para a cor primária e 10 mm para a cor secundária.
D.1.4 Para chapas usar faixas de 20 mm para a cor primária e 10 mm para a cor secundária,
conforme localização definida no D.2.1.
D.1.5 A identificação definida nesta Norma não substitui outras marcações permanentes dos
fabricantes como as requeridas pelas especificações aplicáveis do código ASTM.
D.1.6 A pintura não deve cobrir superfícies onde houver soldagem.
71
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
D.2 Localização da Identificação
D.2.1 Chapas
Para chapas de qualquer espessura, a identificação deve ter início na lateral frontal e fim na
lateral posterior e se estender ao longo do maior comprimento conforme a Figura D.2.
Figura D.2 - Chapas
D.2.2 Tubos e Barras
Devem ser pintadas as faixas de identificação em todo o seu comprimento, conforme as

Figuras D.3 e D.4.
Figura D.3 - Tubo
72
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
Figura D.4 - Barra
D.2.3 Conexões e Acessórios
D.2.3.1 Para peças com diâmetro até 2”, pintar as faixas de identificação como nas
Figuras D.5, D.6, D.7 e D.8.
Figura D.5 - Joelho
Figura D.6 - Tê para Solda de Topo
73
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
Figura D.7 - Luva
Figura D.8 - Tê para Encaixe de Solda
D.2.3.2 Para peças com diâmetro maior que 2”, pintar as faixas de identificação no dorso da
peça, como nas Figuras D.9 e D.10.
Figura D.9 - Flange
74
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
Figura D.10 - Curva
D.2.4 Válvulas
Devem ser pintadas as faixas na lateral do corpo, conforme a Figura D.11.
Figura D.11 - Válvula
75
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
D.2.5 Demais Materiais
Os demais materiais em que seja aplicável a identificação por cores segundo o critério deste
padrão, mas não mencionados neste Anexo devem seguir como base os critérios já
mencionados nos itens D.2.1 a D.2.4 para a identificação por código de cores, procurando
ajustá-los à sua semelhança.
76
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
D.3 Padrões das Cores de Identificação dos Materiais
Tabela D.1 - Código de Cores para Indentificação de Materiais de Tubulação
Material Cor
C - 0,5 % Mo - P1 - WC1 Amarelo e branco
0,80 % Cr - 0,65 % Mo - 1.1Ni - WC4 Amarelo e cinza
0,90 % Cr - 1,20 % Mo - 1.0Ni - WC5 Amarelo e azul
1,00 % Cr - 0,50 % Mo - P12 - WC6 Amarelo e laranja
1,25 % Cr - 0,50 % Mo - P11 - WC11 Amarelo e verde
Aço liga
2.25 % Cr - 1.00 % Mo - P22 - WC9 Amarelo e rosa
3.00 % Cr - 1.00 % Mo - P21 Amarelo e roxo
5.00 % Cr - 0.50 % Mo - P5 - C5 Amarelo e amarelo
7.00 % Cr - 0.50 % Mo - P7 Amarelo e vermelho
9.00 % Cr - 1.00 % Mo - P9 - C12 Amarelo e marrom
AISI 304 Azul e azul
AISI 304 Gr.L Azul e amarelo
AISI 304 Gr.H Azul e laranja
AISI 308 Azul e branco
Austeníticos
AISI 309 Azul e cinza

AISI 310 Azul e preto
AISI 310 Gr.S Azul e alumínio
Aços Inoxidáveis
AISI 316 Azul e verde

AISI 316 Gr.L Azul e rosa
AISI 317 Azul e bege
AISI 317 Gr.L Azul e roxo
AISI 321 Azul e vermelho
AISI 347 Azul e marrom
AISI 405 Verde e branco
Martensíticos
AISI 410 Verde e verde

Ferríticos/
AISI 410 Gr.S Verde e alumínio

AISI 420 Verde e rosa
AISI 430 Verde e vermelho
AISI 440 Gr.C Verde e azul
AISI 4140 Laranja e laranja
AISI 4340 Laranja e amarelo
Aço liga/barras
AISI 8620 Laranja e verde
AISI D6 Laranja e rosa
1
INCONEL 600® Vermelho e laranja
INCONEL 625® Vermelho e verde
MONEL 400®2 Vermelho e marrom
HASTELLOY ALLOY B-2®3 Vermelho e branco
HASTELLOY ALLOY C-276® Vermelho e azul
Ligas de níquel
HASTELLOY ALLOY C-22® Vermelho e amarelo
HASTELLOY ALLOY G® Vermelho e rosa
INCOLOY 800®4 Vermelho e cinza
INCOLOY 800H® Vermelho e roxo
INCOLOY 825® Vermelho e preto
Ferro fundido Rosa e rosa
1
Inconel é uma marca registrada da Special Metals Corporation. Esta informação é dada para facilitar aos usuários desta
Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado. Podem ser utilizados produtos equivalentes,
desde que conduzam aos mesmos resultados.
2
Monel é uma marca comercial da Special Metals Corporation. Esta informação é dada para facilitar aos usuários desta
3
Hastelloy é registada a marca de nome de Haynes International. Esta informação é dada para facilitar aos usuários desta
4 Incoloy é marca registrada do grupo de empresas Special Metals Corporation. Esta informação é dada para facilitar aos
usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado. Podem ser utilizados
produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 77 páginas, Índice de Revisões e GT
N-115 REV. G 10 / 2012
ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A, B, C e D
Não existe índice de revisões.
REV. E
Partes Atingidas Descrição da Alteração
1.2 Incluído
Capítulos 2 e 3 Revisados
4.1 e 4.2 Revisados
4.5 e 4.6 Revisados
4.10 e 4.14 Revisados
4.20.2 Revisado
5.3.2, 5.3.4 e 5.3.7 Revisados
5.4.4 a 5.4.7 Revisados
5.5.4 e 5.5.6 Revisados
5.6.2 Revisado
5.6.3 e 5.6.5 Incluídos
5.6.5.1 e 5.6.5.2 Incluídos
5.6.6 Revisado
5.6.6.2 Revisado
5.6.9 Revisado
5.7.1 a 5.7.3 Incluídos
5.9.4 Incluído
5.10 e 5.11 Incluídos
5.13.6 Incluído
6.1 Revisado
6.1.1 Revisado
IR 1/5
N-115 REV. G 10 / 2012
REV. E
FIGURAS 2.1 e 2.2 Revisados
FIGURAS 3.1 e 3.3 Revisados
7.1.8.3 e 7.1.8.4 Revisados
7.1.9.4 e 7.1.9.5 Revisados
7.3.4 Revisado
7.4.1 Revisado
7.6.6 Revisado
7.9.4 Revisado
7.10.1 Revisado
9.3 a 9.5 Revisados
9.7 Revisado
9.7.1, 9.7.5 e 9.7.6 Revisados
9.9 Revisado
10.2, 10.3 e 10.5 Revisados
FIGURA 7.1 Revisado

11.1.10, 11.1.13, 11.1.15 e
Revisados
11.1.20
11.1.15 Revisado
11.1.19 Incluído
11.1.20 Revisados
11.1.21 e 11.1.22 Incluídos
11.2.1 Revisado
11.3.5.1, 11.3.5.2 e 11.3.5.4 Revisados
IR 2/5
N-115 REV. G 10 / 2012
REV. E
12.3.1 Revisado
ANEXOS A e B Revisados
REV. F
Seção 1 e 2 Revisados
3.17 a 3.22 Incluídos
4.1 Revisado
4.2 Incluído
4.3 Revisado
4.4 e 4.5 Incluído
Figura 1 Revisada
4.26 Revisado
5.1 Incluído
5.2.3 Incluído
5.2.4 Renumerado e revisado
5.3.7 Eliminado
5.4.4, 5.4.5 e 5.4.6 Revisados
5.4.7 Eliminado
5.5.6 Eliminado
5.6.12 Incluído
5.9.5, 5.10.5 5.11.5 Revisados
6.2 Revisados
9.1 Renumerado e revisado
9.1.1 a 9.1.3 Renumerados
9.1.4 e 9.1.5 Renumerado e revisado
IR 3/5
N-115 REV. G 10 / 2012
REV. F
7.1.11 Revisado
7.1.11.4 Incluído
Figura 6 Revisada
10.1.1, 10.1.2 e 10.1.3 Renumerado e revisado
10.1.4 Incluído
10.1.5 Renumerado
Figuras 7.1 e 7.2 Eliminadas
11.1.4 Renumerado
11.2.1 Incluído
11.2.12 e 11.2.13 Renumerados
11.3.2 Renumerado
11.7.1 Renumerado
11.7.2 a 11.7.4 Renumerado e revisado
11.7.5 Incluído
12.3.1 a 12.3.4.4 Incluídos
Tabela A.1 Revisada
A.2 Revisado
Tabela A.2 Revisada
A.3.2 Renumerado
A.4.9 e A.4.10 Incluídos
IR 4/5
N-115 REV. G 10 / 2012
REV. F
B.1 e B.2.1 Revisados
Tabela B.1 Revisado
B.3.5 Incluído
C.2.2, enumeração g) Revisado
REV. G
2 Revisado
3.24 Incluído
7.6.1 Revisado
7.6.1.1 e 7.6.1.2 Incluídos
7.6.8.1 e 7.6.8.2 Incluídos
8.10 Incluído
9.1.8.1 a 9.1.8.3 Incluídos
9.3.1 Revisado
9.3.1.3 a 9.3.1.11 Incluídos
9.3.2 Revisado
9.3.2.1 a 9.3.2.8 Incluídos
9.3.3 Revisado
9.3.4 Revisado
9.3.4.1 a 9.3.4.2 Incluídos
9.3.5 Revisado
9.3.6 a 9.3.10 Eliminados
10.3.5 Incluído
11.7.1, 11.7.2 e 11.7.5 Revisados
Tabelas A.1 e A.2 Revisadas
IR 5/5
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
AWS D10.10/D10.10M - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and
Tubing;
BSI BS EN 473 - Non-Destructive Testing - Qualification and Certification of NDT Personnel

- General Principles;
MSS SP-25 - Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges and Unions;
MSS SP-44 - Steel Pipeline Flanges;
MSS SP-55 - Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges, Fittings and Other
Piping Components - Visual Method for Evaluation of Surface Irregularities;
NACE MR0103 - Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking in Corrosive Petroleum

Refining Environments;
NACE SP0472 - Methods and Controls to Prevent In-Service Environmental Cracking of

Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining Environments;
SSPC PAINT 20 - Zinc-Rich Coating Type I Inorganic and Type II Organic.
3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.
3.1
certificado de qualidade de material
registro dos resultados de ensaios, testes e exames, exigidos pelas normas e realizados pelo
fabricante do material
3.2
chapa de bloqueio
chapa de aço da mesma especificação do material da tubulação, soldada na extremidade da
tubulação, de acordo com qualquer dos detalhes de soldagem de tampos planos da
ASME BPVC Section VIII, Division 1, usada para bloquear o fluido no teste de pressão
3.3
condicionamento
conjunto de operações prévias necessárias para deixar as tubulações, equipamentos e sistemas em
condições apropriadas para iniciar as atividades de pré-operação, operação ou hibernação
3.4
dispositivos auxiliares de montagem
dispositivos, soldados ou não à tubulação, usados provisoriamente, com a finalidade de garantir o
alinhamento e ajuste das diversas partes a serem soldadas
3.5
END
Ensaio Não Destrutivo
9
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
4.2 A soldagem deve ser planejada e executada conforme PETROBRAS N-133 e a Seção 8 desta
Norma.
4.3 Os ENDs devem ser executados conforme procedimentos elaborados de acordo com a
PETROBRAS N-1591, N-1592, N-1593, N-1594, N-1595, N-1596, N-1597 e N-1598. Para o ensaio de
identificação de ligas deve ser atendida também a API RP 578.
4.4 A qualificação e certificação dos inspetores de soldagem devem obedecer a ABNT NBR 14842.
Para serviços executados fora do Brasil, a qualificação e certificação devem obedecer a
ABNT NBR 14842 ou entidades independentes que atendam aos requisitos da ISO 17024. Inspetores
nível 2 devem ser submetidos à aprovação da PETROBRAS.
4.5 Os ENDs devem ser executados por pessoal qualificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e
Certificação (SNQC) em ENDs conforme ABNT NBR NM ISO 9712. Para modalidades de ENDs não
contempladas pelo SNQC, utilizar sistema de qualificação definido no procedimento interno de
qualificação de pessoal estabelecido pela área de certificação e inspeção do SEQUI. Para serviços
executados fora do Brasil a qualificação e certificação devem ser de acordo com o estabelecido
acima ou via entidades independentes que atendam aos requisitos da ISO 17024 e que operem em
conformidade com as ABNT NBR NM ISO 9712 ou BSI BS EN 473. Neste caso a aprovação prévia
da PETROBRAS é requerida.
4.6 Devem ser utilizados somente inspetores de soldagem qualificados de acordo com a
ABNT NBR 14842. No caso de inspetor de soldagem nível 2 é requerida a qualificação pela norma de
projeto aplicável.
4.7 Os consumíveis de soldagem devem ser manuseados de acordo com a PETROBRAS N-133.
4.8 Somente os materiais corretamente identificados, aprovados e liberados pela inspeção de

recebimento podem ser empregados na fabricação e montagem.
4.9 As peças, os tubos e os acessórios da tubulação devem ser limpos interna e externamente
imediatamente antes da fabricação e da montagem.
4.9.1 As extremidades a serem soldadas devem ser limpas de acordo com a PETROBRAS N-133.
4.9.2 As extremidades roscadas e flangeadas devem estar limpas e isentas de corrosão, tintas,
graxas, terra, mossas e serrilhados. Para ligações flangeadas, a remoção de tintas e graxas deve ser
feita com solvente.
4.10 As plaquetas de identificação de equipamentos e acessórios devem ser protegidas durante a

montagem, e não podem ser encobertas por tinta ou isolamento térmico.
4.11 Antes da montagem deve ser verificado, topograficamente, se os suportes de tubulação

(metálicos ou de concreto) estão de acordo com o projeto.
4.12 As tubulações devem ser fabricadas e montadas de acordo com o projeto e dentro das
tolerâncias dimensionais estabelecidas pela norma de projeto, ou, na falta desta, pela Figura 1.
12
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
e) estado da face dos flanges;

f) espessura da aba;
g) chanfro ou encaixe para solda ou rosca (tipo e passo);
h) rebaixo para junta de anel;
i) estado das roscas quanto a amassamentos, corrosão e rebarbas, e se estão
devidamente protegidas;
j) estado dos revestimentos quanto a falhas ou falta de aderência;
k) furação;
l) dureza das faces dos flanges para juntas tipo anel (FJA), conforme PETROBRAS
N-1693.
5.4.4 Deve ser verificado em todos os flanges se existem trincas ou deformações bem como o
estado geral da face, se está em bom estado, sem mossas ou corrosão.
5.4.5 Os biséis dos flanges devem ser protegidos no recebimento contra corrosão, utilizando uma
fina película de revestimento orgânico transparente e removível.
5.4.6 As faces e roscas devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas via:
a) um revestimento anti-corrosivo;
b) graxa anti-corrosica;
c) uso de placas de material não metálico afixadas aos flanges por meio de
parafusos/arame galvanizado.
NOTA No caso das soluções descritas em a) ou b) à proteção anti-corrosiva deve ser feita no
recebimento e a cada 90 dias.
5.5 Conexões
5.5.1 Deve ser verificado se todas as conexões estão identificados, por pintura, de acordo com o
Anexo D e estão identificadas com os seguintes dados:
a) especificação completa do material;

b) diâmetro;
c) classe de pressão ou espessura;
d) tipo e marca do fabricante.
5.5.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material, inclusive o laudo radiográfico e
o certificado de TT de todas as conexões, quando exigido, em confronto com as especificações
aplicáveis.
5.5.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das conexões
a) diâmetro nas extremidades;

b) circularidade;
c) distância centro-face;
d) chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo);
e) espessura;
f) angularidade das curvas;
g) estado da superfície quanto a amassamentos, corrosão, trincas e soldas provisórias;
h) estado geral da galvanização ou revestimento quanto a falhas.
18
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
5.5.4 Os biséis das conexões devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com aplicação
de uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.
5.5.5 As roscas das conexões devem ser protegidas, no recebimento, utilizando graxa anticorrosiva
ou uma fina película de revestimento orgânico transparente e removível.
5.5.6 O armazenamento deve ser feito de modo a evitar acúmulo de água dentro das conexões e
contato direto entre elas ou com o solo.
5.6 Válvulas
5.6.1 Deve ser verificado se todas as válvulas estão identificados, por pintura, de acordo com o
Anexo D e estão com a identificação estampada de acordo com a codificação de projeto.
5.6.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade de todos os componentes submetidos à

pressão e dos internos, bem como deve ser verificado o relatório do teste de reconhecimento de aços
e ligas metálicas, em confronto com a especificação aplicável.
5.6.3 Devem ser verificados os certificados de teste hidrostático e vedação.
5.6.4 Deve ser verificado, por amostragem (ver 5.2), se as seguintes características das válvulas
a) diâmetro das extremidades;

b) flanges (ver 5.4);
c) classe de pressão;
d) distância face a face;
e) área mínima de passagem;
f) chanfro ou encaixe para solda;
g) roscas (tipo e passo);
h) estado da superfície do corpo da válvula quanto a corrosão, amassamento e falhas de
fundição;
i) existência de empenamento da haste e o aspecto geral do volante;
j) estado do engaxetamento das válvulas e sua conformidade com a especificação;
k) conformidade dos reforços do corpo (“bosses”) e das aberturas para soldas de encaixe
ou roscas com a especificação;
l) revestimento interno;
m) Indicação de sentido de fluxo no corpo da válvula.
5.6.5 O teste de reconhecimento de aços e ligas metálicas deve ser executado em todos os
componentes das válvulas que não sejam de aço-carbono, conforme os 5.6.5.1 e 5.6.5.2.
5.6.5.1 Teste em 100 % dos materiais das válvulas (corpo e internos) que são acessíveis para a
execução do teste sem necessidade de desmontagem da válvula (geralmente aplicável para válvulas
com diâmetro nominal acima de 3”).
19
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
5.6.5.2 Para válvulas de diâmetros menores, onde o teste dos internos implica na desmontagem das
válvulas, os testes dos materiais prontamente acessíveis (como corpo, castelo e parafusos, conforme
aplicável) devem ser executados em 100 % das válvulas. O teste dos internos deve ser realizado por
amostragem, sendo o tamanho da amostra definido conforme Tabela B.1, nível geral de inspeção II.
Para a determinação do tamanho do lote as válvulas devem ser agrupadas por fornecedor e tipo de
válvula.
5.6.6 Os testes de pressão do corpo e de vedação, em alta e baixa pressão, devem ser executados, no
recebimento, conforme os 5.6.6.1 e 5.6.6.2.
5.6.6.1 Teste em 100 % das válvulas cujos testes na fábrica não tiveram acompanhamento de
representante da PETROBRAS. Os testes devem seguir os mesmos parâmetros dos testes
executados durante a fabricação.
5.6.6.2 Válvulas que foram testadas em fábrica com acompanhamento de representante da

PETROBRAS devem ser testadas por amostragem, sendo o tamanho da amostra definido conforme
Tabela B.1, nível geral de inspeção II. Para a determinação do tamanho do lote as válvulas devem
ser agrupadas por fornecedor, tipo de válvula, diâmetro e classe de pressão.
5.6.7 A execução dos exames por amostragem conforme 5.6.6.2 é aplicável somente onde houver
evidência de que o transporte das válvulas foi realizado de maneira apropriada. Por esse motivo o
recebimento das mesmas deve ser acompanhado por representante da fiscalização da PETROBRAS.
Onde houver evidência de que o transporte não foi realizado de maneira apropriada, as válvulas
devem ser 100 % testadas.
5.6.8 Caso ocorra rejeição de alguma válvula por um dos testes citados nos 5.6.5.2 ou 5.6.6.2, outras
2 válvulas do mesmo lote devem ser testadas. Caso alguma válvula seja rejeitada nessa segunda
amostragem todas as válvulas daquele fornecedor devem ser testadas, independente do tipo,
diâmetro e classe de pressão.
5.6.9 A preservação e a embalagem das válvulas devem estar de acordo com a PETROBRAS N-12,
sendo efetuada no ato do recebimento (caso necessário) e, a partir deste, a cada 90 dias quando
expostas a intempéries, ou a cada 180 dias quando armazenadas em local abrigado. Para as válvulas
não abrigadas, a periodicidade deve ser reduzida em caso de chuvas freqüentes ou em locais com
ação de maresia.
5.6.10 Os internos, hastes, pinos, caixas de redução, engrenagens externas e outras superfícies não
pintadas, tais como roscas, parafusos, porcas, biséis, devem estar permanentemente protegidas com
graxa antioxidante, sendo esta preservação efetuada no ato do recebimento e a cada 180 dias.
5.7 Purgadores
5.7.1 Deve ser verificado se todos os purgadores estão identificados por plaqueta, contendo as
seguintes características: tipo do purgador, classe de pressão, material e existência de filtro.
5.7.2 Deve ser verificado se consta no corpo de todos os purgadores a indicação do sentido do fluxo.
No caso de falta, esta indicação deve ser providenciada.
5.7.3 Devem ser verificadas, por amostragem (ver 5.2), as seguintes características do purgador:
20
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
7.6.7 Em nenhuma hipótese é permitido o ponteamento com solda das porcas nos parafusos ou
peças.
7.6.8 Deve ser emitido um procedimento específico para montagem de ligações flangeadas,
contemplando pelo menos as seguintes etapas: Inspeção dos componentes, limpeza e lubrificação,
verificação dimensional da junta antes da montagem, instalação de juntas e estojos, torques
calculados, método de aperto e controles efetuados, sequencia de montagem, reaperto e
preservação após montagem.
7.6.8.1 Devem ser determinadas também as competências necessárias para as equipes de

montagem bem como o treinamento exigido.
7.6.8.2 Deve ser identificado no procedimento o tipo de produto utilizado para preservação após
montagem.
7.7 Ligações Roscadas
7.7.1 No instante da execução da ligação roscada, as roscas devem estar conforme previsto no
4.9.2. Não devem ser montadas roscas cujos filetes apresentem sinais de corrosão ou mossas
capazes de comprometer a estanqueidade da ligação roscada. Neste caso, a ponta roscada deve ser
removida e nova rosca deve ser aberta imediatamente antes da montagem.
7.7.2 Nos casos de abertura de roscas no campo, estas devem sempre obedecer à especificação do
projeto e o seu perfil deve ser verificado com um gabarito, logo após a execução.
7.7.3 Após a abertura da rosca, havendo impossibilidade de montagem imediata, proteger a

superfície exposta contra corrosão e avarias mecânicas conforme recomendado no 5.3.6.
7.7.4 Após o rosqueamento do tubo, proteger a ligação roscada conforme os 7.7.4.1 e 7.7.4.2
7.7.4.1 Tubos revestidos externamente: proteger a região exposta com revestimento similar ao do
tubo.
7.7.4.2 Tubos galvanizados: aplicar na região exposta duas demãos de uma tinta rica em zinco
conforme SSPC PAINT 20, “level” I, de modo a obter espessura seca mínima de 35 m por demão. A
aplicação da primeira demão deve ser feita imediatamente após a execução da ligação roscada.
7.7.5 Em caso de utilização de vedante, este deve atender as especificações de projeto. Não é
permitida a utilização de zarcão, estopa ou barbante.
7.7.6 O vedante a ser aplicado deve ser capaz de suportar a temperatura máxima de operação da
linha, inclusive quando a purga com vapor for permitida.
7.7.7 Antes da aplicação do vedante deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar livre de
rebarbas, limalhas e outros resíduos.
36
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
7.10.5 As linhas de aquecimento junto a flanges e válvulas da linha principal devem ser montadas
conforme requisitos da PETROBRAS N-42.
7.10.6 Na alimentação das linhas de aquecimento (vapor e condensado) devem ser instalados
suspiros em todos os pontos altos e drenos em todos os pontos baixos que não possuírem
purgadores, mesmo que não sejam indicados no projeto.
7.11 Tubulações Enterradas
7.11.1 Todas as tubulações enterradas devem ser revestidas, conforme indicação do projeto. Devem
ser adotadas as recomendações da PETROBRAS N-464 no que se refere aos cuidados para
preservação do revestimento e também para abaixamento e cobertura da vala.
7.11.2 O teste de pressão das juntas soldadas deve ser realizado antes que sejam revestidas.
7.11.3 Após a conclusão do revestimento, a vala deve ser re-aterrada com material adequado, isento
de pedras soltas, raízes, restos de eletrodos ou outras impurezas que possam danificar o
revestimento da tubulação.
7.11.4 A vala da tubulação deve ser perfeitamente compactada, a fim de evitar deformações futuras.
7.11.5 Quando da compactação, o tubo deve estar apoiado para evitar deformações ou esforços
excessivos devidos à própria compactação.
8 Soldagem
8.1 A soldagem deve estar de acordo com a PETROBRAS N-133.
8.2 Cortes e biselamento para solda devem ser usinados ou esmerilhados. Para os aços
“P-number” 1, 3 e 4, é aceitável o oxicorte, desde que previsto no procedimento de soldagem.
8.3 Defeitos de laminação e deformações nas extremidades dos tubos e conexões devem ser
verificados visualmente, antes da soldagem, devendo ser retirada a parte do tubo defeituosa ou
reparada a extremidade.
8.4 Os pontos de solda podem ser incorporados à solda final ou removidos quando utilizado o
processo “Tungsten Inert Gas” (sigla em inglês, TIG). Caso sejam incorporados devem ser
inspecionados visualmente, de acordo com a PETROBRAS N-1597, quanto à correta penetração, e
devem estar isentos de qualquer defeito. No caso de “spools” que forem transportados com
componentes apenas ponteados, este exame deve ser feito no campo, imediatamente antes da
solda.
8.5 Não são permitidos depósitos de cobre nas soldas, chanfros, tubos ou outros acessórios. Devem
ser providenciados meios de ligação de cabos de solda e fixação de terra de modo a evitar
centelhamentos.
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N-115 REV. G 10 / 2012
9.2 Teste de Estanqueidade
Deve ser aplicado teste de estanqueidade nas chapas de reforço de derivações tipo boca-de-lobo, de
acordo com a PETROBRAS N-1593. Após o teste os furos devem receber uma proteção que evite a
penetração de água entre a chapa e o tubo, como a que é realizada com o uso de graxa ou massa
plástica. Essa proteção não pode ser feita de forma a reter a pressão no local (não podem ser
empregados, por exemplo, bujões roscados).
9.3 Medição de Dureza
9.3.1 Condições Gerais
9.3.1.1 Caso requerido pela Tabela A.2, deve ser efetuada a medida de dureza das juntas soldadas
após a realização do TT pós-soldagem, para os materiais em que o limite de dureza esteja
especificado por norma de projeto ou devido a serviço especial.
9.3.1.2 Quando o TT é localizado, todas as juntas devem ser ensaiadas.
9.3.1.3 Quando os “spools” forem tratados termicamente em fornos, o número de juntas ensaiadas é
de 10 % do total tratado em cada fornada. Nesta amostragem devem ser incluídas, obrigatoriamente,
as juntas de maior espessura.
9.3.1.4 Quando for empregado aparelho portátil de dureza, deve ser demonstrada a adequação
deste aparelho à execução do ensaio, pelo estabelecimento de comparações entre as medições de
dureza tiradas pelo aparelho e as obtidas em durômetro de bancada. Esta comparação deve ser
executada em uma junta soldada de material de mesma especificação da tubulação a ser ensaiada,
utilizando o perfil de medições de dureza para chanfro duplo V, definido na PETROBRAS N-133. As
medições efetuadas com o equipamento de bancada, utilizando método “Vickers” conforme
ASTM E384 e carga de 5 kgf devem ser similares àquelas obtidas em posições adjacentes com o
aparelho portátil, sendo considerada aceitável uma variação máxima de +10 %. Para tubulações que
podem estar submetidas à condição de corrosão sob tensão, a variação máxima deve ser de +5 %.
Variações negativas não são aceitáveis. O executante deve apresentar previamente o procedimento
de medição a ser aprovado pela PETROBRAS.
NOTA 1 Não é admitida a comparação entre medições efetuadas em blocos-padrão, para se decidir
pela adequação de aparelho portátil para a medição de dureza.
NOTA 2 Esse requisito não é aplicável ao aparelho portátil tipo "Poldi" ou "Telebrineller".
9.3.1.5 Para a medição de dureza na ZAC deve-se empregar aparelhos portáteis pontuais do tipo de
impedância de contato ultrasônico (sigla em inglês, UCI). Não são aceitáveis aqueles baseados no
método "Leeb" (rebote) ou “Poldi”. Para essa medida é necessário proceder o ataque químico da
junta para que seja revelada a região da ZAC.
9.3.1.6 Para o MS, é aceitável a medição com aparelho portátil tipo "Poldi" ou "Telebrineller". Para
esses aparelhos as barras-padrão devem ter, de preferência, um fator de conversão menor ou
igual a 1.
9.3.1.7 No caso de soldas dissimilares ambas as zonas afetadas termicamente devem ser
examinadas.
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9.3.1.8 Para juntas soldadas nas quais seja difícil medir a dureza, tais como soldas em ângulo, deve
ser qualificado procedimento específico para medição no campo que seja coerente com o método de
medição utilizado em laboratório na qualificação do procedimento de soldagem.
9.3.1.9 Para as tubulações de vapor, projetadas conforme ASME B31.1, deve-se empregar os
mesmos valores de dureza determinados na ASME B31.3.
9.3.1.10 As juntas nas quais os valores medidos de dureza superem os máximos estabelecidos
devem ser submetidas a um novo TT.
9.3.1.11 Quando possível, a medida de dureza deve ser realizada pelo lado da solda que é exposta
ao fluido de processo.
9.3.2 Aço-Carbono para Serviço com H2S
9.3.2.1 Efetuar medição de dureza em 100 % das soldas por soldador.
9.3.2.2 As juntas soldadas estarão dispensadas de TTAT após soldagem, desde que a dureza das
soldas esteja dentro dos critérios definidos nos 9.3.2.7 ou 9.3.2.8.
9.3.2.3 As soldas que apresentem dureza acima do critério definido devem receber TTAT conforme
Capítulo 10. Após o TT, efetuar medição de dureza em 100 % das soldas tratadas conforme Anexo A.
9.3.2.4 O executante deve apresentar previamente o procedimento de medição para aprovação pela
PETROBRAS.
9.3.2.5 A medição da dureza das soldas de fábrica ou campo (juntas circunferenciais, boca-de-lobo e
de juntas de ângulo) deve ser:
a) 1 ponto no MS;
b) 1 ponto em cada ZAC (à exceção da junta de ângulo).
9.3.2.6 A remoção máxima de metal permitida, no preparo da superfície, deve corresponder a uma
camada de 0,5 mm de espessura. A posição do ponto da Zona Termicamente Afetada (ZTA) deve ser
o mais próximo possível da Linha de Fusão (LF), porém não superior a 0,5 mm.
9.3.2.7 Critérios de Aceitação de Dureza para Serviços com H2S Enquadrados na NACE MR0103.
Adotar os critérios de aceitação da Tabela 1 para qualificação do procedimento de soldagem e para

as soldas de fábrica ou campo, em função da região da solda e tipo de aparelho utilizado.
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11.2.12 As juntas de expansão, quando se constituem no elemento mais fraco do sistema, do ponto
de vista de resistência à pressão de teste devem ser isoladas ou substituídas por carretel temporário.
Quando submetidas ao teste, devem ser travadas e suportadas temporariamente, para evitar
excessiva distensão e abaulamento do fole.
11.2.13 Todas as partes estruturais (tais como suportes, pendurais, guias, batentes e âncoras)
devem ser ligadas ao sistema de tubulações antes do teste de pressão.
11.2.14 Deve-se fazer uma inspeção de todo o sistema de suportes das tubulações para se avaliar
previamente o seu comportamento quando da aplicação do fluido de teste que, por ser
freqüentemente mais pesado que o fluido circulante constitui a maior carga estática que age sobre os
suportes. Quando não houver certeza de que a suportação da tubulação foi projetada para os
esforços resultantes do Teste Hidrostático (TH), uma análise da suportação deve ser realizada.
11.2.15 Tubulações projetadas para vapor ou gás, que sejam testadas com água, em geral
necessitam que se usem suportes provisórios adicionais. A verificação de necessidade ou não desta
suportação adicional deve fazer parte da APR mencionada em 11.1.1.
11.2.16 Suportes de molas ou de contrapeso devem estar travados durante o teste.
11.2.17 Devem ser instalados, no mínimo, 2 manômetros, sendo um no ponto de maior elevação e
outro no ponto de menor elevação do sistema.
11.2.18 Devem ser usados manômetros adequados à pressão de teste de tal forma que a leitura da
pressão esteja entre 1/3 e 2/3 da escala, que as divisões sejam, no máximo, de 5 % da pressão do
teste, com mostrador de diâmetro mínimo igual a 75 mm. Os manômetros devem estar em perfeitas
condições, testados e aferidos a cada 3 meses.
11.2.19 Todas as junções de sistemas de tubulação (por exemplo: juntas soldadas, flangeadas e
roscadas) devem ser deixadas expostas, sem isolamento ou revestimento, para exame durante o
teste, sendo permitida a pintura das juntas soldadas conforme ASME B31.3 nos casos de sistemas
de tubulação, não enterradas, enquadradas como classes de inspeção I, II e III. Nesses casos, a
pintura deve estar restrita à aplicação da tinta de fundo, não podendo ser à base de epóxi. As
tubulações enterradas devem ficar com as ligações expostas (e sem pintura), exceto as ligações
enclausuradas em concreto que já tiverem sido testadas previamente de acordo com esta Norma. No
entanto, as tubulações que operam enterradas devem, durante o teste, ser adequadamente
suportadas.
11.2.20 As juntas de vedação a serem utilizadas no teste hidrostático devem atender o prescrito em
7.5.4 desta Norma.
11.2.21 Onde não houver possibilidade de execução de teste hidrostático, devem ser executados os
ensaios alternativos previstos na norma de projeto aplicável. Toda dispensa de teste de pressão deve
ser fundamentada pelo executante e aprovada pela PETROBRAS.
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N-115 REV. G 10 / 2012
11.5 Pressão de Teste
11.5.1 A pressão de teste deve ser aquela indicada no projeto. Na falta desta informação, deve ser
calculada de acordo com a norma de projeto aplicável.
11.5.2 Quando, devido à coluna hidrostática, a pressão atuante durante o teste for ultrapassar a
pressão máxima admissível para algum componente, este não deve ser incluído no sistema ou a
pressão de teste deve ser reduzida convenientemente.
11.5.3 Sistemas não pressurizados ou trabalhando com pressão interna de no máximo 0,02 MPa
(0,2 kgf/cm2), em drenagem e serviços de pouca responsabilidade, podem ser testados
permanecendo cheios de água durante 24 horas para verificar vazamentos, sem aplicar pressão.
11.6 Aplicação da Pressão, Constatação de Vazamentos e Final de Teste
11.6.1 A execução do teste hidrostático deve obedecer às seguintes etapas:
a) elevar a pressão até 50 % da pressão de teste;

b) proceder à inspeção preliminar da tubulação;
c) elevar a pressão até atingir a pressão de teste hidrostático e, após a estabilização,
desconectar a bomba do sistema em teste;
d) permanecer nesse patamar, no mínimo, durante 30 minutos e, por motivo de segurança,
não executar inspeção nesta pressão, mantendo pessoal e equipamentos em local
seguro;
e) reduzir a pressão até a pressão de projeto e executar nova inspeção;
f) reduzir gradativamente até a pressão atmosférica e abrir os suspiros nos pontos altos da
tubulação para evitar vácuo no esvaziamento.
NOTA 1 Em qualquer etapa do teste, caso seja detectado algum vazamento, a tubulação deve ser
despressurizada, corrigido o vazamento e em seguida reiniciado o teste.
NOTA 2 Em todas as etapas de pressurização ou despressurização, a taxa máxima de variação de
pressão deve ser de 20 % da pressão de teste por minuto.
NOTA 3 Durante a pressurização, e enquanto o sistema estiver a 100 % da pressão de teste, todas
11.6.2 Quando o sistema de tubulações e os equipamentos forem preenchidos com líquido de teste,
suas válvulas de suspiro devem estar completamente abertas. Na falta de válvulas de suspiro nos
pontos altos, devem ser colocadas válvulas provisórias para garantir a completa remoção do ar.
11.6.3 Quando é necessária a manutenção da pressão por um período de tempo durante o qual o
fluido empregado possa sofrer expansão térmica devido à insolação, devem ser tomadas precauções
para o alívio da pressão.
11.6.4 Não é permitido o martelamento de tubulações durante o teste de pressão.
11.6.5 O teste pneumático deve atender aos requisitos em 11.1, 11.3, 11.5 e 11.6.4, bem como deve
obedecer às seguintes etapas:
a) aplicar inicialmente a pressão de 0,1 MPa (1 kgf/cm2) e examinar todo o sistema com
solução formadora de bolhas, segundo a PETROBRAS N-1593;
b) elevar a pressão até a pressão de teste, que deve ser feita em degraus de, no máximo
0,1 MPa (1 kgf/cm2), com intervalos de 10 minutos;
50
-PÚBLICO-
N-115 REV. G 10 / 2012
c) após atingida a pressão de teste, esta deve ser mantida durante 15 minutos sem que
haja queda de pressão no manômetro;
d) o exame com solução formadora de bolhas, PETROBRAS N-1593 deve ser feito com a
pressão reduzida para 91 % da pressão de teste (pressão de projeto);
e) reduzir gradativamente até a pressão atmosférica.
NOTA Durante a pressurização, e enquanto o sistema estiver a 100 % da pressão de teste, todas
11.6.6 No caso de detecção de defeitos no teste de pressão, o sistema deve ser despressurizado,
drenado, e o local do defeito secado, antes do início do reparo. Em tubulações verticais é aceitável
reduzir o nível do líquido de teste abaixo do local do reparo, desde que aprovado pela PETROBRAS,
exceto no caso previsto no 11.4.3.4. Toda a tubulação reparada deve ser retestada.
11.6.7 Antes do enchimento ou do esvaziamento do sistema, os suspiros devem ser abertos para
evitar respectivamente a formação de bolsões de ar ou de vácuo no interior da tubulação.
11.6.8 Após o teste e remoção dos bloqueios, a tubulação deve ser identificada como “testada”, em
local de fácil visualização.
11.6.9 Após o teste, deve ser complementada a proteção (pintura/isolamento/revestimento) das

ligações expostas.
11.6.10 Devem ser remontados os elementos e acessórios que foram retirados para execução do
teste de pressão e removidos os travamentos das juntas de expansão, das válvulas de retenção, dos
suportes de mola e demais dispositivos auxiliares de teste.
11.6.11 O reaterro de ruas e diques, abertos para passagem de tubulações, somente pode ser
iniciado após o teste de pressão e o revestimento da tubulação.
11.7 Teste de Tubulações Durante a Manutenção
11.7.1 Durante a manutenção das tubulações, o teste de pressão se faz necessário sempre quando
houver reparo, alteração ou reclassificação, atendendo os mesmos requisitos de teste utilizados em
instalações novas.
11.7.2 Em casos excepcionais, onde não houver possibilidade de execução de teste hidrostático,
devem ser executados ensaios alternativos. Toda dispensa de teste de pressão deve ser
fundamentada pelo executante considerando todos os riscos envolvidos e ser aprovada pela
PETROBRAS.
11.7.3 Para dispensa de teste de pressão, alternativamente à aplicação dos requisitos do código de
projeto aplicável, podem ser seguidos os requisitos de teste de pressão da API 570. [Prática
Recomendada]
11.7.4 Tubulações enquadradas na classe de inspeção I não precisam ser submetidas a teste de
pressão, devendo, nesse caso, ser submetidas aos exames não destrutivos correspondentes,
indicados na Tabela A.2. Além disso, deve ser verificada a estanqueidade do sistema quando
atingidas as condições de operação normal.
51

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N-115 REV. G 10 / 2013

Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-115 REV.G, que incorpora a 1a emenda, e se destina a

CONTEÚDO DA 1ª EMENDA - 10 / 2013

Exclusão da enumeração e).

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 2 páginas

N-115 REV. G 12 / 2013

Inclusão de subseção e renumeração das subseções sequenciais.

CONTEÚDO DA 2ª EMENDA - 12 / 2013

Exclusão da BSI EN 473.

Exclusão da BSI EN 473.

N-115 REV. G 10 / 2012

Fabricação e Montagem de Tubulações

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 77 páginas, Índice de Revisões e GT

N-115 REV. G 10 / 2012

2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 6

4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 11

5 Recebimento, Armazenamento e Preservação de Materiais............................................................ 15

5.1 Controle do Material Recebido............................................................................................. 15

5.2 Amostragem ......................................................................................................................... 16

5.3 Tubos ................................................................................................................................... 17

5.5 Conexões ............................................................................................................................. 18

5.8 Juntas de Vedação............................................................................................................... 21

5.9 Juntas de Expansão............................................................................................................. 21

5.11 Peças de Inserção entre Flanges - PETROBRAS N-120 .................................................. 23

5.12 Parafusos e Porcas ............................................................................................................ 23

5.13 Suportes de Mola ............................................................................................................... 24

5.14 Outros Componentes de Tubulação .................................................................................. 24

7.2 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - PETROBRAS N-1758 ...................................... 33

7.5 Juntas de Vedação - Parafusos Estojos .............................................................................. 35

7.6 Montagem e Controle de Torque de Estojos ....................................................................... 35

7.7 Ligações Roscadas .............................................................................................................. 36

7.8 Juntas de Expansão............................................................................................................. 37

N-115 REV. G 10 / 2012

7.9 Purgadores de Vapor ........................................................................................................... 37

7.10 Linha de Aquecimento a Vapor (“Steam Tracing”) ............................................................ 37

7.11 Tubulações Enterradas ...................................................................................................... 38

9.1 Ensaios não Destrutivos ...................................................................................................... 40

9.2 Teste de Estanqueidade ...................................................................................................... 41

9.3 Medição de Dureza .............................................................................................................. 41

10.1 Requisitos Gerais ............................................................................................................... 44

11 Teste de Pressão ............................................................................................................................ 45

11.1 Considerações de Segurança............................................................................................ 45

11.2 Preliminares do Teste ........................................................................................................ 46

11.3 Temperatura de Teste........................................................................................................ 49

11.4 Fluido de Teste................................................................................................................... 49

11.5 Pressão de Teste ............................................................................................................... 50

11.6 Aplicação da Pressão, Constatação de Vazamentos e Final de Teste ............................. 50

11.7 Teste de Tubulações Durante a Manutenção.................................................................... 51

12.1 Verificações Finais ............................................................................................................. 52

12.2 Limpeza dos Sistemas ....................................................................................................... 52

12.2.1 Geral .......................................................................................................................... 52

12.2.2 Limpeza com Água .................................................................................................... 53

12.2.3 Limpeza de Sistemas de Ar de Instrumentos ............................................................ 53

12.2.4 Limpeza com Vapor ................................................................................................... 54

12.2.5 Limpeza Química ....................................................................................................... 54

12.2.6 Limpeza com Óleo (“Flushing”).................................................................................. 55

12.3 Secagem ............................................................................................................................ 55

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