ETE Professor Basildes de Godoy.

Robtica
Trabalho elaborado para a disciplina de Controle de Automa o Industrial, sob a coordenao do prof Persival Santi.

Aline Aquino 3 TG
16/11/2004

n 08

DESIGN E CONTROLE DE CLULAS ROBTICAS

Robs industriais geralmente trabalham com outros tipos de equipamentos que podem ser transportadores, mquinas de produo e instalao e ferramentas. Os robs e os equipamentos associados forma uma Clula de Trabalho ou Clula Robtica. O termo estao de trabalho pode ser utilizado, mas faz mais referencia a casos onde existe apenas um rob. s vezes, operadores humanos so inclusos nas clulas de trabalho para executar tarefas que no so facilmente automatizveis. Essas tarefas podem consistir em inspees de operaes, operaes que requerem julgamento ou tato, caractersticas no aplicveis a robs. Existem dois grandes problemas relacionados aplicao de robs: 1. O design fsico da clula de trabalho 2. O design do sistema de controle que ir coordenar as atividades entre os vrios componentes da clula.

Lay-Out de Clulas Robticas

Clulas robticas podem ser organizadas de vrias maneiras. Esses vrios layoutes podem ser classificados em trs tipos bsicos: 1. Robot Centred Cell (clula robtica centralizada) 2. In-line Robot Cell (clula robtica em linha) 3. Mobile Robot Cell (clula robtica mvel) 1. Robot Centred Cell

Os robs esto localizados no centro da clula de trabalho e ao equipamentos ficam a sua volta. A situao mais simples possvel consiste em apenas um rob no centro executando apenas um servio, que pode ser tanto alimentar uma mquina como executar um determinado processo. Uma aplicao para clula robtica centralizada a de solda por arco. Neste caso o rob passa mais tempo executando o processo do que servindo ou esperando outras mquinas e equipamentos. Nesta configurao, necessrio mtodos para fornecimento e retirada das peas e matrias necessrios para o processo dentro da clula. Transportadores, alimentadores com pinas e esteiras so mtodos para cumprir estas tarefas. Usinagem, fundio, injeo e outras operaes similares de pequeno porte, so bons exemplos de aplicao para este mtodo. Os transportadores devem entregar as peas para o rob em um local conhecido, de coordenadas conhecidas para que o rob possa pegar com preciso. No processo de solda por arco, operadores humanos so muito empregados para executar da funo de carga e descarga do rob.

2. In Line Robot Cell O rob est localizado ao longo de uma linha de produo, executando tarefas conforme as peas passam. Normalmente este layout envolve mais do que um nico rob. Um exemplo uma linha de montagem de carros onde os robs esto dispostos ao longo da linha. Para este layout existem trs categorias para transferir as peas de um rob para o outro: Intermitente Contnua Assncrona I. Intermitente

A linha avana e para transportando as peas de um rob para o outro. Esta configurao pode ser chamada de sncrona pois todas as peas avanam juntas. Nesta configurao cada rob um ponto fixo na linha que executa um determinado processo na pea. Uma vantagem deste mtodo que as peas so localizadas em pontos conhecidos da linha para cada rob que vai executar um processo.

II. Transferncia Contnua As peas no param de se locomover. Isso um problema para a orientao do rob, que precisa executar o seu processo com a pea em Movimento Retilneo Uniforme. Solues: 1 Fazer com que a base do rob se mova paralelamente linha fazendo com isso que a orientao do rob com a linha seja fixa durante o processo. Porm isto implica em aumentar em grau de liberdade do rob. Surge o problema de coliso entre robs que pode ser evitado mantendo-se reas de trabalho sem interferncia. Isso exige muito espao fsico, o que nem sempre est disponvel. Outra soluo para evitar a coliso a construo de clulas inteligentes que conheam a posio de cada rob e equipamento a todo instante..

2 Base Fixa: A base do rob fixa porm ele tem a capacidade de seguir com o brao o avano da linha e assim executar o processo. Este mtodo trs vrios problemas em relao a base mvel: a) Exige um controle com alto poder de processamento para seguir a linha. A orientao deve ser deslocada paralelamente a linha e mesma velocidade. b) O volume de trabalho do rob fica reduzido ao volume de interseco com o volume de trabalho da linha reduzindo assim a capacidade de trabalho do rob.

c)

Outro problema envolve o sensoreamento de peas. Quando a linha trabalha com mais de uma pea e elas devem ser identificadas para saber qual o processo a ser aplicado. Isto exige o emprego de vrios sensores, entre eles: para detectar quando a pea entrou no volume de trabalho (Tracking Window), outro para detectar a velocidade, a posio da pea e qual o tipo da pea. Variaes na posio e velocidade das peas durante o processo so um risco que no pode ser evitado.

III.

Transferncia Assncrona

Cada pea possui uma base mvel e se locomove de forma independente pela linha. Se a prxima estao estiver ocupada, a pea deve Ter um espao entre as estaes para aguardar a concluso e assim seguir para ser processada. Os maiores problemas esto relacionados inteligncia necessria para o controle do movimento e orientao das peas na linha. 3. Mbile Robot Cells ( Clulas de Robs Mveis)

Neste tipo de clula, o rob possui trilhos por onde se locomove indo de uma mquina para a outra. Estes trilhos podem ser fixos no cho ou areos. Neste ltimo existe a vantagem de se economizar espao para fixao do rob, porm seu custo mais elevado.

Aplicaes recomendadas para esta configurao so aquelas onde um rob pode fornecer peas para vrias mquinas e os ciclos de processo das mquinas so grandes. Desta forma nem o rob nem as mquinas ficam ociosas. O maior problema diz respeito a determinar o mximo nmero de mquinas que o rob pode servir sem deixar nenhuma delas ociosa por muito tempo.

Interferncias de Robs e Mquinas

Em algumas clulas robticas h a necessidade de mais de um rob a aplicao. A clula rob in-line um exemplo comum dessa situao, onde o rob ir trabalhar com mais de uma mquina dentro da clula. Tanto para clula robtica centrada como a clula robtica mvel mais importante que as peas ou pedaos de equipamentos no interfiram uma com a outra. Existem duas maneiras em que estas interferncias podem ocorrer:

1. Caso: a interferncia fsica dos robs onde o volume de trabalho de dois ou mais robs dentro da clula se sobrepem uma a outra. Nesta situao o perigo de coliso existe entre os braos do rob, isto mais facilmente prevenido separando os robs em uma distancia adequada para evitar o problema.

Entretanto existem algumas aplicaes dentro das quais desejado que os robs dividam o mesmo espao. Um exemplo ser o do rob colocando uma parte dele de trabalho em um determinado local e o segundo suspende ou pega essa parte. A alocao deve-se dar na clula de trabalho para ambos os robs.

A segunda alternativa para a soluo do problema coordenar ciclos programados de movimentos de forma a evitar a coliso dos dois robs, evitando a proximidade dos braos dos robs reduzindo assim o risco de coliso.

2. Caso: quando existem duas ou mais mquinas sendo manuseadas por um rob. Os ciclos da mquina so programados de tal maneira que ocorre perda de tempo de uma mquina por esperar o manuseio de outra mquina, isso chamado interferncia da mquina e um problema comum encontrado quando um trabalhador humano designado para manusear mltiplas mquinas. A diferena entre a interferncia da mquina e a interferncia do trabalhador humano com a interferncia da mquina e rob que a quantidade de interferncia na clula humana afetada pela variao dos ciclos de tempo do trabalhador e pelo nvel de esforo do trabalhador. Com maior variao no ciclo de tempo e menor esforo a interferncia da maquina ir tender para ser maior. Numa clula rob o ciclo de tempo do rob no ser interferido pelo nvel de esforo nem pela quantidade de ciclos de operao, sendo assim o ciclo de operao sofre muito menos variaes.
A interferncia da mquina pode ser medida com o total da perda de tempo de todas as mquinas da clula da clula comparada com o tempo do ciclo de trabalho humano. A medio mais comumente estipulada em porcentagem. O ciclo de tempo da mquina uma somatria do servio de tempo com o tempo de corrida. O ciclo de tempo do rob igual ao numero de mquinas multiplicado pelo tempo de servio. Se o ciclo de tempo do rob maior que o ciclo de tempo da mquina, haver uma interferncia da mquina. Se o ciclo de tempo da mquina maior que o ciclo de tempo do rob, ento no haver interferncia da mquina mas o rob ter perda de tempo do seu ciclo.

Outras consideraes no design de clula de trabalho

Existem vrios outros assuntos que devem ser considerados para o design da clula de trabalho, entre estas consideraes seguem:

1. Mudanas de outros equipamentos na clula. Para implementar a clula de trabalho e a interface do rob, alteraes devero ser feitas nos equipamentos. Alteraes especiais e dispositivos de controle devem ser programados para que a clula opere como uma unidade nica integrada. Exemplos dessas mudanas incluem reas para o rob pegar as peas, paradas dos transportadores para posicionar e orientar as peas para o rob, mudanas nas mquinas para permitir que o brao do rob tenha acesso aos equipamentos e chaves limitadoras e outros recursos para interfacear os componentes da clula. 2. Posicionamento e orientao das peas: todas as peas que so entregues a clula, devem ter uma orientao precisa no transportador para que o rob seja capaz de pegar com preciso a pea. Durante todo o processo na clula, essa orientao no pode se perdida. Um mtodo para alcanar esses objetivos dever ser previsto na clula. 3. Problema na identificao das peas: em clulas onde mais de uma pea montada, um mtodo para identificar cada uma dela deve ser implementado. Isso pode ser feito implantando meios automticos envolvendo sensores pticos ou chaves limitadoras para determinar diferenas no tamanho ou geometria. 4. Proteo para o rob do ambiente da clula: em alguns tipos de aplicao como pintura, manuseio de fundidos necessrio proteo para o rob contra os possveis danos que o processo pode causar. 5. Utilidades: Pontos de eletricidade, ar comprimido, gases, ou seja tudo que o rob necessitar para desenvolver o trabalho devem se considerados no lay out da clula. 6. Segurana: meios para envitar danos a pessoa humana por meio de coliso com os brao do rob devem ser implementados com a utilizao de barreiras ou cercas . tambm deve ser considerado um sistema de interrupo do rob em caso de deteco de condies inseguras.

Controle da clula de trabalho

Alm do problema do layout fsico da clula, existe um outro problema que deve ser considerado que a coordenao de todas as atividades dentro da clula. A maior parte dessas atividades ocorre seqencialmente mas tambm pode ocorrer operaes simultneas. Outro fator que deve ser considerado a segurana de operadores humanos. Coordenar todos esses itens a funo da interface chamada workcell controller ou workstations controller. As funes esto divididas em trs aspectos: 1. seqncia de controle; 2. interface com o operador; 3. monitoramento da segurana; Para aplicaes simples o prprio rob poder fazer o controle da clula. Em casos de maior complexidade se faz necessrio a implementao de uma unidade extra de controle ( PLC ). 1. Seqncia de controle; A seqncia de controle a funo prioritria da workstation controller. Isso inclui alguns tipos de controle de funes. a. b. c. d. controle da seqncia de atividades da clula; controle de atividades simultneas; deciso no avano de ciclo de trabalho da clula baseado em eventos; deciso de atraso ou para de ciclo de trabalho da clula baseado em eventos;

Exemplo 1 Esse exemplo visa demonstrar a importncia do controle da seqncia das atividades na clula de trabalho durante operao normal. A clula consiste em um grande rob, duas esteiras (transportadores) e uma mquina. A seqncia de operaes a serem executadas so: 1. O rob pega a pea da esteira a partir de uma posio conhecida (mquina ociosa) 2. O rob carrega a mquina com a pea (mquina ociosa) 3. A mquina executa o processo na pea ( rob ocioso) 4. A mquina completa o processo e o rob retira a pea e coloca na esteira de retirada (mquina ociosa) 5. O rob volta para a esteira de entrada Neste exemplo todas as operaes ocorrem seqencialmente. A necessidade de uma workstation controller se deve a garantir que cada passo seja executado na hora certa, no adiantando nem atrasando. Por exemplo o ciclo automtico de operao da mquina no deve iniciar antes do rob ter carregado a pea. Como as operaes so seqenciais, tanto a mquina como o rob passam parte do tempo ociosos. A produtividade desta clula pode ser aumentada implementando uma pina dupla no rob, desta forma a mquina poderia carregar e descarregar a mquina em um nico passo. Isso permitiria que a mquina comeasse a executar seu ciclo quando o rob ainda est executando alguma funo (simultaneidade). Exemplo 2 Considerando o mesmo exemplo, mas implementando a pina dupla. A seqncia de funes agora ser: 1. O rob pega a pea da esteira de entrada a partir de uma posio conhecida. O rob move a pina dupla para a posio de carregamento da mquina.(mquina trabalhando). 2. Quando a mquina conclui o ciclo, o rob descarrega a pea acabada com a segunda pina e carrega a mquina com a pea que estava na primeira pina. (mquina ociosa). 3. A mquina comea a trabalhar. O rob descarrega a pea acabada na esteira de sada em uma posio programada. 4. O rob volta para a esteira de entrada (mquina trabalhando). A diferena bsica deste exemplo para o anterior que vrias atividades na clula ocorrem simultaneamente. O tempo do ciclo de trabalho fica muito reduzido, porm existe um acrscimo na complexidade do controle desta clula. A simultaneidade na clula normalmente trs menos problemas para o controle do que aparenta. Neste exemplo, apesar das atividades serem simultneas elas iniciam seqencialmente o que no difere muito do exemplo anterior. A mquina, as esteiras e o rob trabalham como unidades separadas na clula. A unidade de controle recebe sinal

de todas elas e envia sinais para todas para garantir que os ciclos de cada uma iniciem nos tempos necessrios para garantir o sincronismo. Estes sinais so chamados de interlocks . A workstation controller pode ser programada para executar outras funes tambm, entre elas: Atuaes computadorizadas Lidar com eventos especiais como paradas repentinas de equipamentos Executar ciclos irregulares, como troca de ferramentas em intervalos peridicos. NOTA: Os dois exemplos anteriores servem para ilustrar casos que exigem lgica computacional para controle da clula de trabalho. Estes exemplos incluem tambm a utilizao de palets. As peas que chegam e que saem da esteira esto em um arranjo conhecido, normalmente uma matriz retangular. Tanto para retirar como para colocar a pea neste arranjo (pallet) , a workstation controller deve calcular a nova posio de cada pea no pallet a cada ciclo.

Interface com o Operador

Existem trs situaes bsicas para criar uma interface com o operador: 1. Quando o operador trabalha na clula (como se fosse uma mquina): o ciclo de trabalho do operador humano varia no tempo devido a fatores de cansao ou desgaste. Para garantir o sincronismo deste com o rob devem haver botes de START/STOP em locais convenientes para o operador. 2. Paradas de emergncia: ocorrem quando algum invade a rea de trabalho do rob sem saber ou quando o rob pega a pea de forma imprpria ou em qualquer situao que trar danos para a mquina, o operador da clula deve ter condies de interromper o ciclo de trabalho. 3. Edio do programa ou entrada de dados pelo operador: quando alguma alterao deve ser feita na programao. Existem casos onde o ciclo deve ser parado e outros mais flexveis que permitem alteraes na programao sem interrupo do ciclo atual.

Monitoramento da Segurana (safety monitoring)

Rotinas de segurana podem ser implementadas reduzindo a necessidade de interveno de um operador externo para controlar situaes de risco ou emergncia. Este um item que necessita de mais estudo para ser discutido.

Intertravamento (Interlocks)
Intertravamentos no design de clulas de trabalho um mtodo para garantir a seqncia do ciclo de operao seja seguida corretamente sem pular nenhuma das etapas. Esta uma das funes principais da workstation controller. Utilizando os exemplos anteriores, o intertravamento serviria para: Garantir que a pea que entra na clula esteja no local certo antes que a pina tente pega-la Determinar quando o ciclo de mquina est completo para que o rob carregue ou descarregue a mquina Indicar que a pea foi colocada corretamente na mquina e que o ciclo da mquina pode ser iniciado O intertravamento garante que cada ciclo esteja completo e que o seguinte possa ser executado seguramente. Existem dois tipos de intertravamento: Input interlocks: so sinais que os componentes da clula de trabalho enviam para a unidade de controle (workstation controller). Este sinal indica que algum ciclo foi concludo e que pode-se dar seqncia no ciclo de operao. Um exemplo seria um sinal que uma mquina envia dizendo que a pea j foi carregada ou descarregada corretamente. Output Interlock: so sinais enviados pela unidade de controle (workstation controller) quando certas condies esto satisfeitas, ou seja, de acordo com os sinais de input o controlador manda um sinal de output que ordena que uma mquina inicie seu ciclo. Os intertravamentos so indispensveis para quase todas as clulas robticas com vrias mquinas. Ele sincroniza as atividades que no podem ser controladas somente pelo tempo. No design de clulas devem ser consideradas as situaes normais de trabalho e as anormais. Irregularidades no ciclo podem ocorrer e atitudes diferentes devem ser tomadas em cada caso. Tanto no ciclo regular de trabalho como no no regular, o intertravamento deve ser implementado para garantir a seqncia de operaes.

Deteco e Correo de Erros

Em uma clula de trabalho espera-se que o ciclo seja executado vez aps vez na forma mais eficiente possvel. Porm falhas ocorrem e deve existir meios de recuperar o funcionamento correto da clula. Na maior parte dos casos necessrio parar o ciclo de operao para que um operador humano interfira e corrija o erro. Obviamente isto gera atrasos na produo. Atualmente os robs possuem sistemas que detectam anormalidades na execuo do processo e tomam aes de acordo. Isto chama Deteco e correo de erros.

A primeira parte a deteco do erro que consiste na implementao de sensores e de recursos de processamento para interpretar a leitura destes sensores. Em geral os erros podem ser classificados em trs tipos: Erros randmicos: so originrios de fatores estatsticos. Por exemplo, variaes no tamanho das peas que a mquina vai processar. Dependendo da amplitude desta variao, a operao da mquina pode ficar comprometida e para evitar isto o rob deve ser capaz de detectar esta variao. Erros sistemticos: so erros que se propagam na produo, a exemplo, erros de ajustes da mquina ou fixao. Erros ilegtimos: so oriundos de enganos ou atitudes incorretas, tanto do equipamento como erro humano. Por exemplo, erro humano na lgica de programao. Exemplo: Em uma clula com uma mquina operada por um rob, as categorias de erros possveis so: 1. Ferramental: a. Desprendimento da ferramenta b. Quebra da ferramenta c. Vibrao (chatter) d. Falta da ferramenta e. Ferramenta carregada errada 2. Pea no acabada (Workpart) a. Falta da pea b. Pea errada c. Pea com defeito d. Pea com sobre ou sub dimenso 3. Processo: a. Programa para pea errado b. Perda da viagem (transporte) c. Falta de refrigerante d. Vibrao e. Fora excessiva f. Temperatura muito alta 4. Fixao: a. Pea fixada (sim ou no?) b. Pea fixada no local certo (sim ou no?) c. Fixadores (pinas) atuando d. Pea se desprendeu durante o processo e. Pea saiu da posio durante o processo f. Pea quebrou g. Peas chegando em posio errada nos transportadores h. Falha pneumtica ou hidrulica 5. Ferramenta da mquina: a. Vibrao b. Perda de potncia c. Sobrecarga d. Deformao trmica e. Falha mecnica f. Falha eltrica ou hidrulica

6. Rob e atuador: a. Posicionamento indevido da pea na pina b. Sem peas para pegar c. Falha eltrica ou hidrulica d. Perda da preciso e. Rob derrubou a pea durante o processo Considerando que o erro ocorreu e que foi corretamente classificado, ento as providencias adequadas devem ser tomadas, que a correo do erro. O problema principal est em definir e implementar a estratgia que o rob deve aplicar para recuperar e compensar o mau funcionamento. A deteco do erro importante por que cada tipo de erro exige uma atitude diferente para corrigi-lo. As estratgias de recuperao de erros esto descritas abaixo: 1. Ajuste no fim do ciclo atual: esta uma correo para erros de baixa urgncia. Quando o ciclo acaba, o rob segue para uma rotina especial que corrige as falhas e depois volta para a execuo normal. 2. Ajustes durante o ciclo atual: o nvel de gravidade do erro exige que ele seja corrigido antes de acabar o ciclo atual porm no necessrio parar o processo. A correo deste normalmente feita pela chamada de uma sub rotina especfica para este erro. 3. Parada do processo e chamada de algoritmo de correo: neste caso o erro exige que o processo seja parado e que uma subrotina seja chamada para corrigir o erro. Depois de corrigido o processo retorna a execuo normal. 4. Parada do processo e chamada de ajuda: neste caso o processo para por que ou o erro no pode ser classificado ou por que o rob no est capacitado a corrigi-lo. Se faz necessria a interveno humana para retomar a execuo normal do processo. O nvel de aprofundamento da deteco e correo de erros depende da sofisticao tanto do rob como da clula, variando de caso para caso.

UNIDADE DE CONTROLE (WORKSTATION CONTROLLER)

Este tpico no visa tratar os comandos do brao do rob ou de seu atuador mas sim coordenar os movimentos com os equipamentos da clula robtica. Existem vrias opes para gerar este controle: a prpria unidade de controle do rob, lgica a rel, PLCs e computadores. A escolha de qual sistema utilizar depende da complexidade da clula. 1. Controlador do prprio rob

Existem vrios tipos de controles implementados nos robs. Os mais sofisticados possuem inputs e outputs para interfacear com outras mquinas e equipamentos da clula de trabalho. Estes sinais podem ser utilizados na programao do rob de forma a interagir com tempos externos ou com sensores externos. Estes sinais so os intertravamentos. Esta tcnica de controle utilizando o prprio controlador do rob fica restrita a capacidade do rob estes nem sempre possuem a quantidade necessria de inputs ou outputs.

2.

Lgica a Rels

Este um mtodo que foi amplamente utilizado em automao industrial e data de antes da existncia dos robs, por este motivo no muito recomendada a sua utilizao. Outros mtodos como PLC ou at mesmo a utilizao do prprio controlador do rob so muito mais recomendados, permitindo uma expansibilidade muito maior e uma intercomunicao fcil com outras mquinas e equipamentos. 3. Controladores Programveis (PLC) A utilizao dos PLC comeou por volta de 1960 e substituiu a lgica a rels. A capacidade de processamento de um PLC, que envolve a lgica a rel, funes de tempo, contadores, funes aritmticas, entradas e sadas digitais e analgicas, permitem que o PLC seja uma ferramenta poderosa no controle de uma clula robtica. Devido a grande quantidade de inputs e outputs disponveis nos PLCs , eles podem controlar alm dos robs e das mquinas da clula, outras funes como: a. Funes manuteno e diagnstico: o terminal utilizado na programao do PLC pode ser utilizado tambm para monitorar a produo e detectar rapidamente os possveis erros. b. Interface com o operador: os PLCs possuem grande capacidade e flexibilidade para implementar interfaces com o operador. Displays podem ser ligados fornecendo informaes sobre a performance da produo como taxas de produtividade, condio das ferramentas, paradas de equipamentos e outras informaes. At impressoras podem ser conectadas para imprimir logs da produo. c. Monitoramento da segurana: Sistemas avanados de deteco de falhas podem ser implementados, considerando muito mais fatores do que o controlador do prprio rob poderia considerar. 4. Microcomputador como Unidade de Controle

A implementao de microcomputadores est relacionada a aplicaes onde necessrio grande processamento de informao. Em alguns casos o controle da clula deve ser feito por um computador, tanto feito somente pelo computador ou atuando junto a um PLC.Os PLCs so equipamentos destinados a aplicaes industriais e possuem inmeras portas de I/O o que os torna mais prticos para a aplicao. Alguns fatores que favorecem a aplicao de um computador como unidade de controle so: a. Casos onde h vrias clulas e que a operao destas devem ser coordenadas e uma grande quantidade de dados deve ser trocada entre as clulas. b. Clulas em que cada deteco e recuperao de erro constitui uma poro significativa de cdigo que deve ser executada pela clula. c. Em casos onde vrios produtos diferentes so fabricados na mesma linha robotizada de montagem. Nesta situao, mquinas e robs devem executar rotinas adequadas para a pea que est sendo processada naquele instante. Isto exige o processamento de uma grande quantidade de dados tornando o microcomputador o mtodo mais adequado.

d. Situaes onde existe um grande nvel de produo programada e um controle de histrico da operao da clula. Neste caso necessrio a aplicao de um microcomputador ou para trabalhar em conjunto com o PLC ou para substitu-lo.

Anlise do Ciclo de Operao do Rob

O tempo total requerido para o ciclo de trabalho um fator importante no planejamento da clula de trabalho. O ciclo de operao determina a taxa de produo para o processo, que um fator importante para o sucesso econmico da implantao do rob. No caso do servio ser feito por um operador humano, o tempo necessrio para completar o ciclo pode ser determinado por inmeras tcnicas. Uma destas tcnicas chamada de MTM (Methods Time Measurements). Com o MTM, o ciclo de trabalho dividido em movimentos bsicos e cada um destes possui um tempo padro que somando estes determina o tempo total do ciclo de trabalho. Um mtodo similar ao MTM o RTM (Robot Time and Motion) que permite estimar o tempo de ciclo de operao do rob antes de ser feita a programao deste. Isto permite a um engenheiro de aplicao comparar mtodos e definir qual o melhor para um determinado rob. Este mtodo possui alguns parmetros que so utilizados para calcular o tempo de ciclo. 1. Elementos mveis: movimentos do manipulador, com ou sem carga. 2. Elementos Sensores: So atividades de sensoreamento executadas por robs equipados com esta capacidade. Exemplos so viso computacional, sensibilidade de foras e posio. 3. Elementos de terminao: Estes elementos esto relacionados a aes da pina ou da ferramenta fixada no pulso do rob, como atuador. 4. Elementos de atraso: so tempos desperdiados resultantes de espera e condies do processo na clula de trabalho. Todos os movimentos do ciclo de trabalho de vem ser divididos nos elementos citados acima e associados com os parmetros necessrios como distancia, velocidade e outros. Cada rob levar um tempo diferente para executar cada um dos elementos. O ideal que estes tempos sejam medidos. Existem quatro tipos de aproximao para estipular estes tempos. O primeiro envolve tabelas em que o valor dos tempos so determinados para os diferentes tipos de elementos. Este o mtodo bsico utilizado pelo MTM para analisar operadores humanos. A segunda aproximao o desenvolvimento de equaes regressivas parar os elementos mais complicados, para os quais os valores esto relacionados a inmeros fatores. Uma vez desenvolvida a equao para um certo elemento, basta colocar os valores de parmetro da equao para calcular o tempo de cada elemento. Este mtodo tambm aplicado para operadores humanos. A terceira opo chamada de motion control (Controle do movimento) e consiste em uma anlise Cinemtica e dinmica dos movimentos do manipulador. Esta anlise considera a velocidade e distncia a ser percorrida por cada elemento, aceleraes e desaceleraes no comeo e fim dos movimentos. Em alguns casos as

aceleraes e desaceleraes podem ser consideradas ideais, ou seja, considera-se um movimento uniforme e por conseqncia um equacionamento linear e de fcil resoluo. O quarto mtodo de aproximao do RTM chamado de Path geometry e muito similar ao motion control. necessrio conhecer o caminho a ser percorrido pelo manipulador junto das juntas do rob e a velocidade do brao. A maior parte dos movimentos envolvem inmeras juntas mas uma delas tem o movimento predominante que a que tem movimento de maior amplitude. Aproximaes deste tipo podem ser feitas por meio de softwares especficos.

Simulao Grfica da Clula Robtica

RTM um mtodo de simulao dos tempos relativos s atividades de um rob em uma clula. Um outro mtodo disponvel envolve a utilizao de modelao 3D (Mtodo Grfico) por meio de CAD/CAM. Este tipo de simulao permite no s a anlise de tempos mas sim todo o design da clula. Existem estudos que dizem que 60 a 80% do tempo de implantao de uma clula robtica gasto no seu projeto, ou seja, plenamente justificvel a preocupao no design e clculo dos tempos de operao da melhor forma possvel para evitar problemas posteriores. A utilizao de sistemas grficos para simulao permite detectar interferncias entre o rob e outros equipamentos e peas, efeitos de acelerao e desacelerao, efeitos devido a massa do brao e todas as outras partes do rob, caractersticas dinmicas, ou seja, todos os parmetros que influenciam no funcionamento real do rob nas condies de trabalho da clula.