Estudo Da Resistência À Corrosão e Ao Desgaste Microabrasivo

INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE

MATERIAS
AMANDA DE ANGELIS VITOI
ESTUDO DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO E AO DESGASTE MICROABRASIVO

DO AÇO INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO AISI 316L NITRETADO A PLASMA EM
ATMOSFERAS N2:H2 E N2:H2:Ar
Vitória
2015
AMANDA DE ANGELIS VITOI
ESTUDO DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO E AO DESGASTE MICROABRASIVO

DO AÇO INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO AISI 316L NITRETADO A PLASMA EM
ATMOSFERAS N2:H2 E N2:H2:Ar
Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Materiais do
Instituto Federal do Espírito Santo, como requisito parcial
para obtenção do título de mestre em Engenharia
Metalúrgica e de Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Adonias Ribeiro Franco Júnior
Vitória
2015
(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)
V845e Vitoi, Amanda de Angelis.

Estudo da resistência à corrosão e ao desgaste microabrasivo do
aço inoxidável austenítico AISI 316L nitretado a plasma em atmosferas
N2:H2 e N2:H2:Ar / Amanda de Angelis Vitoi. – 2013.
81 f. : il. ; 30 cm
Orientador: Adonias Ribeiro Franco Júnior.
Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

Programa de Pós-graduação em Engenharia Metalúrgica e de
Materiais.
1. Aço – Tratamento térmico. 2. Aço - Resistência de materiais. 3.

Aço austenítico. I. Franco Júnior, Adonias Ribeiro. II. Instituto Federal
do Espírito Santo. III. Título.
CDD- 21: 671.36

Aos meus pais pelo esforço e sacrifício
para ver a filha cresce
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, pelo suporte e apoio nesses dois anos.
Ao meu orientador, Prof. Dr. Adonias Ribeiro Franco Jr. pelos ensinamentos e
paciência.
Ao Vinicius, porque sem ele eu não estaria aqui hoje. Obrigada pelo incentivo desde
a iniciação científica, pelo estímulo e o tempo tomado nas diversas reuniões para
discutirmos sobre corrosão.
A Bianca e Paula, minhas irmãs postiças, pelo companheirismo, carinho e troca de

ideias desde a iniciação.
Ao Pedro, pela imensa ajuda na análise dos dados, pelo tempo tomado ficando até
tarde no Ifes, por ter atrapalhado inclusive os finais de semana quando ficava com
dúvidas e pelos cappuccinos nos cafés da tarde.
Ao Ricardo, pela simpatia e por ser sempre solícito e atender meus pedidos quando
queria os raios x das minhas amostras para ontem.
Aos professores Leonardo Gontijo e Estéfano Vieira, por estarem sempre dispostos
a ajudar.
Ao pessoal do Laboratório de Eletroquímica e Eletroanalítica da UFES, por me

receber sempre tão bem e ceder um espaço para que eu pudesse fazer minhas
medidas de corrosão.
Ao pessoal do mestrado que ainda não citei: Maria Cristina, Conceição, Ronan,
Cíntia, Ivan, Kênia, entre outros. Obrigada pelo apoio, conversas, almoços e
cafezinhos que sempre foram tão bons.
À Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES), pela

bolsa de estudos de Mestrado.
O único homem que nunca comete erros
é aquele que nunca faz coisa alguma.
Não tenha medo de errar
pois você aprenderá a não cometer duas vezes
o mesmo erro.
Roosevelt
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGEHARIA METALÚRGICA E DE MATERIAIS
RESUMO
Neste trabalho foi estudado o efeito da adição de argônio aos gases de nitretação
sobre a resistência ao desgaste microabrasivo e à corrosão do aço inoxidável
austenítico AISI 316L. Os tratamentos termoquímicos de nitretação foram realizados
em reator a plasma pulsado, com adições de 5% (20 cm 3/min) e 10% (40 cm3/min)
de argônio à mistura gasosa, tensão entre eletrodos de 540V, pressão de 532 Pa,
tempo de 6 horas e temperatura de 420°C. O material foi caracterizado antes e após
a nitretação por microscopia óptica, difração de raios X e ensaios de desgaste
microabrasivo, dureza e corrosão. Os Resultados mostram que adições de 5% de
argônio provocam um aumento na espessura da camada de austenita expandida
(γN) em relação ao material nitretado sem argônio, porém a resistência ao desgaste
do material se mantém igual a do material nitretado sem argônio. O aumento na
espessura da camada nitretada ocorre possivelmente porque durante o bombardeio
os íons de argônio, maiores que os de nitrogênio, provocam o aparecimento de mais
defeitos superficiais, o que favorece a difusão do nitrogênio. Verificou-se que o aço
não nitretado apresenta uma menor suscetibilidade à corrosão que os aços
nitretados. A resistência à polarização do aço não nitretado possivelmente se deve a
sua superfície mais homogênea, dificultando a penetração do eletrólito. A adição de
10% de argônio favoreceu o aparecimento de nitreto de cromo, o qual possivelmente
está relacionado a um aumento na concentração de argônio próximo à superfície do
material (região de queda do catodo). O aumento na concentração de argônio na
atmosfera gasosa pode ter minimizado, ou até mesmo impedido a difusão do
nitrogênio, o que resultou em camadas de espessura muito fina (2,7 m) e de baixa
resistência ao desgaste e à corrosão.
Palavras-chave: Nitretação a plasma. Aço inoxidável austenítico AISI 316L.

Austenita expandida. Argônio. Desgaste microabrasivo. Corrosão.
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGEHARIA METALÚRGICA E DE MATERIAIS
ABSTRACT
This work aims to study the effect of argon, added to nitriding atmosphere, both on
the microabrasive wear resistance and corrosion resistance of AISI 316L austenitic
stainless steel. Nitriding experiments were carried out in a pulsed plasma reactor
using nitriding atmospheres containing 0%, 5% and 10% of argon, under pressure of
532 Pa, voltage of 540V, for nitriding time of 6 h and at temperature of 420°C. Before
and after nitriding, the steel was characterized by light microscopy, X-ray diffraction,
microabrasive wear test, microhardness and corrosion test. In spite of 5% argon
added to nitriding atmosphere promotes an increase in the thickness of expanded
austenite (γN) layer, the results show that the wear resistance is the same as the
steel nitrided in atmosphere without argon. It was also observed that the nom-nitrided
steel has a lower susceptibility to corrosion than the nitrided steels. High polarization
resistance of the nitride steel probably is associated with its smoother surface,
through which can be minimized the penetration of the electrolyte. The formation of
chromium nitride is favored by additions of 10% argon and this effect can be
associated with the increase in argon concentrations next to the surface steel,
resulting in a decreasing of the nitrogen diffusion coefficient toward the steel core. As
a result, very thin layers, with about 2.7m in thickness and with low wear resistance,
are produced on AISI 316L steel surface.
Keywords: Plasma nitriding. AISI 316L austenitic stainless steel. S phase. Argon.
Micro-abrasive wear. Corrosion
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Família de aços inoxidáveis. ..................................................................... 20
Figura 2 - Desenho esquemático do efeito dos elementos de liga na curva de

polarização anódica. .............................................................................. 20
Figura 3 - Distribuição das falhas geradas por corrosão em componentes da

indústria química. ................................................................................. 21
Figura 4 - Variação dos coeficientes de difusão para diferentes elementos/metais em

função temperatura. ................................................................................. 23
Figura 5 - Representação esquemática da difusão intersticial do nitrogênio. ........... 24
Figura 6 - Sítios intersticiais da ferrita: (a) sítio octaédrico, (b) sítio tetraédrico. ....... 25
Figura 7 - Sítios intersticiais da austenita: (a) tetraédrico, (b) octaédrico. ................. 26
Figura 8 - Diagrama de fases Fe – N. ....................................................................... 27
Figura 9 - Diagrama de fases Fe-Cr. ......................................................................... 28
Figura 10 - Diagrama de fases Cr–N......................................................................... 29
Figura 11 - Difratograma de raios X mostrando os picos da fase S. ......................... 31
Figura 12 - Resultados de caracterização da austenita expandida por difração de

raios x, destacando a sua estrutura espacial triclínica. ........................ 32
Figura 13 - Difratograma de raios X mostrando o deslocamento dos picos da

austenita expandida em relação aos da austenita. .............................. 33
Figura 14 - Efeito da temperatura de nitretação sobre a expansão do reticulado

cristalino do aço S31600 e S31254. ..................................................... 33
Figura 15 - Aspecto do plasma durante a descarga luminescente. ........................... 35
Figura 16 - Curva tensão versus corrente elétrica em uma descarga elétrica em

gases.................................................................................................... 35
Figura 17 - Interações plasma-superfície do catodo durante bombardeamento iônico.

............................................................................................................... 37
Figura 18 - Espessura da camada nitretada versus tempo de nitretação. ................ 38
Figura 19 - Dureza superficial do aço AISI 316L nitretado sob atmosferas de

nitretação contendo diferentes proporções de N2/H2. ........................ 39
Figura 20 - Perfis de microdureza para as amostras nitretadas. ............................... 40

Figura 21 - Perfil de microdureza das amostras nitretadas em diferentes condições.
............................................................................................................... 41
Figura 22 - Fluxograma dos diferentes mecanismos de desgaste. ........................... 42
Figura 23 - Valores de coeficientes de desgaste K para diferentes tipos de desgaste.

............................................................................................................... 43
Figura 24 - Representação do desgaste abrasivo: (a) a dois corpos e (b) a três

corpos. ................................................................................................. 44
Figura 25 - Variação da taxa de desgaste abrasivo em função razão dureza do

abrasivo (Ha)/dureza do material (Hm). ................................................. 44
Figura 26 - Determinação percentual das falhas ocorridas por diferentes tipos de

desgaste............................................................................................... 45
Figura 27 - Variação do volume de desgaste em relação à distância deslizada para o

aço 316. ............................................................................................... 46
Figura 28 - Variação da taxa de desgaste para o aço 316 nitretado e não nitretado
em função da distância de deslizamento. ............................................ 46
Figura 29 - Variação do volume de desgaste do aço H13 em função da distância de

deslizamento. ....................................................................................... 47
Figura 30 - Comparação da curva de Tafel do aço inoxidável austenitico antes e

após nitretação. .................................................................................... 48
Figura 31 - Curvas de Tafel para o aço AISI 316 não nitretado e nitretado a plasma.
............................................................................................................. 49
Figura 32 - Desenho esquemático de um equipamento para tratamentos

termoquímicos de nitretação a plasma. ........................................... 52
Figura 33 - Montagem experimental mostrando equipamento e acessórios para

ensaio de microabrasão “calowear”. Microscópio óptico (a), eixo (b),
esfera (c), alimentação do abrasivo (d), célula de carga (e) e amostra
(f). ......................................................................................................... 54
Figura 34 - Célula eletroquímica utilizada nos ensaios de corrosão. ........................ 55
Figura 35 - Curvas de tafel. ....................................................................................... 57
Figura 36 - Arranjo experimental para realização da espectroscopia de impedância

eletroquímica. ......................................................................................... 58
Figura 37 - Representação do diagrama de Nyquist para um circuito equivalente. .. 59

Figura 38 - Detalhes das camadas nitretadas obtidas na superfície do aço inoxidável
austenítico AISI 316L após nitretação usando atmosferas contendo: (a)
0%, (b) 5% e (c) 10% de argônio. .......................................................... 60
Figura 39 - Difratograma de raios X das amostras de aço inoxidável austenítico AISI

316L nitretadas....................................................................................... 62
Figura 40 - Gráfico comparativo da dureza superficial em relação à concentração de

argônio. .................................................................................................. 63
Figura 41 - Variação do coeficiente de desgaste com a concentração de argônio na

atmosfera de nitretação. ......................................................................... 64
Figura 42 - Variação do volume de desgaste (V) com a distância percorrida (L) para
o aço inoxidável austenítico AISI não nitretado e nitretado com diferentes
concentrações de argônio na atmosfera de nitretação. .......................... 65
Figura 43 - Curvas de Tafel em sulfato de sódio (Na2SO4) para o aço 316L não
nitretado e nitretado a plasma. ............................................................... 66
Figura 44 - Curvas de Tafel em em íons cloreto para o aço 316L não nitretado e
nitretado a plasma. ................................................................................. 66
Figura 45 - Diagrama de Nyquist em solução de sulfato de sódio (Na 2SO4), para o

aço AISI não nitretado e nitretado sob diferentes concentrações de
argônio. .................................................................................................. 69
Figura 46 - Diagrama de Nyquist para para o aço AISI não nitretado e nitretado sob
diferentes concentrações de argônio (ampliação da Figura 47). ............ 70
Figura 47 - Diagrama de Nyquist em solução contendo íons cloreto, para o aço AISI
não nitretado e nitretado sob diferentes concentrações de argônio. ...... 70
Figura 48 - Diagrama de Nyquist em solução contendo íons cloreto, para o aço AISI
não nitretado e nitretado sob diferentes concentrações de argônio
(ampliação da Figura 49). ...................................................................... 71
Figura 49 - Variação da resistência de polarização (Rp) em função da atmosfera

gasosa nitretante. ................................................................................... 72
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Composição química típica dos Aços Inoxidáveis (% em massa). ........... 19
Tabela 2 - Comparação da composição química dos aços inoxidáveis austeníticos

316 e 316L. ............................................................................................ 22
Tabela 3 - Diferentes tratamentos de nitretação versus espessura da camada. ....... 41
Tabela 4 - Parâmetros de Tafel para o aço AISI 316L nitretado e não nitretado a
plasma. ................................................................................................... 49
Tabela 5 - Composição química do aço AISI 316L (% em peso) no estado como

recebido.................................................................................................. 51
Tabela 6 - Atmosferas gasosas utilizadas nos experimentos de nitretação do aço

inoxidável austenítico AISI 316L. ........................................................... 53
Tabela 7 - Espessura das camadas nitretadas em função da concentração de

argônio na atmosfera gasosa de nitretação. ........................................ 61
Tabela 8 - Valores da dureza de topo para as amostras nitretadas. ......................... 63
Tabela 9 - Parâmetros de Tafel em diferentes soluções. .......................................... 67
Tabela 10 - Resistência de polarização em razão das condições não nitretadas e

nitretadas. ............................................................................................ 72
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................. 15
2 OBJETIVO .................................................................................................... 18
2.1 OBJETIVO GERAL........................................................................................ 18
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................... 18
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................... 19
3.1 AÇOS INOXIDÁVEIS .................................................................................... 19
3.1.1 Aços Inoxidáveis Austeníticos ................................................................... 20
3.1.2 Aço Inoxidável Austenítico AISI 316L........................................................ 21
3.2 DIFUSÃO ATÔMICA ..................................................................................... 22
3.2.1 A Influência do Nitrogênio e do Argônio na Difusão................................ 23
3.3 DIAGRAMAS DE FASES .............................................................................. 24
3.3.1 Ferro – Cementita (Fe–Fe3C) ...................................................................... 24
3.3.2 Ferro – Nitrogênio (Fe–N) ........................................................................... 26
3.3.3 Ferro – Cromo (Fe–Cr) ................................................................................ 28
3.3.4 Cromo – Nitrogênio (Cr–N) ......................................................................... 29
3.3.5 Ferro – Cromo – Nitrogênio (Fe – Cr – N) .................................................. 30
3.4 AUSTENITA EXPANDIDA (ƔN) ..................................................................... 30
3.5 O PLASMA .................................................................................................... 34
3.5.1 Definição ...................................................................................................... 34
3.5.2 Formação do Plasma .................................................................................. 34
3.6 REAÇÕES DO PLASMA ............................................................................... 36
3.7 INTERAÇÕES DO PLASMA COM A SUPERFÍCIE DO CATODO ............... 37
3.8 LIMPEZA SUPERFICIAL, LIMPEZA POR “SPUTTERING” OU
“SPUTTERING CLEANING” ......................................................................... 38
3.9 NITRETAÇÃO A PLASMA ........................................................................... 38
3.9.1 Influência do tempo na Nitretação ............................................................. 38
3.9.2 Influência da Concentração dos Gases na Atmosfera Nitretante ........... 39
3.10 DESGASTE ................................................................................................... 42
3.10.1 Conceito ....................................................................................................... 42
3.10.2 Desgaste Abrasivo ...................................................................................... 43
3.10.3 Resistência ao Desgaste de Aços Inoxidáveis Austeníticos ................... 45
3.11 RESISTÊNCIA A CORROSAO DE AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS
NITRETADOS .............................................................................................. 48
4 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................ 51
4.1 AÇO INOXIDÁVEL AUSTENITICO AISI 316L .............................................. 51
4.2.1 O Equipamento ............................................................................................ 51
4.2.2 Condições de Nitretação ............................................................................ 52
4.3 MICROSCOPIA ÓPTICA............................................................................... 53
4.4 DIFRAÇÃO DE RAIOS X .............................................................................. 53
4.5 ENSAIO DE DESGASTE MICROABRASIVO ............................................... 53
4.6 ENSAIOS ELETROQUÍMICOS DE CORROSÃO ......................................... 55
4.6.1 Curvas de Polarização ................................................................................ 55
4.6.1.1 Curvas de Tafel ............................................................................................. 56
4.6.2 Espectroscopia de Impedância Eletroquímica (EIE) ................................ 57
4.6.2.1 Diagrama de Nyquist ..................................................................................... 58
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO .................................................................... 60
5.1 MICROESTUTURA DAS CAMADAS NITRETADAS..................................... 60
5.2 FASES PRESENTES NAS CAMADAS NITRETADAS ................................. 61
5.3 DUREZA........................................................................................................ 62
5.4 RESISTÊNCIA AO DESGASTE MICROABRASIVO DA CAMADA
NITRETADA ................................................................................................. 63
5.5 ANÁLISES DE CORROSÃO ......................................................................... 65
5.5.1 Curvas de Tafel ............................................................................................ 65
5.5.1.1 Extrapolação de Tafel.................................................................................... 67
5.5.2 Espectroscopia de Impedância Eletroquímica (EIE) ................................ 69
6 CONCLUSÕES ............................................................................................. 74
7 SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS ........................................... 76
REFERÊNCIAS ............................................................................................. 77
15
1 INTRODUÇÃO
Componentes ou peças de aço inoxidável austenítico AISI 316L são empregados em

dispositivos e equipamentos usados em diversos segmentos da indústria. Isso se
deve a elevada resistência à corrosão apresentada por esse tipo de aço.
Diversos trabalhos, no entanto, mostram que para determinadas aplicações um dos

fatores responsáveis pelo fim de vida de componentes ou peças desse material não
está associado à corrosão por si só, mas a ação do desgaste abrasivo que se inicia
na superfície das peças (LEYLAND et al., 2000 e BELL, 2002). Modificações no
projeto dos equipamentos e tratamentos térmicos podem melhorar o desempenho
tribológico dos componentes de aço inoxidável austenítico. A substituição desse aço
por outro material de alta dureza e que também possua alta resistência à corrosão
muitas vezes não é uma boa solução, uma vez que pode diminuir a tenacidade dos
componentes.
O aumento da resistência ao desgaste, sem prejuízo a resistência à corrosão, pode

ser obtido pelo aumento da dureza superficial dos componentes mediante técnicas
de tratamentos superficiais e recobrimentos. Entre essas técnicas, os tratamentos
termoquímicos de nitretação a plasma têm sido aplicados com sucesso para atingir
tal propósito. Mediante tais tratamentos é possível produzir componentes com alta
dureza superficial e de núcleo tenaz (LIANG et al., 2000).
O uso de temperaturas de nitretação abaixo de 450°C torna possível a obtenção de

uma camada nitretada com dureza chegando a 1500 HV e, o que é mais importante,
mantém a resistência à corrosão do aço inoxidável. Uma camada nitretada assim
obtida não contém em sua estrutura nitretos nem carbonetos, mas é constituída por
uma camada muito fina, cuja espessura ou profundidade pode variar de alguns
nanômetros até mais de 10 μm, dependendo das condições de tempo e temperatura
de nitretação empregadas (BORGIOLI et al., 2005 e FOSSATI et al., 2006).
16
Essa camada é constituída por uma fase denominada na literatura de fase S ou

austenita expandida (γN). Ela é uma solução sólida metaestável supersaturada em
nitrogênio e apresenta estrutura cúbica de face centrada (CFC). O seu reticulado se
encontra expandido em relação ao da austenita (γ) que não contém nitrogênio
(Christiansen et al., 2004).
O nitrogênio intersticial introduz grandes tensões residuais de compressão

associadas a defeitos de falhas de empilhamento, o que promove o endurecimento
sem que ocorra uma perda de resistência à corrosão.
Na literatura existem poucos trabalhos que mostram a influência da adição do

argônio no tratamento de nitretação a plasma de aços. Para o aço ferramenta H13,
Jacques e coautores estudaram o efeito de diferentes misturas gasosas (nitrogênio
puro, nitrogênio/hidrogênio e nitrogênio/argônio) na nitretação a plasma em baixas
pressões (JACQUES et al., 2010). Com as misturas de nitrogênio/hidrogênio e
nitrogênio/argônio, esses pesquisadores não verificaram mudanças significativas. O
acréscimo de hidrogênio a mistura gasosa não promoveu diferença relativa à
espessura da camada em comparação a amostra nitretada com nitrogênio puro. Já a
adição de argônio não só resultou em menores espessuras de camada como
também em menores resistências ao desgaste em relação às amostras nitretadas
em outras condições.
Sanchette e colaboradores avaliaram diferentes misturas de gases no tratamento de

nitretação para o aço H13, utilizando o sputtering cleaning em alguns dos processos
(Sanchette et al., 1997). Verificaram que, comparado com a amostra nitretada sem
argônio, a espessura da camada nitretada no tratamento realizado com argônio foi
maior que em todos os outros tratamentos.
Na literatura não há nenhum trabalho de pesquisa que versa sobre o uso do argônio
na nitretação de aços inoxidáveis. Por isso, não se sabe se o gás possui o mesmo
efeito que em aços ferramenta.
17
No presente trabalho é estudada a influência da adição de diferentes concentrações

de argônio sobre a estrutura, a dureza, a resistência à corrosão e a resistência ao
desgaste abrasivo de camadas de austenita expandida produzidas em aço
inoxidável austenítico AISI 316L.
18
2 OBJETIVO
2.1 OBJETIVO GERAL
Estudar o efeito do argônio adicionado à mistura gasosa de nitretação sobre a

estrutura da camada de austenita expandida produzida na superfície do aço
inoxidável austenítico AISI 316L.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar experimentos de nitretação com e sem a adição de argônio à mistura de

tratamento.
Caracterizar e identificar a estrutura da(s) fase(s) obtida(s) sob as diferentes

condições de tratamento.
Avaliar o desgaste microabrasivo e a resistência à corrosão das camadas nitretadas

produzidas através dos ensaios de calowear e eletroquímicos.
19
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 AÇOS INOXIDÁVEIS
Os aços inoxidáveis possuem uma gama de aplicações, entre as quais se destacam:

indústria ferroviária, naval, aeronáutica, petroquímica, hospitalar e química. Esses
materiais contêm grandes quantidades de elementos de liga e sua grande utilização
é devida a excelente resistência à corrosão, boa ductilidade e resistência mecânica.
O cromo, cuja concentração é superior a 12%, é o principal elemento de liga. Quanto

maior o seu teor, maior a resistência ao desgaste abrasivo e à corrosão das ligas. A
alta resistência à corrosão dos aços inoxidáveis está associada ao fenômeno da
passividade. Os elementos presentes nas ligas, principalmente o cromo, reagem
facilmente com o meio ambiente formando um filme estável, com espessura muito
fina e aderente. Esse filme, conhecido como filme passivo, é formado a partir da
reação da superfície do material com a umidade do ar gerando compostos
constituídos de oxi-hidróxido de ferro e cromo, os quais protegem o substrato
metálico subjacente. Na parte inferior do filme de passivação, junto ao substrato,
predominam os óxidos cuja quantidade aumenta com o tempo e a umidade do ar; já
na superfície do filme predominam os hidróxidos que não aumentam com o passar
do tempo.
Dependendo da composição química dos aços inoxidáveis, Tabela 1, a

microestrutura pode ser constituída pelas fases ferrita, austenita, duplex (austenita e
ferrita), martensita ou endurecível por precipitação, Figura 1.
Tabela 1 - Composição química típica dos Aços Inoxidáveis (% em massa).

Tipo Grau C Mn Si Cr Ni Mo
10,0 - 2,0 -
Austenítico 316L 0,04 2,0 máx. 1,0 máx. 16,0 - 18,0
14,0 3,0
Martensítico 410 0,15 máx. 1,0 máx. 1,0 máx. 11,5 - 13,5 0,50 máx. -
Ferrítico 430 0,12 máx. 1,0 máx. 1,0 máx. 14,0 - 18,0 0,50 máx. -
3,0 -
Duplex S32205 0,03 2,0 1,0 22,0 - 23,0 4,5 - 6,5
3,5
Endurecível por 17-4
0,04 0,40 0,50 16,50 4,25 -
Precipitação PH
Fonte: METALS HANDBOOK, 1994.
20
Figura 1 - Família de aços inoxidáveis.
Martensítico
Série Cr
Ferrítico
Aços
Série Ni-Cr Austenítico
inoxidáveis
Duplex
Outros
Endurecível
por
Precipitação
Fonte: DAIDO STEEL, 2013.
3.1.1 Aços inoxidáveis austeníticos
Os aços inoxidáveis austeníticos não são endurecíveis por tratamento térmico, mas
podem ser endurecidos por trabalho a frio. Os elementos de liga presente nesses
aços, em geral, provocam alterações estruturais e na resistência à corrosão do
material. No caso dos aços inoxidáveis austeníticos os principais elementos de liga
são Fe, Cr e Ni. A Figura 2 apresenta um esquema dos efeitos dos elementos de
liga na curva de polarização anódica dos aços inoxidáveis (GUNN, 1997).
Figura 2 - Desenho esquemático do efeito dos elementos de liga na curva de polarização anódica.
Inerte
Epit
e
Amplitude
passiva
Potencial
Epassiva
ção
Ativo
Log da densidade de corrente
Fonte: GUNN, 1997.

21
Quando as concentrações de cromo no aço se situam entre 25% e 30%, a proteção

da película de passivação é muito elevada. Outros elementos de liga podem
influenciar a eficácia do cromo na formação ou na manutenção do filme, mas
nenhum outro elemento pode, por si só, garantir a inoxidabilidade do aço
(ROBERGE, 1999). O níquel é adicionado à liga para criar estabilidade na fase
austenítica. O molibdênio (Mo) está entre os elementos principais da liga e tem um
papel importante por aumentar a resistência à corrosão por pite e em fresta.
Em razão de sua alta resistência à corrosão por pite, os aços inoxidáveis

austeníticos são bastante utilizados em ambientes de costa marítima, ou seja, em
ambientes com presença de íons cloreto. A resistência à corrosão por pite e em
fresta normalmente aumenta com teores crescentes de cromo, molibdênio e
nitrogênio. A distribuição das falhas geradas por corrosão na indústria química é
lustrada na Figura 3 (CONGLETON, 1995).
Figura 3 - Distribuição das falhas geradas por corrosão em componentes da indústria química.
Tensão
40%
35% Pite
30%
25% Uniforme
20%
15% Outros
10%
5%
0% Intergranular
Fonte: CONGLETON, 1994.
3.1.2 Aço inoxidável austenítico AISI 316L
O aço inoxidável austenítico 316L, que possui dureza mínima de 200 HB, é uma
versão modificada do aço inoxidável austenítico 316, com uma quantidade menor de
carbono presente, Tabela 2.
22
Tabela 2 - Comparação da composição química dos aços inoxidáveis austeníticos 316 e 316L.
Elementos Tipo 316 Tipo 316L
Carbono 0,08 0,03
Cromo 16,00 – 18,00 16,00 – 18,00
Níquel 10,00 – 14,00 10,00 – 14,00
Enxofre 0,30 0,03
Silício 0,75 0,75
Fósforo 0,45 0,45
Manganês 2,00 2,00
Molibdênio 2,00 – 3,00 2,00 – 3,00
Nitrogênio 0,10 0,10
Fonte: ASM METALS HANDBOOK, 1994.
3.2 DIFUSÃO ATÔMICA
Para haver mudança de posição dos átomos dentro do retículo cristalino, duas
condições são necessárias. A primeira é que para os átomos começarem a vibrar
em torno de suas posições de equilíbrio é necessária uma temperatura acima de -
273°C (0 K). A outra condição é que para ocorrer a difusão do átomo de um sítio
para outro é necessário o fornecimento de uma energia, chamada de energia de
ativação de difusão (BUFFINGTON et al., 1961).
A energia de ativação varia com muitos fatores. Por exemplo, a energia de ativação
para a difusão de um átomo pequeno é menor que a de um átomo maior. Da mesma
forma, os movimentos de átomos intersticiais requerem menos energia que os
movimentos de lacunas, considerando um mesmo retículo cristalino.
As duas Leis de Fick, que descrevem matematicamente a difusão, foram propostas

em 1855 por Adolf Fick (Mehrer, 2007). A primeira lei, Equação 1, indica que o fluxo
de átomos J (átomos/cm².s) é proporcional ao gradiente de concentração dC/dx
(átomos/cm³/cm). A constante D (cm²/cm) é o coeficiente de difusão. Já a segunda
lei, Equação 2, expressa a variação da concentração com o tempo.
𝑑𝐶 (1)
𝐽=𝐷
𝑑𝑥
𝑑𝐶 𝑑²𝐶 (2)
=𝐷
𝑑𝑡 𝑑𝑥²
23
Os coeficientes de difusão variam com o tipo dos átomos que se difundem, a

estrutura cristalina do material a qual os átomos se difundem e a temperatura. Com
relação à estrutura, o ferro, por exemplo, possui um maior coeficiente de difusão na
estrutura cúbica de corpo centrado (CCC), do que na estrutura cúbica de face
centrada (CFC), uma vez que o fator de empacotamento da estrutura CCC é menor
que na estrutura CFC. Na Figura 4 é possível observar que o coeficiente de difusão
aumenta com a temperatura.
Figura 4 - Variação dos coeficientes de difusão para diferentes elementos/metais em função

temperatura.
Fonte: SMITHELLS METALS REFERENCE BOOK, 1992.
3.2.1 A influência do nitrogênio e do argônio na difusão
No tratamento termoquímico de nitretação a plasma, a penetração dos átomos de

nitrogênio se dá por difusão da superfície para o interior do material. O mecanismo
de difusão é do tipo intersticial, pois o nitrogênio possui um tamanho de átomo
menor que o átomo de ferro, possibilitando assim a sua difusão sem provocar
distorção apreciável na rede cristalina do ferro, Figura 5.
24
Figura 5 - Representação esquemática da difusão intersticial do nitrogênio.
Fonte: ELABORADO PELA AUTORA.
Entre os fatores que afetam a difusão, está o tamanho dos átomos. O átomo de
argônio é maior que o de nitrogênio e, por isso, acredita-se que o átomo de argônio
se difunda com maior dificuldade através da estrutura do ferro.
Durante o processo de nitretação, o impacto dos íons contra a superfície do material

leva a uma introdução de defeitos cristalinos, acentuando a transferência de massa
de nitrogênio contido no plasma para a superfície (INAL et al., 1989). Portanto, o
bombardeamento de íons de argônio, devido ao seu maior tamanho em relação aos
íons de nitrogênio, pode ter como efeito a geração de mais quantidades de defeitos
superficiais, facilitando ainda mais a difusão do nitrogênio atômico.
3.3 DIAGRAMAS DE FASES
Para um melhor entendimento de como ocorre a solubilidade intersticial do

nitrogênio e a precipitação de nitretos em aços inoxidáveis austeníticos após o
tratamento termoquímico de nitretação, faz-se necessário um estudo dos diagramas
e da estrutura cristalina das fases existentes.
3.3.1 Ferro – Cementita (Fe–Fe3C)
No sistema Ferro-Cementita, as principais fases presentes são:

 Ferro α ou ferrita – essa fase é estável até 912ºC e possui estrutura cristalina
CCC. A Figura 6 mostra esquematicamente os sítios intersticiais octaédricos e
tetraédricos contidos nesse tipo de estrutura.
25
Figura 6 - Sítios intersticiais da ferrita: (a) sítio octaédrico, (b) sítio tetraédrico.
a b
) )
Fonte: HONEYCOMBE et al., 2006.
No sítio octaédrico, Figura 6(a), o raio correspondente ao interstício é de 0,19 Å e no

sítio tetraédrico, Figura 6(b), o raio é de 0,36 Å. Já o raio atômico do ferro é 1,27 Å.
Os átomos substitucionais são sempre maiores do que os sítios intersticiais e isso
provoca distorções no reticulado cristalino. Quanto menor for o interstício, maior será
a distorção.
Os interstícios octaédricos da ferrita, Figura 6(a), são energeticamente mais

favoráveis para o carbono se alojar, propiciando uma melhor acomodação e, com
isso, uma menor distorção da estrutura.
Os interstícios da estrutura CCC da ferrita são muito pequenos, o que faz com que a
solubilidade do carbono seja muito baixa (0,02% em peso na temperatura de 727°C).
Acima de 912°C ocorre a transformação da fase ferrita para a fase austenita.
 Ferro γ ou austenita – entre 912°C e 1394°C a fase existente é a austenita e

possui estrutura CFC.
A Figura 7 ilustra os sítios intersticiais tetraédricos e octaédricos da estrutura CFC.

Apesar de a estrutura possuir menores quantidades de interstícios que a ferrita, os
tamanhos dos mesmos são maiores, o que provoca distorções na estrutura com a
entrada de átomos de carbono.
26
Figura 7 - Sítios intersticiais da austenita: (a) tetraédrico, (b) octaédrico.

a) b)
Fonte: HONEYCOMBE et al., 2006.
A estrutura CFC possui um maior fator de empacotamento (0,74) que a estrutura

CCC (0,68). A estrutura CFC possui uma maior solubilidade em relação à estrutura
CCC porque, mesmo em menores quantidades, os interstícios octaédricos são
maiores (COSTA E SILVA et al., 2006).
3.3.2 Ferro – Nitrogênio (Fe–N)
De acordo com Inokuti e coautores, o nitrogênio atômico (N) pode se difundir através
dos interstícios da ferrita devido ao seu pequeno tamanho atômico (INOKUTI et al.,
1975). O tamanho do átomo de N (rN = 0,071 nm) é muito próximo ao do C (rC =
0,077nm), o que permite uma substituição dos átomos de C pelos de N.
Nas temperaturas usuais de nitretação, a solubilidade máxima de nitrogênio na

ferrita, é da ordem de 0,1% em massa, Figura 8. Quando o teor de nitrogênio
ultrapassa o limite de solubilidade, ocorre a precipitação de compostos denominados
nitretos (PINEDO, 2000).
27
Figura 8 - Diagrama de fases Fe – N.
As fases presentes no diagrama Fe-N são:

 Fase α ou ferrita – a solubilidade do nitrogênio dessa fase na temperatura de
200°C é de 0,004% em peso. Com o aumento da temperatura para 592° C a
solubilidade do N aumenta para 0,10%. Essa fase possui estrutura CCC.
 Fase γ ou austenita – compreendida entre 592°C com solubilidade de 2,4%

de N e 650°C, em que a solubilidade máxima do N na austenita atinge 2,8%.
A estrutura dessa fase é a CFC.
 Fe4N ou nitreto γ’ – a solubilidade do nitrogênio nesse nitreto varia entre 5,7%

em massa e 5,82% em massa entre 400°C e 680° C. Sua estrutura cristalina
é CCC.
 Fe2-3N ou nitreto ε – abaixo de 500°C, esse nitreto pode dissolver até 11% em
massa de nitrogênio e sua estrutura é hexagonal compacta (HC). Acima de
11% em massa de nitrogênio, a fase ζ aparece.
28
 Fe2N ou nitreto ζ – entre temperaturas de 325°C e 475°C, essa fase é estável

e possui solubilidade de nitrogênio entre 11,1% e 11,3% em massa. A
estrutura cristalina desse nitreto é a ortorrômbica.
3.3.3 Ferro – Cromo (Fe–Cr)
Esse diagrama é caracterizado pela presença de um campo monofásico

denominado lupa austenítica e de uma fase estequiométrica contendo apenas ferro
e cromo, apresentado na Figura 9.
Figura 9 - Diagrama de fases Fe-Cr.
 Fase Fe–Cr ou fase sigma (σ) – possui entre 42% e 48% em peso de cromo.
Essa fase, estável em temperaturas abaixo de 820°C, é muito quebradiça, o
que faz com que a mesma seja evitada em ligas Fe-Cr. Acima de 820ºC, a
fase σ transforma-se em α. Entre 820°C e 600°C, a fase torna-se bifásica
(uma mistura de α e σ).
29
 Campo austenítico ou lupa austenítica – está presente entre 0 e 11,9% de

cromo e em temperaturas entre 850°C e 1394°C. As ligas de composição à
direita da lupa, com teores entre 11,9% e 14,3% de cromo, apresentam ferrita
em sua estrutura, além da austenita.
 Fase ferrita - Acima de 14,3%Cr, a fase presente é a ferrita. Portanto, o

cromo, que também apresenta estrutura CCC, amplia a região da fase α em
detrimento da fase γ.
3.3.4 Cromo – Nitrogênio (Cr–N)
A Figura 10 apresenta parte do diagrama Cr–N. Observa-se que a solubilidade do

nitrogênio na estrutura do cromo é muito baixa, tanto em baixas quanto em altas
temperaturas.
Figura 10 - Diagrama de fases Cr–N.
Fonte: PHASE EQUILIBRIA DIAGRAMS, 1994.
Na temperatura de 1640°C, o teor máximo de nitrogênio que se consegue dissolver

na estrutura do cromo α é de 4,36% em peso.
30
O eutético (Cr-α + Cr2N-β) se forma com o resfriamento a partir da temperatura de

1640°C, para a composição de 13,4% em peso de nitrogênio.
Para teores de nitrogênio entre 30 e 33% em peso, na temperatura de 500°C, a

única fase existente é o nitreto Cr2N-β.
Para teores acima de 33 % em massa de nitrogênio, juntamente com o nitreto β tem-

se a presença do nitreto CrN, o qual dissolve grandes quantidades de nitrogênio em
sua estrutura.
3.3.5 Ferro – Cromo – Nitrogênio (Fe – Cr – N)
Segundo Alves Jr. e colaboradores o nitrogênio possui alta afinidade pelo cromo e,
por isso, em aços inoxidáveis austeníticos, há uma forte tendência na formação
tanto do nitreto do tipo CrN, de estrutura CFC, quanto do nitreto Cr2N, de estrutura
HC (ALVES Jr. et al., 2000).
3.4 AUSTENITA EXPANDIDA (γN)
A austenita expandida (γN) ou fase S é formada na nitretação em baixas

temperaturas de aços inoxidáveis austeníticos, ligas metálicas do sistema Fe-Cr, Ni-
Cr ou Co-Cr. Ela se apresenta como uma camada superficial constituída por uma
fase metaestável, livre de precipitados e supersaturada de nitrogênio (DONG, 2010).
Em 1986, o termo fase S foi usado pela primeira vez por Ichii e colaboradores em
estudos por DRX de um aço equivalente ao AISI 304 nitretado a plasma. A Figura 11
mostra os 5 picos extras, que correspondem aos picos da austenita expandida (γN),
os quais foram designados de “S” por esses pesquisadores (ICHII et al., 1986).
31
Figura 11 - Difratograma de raios X mostrando os picos da fase S.
Fonte: ICHII et al., 1986.
A estrutura cristalina da fase S ainda é motivo de discussão entre os pesquisadores.

Em 1993, Leyland e coautores descreveram a fase S como austenita expandida por
acreditaram que a estrutura cristalina dessa fase é CFC (LEYLAND et al., 1993).
Para outros autores, a estrutura é similar a da martensita e por isso a fase teria a
estrutura tetragonal de corpo centrado (MARCHEV et al., 1998; SINGH et al., 2002).
Já para Mingolo e coautores e Fewell e colaboradores a estrutura é espacial
triclínica (MINGOLO et al., 2006; FEWELL et al., 2000).
Os resultados de difração de raios x de Fewell e colaboradores, obtidos utilizando

uma configuração baseada na geometria Bragg–Brentano, são apresentados na
Figura 12.
32
Figura 12 - Resultados de caracterização da austenita expandida por difração de raios x, destacando

a sua estrutura espacial triclínica.
Fonte: FEWELL et al., 2000.
Na Figura 12 é possível observar que os picos analisados são característicos da

estrutura especial triclínica e não da estrutura tetragonal ou monoclínica (FEWELL et
al., 2000).
A presença da austenita expandida é caracterizada nos difratogramas por picos
deslocados para ângulos de difração 2θ menores que os observados para a
austenita comum (RAGHAVAN, 1997; LI et al., 2004), conforme Figura 13. Este
comportamento é efeito da introdução de nitrogênio na austenita.
33
Figura 13 - Difratograma de raios X mostrando o deslocamento dos picos da austenita expandida em

relação aos da austenita.
Fonte: LI et al., 2004.
Fernandes e coautores observaram que a temperatura de nitretação e a presença

de elementos de liga como o cromo são importantes fatores que alteram a difusão
do nitrogênio e a estabilização da austenita expandida, Figura 14 (FERNANDES et
al., 2011).
Figura 14 - Efeito da temperatura de nitretação sobre a expansão do reticulado cristalino do aço

S31600 e S31254.
Fonte: FERNANDES et al., 2011.

34
É possível observar uma maior distorção do reticulado para o aço S31600 - plano
(200) e plano (311) -, após a nitretação a 450°C. Com o aumento da temperatura
para 500° C ocorre uma diminuição do parâmetro de rede, que pode estar associada
à saída por difusão do nitrogênio da matriz austenítica e à consequente formação de
nitretos de cromo ou ferro. Com isso, há uma diminuição da supersaturação de
nitrogênio na estrutura da austenita expandida formada (FERNANDES et al., 2011).
3.5 O PLASMA
3.5.1 Definição
O plasma é conhecido como o quarto estado da matéria (BOULOS et al., 1994),

podendo ser natural ou produzido pelo homem. Os relâmpagos e a aurora boreal
são exemplos de plasmas naturais, diferentemente da lâmpada fluorescente e das
tochas de plasma que são plasmas produzidos artificialmente (ZUCOLOTTO Jr.,
2006).
3.5.2 Formação do plasma
A Figura 15 representa esquematicamente duas placas paralelas separadas por

uma distância d e com uma diferença de potencial V=0. Com a introdução de um gás
a pressão p e a aplicação de uma diferença de potencial (d.d.p) entre essas duas
placas, devido ao campo elétrico gerado, os elétrons emitidos a partir do catodo (z =
0) irão ser atraídos para o anodo (z = d), criando pares de elétron-íon no caminho
através de colisões entre moléculas e/ou espécies. Os íons gerados desta forma se
movimentarão no sentido oposto, bombardeando o catodo e fazendo com que novos
elétrons sejam emitidos (JORGENSEN, 2001). Assim, é gerada uma corrente
elétrica que varia com a diferença de potencial entre eletrodos, Figura 16.
35
Figura 15 - Aspecto do plasma durante a descarga luminescente.
Luminescência Região de troca

catódica de carga
d
- +
Catodo Anodo
Bainha
catódica Luminescência Coluna
negativa positiva
Fonte: HOWATSON, 1965.
A bainha catódica possui baixa concentração de cargas devido ao gradiente de

potencial. Após a bainha catódica há uma região de alta luminosidade denominada
de luminescência negativa. A luminescência negativa e a região catódica (catodo e
bainha) são responsáveis pela queda de tensão aplicada entre os eletrodos. Na
bainha catódica ocorrem os fenômenos como transferência de carga, ionizações e
excitações e produção de elétrons secundários responsáveis pela geração do
nitrogênio atômico (LEYLAND et al., 1990).
Figura 16 - Curva tensão versus corrente elétrica em uma descarga elétrica em gases.
Fonte: AHMED, 1987.

36
A região anômala ilustrada na Figura 16 é muito importante para o tratamento de

nitretação a plasma, realizado com alta densidade de corrente. Os tratamentos
realizados nessa região possuem maior eficiência, além de proporcionar uma
camada mais uniforme (EDENHOFER, 1974). Nessa região, o plasma é
autossustentável, ou seja, a geração de elétrons e íons é suficiente para compensar
a perda de partículas para os eletrodos e paredes da câmara do reator
(JORGENSEN, 2001).
3.6 REAÇÕES DO PLASMA
Em uma atmosfera de nitrogênio e hidrogênio, na interação do plasma com a

superfície da amostra, as principais reações que ocorrem são (PETITJEAN, 1984):
Ionização → Os elétrons mais energéticos, ao colidirem com as moléculas do gás,

provocam a remoção de um elétron do átomo, produzindo um íon e dois elétrons:
e- + NxHy → 2e- + NxHy+ (3)
Excitação → Se a energia de colisão do elétron for inferior àquela necessária para

ionização:
e- + NxHy → e- + NxHy* (4)
Relaxação ou emissão → Após a excitação das espécies haverá o decaimento dos

elétrons para níveis menos energéticos, resultando na emissão de fótons:
NxHy* → NxHy + hv (5)
Dissociação → Dependendo da energia do elétron poderá haver a formação de

átomos neutros, excitados ou ionizados. Para o nitrogênio, tem-se:
e- + N2 → e- + N+ + N* (6)
Recombinação → Espécies ionizadas chocam-se com a superfície e elétrons são

liberados, neutralizando as espécies:
NxHy* + e- → NxHy (7)
37
3.7 INTERAÇÕES DO PLASMA COM A SUPERFÍCIE DO CATODO
Os modelos teóricos de nitretação a plasma apresentados até o momento como,

KÖLBEL, 1960; JONES et al., 1973; LEYLAND et al., 1990 e BOUDGIRA et al.,
1991, são contraditórios.
As interações do plasma na superfície do catodo são complexas. As principais

reações que ocorrem devido ao impacto dos íons na superfície do material são
ilustradas na Figura 17.
Figura 17 - Interações plasma-superfície do catodo durante bombardeamento iônico.
Fonte: HOLMBERG et al., 1994.
Entre as reações plasma-superfície, pode-se citar:

 Sputtering;
 Geração de defeitos cristalinos na superfície do material;
 Difusão e absorção do nitrogênio atômico;
 Retroespalhamento de íons;
 Emissão de elétrons secundários.
38
3.8 LIMPEZA SUPERFICIAL, LIMPEZA POR “SPUTTERING” OU “SPUTTERING

CLEANING”
A limpeza superficial é uma etapa de grande importância na nitretação de aços

inoxidáveis, sendo realizada previamente à nitretação. Essa limpeza, feita através do
bombardeamento de íons e partículas, é realizada no reator de nitretação com o
objetivo de retirar a camada passiva da superfície do aço inoxidável, facilitando a
difusão do nitrogênio na etapa de nitretação. Para que ocorra essa limpeza é
necessário que a espécie incidente possua uma energia maior ou igual à energia de
ligação do átomo na superfície (FRIDMAN, 2008).
3.9 NITRETAÇÃO A PLASMA
3.9.1 Influência do tempo na nitretação
Para o aço austenítico inoxidável AISI 304, Wang e colaboradores estudaram a

influência do tempo na nitretação a plasma sobre a espessura da camada nitretada.
As amostras foram nitretadas a 420°C em tempos de 2, 12, 22 e 44 horas. Na Figura
18 é possível verificar que a espessura da camada nitretada aumenta com o tempo
de nitretação. Esses resultados mostram que o crescimento da camada nitretada é
parabólico, controlado pela difusão do nitrogênio através da estrutura da austenita.
Figura 18 - Espessura da camada nitretada versus tempo de nitretação.
Fonte: WANG et al., 2006.

39
3.9.2 Influência da concentração dos gases na atmosfera nitretante
Para o aço AISI 316L, Tschiptschin e coautores estudaram o comportamento de

meios nitretantes extremos sobre a formação da austenita expandida
(TSCHIPTSCHIN et al., 2010).
A Figura 19 mostra a variação da dureza superficial de amostras de aço AISI 316L

nitretadas em temperatura de 400°C, pressão 2,5 mbar, durante 12 horas, usando
atmosferas de nitretação contendo N2 e H2 nas proporções de 1: 3 e 3:1. É possível
verificar que há um aumento significativo da dureza superficial das amostras
nitretadas em relação ao substrato e que a proporção 1:3 resulta em camadas de
maior dureza superficial.
Figura 19 - Dureza superficial do aço AISI 316L nitretado sob atmosferas de nitretação contendo
diferentes proporções de N2/H2.
Fonte: TSCHIPTSCHIN et al., 2010.
3.9.2.1 Influência do argônio
Para o aço ferramenta AISI H13, Jacques e coautores estudaram a influência da

pressão e da adição de argônio (Ar) aos gases de nitretação sobre o crescimento da
camada nitretada. Previamente a nitretação, foi realizado um sputtering com Ar
durante 20 minutos, a 450°C.
40
Na Figura 20 é possível observar que a amostra nitretada com mistura gasosa de H2

e N2 apresenta a maior profundidade de camada nitretada em relação à nitretada
somente em atmosfera de N2 puro (JACQUES et al., 2010). A adição de argônio e a
retirada do hidrogênio diminuem significativamente o crescimento da camada
nitretada.
Figura 20 - Perfis de microdureza para as amostras nitretadas.
Fonte: JACQUES et al., 2010.
A queda na dureza do material com a adição de argônio, segundo Sharma e

colaboradores, se deve a uma grande diminuição das espécies nitretantes, N 2, N2+,
NH, H, Fe, Ar, e Ar+, quando são utilizadas determinadas proporções de N 2 e Ar na
mistura (SHARMA et al., 2008).
Para o aço AISI 5140, Karakan e coautores verificaram que os tratamentos de

nitretação realizados a 450°C, sob pressão de 5 mbar e por tempos de 4 horas e em
atmosferas de N2 e Ar resultaram em camadas de alta dureza superficial. Na Figura
21 é possível verificar que a mistura 10% N2 e 90% H2 permite a obtenção da
máxima dureza superficial. Porém, para a obtenção de um aumento significativo
41
tanto na dureza superficial quanto na espessura de camada faz-se necessária a

adição de pelo menos 20% de argônio (KARAKAN et al., 2003).
Figura 21 - Perfil de microdureza das amostras nitretadas em diferentes condições.
Fonte: KARAKAN et al., 2003.
Sanchette e colaboradores avaliaram diferentes misturas de gases no tratamento de

nitretação para o aço H13, utilizando o sputtering cleaning em alguns dos processos
(SANCHETTE et al., 1997). Verificaram que na temperatura de tratamento a 550°C,
a espessura da camada nitretada com o uso de argônio foi maior que em todos os
outros tratamentos, Tabela 3.
Tabela 3 - Diferentes tratamentos de nitretação versus espessura da camada.

Tratamento Espessura (m)
1 Nitretação convencional, sem sputtering 70
2 Nitretação com sputtering (500V;4 min) 80
3 Nitretação com H2 + N2 + Ar 130
4 Nitretação com sputtering (800V; 10 min) 80
5 Nitretação convencional 80
6 Não tratado -
Fonte: ADAPTADO DE SANCHETTE ET AL., 1997.
42
Esse resultado pode ser explicado pela maior energia cinética dos íons de argônio
que incidem na superfície, provocando o aparecimento de defeitos cristalinos que
contribuem para a difusão dos átomos de nitrogênio (SANCHETTE et al., 1997).
3.10 DESGASTE
3.10.1 Conceito
De acordo com Bhushan, o fenômeno de desgaste é um processo de remoção de

material de uma superfície (corpo) devido ao rolamento ou deslizamento de
partículas (contra corpo) ou em razão de reações que ocorrem na superfície do
material (BHUSHAN et al., 1991).
O processo de desgaste possui cinco diferentes mecanismos, Figura 22, cada um

com suas características bem distintas.
Figura 22 - Fluxograma dos diferentes mecanismos de desgaste.
Desgaste
Elemento
Tipos
Interfacial
Abrasão 2 Abrasão 3
Abrasivo Adesão
corpos corpos
Erosão Corrosão
Fadiga de
Contato

43
A equação de Archard relaciona a taxa de desgaste com a carga aplicada e a

distância de deslizamento (ou percorrida) (ARCHARD, 1953):
𝑊 𝐹𝑁 (8)
𝑊𝑆 = =𝐾
𝑆 𝐻𝑊
onde: Ws é a taxa de desgaste, W é o desgaste sofrido, S é a distância percorrida, K

é uma constante, FN é a força (ou carga) aplicada e Hw é a dureza da superfície
desgastada.
O valor do coeficiente de desgaste (K) depende do tipo de desgaste sofrido pelo

material, por exemplo, o desgaste abrasivo a seco é bem mais severo que o
desgaste abrasivo com lubrificantes, conforme ilustrado na Figura 23.
Figura 23 - Valores de coeficientes de desgaste K para diferentes tipos de desgaste.
Fonte: INSTITUTE OF PRODUCT ENGENEERING, 2013.
3.10.2 Desgaste abrasivo
O desgaste do tipo abrasivo ocorre quando uma ou ambas as superfícies estão em

contato e em movimento relativo. De acordo com Zum Gahr, o desgaste abrasivo é
caracterizado pelo tipo de contato (ZUM GAHR, 1987). Os tipos de contato incluem
o desgaste a dois e a três corpos. O primeiro ocorre quando um abrasivo desliza ao
longo de uma superfície, Figura 24(a) e o segundo quando um abrasivo desliza entre
uma superfície e outra, Figura 24(b).
44
Figura 24 - Representação do desgaste abrasivo: (a) a dois corpos e (b) a três corpos.
O desgaste abrasivo está diretamente relacionado com a dureza do abrasivo (Ha) e

a própria dureza do material (Hm), conforme mostra a Figura 25. Para ligas
homogêneas, como o aço inoxidável austenítico 316L, razões H a/Hm acima de 1,0
levam a um aumento significativo do desgaste abrasivo do material. Já para ligas
heterogêneas esse efeito é verificado para Ha/Hm acima de 0,7.
Figura 25 - Variação da taxa de desgaste abrasivo em função razão dureza do abrasivo (H a)/dureza
do material (Hm).
Fonte: ZUM GAHR, 1987.

45
Seja na mineração, siderurgia, agricultura ou em outros setores, o desgaste abrasivo

corresponde a 50% das falhas por perda de materiais, Figura 26 (SEIREG, 1998;
EYRE, 1976). Os tratamentos térmicos têm sido um dos recursos utilizados para
minimizar as perdas por desgaste e atualmente existem diversas pesquisas
desenvolvidas com o objetivo de amenizar as falhas por desgaste.
Figura 26 - Determinação percentual das falhas ocorridas por diferentes tipos de desgaste.
Adesivo
Erosão 15%
8%
Abrasivo
Fretting 50%
8%
Diversos
14%
Químicos
5%
Fonte: EYRE, 1976.
3.10.3 Resistência ao Desgaste de Aços Inoxidáveis Austeníticos
Li e colaboradores realizaram o tratamento termoquimico de nitretação a plasma do

aço AISI 316 com uma mistura gasosa na proporção 1N2:3H2, pressão a 500 Pa,
durante 20 horas e em temperaturas de 420° e 500° C.
Após a nitretação, as amostras foram submetidas aos ensaios de desgaste com

velocidade de rotação do eixo em 66 RPM, carga de 10 N, com rotação estacionária
da esfera de 8 mm de diâmetro. A partir do ensaio, foram avaliados o volume, Figura
27, e a taxa de desgaste, Figura 28.
46
Figura 27 - Variação do volume de desgaste em relação à distância deslizada para o aço 316.
Fonte: Li et al., 2004.
A perda de volume das amostras nitretadas é de mais de duas ordens de grandeza

inferior a da amostra não tratada. O volume de desgaste aumenta com o aumento
da distância de deslizamento.
Figura 28 - Variação da taxa de desgaste para o aço 316 nitretado e não nitretado em função da
distância de deslizamento.
Fonte: Li et al., 2004.

47
Para o aço não tratado, a taxa de desgaste aumenta com a distância de

deslizamento até 500 m e depois volta a cair até 800 m. Já a taxa de desgaste das
amostras nitretadas é 100 vezes menor que a da amostra sem tratamento. Após
5000 metros de deslizamento, a taxa de desgaste da amostra nitretada na maior
temperatura (500°C) é quase a mesma que a da amostra nitretada na temperatura
mais baixa (420°C). Foi possível assim confirmar que a nitretação a plasma
melhorou efetivamente a resistência ao desgaste do aço inoxidável austenítico 316.
Leite e colaboradores nitretaram a plasma o aço H13 numa atmosfera 20% N 2 e
80% H2 à temperatura de 400ºC, em diferentes tempos: 1h, 4h, 9h, 16h e 36h e
submeteram as amostras ao ensaio de desgaste. Para isto, foi utilizada uma esfera
de 7,14 mm de diâmetro, a carga aplicada foi de 800 N e a velocidade de 0,05 m/s.
A Figura 29 apresenta a variação do volume de desgaste do aço H13 nitretado em
diferentes tempos em função da distância de deslizamento percorrida.
Figura 29 - Variação do volume de desgaste do aço H13 em função da distância de deslizamento.
Fonte: LEITE et al., 2009
Os ensaios de desgaste por deslizamento das amostras nitretadas mostram que,

quanto maior o tempo de nitretação, maior a resistência e menor o volume de
desgaste do aço. Os aços nitretados com os menores tempos (1h e 4h) têm o maior
volume de desgaste. As amostras nitretadas com tempos de 9h e 16h mantêm o
volume de desgaste bem próximo até aproximadamente 1000m, pois a partir daí o
48
volume de desgaste da amostra de 16h cai em relação à outra. E a amostra

nitretada com 36h apresenta o menor volume de desgate.
Com o aumento do tempo a espessura da camada nitretada também aumenta, o

que justifica a maior resistência ao desgate para o aço nitretado durante mais tempo.
3.11 RESISTÊNCIA A CORROSAO DE AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS

NITRETADOS
A Figura 30 apresenta as curvas de Tafel para o aço inoxidável austenítico 304L

antes e após o tratamento termoquímico de nitretação a plasma. Os ensaios
eletroquímicos foram realizados utilizando como meio eletrolítico uma solução de
sulfato de sódio com ácido sulfúrico (Na2SO4+H2SO4).
Figura 30 - Comparação da curva de Tafel do aço inoxidável austenitico antes e após nitretação.
Fonte: MENTHE et al., 1995.
É possível verificar que as curvas de Tafel do material antes e depois da nitretação

possuem uma faixa de potencial semelhante e que o tratamento superficial de
nitretação não alterou consideravelmente a resistência à corrosão do material.
49
Singh e coautores também analisaram o comportamento da curva de Tafel do aço

AISI 316 nitretado a plasma a 400ºC na proporção de 4:1 de N 2 e Ar. O eletrólito
utilizado no ensaio eletroquímico foi de cloreto de sódio (NaCl) a 0,1M, Figura 31
(SINGH et al., 2002).
Figura 31 - Curvas de Tafel para o aço AISI 316 não nitretado e nitretado a plasma.
Nitretado
Matriz
Fonte: SINGH et al., 2002.
Observa-se que o aço AISI 316 nitretado a plasma em solução de cloreto de sódio
(NaCl) apresenta uma melhor resistência à corrosão em relação ao aço não
nitretado. Esse fato pode ser observado pelo maior potencial de corrosão
apresentado pelo material nitretado.
A Tabela 4 compara, para o aço nitretado e não nitretado, os potenciais de pite e de

corrosão e a taxa de corrosão.
Tabela 4 - Parâmetros de Tafel para o aço AISI 316L nitretado e não nitretado a plasma.
Material Eletrólito Condição Ecorr (mV) icorr (mV) Potencial Pite (mV)
Não nitretada -240 ~2X10-6 300
AISI 316 0,1 M NaCl
Nitretada -50 ~2X10-5 Passivou
Fonte: SINGH et al., 2002.
50
Foi possível verificar que o material nitretado a plasma apresenta uma menor taxa e
potencial de corrosão. Portanto, o tratamento a plasma melhorou a resistência à
corrosão do material em relação ao substrato.
51
4 MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 AÇO INOXIDÁVEL AUSTENITICO AISI 316L
A Tabela 5 apresenta a composição química do aço inoxidável austenítico AISI

316L, determinada em espectrômetro de indução óptica da marca OXFORD Mod.
Foundry Master Pro pertencente ao laboratório de Caracterização de Materiais do
IFES.
Comparando os resultados da Tabela 5 com os da Tabela 2, verifica-se que o

material atende as especificações da norma AISI, ressaltando que o teor de níquel
está um pouco abaixo da faixa especificada (10-14%).
As amostras foram cortadas a partir de uma barra de 32 mm de diâmetro e

retificadas em forma de disco com aproximadamente 4 mm de espessura.
Tabela 5 - Composição química do aço AISI 316L (% em peso) no estado como recebido.
C Mn Si P S Cr Ni Mo
0,02 1,43 0,35 0,011 0,018 17,1 9,83 2,04
Fonte: ELABORADO PELA AUTORA, 2013.
4.2 NITRETAÇÃO
4.2.1 O equipamento
Após a preparação das amostras, que envolveu o lixamento das amostras ate a lixa
de 600# e polimento com alumina 0,3 µm, os tratamentos termoquímicos de
nitretação foram realizados em um reator de nitretação a plasma pulsado da marca
Thor NP SDS, pertencente ao Laboratório de Engenharia de Superfícies do IFES.
Os componentes básicos para ocorrer a nitretação a plasma são esquematizados na
Figura 32.
52
Figura 32 - Desenho esquemático de um equipamento para tratamentos termoquímicos de nitretação

a plasma.
No interior da câmara sob vácuo, é aplicada uma diferença de potencial entre o

anodo (parede da câmara) e o catodo (amostra) de 670 V. Um gás é inserido
(geralmente H2 ou Ar, para a etapa de sputtering cleaning) e o plasma é ligado. Os
gases utilizados na nitretação são inseridos após a etapa de sputtering através de
fluxímetros que controlam a vazão desses gases. Ao chegar à temperatura
escolhida de nitretação, o tempo de tratamento passa a ser contado e o termopar
possui a função de medir e controlar a temperatura dentro da câmara. Passado o
tempo de tratamento, o plasma é desligado, os fluxímetros são fechados e o
resfriamento é feito ainda sob vácuo. Após o resfriamento, as amostras são retiradas
da câmara.
4.2.2 Condições de nitretação
Para todas as condições, a temperatura de nitretação foi fixada em 420°C, a pressão

em 533 Pa e o tempo de tratamento em 6 horas. As amostras foram nitretadas com
e sem a adição de argônio à atmosfera de nitretação, conforme mostra a Tabela 6.
53
Tabela 6 - Atmosferas gasosas utilizadas nos experimentos de nitretação do aço inoxidável

austenítico AISI 316L.
Atmosfera 1 75% N2 (300cm3/min); 25% H2 (100 cm3/min)
Atmosfera 2 75% N2 (300 cm3/min); 20% H2 (80 cm3/min); 5% Ar (20 cm3/min)
Atmosfera 3 75% N2 (300 cm3/min); 15% H2 (60 cm3/min); 10% Ar (40 cm3/min)
Para os experimentos de nitretação, a superfície das amostras passou por etapas de

lixamento em lixas 180, 220, 320, 400 e 600# e polimento com alumina de 1,0μm e
0,3μm.
Previamente aos tratamentos de nitretação, foi feita a limpeza física (“sputtering

cleaning”) na superfície das amostras, com adição de 200 cm 3/min de hidrogênio
durante 20 minutos.
4.3 MICROSCOPIA ÓPTICA
O ataque químico para revelação microestrutural foi feito por imersão, durante 60
segundos, utilizando uma solução de HCl, HNO3 e H2O, na proporção de 2:1:1.
As análises microestruturais foram realizadas em microscópio óptico dotado de
analisador de imagens ASM 68K - WILD LEITZ, pertencente ao laboratório de
Corrosão do IFES.
4.4 DIFRAÇÃO DE RAIOS X
A identificação das fases presentes na superfície foi feita em difratômetro de raios x

D2 PHASER – Bruker, pertencente ao Laboratório de Caracterização do IFES,
utilizando um intervalo de varredura 2θ de 30° a 100° e emissões de radiação Cu-Kα
com comprimento de onda λ= 1,5406 Å.
4.5 ENSAIO DE DESGASTE MICROABRASIVO
Para os testes de desgaste microabrasivo foi utilizado um equipamento de

microabrasão “ballcratering” (Calowear) do tipo “esfera livre”, da marca CSM
Instruments, Figura 33. A velocidade de rotação do eixo motor foi fixada em 150
RPM. Nesse ensaio, como contracorpo, foi utilizado uma esfera de aço martensítico
54
SAE 52 100 (dureza = 960HV) com um diâmetro de 25,4 mm. Uma lama de carbeto
de silício (SiC) de concentração de 0,75 g/cm 3 com uma vazão de uma gota a cada
três segundos foi usada como abrasivo e a carga aplicada foi de 0,24 N.
Figura 33 - Montagem experimental mostrando equipamento e acessórios para ensaio de

microabrasão “calowear”. Microscópio óptico (a), eixo (b), esfera (c), alimentação do abrasivo (d),
célula de carga (e) e amostra (f).
d)
e)
f)
c)
a)
b)
Fonte: ARQUIVO DA AUTORA, 2013.
A resistência ao desgaste foi analisada em termos do coeficiente de desgaste (K)

utilizando a Equação modificada de Archard e também através do volume removido
(V) em função da distância percorrida (RUTHERFORD et al., 1996).
𝑉 𝜋. 𝑏 4
𝐾= = (9)
𝐿. 𝐹𝑁 32𝜃. 𝐿. 𝐹𝑁
𝜋𝑏 4
𝑉≅ (10)
32. 𝜃
onde V representa o volume desgastado, Ø é o diâmetro da esfera de ensaio, L é a

distância deslizada, FN é a força normal aplicada (neste tipo de ensaio é ajustada
pelo peso da esfera e a inclinação da amostra) e b representa o diâmetro da calota
de desgaste.
55
4.6 ENSAIOS ELETROQUÍMICOS DE CORROSÃO
Os ensaios eletroquímicos de corrosão foram realizados em um

potenciostato/galvanostato AUTOLAB PGSTAT 302N, pertencente ao laboratório de
Eletroquímica e Eletroanalítica da UFES.
As técnicas eletroquímicas utilizadas foram: curvas de polarização, curvas de Tafel e

espectroscopia de impedância eletroquímica (EIE).
Os eletrodos auxiliares utilizados foram o eletrodo de grafite, com área de 3,0 cm2 e
o eletrodo de referência prata-cloreto de prata (Ag/AgCl/KCl) saturado, Figura 34.
Figura 34 - Célula eletroquímica utilizada nos ensaios de corrosão.
Eletrodo de
referência
Eletrodo de Ag/AgCl/K
trabalho Cl
AISI 316L
Eletrodo
auxiliar de
grafite
Fonte: ARQUIVO DA AUTORA, 2013.
Os meios corrosivos foram compostos por dois diferentes eletrólitos. Uma solução
de sulfato de sódio (Na2SO4) a 0,5M e outra de cloreto de sódio (NaCl) a
150.000ppm.
4.6.1 Curvas de polarização
As curvas de polarização consistem em submeter valores crescentes de

sobrepotencial () na interface eletrodo/solução (+/- 200mV) em torno do potencial
de corrosão, forçando uma transferência de carga e assim criando a migração de
íons. O potencial de eletrodo (E) versus a densidade de corrente (i) resulta nas
56
curvas de polarização em condições de equilíbrio dinâmico. A técnica das curvas de

polarização é usada para meios eletrolíticos.
4.6.1.1 Curvas de Tafel
Outra forma mais comum de apresentar as curvas de polarização é através do

diagrama E versus log |i|, conhecido como Curvas de Tafel.
Esta curva apresenta um ramo catódico com coeficiente angular βc-1 e um ramo
anódico com coeficiente angular βa-1, onde:
(1 − 𝛼)𝐹
𝛽𝑐 −1 = − (11)
2,303𝑅𝑇
2𝐹
𝛽𝑎−1 = (12)
2,303𝑅𝑇
onde: α é o coeficiente de transferência de carga eletroquímica, ɳ é o sobrepotencial
utilizado, F é a constante de Faraday, R é a constante universal dos gases e T é a
temperatura absoluta.
Os segmentos lineares podem ser extrapolados e sua interceptação ao eixo das

ordenadas fornece a corrente de troca io, Figura 35 (SCULLY & TAYLOR, 1987).
Uma das vantagens desse método é que, além da taxa de corrosão, ele permite
determinar também, a partir das retas de Tafel, os parâmetros βa e βc. Assim, se a
inclinação da reta anódica for θ e da catódica γ então βa = tg θ e βc = tg γ
(WOLYNEC, 2003).
57
Figura 35 - Curvas de tafel.
Fonte: WOLYNEC, 2003.
A partir da curva de polarização é possível obter os parâmetros de Tafel que podem

definir a corrente de corrosão (A), a resistência de polarização (Ohm), o potencial da
corrente (E) e a taxa de corrosão por ano.
4.6.2 Espectroscopia de Impedância Eletroquímica (EIE)
Na técnica de EIE, é determinada a resistência de polarização com a aplicação de

um potencial de corrente alternada com diferentes valores de frequência, entre 1
mHz a 1 MHz(WOLYNEC, 2003).
Basicamente, para realizar a EIE faz-se necessária a aplicação de uma corrente

alternada bem como uma dada frequência. Na impedância, trabalha-se em
condições de equilíbrio estacionário, o sistema não é polarizado. É estudado apenas
o comportamento da amostra frente ao sistema, mais recomendado na hora de
estudar o processo de corrosão.
A Figura 36 ilustra o arranjo experimental da técnica.

58
Figura 36 - Arranjo experimental para realização da espectroscopia de impedância eletroquímica.
Fonte: WOLYNEC, 2003.
No modo potenciostático o computador manda à célula um potencial alternado e a

resposta é recebida em frequência pelo detector de resposta, enviando novamente
os dados para o computador para serem processados. Os dados processados no
computador são seguidos de representações gráficas para um melhor entendimento.
A representação mais utilizada é o diagrama de Nyquist.
4.6.2.1 Diagrama de Nyquist
O diagrama de Nyquist é representado pela impedância imaginária (Zi) versus

impedância real (ZR). Dependendo do tipo de circuito gerado por um processo
corrosivo, o perfil do diagrama é alterado. No caso de um circuito equivalente um
arco é formado, Figura 37.
Para um circuito do tipo R(RC), a impedância apresenta uma componente real

(resistiva), Eq. 13, e imaginária (capacitiva), Eq. 14 (BARD e FAULKNER, 2001).
𝑅𝑝 (13)
𝑍 ′ = 𝑅𝑠 +
1 + 𝜔 2 𝐶𝜎2 𝑅𝜎2
𝜔𝐶2 𝑅𝑝
𝑍 ′′ = 𝑅𝑠 (14)
1 + 𝜔 2 𝐶𝜎2 𝑅𝜎2
59
onde Z’ é a impedância real, Z’’ é a impedância imaginária, Rs é a resistência da

solução, Rp a resistência à polarização, w é a frequência angular e Cs a
capacitância da dupla camada elétrica.
Figura 37 - Representação do diagrama de Nyquist para um circuito equivalente.
Fonte: WOLYNEC 2003.

É possível verificar que em ω=0 têm-se a resistência do eletrodo (Re) juntamente
com a resistência de polarização (Rp). Quando ω aumenta, é alcançado o pico ω
máx que representa a resistência de polarização máxima. Após esse ponto o valor
de ω diminui e tem-se somente a resistência do eletrodo. Com esses dados, é
possível determinar a resistência de polarização do eletrodo.
Se a frequência for eliminada das expressões 13 e 14, obtém-se a relação entre a

componente imaginária e a componente real da impedância.
′
𝑅𝑝 2 2
𝑅𝑝 2 (15)
(𝑍 − 𝑅𝑠 − ) + 𝑍′′ = ( )
2 2
60
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
5.1 MICROESTUTURA DAS CAMADAS NITRETADAS
A Figura 38 mostra detalhes da espessura e estrutura das camadas nitretadas

obtidas com o uso de atmosferas de nitretação contendo adições de argônio de 0, 5
e 10%.
Figura 38 - Detalhes das camadas nitretadas obtidas na superfície do aço inoxidável austenítico AISI
316L após nitretação usando atmosferas contendo: (a) 0%, (b) 5% e (c) 10% de argônio.
0% Ar
5% Ar
10% Ar
A adição de argônio à atmosfera de nitretação leva à formação de camadas

nitretadas de diferentes espessuras. O aço nitretado com 5% de argônio, Figura 38b,
apresenta uma maior espessura de camada nitretada em relação ao aço nitretado
sem argônio (0%), Figura 38a. O aumento na espessura da camada nitretada com
5% de Ar possivelmente ocorreu devido ao bombardeamento dos íons de argônio na
superfície do aço causando um aumento na quantidade dos defeitos cristalinos
superficiais, facilitando a difusão dos íons de nitrogênio no substrato.
61
O mesmo não aconteceu com a adição de 10% de Ar, Figura 38c. A utilização do
dobro da concentração de argônio resultou numa camada muito fina, menor que a
camada nitretada sem argônio. Provavelmente, a adição de 10% de argônio junto à
atmosfera nitretante provocou um aumento excessivo dos defeitos cristalinos,
fazendo com que os íons de argônio se alojassem na superfície do aço,
atrapalhando a difusão de nitrogênio.
A Tabela 7 apresenta o resultado das medidas de espessura das camadas

nitretadas.
Tabela 7 - Espessura das camadas nitretadas em função da concentração de argônio na atmosfera

gasosa de nitretação.
Concentração de
0 5 10
argônio (%)
Espessura da
3,3 11,2 2,7
camada (µm)
5.2 FASES PRESENTES NAS CAMADAS NITRETADAS
A Figura 39 apresenta os resultados das análises de difração de raios X (DRX)

mostrando apenas os picos de maior intensidade para a matriz e o aço nitretado
com 0%, 5% e 10% de argônio.
Em todas as condições de nitretação, observa-se o deslocamento dos picos para

ângulos de difração 2θ menores que os observados para a austenita (γ). Esse
comportamento se deve à introdução de uma grande quantidade de nitrogênio na
austenita, que pode atingir 40%at e que é bem superior ao limite de solubilidade da
matriz (10,3%at) (RAGHAVAN, 1997). A difusão do nitrogênio atômico nos
interstícios gera distorções elásticas no reticulado cristalino, cujo efeito é o
alargamento dos picos difratados (FERNANDES et al., 2011), o que vem confirmar a
formação da austenita expandida (γN) em todos os aços nitretados a plasma neste
trabalho.
O difratograma do aço nitretado com 10% Ar indicou além do pico de austenita
expandida, o nitreto de cromo (Cr2N). Provavelmente a adição excessiva de argônio
62
a atmosfera nitretante dificulta a difusão de nitrogênio, o que faz com que o

nitrogênio fique acumulado na superfície e acabe se ligando ao cromo.
Figura 39 - Difratograma de raios X das amostras de aço inoxidável austenítico AISI 316L nitretadas.
5.3 DUREZA
Na Tabela 7, Seção 5.1 observa-se que as camadas nitretadas a plasma obtidas são
pouco espessas, o que impossibilita realizar perfis de dureza. No entanto, foram
realizadas durezas de topo com indentador Vickers urtilizando-se cargas 200
gramas.
63
Os resultados obtidos estão apresentados na Tabela 8 e a Figura 40 apresenta a

relação das medidas de dureza com a concentração de argônio presente na
atmosfera de nitretação.
Tabela 8 - Valores da dureza de topo para as amostras nitretadas.
Amostra Dureza Vickers (HV)
Matriz 249
0% Ar 1431
5% Ar 1279
10% Ar 1241
Figura 40 - Gráfico comparativo da dureza superficial em relação à concentração de argônio.
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0 Matriz 0% Ar 5% Ar 10% Ar
Em relação à matriz, todas as amostras nitretadas apresentaram um aumento

significativo da dureza superficial. Esse aumento se deve a difusão do nitrogênio no
reticulado cristalino gerando grandes tensões residuais de compressão associadas a
defeitos de falhas, promovendo um maior endurecimento na superfície do aço
nitretado. A dureza superficial dos aços nitretados é 5 vezes maior que a do material
não nitretado. A amostra sem adição de argônio possui a maior dureza com 1430,7
HV. A queda na dureza do material nitretado com 10%Ar pode estar relacionada à
presença de nitretos de cromo, identificados na Figura 39d.
5.4 RESISTÊNCIA AO DESGASTE MICROABRASIVO DA CAMADA NITRETADA
A Figura 41 mostra a variação do coeficiente de desgaste microabrasivo (K) em

função da concentração de argônio na mistura de nitretação.
64
Figura 41 - Variação do coeficiente de desgaste com a concentração de argônio na atmosfera de

nitretação.
1,70E-12
1,66E-12
Coeficiente de Desgaste, K (m2/N)

1,60E-12
1,50E-12
1,37E-12
1,40E-12
1,30E-12
1,20E-12 1,21E-12
1,20E-12
1,10E-12
Sem Nitretar 0% Ar 5% Ar 10% Ar
Concentrações de Argônio
Nota-se que todas as condições de nitretação utilizadas promovem uma melhoria

significativa da resistência ao desgaste em relação ao material não nitretado. As
camadas nitretadas com 0% e 5% de argônio apresentam os menores valores de K,
fato que pode ser confirmado pela dureza superficial, seção 5.3.
O aço nitretado sem argônio possui a maior dureza comparada com os outros aços
(1430,75 HV), e consequentemente o menor coeficiente de desgaste, 1,19x10 -12
m²/N. O aço nitretado com 5% de argônio possui a segunda maior dureza (1279
HV), e por isso o coeficiente de desgaste é um pouco maior, 1,20x10-12 m²/N, que o
do aço nitretado com 0% de argônio. Já a matriz, por não ter passado por nenhum
tratamento termoquímico, possui baixa dureza (249 HV), e o maior coeficiente de
desgaste, 1,66x10-12 m²/N. A camada nitretada obtida com 10% de argônio tem
uma menor resistência ao desgaste microabrasivo comparada com as camadas
obtidas com 0% e 5% de argônio. A baixa resistência ao desgaste dessa camada
(1,37x10-12 m²/N) deve estar relacionada à sua pequena espessura (2,7µm),
conforme mostrado na Tabela 7 e também a menor dureza (1241 HV), em relação
aos aços nitretados.
Em geral, as camadas nitretadas que apresentam os menores valores de K

possuem valores de volume de desgaste (V) mais baixos após pequenas ou grandes
distâncias de deslizamento. O que é possível confirmar através da Figura 42. A
65
camada nitretada sem argônio que apresenta o menor coeficiente de desgaste,

também tem o menor volume removido. Já a matriz, que apresenta o maior
coeficiente de desgaste, tem o maior volume de desgaste removido.
Figura 42 - Variação do volume de desgaste (V) com a distância percorrida (L) para o aço inoxidável
austenítico AISI não nitretado e nitretado com diferentes concentrações de argônio na atmosfera de
nitretação.
0,17
0,16
Volume de Desgaste, V (mm³)
0,15
0,14
0,13
0,12
0,11 Sem Nitretar
0,1 Sem Argônio
0,09 5% Ar
0,08 10% Ar
0,07
180 230 280 330 380 430 480 530
Comprimento da Calota, L (m)
5.5 ANÁLISES DE CORROSÃO
5.5.1 Curvas de Tafel
Para o aço inoxidável AISI 316L antes e após a nitretação, as Figuras 43 e 44

apresentam respectivamente as curvas de Tafel em sulfato de sódio (Na 2SO4) 0,5 M
e em íons cloreto (NaCl) 150.000 ppm.
66
Figura 43 - Curvas de Tafel em sulfato de sódio (Na 2SO4) para o aço 316L não nitretado e nitretado a
plasma.
-3
-4 5% Ar
-5
log I
-6
0% Ar
-7 10% Ar
Matriz
Matriz 0% Ar
5% Ar
-8
10% Ar
-0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6

E(V)
Figura 44 - Curvas de Tafel em em íons cloreto para o aço 316L não nitretado e nitretado a plasma.
-2
0% Ar
-3
Matriz
5% Ar
-4
-5
log I
-6
-7
-8 Matriz
0% Ar
5% Ar
-9 10% Ar
10% Ar
-10
-0.5 -0.4 -0.3 -0.2 -0.1 0.0 0.1
E(V)
Analisando a Figura 43, observa-se que a amostra sem tratamento termoquímico e a

nitretada com 5% de argônio possuem, em íons sulfato (SO 42-), os maiores
potenciais de corrosão (Ec), quando comparadas com as amostras nitretadas sem
argônio (0% Ar) e com 10% de argônio. Na Figura 44, em íons cloreto (Cl-), os
tratamentos realizados em atmosferas contendo 5% e 10% de argônio fornecem os
maiores valores Ec. Esses resultados indicam que as amostras com maiores valores
67
de Ec possuem maior resistência em sofrer corrosão, de acordo com a equação de

Nernst:
𝑅𝑇 𝑅𝑇
𝐸 = 𝐸0 − 𝑙𝑛 𝑄 → ∆𝐸 − 𝑙𝑛 𝑄
𝑛𝐹 𝑛𝐹
(16)
onde ΔE representa o potencial de corrosão, R é a constante universal dos gases, T
é a temperatura, n é o número de elétrons transferidos e lnQ é o quociente da
reação.
O aumento na formação de produtos de corrosão (termo lnQ da Equação 16) implica

em potenciais mais negativos. Dessa forma, para os testes de polarização catódica
nos meios contendo sulfato (SO42-) e cloreto (Cl-), as amostras sem nitretação
(matriz), 0% Ar e 10% Ar apresentam menores potenciais, se comparados com a
amostra contendo 5% Ar. Como a camada nitretada obtida usando 5% Ar apresenta
maior espessura, conforme mostra a tabela 7, possivelmente isso faz com que exista
uma maior dificuldade dos íons em atingir o substrato, o que exige um maior
potencial.
5.5.1.1 Extrapolação de Tafel
A Tabela 9 apresenta as análises feitas a partir da extrapolação de Tafel.
Tabela 9 - Parâmetros de Tafel em diferentes soluções.

Taxa corrosão
Solução Aço AISI 316L Icorr (A) Rp (Ω) Ecorr (V)
(mm/ano)
Não nitretado 9,02x10-7 1,67x104 -0,049 9,41x10-3
0% Ar 5,91x10-7 1,31x104 -0,544 6,16x10-3

Na2SO4
5% Ar 6,06x10-7 7,77x103 0,275 1,78x10-2
10% Ar 3,32x10-6 2,65x103 -0,439 4,14x10-2
Matriz 7,52x10-8 9,94x104 -0,338 7,84x10-4
0% Ar 4,71x10-6 2,03x103 -0,369 4,91x10-2

-
Cl
5% Ar 8,92x10-6 2,24x103 -0,19 9,30x10-2
10% Ar 5,45x10-8 3,31x104 -0,324 5,68x10-4

68
Um dos parâmetros para analisar a resistência à corrosão é a corrente eletroquímica

ou corrente de corrosão (icorr), a qual depende da reação de corrosão (transferência
de massa) na dissolução do ferro. Essa corrente está relacionada pela Lei de
Faraday da seguinte forma:
𝑛𝐹𝑚 (17)
𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 𝑡 =
𝑀
onde, icorr é a corrente de corrosão (A), t é o tempo (s) que a corrente flui, n é o
número de elétrons envolvidos na dissolução metálica e F é a constante de Faraday
(F = 96500C), m é a massa (g) do metal corroído e M é peso molecular (g) do metal.
nF é o número de Coulombs necessário para converter 1 mol do metal em produtos
de corrosão.
Através da equação 17, nota-se que a corrente de corrosão é proporcional à massa

do metal corroído, ou seja, quanto maior a corrente de corrosão maior será a
quantidade de massa do metal corroído. Analisando a Tabela 9, a amostra não
nitretada possui as menores correntes de corrosão, tanto em solução de SO 42-
quanto em íons Cl-. Portanto, o aço AISI não nitretado possui uma menor massa de
metal corroído.
A resistência de polarização (Rp) é proporcional à variação do potencial

elétrico/variação de corrente elétrica do sistema (ASTM G-59, 1997). De acordo com
Gu e colaboradores, um baixo valor de Rp indica um alto potencial de corrosão e um
valor alto indica que o material não é suscetível à corrosão (GU et al., 1998).
Na Tabela 9 é possível verificar que a amostra não nitretada é a que apresenta a

menor suscetibilidade à corrosão em solução de SO 42-, apresentando Rp=1,67x104
Ω. O resultado pode ser justificado, pois por se tratar de um material não nitretado
termoquimicamente a superfície é mais homogênea e há dificuldade de penetração
dos íons na superfície. Nas amostras nitretadas, a queda na resistência de
polarização verificada está associada a defeitos cristalinos gerados na superfície do
material, os quais facilitam a penetração dos íons.
69
A grande diferença de resistência à polarização entre a amostra nitretada sem

argônio (0% Ar) e as amostras nitretadas com argônio (5% e 10% Ar),
provavelmente se deve ao impacto dos íons de argônio que cria mais defeitos na
superfície do material. Com isso, a superfície das amostras possui maiores
discordâncias quando comparadas com a da amostra nitretada sem a presença de
argônio na atmosfera gasosa.
A partir dos parâmetros de Tafel foi possível obter os valores do potencial de

corrosão e confirmar o que foi discutido no item 5.5.1. A amostra nitretada com 5%
de Ar apresenta potencial de corrosão mais positivo tanto em solução com íons
sulfato quanto em solução com íons cloreto, 0,275 V e -0,19 V, respectivamente.
A taxa de corrosão depende da Icorr e da resistência de polarização, as quais são
medidas a partir do Ecorr. A amostra que apresenta a menor taxa de corrosão em
sulfato é a nitretada sem argônio (0% Ar) e em cloreto é a nitretada com 10% de Ar.
5.5.2 Espectroscopia de Impedância Eletroquímica (EIE)
Para o aço inoxidável AISI 316L não nitretado e nitretado usando diferentes
concentrações de argônio, a Figura 45 apresenta o diagrama de Nyquist em solução
sulfato de sódio (Na2SO4) e a Figura 46 uma ampliação do referido diagrama.
Os valores de frequência mostrados nessas figuras indicam a ocorrência do ponto

de máximo do primeiro arco capacitivo formado.
Figura 45 - Diagrama de Nyquist em solução de sulfato de sódio (Na2SO4), para o aço AISI não
nitretado e nitretado sob diferentes concentrações de argônio.

70
Figura 46 - Diagrama de Nyquist para para o aço AISI não nitretado e nitretado sob diferentes
concentrações de argônio (ampliação da Figura 47).
Os resultados obtidos em meio contendo sulfato mostram a formação de um único

arco capacitivo, o que sugere um processo de transferência de massa do substrato
para o eletrólito.
Para o aço inoxidável AISI 316L não nitretado e nitretado usando diferentes
concentrações de argônio, a Figura 47 apresenta o diagrama de Nyquist em solução
contendo íons cloreto e a Figura 48 uma ampliação do referido diagrama. Os valores
de freqüência mostrados indicam a ocorrência do ponto de máximo do primeiro arco
capacitivo formado.
Figura 47 - Diagrama de Nyquist em solução contendo íons cloreto, para o aço AISI não nitretado e
nitretado sob diferentes concentrações de argônio.

71
Figura 48 - Diagrama de Nyquist em solução contendo íons cloreto, para o aço AISI não nitretado e
nitretado sob diferentes concentrações de argônio (ampliação da Figura 49).
Os resultados obtidos em meios contendo cloreto mostram a formação de apenas

um arco capacitivo (Figura 48), para o aço não nitretado e o nitretado com 10% de
argônio.
No entanto, a Figura 49 mostra a formação de dois arcos capacitivos para a amostra

nitretada com 5% Ar. O primeiro arco sugere a atividade da camada nitretada com o
eletrólito, enquanto o segundo arco sugere a atividade do substrato com o eletrólito.
Possivelmente, a alta atividade dessa camada com o eletrólito se deve a sua maior
espessura frente às camadas nitretadas obtidas em outras condições.
Comparando a Figura 45 com a 47, nota-se que os resultados de impedância em

meio de sulfato apresentam menores valores de impedância que em meio de
cloreto. Provavelmente, o fato do íon sulfato possuir um caráter ácido garante uma
corrosão severa nesses aços (GEMELLI, 2001).
A Figura 49 mostra a variação da resistência a polarização (Rp), extraída do primeiro

arco capacitivo para os aços ensaiados em meio de sulfato (Figuras 45 e 46) e para
os aços testados em meio de cloreto (Figuras 47 e 48), em função da adição de
argônio à atmosfera de nitretação. A Tabela 10 apresenta os valores das
resistências de polarização obtidas através do arco capacitivo.
72
Figura 49 - Variação da resistência de polarização (R p) em função da atmosfera gasosa nitretante.
Tabela 10 - Resistência de polarização em razão das condições não nitretadas e nitretadas.

Eletrólito AISI 316l Rp (Ω)
Não nitretado 18660
0% Ar 3724
SO42-
5% Ar 17324
10% Ar 888
Não nitretado 19370
0% Ar 723
Cl-
5% Ar 3401
10% Ar 1133
Analisando os resultados de resistência de polarização (Rp) obtidos em cloreto,

Figura 49, observa-se que, em relação ao aço não nitretado, todos os aços
nitretados apresentaram uma queda na sua resistência de polarização (R p). A menor
queda em Rp é apresentada pelo aço que possui a maior espessura de camada, ou
seja, o aço nitretado em atmosfera contendo 5% de argônio.
Verifica-se que os valores de Rp em meio de cloreto, Tabela 10, são menores do que
em meio de sulfato, com exceção do aço nitretado com 10% de argônio. Os
73
menores valores de Rp em meio de cloreto provavelmente se devem ao fato de o íon

cloreto promover uma corrosão mais severa que o íon sulfeto, apesar de o mesmo
não ser de caráter ácido. O íon cloreto possui uma maior facilidade de formação de
precipitados de Fe, Cr e Ni, devido a sua alta atividade.
Analisando os resultados de Rp obtidos em sulfato, Tabela 10, nota-se que o aço

não nitretado e o aço nitretado usando 5% Ar possuem os maiores valores de
resistência à polarização. Esses resultados sugerem que o substrato do aço já
possui uma resistência de polarização elevada, nesse meio em específico (sulfeto),
enquanto o aço nitretado em atmosfera contendo 5% Ar possui uma resistência de
polarização elevada em razão de sua espessa camada nitretada (11,2µm).
Para o aço nitretado em atmosfera de 0% Ar, a queda no valor da resistência de

polarização pode estar associada à baixa espessura da camada nitretada produzida.
Além disso, a atmosfera nitretante isenta de argônio promove a formação de poucos
defeitos, os quais são responsáveis pelo aumento da difusão do nitrogênio na
superfície do aço. Por isso, nessa condição se obteve uma camada nitretrada com
espessura relativamente fina (3,3 µm).
A formação de grandes quantidades de defeitos cristalinos, responsáveis pela

melhoria da difusão do nitrogênio, é favorecida quando se usam atmosferas de
nitretação contendo 10% Ar. No entanto, o uso dessa condição resultou em
camadas de espessura muito fina (2,7 µm). Possivelmente, esse efeito está
relacionado a um aumento na concentração de argônio próximo à superfície (região
de queda do catodo), o que pode minimizar, ou até mesmo impedir a difusão do
nitrogênio em direção ao núcleo do aço. Em consequência, além da austenita
expandida (pequena espessura), há a formação de nitretos.
A presença de nitreto de cromo foi evidenciada somente na superfície do aço

nitretado com 10% de argônio, conforme mostrado na Figura 39. Portanto, conclui-
se que o uso de misturas gasosas contendo altas concentrações de argônio pode
levar à formação de camadas de austenita expandida de baixa espessura, contendo
nitreto de cromo e de baixa resistência à polarização.
74
6 CONCLUSÕES
Todas as condições de nitretação estudadas neste trabalho proporcionam um

aumento significativo na dureza superficial do aço inoxidável austenítico AISI 316L.
Os valores de dureza superficial dos aços após os experimentos de nitretação são 5
vezes maiores que o do aço não nitretado.
Conforme mostram as análises de DRX, o aumento na dureza superficial se deve à

camada de austenita expandida (γN) formada na superfície do material. Para o aço
nitretado em atmosferas contendo 10% de argônio, verifica-se a presença, além da
austenita expandida, do nitreto de cromo (Cr2N). A adição excessiva de argônio
(10%) à atmosfera nitretante dificulta a difusão de nitrogênio, fazendo com que ele
(nitrogênio) provavelmente fique acumulado na superfície e acabe se ligando ao
cromo formando Cr2N.
A adição de 5% argônio à atmosfera de nitretação promove um aumento significativo
na espessura da camada de austenita expandida (11,2μm). O aumento na
espessura de austenita expandida ocorre possivelmente porque durante o
bombardeio os íons de argônio, maiores que os de nitrogênio, provocam o
aparecimento de mais defeitos superficiais, facilitando a difusão do nitrogênio. Por
outro lado, o uso de atmosferas contendo 10% de argônio leva à formação de
camadas nitretadas de baixa espessura (2,7 μm). Possivelmente, esse efeito está
relacionado ao aumento na concentração de argônio próximo à superfície (região de
queda do catodo), o que pode minimizar, ou até mesmo impedir a difusão do
nitrogênio em direção ao núcleo do aço. Em conseqüência, a camada de austenita
expandida resultante possui baixa espessura.
Todas as condições de nitretação utilizadas promovem uma melhoria significativa da

resistência ao desgaste microabrasivo do aço. O aço nitretado em atmosfera sem
argônio (0%Ar) apresenta o menor coeficiente de desgaste (1,19x10 -12 m²/N) devido
a sua maior dureza superficial (1431 HV). Já o material não nitretado possui o maior
coeficiente de desgaste (1,66x10-12 m²/N) em razão da sua baixa dureza (249 HV).
Dos aços nitretados, o nitretado em atmosfera contendo 10% de argônio tem a
menor resistência ao desgaste microabrasivo (1.37x10 -12 m²/N). Isso pode estar
relacionado à pequena espessura da camada de austenita expandida (2,7μm).
75
Nos testes de polarização catódica em meios contendo tanto sulfato (SO 42-) quanto
cloreto (Cl-), o aço nitretado em atmosfera com 5%Ar apresentou os maiores
potenciais de corrosão (0,275 V e -0,19 V, respectivamente). Provavelmente, isso
decorre da maior dificuldade dos íons em atingir o substrato, dada a maior
espessura da camada de austenita expandida produzida (11,2μm).
O aço não nitretado apresenta uma menor suscetibilidade à corrosão que os aços
nitretados. A resistência à polarização do aço não nitretado possivelmente se deve a
sua superfície mais homogênea, o que dificulta a penetração do eletrólito, e a queda
na resistência à polarização apresentada pelos aços nitretados pode estar associada
a irregularidades geradas na superfície do material, as quais facilitam a penetração
do eletrólito.
A geração de grandes quantidades de defeitos cristalinos, responsáveis pela

melhoria da difusão do nitrogênio, provavelmente é favorecida quando se usam
atmosferas de nitretação contendo 10% Ar. No entanto, o uso dessa condição
resultou em camadas de espessura muito fina (2,7 μm). Possivelmente, esse efeito
está relacionado a um aumento na concentração de argônio próximo à superfície
(região de queda do catodo), o que pode minimizar, ou até mesmo impedir a difusão
do nitrogênio em direção ao núcleo do aço. Em consequência, além da austenita
expandida (pequena espessura), há a formação de nitreto de cromo, o qual foi
evidenciado nas análises de difração de raios x. Portanto, o uso de misturas
gasosas contendo altas concentrações de argônio pode levar à formação de
camadas de austenita expandida de baixa espessura e de baixa resistência à
polarização, contendo em sua estrutura nitreto de cromo.
76
7 SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS
 Estudar o efeito da adição de outras concentrações de argônio sobre a

estrutura e propriedades de desgaste e de corrosão da austenita expandida
formada no aço inoxidável austenitico AISI 316L.
 Variar o tempo de nitretação para verificar se há diferenças relevantes na

dureza, estrutura, espessura de camada, resistência à corrosão e resistência
ao desgaste microabrasivo do aço.
77
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REM: R. Esc. Minas, v. 63, n.1, p. 137-141, 2010.
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austenitic stainless steel. Surface & Coatings Technology,v. 200, n. 16-17, p. 5067
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ZUCOLOTTO Jr, C. G. Geração de hidrogênio e negro de fumo pela pirólise do

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2006.
ZUM GAHR, H.K.; Microstructure and wear of materials. Ed. Elsevier, 560
p.,1987.

Estudo Da Resistência À Corrosão e Ao Desgaste Microabrasivo

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INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA METALÚRGICA E DE

AMANDA DE ANGELIS VITOI

ESTUDO DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO E AO DESGASTE MICROABRASIVO

ESTUDO DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO E AO DESGASTE MICROABRASIVO

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Orientador: Prof. Dr. Adonias Ribeiro Franco Júnior

V845e Vitoi, Amanda de Angelis.

Orientador: Adonias Ribeiro Franco Júnior.

Dissertação (mestrado) – Instituto Federal do Espírito Santo,

1. Aço – Tratamento térmico. 2. Aço - Resistência de materiais. 3.

CDD- 21: 671.36

Aos meus pais, pelo suporte e apoio nesses dois anos.

A Bianca e Paula, minhas irmãs postiças, pelo companheirismo, carinho e troca de

Ao pessoal do Laboratório de Eletroquímica e Eletroanalítica da UFES, por me

À Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES), pela

INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGEHARIA METALÚRGICA E DE MATERIAIS

Palavras-chave: Nitretação a plasma. Aço inoxidável austenítico AISI 316L.

INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGEHARIA METALÚRGICA E DE MATERIAIS

Figura 1 - Família de aços inoxidáveis. ..................................................................... 20

Figura 2 - Desenho esquemático do efeito dos elementos de liga na curva de

Figura 3 - Distribuição das falhas geradas por corrosão em componentes da

Figura 4 - Variação dos coeficientes de difusão para diferentes elementos/metais em

Figura 5 - Representação esquemática da difusão intersticial do nitrogênio. ........... 24

Figura 7 - Sítios intersticiais da austenita: (a) tetraédrico, (b) octaédrico. ................. 26

Figura 8 - Diagrama de fases Fe – N. ....................................................................... 27

Figura 9 - Diagrama de fases Fe-Cr. ......................................................................... 28

Figura 10 - Diagrama de fases Cr–N......................................................................... 29

Figura 11 - Difratograma de raios X mostrando os picos da fase S. ......................... 31

Figura 12 - Resultados de caracterização da austenita expandida por difração de

Figura 13 - Difratograma de raios X mostrando o deslocamento dos picos da

Figura 14 - Efeito da temperatura de nitretação sobre a expansão do reticulado

Figura 15 - Aspecto do plasma durante a descarga luminescente. ........................... 35

Figura 16 - Curva tensão versus corrente elétrica em uma descarga elétrica em

Figura 17 - Interações plasma-superfície do catodo durante bombardeamento iônico.

Figura 18 - Espessura da camada nitretada versus tempo de nitretação. ................ 38

Figura 19 - Dureza superficial do aço AISI 316L nitretado sob atmosferas de

Figura 20 - Perfis de microdureza para as amostras nitretadas. ............................... 40

Figura 22 - Fluxograma dos diferentes mecanismos de desgaste. ........................... 42

Figura 23 - Valores de coeficientes de desgaste K para diferentes tipos de desgaste.

Figura 24 - Representação do desgaste abrasivo: (a) a dois corpos e (b) a três

Figura 25 - Variação da taxa de desgaste abrasivo em função razão dureza do

Figura 26 - Determinação percentual das falhas ocorridas por diferentes tipos de

Figura 27 - Variação do volume de desgaste em relação à distância deslizada para o

Figura 29 - Variação do volume de desgaste do aço H13 em função da distância de

Figura 30 - Comparação da curva de Tafel do aço inoxidável austenitico antes e

Figura 32 - Desenho esquemático de um equipamento para tratamentos

Figura 33 - Montagem experimental mostrando equipamento e acessórios para

Figura 34 - Célula eletroquímica utilizada nos ensaios de corrosão. ........................ 55

Figura 35 - Curvas de tafel. ....................................................................................... 57

Figura 36 - Arranjo experimental para realização da espectroscopia de impedância

Figura 37 - Representação do diagrama de Nyquist para um circuito equivalente. .. 59

Figura 39 - Difratograma de raios X das amostras de aço inoxidável austenítico AISI

Figura 40 - Gráfico comparativo da dureza superficial em relação à concentração de

Figura 41 - Variação do coeficiente de desgaste com a concentração de argônio na

Figura 45 - Diagrama de Nyquist em solução de sulfato de sódio (Na 2SO4), para o

Figura 49 - Variação da resistência de polarização (Rp) em função da atmosfera

Tabela 1 - Composição química típica dos Aços Inoxidáveis (% em massa). ........... 19

Tabela 2 - Comparação da composição química dos aços inoxidáveis austeníticos

Tabela 3 - Diferentes tratamentos de nitretação versus espessura da camada. ....... 41

Tabela 5 - Composição química do aço AISI 316L (% em peso) no estado como