Estudo de casos

Olavo Henrique Leite Alves Madeira

Resumo—O objetivo desse estudo é fazer a interação caixas de descarte, módulos de botões, chaves, sinaleiros,
entre kits de CLP e esteira, para realizar projetos que Buzzers e Displays que exibem a quantidade de peça
aproximam-se de processos industriais. Para isso, será descartada em cada caixa de descarte.
utilizado o kit XC122(SIMATIC S7-1200) e o kit Os códigos fontes estão fornecidos juntos( em anexo) a
XC243(ESTEIRA), ambos da Exsto Tecnologia. Assim é
este artigo.
possível programar em Ladder ou em Texto estruturado
para controlar os recursos disponíveis do kit Esteira .
Palavras chave—Esteira Transportadora, Estudo de
caso, Exsto Tecnologia, Siemens S7-1200.

I. INTRODUÇÃO
Assim como em indústrias onde é necessário o
controle de máquinas, motores, equipamentos, sensores
e atuadores diversos(pistões, leds, encoders, etc.), para
controlar linhas de produção e processos,
demostraremos aqui um caso de aplicação possível de
ser observado nessas áreas.
O estudo de caso a seguir serve como experiência
prática de desenvolvimento de programas capazes de
controlar um processo que imita uma linha de produção.
O caso em questão, pede que o programador configure
o kit para que um inidicador luminoso(amarelo) fique
aceso com a esteira sem movimento.
Quando a esteira estiver em movimento um inidicador Figura 1. Kit Exsto XC122.
luminoso (vermelho) deve ficar aceso.
O programador deve criar uma lógica de separação de
peças atuando os pistões.
Cada caixa lateral deve receber 3 peças e quando cada
caixa atingir seu valor, um indicador luminoso(verde)
deverá acender.
Cada caixa de descarte deve contabilizar a peça
descartada através de um bloco contador.
Quando todas as caixas receberem suas peças, a
esteira é desligada.
Para aumentar a dificuldade, vamos limitar a usar no
maximo 8 entradas e 8 saídas.

II. DESENVOLVIMENTO
Para esse caso foram utilizados os kits da Exsto
Tecnologia de PLC e Esteira Transportadora, kit
XC122[2] e Kit XC243[3], respectivamente. Cada caso foi
resolvido usando a plataforma de desenvolvimento TIA
Portal v13, da Siemens e em 2(dois) tipos de liguagem, Figura 2. Kit Exsto XC243.
Ladder e Texto estruturado.
O kit XC122(Figura 1) possui o CLP da Siemens A. Recursos utilizados
SIMATIC S7-1200, CPU 1214C DC/DC/DC modelo 6ES7
Como as entradas e saídas foram limitadas em no
214-1AG31-0XB0 com entradas e saídas digitais e
analógicas incorporadas. Conta também com uma IHM máximo 8 e afim de uma melhor visualição do desafio, foi
gráfica colorida com tela touch, e ainda módulos de criada uma tabela para a solução em Ladder(Tabela 1 ) e
chaves, botões e sinaleiros. uma tabela para a solução em Texto estruturado(tabela
O kit XC243(Figura 2) é uma Esteira Transportadora 2). Essas tabelas identificam todas as entradas e saídas
que possui motor DC, sensores(Ópticos, capacitivo, do CLP, nomes das Tags e o nome no Módulo painel de
indutivo, reed switch, fim de curso), sistema pneumático, controle da Esteira.
atuadores eltromecânicos que desviam as peças para as NOTA: 1 = nível lógico alto.

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 0 = nível lógico baixo. Há duas maneiras de configurar o encoder para essa
aplicação, usando interrupção externa para reiniciar a
Tabela 1. contagem ou fazer isso pelo próprio programa. As duas
Tabela de identificação Ladder.
formas estão exemplificadas no arquivo em anexo desta
Tag I/O PLC Nome no painel
pasta. Para esse caso foi definido a reinicialização por
ENCODER %I0.0 POSITION interrupção externa, na qual a entrada física é a entrada
NA %I0.1 NO %I0.3 onde está ligado o sensor capacitivo, ou seja,
sempre que uma peça passar pelo senso o valor atual da
NF %I0.2 NC
contagem do bloco contador vai a 0. Nessa opção não é
SC1 %I0.3 C1 necessário colocar o bloco HSC no programa.
FFC1 %I0.4 FC1
FFC2 %I0.5 FC2 C. Ladder
FFC3 %I0.6 FC3 A solução desse caso consistiu em usar um bloco
MOTOR %Q0.0 CONTROL DRIVER contador para fazer a contagem total de peças num total
de 9 peças, ou seja, cada peça que passa pelo sensor
LEDAMARELO %Q0.1 SIGNALERS
C1(sensor capacitivo) pode ser identificado pelo seu
LEDVERMELHO %Q0.2 SIGNALERS número equivalente, por exemplo a 1ª peça é a número 1,
V1 %Q0.3 V1 a 2ª é a número dois e assim sussesivamente. Com isso
V2 %Q0.4 V2 foram esolhidas as peças de número 2, 4 e 9 para serem
descartadas na 1ª caixa de descarte. Na 2ª caixa foram
LEDVERDE %Q0.5 SIGNALERS
escolhidas as peças 1, 6 e 7. E na última caixa as peças 3,
V3 %Q0.6 V3 5 e 8.
V4 %Q0.7 V4 Tendo determinado quais peças iriam para cada caixa
de descarte, o próximo passo foi fazer a lógica da
Tabela 2. separação das peças. Foram usadas 3 chaves de
Tabela de identificação Texto Estruturado. comparação em paralelo, para comparar o valor atual do
Tag I/O PLC Nome no painel bloco contador com os números relacionados a caixa,
NA %I0.0 NO
nesse caso 2, 4 e 9. Em série com essas chaves, foram
colocadas uma chave para atuar como trava(“TRAVA 1”),
F2 %I0.1 F2 uma chave de dado tipo M(bit interno) denominada
F3 %I0.2 F3 “SCAP” e uma chave de comparação para comparar o
C1 %I0.3 C1 valor de pulsos recebido pelo encoder com a quantidade
de pulsos necessario para chegar na posição desejada
FFC1 %I0.4 FC1
para descarte(Figura 3). Essa sequência é responsável
FFC2 %I0.5 FC2 por acionar o primeiro pistão e colocar o bit interno
FFC3 %I0.6 FC3 “SCAP” em 0. Essa variável é responsável por impedir a
iniciação da contagem de pulsos do encoder antes que a
NF %I0.7 NC
peça passe pelo sensor C1. Quando a peça é descartada, o
MOTOR %Q0.0 CONTROL DRIVER sensor FC1(sensor de descarte) manda um sinal que é
LEDAMARELO %Q0.1 SIGNALERS lido e contabilizado por um bloco contador responsável
LEDVERMELHO %Q0.2 SIGNALERS pelo descarte da caixa referente(figura 4). Assim, quando
a contagem chega a 3, aciona a “TRAVA 1” e o indicador
V1 %Q0.3 V1
luminoso verde. Esse indicador permanece ligado por 2
V2 %Q0.4 V2 segundos. A mesma lógica foi usada para a 2ª e 3ª
V3 %Q0.5 V3 caixade descarte.
V4 %Q0.6 V4
LEDVERDE %Q0.7 SIGNALERS

B. Encoder
Para a solução do caso proposto, foi escolhido o
Encoder para determinar as posições das peças através
da quantidade de pulsos enviados. Sendo assim foi
preciso conhecer seu funcionamento e como programá-lo
no TIA Portal V13. Os manuais[2] do encoder vem no Kit
da Esteira e estão dentro da pasta de manuais do XC243.
No TIA Portal, foi usado o bloco de contagem rápida
HSC(High Speed Counter, Contador de Alta Velocidade)
para fazer a contagem do pulsos enviados pelo encoder. Figura 3. Lógica para atuar o pistão.

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Figura 4. Recuo do pistão e contagem das peças descartadas.

D. Texto Estruturado
Para a solução desse caso em Texto Estruturado foi
substituido o encoder por blocos temporizadores.
A lógica de separação das peças também foi alterado.
Agora, as peças são descartadas de acordo com seu
tamanho. Peça pequenas são descartadas na 3ª caixa de Figura 5.
descarte, peças médias na 2ª caixa e peças grandes na 1ª
caixa.
Cada caixa de descarte recebeu um contador para
determinar a quantidade de peça descartada. Quando o
contador chega na sua contagem máxima(3) ele aciona
uma variável boleana de bit interno referente a sua caixa.
Para fazer a leitura do tamanho das peças foram
utilzados os sensores F2 e F3 da Esteira. O Sensor F2
indica um tamanho médio e o sensor F3 indica um
tamanho grande. Na estrutura do programa, quando o
sensor F2 é acionado a variável do bit interno, de dado
tipo M denominada de “VAR1” passa a estar em 1, o
mesmo também ocorre para “VAR2” quano F3 é Figura 6.
acionado(Figura 5). Dessa maneira foi possível fazer a
lógica de separação das peças, pois se a peça é pequena,
nenhuma variável fica em nível lógico alto, se a peça é
média apenas a “VAR1” fica em nível lógico alto e se a
peça é grande “VAR2” fica em nível lógico alto(Figura 6).
Para completar a lógica de separação, foi colocada um
varíavel de bit interno boleana para funcionar como
trava no caso de peças pequenas, pois quando as caixas
Figura 7.
de descartes 1 e 2 estiverem cheias e uma peça média ou
grande passar pela Esteira o programa não vai alterar o
estado lógico de “VAR1” e “VAR2”, considerando-a uma
peça pequena. III. CONSIDERAÇÕES FINAIS
O sensor capacitivo(C1) aciona a memória virtual Para solucionar o caso proposto em Ladder foi
boleana “VAR3”, esta é responsável por iniciar a lógica necessário aprofundar os conhecimentos sobre o
que determina em qual caixa a peça será descartada . Os Encoder e seu bloco de função específico no TIA Portal.
tempos para os acionamentos dos pistões foram Com isso foi possível determinar a localização da peça na
relacionados a partir da posição desse sensor. esteira para fazer o acionamento dos pistões.
Por último foi criada a lógica de acionamento do Outro desafio em ladder foi arrumar a lógica de
indicador luminoso verde que é ligado sempre que uma acionamento do indicador luminoso verde, pois na
caixa de descarte recebe 3 peças. Quando o contador de primeira lógica criada o indicador funcionava apenas
alguma caixa atinge seu valor, liga o indicador luminoso e para a primeira caixa que recebesse as 3 peças, depois
um temporizador que ao final do tempo decorrido de 2 não acionava mais. Esse erro foi arrumado fazendo com
segundos a lógica desliga o indicador luminoso, o
que o contador que acionasse o indicador fosse
temporizador e aciona uma trava (Figura 7) para não
reiniciado. Dessa maneira ele não travava a sua saída em
voltar a ocorrer o acionamento pela mesma caixa.
nível lógico alto.
Na solução em Texto estruturado houve problema

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inicial, quando uma caixa estava cheia a lógica impedia
que uma a peça fosse descartada nessa caixa, porém as
variáveis “A” e “VAR3” permaneciam em nível lógico alto
o que interferia na próxima peça. Esse erro foi
consertado usando um bloco temporizador para fazer
que as variáveis voltassem para nível lógico baixo. O
tempo para o temporizador foi escolhido de 4,4
segundos, 100 milisegundos a mais que o tempo de
acionamento do último pistão. Foi escolhido esse delay
para que não atrapalhesse o acionamento do ultimo
pistão caso fosse necessário. Desse jeito passando pelo
ultimo pistão pode ser reiniciado e assim está pronto
para próxima peça.
A interação entre programador e os kits de CLP e
esteira da Exsto, possibilita uma melhor visão do objeto
determinado. Isso facilita a aprendizagem e aguça a
curiosidade para novos desafios.

REFERÊNCIAS
[1] Suporte da Siemens. Disponível:
(https://www.support.industry.siemens.com/tf/br/en/threads/
237/?page=0&pageSize=10).
[2] Manuais do kit XC122.
[3] Manuais do kit XC243.

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