UNIVERSIDADE ESTADUAL DE SANTA CRUZ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA E COMPUTAÇÃO

ENGENHARIA QUÍMICA
CET999 - INTRODUÇÃO À CONTROLE DE PROCESSOS
Profº. Drº. Elilton Rodrigues Edwards

RESUMO: CAP 8 - CONTROLE DE FORNOS E

CALDEIRAS E CAP 11 -CONTROLE DE COLUNAS DE
DESTILAÇÃO

Gabriel Henrique Silva Cardoso (201910958)

Ilhéus
8 de julho de 2023
Sumário
1 Controle de fornos e Caldeiras 2
1.1 Introdução aos Fornos Industriais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Introdução às Caldairas Industriais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3 Controle Antecipatório ou Feedforward . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4 Elaboração de um sistema de controle para um forno industrial. . . . . . . . . . 10
1.5 Detalhamento dos Controles de uma Caldeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.6 Controle de Trocadores de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2 Controle de Colunas de Destilação 21

2.1 Variáveis de Controle de uma Coluna de Destilação . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1.1 Controle da pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2 Controle Multivariável . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3 Sistema de Compensação de Tempo Morto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

1
1 Controle de fornos e Caldeiras

1.1 Introdução aos Fornos Industriais

Um forno industrial é um componente essencial em plantas industriais, pois fornece calor

para as correntes de processo. Além de regular a temperatura dos materiais que alimentam as
torres de fracionamento ou reatores, o forno desempenha funções importantes em processos
como craqueamento térmico, unidades de coqueamento retardado, geração de hidrogênio e
produção de éter.
A estrutura do forno é composta por uma câmara de radiação na parte inferior e uma
zona de convecção na parte superior. Os gases de combustão são expelidos pela chaminé, e um
sistema de combustíveis alimenta os queimadores com gás ou óleo combustível. A transferência
de calor ocorre principalmente na câmara de radiação, onde a tubulação de processo absorve o
calor liberado pela chama dos queimadores. Na zona de convecção, a transferência de calor é
proporcionada principalmente pelos gases resultantes da combustão nos queimadores.
As principais variáveis operacionais de um forno industrial são a temperatura de saída
do fluido de processo, a vazão através de um ou mais passes e a carga térmica fornecida pelo
sistema de combustíveis. Normalmente, a tubulação de carga do forno é dividida em múltiplos
"passes"dentro do forno, determinados com base em estudos térmicos e na velocidade necessária
para aquecer o produto.
Para controlar a temperatura de saída do produto, é feito o ajuste da vazão de combustível
para os queimadores. Em alguns casos, onde há restrições operacionais de pressão nos queima-
dores, os controladores de vazão de combustível podem ser substituídos por controladores de
pressão, a fim de evitar a extinção da chama devido a pressão muito baixa ou o deslocamento da
chama devido a pressão muito alta no queimador.

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 Figura 1: forno localizado em uma planta industrial

Fonte: [1]

O controle da temperatura de saída do produto em um forno industrial ocorre após a

junção dos passes dentro do próprio forno. É comum monitorar a temperatura média do produto
aquecido na saída do forno, porém, em alguns casos, é necessário também acompanhar e controlar
a dispersão da temperatura nos diferentes passes, em vez de apenas a média. Para isso, são
empregados controles multivariáveis ou de balanceamento dos passes.
Em certos projetos de fornos, podem ser feitas alterações para otimizar a distribuição da
carga térmica. Por exemplo, um forno pode possuir múltiplas câmaras de radiação e uma única
câmara de convecção. Os queimadores podem ser posicionados no piso, nas laterais, no teto ou
em combinação desses arranjos, dependendo da necessidade de manter uma distribuição térmica
consistente ao longo dos passes com o produto. Consequentemente, estratégias de controle são
desenvolvidas para fornecer cargas térmicas específicas em diferentes regiões do forno.
Em relação ao controle de um forno industrial, a Figura 3 apresenta um esquema sim-
plificado, no qual o principal objetivo é manter a temperatura do produto ajustando as vazões
de combustível. Nesse exemplo, existem dois tipos de combustíveis possíveis: gás combustível
e óleo combustível. Em sistemas com múltiplos combustíveis, o controle pode se tornar mais
complexo, exigindo estratégias adequadas. Uma abordagem simples é fixar a vazão de um dos
combustíveis (usando um controlador de vazão em modo automático) e utilizar um controle em
cascata para manipular a vazão do outro combustível, visando manter a temperatura do produto.
Por exemplo, se a temperatura estiver abaixo do desejado, aumenta-se a vazão do combustível

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para os queimadores e vice-versa.
No esquema mencionado, presume-se que os queimadores são auto-aspirados, o que
significa que, ao aumentar a vazão de combustível, eles automaticamente aspiram mais ar do
ambiente para manter uma proporção ar/combustível adequada. No entanto, na prática, também
existem fornos nos quais é utilizado um soprador ou compressor de ar, e, nesse caso, é necessário
controlar a vazão total de ar.
Outro aspecto importante do controle de fornos é a regulagem da vazão de carga para
os passes, buscando mantê-la o mais estável possível. Os fornos industriais frequentemente
possuem múltiplos passes, nos quais a carga é dividida em duas, quatro ou mais correntes antes
de entrar no forno, e todas essas correntes devem ter suas vazões controladas. A determinação do
número de passes depende do projeto do forno e considera fatores como o tempo de residência
necessário e a carga térmica a ser absorvida.

Figura 2: Esquema simplificado do controle de um forno industrial.

Fonte: [1]

• Manter a temperatura de saída do produto em um nível constante e estável.

• Assegurar a constância das vazões em cada etapa do forno.

• Garantir que a pressão interna na fornalha seja mantida em um valor constante e seguro.

• Manter o nível de excesso de oxigênio nos gases de combustão em um valor otimizado.

• Controlar a pressão dos queimadores dentro dos limites de segurança operacional.

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 • Manter a vazão do gás combustível no valor necessário para fornecer a carga térmica
desejada.

• Controlar a vazão de ar para os queimadores no valor desejado.

O controle de temperatura é considerado o objetivo mais crucial em um forno, pois tem um

impacto direto na qualidade do produto e na eficiência do processo. É fundamental estabelecer
um valor máximo ou limite para a operação do forno, levando em conta as características
mecânicas do equipamento, a temperatura máxima suportada pelos materiais dos tubos e as
propriedades do fluido a ser aquecido.

Figura 3: Desempenho fictício de um controle de temperatura

Fonte: [1]

Quando um produto é submetido a altas temperaturas em um forno industrial, pode

ocorrer sua degradação, especialmente em reações de craqueamento e formação de coque no
interior dos tubos. O coque formado atua como um isolante, dificultando a transferência de
calor. Para manter a temperatura do produto constante, é necessário aumentar a queima de
combustível, resultando no aumento da temperatura da parede dos tubos. No entanto, os tubos
têm um limite de temperatura mecânica e não podem ser aquecidos além desse valor. A formação
de coque, portanto, limita o tempo de operação do forno. Quando a temperatura limite é atingida,
é necessário desligar o forno para remover o coque em um processo chamado descoqueamento.
Além disso, a formação de coque também aumenta a perda de carga (ou queda de pressão) no
sistema.
As principais perturbações que podem afetar o controle de um forno industrial são as
seguintes:

• Temperatura de entrada no forno;

• Pressão do sistema de gás combustível;

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 • Pressão a montante ou a jusante do forno;

• Retirada ou acionamento de queimadores;

• Composição e características térmicas da carga, incluindo o poder calorífico do gás

combustível.

É importante destacar que alguns fornos são mais sensíveis a certas perturbações do que
outros. Por exemplo, em fornos onde ocorrem reações de quebra de moléculas, como em fornos
de pirólise para a produção de etileno ou em unidades de coqueamento retardado, a pressão de
operação é uma perturbação crítica, pois afeta os caminhos reacionais, resultando em maior ou
menor produção de determinado produto. No entanto, na maioria dos fornos, essa perturbação
não é tão crítica e afeta apenas a vazão da carga, o que pode ser facilmente compensado por meio
de válvulas de controle.

1.2 Introdução às Caldairas Industriais

Uma caldeira industrial é um equipamento projetado para fornecer calor e gerar vapor de
água. O vapor produzido é utilizado em diferentes níveis de pressão para uma variedade de fins.
Pode ser empregado no processo para reduzir a pressão parcial dos hidrocarbonetos, facilitando
a separação residual, ou aumentar a velocidade do fluxo e a turbulência. Além disso, o vapor
é empregado como fonte de energia no processo por meio de trocadores de calor e também
para acionar turbinas a vapor. Essas turbinas, por sua vez, são responsáveis pela movimentação
de compressores, geradores de energia elétrica, bombas de transferência de líquidos e outros
equipamentos.

Figura 4: Esquema de uma caldeira industrial.

Fonte: [1]

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 Uma caldeira industrial é constituída por uma série de tubos. A água de alimentação da
caldeira é introduzida em um tubulão, e os tubos que se ramificam a partir desse tubulão não são
diretamente expostos às chamas dos maçaricos. No entanto, os tubos que retornam ao tubulão
estão próximos à radiação, o que resulta na vaporização da água contida neles. Essa diferença
de densidade cria um movimento circular na água. O vapor gerado nos tubos é separado da
água no tubulão e direcionado para o coletor de vapor da unidade. Esse vapor retorna à zona de
convecção da caldeira para ser superaquecido pelos gases de combustão.
Existem duas estratégias de controle para a produção de vapor em uma caldeira. Em uma
delas, o objetivo é manter a pressão do vapor constante, enquanto na outra busca-se manter a
vazão de vapor constante. Independentemente da estratégia adotada, o controle da produção de
vapor regula a quantidade de gás combustível fornecido aos maçaricos. Além disso, é essencial
manter o nível de água no tubulão da caldeira constante. Se a produção de vapor aumentar, o
nível do tubulão tende a diminuir, e o sistema de controle ajustará a vazão de água de alimentação
para manter o nível estável.

1.3 Controle Antecipatório ou Feedforward

Quando a relação entre o tempo morto e a constante de tempo do processo é alta, a

utilização do controle com realimentação não é eficaz para evitar grandes desvios em relação ao
valor desejado (setpoint) causados por perturbações. A fim de minimizar esses desvios, uma abor-
dagem interessante é adotar o controle antecipatório, também conhecido como "feedforward".

Figura 5: Estratégia de controle antecipatório.

Fonte: [1]

No controle antecipatório, as principais perturbações são medidas e uma compensação

é calculada na variável manipulada da malha de retroalimentação para neutralizar seus efeitos
na variável controlada. Essa abordagem requer um modelo explícito do processo, embora não
precise ser perfeitamente preciso, uma vez que o controle com retroalimentação compensa
eventuais erros do modelo. Além disso, o controle em retroalimentação também lida com os
efeitos de outras perturbações que não são tão significativas e não são medidas.

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 Uma desvantagem dessa estratégia é o custo associado à medição das perturbações e à
necessidade de um modelo explícito do processo. No entanto, o controle em razão pode ser
considerado um exemplo simples de controle antecipatório.
Em resumo, o controle antecipatório, também conhecido como "feedforward", é uma
estratégia que permite prever e compensar as perturbações antes que elas afetem significativa-
mente o processo. Ele requer um modelo do processo e a medição das perturbações, mas é
complementado pelo controle com retroalimentação, que compensa os erros do modelo e lida
com outras perturbações não medidas.

Figura 6: Diagrama de bloco de um controle antecipatório.

Fonte: [1]

A função de transferência do controle antecipatório (GF F ) pode ser determinada a partir

dos modelos dinâmicos identificados para o processo (G1 eG) , a fim de eliminar o efeito das
perturbações na variável controlada. A equação geral que representa essa função de transferência
é:

Y (s) = F1 ∗ G2 (s) + (F1 ∗ GF F (s) + U1 ) ∗ G1 (s)

Alternativamente, podemos reescrever a equação como:

Y (s) = F ∗ [G2 (s) + GF F (s) ∗ G1 (s)] + U1 ∗ G1 (s)

Nessa equação, Y(s) representa a variável controlada, U1 é a variável manipulada e F1

é o ganho do controle antecipatório. Essa equação mostra como o controle antecipatório atua
sobre a variável manipulada para compensar os efeitos das perturbações no sistema. O objetivo é
minimizar o impacto das perturbações na variável controlada, ajustando a variável manipulada
com base nos modelos dinâmicos identificados.
Na Figura é apresentada uma comparação entre o desempenho do controle PID com e
sem o controle antecipatório. Nesse experimento, o processo foi sujeito a uma perturbação em

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forma de degrau no tempo de 50 segundos. Observa-se que o controle antecipatório permite
um retorno mais rápido da variável controlada ao valor desejado (setpoint), que neste caso é
mantido em zero. Essa comparação demonstra a eficácia do controle antecipatório em lidar com
perturbações e melhorar o desempenho do sistema de controle em comparação com o controle
PID convencional.
Figura 7: Desempenho do controle antecipatório

Fonte: [1]

A comparação de desempenho do controle antecipatório em diferentes dinâmicas de

perturbação é ilustrada na Figura a seguir. Observa-se que quando a perturbação tem uma dinâ-
mica muito rápida, o controle antecipatório não apresenta ganhos significativos. Pelo contrário,
nessa situação, o controle antecipatório pode até piorar o desempenho em comparação com o
controle convencional (conforme mostrado na Figura anterior. No entanto, quando a dinâmica
da perturbação é mais lenta e semelhante à dinâmica do processo G, o controle antecipatório se
torna mais efetivo. Isso pode ser explicado pelo fato de que o controle antecipatório age com
base na dinâmica do processo G. Se a perturbação for rápida, ela terá um impacto na variável
controlada antes que o controle antecipatório seja capaz de minimizar seu efeito.

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 Figura 8: Desempenho do controle antecipatório para diferentes dinâmicas.

Fonte: [1]

Aqui estão algumas sugestões práticas para sintonizar o controle antecipatório:

• Se possível, coloque a malha de controle em modo manual e identifique os modelos

do processo (G1eG2) para obter a função de antecipação (GF F ). Comece com uma
compensação de ganho e, se necessário, adicione um componente "lead-lag"para ajustar o
desempenho. Essa abordagem é ideal quando informações detalhadas sobre o processo
estão disponíveis.

• Caso não seja possível obter o modelo G2 do processo, você pode ajustar o ganho da
função de transferência do controle antecipatório de forma que, após uma perturbação, a
variável controlada retorne ao valor anterior à perturbação. Isso pode ser feito por meio de
testes práticos e ajustes iterativos do ganho até alcançar o desempenho desejado.

• Se a malha de controle em retroalimentação não puder ser colocada em modo manual,

mantenha-a em modo automático e ajuste o ganho da função de transferência do controle
antecipatório para que a variável manipulada retorne ao valor anterior à perturbação após
uma perturbação. Nesse caso, é necessário realizar testes práticos e ajustes experimentais
para otimizar o ganho do controle antecipatório.

1.4 Elaboração de um sistema de controle para um forno industrial.

Considerando a figura a seguir:

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 Figura 9: forno localizado em uma planta industrial

Fonte: [1]

Existem diferentes formas de realizar o controle de temperatura de um forno. Duas

opções comuns são ilustradas nas Figuras 8.11 e 8.12.
Na primeira abordagem, mostrada na Figura 8.11, a estratégia de controle envolve a
manipulação da vazão de combustível para controlar a temperatura do forno. No entanto, essa
abordagem apresenta a desvantagem de não levar em consideração os limites seguros de pressão
para a operação dos maçaricos.
Uma alternativa é ilustrada na Figura 8.12. Nessa abordagem, o controle de temperatura
aumenta o "setpoint"do controlador de pressão quando mais calor é necessário, resultando em
um aumento na vazão de combustível para os queimadores. No entanto, a saída do controlador
de temperatura é limitada aos valores mínimos e máximos permitidos de pressão para garantir a
operação segura dos maçaricos.
Essa forma de controle permite uma rápida compensação de perturbações na pressão de
alimentação do combustível e garante os limites de segurança operacional, evitando a extinção
da chama devido a pressões muito baixas ou altas nos queimadores.
No entanto, essa abordagem apresenta uma limitação quando o operador adiciona ou
remove queimadores. Como a pressão é mantida constante e a vazão por cada queimador
individual permanece inalterada, a vazão total de combustível é afetada, o que afeta a carga
térmica fornecida. O sistema de controle só irá compensar e alterar o "setpoint"do controlador de
pressão quando a temperatura do produto for afetada. Em alguns fornos industriais, especialmente
aqueles com tempos de resposta mais longos, essa limitação pode ser problemática.

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 Figura 10: Uma estratégia possível para o controle do combustível

Fonte: [1]

Uma alternativa de controle é ilustrada na Figura 8.13. Nessa abordagem, foi implemen-
tado um sistema de controle em cascata com o controle de pressão do combustível para regular a
vazão. A vazão é controlada através do controle de temperatura do produto, de forma que qual-
quer alteração na vazão é prontamente compensada pela manipulação da pressão do combustível.
Além disso, é possível limitar facilmente os valores mínimo e máximo do valor de referência
da pressão, evitando assim riscos de apagar a chama ao operar fora da faixa recomendada pelo
fabricante.
Quando a vazão de carga dos passes não é controlada, ela pode causar grandes pertur-
bações no controle da temperatura do produto. Para solucionar esse problema, uma estratégia
eficaz é utilizar o controle antecipatório (feedforward). Existem duas maneiras de implementar
essa antecipação.
A primeira opção consiste em medir a vazão e calcular sua variação (AM). Esse sinal
passa por um bloco de compensação, como o componente "lead-lag"mencionado no Item 8.3,
e é somado à saída do controlador de temperatura, que determina o valor de referência do
combustível. Dessa forma, qualquer alteração na vazão é automaticamente refletida em uma
mudança no combustível, com o objetivo de manter a temperatura do produto estável, sem
perturbações.
Essa abordagem de controle permite uma rápida compensação de perturbações na vazão
de carga dos passes, garantindo que a temperatura do produto seja mantida dentro dos parâmetros
desejados. É uma solução eficiente para lidar com perturbações significativas que possam afetar
o desempenho do controle de temperatura do forno.

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 Figura 11: Uma possível estratégia de controle do combustível

Fonte: [1]

Existe uma terceira abordagem para implementar essa estratégia no controle de tempe-
ratura de fornos industriais. Nela, é estabelecida uma temperatura desejada com base na saída
do controlador de temperatura de feedback. Essa temperatura desejada é então utilizada como
entrada em um bloco de antecipação, que calcula a carga térmica desejada considerando a vazão
de carga e a temperatura de entrada do forno, que são as perturbações. Essa carga térmica
desejada pode ser convertida, por exemplo, na abertura da válvula de combustível, regulando
assim o fornecimento de calor.
Outro aspecto importante no controle de fornos industriais é o balanceamento dos passes.
Como o controle de temperatura do forno atua no combustível para controlar a média das
temperaturas de saída dos passes, pode ocorrer um desequilíbrio em que um passe apresenta uma
temperatura significativamente mais alta do que o outro. Esse desequilíbrio nas temperaturas não
é desejável por várias razões. Em primeiro lugar, pode haver riscos para o passe mais quente em
relação à temperatura dos materiais dos tubos, e em alguns casos, pode ocorrer uma formação
excessiva de coque no interior desses tubos. Além disso, a eficiência térmica do conjunto pode
ser comprometida, já que o passe mais quente poderia receber mais vazão e absorver mais calor
proveniente da zona de radiação do forno.
Portanto, o controle do balanceamento dos passes é importante para garantir o funciona-
mento adequado do forno, minimizando os riscos de danos aos tubos e maximizando a eficiência
térmica. Isso pode ser alcançado por meio de estratégias de controle que monitorem e ajustem
individualmente a vazão de combustível para cada passe, buscando equilibrar as temperaturas de

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saída e otimizar o desempenho global do forno.

Figura 12: Alternativa para o controle antecipatório

Fonte: [1]

Uma abordagem para balancear as temperaturas de saída dos passes em fornos industriais
é utilizar controladores PID. Isso envolve ajustar a vazão de combustível em cada passe com
base nas diferenças de temperatura, buscando equilibrar as saídas. Essa estratégia melhora a
eficiência e o desempenho do forno, reduzindo a dispersão das temperaturas.

Figura 13: Controle de balanceamento de passes.

Fonte: [1]

Nos fornos industriais, é importante controlar a pressão interna da câmara de combustão,

conhecido como controle de tiragem. Isso é feito medindo a pressão no interior do forno e
ajustando o "damper", uma válvula na entrada da chaminé, se necessário. O objetivo é manter

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a pressão interna ligeiramente abaixo da pressão atmosférica para facilitar a entrada de ar nos
queimadores e evitar vazamentos de combustível fora do forno.
No controle de tiragem, se a pressão estiver alta, o controlador abrirá o "damper"para
aliviar a pressão. Caso o "damper"já esteja completamente aberto, será necessário reduzir a
carga térmica do forno, o que implica em diminuir a queima de gás combustível. Essa redução
na queima de combustível resultará em uma diminuição na vazão de carga ou na temperatura de
saída do produto.
Além disso, o controle de tiragem pode envolver o uso de vapor de abafamento em
situações de emergência e durante a partida do forno para realizar a purga. A purga tem como
objetivo remover o gás combustível remanescente da câmara antes de acender os queimadores.
Figura 14: Controle de triagem do forno.

Fonte: [1]

Em alguns casos, é possível aumentar a eficiência térmica dos fornos industriais ao

aproveitar a energia dos gases de combustão para aquecer o ar de entrada. Isso permite que
o ar entre no forno a uma temperatura mais elevada, reduzindo as perdas de calor durante a
combustão e aumentando a disponibilidade de energia para o processo produtivo.
Outra opção é utilizar uma corrente quente rica em oxigênio, como os gases de combustão
de uma turbina a gás que contêm cerca de 18% de oxigênio residual. Nesses casos, são necessários
sopradores de ar (compressores) para viabilizar o fornecimento de ar em sistemas com baixa
pressão disponível. Além disso, um sistema de controle da vazão de ar é essencial para manter a
proporção adequada entre as vazões de ar e combustível, garantindo a estequiometria correta da
queima.
Dessa forma, o controle da vazão de ar é fundamental para garantir a eficiência e o
bom funcionamento dos fornos de alta eficiência. O uso de compressores permite a circulação
adequada do ar em sistemas com baixa pressão disponível, enquanto o controle da vazão de
ar mantém a proporção correta entre o ar e o combustível, assegurando a estequiometria da
queima. Essas estratégias contribuem para maximizar o aproveitamento da energia dos gases de

15
combustão e melhorar a eficiência térmica do processo.

Figura 15: Controle de tiragem forçada do forno.

Fonte: [1]

1.5 Detalhamento dos Controles de uma Caldeira

Ao projetar um sistema de controle para uma caldeira industrial, um dos primeiros

aspectos a serem considerados é se a caldeira será responsável pelo controle da pressão do sistema
de vapor ou apenas pela geração de vapor. Em muitos casos, a caldeira gera vapor de alta pressão
usado para acionar turbinas, compressores, geradores de eletricidade e outros equipamentos.
Portanto, é essencial garantir um controle preciso da pressão para o bom funcionamento desses
dispositivos.
Em um cenário com várias caldeiras em um mesmo sistema de vapor, é comum que
apenas uma caldeira seja designada para controlar a pressão da rede, enquanto as outras operam
fornecendo uma vazão de vapor controlada. Existem duas abordagens principais para o controle
de capacidade de cada caldeira, conforme ilustrado na Figura 8.20.
Uma abordagem consiste em implementar um único controlador de pressão do sistema de
vapor, com uma lógica de distribuição que atua de forma proporcional no combustível de todas
as caldeiras simultaneamente. Nesse caso, a saída do controlador de pressão varia entre 0% e
100%, representando a vazão mínima e máxima de combustível para cada caldeira. Também é
possível aplicar um "bias"para desequilibrar a carga entre as caldeiras, se necessário.
Se for necessário controlar a pressão do sistema de vapor com uma caldeira específica, o
controlador de pressão é configurado para manipular a vazão de combustível dessa caldeira em
particular. Por outro lado, se a caldeira não for responsável pelo controle da pressão do sistema,
o controlador de vazão de combustível é configurado para manter uma vazão de vapor constante.
Essas estratégias de controle permitem manter a pressão do sistema de vapor dentro dos

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limites desejados, garantindo o funcionamento adequado dos equipamentos conectados a ele.

Figura 16: Os dois tipos de controle de capacidade de uma caldeira.

Fonte: [1]

No controle de uma caldeira industrial, a pressão do sistema de vapor é ajustada por

meio de um controlador de pressão (PIC) ou de vazão de combustível (FIC) para garantir que
permaneça dentro dos parâmetros desejados. A estratégia de controle adotada utiliza o método
de "limite cruzado"para ajustar de forma segura a quantidade de combustível e ar fornecidos à
caldeira.
Além disso, é fundamental manter o nível de água adequado no tubulão da caldeira. Para
isso, existem três estratégias possíveis de controle de nível (LIC). A primeira estratégia envolve
o uso de um único controlador de nível, atuando na válvula de admissão de água. No entanto,
essa abordagem apresenta problemas em relação à dinâmica do sistema. O controle do nível de
água na caldeira tem uma tendência à resposta inversa entre a produção de vapor e o nível de
água. Isso ocorre porque o aumento na produção de vapor gera a formação de bolhas dentro da
água, fazendo com que o nível aparente uma tendência de subir em um primeiro momento. Se o
controle for realizado apenas pelo controlador de nível, ele reduzirá a entrada de água no tubulão,
o que é um erro. Essa abordagem simples de controle de nível de água não é recomendada, pois
não lida adequadamente com a dinâmica do sistema e afeta a sintonia do controlador.
Para lidar com a dinâmica do sistema de forma mais eficaz, são utilizadas estratégias
mais avançadas de controle de nível de água, como o controle de dois elementos em cascata
(LIC em conjunto com FIC de vazão de água) ou o controle de três elementos em cascata (LIC
em conjunto com FIC de vazão de água e "feedforward"da vazão de vapor produzida). Essas
estratégias levam em consideração as interações entre a produção de vapor, a vazão de água e o
nível de água, resultando em um controle mais preciso e eficiente do nível de água na caldeira.
Um controle adequado do nível de água contribui para a confiabilidade e segurança da
caldeira, evitando paradas indesejadas e garantindo seu funcionamento correto.

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 Figura 17: Controle não recomendado para o nível do tubulão de uma caldeira.

Fonte: [1]

A estratégia recomendada para o controle do nível de água do tubulão em uma caldeira

é utilizar um controlador de nível em cascata com um controlador de vazão de alimentação
de água (FIC). Além disso, é adicionado um controle antecipatório na medição da vazão de
vapor produzido. Esse controle antecipatório permite detectar rapidamente qualquer aumento
na produção de vapor e enviar um sinal para aumentar proporcionalmente a vazão de água de
alimentação da caldeira.
Com essa abordagem, o controlador de nível pode ser sintonizado de forma mais lenta
para lidar com a resposta inversa do processo, uma vez que o controle antecipatório garante
que o nível de água não se desvie significativamente do valor desejado. O sinal de controle
antecipatório é somado ou subtraído ao sinal de saída do controlador de nível, que funciona
como o "setpoint"para o controlador de vazão de água da caldeira. Essa estratégia permite um
controle mais eficiente e preciso do nível de água no tubulão da caldeira.
Dessa forma, a combinação do controlador de nível em cascata com o controlador de
vazão de água, juntamente com o controle antecipatório da vazão de vapor, proporciona um
controle mais robusto e confiável do nível de água na caldeira, evitando desvios indesejados e
garantindo o funcionamento adequado do sistema.

Figura 18: Controle de nível do tubulão de uma caldeira.

Fonte: [1]

18
1.6 Controle de Trocadores de Calor

Um trocador de calor é um equipamento amplamente utilizado na indústria para transferir

energia térmica entre duas correntes de processo. Sua principal função é fornecer calor de uma
corrente quente para uma corrente fria, permitindo a otimização de unidades industriais com
baixo custo operacional. Esse processo de transferência de calor reduz a necessidade de queima
de combustíveis em fornos ou uso de condensadores que consomem água industrial ou propano
refrigerante. O trocador de calor possibilita uma troca eficiente de calor entre as correntes,
contribuindo para o aumento da eficiência energética e a redução de custos. A Figura a seguir
ilustra um exemplo de um trocador de calor, mostrando as duas correntes envolvidas: a corrente
fria e a corrente quente.

Figura 19: Diagrama de um trocador de calor.

Fonte: [1]

Uma estrutura de controle comum ilustrada na Figura a seguir é utilizada para controlar
a temperatura de saída de um trocador de calor por meio da manipulação da vazão de desvio
ou "bypass". Essa estrutura é aplicada quando não é possível controlar diretamente a vazão dos
fluidos quente ou frio que passam pelo trocador, pois essas vazões são controladas por outros
controladores ou devido a problemas específicos, como incrustação no condensador.
No entanto, essa estrutura de controle não é recomendada devido às incertezas associadas
ao dimensionamento da válvula de controle do desvio. Se a estimativa da perda de carga no
trocador de calor estiver incorreta ou ocorrer condensação de produto na linha de desvio, pode
ser necessário abrir a válvula em mais de 100%, o que não é praticamente viável. Isso significa
que, mesmo com a válvula totalmente aberta, a vazão que passa pelo trocador de calor pode
continuar sendo muito alta, tornando difícil controlar eficientemente a temperatura de saída.

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 Portanto, essa estrutura de controle não é recomendada devido à dificuldade em alcançar
um controle preciso da temperatura de saída do trocador de calor e às limitações práticas da
válvula de desvio.
Figura 20: Estrutura de controle da temperatura com uma única válvula de desvio.

Fonte: [1]

Na Figura 8.27, é apresentada a estrutura de controle recomendada para um trocador

de calor. Geralmente, é preferível utilizar uma válvula de 3 vias devido ao menor custo. No
entanto, em certas situações, pode ser necessário adotar uma estrutura de controle com válvulas
independentes e características lineares.
Isso ocorre em duas condições específicas:

• Quando o coeficiente de vazão calculado para a válvula de controle no lado do desvio

("bypass") é menor que 10% do coeficiente de vazão selecionado para a válvula alinhada
ao trocador de calor, em todas as condições operacionais (mínima, normal e máxima),
tanto com o trocador de calor limpo quanto sujo. Essa diferença indica que a válvula
no "bypass"estará muito fechada em relação à válvula alinhada ao trocador em uma
determinada condição, o que pode causar problemas de rangeabilidade se uma válvula de
3 vias for utilizada.

• Quando o coeficiente de vazão calculado para a válvula de controle no lado alinhado ao

trocador de calor é menor que 10% do coeficiente de vazão selecionado para a válvula no
lado do "bypass", em todas as condições operacionais (mínima, normal e máxima), tanto
com o trocador de calor limpo quanto sujo. Nesse caso, a válvula alinhada ao trocador
estará muito fechada em relação à válvula no "bypass"em uma determinada condição, o
que também pode resultar em problemas de rangeabilidade se uma válvula de 3 vias for
utilizada.

Portanto, nessas situações específicas, é necessário utilizar válvulas independentes com

20
características lineares para garantir um controle adequado da vazão de desvio e evitar problemas
de operação do sistema.

Figura 21: Estrutura de controle da temperatura com duas válvulas.

Fonte: [1]

2 Controle de Colunas de Destilação

As colunas de destilação são equipamentos essenciais na indústria química e petroquí-

mica, utilizados para separar misturas de líquidos miscíveis em seus componentes com base
nas diferentes temperaturas de ebulição. O aquecimento da mistura permite a vaporização
preferencial dos componentes mais voláteis, que são condensados no topo da coluna, enquanto
os componentes menos voláteis permanecem na fase líquida no fundo da coluna.
No entanto, as colunas de destilação também representam uma parte significativa dos
custos operacionais de refinarias e centrais petroquímicas devido ao alto consumo energético
necessário para aquecer e resfriar as correntes. Portanto, os engenheiros de automação e
otimização enfrentam o desafio de projetar sistemas de controle que garantam a qualidade dos
produtos com o mínimo consumo de energia possível.
A pressão de vapor de uma mistura química não depende apenas da temperatura, mas
também da composição da mistura. Ela é maior do que a pressão de vapor do componente menos
volátil e menor do que a do componente mais volátil. A temperatura de ebulição de uma mistura,
para uma determinada pressão, também é influenciada pela concentração dos componentes. À
medida que a corrente de vapor é resfriada em direção ao topo da coluna, a temperatura da
mistura diminui e a concentração do componente mais leve na fase vapor aumenta. Por outro
lado, a corrente líquida é aquecida nos estágios inferiores da coluna, resultando em um aumento
da concentração dos componentes mais pesados na fase líquida.

21
 Além disso, é importante observar que a pressão afeta a separação por destilação. À
medida que a pressão aumenta, as curvas de composição se deslocam para cima e tornam-se mais
estreitas, o que significa que a diferença entre as composições na fase vapor e na fase líquida é
menor. Portanto, um aumento na pressão torna a separação por destilação mais desafiadora.

Figura 22: Diferença de composição das fases vapor e líquida de uma mistura

Fonte: [1]

2.1 Variáveis de Controle de uma Coluna de Destilação

Antes de implementar uma estratégia de controle em um processo, é fundamental identi-

ficar os graus de liberdade disponíveis no sistema. Ignorar essa análise pode levar ao fracasso
na prática. Por exemplo, suponha que se deseje controlar o nível de um tanque ajustando uma
válvula na saída e também controlar a vazão de saída por meio de outra válvula. Pode-se
inicialmente pensar que existem dois graus de liberdade, permitindo o controle independente
do nível e da vazão. No entanto, nesse caso, o processo possui apenas um grau de liberdade.
Para controlar o nível, a vazão de saída já está determinada, sendo igual à vazão de alimentação
do tanque. Portanto, para obter um controle adequado, é necessário eliminar uma das válvulas
de controle e utilizar uma estratégia em cascata, com o controlador de nível em cascata com
o controlador de vazão. Esse exemplo simples ilustra a importância de analisar os graus de
liberdade reais de um processo antes de implementar um sistema de controle.

22
 Figura 23: Definição dos verdadeiros graus de liberdade do sistema.

Fonte: [1]

No exemplo da coluna de destilação ilustrada na Figura a seguir, existem cinco válvulas

de controle, o que implica na presença de cinco graus de liberdade no sistema. Isso significa
que é possível selecionar até cinco variáveis do processo para serem controladas de forma
independente.

Figura 24: Graus de liberdade de uma coluna de destilação.

Fonte: [1]

Em um sistema de destilação, existem dois tipos principais de variáveis a serem con-

troladas: as relacionadas ao controle do inventário e as relacionadas ao balanço de energia da
coluna.
As variáveis relacionadas ao controle do inventário estão associadas ao "balanço de
massa"do sistema e incluem a pressão da coluna, os níveis no vaso de topo e no fundo da torre,
entre outros. O controle adequado dessas variáveis é crucial para garantir a operação correta da
coluna.
Por outro lado, as variáveis relacionadas ao balanço de energia da coluna estão ligadas à
qualidade dos produtos obtidos na destilação, como as temperaturas. Embora o controle dessas

23
variáveis não seja essencial para a operação básica do sistema, elas desempenham um papel
importante na otimização do processo e têm um impacto econômico significativo. Garantir a
qualidade dos produtos finais é fundamental para atender aos requisitos e especificações dos
clientes.

2.1.1 Controle da pressão

A pressão é uma variável crítica para o bom funcionamento de uma coluna de destilação.
Variações na pressão ao longo da coluna podem afetar o equilíbrio dos componentes e dificultar a
manutenção das composições dos produtos desejados, comprometendo a estabilidade operacional
da coluna.
A definição da pressão de operação é de grande importância. Pressões mais baixas podem
reduzir o consumo de energia no refervedor e facilitar a separação entre componentes leves e
pesados. No entanto, uma pressão mais baixa pode afetar o trabalho do condensador, dificultando
a condensação dos vapores no topo da coluna.
Independentemente do valor escolhido para a pressão, é crucial manter a pressão sob
controle e evitar variações bruscas. Uma queda rápida na pressão pode levar a problemas de
inundação na coluna, onde a quantidade de vapores aumenta significativamente. Por outro lado,
um aumento brusco na pressão pode resultar na presença indesejada de componentes leves nos
produtos de fundo da coluna.
A composição da carga da coluna também desempenha um papel importante no controle
da pressão. Por exemplo, em uma coluna desetanizadora, o arraste indevido de água pode causar
instabilidade no controle de pressão devido à grande diferença de massa específica entre a água e
o vapor.
Cada coluna de destilação é única em suas características, e o controle deve levar em
consideração esses aspectos específicos. No exemplo apresentado, o controle da pressão da
coluna pode ser realizado manipulando a vazão de alívio da corrente de gases no vaso de topo.
Em resumo, o controle preciso e estável da pressão é fundamental para garantir a qualidade
dos produtos e a eficiência operacional da coluna de destilação.

24
 Figura 25: Controle de pressão no topo.

Fonte: [1]

2.2 Controle Multivariável

Ao projetar um sistema de controle multivariável, o engenheiro deve considerar diversos

aspectos. A escolha das variáveis manipuladas é feita com base nos graus de liberdade disponíveis
no sistema, como o número de válvulas ou variadores de rotação. Essas variáveis são ajustadas
para controlar o sistema de forma adequada.
A seleção das variáveis controladas envolve dois passos. Primeiro, as variáveis relacio-
nadas ao inventário do processo, como vazões, pressões e níveis, devem ser controladas para
estabilizar a planta e rejeitar perturbações. A escolha dos pares controladas-manipuladas pode
ser feita por meio de análise de sensibilidade, identificando as variáveis manipuladas que têm
maior influência sobre uma variável controlada específica. Nesses casos, é comum utilizar o
algoritmo de controle PID (Proporcional-Integral-Derivativo).
É importante também determinar quais variáveis de perturbação devem ser medidas para
estimar seus efeitos no sistema e ajustar o controle de forma adequada.
Em sistemas multimalhas, onde várias variáveis controladas e manipuladas estão inter-
conectadas, é necessário definir os pares adequados de variáveis controladas e manipuladas.
Isso pode exigir o uso de estruturas de desacoplamento para lidar com a interação do processo.
Algoritmos de controle preditivo também podem ser aplicados em casos mais complexos.
A escolha do controlador e da estratégia depende do conhecimento do processo e das
características específicas do sistema. Diferentes tipos de controladores, como PID, controle pre-
ditivo, cascata, razão e antecipatório, podem ser utilizados com base nos objetivos de otimização.

25
 Em resumo, o projeto de um sistema de controle multivariável envolve a seleção adequada
das variáveis manipuladas e controladas, a definição das medições das variáveis de perturbação,
a definição dos pares controladas-manipuladas e a escolha do controlador e da estratégia mais
adequados. A interação entre as variáveis e a complexidade do processo podem exigir o uso
de técnicas avançadas, como desacoplamento e controle preditivo, para alcançar o desempenho
desejado.

2.3 Sistema de Compensação de Tempo Morto

Sistemas com tempos mortos elevados apresentam desafios para o ajuste de controladores
PID. Reduzir o ganho proporcional do controlador para lidar com o tempo morto resulta em um
desempenho comprometido, com uma resposta lenta a alterações no setpoint e uma capacidade
limitada de rejeição a perturbações.
Uma abordagem proposta por Smith em 1957 para melhorar o desempenho desses
controladores é a utilização de um compensador de tempo morto (CTM). O CTM é adicionado
em paralelo com o processo e configura uma função de transferência que elimina o tempo morto
percebido pelo controlador PID. Isso permite ajustar o ganho proporcional do controlador para
um valor mais alto, melhorando a resposta do sistema. Com o uso do CTM, é possível alcançar
uma resposta mais rápida do sistema a mudanças no setpoint e uma melhor capacidade de
rejeição a perturbações, superando as limitações impostas pelo tempo morto elevado.

26
Referências Bibliográficas

[1] Campos, M. C.; Teixeira, H. C. Controles Típicos de Equipamentos e Processos Industriais.

São Paulo, 2006.

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