APOSTILA DE FABRICAO AUXILIADA POR

COMPUTADOR
1 - CNC
O que o comando Numrico?
Do ponto de vista do hardware , pode-se dizer que o Comando
Numrico um equipamento eletrnico capaz de receber informaes
atravs de entrada prpria de dados, compilar estas informaes e
transmiti-las em forma de comando mquina ferramenta de modo
que esta, sem a interveno do operador, realize as operaes na
seqncia programada.

Por outro lado, podemos entender o Comando Numrico como uma
forma de automao programvel, baseada em softwares compostos
de smbolos, letras e nmeros.

Para entendermos o princpio bsico de funcionamento de uma
mquina-ferramenta a Comando Numrico, devemos dividi-la,
genericamente, em duas partes:

1-Comando Numrico

O C.N. composto de uma unidade de assimilao de informaes,
recebidas atravs da leitora de fitas, entrada manual de dados, micro e
outros menos usuais.

Uma unidade calculadora, onde as informaes recebidas so
processadas e retransmitidas s unidades motoras da mquina-
ferramenta.

O circuito que integra a mquina-ferramenta ao C.N. denominado de
interface, o qual ser programado de acordo com as caractersticas
mecnicas da mquina.

2-Mquina-Ferramenta

2
O projeto da mquina-ferramenta dever objetivar os recursos
operacionais oferecidos pelo C.N.. Quanto mais recursos oferecer,
maior a versatilidade.
Vantagens do Comando numrico:
O Comando Numrico pode ser utilizado em qualquer tipo de
mquina-ferramenta. Sua aplicao tem sido maior nas mquinas de
diferentes operaes de usinagem, como Tornos, Fresadoras,
Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem.
Basicamente, sua aplicao deve ser efetuada em empresas que
utilizem as mquinas na usinagem de sries mdias e repetitivas ou
em ferramentarias, que usinam peas complexas em lotes pequenos
ou unitrios.
A compra de uma mquina-ferramenta no poder basear-se somente
na demonstrao de economia comparado com o sistema
convencional, pois, o seu custo inicial ficar em segundo plano,
quando analisarmos os seguintes critrios na aplicao de mquinas a
C.N.
As principais vantagens so :
1- Maior versatilidade do processo
2- nterpolaes lineares e circulares
3- Corte de roscas
4- Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande
preciso.
5- Reduo na gama utilizvel de ferramentas.
6- Compactao do ciclo de usinagem.
7- Menor tempo de espera.
8- Menor movimento da pea.
9- Menor tempo de preparao da mquina.
10- Menor interao entre homem/mquina. As dimenses dependem,
quase que somente, do comando da mquina.
11- Uso racional de ferramentas, face aos recursos do
comando/mquina, os quais executam as formas geomtricas da
pea, no necessitando as mesmas de projetos especiais.
12- Simplificao dos dispositivos.
13- Aumento da qualidade de servio.
3
14- Facilidade na confeco de perfis simples e complexos, sem a
utilizao de modelos.
15- Repetibilidade dentro dos limites prprios da mquina.
16- Maior controle sobre desgaste das ferramentas.
17- Possibilidade de correo destes desgastes.
18- Menor controle de qualidade.
19- Seleo infinitesimal dos avanos.
20- Profundidade de corte perfeitamente controlvel.
21- Troca automtica de velocidades (2 gamas).
22- Reduo do refugo.
23- Menor estoque de peas em razo da rapidez de fabricao.
24- Maior segurana do operador.
25- Reduo na fadiga do operador.
26- Economia na utilizao de operrios no qualificados.
27- Rpido intercmbio de informaes entre os setores de
Planejamento e Produo.
28- Uso racional do arquivo de processos.
29-Troca rpida de ferramentas.
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Sistemas de Coordenadas:
Toda geometria da pea obtida com o auxlio de um sistema de
coordenadas.
O sistema de coordenadas definido, por linhas retas que se cruzam
perpendicularmente determinando em sua interseco uma origem, ou
seja o "Ponto Zero".
Obedecendo a regra da mo direita, e uma origem determinada, tais
retas representam os eixos de movimento da mquina (X,Y,Z), atravs
dos quais sero tomadas as medidas dimensionais das peas
utilizadas para a programao.
No Torno para a programao CNC, o sistema de coordenadas
utilizado compe-se de dois eixos (X e Z), cujo ponto de interseco
corresponde a origem, ou seja, ao ponto zero do sistema, e toma
como referncia a linha de centro do eixo rvore da mquina, onde
todo movimento transversal a ele corresponde ao eixo de coordenadas
X (em geral relativo a dimetro), e todo movimento longitudinal
corresponde ao eixo Z (comprimento).
Na Fresadora necessria a representao espacial da pea, para
isso o sistema de coordenadas utilizado compe-se de trs eixos
(X,Y,Z), cujo ponto de interseco corresponde a origem, ou seja, o
ponto zero do sistema, que geralmente definido em um canto da
pea, atravs do qual ser tomada as medidas dimensionais.

Na programao CNC o dimensionamento das peas poder
obedecer a dois sistemas de coordenadas:
1 - Coordenadas Absolutas.
Neste sistema, na origem pr-estabelecida como sendo X0, Z0, o
ponto X0 definida pela linha de centro do eixo rvore, e Z0 definida
por qualquer linha perpendicular linha de centro do eixo rvore.
5
Este processo denominado "ZERO FLUTUANTE", ou seja pode-se
flutuar em relao ao eixo Z, porm, uma vez definida a origem ela se
torna uma Origem Fixa, ou seja no muda mais.
2 Coordenadas ncrementais.
A origem no sistema de Coordenadas ncrementais estabelecida em
cada movimento da ferramenta.
Qualquer deslocamento efetuado ir gerar uma nova origem , ou seja
qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas
passar a ser o ponto alcanado.
Todas as medidas so feitas atravs da distncia a ser deslocada.
6
Funes Complementares:
As funes complementares formam um grupo de funes que
completam as informaes transmitidas atravs das funes
preparatrias e de posicionamento, principalmente com informaes
tecnolgicas, definindo ao comando Como fazer determinada
operao.
As funes complementares podem ser divididas em dois grupos:
Funes Auxiliares
Funes Miscelneas
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Funes Auxiliares:
As funes auxiliares formam um grupo de funes que completam as
informaes transmitidas ao comando atravs das funes
preparatrias e funes de posicionamento, principalmente com
informaes tecnolgicas.
Dentre as funes auxiliares podemos destacar as seguintes:
Funo N
Cada bloco ou sentena de informao identificado pela funo "N",
seguida de at 4 dgitos.
A funo "N" dever ser informada no incio do bloco ou sentena.
Se usada, esta funo deveria ser incrementada com valores por
exemplo, de 5 em 5 ou 10 em 10, deixando assim espao para
possveis modificaes no programa.
Exemplo:
:
N50 G00 X130. Z140. #
N55 G01 X132. Z138. F.2 #
:
Funo # (EOB - END OF BLOCK)
A funo auxiliar "EOB", representado pelo caractere "#", e
utilizada no final de cada bloco ou sentena com o intuito de finaliza-la
para que outra possa ser aberta.
Exemplo:
:
N10 G1 X45. Z66. F.15 #
:
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Funo S
Atravs desta funo o comando recebe informaes quanto ao valor
da velocidade de corte de duas maneiras diferentes:
DRETA:
Quando utilizado junto com a funo G96, o valor da funo
auxiliar "S", entra como valor de velocidade de corte constante, com o
qual o comando executa os clculos de rpm em funo do dimetro da
pea, ocasionando assim uma variao de rotao durante a
usinagem.
Deve-se limitar o rpm mximo alcanado em funo da velocidade de
corte requerida, programando-se a funo G92 seguida da funo
auxiliar "S", entrando neste caso como valor mximo de rotao
atingir.
Exemplo:
G96# (Programao em velocidade de corte constante)
S 200.# (Valor da velocidade de corte)
G92 S3000 M03 # (Limitao de rpm mximo e sentido de
giro)
NDRETA:
Quando utilizado com a funo G97 o valor da funo
auxiliar "S", entra apenas como valor de rotao constante a ser usada
da mquina, com um formato de funo S4 (4 dgitos).
Exemplo:
G97 # ( Programao em rpm direta )
S3000 M3# ( rpm constante e sentido de giro )
Funo T
A funo "T" usada para selecionar as ferramentas na torre
informando para a mquina o seu zeramento ( PRE-SET ), raio do
inserto, sentido de corte e corretores.
Exemplo:
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N40 T 01 01 #
Onde:
O primeiro numeral (01), representa qual ferramenta ser usada.
O segundo numeral (01), representa o corretor usado para as medidas
e desgaste do inserto .
Funo P
A funo "P" identifica programas e sub-programas na memria do
comando.
Todo programa existente no comando identificado atravs da funo
auxiliar "P", pela qual poder ser chamado no diretrio de programas,
renumerados ou at mesmo apagados.
Nota: Se um sub-programa renumerado, as referncias a este
programa contidas em outros, no so automaticamente atualizadas.
Funo F
Atravs da funo "F" programa-se a velocidade de avano para o
trabalho em usinagem. Este avano poder ser em pol/rot (quando
utilizada as funes G70 com G94), com formato de funo f 2.4, ou
em mm/rot (quando utilizada as funes G71 com G95), com formato
de funo f 2.2
Nota: Na maioria dos comandos, ligou a mquina ela j assume G71
com G95 (mm/rot) como condio bsica de funcionamento.
Exemplo:
N10 G1 X45. Z66. F.15 #
Funo L
A funo "L" define o nmero de repeties que uma determinada
operao deve ser executado.
Exemplo:
10
:
N80 P10 L3 # (Esta sentena define que o subprograma 10 ser
repetido 3 vezes)
Pode-se chamar um sub-programa para mltiplas repeties,
programando-se um bloco contendo a funo "P" (com o nmero do
sub-programa) e "L" (com o nmero de vezes que o sub-programa
dever ser executado).
Funo H
A funo auxiliar "H" precedida de um valor numrico, executa desvios
incondicionais no programa e dever ser programado em um bloco
separado.
Esta funo deve ser usada em programas contendo nmeros
seqenciais "N", pois o desvio ocorre para um determinado bloco que
contenha uma seqncia, onde "N" tem um valor exatamente igual ao
determinado na funo "H".
Exemplo:
N00 ;EXO #
:
H70
N30 T0101;BROCA #
N35 G54 #
N40 G00 X30. Z75.#
:
N70 T0202; DESBASTE NTERNO#
:
N200 M30 #
Portanto: O comando ao ler a funo H70 desvia automaticamente
para a sentena N70.
Funo / (Barra)
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Utilizamos a funo ( / ) barra quando for necessrio inibir a execuo
de blocos no programa, sem alterar a programao.
Se o caractere "/" for digitado na frente de alguns blocos, estes sero
ignorados pelo comando, desde que o operador tenha selecionado a
opo "NBE BLOCOS" na pgina de "REFERNCAS DE
TRABALHO".
Caso a opo NBE BLOCOS no seja selecionado, o comando
executar os blocos normalmente, inclusive os que contiverem o
caractere "/".
Exemplo:
/N90 M08 #
:
12
Funes Miscelnea:
As funes Miscelneas "M" formam um grupo de funes que
abrangem os recursos da mquina no cobertos pelas funes
preparatrias, posicionamento, auxiliares e especiais, ou seja so
funes complementares.
Estas funes tm formato M2 (2 dgitos), e so determinados de
acordo com a mquina.
As funes Miscelneas esto definidas de acordo com a norma DN
66025 dentre as quais podemos destacar as seguintes:

M00 Parada programada
M02 Fim de programa
M03 Sentido horrio de rotao do eixo-rvore
M04 Sentido anti-horrio de rotao do eixo-rvore
M05 Desliga o eixo-rvore sem orientao (fuso para em qualquer
posio)
M06 Libera o giro da Torre na troca automtica de ferramentas
M07 Liga refrigerante de corte (alta presso)
M08 Liga refrigerante de corte (baixa presso)
M09 Desliga refrigerante de corte
M10 Faixa de Rotao
M11 Faixa de Rotao
M12 Faixa de Rotao
M13 Faixa de Rotao
M14 Faixa de Rotao
M24 Abre a Placa de Fixao
M25 Fecha a Placa de Fixao
M26 Recua o Mangote da contra ponta
M27 Avana o Mangote da contra ponta
M30 Fim de programa
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Funes Preparatrias G
As funes Preparatrias "G" formam um grupo de funes que
definem mquina O que fazer, preparando-a para executar um tipo
de operao, ou para receber uma determinada informao.
O formato da funo g2 (dois dgitos numricos), e vai de g00 a g99.
Abaixo veremos alguns exemplos de funes preparatrias.
Funes "G"
G00 nterpolao linear rpida
G01 nterpolao linear com avano programado
G02 nterpolao circular Horria
G03 nterpolao circular Anti-horria
G04 Tempo de permanncia
G20 Programao em dimetro
G21 Programao em raio
G33 Ciclo bsico de roscamento
G40 Cancela compensao do raio da ponta da ferramenta
G41 Compensao do raio da ponta da ferramenta ( esquerda)
G42 Compensao do raio da ponta da ferramenta ( direita)
G53 Cancela todos os deslocamentos de ponto zero (DPZs)
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero da pea (1 DPZ)
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero da pea(2 DPZ)
G70 Programao em Polegada
G71 Programao em Milmetros
G90 Programao em coordenadas absolutas
G91 Programao em coordenadas incrementais
G94 Estabelece a programao em avano por minuto
G95 Estabelece a programao em avano por rotao
G96 Programao em velocidade de corte constante
G97 Programao em RPM direta
G99 Define a programao em funo do zero mquina.
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As funes Preparatrias "G", podem ser MODAS ou NO MODAS.
MODAS : So as funes que uma vez programadas permanecem
na memria do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a
menos que modificadas por uma outra funo ou a mesma, com
parmetros diferentes. Dentre as vrias instrues modais podemos
citar as funes G00 (interpolao linear com avano rpido), G01
(interpolao linear com avano programado) e F (valor de avano de
corte).
NO MODAS : So as funes que todas as vezes que requeridas,
devem ser programadas, ou seja, so vlidas somente no bloco que
as contm. Dentre as vrias instrues no modais podemos citar as
funes G02 (interpolao circular horria) e G03 (interpolao circular
anti-horria).
No exemplo abaixo, temos duas condies diferentes de digitao,
descrevendo o mesmo trecho de um programa, onde a diferena est
na utilizao da condio Modal, que permite uma programao mais
enxuta.
Exemplo:
Programao onde no se fez uso da condio Modal.
:
N40 G00 X150. Z150.
N45 G00 X21. Z72.
N50 G01 X21. Z70. F.25
N55 G01 X25. Z68. F.25
N60 G01 X25. Z40. F.25
N65 G02 X35. Z35. R5.
N70 G03 X45. Z30. R5.
N75 G01 X50. Z30. F.1
:
Concluso: Nesta condio foram efetuadas sucessivas repeties de
parmetros, onde um dos maiores problemas o de carregar mais
rpido a memria do comando.
15
Programao onde se fez uso da condio Modal.
:
G00 X150. Z150.
X21. Z72.
G01 Z70. F.25
X25. Z68.
Z40.
G02 X35. Z35. R5. (No Modal)
G03 X45. Z30. R5. (No Modal)
X50. F.1
:
Concluso: Nesta condio enquanto a instruo modal no for
modificada ou cancelada, ela permanecer na memria do comando
no havendo necessidade de sucessivas repeties parmetros.
Algumas Exemplos de Funes Preparatrias:
G00 nterpolao linear com avano rpido
A funo G00, realiza movimentos nos eixos da mquina com a maior
velocidade de avano disponvel, portanto, deve ser utilizada somente
para posicionamentos sem nenhum tipo de usinagem.
A velocidade de avano pode variar para cada modelo de mquina, e
determinada pelo fabricante da mesma.
Sintaxe da sentena: G00 X... Z... (M...) #

Onde:
X... - Definio de posicionamento final no eixo X (dimetro)
Z... - Definio de posicionamento final no eixo Z (comprimento)
M... - Definio de Funo Miscelnea (opcional)
# - Fim de bloco ou sentena
Exemplo:
16
:
N10 G00 X95. Z70. #
:
Observaes:
- A funo G00 Modal portanto cancela (G01,G02,G03).
- Graficamente representada por linhas tracejadas e dada em
metros por minuto.
- Utilizar a funo G00 somente para posicionamentos sem nenhum
tipo de usinagem.
- Funo entre parnteses opcional.
G01 nterpolao linear com avano programado
A funo G01, realiza movimentos retilneos com qualquer ngulo,
calculado atravs das coordenadas de posicionamento descritas,
utilizando-se de uma velocidade de avano (F) pr-determinada pelo
programador.
Sintaxe da sentena: G01 X... Z... F... (M...) #

onde:
X... - Definio de posicionamento final no eixo X (dimetro)
Z... - Definio de posicionamento final no eixo Z (comprimento)
F... - Avano programado
M... - Definio de Funo Miscelnea (opcional)
# - Fim de bloco ou sentena
Exemplo:
:
N25 G01 X20. Z42. F.1#
:
Observaes:
-O avano um dado importante de corte e obtido levando-se em
conta o material, a ferramenta e a operao a ser executada.
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-Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avano em mm/rotao, mas
tambm pode ser utilizado mm/min.
-A funo G01 Modal portanto cancela (G00,G02,G03) .
-A funo Miscelnea "M..."., opcional .
G02 - G03 nterpolao circular
nterpolao Circular G02 e G03
Nas interpolaes circulares a ferramenta deve deslocar-se entre dois
pontos, executando a usinagem de arcos pr-definidos, atravs de
uma movimentao apropriada e simultnea dos eixos.
A interpolao circular regida pela regra da mo direita e deslocar a
ferramenta da seguinte forma:
A - Ao longo de uma circunferncia, definida pelo tipo de torre utilizada
(dianteira ou traseira) e pelo sentido de corte da usinagem.
- No sentido horrio G02
- No sentido anti-horrio G03
A nterpolao circular pode ser efetuada da seguinte forma:
1- Atravs da definio do valor do raio, pela funo "R" de forma
Absoluta.
G01 X... Z... # (Ponto inicial P1)
Sintaxe da Sentena: G02 / G03 X... Z... R... # (Ponto final P2)
Onde:
X - Definio do posicionamento final no eixo X (dimetro).
Z - Definio do posicionamento final no eixo Z (comprimento).
R - Raio
# - Fim de bloco
Exemplo:
:
18
N20 G01 X30. Z25. # (Ponto inicial P1)
N25 G03 X40. Z30. R5. # (Ponto final P2)
:
Obs:
As funes G02 e G03 no so modais, cancelam a funo G00 e s
autorizam o cdigo G01 para movimentos subseqentes.
2- Atravs das coordenadas do centro do arco, pelas funes "" e
"K", de forma Absoluta.
G01 X... Z... # (Ponto inicial
P1)
Sintaxe da Sentena: G02 / G03 X... Z... ... K... # (Ponto final P2)
Onde:
X - Definio do posicionamento final no eixo X (dimetro).
Z - Definio do posicionamento final no eixo Z (comprimento).
- Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo X (em
dimetro).
K- Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo Z (em
relao ao Zero Pea).
# - Fim de bloco
As funes e K so programadas tomando-se como referncia a
distncia entre os centros do arco no eixo "X", e a distncia entre o
centro do arco em relao a origem do sistema de coordenadas da
pea, no eixo "Z'.
Exemplo:
:
N20 G01 X30. Z25. # (Ponto inicial P1)
N25 G03 X40. Z30. 30. K20. # (Ponto final P2)
:
Notas:
A funo "" deve ser programada em dimetro.
19
Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro deveremos
dar o sinal correspondente ao quadrante.
O sentido de execuo da usinagem do arco define se este
horrio ou anti-horrio.
Observaes:
No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes
diferentes, no eixo transversal (quadrante negativo), devemos inverter
o cdigo de interpolao circular ( G02 e G03 ) em relao ao sentido
da ferramenta.
Antes da execuo do bloco contendo a interpolao circular o
comando verifica automaticamente o arco e se for geometricamente
impossvel a execuo, o comando pra, mostrando a mensagem
G02/G03 -DEF.LEGAL.
G20 Programao em Dimetro
Esta funo define o valor dimensional associado com o eixo X
especificado em dimetro, e aplica-se aos cdigos de programao X,
e U.
A funo G20 um comando Modal e encontra-se ativa quando
ligamos a mquina, caso necessrio acion-la dever ser programada
em um bloco separado, antes de qualquer movimento relativo
programao em dimetro.
Ela cancela qualquer funo G21 anterior (programao em raio).
Pode-se verificar na pagina de "STATUS" da mquina, a funo
comandada em destaque.
G21 Programao em Polegada
Esta funo define o valor dimensional associado com o eixo X
especificado em raio, e aplica-se aos cdigos de programao X, e U.
A funo G21 um comando Modal e deve ser programada em um
bloco separado, antes de qualquer movimento relativo programao
em raio.
20
Ela cancela qualquer funo G20 anterior e ser mostrada na pgina
de "STATUS" em destaque.
G53 G54 G55 - Deslocamento de Ponto Zero
Deslocamento de ponto zero "DPZ" G54, G55, G53
G54 (1 DPZ) G55 (2 DPZ) G53 (Cancela)
A funo G54, assim como G55, so funes que definem na
programao a origem Zero Pea. Na preparao da mquina, ela
representa uma distncia pr-determinada por A (para G54), e B
(paraG55), entre o ponto zero mquina "M", e o ponto zero pea "W",
e seus valores referem-se somente ao eixo "Z".
A funo G53 cancela os valores determinados pelas funes G54 e
G55, retornando-os ao ponto zero mquina "M".

O ponto zero pea "W" como origem do sistema de coordenadas da
pea (X0,Z0), pode ser definido na face de encosto da castanha (fig.1)
ou na face da prpria pea (fig.2), sendo chamado no programa
atravs das funes G54 ou G55 definido pelo programador, e
determinado na mquina pelo operador na preparao da mesma.
Observaes:
Uma pea poder ter mais que uma origem zero pea "W", conforme a
necessidade.
Os cdigos G54 e G55, quando utilizados, devem ser programados
para todas as ferramentas do programa que exijam a confirmao da
mudana do zero pea, a no observncia deste detalhe em certas
condies, como por exemplo uma usinagem iniciando no meio do
programa onde o comando levar em considerao o zero mquina
poder acarretar em colises indesejveis.
G70 Programao em Polegada
Esta funo prepara o comando para computar todas as entradas de
dados dimensionais em polegada.
21
A funo G70 Modal e quando utilizada deve ser programada em um
bloco separado.
G71 Programao em Milmetro
Esta funo prepara o comando para computar todas as entradas de
dados dimensionais em milmetros.
A funo G71 Modal, e se necessrio, dever ser programado em
um bloco separado.
G90 Programao em Coordenadas Absolutas
A funo G90 Modal e prepara a mquina para executar operaes
em coordenadas absolutas, que usam como referncia uma origem
( Zero Pea W ), pr-determinada para programao.
Observao:
As mquinas ao serem ligadas j assumem G90 como condio
bsica de funcionamento.
G91 Programao em Coordenadas ncrementais
A funo G91 Modal e prepara a mquina para executar todas as
operaes em coordenadas incrementais. Assim todas as medidas
so feitas atravs da distncia a se deslocar.
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto o ponto
anterior ao deslocamento.
G94 Programao em Avano por minuto
A funo G94 Modal e prepara o comando para computar todos os
avanos programados pela funo auxiliar 'f' em pol/min quando
utilizado juntamente com a funo G70 ou mm/min quando utilizado
juntamente com a funo G71.
Aps definio de aplicao encontraremos o seguinte formato para a
funo 'f':
f 3.1 formato para pol/min (G94 com G70)
f 4 formato para mm/min (G94 com G71)
22
G95 Programao em Avano por rotao
A funo G95 Modal prepara o comando para computar todos os
avanos programados pela funo auxiliar '
f' em pol/rot quando utilizado juntamente com a funo G70 ou mm/rot
quando utilizado juntamente com a funo G71.
Aps definio da aplicao encontraremos o seguinte formato para
funo 'f':
f 2.4 formato para pol/rot (G95 com G70)
f 2.2 formato para mm/rot (G95 com G71)
Muitas mquinas ao serem ligadas j assumem G95 com a funo
G71 como condio bsica de funcionamento.
23
Composio de um programa CNC
A composio de um programa CNC baseia-se nas informaes
geomtricas e tecnolgicas necessrias para a execuo de uma
determinada pea. Tal composio dever ser estruturada com os
seguintes elementos:
1. Cabealho
Atravs do cabealho do programa so introduzidos o nome do
programa e as funes que determinam os modos de programao,
necessrios a execuo do programa, tais como o sistema de
coordenadas empregado, o plano de trabalho desejado, o sistema de
medio e etc.
2. Comentrios
O caractere que define um comentrio o ponto e vrgula ( ; ).
O texto de um comentrio dever estar logo aps o caractere ";"
atravs do qual possvel passar instrues ou informaes ao
operador.
Os comentrios devem ser inseridos no final do bloco ou em blocos
isolados, jamais no meio do bloco.
Um comentrio poder ter at 120 caracteres dos quais apenas 43
sero apresentados no campo de comentrios da tela.
Obs: O comentrio inserido no incio do programa sem o nmero de
bloco (funo N), ser apresentado ao lado do nmero do programa
no diretrio de programas do comando, caracterizando assim o nome
do mesmo.
3. Chamada de ferramenta
A chamada das ferramentas operantes feita atravs da funo
auxiliar "T" (formato T4, quatro dgitos), cujo os dgitos numricos
definem o nmero da ferramenta e corretor, e tambm pelas
24
instrues inerentes a sua utilizao tais como definio de Zero Pea,
Faixa de rotao, Definio de rpm e Sentido de giro.
Lembramos que na troca de ferramenta automtica efetuada pela
funo "T", seguida pela funo miscelnea "M06" que libera o giro de
Torre.
3.1. Origem Zero pea
Atravs da funo preparatria G54 ou G55 define-se a origem zero
(X0,Z0), do sistema de coordenadas da pea.
Ateno: Este um dado muito importante, pois caso queira iniciar
uma usinagem no meio do programa, por exemplo para uma correo
de medida, na falta da origem G54 ou G55 a ferramenta procura o
zero mquina, e ai a coliso inevitvel.
3.2. Faixa de rotao
As funes auxiliares de "M10 a M14" , determinam as faixas de
rotao que podero ser utilizadas dentro das etapas de usinagem.

FAXA M11 rpm 18 a 475 A C
FAXA M12 rpm 28 a 750 B C
FAXA M13 rpm 75 a 1900 A D
FAXA V M14 rpm 118 a 3000 B D
Obs: As faixas acima referem-se a mquina CENTUR 20 RV
3.3. Definio do RPM e Sentido de giro
Na definio da rotao a funo preparatria G96 dever ser
utilizada, quando se deseja promover a variao do rpm dentro de
uma determinada faixa de rotao, caso contrrio, deve-se usar a
funo G97 ou seja rpm direto.
Aplicando-se a funo G96, atravs da funo auxiliar "S"
determina-se o valor de Vc utilizado, com o qual o comando far os
25
devidos clculos de variao de rpm, de acordo com os dimetros
usinados. Caso tenha sido feito o uso da funo G97, a funo auxiliar
"S" determina apenas o valor de rpm a ser utilizado.
A funo G92 dever ser utilizada sempre que for feita a programao
usando a funo G96, pois ela tem por finalidade limitar a rpm mxima
aplicada, indiferente do dimetro usinado. J a funo miscelnea
M03 (sentido horrio de giro) ou M04 (sentido anti-horrio de giro)
definem o sentido de giro da placa, visto frontalmente.
4. Blocos de Usinagem
Um bloco de usinagem contm todas as informaes necessrias
execuo de uma etapa do programa. Est limitado em 43 caracteres
por linha e pode ser subdividido em vrias linhas de programao.
O nmero do bloco pode ser escolhido livremente, obedecendo a uma
ordem de aparecimento na programao, porm, no dever haver
mais de um bloco com o mesmo nmero.
permitida a programao sem numerao de bloco, porm, neste
caso no ser possvel o adiantamento do programa para um bloco
intermedirio nem a utilizao de instrues de salto.
5. Ponto de troca
O ponto de troca um posicionamento definido na programao para
promover as trocas de ferramentas necessrias execuo da pea.
Lembramos que para isso deve-se desligar o eixo rvore (atravs de
M00 para troca manual ou M06 para troca automtica) , e
normalmente efetuado atravs da sintaxe T00 seguida pelo Zero
Pea e posicionamento desejado (Vide Estrutura Bsica de
Programao).
6. Final de Programa
O final do programa ser representado por uma funo miscelnea
especfica entendida pelo comando, e tal instruo dever estar
26
sozinha na sentena e na ltima linha de programao, a qual
promover o retorno ao incio do programa.
27
Estrutura bsica de programao
Um programa CNC, dever ser estruturado basicamente pelos
seguintes elementos:
Cabealho de Programa
; Eixo # (Nome do Programa)
N10 G99 # (Retorno ao Zero mquina)
N20 G95 # (Programao de avano por rotao)
N30 G90 # (Programao no Sistema de Coordenadas Absolutas)
N40 G71 # (Programao em Milmetros)
N50 G20 # (Programao em dimetro)
N60 G18 # (Plano de trabalho X,Z)
:
Obs: Na maioria dos comandos estas funes de programao so
"Default", ou seja, so condies bsicas de funcionamento.
Chamada de ferramenta
:
N70 T00; T0101 DESBASTE # (Cancela corretores e avisa qual
ferramenta vai entrar)
N80 G54 # (Origem Zero Pea).
N90 G00 X150. Z150. # (Posicionamento do Ponto de troca)
N100 T0101 ; DESBASTE # (Chamada de ferramenta e corretores)
N110 M06 # (Libera o giro de torre em caso de troca automtica)
:
Definio de rotao
(com variao de rotao)
:
N120 M13 # (Define a faixa de rotao a ser utilizada)
N130 G96 # (Programao em velocidade de corte constante Vc)
28
N140 S180. # (Valor de Vc)
N150 G92 S1500 M03 # (Limite mximo de rpm e sentido de giro)
:
ou
(sem variao de rotao)
:
N120 M13 # (Define a faixa de rotao a ser utilizada)
N130 G97 # (programao em rpm direto)
N140 S1500 M03 # (Valor de rpm e sentido de giro)
:
Blocos de usinagem
:
N160 G00 X50. Z45. M08 # (Posicionamento rpido e liga
refrigerante)
N170 G01 X80. Z60 F.25 # (nterpolao linear com avano
programado)
:
Trocas de ferramentas
(manual)
:
N200 T00 ; T0202 ACABAMENTO # (Cancela corretores e avisa qual
ferramenta vai entrar)
N210 G54 # (Origem Zero Pea).
N220 G00 X150. Z150. # (Posicionamento do Ponto de troca)
N230 M00 # (Parada no programa em caso de troca manual)
N240 T0202 ; ACABAMENTO # (Chamada de ferramenta e
corretores)
:
29
ou
(automtica)
:
N200 T00 ; T0202 ACABAMENTO # (Cancela corretores e avisa qual
ferramenta vai entrar)
N210 G54 # (Origem Zero Pea).
N220 G00 X150. Z150. # (Posicionamento do Ponto de troca)
N230 T0202 ; ACABAMENTO # (Chamada da ferramenta e
corretores)
N240 M06 # (Libera o giro de torre em caso de troca automtica)
:
Obs: Lembramos que a busca de uma determinada ferramenta, para
incio no meio do programa, dever ser feita atravs da funo "T00"
at que a mesma seja encontrada.
Final de programa
:
N300 T00 ; Final # (Cancela corretores de ferramenta)
N310 G54 # (Origem Zero Pea).
N320 G00 X150. Z150. # (Posicionamento do Ponto de troca)
N340 M30 # (Final de programa)
30
Cdigos G (Gee!"# o! $!e$"!"%o!&' $e#o P"d!(o ISO 1)*+,
31
Cdigo G F-.(o
G00 Posicionamento rpido
G01 nterpolao linear
G02 nterpolao circular no sentido horario (CW)
G03 nterpolao circular no sentido anti-horario (CCW)
G04 Temporizao (Dwell)
G05 No registrado
G06 nterpolao parablica
G07 No registrado
G08 Acelerao
G09 Desacelerao
G10 a G16 No registrado
G17 Seleo do plano XY
G18 Seleo do plano ZX
G19 Seleo do plano YZ
G20 Programao em sistema ngls (Polegadas)
G21 Programao em sistema nternacional (Mtrico)
G12 a G24 No registrado
G25 a G27 Permanentemente no registrado
G28 Retorna a posio do Zero mquina
G29 a G32 No registrados
G33 Corte em linha, com avano constante
G34 Corte em linha, com avano acelerando
G35 Corte em linha, com avano desacelerando
G36 a G39 Permanentemente no registrado
G40
Cancelamento da compensao do dimetro da
ferramenta
G41
Compensao do dimetro da ferramenta
(Esquerda)
G42 Compensao do dimetro da ferramenta (Direita)
G43
Compensao do comprimento da ferramenta
(Positivo)
G44
Compensao do comprimento da ferramenta
(Negativo)
G45 a G52 Compensaes de comprimentos das ferramentas
G53
Cancelamento das configuraes de
32
Nota: Os cdigos que esto como no registrados indicam que a
norma SO no definiu nenhuma funo para o cdigo, os fabricantes
de mquinas e controles tem livre escolha para estabelecer uma
funo para estes cdigos, isso tambm inclui os cdigos acima de
G99.
Cdigos M (/is0e#"eo-s' $e#o P"d!(o ISO 1)*+
33
Cdigo M F-.(o
M00 Parada programa
M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M03 Liga o fuso no sentido horrio (CW)
M04 Liga o fuso no sentido anti-horrio (CCW)
M05 Desliga o fuso
M06 Mudana de ferramenta
M07 Liga sistema de refrigerao numero 2
M08 Liga sistema de refrigerao numero 1
M09 Desliga o refrigerante
M10 Atua travamento de eixo
M11 Desliga atuao do travamento de eixo
M12 No registrado
M13 Liga o fuso no sentido horrio e refrigerante
M14 Liga o fuso no sentido anti-horrio e o refrigerante
M15
Movimentos positivos (aciona sistema de
espelhamento)
M16 Movimentos negativos
M17 e M18 No registrados
M19 Parada do fuso com orientao
M20 a M29 Permanentemente no registrado
M30 Fim de fita com rebobinamento
M31 Ligando o "Bypass"
M32 a M35 No registrados.
M36
Acionamento da primeira gama de velocidade dos
eixos
M37
Acionamento da segunda gama de velocidade dos
eixos
M38
Acionamento da primeira gama de velocidade de
rotao
M39
Acionamento da segunda gama de velocidade de
rotao
M40 a M45
Mudanas de engrenagens se usada, caso no
use, No registrados.
M46 e M47 No registrados.
M48 Cancelamento do G49
34
Nota: Os cdigos que esto como no registrados indicam que a
norma SO no definiu nenhuma funo para o cdigo, os fabricantes
de mquinas e controles tem livre escolha para estabelecer uma
funo para estes cdigos, isso tambm inclui os cdigos acima de
M99.
E%"$"s $"!" se 0!i"! -/ $!og!"/" CNC
Existem muitas modos diferentes para se obter um programa CNC
com os quais obteremos a mesma pea, porm com resultados
diferentes.
Abaixo uma sequncia de etapas que sem dvida produzir um bom
programa de usinagem CNC.
1a Etapa: Definio do MATERAL.
O material deve ser definido de preferncia pelo programador da pea
em auxilio ao processista de usinagem, pois este deve ter uma idia
melhor do processo de fabricao da pea, levando em considerao
material a mais que ser usado como fixao da produto ao dispositivo
de usinagem.
2a Etapa : Determinao da FXAO.
Uma boa fixao minimiza com certeza muitos problemas durante o
processo, de modos que deve se ter muito critrio e atentarmos por
alguns pontos:
1) A fixao deve ser de tal modo que a pea no se mova durante o
corte.
2) importante que haja espao suficiente entre a fixao e a pea
para acesso da ferramenta.
3) Prefira fixaes de atuao rpida.
4) Para peas de grandes reas de base tente usar dispositivos a
35
vcuo.
5) Caso seja possvel elimine as fixaes no final do programa.
3a Etapa: Definio das FASES, FERRAMENTAS DE CORTE e
SEQUNCA DE USNAGEM
Nesta etapa tendo decidido as fixaes, faa um bom delineamento do
programa, ou seja de modo macro defina as ferramentas e como elas
atuaro para retirar o material da pea, em cada fase
Entenda por fase toda interseo do operador da mquina durante o
corte da pea, ex: Prender grampo; soltar a pea e rotacionar
prendendo novamente, etc..
Abaixo descrio das fases de um programa CNC.
Dever ser estudado um modo de se prender o material a mesa da
mquina, faa um processo mental da usinagem, defina as fases, as
ferramentas de corte e a sequncia de usinagem, estes trs aspectos
devem ser anlisados juntos porque um depende do outro para serem
definidos . Exemplo :
Fase 1 - Primeira face da pea a ser usinado.
Ferramenta 1 - Fresa dimetro 25- Fazer o desbaste geral,
mantendo sobremetal de 1mm
-Facear a regio dos parafusos.
Ferramenta 2 - Broca de centro - Fazer furos de centro na alma
Ferramenta 3 - Broca de - Fazer furos prximo a aba central
... etc..
Fase 2 - Segunda face
Ferramenta 1 - Fresa dimetro 25 - Fazer o desbaste geral.
Ferramenta 4 - Fresa dimetro 20 - Usinar cavidades
Ferramenta 6 - Fresa dimetro 20 - Usinar contorno externo
... etc..
Obs.: Fazer estas definies para todas as fases necessrias ao
programa .
36
4a Etapa: Condies de corte
Uma vez que o trabalho feito com ferramentas decidido, os dados de
corte tais como avano , rotao e profundidade de corte devem ser
definidos em funo do tipo de mquina CNC que ser usada e
seguindo sempre as condies sugeridas pelo fabricante da mquina
ou por um tcnico especializado.
5a Etapa: PROGRAMA CNC
Agora o programador est pronto para comear a criar o programa
CNC. Um bom sistema CAD/CAM deve estar disponvel. A melhor
maneira de criar o programa CNC simplesmente sentar-se em frente
a uma estao de trabalho imaginando-se em frente mquina e
comear a fazer as movimentaes necessrias para gerar a pea
utilizando todas as informaes definidas anteriormente .
Obs.: Alteraes nas definies acima podem se fazer necessrio
visto que quando se esta programando outras idias ou sugestes
podem aparecer para melhorar a eficcia do programa CNC
6a Etapa Verificao do PROGRAMA CNC
Depois de terminado o programa ,este deve ser verificado usando a
prpria ferramenta do sistema CD/CAM ou alguma ferramenta prpria
para simulao ou ainda o prprio simulador da mquina CNC , mas
esta verificao se faz necessria para evitar colises de podem trazer
grandes prejuzos.
7a Etapa Teste do programa CNC na mquina CNC
Antes de comear a primeira pea deve ser verificado se todas as
condies pr - estabelecidas foram cumpridas com todo o rigor
possvel e algumas questes devem ser respondidas positivamente :
37
Fixao do dispositivo na mquina esta ok?
Fixao da pea no dispositivo esta ok?
Ferramentas de corte esto afiadas e com comprimento de acordo
com o programa CNC?
A mquina CNC esta zerada de acordo com programa CNC?
Depois de respondidas estas questes o primeiro teste do programa
CNC pode ser feito usando muita cautela tendo em vista que possveis
erros na transmisso de dados para a mquina , erros no programa
CNC que no foram percebidos anteriormente nas verificaes podem
ocorrer.
Este primeiro teste serve principalmente para verificar as condies de
corte que no podem ser simuladas.
8a Etapa: NSPEO do produto final
A primeira pea deve ser inspecionada totalmente antes de dar
sequncia na produo.
9a Etapa : DOCUMENTAO
Uma documentao clara deve ser enviada para o operador para que
este consiga produzir a pea sem o auxilio do programador ,se este
no for o mesmo , ou para que outra pessoa possa fazer a pea.
10a ETAPA:GERENCAMENTO DO PROGRAMA CNC
O gerenciamento do programa importante para sua localizao em
caso de o programa sofrer alteraes por revises ou melhorias no
programa CNC.
Observao
Voc provavelmente refinar e mudar dados para cada etapa
acima conforme o desenvolvimento do programa.
38
As etapas acima so apenas um guia , para mais detalhes de
cada uma delas estaremos a disposio para lhe responder
qualquer questo.
2 - FUNDAMENTOS TERCOS
2.1 - TECNOLOGA CM - MANUFATURA NTEGRADA POR
COMPUTADOR
Um modelo CM tem como proposta a integrao de funes de uma
empresa, desde macro funes como finanas, produo, etc. at as
atividades concretas de emisso de ordens, coleta de dados
operacionais etc. [ COSTA, L.S.S. ; CAULLRAUX, H. M. - 1995]. No
final da dcada de 70, perodo em que fabricantes de hardware como
a BM, DEC, Honeuweell-Bull, entre outros, construam seus prprios
modelos para os sistemas CM, estes modelos ganharam grande
notoriedade. Apesar destes modelos buscarem integraes amplas,
durante a dcada de 80, o sistema PR-CM perdeu fora. A falta de
padronizao , a dificuldade de integrao informtica, os altos custos
dos sistemas e o crescente sucesso mercadolgico japons entre
outros, fez com que o sistema CM fosse relegado a um segundo
plano. Contudo, ao final da dcada de 80 e incio da de 90, algumas
empresas em participao com o capital japons, entre elas por
exemplo a NUMM com a GM, a Rover com a Honda, etc., iniciaram
novos desenvolvimentos para integrao da informtica com a
automao dos processos de produo.
O modelo Y [SCHEER, A. - 1991] um modelo de CM que
representa a integrao de atividades das reas de engenharia do
produto, engenharia do processo (ou industrial), planejamento do
processo, produo e vendas/ marketing. No lado esquerdo do modelo
apresentado esto encadeadas as atividades de planejamento e
controle da produo, enquanto do lado direito esto as atividades
tcnicas de engenharia e produo. Na parte superior do modelo tem-
se o nvel de planejamento, enquanto na parte inferior aparecem as
atividades de implementao dos programas de produo. No meio do
"Y" um banco de dados alimenta o fluxo de informaes do sistema
39
com listas de materiais, fluxogramas de produo, dados sobre os
equipamentos, nveis de estoques, etc.
O sistema CM, conforme apresentado na figura 2.1 envolve o
uso de uma srie de tecnologias que produzem ferramentas de auxlio
s atividades de planejamento e implementao do sistema de
produo. Algumas delas so:
Engenharia Auxiliada por Computador - CAE.
Como o prprio nome indica, consiste em empregar um sistema
computacional para desenvolver e auxiliar as especificaes
funcionais de produtos, peas componentes e processos de
fabricao.

Projeto auxiliado por Computador - CAD.
um sistema computacional empregado para a elaborao de
desenhos, lista de materiais e outros conjuntos de instrues para as
atividades de produo, como uma base de dados grfica de peas,
desenhos, simulao grfica interativa, armazenamento e acesso a
documentos, edio de documentos tcnicos, etc.

Planejamento do Processo Auxiliado por Computador - CAPP.
Este sistema computacional est encarregado de gerar o fluxo
produtivo das peas e componentes atravs do sistema de produo,
conhecidos como o roteiro de produo. Normalmente, as peas so
catalogadas em famlias, agrupadas por suas caractersticas similares
de fabricao, permitindo o desenvolvimento de planos padres de
processo para cada famlia.
Manufatura Auxiliada por Computador - CAM.
Desenvolve as atividades de gerao, transmisso e controle de
execuo dos programas de comando numricos aplicados s
mquinas-ferramentas e robs, sistemas de manipulao de materiais,
inspeo e teste da produo. Na realidade, o CAM engloba uma srie
40
de atividades que, de certa forma, podem ser desmembradas em suas
prprias tecnologias, como:
CAP - Produo auxiliada por computador
CAT - Teste auxiliado por computador
CAQ - Qualidade auxiliada por computador.
Cabe ressaltar que um dos grandes problemas de implementao dos
sistemas CM, consiste na falta de padronizao entre os fabricantes
dos sistemas computacionais, dificultando a interao entre os vrios
mdulos. Logicamente, a proposta dos sistemas CM, a nvel de
engenharia e fabricao, consiste em que as informaes contidas nos
projetos do CAE sejam entendidas pelo CAD, que deve repassar
prontamente os desenhos para o CAPP, que por sua vez deve
comunicar seus planos com o sistema CAM, para serem executados.
Alm disto, do outro lado, o planejamento e controle da produo deve
estar integrado a estes dados. [TUBNO, D.F. - 1997].
2.2 - NTEGRAO DA MANUFATURA O CAMNHO PARA A
MODERNZAO
Para garantir sua sobrevivncia em um mercado cada vez mais
competitivo e globalizado as empresas de ferramentarias tm recorrido
a um sem nmero de abordagens tecnolgicas, filosficas, etc. Muitas
vezes estas abordagens tcnicas trazem resultados significativos. No
entanto, a quantidade de mudanas esgota a capacidade dessas
empresas de discernir qual o caminho a seguir [ROZENFELD, H.-
1996]
A dificuldade de competio das empresas de ferramentarias
tem aumentado devido ao aparecimento de novos critrios de
competitividade mundial. Estes em termos podem ser traduzidos por
trs tipos de presses que afetam intensamente os sistemas de
manufatura das ferramentarias: presses externas, presses internas
e impactos ocasionados por novos desenvolvimentos tecnolgicos.
As presses externas so representadas tanto pelo novo papel
assumido pelo mercado consumidor, como pelos novos padres de
concorrncia presente no mundo dos negcios [HAMMER,
41
M.,CHAMPY, - 1994]. O mercado consumidor passa a ter um
tratamento individual, ou de que um produto s comprado se atender
s suas reais necessidades e expectativas. J a concorrncia est
cada vez mais acirrada, pois hoje lida-se com produtos semelhantes,
que so vendidos em diferentes mercados com bases competitivas
completamente distintas, como: preo, opes, nvel de qualidade e de
atendimento (antes, durante e aps a venda), entre outras. Quanto as
presses internas, elas so traduzidas pelas inadequaes dos
sistemas administrativos e de organizao de trabalho
despartamentalizada, pelo baixo nvel de qualificao de mo-de-obra
e pela pouca utilizao de tecnologias e conceitos modernos. Com
relao ao desenvolvimento tecnolgico observam-se grandes
mudanas, tais como desenvolvimento de novos materiais,
modernizao dos processos produtivos e evoluo da tecnologia de
informao [MARTNS. R.A - 1983]. Estas mudanas afetam as
ferramentarias e muitas vezes exigem restruturaes em busca da
sobrevivncia e do aumento de competitividade.
Diante deste quadro e pressionada pela necessidade de
atualizao tecnolgica, resta gerncia das ferramentarias perceber
o desenvolvimento tecnolgico passar ao largo de suas atividades.
2.3 - PROGRAMAO VSUAL E CONTROLE DA PRODUO
ASSSTDOS POR COMPUTADOR
A utilizao de grficos de Gantt para efetuar a programao e o
controle da produo foi largamente empregada no passado e ainda
est sendo utilizado por algumas empresas atualmente
[SCHARTNER, A; PRUETT, J.M. - 1991]. No entanto, ele apresenta
dificuldades para efetuar alteraes e atualizaes [VOLLMANN, T.E.
- 1993].
Dentro dos estudos de CM na Alemanha, notou-se a
necessidade de se criar uma ponte de ligao entre o planejamento de
materiais e um controle em tempo real do cho-de-fbrica
[ROZENFELD, H.; FAVARRETTO, F. - 1993]. Como resposta
necessidade, surgiu um conceito chamado Leitphylosophie na lngua
alem [BREMER, C.F.; MELLO,M.C.F.; ROZENFELD, H. - 1992]. No
Brasil, este conceito tem sido chamado de Planejamento Fino e
Controle da Produo (PFCP). O conceito reconhece a necessidade
42
da existncia de um elo de ligao entre o planejamento macro (mdio
e longo prazo) e o cho-de-fbrica. A ligao feita atravs de um tipo
de sistema designado como Leitstand. A traduo literal do termo
algo prximo a "posto de controle". No entanto, considera-se uma
designao mais adequada a de "sistema de programao e controle
visual da produo assistidos por computador", sendo tambm
conhecido no Brasil como sistema de Planejamento Fino da Produo
(PFP), Scheduling, Programao, Carga de Mquinas, etc.
Sistemas PFCP podem ser definidos como sistemas
computacionais grficos de suporte deciso para programao e
controle interativo da produo para um horizonte de curto prazo
[ADELSBERGER, H.H.; KANET,J.J. - 1991]. Esses sistemas fazem
extensivo uso dos recentes avanos da computao grfica para
suportar a tomada de deciso do programador da produo. A
programao interativa utiliza o relacionamento de simbiose entre o
homem (com sua capacidade de reconhecimento de padres,
adaptao e tomada de deciso) e os computadores (com sua
capacidade de armazenar e processar grandes quantidades de
informao e apresent-las de forma grfica, mais simples de ser
interpretada pelo homem ) . Os sistemas interativos do ponto de vista
da programao, como parte de um sistema maior que deve buscar
certas metas e objetivos, apresentam boas perspectivas na medida
que podem possibilitar a resoluo de metas conflitantes inerentes ao
sistema de manufatura [SCHARTNER, A.; PRUETT, J.M. - 1991].
Nessa mesma direo vo as abordagens hbridas de programao
automtica e interativa, utilizando o potencial de tcnicas como a
simulao, inteligncia artificial, entre outras, unidas capacidade
humana de aprender, decidir sobre dados incertos, reconhecer
padres e considerar aspectos informais e subjetivos do cho-de-
fbrica [ZHOU, C.; EGBELV, P.J. - 1989]. Pode-se afirmar que a arma
mais efetiva para a programao e controle a experincia e o
conhecimento adquiridos ao longo da prtica [LMA. P. - 1993]. Os
sistemas PFCP, ou sistemas de programao e controle visual da
produo assistidos por computador, caracterizam-se tambm por
serem sistemas de informao do cho-de-fbrica, capazes de
coordenar as atividades de outros sistemas da produo em torno da
programao por ele gerada.
43
O conceito Planejamento Fino e Controle da Produo hierrquico e
define sua localizao dentro da manufatura, bem como sua interface
com outras reas e sistemas [ADELSBERGUER, H.H.; KANET, J.J. -
1991], [BREMER. C.F.; Mello, M.C.F.; ROZENFELD, H, - 1992].
O conceito de PFCP um conceito relativo descentralizao
hierrquica das atividades de planejamento, programao e controle
da produo [MELLO, M.C.F.; BREMER, C.F.; ROZENFELD, H. -
1993], [SHAH, M.J.; BRECHER, V.H. - 1985] que privilegia a
interveno humana com suas caractersticas multi-critrio. O conceito
tem demonstrado ser uma boa resposta s necessidades da
programao e controle da produo [LMA, P. - 1983]. importante
ressaltar a importncia da utilizao dos computadores como
ferramentas de apoio ao homem [SCHARTNER,A.; PRUETT, J. M. -
1991], tendo seu uso como uma ferramenta para representao de
informaes em uma forma mais prxima da que o homem utiliza
normalmente para pensar, possibilitando uma assimilao mais
intuitiva das informaes para a tomada de deciso [KERR, R.M.;
EBSARY, R.V. 1988] , [MELLO, M.F.C.; BREMER, C.F.;
ROZENFELD, H. - 1993].
As entradas bsicas para sistemas de programao e controle
visual da produo assistidos por computador so [ADELSBERGER,
H.H.; KANET, J.J. - 1991]:
ordens de produo, com quantidades e datas de incio mais cedo e
trmino mais tarde;
disponibilidade de recursos, como a disponibilidade de ferramentas e
dispositivos, status e carga das mquinas;
especificaes do processo, como o roteiro de fabricao e tempos de
preparao e processamento, mquinas alternativas, etc.
J os componentes bsicos de um sistema PFCP so
[ADELSBERGER, H.H.; KANET, J.J. - 1991]:
um componente grfico, capaz de fornecer uma representao grfica
da programao por centro produtivo (geralmente grfico de Gantt);
44
um editor de programao para manualmente gerar e manipular
programas (por exemplo adicionar ou excluir ordens de produo,
alterar quantidades, alocar determinada operao a outro recurso,
etc.);
um sistema gerenciador de base de dados, para acessar informaes
relevantes para a programao e controle . Deve possuir meios para
integrar o PFCP a outros sistemas, como de coleta de dados,
planejamento da produo, planejamento do processo entre outros;
um componente de avaliao, para se medir a performance das
programaes geradas;
opcionalmente, um componente de programao automtica,
algoritmos de busca, etc.
Pela prpria proximidade da programao e do controle, e pela
proposta do sistema de prover um tempo de resposta adequado
dinmica do cho-de-fbrica, a tecnologia de redes de coleta de dados
tem um papel fundamental [ADELSBERGER, H. H.; KANET, J.J. -
1991]. Outro ponto chave a existncia de um planejamento macro,
dada a caracterstica hierrquica do conceito de PFCP.
Outra caracterstica importante dos sistemas de programao e
controle visual da produo assistidos por computador que ele no
utiliza do conceito de lead time, utilizando-se apenas dos tempos
tecnolgicos relativos ao processo, ou seja o tempo de preparao e o
de execuo. O tempo de espera no considerado, pois este
determinado pela programao efetuada, j que o sistema trabalha
sempre sobre dados condizentes com uma realidade de curto prazo
do cho-de-fbrica [MELLO, M. C. F.; BREMER,C. F.; ROZENFELD,
H. - 1993]. Este conceito tem sido aplicado tambm em outras reas
que no a de manufatura propriamente, como por exemplo para
programao de manuteno preventiva de avies, salas cirrgicas
em hospitais e at obras de engenharia civil.
2.3.1 - APLCAES EM EMPRESAS DE MANUFATURA
O conceito de Planejamento Fino e Controle da Produo, que
engloba a aplicao de um sistema de Programao Visual e Controle
da Produo Assistidos por Computador, no o conceito mais
45
adequado a qualquer tipo de empresa de manufatura. Existem certas
tipologias de empresa onde a aplicao do conceito apresenta maior
potencial. No objetivo do presente trabalho discutir profundamente
quais as tipologias mais adequadas e quais os critrios utilizados para
a determinao da tipologia da empresa.
De uma maneira geral, pode-se dizer que as tipologias onde o
conceito de PFCP melhor se adequa esto dentro do mbito do CM
[ADELSBERGER, H. H.; KANET, J. J. - 1991]. So empresas que
possuem mquinas flexveis, no dedicadas a um produto especfico.
Sua programao geralmente envolve mais de um objetivo na
programao da produo, sendo possvel inclusive a existncia de
objetivos conflitantes. O homem trabalha melhor com objetivos
conflitantes do que um algoritmo matemtico, por exemplo. As
empresas que podem tirar o maior potencial do PFCP tambm
possuem flexibilidade no processo, com roteiro de fabricao que
possua mquinas alternativas, e/ou roteiros alternativos. No entanto, o
conceito de PFCP bastante abrangente, existindo sistemas PFCP
desenvolvidos para aplicao do conceito em empresas de processo,
basicamente do ramo qumico e farmacutico [SCHEDULEX - 1991].
Para empresas de fluxo contnuo esse sistema apresenta de
forma grfica ao operado no sistema o nvel de estoque dos reagentes
(matria prima). O estoque acompanhado em tempo real atravs de
dispositivos de monitoramento ligados em rede ao sistema de
programao visual e controle da produo. De posse do
planejamento de entrega de produtos finais e dos nveis do estoque, o
operador decide qual o produto ser produzido, ocupando as
mquinas de processo de fluxo contnuo. O sistema projeta e
apresenta os estoques em um grfico, onde o eixo X o tempo e o Y
o nvel de estoque, mostrando assim os reflexos da alocao
efetuada nos nveis de estoque da matria prima. No grfico tambm
so consideradas as entregas planejadas de matria prima. Assim, o
operador do sistema efetua a programao do mix de produtos com
base em um planejamento macro e no monitoramento e projeo dos
nveis de estoque, procurando atender a demanda sem ter faltas de
estoque. Fica clara a aplicao desse tipo de sistema em empresas de
fluxo contnuo, que possuem o seu processo composto de um
maquinrio capaz de produzir diferentes produtos finais. Ou seja,
46
tambm uma tipologia onde o cho-de-fbrica caracterizado por
possuir flexibilidade [SCHEDULEX - 1991].
Os sistemas de Programao Visual e Controle de Produo
Assistidos por Computador realizam a liberao de ordens baseados
em previses. Existem algumas heursticas para programao. Quais
sejam:
para frente (comeando na primeira operao da ordem at chegar na
ltima);
para trs (comeando da ltima e retroagindo at a primeira );
para frente e para trs (comeando em uma operao do meio da
ordem, geralmente um recurso gargalo, programando suas anteriores
para trs e suas posteriores para frente);
A estratgia utilizada depende de como o operador do sistema conduz
uma seo de programao, no caso da alocao manual. No caso da
alocao automtica, depende da implementao do procedimento de
alocao.
2.3.2 - RELACONAMENTO DO PFCP EM AMBENTE CM
Dentro de um ambiente CM a programao e o controle da produo
tem um papel fundamental de integrar outras reas da empresa ao
cho-de-fbrica, bem como coordenar os diversos sistemas que se
envolvem diretamente com a produo, como exemplo os sistemas de
planejamento de processos, sistemas de transporte, gerenciamento de
ferramental e outros.
Dessa forma, os sistemas de Programao Visual e Controle da
Produo Assistidos por Computador caracterizam-se como um canal
de comunicao entre outras reas da empresa com a produo, bem
como coordenam as atividades dos diversos sistemas do cho-de-
fbrica, caracterizando-se como um sistema de informao gerenciais
para a produo.
Como definio, um sistema supervisor aquele que recebe um
conjunto especfico de tarefas de um sistema de mais alto nvel.
Tambm se comunica com os sistemas de controle do processo, dos
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quais recebe informaes sobre os eventos ocorridos na produo. O
sistema supervisor determina e comunica aos sistemas de controle de
processo a correta ao a ser tomada em resposta aos eventos
ocorridos. Assim, com base nessa atividade de coordenao e
controle o sistema supervisrio pode retro alimentar outros sistemas
de mais alto nvel com informaes sobre o que ocorreu na produo
[CLEMONS, J.W. - 1991]. Sob o ponto de vista dessa definio
genrica de sistema de superviso, pode-se classificar os sistemas
PFCP como sistemas supervisrios que fazem controle de processo
dentro do horizonte de tempo de milisegundos, ou no mximo poucos
segundos, comunicando-se diretamente com unidades CLP
(Controlador Lgico Programvel) que atuam diretamente sobre o
processo. Contudo, os sistemas PFCP no deveriam ser classificados
como sistemas de superviso, j que seu tempo de resposta est na
casa de segundos at minutos por tratar eventos de mais alto nvel.
Por exemplo, o PFCP no trata o aumento da temperatura de
determinada parte de uma mquina do processo de fabricao. No
entanto, funcionalmente os sistemas PFCP possuem caractersticas
de um sistema de superviso, pois tratam eventos da produo de um
nvel mais elevado, por outro lado possuem tambm caractersticas de
sistema de informao do cho-de-fbrica, devido ao seu papel de
canal de comunicao e coordenao. sso torna os sistemas de
Programao Visual e Controle da Produo adequados funo de
programador e controlador da produo dentro de um ambiente de
CM [ADELSBERGER, H.H.; KANET, J.J. - 1991], [MELLO,M.C.F.;
ROZENFELD, H.- 1993], [SOUZA, A.S.; ALBUQUERQUE A. R.P.L;
PSCNATO, L.C.M.; - 1991].
Planejamento da Produo
Do Planejamento e Controle da Produo o PFCP recebe um
aprazamento para os lotes de itens (expressas pelo PCP como ordens
de fabricao). Para cada pea/ordem, fornecida a data mais cedo
de incio (determinada pela disponibilidade de material) e a data mais
tarde de trmino (comprometimento com prazos). Estas datas so
determinadas por um sistema de planejamento que tenha uma viso
geral de todos os pedidos/produtos no tempo, e que tambm
administre a compra/disponibilidade de material, dentro da idia de um
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sistema de planejamento e controle centralizado (Planejamento das
Necessidades de Materiais e Manufatura). Um sistema com essas
caractersticas por exemplo o MRP ou MRP , que ao longo do
tempo demonstrou sua eficincia para planejamento de longo e mdio
prazo. Para o curto prazo, como j discutido anteriormente neste
captulo, o MRP no apresenta resultados satisfatrios. Assim o PFCP
utilizado para o planejamento de curto prazo com mais eficincia,
pois mantm uma grande proximidade com a dinmica do cho-de-
fbrica atravs de uma rede coletora de dados.
O PFCP retro alimenta o planejamento da produo com
informaes a respeito do que foi realmente executado quando, em
quanto tempo, com quanto de refugos, etc. Estas informaes so
teis ao planejamento da produo para gerar os prximos planos
macro a partir de dados consistentes com a realidade. A retro
alimentao tambm serve como base para se melhorar a estimativa
do lead-time utilizado pelo MRP, em um processo gradativo de
enxugar as folgas que o lead-time utilizado por ventura possua
[MELLO, M.C.F.; BREMER, C.F.; ROZENFELD, H. - 1993],[MELLO,
M.C.F.; ROZENFELD, H. 1993].
Planejamento do Processo
Quanto menores os lotes de fabricao e maior a variedade de
produtos finais, maior a interao entre a programao da produo e
o planejamento do processo [SUTTON, G.P. - 1988]. Para realizar a
funo de planejamento de curto prazo do cho-de-fbrica, o PFCP
precisa de mais detalhes a respeito do processo envolvido na
fabricao das peas [HAM, J; Lu, S.C.Y. - 1988], [NORDLAND, G. L.;
TULKOFF, J. - 1988]. O aprazamento determinado pelo sistema de
planejamento da produo de nvel superior tem um carter macro,
sendo baseado no lead-time estimado, que traz consigo uma certa
folga, necessria devido distncia do sistema de planejamento
macro do cho-de-fbrica. Dessa forma, para criar o planejamento fino
da produo o sistema PFCP busca informaes mais detalhadas
sobre o processo e os tempos envolvidos junto ao CAPP (Computer
Aided Process Planning - Planejamento do Processo Assistido por
Computador). Assim, alm dos tempos, outras informaes da base
de dados do CAPP so utilizadas, como por exemplo quais as
mquinas ou clulas que so capazes de executar determinado
49
conjunto de operaes, a seqncia e ferramentas necessrias
[MELLO, M.C.F.; ROZENFELD, H. - 1993]. Por outro lado, a retro
alimentao dos tempos reais gastos para a preparao do recurso
produtivo e para a produo das peas serve para o planejamento do
processo avaliar a preciso dos tempos por ele estimados [SMS, J . -
1988]. A integrao entre a funo de planejamento do processo,
especificamente com sistemas de CAPP, importante na medida que
roteiros e mquinas alternativas podem se tornar importantes
ferramentas para tratar os gargalos da produo[NORDLAND, G. L. -
1988].
ntegrao com o sistema CAM
O CAM composto de diversos sistemas, cuja coordenao fica
a cargo do sistema de programao e controle da produo.
Componentes CAM inteligentes, como sistemas de transporte,
gerenciamento de estoque e DNC (Direct Numerical Control) por
exemplo, podem transmitir diretamente os sinais para a coleta de
dados. Neste caso, a coleta serve de filtro das informaes de controle
da fbrica e processo para o controle da produo. Assim, para
implementao de um sistema CM, necessrio que haja uma
integrao do sistema CAM com a coleta de dados operacionais e
com o controle da produo [SCHEER, A. W. - 1993].
Envio de Programas Comando Numrico (CN) para as mquinas
De forma semelhante, a distribuio de programas CN s
mquinas, feito por sistemas DNC (Direct Numerical Control - Controle
Numrico Direto) deve ser coordenada pela programao da produo
[SCHEER, A. W. - 1993]. Somente a partir da programao que se
torna possvel saber qual programa ser utilizado em que mquina e
quando [DNC: Projeto, 1988], [JABLONOWSK, J. - 1984], [Mello,
M.C.F.; ROZENFELD, H. - 1993].
Gerenciamento e Controle de Ferramentas
A interface dos sistemas de Programao Visual e Controle da
Produo com sistemas de gerenciamento de ferramental ocorre em
diversos nveis [MELLO, M.C.F.; BREMER, C.F.; ROZENFELD, H. -
1993], [MELLO, M.C.F.; ROZENFELD, H. - 1993]:
50
do PFCP para o gerenciador de ferramentas, definindo a seqncia de
ferramentas a serem separadas, montadas e pr-setadas ( medir a
ferramenta que ser utilizada e passar a medida como parmetro para
o programa CN);
do PFCP para o gerenciador de ferramentas, informando a real
utilizao das ferramentas com base na coleta de dados. Essa
informao utilizada para acompanhamento de vida til pelo sistema
de gerenciamento de ferramentas;
do sistema gerenciador de ferramentas para o PFCP, fornecendo a
disponibilidade de ferramentas necessrias s operaes para que
estas possam ser programadas[BER, A. - 1985].
2.4- CONCETOS DE PLANEJAMENTO DO PROCESSO POR
COMPUTADOR
Planejamento da manufatura, planejamento de processo,
processamento de materiais ou roteiro de usinagem, so algumas
terminologias usadas para referenciar CAPP, que pode ser definido
como a atividade responsvel pela converso de dados de um projeto
em instrues de trabalho, detalhando sistematicamente a seqncia
de usinagem, os mtodos e parmetros de corte que sero usados
para converter uma matria bruta em pea acabada de maneira
econmica, nica e competitiva [EW. A N. - 1989]
O planejamento subdivide-se em dois nveis distintos:
1. Planejamento global ou macro, envolvendo atividades relacionadas
ao planejamento do processo de fabricao de uma determinada
pea. nclui-se neste nvel: a seleo de matria-prima, a seleo dos
processos e operaes, o desenvolvimento da seqncia de
operaes e a seleo das mquinas e ferramentas;
2. Planejamento detalhado ou micro, envolvendo o planejamento de
detalhes relativos a cada operao individualmente. ncluem-se: a
determinao de planos de corte, os clculos dos parmetros de corte,
a seleo das ferramentas e fixaes, as superfcies de referncias e
clculo de usinagem [SLVA; A D.P.-1990].
51
Dentre as vrias etapas para anlise e planejamento de um
processo de fabricao por usinagem podemos destacar:
anlise do desenho;
seleo de matria-prima;
seleo dos processos e operaes;
desenvolvimento da seqncia de operaes;
seleo das mquinas e ferramentas;
seleo de ferramentas;
parmetros de corte;
fixao de pea;
seleo das superfcies de referncia.
A criao deste plano, com estas e outras etapas, faz-se
necessrio para a eficiente operao das empresas. Uma vez que se
tenha o projeto do produto, o trabalho do planejamento do processo
pode exercer um impacto sobre custos, qualidade e taxas de produo
maior do que qualquer outra atividade no mbito da empresa.
Ao contrrio do projeto, onde a representao grfica significa a
maior parte das informaes necessrias, o planejamento do processo
caracterizado pela grande diversificao das informaes
envolvidas.
A utilizao dos planos de processo varia de empresa para
empresa, podendo em alguns casos, ser pouco mais do que uma
sugesto sobre quais mquinas devam ser utilizadas na fabricao de
determinadas peas, e em outros, podem ser folhas de operaes
altamente elaboradas, as quais delineiam em grandes detalhes os
mtodos a serem usados no processo de fabricao. [SLVA, A D. P. -
1990].
Para a automao do planejamento de processo necessrio captar
uma srie de regras e tcnicas que relacionem determinadas
52
especificaes de fabricao compondo s seqncias de operaes.
Conforme [ROZENFELD, H.-1992] tem-se os seguintes procedimentos
para o CAPP:
Preparao do Planejamento: quais so os dados necessrios na
folha de processo, prazos de elaborao, pessoas envolvidas, etc;
Especificao dos Dados Organizacionais: como e onde vo ficar os
dados da empresa, nome, nmero, cdigo, reviso e status do plano,
etc;
Determinao da Pea em Bruto: interpretao do desenho e
visualizao da passagem da matria-prima para a pea em bruto;
Determinao dos Processos de Fabricao: identificar que operaes
e processos de fabricao a manufatura da fbrica competente para
realizar ou planejar;
Determinao das Operaes e suas Seqncias: destacar as
operaes que a pea em bruto vai sofrer para se transformar na pea
acabada e orden-las de modo a atender s especificaes exigidas;
Seleo do Maquinrio: com as operaes e a especificao do
cliente, selecionar a(s) mquina(s) e, ao mesmo tempo, no subutilizar
ou no sobrecarregar a(s) mesma(s). s vezes pode-se fazer vrias
simulaes para se chegar a um quadro ideal;
Seleo de Ferramentas: com o conhecimento da mquina e das
especificaes das operaes, determinar uma ferramenta que esteja
disponvel e cujo custo seja o mais baixo possvel;
Determinao das Condies de Trabalho: escolher o nvel do
operador adequado para realizar a operao , indicar o modo de
preparao da mquina e da ferramenta (setup) e determinar o modo
com que a operao deve ser realizada (indicando, por exemplo,
velocidade de rotao, avano, etc.);
Clculo dos Tempos de Fabricao: com o uso dos parmetros de
fabricao (dimetro, comprimento, material e outros) especificar s
frmulas e/ou tabelas utilizadas para clculo dos tempos de
fabricao;
53
Especificao dos Tempos de Fabricao: previso dos tempos de
fabricao por experincia anterior ou por medies dos tempos de
peas similares;
Clculo do Sobremetal: indicao de sobra de material para que a
operao possa ser realizada nas especificaes (por exemplo, o
sobremetal deixado para o acabamento aps uma passada de
desbaste);
Elaborao de Croquis: ilustrar como feita a operao para o estgio
de fabricao da pea, ou para a preparao da mquina, ou ainda
detalhar uma operao de forma a facilitar a interpretao para o
operador;
Programao CN: elaborar um programa de comando numrico que
transforme a matria-prima em produto acabado.
2.4.1 - PLANEJAMENTO DO PROCESSO CONVENCONAL
Neste tipo de planejamento, geralmente o processista inicia a partir de
um desenho de produto, que passa as sequncias do plano do
processo a ser documentadas de forma manuscrita ou computacional.
Atualmente a maioria das empresas utilizam computadores para
documentar estes processos de fabricao, porm, estas empresas
no esto utilizando sistemas CAPP, e sim editores de textos,
planilhas eletrnicas, etc. As empresas que adotam estes sistemas
esto propenas a entrarem num caos computacional pois, na maioria
dos casos no esto protegidos por uma base de dados.
Uma grande variedade de caractersticas que atrasam a
produtividade desta rea de engenharia pode ser destacada:
o setor de engenharia da empresa continua cheio de papis;
processistas perdem 63% de seu tempo na redao do plano e 20%
na recuperao de informaes;
existe pouca integrao entre o projeto e o processo;
os prazos de desenvolvimento no so cumpridos;
54
documentao que chega ao cho de fbrica imprecisa;
no existe uma base segura para previso de custo;
cada processista tem seus prprios manuais e catlogos;
os tempos especificados so invlidos;
medidas de padronizao no vingam;
oramentos so demorados e imprecisos;
alimentao do sistema PCP demorado.
Todos esses problemas so normalmente amenizados com
a contratao de um processista que passa ento a realizar um
trabalho pouco relacionado com o seu conhecimento sobre o
processo. Eles se tornam "burocratas" tcnicos e mesmo assim
no conseguem realizar um trabalho preciso e no tempo
necessrio. [ROZENFELD, H.- 1994].
Pela burocracia do planejamento convencional, os processistas em
tempos de crise levam a empresa a perder qualidade de seu
planejamento de processo. A utilizao de maior quantidade de
pessoas envolvidas na definio dos planos, aumentam a
diversificao das especificaes tcnicas e seu efeito tem um
imediato aumento no custo do produto final.

2.4.2 - PLANEJAMENTO DO PROCESSO VARANTE
Esta forma derivada do tradicional planejamento de processos.
Em um sistema variante a tecnologia de grupo e tcnicas de
classificao e codificao so utilizadas para catalogar as peas em
famlias. As famlias so ento agrupadas pelas suas caractersticas
similares de fabricao, permitindo que um plano de processo padro
possa ser desenvolvido para cada famlia de peas. Assim, quando
uma nova pea for introduzida, o plano padro para aquela famlia
particular alterado, acomodando quaisquer variaes requeridas na
fabricao da nova pea. O plano de processo resultante se torna,
55
dessa forma, uma variao do plano padro, donde vem o nome
variante [SLVA, A.D.P. - 1990].
2.4.3 - PLANEJAMENTO DO PROCESSO GENERATVO
AUTOMTCO
A forma generativa de planejamento de processos pode ser
concisamente definida como a gerao de um plano de trabalho a
partir de informaes de projeto contidas numa base de dados, sem a
interveno do operador. Uma vez recebido o modelo do projeto, o
sistema capaz de selecionar as operaes e a seqncia de
trabalhos necessrios para fabricar a pea [EW, A.N. - 1989].
O processo generativo deve conter o conhecimento de
manufatura codificado em forma de Software. Atravs de decises
lgicas, a forma generativa de planejamento de processos tenta imitar
a flexibilidade de um processista na execuo de funes como
seleo de ferramentas, mquinas - ferramentas, parmetros de corte,
instrues de operaes, etc.
A forma generativa, no sentido estrito, aquela onde todas as
decises inerentes ao processo so tomadas pelo software, que
tambm exerce um gerenciamento sobre todas as variveis
envolvidas, tais como: capacidades dos meios de produo, custos,
tempos, materiais, estoques de ferramentas, etc. Este ideal de
flexibilidade atualmente ainda no atingido. O que existe so
sistemas generativos aplicados a determinados tipos de operaes,
como por exemplo: torneamento, fresamento e corte de chapas.
A aproximao de sistemas existentes com a forma generativa
conceitual vem sendo pesquisada na inteno de serem ultrapassados
obstculos como a identificao e armazenamento da tecnologia de
vrios processos de fabricao e a definio das formas da pea. Esta
ltima, deve ser feita de forma clara e precisa, para que a lgica de
processamento saiba como interpretar a geometria e identificar as
superfcies que sero trabalhadas.
56
H vrias maneiras de dar entrada de dados nos sistemas
generativos. Entre elas esto os cdigos, a linguagem descritiva e a
modelagem via CAD.[EW, A N. - 1989]
Cdigos - A codificao mais comumente usada na forma
variante (tecnologia de grupo). Mesmo assim, alguns sistemas
generativos, como APPAS e GENPLAN, tambm usam a codificao
como entrada de dados. Os cdigos no sistema generativo so mais
detalhados e algumas vezes aglutinam valores de parmetros.
No sentido de determinar a seqncia de fabricao,
apropriado dar um cdigo para a pea, pois assim so atribudas
informaes globais ela. Entretanto, no processamento de detalhes,
necessrio a codificao de superfcies. Um cdigo de superfcie
normalmente descreve a forma, dimenses, acabamento e tolerncia
desta.
Embora o uso de cdigos de superfcie seja mais fcil para
manejar e armazenar, difcil gerar automaticamente o cdigo (via
software). Nesse caso, a interveno humana facilitaria a transmisso
de informaes do projeto para o sistema de planejamento do
processo.
Linguagem Descritiva - As linguagens especialmente concebidas
para descrever peas podem fornecer informaes bastante
detalhadas para o sistema de planejamento de processo.
Embora as linguagens descritivas forneam os elementos
completos para a gerao de um plano de trabalho, o problema
principal - a dificuldade de assimilar o desenho original
automaticamente - ainda persiste.
Modelamento via CAD - Um projeto de uma pea em um sistema
CAD, gera um modelo que pode ser usado como entrada de dados
para o sistema de planejamento de processos. Esta forma elimina a
interveno do operador para traduzir um desenho em cdigos de
linguagem. Um desenho modelado num sistema CAD pode conter
todos os dados necessrios para uma completa anlise de
planejamento. Entretanto, ainda existe uma barreira que deve ser
transposta - um algoritmo que identifique as superfcies que sero
trabalhadas, na base de dados do CAD. Esse pr-processador
57
analisar os arquivos grficos, extraindo dados como dimenses,
tolerncias e demais caractersticas de cada superfcie. Esses dados
iro alimentar o sistema CAPP, fazendo com que exista uma perfeita
integrao entre os atos de projetar e planejar os processos de
fabricao.

2.4.4 - PLANEJAMENTO DO PROCESSO HBRDO

O CAPP hbrido agrupa caractersticas de variantes e
generativos. Baseia-se na essncia do mtodo generativo e incorpora
algumas ferramentas disponveis ao CAPP variante, principalmente
conceitos de Tecnologia de Grupo, trabalhando de forma puramente
interativa.
Por chegar mais prximo aos generativos, reduz a interao com
os usurios, atravs de caractersticas como seqncias padro de
operaes, tabelas de deciso e formulaes matemticas adicionais.
No completamente generativo, mas pode ser extremamente til em
termos de ganhos de tempo e custo. O CAPP hbrido pode ser tratado
como um estgio de transio rumo ao generativo puro. [EW, A.N. -
1989].

2.4.5 - RAZES E REQUESTOS PARA APLCAO DO CAPP
Com a aplicao do CAPP obtm-se informaes confiveis. A
empresa que trabalha com um sistema de informaes distribudo
poder ter estas informaes acessadas em qualquer local da
empresa, garantindo a rpida adaptao dos procedimentos a
eventuais mudanas de planejamento [ROZENFELD, H-1992].
Trabalhando com padres e deixando o processista com mais tempo
para se dedicar ao processo, os sistemas CAPP fazem com que a
qualidade das informaes dos processos aumentem.
O CAPP adquire importncia crescente dentro da filosofia CM,
por viabilizar a integrao CAD/CAM. Alguns autores afirmam que a
integrao parcial CAD/CAPP/CAM o primeiro passo rumo ao CM
[ROZENFELD, H. - 1994] .
58
Os sistemas CAPP esto se tornando mais flexveis no ponto de
vista de atender as necessidades de produo das mais variadas
empresas. Para tanto seus requisitos podem ser listados como:
rodar de forma distribuda em diferentes ambientes;
ser ajustado realidade de cada empresa;
trabalhar com base em padres estabelecidos pelos usurios;
possuir uma boa interface homem-mquina ;
ser fcil de ser implantado de forma gradativa;
eliminar o tempo de escrita dos processistas;
permitir a criao de representaes grficas com base em sistema
CAD;
trabalhar integrado com outros sistemas de engenharia;
fornecer dados aos sistemas de planejamento de produo conforme
necessidades especficas;
permitir o acesso de vrios grupos de usurio com funes distintas;
possibilitar a incorporao de novos mdulos para aumento contnuo
do seu nvel de automao;
ser uma base de informao para anlises de diversos tipos em
planejamento de processos;
utilizar padres internacionais de interface.
2.5 - PESQUSA DE ARTGOS DA REA
Segundo EVERSHEM [1989] a rea de planejamento do
processo, apesar de ser um dos pontos chaves para se obter
produtividade e alta qualidade, no acompanhou os novos
desenvolvimentos ocorridos nas outras reas. Ele conclui que h um
descompasso dentro da estrutura industrial, uma vez que o
59
planejamento do processo o elo de ligao entre o projeto e a
produo.
HAM e LU [1988], afirmam que o propsito do planejamento do
processo selecionar e definir em detalhes, os processos a serem
executados em uma pea, de maneira econmica, de acordo com as
especificaes do projeto. E o resultado disso um plano de
processo, tambm conhecido como roteiro de fabricao, folha de
processo e folha de operaes. Nele constam a seqncia de
operaes, mquinas, ferramentas, tempos de fabricao de uma
pea. A concluso dos autores diz respeito que estas informaes
refletem-se diretamente em vrios setores de uma indstria
principalmente no PCP.
De acordo com ROZENFELD e outros [1992], no sentido de
racionalizar e integrar o planejamento do processo, existem muitos
trabalhos sobre o desenvolvimento e a aplicao de sistemas de
planejamento do processo assistido por computador (CAPP). Alm
disto, a maior parte desses trabalhos realizada por universidades,
sem um compromisso pragmtico. Os autores concluem que
normalmente os sistemas CAPP com maior sucesso so aqueles
resultantes de desenvolvimento especficos dentro de empresas e que
essas solues, no entanto, por serem especficas, dificilmente
podero ser aplicadas em outros ambientes. Outra importante anlise
feita pelos mesmos autores diz respeito que dentro da filosofia da
manufatura integrada por computador CM o CAPP torna-se cada vez
mais importante, viabilizando a integrao CAD/CAM (Computer Aided
Design and Manufacturing). A integrao parcial CAD/CAPP/CAM o
primeiro passo rumo ao CM. Em conjunto a esta anlise citam um
outro exemplo, que o sistema de PCP trabalha baseado na seqencia
de fabricao e normalmente esta informao tem que ser digitada,
atravs da integrao com o CAPP elimina-se tal funo.
Constataram os autores SCHTZER [1995] e MENON [1994],
que os sistemas CAD existentes hoje no mercado no oferecem
nenhum suporte para a integrao informatizada com um sistema
CAPP e conseqentemente de ambos com um sistema CAM. Alguns
fabricantes de sistemas CAD/CAM oferecem a possibilidade de uma
transferncia direta dos dados geomtricos entre os dois mdulo,
entretanto toda a informao tecnolgica, como por exemplo
60
tolerncias, no consta desta transferncia e o processista necessita
recorrer ao desenho da pea para verificar as tolerncias definidas
pelo projetista e preparar um programa NC que permita obter os
valores dimensionais especificados. Portanto, afirmam os autores que
nesta situao cabe ao processista tomar todas as decises com
respeito ao processo de fabricao. No caso especfico da interface
CAD/CAPP, o usurio precisa traduzir toda a informao puramente
geomtrica do sistema CAD para uma linguagem que os sistemas
CAPP entendam ou seja, uma linguagem baseada em manufacturing
features, alm de que todos os atributos tecnolgicos necessitam
tambm serem redefinidos. sto significa uma duplicao de esforos e
o aumento do risco de introduo de erros na cadeia de transferncia
de informaes. Os autores concluiram que uma interface para a
integrao informatizada de sistemas CAD/CAPP com o objetivo de
eliminar a redefinio de informaes e de gerar automaticamente o
processo de fabricao deve, portanto, ser necessariamente baseada
em manufacturing features.
ROZENFELD [1994] menciona que uma integrao completa
entre uma soluo MRP e CAPP s ocorreria se ambos os sistema
compartilhassem as mesmas tabelas, com a mesma lgica intrnseca.
sto significa que uma real integrao de sistemas com esse grau de
afinidade e superposio s ocorre quando a fase de projeto de
ambos os sistemas for feita em conjunto. No entanto diz o autor, a
transferncia dos dados do CAPP para o MRP garante a
funcionalidade desejada, desde que as modificaes de processo
sejam efetuadas no CAPP. sto factvel em diversos pontos da
fbrica pois o ambiente CAPP pode ser distribudo em larga difuso
atravs de redes de computadores. Dessa forma afirma ROZENFELD
[1992],cada grupo de usurios pode ter acesso parte das funes do
sistema em qualquer ponto fsico da empresa. Com isso, elimina-se a
necessidade de se transferir documentos via correio interno da
empresa, agilizando-se as atividades de operao, liberao e
complementao de um plano de processo. Pode-se ento trabalhar
paralelamente em um plano de processo, com cada usurio
acessando um documento particular do plano.
De acordo com TBERT e ROZEMFELD [1995], a aplicao
integrada de solues CAD/CAE/CAPP pressupe uma base de dados
nica, uma condio difcil de implantar mas que se torna vivel se um
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nico fornecedor oferecer um pacote de solues. Mesmo assim seu
sucesso limitado, pois dificilmente um nico fornecedor consegue
desenvolver todas estas equaes em cima de um padro nico. Em
vrios casos a aplicao integrada ocorre atravs da compatibilidade
entre as diversas solues. As interfaces padro, por sua vez, ainda
so limitadas e no se consegue transferir todas as informaes que
esto em um sistema para outro. A nfase na transferncia de
informaes suficiente para a integrao completa das atividade de
engenharia suportadas por estas solues.
Segundo VEGA e outros [1995], empresas optam pela adoo
de solues integradas, as quais giram em torno das atividades de
planejamento e controle da produo e do cho-de-fbrica, tentando
abranger todas as atividades da empresa. Um problema desta opo
a integrao destas solues com ferramentas computacionais
isoladas e poderosas, como o CAE/CAD/CAPP/CAM, etc., para
suportar atividades que no so atendidas por esses pacotes
integrados. Este problema afirmam os autores, se deve a falta de um
modelo de referncia para o desenvolvimento de solues integradas.
As tentativas de se obter um modelo padronizado ainda so tericos e
no conseguem satisfazer as concepes de diferentes fornecedores
de software concluem os autores.
Constataram SCHULZ e SCHTZER[1995], que
desenvolvimentos importantes tambm foram realizados nas reas de
planejamento (CAPP) manufatura (CAM), mas, tal como ocorreu com
os sistemas CAD, eles apenas trouxeram solues para problemas
locais. Segundo os autores um sistema CAPP pode gerar um plano de
processo automaticamente, mas somente quando o usurio fornece
uma redescrio baseada em features de manufatura da pea. Os
autores representam uma viso clara desta situao onde os sistemas
CAD, CAPP e CAM representam solues isoladas para problemas
locais, mas a comunicao entre eles em relao integrao global
limitada e depende da interferncia direta dos usurios. A soluo
para este problema uma representao da pea baseada em feature
de manufatura que possa ser entendida para todos os sistemas
relacionados.

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