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11 - PROCESSO DE FUNDIO EM MOLDE DE CASCA (SHELL MOLDING)

11.1 Introduo:

Durante a Segunda Guerra Mundial foi patenteado na Alemanha um novo
procedimento de fabricao de molde. Conhecido como Processo Croning, ou Processo
C, em virtude de seu inventor J. Croning. Este processo mais conhecido como Shell
Molding, ou traduzindo, processo em molde de casca.
Este processo utiliza materiais secos como areia seca e resina sinttica,
termofraguvel (endurece pela ao do calor), a base de fenol e formaldedo, ou base de
uria e formaldedo, resina que serve para aglomerar a areia de modo que forme um casco
rgido.
Primeiramente preparada a mistura de resina e areia num misturador adequado.
Aps, a mistura vertida sobre um modelo previamente aquecido, fabricado de metal onde
ocorre a formao de uma casca resistente. O molde colocado imediatamente numa estufa
de aquecimento, para completar o endurecimento da resina sinttica. Finalmente separada
a casca do modelo ficando a mesma pronta para sua utilizao.
Desta forma so obtidos rapidamente moldes em forma de casca com espessura de
3 a 10 mm. Igualmente aos processos convencionais, os moldes so feitos em duas ou
mais sees de separao horizontal ou vertical. As sees geralmente so unidas com uma
substncia adesiva e ou grampos, de modo a deixar o molde pronto para o vazamento do
metal lquido figura 11.1.
O processo Shell Molding usado para a fundio de grandes quantidades de peas
com uma faixa de peso desde umas poucas gramas at aproximadamente 200 kg por pea
em metais ferrosos e no ferrosos.


Fig. 11.1 Passos em moldagem de casca: (1) o modelo metlico aquecido colocado e fixado sobre uma caixa
que contm areia misturada com resina termofraguvel; (2) a caixa invertida, ocorrendo precipitao da
mistura de areia e resina sobre o modelo aquecido, provocando at um determinado nvel da mistura um
endurecimento parcial na superfcie do modelo, formando uma casca resistente; (3) a caixa reposicionada e o
resto da mistura que no endureceu volta para o fundo da mesma; (4) o modelo e a casca so aquecidos por
alguns minutos em uma estufa para completar o endurecimento; (5) o molde de casca extrado do modelo;
(6) as duas metades do molde de casca, so unidas e colocadas em uma caixa metlica e para evitar o
rompimento da casca ela escorada com granalha de fofo, ficando pronta para o vazamento; (7) aps a
fundio a pea removida.
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11.2 Elementos Principais do Processo:

Para a preparao deste tipo de molde so necessrios cinco elementos principais:
Areia.
Resina sinttica.
Uma substncia que permita desprender o molde do modelo.
Um lquido para eliminar o p provocado pelas partculas finas de resina
e areia.
Uma placa com modelo.


Caractersticas dos elementos principais:


Areia:

Nem todas as areias utilizadas para a fabricao de moldes convencionais, podem
ser utilizadas neste processo. Neste caso utilizada uma areia mais fina que a necessria
para o processo em areia verde; a mesma deve ser seca, livre de argila e de substncia
orgnicas. importante que tenha um alto porcentual de slica, para assegurar sua
qualidade refratria (98% ou mais).
O nmero de finura da areia, que da os melhores resultados devem ser de AFS 90 a
AFS 160 (tamanho de gro final mdio de 0,1 a 0,15 mm). Vale como regra geral que quanto
mais fina a areia utilizada, tanto melhor ser o acabamento da pea fundida.
A permeabilidade do molde, que indispensvel para eliminar os gases produzidos
durante o vazamento obtida pelo agregado de resina. Como a areia fina reduz a
permeabilidade do molde, preciso acrescentar um maior percentual de resina mistura.
Para fundir metais de alto ponto de fuso dever utilizar-se uma areia mais grossa
para assegurar a ventilao do molde e adicionar um pequeno percentual de zircnio para
melhorar consideravelmente a qualidade de areia.



Resina:

utilizada uma resina sinttica termofraguvel, em p, preparada em base de uria,
ou de fenol e de formaldedo. Esta resina deve possuir a propriedade de primeiro fundir e
logo aps endurecer. Atualmente so mais utilizadas as resinas fenlicas, em funo do seu
comportamento e custo. Estes tipos de resina tm como caracterstica importante, o
endurecimento sob a ao do calor de forma irreversvel (no amolecem mais).
O p de resina deve ser uniforme e capaz de reproduzir as partes do modelo, mesmo
as mais complexas. Do tamanho das partculas de p depende a resistncia flexo do
molde de casca; quanto mais fino for o p, tanto mais resistente ser o molde. Um p de boa
qualidade deve estar composto de partculas cujo dimetro final mdio seja de 10 a 24
micra.
A mistura da areia e resina efetuada na seguinte proporo: para cada 100 kg de
areia adicionada de 3 a 10 kg de resina. O percentual exato depende, do tipo de resina
utilizada (geralmente de 6 a 7% de resina suficiente).




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Substncia para o desprendimento do molde:

Esta substncia muito importante no processo. Sem ela, a separao da casca
endurecida do molde de metal seria impossvel. Para alcanar este objetivo, foram testados
vrios materiais, tais como cera, borracha, silicone, etc.
Atualmente so utilizados silicones, pois so os que apresentam os melhores
resultados para essa finalidade. Suportam temperaturas elevadas, no carbonizam, sendo
tambm mais econmicos pois o mesmo aplicado em quantidades muito pequenas.
Existem vrias solues a base de silicones no mercado. Um material conhecido
comercialmente como emulso DC7 muito apropriado para esta funo. A aplicao aos
modelos pode ser feita: por imerso, por pulverizao ou com uma escova.

Lquido para a eliminao do p:

Durante a preparao da mistura de areia fina e resina pulverizada, e produzido um
p devido s partculas finas da resina. Este fenmeno indesejvel e prejudicial sade
dos operrios. Para elimin-lo agregado mistura areia-resina uma pequena quantidade
de alguma substncia que reduza a segregao da resina sem modificar as outras
propriedades fsicas ou qumicas da mistura.
Normalmente utilizado algum leo mineral leve, querosene, parafina ou outro lquido
da mesma espcie. O mesmo adicionado na proporo de 0,05% a 0,2% por peso da
mistura.

Placa com modelo:

A placa com modelo, submetida durante o processo a temperaturas na faixa de 200
a 750C. Portanto a mesma deve ser de ferro fundido cinzento, liga de ao doce, ou de uma
liga de Cu-Ni. Para uma produo em srie pequena, so utilizadas freqentemente placas-
modelo fabricadas de alumnio.
Os metais mencionados, possuem uma resistncia abrasiva suficiente e uma
capacidade elevada para suportar temperaturas altas, no sofrendo modificaes em suas
dimenses durante o procedimento de fabricao do molde.
A placa de base e o modelo, devem ser construdos do mesmo metal para evitar
distores durante o processo devido aos diferentes coeficientes de dilatao. No entanto,
os canais de vazamento, admisso, etc. podem ser construdos de outros metais.


Fig. 11.2 Cilindro de moto fundido pelo
sistema de molde em casca utilizando
um modelo bipartido.
Os principais componentes da moldagem em casca
(ver figura 11.2) so:

placa com modelo;
canal de descida (sprue);
montantes (canais de subida ou ventilao) (risers);
canais de distribuio (runners);
canais de entrada ou de ataque (gates);
pinos ejetores;
borda para uma tira de casca (sand strip or rim).


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11.3 Preparao da mistura areia-resina:

A preparao da mistura de areia fina e de resina pulverizada feita observando as
propores exatas de cada material de acordo com o indicado pelo fabricante de resina.
Aps agregado o liquido que evita o levantamento de p.
Devido existncia de uma diferena considervel entre os tamanhos das partculas
de areia e resina, utilizado um equipamento misturador, figura 11.3 que ao mesmo tempo
atua como moinho. Um equipamento de baixa velocidade proporciona melhores resultados.
O tempo necessrio para preparar a mistura no moinho-misturador de
aproximadamente 15 minutos. Se este tempo for ultrapassado, pode produzir-se calor o
qual aumentaria o tamanho das partculas da resina, diminuindo: a resistncia do molde de
casca; e a qualidade do acabamento superficial.

Fig.11.3 Moinho-misturador de areia e resina sinttica



Fig. 11.4 Trs tipos de sistemas para transferir a mistura do moinho-misturador para a mquina de Shell
molding.
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11.4 Procedimento Geral para a fabricao de moldes de casca:

Diferentes tipos de mquinas de mltiplas operaes e graus de automao so
utilizadas na produo de molde de casca, mas todas so construdas para permitir um
controle do tempo e do ciclo de temperatura.

Independente do tipo de mquina utilizado ou de grau de automao se tem cinco
passos bsicos para a produo de moldes (Fig. 11.1):

1) A mistura de areia e resina colocada sobre o modelo aquecido (entre 200 e
300C) nos sistemas de caixa basculante ou de molde soprado. No sistema de
caixa basculante a quantidade de mistura consideravelmente maior do que a
necessria para formar a casca (6 a 8 vezes o utilizado). A resina adjacente ao
modelo se funde provocando a aderncia da mistura ao modelo (deve ficar em
contato de 5 a 15 segundos). A quantidade da mistura aderida chamada de
revestimento e portanto a operao chamada de ciclo de revestimento.
2) Quando obtida a espessura de casca desejada (de 3 a 10 mm), o modelo
invertido 180 permitindo que o excesso de mistura areia-resina caia de volta
dentro do recipiente da caixa.
3) Enquanto o modelo ainda est aquecido, o revestimento (agora chamado de
casca), tem sua cura (endurecimento) finalizada em uma estufa (entre 250 e
750C).
4) Depois de completar o ciclo de cura (endurecimento), a casca extrada
(ejetada) do modelo.
5) No final da operao, so colocados machos (quando necessrio) e as duas
metades de casca so unidas com cola e grampos e colocados em uma caixa
suporte. O molde ento est pronto para o vazamento.


11.5 Tipos de aquecimento do modelo:

As mquinas de moldagem em casca, esto equipadas para o aquecimento da
placa-modelo, que pode ser feito das seguintes formas:


a) Eletricamente:
com elementos em tira ou tubular, fixados na parte
inferior da placa (Fig. 11.5 a e b);

com elementos tipo cartucho dentro da placa modelo
para o canal de descida e montantes (Fig. 11.5 c).
Fig. 11.5 Trs tipos de elementos eltricos para o aquecimento
do modelo na moldagem em casca.
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b) Por chama, com gs combustvel:

com um conjunto de bicos de gs em bifurcao (Fig. 11.6 a);

com um conjunto de bicos de gs na forma retangular (Fig. 11.6 b);

com um conjunto de bicos de gs em uma caixa (Fig. 11.6 c);

com um tarugo de cobre ou bronze aquecido com chama para canal de descida e
montantes (Fig. 11.6 d).



Fig. 11.6 Quatro tipos aquecimento por chama com gs combustvel para a placa modelo da moldagem em
casca.


11.6 Equipamentos para a obteno de molde de casca:

Existem dois sistemas de equipamentos para a fabricao de moldes de casca, o
mais comum o de caixa basculante (dump-box) e o de molde soprado (mold blowing).

a) Sistema de caixa basculante: (dump-box) muito mais utilizado do que o
sistema de molde soprado (mold blowing). O sistema de caixa basculante
apresenta as seguintes vantagens em relao ao sistema de molde soprado:

Simplicidade de operao;
Baixo custo das ferramentas;
Menor desperdcio da mistura areia resina
Melhor controle sobre a rigidez do molde.
Mnima quantidade de segregao produzida por aditivos tais como xido
de ferro, carboneto de clcio, dixido de mangans que so misturados na
areia.

Existem vrios tipos de mquinas de caixa basculante, desde equipamentos que
produzem moldes de (350x460)mm. at os que produzem moldes de (660x2000)mm.

As figuras 11.7, 11.8 e 11.9, mostram trs tipos de mquinas de caixa basculante
que variam no que diz respeito a suas caixas que contm a mistura areia resina:






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A mquina bsica, na qual o modelo colocado no suporte e o conjunto caixa e
placa modelo tem rotao de 180 para que a mistura entre em contato com o modelo.
A principal desvantagem deste sistema o aparecimento porosidades ou vazios no
preenchidos pela mistura areia resina, em funo da direo e da baixa velocidade do
movimento da mistura. A baixa velocidade de reverso, provoca um descascamento da
mistura (peelblack).



Fig.11.7 Mquina bsica

Mquina com uma pista circular: esta pista permite uma contnua e mais rpida
rotao do modelo e da caixa para a posio inversa. A alta velocidade de suspenso da
areia, aliada ao sistema das placas defletoras (chicanas = baffes), permite uma distribuio
uniforme da mistura sobre o modelo. Isto diminui a possibilidade de porosidades ou vazios
no molde. A alta velocidade de reverso diminui a possibilidade de descascamento da
mistura (peelblack).




Fig. 11.8 Mquina com pista circular.








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Mquina com comporta corredia: na qual a placamodelo levantada
verticalmente contra a caixa que possui uma comporta que impede que a mistura caia sobre
o modelo. Uma vez que a placamodelo se encaixe corretamente contra a caixa, a comporta
aberta permitindo que a mistura areia-resina, caia sobre o modelo. Aps o tempo para
revestimento, o sistema faz uma rotao de 180 , para que o excesso de mistura separe-se
do revestimento. A comporta ento fechada novamente prendendo a mistura na caixa. O
sistema volta a posio original e a placa-modelo baixada.

Fig. 11.9 Mquina com comporta corredia.

b) Sistema de moldagem em casca por sopro (Blowing mold): outro sistema
utilizado na moldagem em casca, que consiste em soprar a areia sobre o modelo aquecido
de modo a preencher todas as cavidades do modelo. Existem trs tipos de estruturas para
as formas deste sistema: o de superfcie externa contornada pelo o modelo; o de caixa
posterior aberta, que possui nervuras de reforo e o de caixa fechada (oca).

Fig. 11.10 Estruturas das formas da moldagem por sopro.

Geralmente os moldes de superfcie externa contornada pelo o modelo e os de
caixa posterior aberta, possuem cabea de sopro similares. O sistema possui equipamento
de aquecimento a gs, eltrico ou outros. Devido ao fato da cabea de sopro estar
localizada acima do modelo aquecido e este ficar em contato com a caixa durante o tempo
de sopro, a cabea de sopro refrigerada com gua prevendo o endurecimento da mistura
na cmara do forno (figura 11.11 a). O sistema de caixa fechada, mostrado na fig. 11.11 b

Fig.11.11 Dois tipos de mquinas de moldagem em casca por sopro.
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Vantagens do processo moldagem em casca por sopro:

Pode atingir grande preciso dimensional (comparado com o processo convencional de
areia verde) o que reduz as operaes de usinagem e acabamento. As tolerncias de
usinagem variam de 1,0 a 1,5 mm.
Apresentam excelentes nveis de acabamento superficial.
Requer menor quantidade de areia.
Podem ser fundidas peas de geometria complexa.

Desvantagens do processo moldagem em casca por sopro:

O tamanho e peso so limitados.
Alto custo dos modelos.
Alto custo da resina aglomerante.
Os fatores de contrao so variveis o que ocasionam dimenses variveis das peas.
So necessrios muitos equipamentos para a fabricao do molde, principalmente no
aquecimento.

11.7 Estufas para o endurecimento da casca ( estufas para cura).

A maioria das mquinas para moldagem em casca, possui uma unidade contendo
uma estufa eltrica ou a gs, para completar a cura do molde.

Nas estufas eltricas comuns os elementos de aquecimento esto localizados sob o
teto da estufa (figura 11.12 a). Isto pode provocar um superendurecimento (overcuring) das
partes superiores mais altas de detalhes do molde. Para prevenir o superendurecimento
localizado, elementos de aquecimento adicionais, podem ser instalados pelo lado de dentro
das paredes da estufa (figura 11.12 b).



Fig.11.12 Estufas eltricas para endurecimento do molde em casca

O superendurecimento pode provocar a quebra prematura do molde em casca, um
endurecimento incompleto pode resultar em furos por gs ou por sopro.
O superendurecimento pode ser identificado quando o molde em casca possuir uma
cor marrom escura.
A casca esta adequadamente endurecida (curada), quando sua cor for: amarelo
escuro ou marrom clara. Isto ocorre normalmente com um tempo de estufamento entre 30 e
40 segundos.

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A maioria das estufas a gs, so projetadas com um conjunto de bicos queimadores
de gs montados em uma placa (figura 11.13 a), existem tambm estufas com um conjunto
de bicos queimadores de gs em bifurcao. Em ambos os casos o gs queimado e
aquece diretamente sobre o molde em casca. Se o modelo possuir cavidades ou detalhes,
montantes ou canal de descida maior do que 230 mm. uma estufa, com um conjunto de
bicos queimadores de gs, montados em uma placa, preferida pois os bicos queimadores
podem ser trocados por outros mais longos, para direcionar o aquecimento dentro da
cavidade ou ao redor da mesma (figura 11.13 b).

Fig. 11.13 Estufas a gs para endurecimento do molde em casca

11.8 Aplicabilidade

A fundio em molde de casca utilizada na produo seriada de peas que variam
em peso desde dezenas de gramas at aproximadamente 200 kg, tanto em ligas ferrosas ou
de metais no ferrosos.
As principais vantagens que o processo oferece, quando comparado com moldagem
em areia verde, so os seguintes:
1. Excelente acabamento superficial;
2. Tolerncias dimensionais mais estreitas;
3. Melhor e mais consistente reproduo do modelo;
4. Maior facilidade de obteno de peas com sees delgadas;
5. Peas fundidas mais detalhadas;
6. Alguns tipos de machos podem ser feitos como parte do molde;
7. A limpeza das peas fica simplificada;
8. Os moldes podem ser estocados por longo tempo;
9. utilizada apenas uma frao da quantidade de areia usual;
10. O processo pode ser automatizado at um grau muito elevado;
11. O processo no necessita de operrios com longa prtica.

Em contrapartida, as limitaes e desvantagens que o processo de fundio em
molde de casca apresenta, so:
1. Limitao do peso mximo ou dimenso da pea a ser fundida;
2. Elevado custo de modelos, os quais devem ser usinados em metal;
3. Elevado custo da resina aglomerante;
4. Pouca flexibilidade com relao alimentao e montantes. Os canais e
montantes devem ser incorporados, ao menos em parte, no modelo para
moldagem em casca;
5. As contraes variam de acordo com a prtica de fundio;
6. H necessidade de mais equipamentos e acessrios para controle.
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11.9 Alguns tipos de peas produzidos pelo processo de moldagem em casca.


Fig. 11.14 Alguns tipos de peas produzidos pelo processo de moldagem em casca.

11.10 Outras figuras