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CONFORMAO
DOS
METAIS
FUNDAMENTOS E APLICAO
CONFORMAO
DOS
METAIS
FUNDAMENTOS E APLICAO
Autor:
MARCELO LUCAS PEREIRA MACHADO
Engenheiro Metalurgista UFF RJ
Doutor em Engenharia Eltrica/Automao UFES
Mestre em Engenharia Metalrgica PUC-RJ
Ps-Graduado em Educao/Aperfeioamento em Contedos Pedaggicos - UFES
Vitria -ES
2009
SUMRIO
superficial,
nos
quais
forma
do
componente
permanece
Tolerncias.
Nenhuma dimenso pode ser produzida exatamente como especificada pelo
projetista. Portanto, cada dimenso associada a uma tolerncia, assim como cada
processo de fabricao permite a obteno de certas tolerncias dimensionais, de
forma e acabamento superficial.
A qualidade dessas dimenses, no entanto, pode ser melhorada pelo emprego de
variantes mais sofisticadas destes processos e atravs de novos desenvolvimentos.
Por exemplo, pelo uso do processo de fundio em cera perdida a vcuo possvel
obter formas muito mais complexas com tolerncias mais fechadas do que usando os
processos com moldes de areia.
Tolerncias dimensionais servem a um duplo propsito:
*Primeiro, elas permitem o funcionamento adequado dos componentes fabricados: por
exemplo, um tambor de freio de automvel deve ser circular, dentro de certos limites,
para evitar vibraes e assegurar funcionamento correto dos freios.
*O segundo propsito das tolerncias dimensionais proporcionar intercambiabilidade.
Sem intercambiabilidade a capacidade de substituir um componente defeituoso (mil
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= F , , T
(1.1)
14
15
16
1.8
CLASSIFICAO
BREVE
DESCRIO
DOS
PROCESSOS
DE
CONFORMAO
Os processos de conformao podem ser classificados em duas grandes categorias
[73]:
1. Processos de conformao macia (Tabela 1.2).
2. Processos de conformao de chapas (Tabela 1.3).
Tabela 1.2 - Classificao dos processos de conformao macia [73].
Forjamento
Laminao
Extruso
Forjamento em matriz Laminao de chapas Extruso sem
lubrificao
fechada com rebarba Laminao de perfis
Extruso a quente
Forjamento em matriz Laminao de tubos
direta com lubrificao
fechada sem rebarba Laminao de anis
Extruso hidrosttica
Laminao rotativa
Cunhagem
por penetrao
Eletro-recalque
Laminao de
Forjamento por
engrenagens
extruso direta
Forjamento por retro- Laminao/forjamento
Laminao transversal
extruso
Laminao superficial
Endentao
Forjamento isotrmico Repuxo por
torneamento
Forjamento de ogiva
Forjamento em matriz Reduo de tubos
(Rocking)
aberta (forjamento
livre) Forjamento
orbital Forjamento de
sinterizado
Forjamento radial
Recalque
Trefilao
Trefilao com rolos
Calibrao de parede
(Ironing)
Estiramento de tubos
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19
Fig. 1.1. Estrutura cristalina. A cristalizao do sal comum na forma de cubos decorre da estrutura
cristalina cbica do NaCI. O MgO tem a mesma estrutura [75].
Fig. 1.2. Clulas cbicas. O espao est dividido por trs conjuntos de planos paralelos, igualmente
espaados. Os eixos de referncia x, y e z so mutuamente perpendiculares. Cada ponto de interseo
equivalente [75].
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Esses sete sistemas incluem todas as possveis geometrias de diviso do espao por
superfcies planas contnuas. A maior parte dos cristais geralmente de sistema
cbico. Entre os exemplos, inclui-se a maior parte dos metais comuns (com exceo do
magnsio e do zinco, que so hexagonais) e alguns dos mais simples compostos
cermicos tais como MgO e TiC.
Tabela 1.4. Geometria dos Sistemas Cristalinos [75].
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A estrutura, mostrada na Fig. 1.3, contm um tomo metlico por clula unitria.
(Apenas um oitavo de cada um dos tomos mostrados, cai dentro da clula). Esta a
razo pela quais os metais no se cristalizam na estrutura cbica simples.
Considerando-se os tomos.
Fig. 1.3. Estrutura cbica simples. Os vrtices das clulas unitrias esto em posies equivalentes no
cristal. a = a = a. Os eixos so perpendiculares entre si.
Fig. 1.4. Estrutura cbica de corpo centrado. (a) e (c) so representaes esquemticas, mostrando a
localizao dos centros dos tomos. (b) Modlo de esferas rgidas (Bruce Rogers, 7he Nature of Meta/s.
Cleveland: American Society for Metais, 1951) [75].
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O ferro tem estrutura cbica. temperatura ambiente, a clula unitria do ferro tem um
tomo em cada vrtice do cubo e um outro tomo no centro do cubo (Fig. 1.4a). Tal
estrutura cbica conhecida como cbica de corpo centrado.
Cada tomo de ferro, em uma estrutura cbica de corpo centrado (ccc), cercado por
oito tomos de ferro adjacentes, quer o tomo esteja localizado em um vrtice, quer no
centro da clula unitria. Portanto, todos os tomos de ferro so, geometricamente,
equivalentes (Fig. 1.4c). H dois tomos por clula unitria em uma estrutura ccc. Um
tomo est no centro do cubo e oito oitavos esto nos oito vrtices (Fig. 1.5).
Fig. 1.5. Clula unitria cbica de corpo centrado. Em um metal, a estrutura ccc tem dois tomos por
clula e um fator de empacotamento atmico de 0,68.
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Fig. 1.6. Estrutura cbica de faces centradas de um, metal. (a) e (c) so representaes esquemticas,
mostrando a localizao dos centros dos tomos. (b) Modlo de esferas rgidas. (Bruce Rogers, The
Nature of Meta/s. Cleve1and: American Society for Metais, 1951) [75].
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Fig. 1.7. Clulas unitrias hexagonais simples. (a) Representao hexagonal. (b) Representao
rmbica. Ambas so equivalentes com a * c, um ngulo basal de 120 e ngulos verticais de 90 [75].
Fig. 1.8. Estrutura hexagonal compacta. (a) Vista esquemtica, mostrando a localizao dos centros dos
tomos. (b) Modlo de esferas rgidas [75].
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Fig. 1.9. Grupos espaciais. Estes 14 reticulados de Bravais se repetem nas trs dimenses. Cada ponto
indicado tem idnticas vizinhanas. Compare com a Tabela 1.4 [75].
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Fig.1.10. Direes no cristal. Usualmente, utilizam-se colchetes [h k I] para indicar as direes no cristal.
Os parnteses (h k l) indicam planos cristalinos [75].
Fig. 1.11. Planos (010) em estruturas cbicas. (a) Cbica simples. (b) ccc. (c) cfc. [Observe que os
planos (020) includos para as estruturas ccc e cfc, so idnticos aos planos (010)].
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Fig. 1.12. Planos (110) em estruturas cbicas. (a) Cbica simples. (b) ccc. (c) cfc. [Os planos (220)
includos para a estrutura cfc, so equivalentes aos planos (110)].
Fig. 1.13. Planos (111) em estruturas cbicas. (a) Cbica simples. (b) ccc. (c) cfc. Intersees negativas
so indicadas com barras sobre o ndice. [Os planos (222) includos para a estrutura ccc, so
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1 1 1
, , = (010)
1
Para o plano (110):
1 1 1
, , = (110)
1 1
1 1 1
, , = 1 10
1 1 1
Como a origem escolhida arbitrariamente, isto , poderia ser tanto o ponto O' como o
ponto O da Fig. 1.11a, o plano com ndices (010) igualmente arbitrrio. Assim sendo,
(010) um smbolo para todos os planos atmicos que so paralelos ao plano que
satisfaz a definio dada no pargrafo anterior. Esta generalizao dos ndices
completamente
lgica,
ainda
mais
que
todos
estes
planos
paralelos
so
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Fig. 1.14. Defeitos pontuais. (a) Vazios. (b) Vazio duplo (faltam dois tomos). (c) Defeitos de Schottky
(vazios de um par de ons). (d) Defeitos intersticiais (e) Defeito de Frenkel(deslocamento de um on) [75].
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Defeitos intersticiais.
Um tomo extra pode se alojar em uma estrutura cristalina.Tal imperfeio produz uma
distoro no reticulado (Fig.1.14d), salvo se o tomo intersticial for menor que os
tomos restantes do cristal.
Defeitos de Frenkel
Quando um on deslocado de sua posio no reticulado para um interstcio
(Fig.1.14e), temos o defeito de Frenkel.
Fig. 1.15. Discordncia em cunha. Um defeito em linha ocorre na aresta de um plano atmico extra.
(Guy, A. G., Elements of Physical Metallurgy, Reading Mass.: Addinson Wesley, 1959, pag. 110) [75].
Discordncia helicoidal
Uma discordncia helicoidal tem seu deslocamento, ou vetor de Burgers, paralelo ao
defeito de linha (Fig. 1.16). Tenses de cisalhamento esto associadas aos tomos
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Fig. 1.17 - Formao de discordncia por cisalhamento. (a) Discordncia em cunha. (b) Discordncia
helicoidal. (c) Discordncia mista [75].
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Fig. 1.18 - Contornos de gro. Observe a rea de desordem na transio de um gro para outro. (Clyde
Mason, Introductory Physical Metal/urgy. Cleveland: American Society for MetaIs, 1947) [75].
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Fig. 1.19 - Contornos de gro. (a) Molibdnio (250 x) (O. K. Riegger). (b) Periclsio, MgO, de alta
densidade (250 x) (Gardner, R. E. e G. W. Robinson, Jr., "Improved Method for Polishing Ultra-High
Density MgO" J. Am. Ceram. Soe. 45, 46 (1962) [75].
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Fig. 1.20 - Contorno de pequeno angulo(a) cristal de germnio atacado para mostrar as extremidades
das discordncias em cunha(100x). (b) Representao esquemtica, mostrando apenas as clulas
unitrias. O angulo foi exagerado. (Cortesia de F. L. Vogel Jr.) [75].
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Figura 1.21 - (a) orientao dos cristais antes da aplicao da deformao; (b) orientao aps a
aplicao da deformao sem qualquer restrio para o deslizamento; (c) orientao aps a aplicao
da deformao com a presena de restries para o deslizamento (garras do equipamento de ensaio de
trao)
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Pt = Psen()
' = Pt
= sen( ). cos( )
S' S
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direo (D).
= ' cos( )
ou
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2 - FORJAMENTO
O forjamento , com absoluta certeza, o mais antigo dos processos detransformao
mecnica de metais, com registros datando de cerca de 7.000 anosatrs. H
evidncias de que o forjamento foi usado no Egito antigo, Grcia, Prsia,ndia, China e
Japo para a fabricao de armas, jias e uma variedade deutenslios. Naquela poca,
os artesos que dominavam as tcnicas do forjamentoeram tratados com muito
respeito e considerao. Por volta de 1600 A.C., na ilha de Creta antiga, placas de
pedra gravadas eram usadas como matrizes paragravao em ouro e prata. Isto
evoluiu para a fabricao de moedas, medianteum processo semelhante, cujos
registros datam de cerca de 800 A.C. Matrizes mais complexas foram usadas em
Roma, por volta de 200 A.C. A evoluo do forjamento permaneceu estagnada durante
muitos sculos, at o surgimento domartelamento com guia, no final do sculo VIII D.C.
Este desenvolvimento permitiu o ingresso definitivo do forjamento na indstria, como
processo de fabricao.
Atualmente, o forjamento um importante processo industrial, largamente utilizado na
fabricao de componentes de elevada resistncia para aindstria automotiva,
aeroespacial e outras aplicaes. Tais componentes incluem eixos de manivela para
motores (virabrequins), bielas, engrenagens, componentesestruturais para aeronaves e
peas para turbinas de motores a jato. Alm disso,lingotes de ao e outras ligas
metlicas so submetidos a operaes primrias de forjamento, produzindo formas
bsicas que so subseqentemente usinadas.
2.1 - DEFINIO
Forjamento um processo de conformao no qual modificam-se a geometria, as
dimenses e as propriedades mecnicas de um corpo metlico pela ao de tenses
compressivas diretas.
A ao das matrizes se d mediante a aplicao de golpes rpidos e repetidos
(martelos de queda livre ou acionados) ou pela aplicao lenta de intenso esforo
compressivo (prensas hidrulicas, excntricas e de parafuso).
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2.2- CLASSIFICAO
2.2.1- . TEMPERATURA DE TRABALHO
a) FORJAMENTO A QUENTE
mais comum
formas simples (matriz aberta)
formas complexas (matrizes fechadas)
recuperao e recristalizao
oxidao e contrao trmica: sobremetais
b) FORJAMENTO A FRIO
para peas de geometrias mais simples
encruamento
tolerncias mais estreitas
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43
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OPERAES TPICAS:
desbaste utilizando matrizes com superfcies convexas, cncavas e planas, este
ltimo caso conhecido como estiramento.
corte e fendilhamento, como operao intermediria.
recalque de cilindros, para a produo de discos e rodas
forjamento de anis, empregando combinaes de matrizes
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Seqncia de processamento
corte, aquecimento
limpeza, etapas de forjamento
rebarbao
tratamento trmico
acabamento superficial
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Rebarbao:
A rebarba a regio do forjado que sofre deformao mais intensa
A formao de rebarba visa:
garantir preenchimento correto das matrizes
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49
50
Seqncia de processamento
corte
lubrificao
etapas de forjamento
recozimentos intermedirios
FORJAMENTO DE PRECISO
a quente, a frio, morno ou isotrmico
menores sobremetais, sem rebarbas, sem ngulos de extrao e raios de
arredondamento menores
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Martelos
Prensas de forjamento
recalcadoras
Essas mquinas so energeticamente limitadas.
SISTEMAS DE ELEVAO:
Presso exercida por ar comprimido;
Cintas de couro;
Correntes metlicas;
Tbua de madeira especial;
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Cilndrico hidrulico.
MARTELO DE DUPLA AO
Neste equipamento, a massa cadente conectada a um pisto contido em cilindro no
topo do martelo.
MARTELO DE CONTRAGOLPE
Vantagens em relao aos outros tipos de martelos:
maior rendimento;
maior velocidade de acionamento.
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Desvantagens:
Maior desalinhamento entre as partes superior ou inferior da matriz;
Necessidade da fora de forjamento estar localizada no meio da matriz para evitar
grandes atritos entre massas e as guias;
Impossibilidade de manipulao da pea durante o movimento;
Maiores despesas de manuteno.
Capacidade 500 15.000 kgm
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55
3 - EXTRUSO
A extruso, como um processo industrial, foi criada por volta de 1800, na Inglaterra,
durante a Revoluo Industrial, quando aquele pas era o principal inovador tecnolgico
do mundo. A inveno, pioneira, era uma prensa hidrulica para extruso de tubos de
chumbo.
Uma importante revoluo no processo ocorreu na Alemanha, por volta de 1890,
quando a primeira prensa de extruso horizontal foi construda para extrudar metais
com ponto de fuso mais alto do que o do chumbo. A caracterstica que possibilitou
essa inovao foi o uso de um disco na ponta do mbolo de extruso (dummy block, ou
falso pisto), que o separava do tarugo, resguardando-o do calor excessivo.
Comumente, entre esse falso pisto e o metal a ser extrudado, se interpe um pedao
de material suplementar (geralmente grafite) para forar a passagem de todo o material
atravs da matriz e evitar resduo de metal no extrudado.
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3.1 - GENERALIDADES
Embora existam vrias maneiras de realizar o processo, ele pode ser comparado
ao efeito de se apertar um tubo de creme dental. O esforo de compresso
exercido por meio de um mbolo que empurra o metal contra uma matriz que
possui um orifcio com a forma do perfil que se deseja fabricar. A tenso aplicada,
portanto, tem que superar em muito a tenso de escoamento do metal, para
permitir um fluxo regular e contnuo de produto atravs da matriz. O comprimento
do produto extrudado limitado, no entanto, pela diferena entre os volumes do
tarugo e do refugo que sobra no container. Geralmente so extrudadas ligas noferrosas (Al, Mg, Cu), por causa das baixas resistncias ao escoamento e das
baixas temperaturas de extruso, embora tambm possam ser extrudados alguns
aos comuns e inoxidveis. Deve-se ter cuidado com estes materiais de maior
resistncia e pontos de fuso mais elevados, porque eles podem se soldar
parede do container, inconveniente que somente pode ser evitado com a
preveno do contato direto metal-metal. Novos tipos de lubrificantes, ativos em
temperaturas e presses elevadas, tm permitido extrudar tais materiais.
3.2 - CLASSIFICAO
3.2.1 QUANTO A TEMPERATURA DE TRABALHO
A) EXTRUSO A QUENTE
grandes redues de seo numa s etapa
engloba a maioria dos processos para obter produtos longos semi-acabados (barras)
e acabados (perfis e tubos)
B) EXTRUSO A FRIO
pequenas redues de seo em vrios estgios
obteno de peas de preciso
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Figura 3.2 Perfis do alumnio (A) e cobre e suas ligas (B) obtidos por Extruso a quente
Figura 3.3 Perfis do cobre e suas ligas (B) obtidas por Extruso a quente
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B) PROCESSO DISCRETO
uma pea simples produzida em cada ciclo de extruso (a extruso por impacto
um exemplo de processo discreto)
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B) EXTRUSO INVERSA
Caso 1: A matriz, ao invs de ser fixada na extremidade do recipiente, montada
num pisto oco (ou constitudo por hastes). Quando o pisto avana no interior do
recipiente, o metal forado a fluir atravs do orifcio da matriz, em sentido oposto
ao movimento do pisto. No h atrito entre o tarugo e a parede interna do
recipiente e, ento, a fora de extruso menor que na extruso direta.
Caso 2: Usada tambm na produo de sees tubulares, a extruso inversa,
neste caso, emprega um pisto com dimetro menor que o do recipiente, de modo
que o metal flui ao redor da matriz, gerando um produto em forma de copo.
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B) EXTRUSO HIDROSTTICA
O problema do atrito pode ser superado envolvendo-se o tarugo por um fluido no
interior do recipiente e pressurizando este fluido por meio do movimento do pisto.
Deste modo, no h atrito com a parede do recipiente e o atrito no orifcio da
matriz reduzido. A fora no mbolo muito menor que na extruso direta
convencional.
O processo pode ser realizado temperatura ambiente ou
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Equipamentos auxiliares:
sistemas de corte de barras
sistemas de retrocesso do pisto
fornos para aquecimento de tarugos (indutivos para maior rapidez e uniformidade de
aquecimento)
controle da atmosfera de aquecimento
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A
F = A0 K ln 0
A
f
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Figura 3.12 Alguns valores da constante de extruso K em MPa para diferentes materiais
TEMPERATURA OC
Chumbo
200 - 250
375 - 475
650 - 950
Aos
875 1300
Ligas Refratrias
975 - 2200
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Extruso a quente:
Defeitos causados por modos de escoamento incorretos (intruso), por defeitos e
impurezas na matria-prima ou pela escolha inadequada da temperatura e
velocidade de extruso.
Extruso a frio:
Defeitos causados por geometria inadequada das matrizes ou pela lubrificao
insuficiente (chevron), ou pela deformao excessiva na extruso (trincas).
Trinca superficial:
Ocorre quando a temperatura ou a velocidade muito alta, pois h aumento
significativo
da
temperatura
da
superfcie,
causando
trincas
rasgos
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4 - TREFILAO
A trefilao um dos processos mais antigos de conformao de metais. Os
adornos de ouro em forma de arame trabalhado foram incorporados aos adornos
pessoais dos faras egpcios, quase 3.000 anos antes de Cristo. No sculo XIV,
Rudolph de Nuremberg trouxe para a indstria o primeiro equipa-mento mecnico
de trefilao, que era movido a gua. De 1850 a 1870, devido difuso do
telgrafo e conseqente demanda por fios condutores, a trefilao sofreu um
grande avano.
Nos ltimos 30 anos tem-se visto avanos nas tcnicas de trefilao e significativo
aperfeioamento do tratamento trmico contnuo, com menor inter-ferncia
humana, com o objetivo de melhorar a uniformidade e a qualidade, aumentar a
produtividade e reduzir os custos de produo.
O processo de trefilao ocorre pelo tracionamento de fio, barra ou tubo atravs
de uma matriz, denominada fieira. Como a seo transversal do orifcio da fieira
sempre menor que a da pea trabalhada, o processo ocasiona uma reduo em
rea e um aumento no comprimento. Como a operao comumente realizada a
frio, ocorre o encruamento com alterao das propriedades mecnicas do material
do fio.
Esta alterao se d no sentido da reduo da ductilidade e aumento da
resistncia mecnica.
Portanto, o processo de trefilao comumente um trabalho de conformao
mecnica realizado a frio, isto , a uma temperatura de trabalho abaixo da
temperatura de recristalizao.
A finalidade do processo de trefilao a obteno de um produto com
dimenses, acabamento superficial e propriedades mecnicas controladas.
De uma maneira geral pode-se dizer que:
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associada
ao
aumento
da
resistncia
provoca
queda
de
conformabilidade.
A matria prima so Barras e tubos extrudados (no-ferrosos) ou laminados
(ferrosos e no-ferrosos), decapados e limpos, com qualidade superficial
controlada e recozidos.
Os produtos so Arames, fios finos, barras, perfis diversos e tubos.
70
Tenso
Trabalho a frio
Deformao
71
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Pastas e graxas
73
Comumente a fieira tem o furo com perfil tpico afunilado. Nesses perfis, numa
viso em corte, podem-se distinguir trs partes cnicas e uma parte cilndrica.
A primeira parte cnica o denominado cone de entrada, que direciona o fio e a
segunda chamada cone de trabalho onde o metal deformado. Na parte
cilndrica ocorre o ajuste do dimetro do fio e a terceira parte cnica o cone de
sada, cuja finalidade facilitar a sada do fio.
O ngulo da fieira, que o ngulo do cone de trabalho, comumente tem valores
compreendidos entre 5 e 25. O comprimento da parte cilndrica varia de zero a
dois dimetros.
I cone de entrada
II cone de trabalho
III zona cilndrica ou cilindro de
calibrao
IV cone de sada
Figura 4.5 Perfil esquemtico de uma fieira para trefilao
74
Zona crtica
Cilindro de calibrao
ngulo de entrada
ngulo da fieira
(trefilao)
ngulo de sada
Para cada material h um perfil adequado de fieira, no que diz respeito ao ngulo
de entrada, ao ngulo de trabalho, ao ngulo de sada e ao comprimento da zona
cilndrica.
75
As fieiras para trefilar fios grossos e mdios (at 1,4 mm de dimetro) so feitas
de vdia (metal duro) com a composio tpica de 95% de carboneto de tungstnio
e 5% de cobalto e, para fios finos, so feitas de diamante.
Materiais da fieira mais utilizados so:
Carbonetos sinterizados(sobretudo WC) vidia,
Metal duro,etc.
Aos de alto C revestidos de Cr (cromagemdura)
Aos especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.)
Ferro fundido branco
Cermicos (ps de xidos metlicos sinterizados)
Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras)
Aps trefilar um grande comprimento de fio, as fieiras sofrem desgaste. Tanto as
fieiras de metal duro quanto as de diamante podem ser recalibradas e repolidas
para serem usadas na trefilao de fios de dimetros maiores. A vida de uma
fieira,
trabalhando
com
um
determinado
dimetro,
determinada
pelo
76
A
Pt = e ln 0
A1
_
(1 + . cot g ( ). . A1 )
77
78
Figura 4.9 Foto de decapagem qumica convencional pela submerso do pacote de fiomquina em cido sulfrico ou clordrico.
79
Para arames grossos utiliza-se apenas um sarilho, mas para arames finos (fios
metlicos) necessita-se de um nmero maior e o arame passa atravs de vrias
fieiras, numa operao contnua, at ter sua seo transversal reduzida ao
tamanho final.
Para os arames finos as redues por passe (b) so de 15 a 25%, enquanto para
arames grossos a faixa mais larga (20 a 50%). As velocidades de trefilao de
arame nos equipamentos mais modernos podem superar 1.500 m/min.
Recorre-se tambm a recozimentos intermedirios, pois cada passe de reduo da
seo transversal por trefilao produz um encruamento no material, verificado
pela elevao de sua tenso de escoamento que, ao atingir valores muito
elevados, pode tornar impraticvel a continuao do processo, especialmente em
materiais muito encruveis como grande parte dos metais no ferrosos e os aos
baixo-carbono.
Para fios de ao com teor de carbono maior que 0,25%, emprega-se um
tratamento trmico especial chamado patentea-mento, que consiste em aquecer o
material acima da temperatura crtica superior e depois resfri-lo ao ar (fios mais
finos) ou em chumbo lquido a cerca de 350C (fios menos finos), para propiciar a
formao de perlita fina, de preferncia sem a formao de ferrita primria.
O patenteamento produz a melhor combinao de resistncia e ductilidade para o
sucesso da trefilao de arames de ao alto-carbono empregados para molas e
encordoamentos de instrumentos musicais.
Etapas intermedirias de decapagem, obviamente, so tambm necessrias para
manter a eficcia da lubrificao, pois o arame sofre oxidao superficial tanto nos
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Na sada da fieira, puxado por um anel tirante no qual o fio d um certo nmero
de voltas e gira numa determinada velocidade;
As voltas so dadas na forma de uma hlice cilndrica, de passo igual a uma vez e
meia o dimetro do fio, de tal maneira que este no incio da hlice fique
alinhado com a primeira fieira e, na sada da hlice, com a segunda;
O nmero de espiras da hlice no primeiro anel tirante depende da fora de atrito
necessria para vencer a fora de trefilao na primeira fieira;
O movimento do fio na forma de hlice provoca um deslizamento lateral
(translao) do fio ao longo do anel;
O segundo anel, que faz o fio passar pela segunda fieira, gira a uma velocidade
maior que o primeiro anel para compensar o aumento de comprimento pela
segunda fieira;
O sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras, exceto na ltima, de
onde o fio puxado pelo tambor bobinador final, sem deslizamento.
usada para trefilar fios de metais no-ferrosos de dimetros maiores (> 2 mm).
roldan
fieira
fieira
1
anel
fieira
2
anel
fieira
3
anel
tambor sem
deslizamento
bobin
carrete
rota
entrad
translao (por
sad
83
84
85
86
87
5 - LAMINAO
A laminao um processo de conformao mecnica no qual o material forado a
passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com praticamente a mesma
velocidade superficial e separados entre si de uma distncia menor que o valor da
espessura inicial do material a ser deformado.
Os primrdios da laminao so bastante antigos: a mais antiga ilustrao de um
laminador uma gravura de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava,
provavelmente, laminao a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem
de moedas.
A deformao plstica provocada pela presso dos cilindros sobre o material;
Leonardo da Vinci projetou um dos primeiros laminadores em 1486, mas pouco
provvel que seu projeto tenha sido executado. Por volta de 1600, a laminao do
chumbo e do estanho era realizada temperatura ambiente, por meio de laminadores
operados manualmente.
Na Europa ocidental, nos princpio do sculo XVIII, surgiu o processo de laminao a
quente do ferro, transformando barras em chapas. Antes disso, os nicos
laminadores existentes eram utilizados para operaes de corte, em que pares de
cilindros opostos dotados de discos cortantes (colarinhos) cortavam o ferro em tiras
estreitas para a fabricao de pregos e produtos similares. No havia, naquele
processo, a pretenso de reduzir a espessura do metal.
A laminao um processo que requer uma potente fonte de energia. At o sculo
XVIII essa energia provinha de moinhos dgua. O advento das mquinas a vapor,
durante a revoluo industrial, foi o principal responsvel pelo aumento da
capacidade dos laminadores at que, a partir de 1900, essas mquinas foram
substitudas por motores eltricos, largamente empregados nos tempos atuais.
Na laminao os produtos semi-acabados so transformados em produtos acabados
que devem atender as especificaes estabelecidas em termos de propriedades
mecnicas, forma, dimenses, dentre outros critrios.
88
A laminao pode ser a quente ou a frio. Pelo fato destas operaes com freqncia
serem as ltimas e podem alterar a microestrutura do ao, elas devem ser projetadas
de modo a permitir que a microestrutura desejada. Desta forma, as operaes de
acabamento envolvem tratamentos trmicos, tais como: esferoidizao, normalizao,
e recozimento, ou tratamentos superficiais, como: galvanizao, estanhamento,
cementao, usinagem tempera etc.
Durante a laminao, raramente passa-se o material somente uma vez entre os
cilindros ou rolos de laminao, pois, a reduo de rea almejada no pode ser
conseguida em um s passe. Deste modo, o equipamento de laminao deve ser
capaz de submeter o material a uma seqncia de passes.
Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros, isto pode ser
conseguido de duas formas: ou variando-se a distncia entre os cilindros de trabalho,
laminadores regulveis durante a operao, ou mantendo-se esta distncia fixa,
laminadores fixos durante a operao, e variando-se o dimetro do cilindro ao longo do
seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. Neste ltimo
caso, a pea a ser trabalhada dever ser deslocada ao longo dos cilindros para cada
passe sucessivo.
Uma outra forma de realizar passes com diferentes redues, seria a colocao de
laminadores em linha, com uma distncia pr-determinada entre eles, de modo que
trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente.
89
Ao passar entre os cilindros, a fora de atrito entre a pea e os cilindros promove uma
deformao plstica, na qual a espessura diminuda e a largura e o comprimento so
aumentados.
A laminao um dos processos de conformao mais utilizados na prtica. Tal fato
acontece porque este processo apresenta uma alta produtividade e um controle
dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso.
Na laminao possvel obter-se tanto produtos acabados, como chapas, barras e
perfis, como produtos semi-acabados, tais como placas.
O processo de laminao pode ser feito a frio ou a quente. Normalmente, a laminao
a quente usada para as operaes de desbaste e a laminao a frio, para as
operaes de acabamento. Geralmente, utiliza-se um ou dois conjuntos de cilindros
para a laminao aquente, de modo que o lingote ou o esboo passa vrias vezes
entre os mesmos cilindros.
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90
91
7. tratamento trmico;
8. acabamento e revestimento.
Durante as etapas de laminao, deve-se efetuar um controle de qualidade do produto
para se detectar a presena de defeitos, tais como trincas e vazios internos, afim de se
evitar que um produto com excesso de defeitos, portanto, rejeitvel, continue sendo
processado, com desperdcio de tempo e energia.
92
Os produtos siderrgicos podem tambm ser classificados em acabados ou semiacabados quanto a aplicabilidade direta destes.
So denominados semi-acabados, ou intermedirios, em virtude de praticamente no
existir aplicao direta para os mesmos, salvo para posterior processamento por
laminao, extruso, trefilao, etc. que os transformaro em produtos finais ou seja
acabados.
93
94
1. bobina:
Produto plano laminado com largura mnima de 500 mm enrolado na forma cilndrica.
2. chapa:
Produto plano de espessura mnima de 0,38 mm e largura mnima de 500 mm.
2.1. chapa fina:
Chapa com espessura entre 0,38 e 5,0 mm e com largura igual ou superior a 500 mm.
95
4. folha:
Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura
mnima de 500 mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido.
5. tira:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, fornecido com comprimento definido.
5.1. tira cortada:
Produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm, fornecido com
comprimento definido; pode ser obtida de rolos cortados aplainados ou de corte
96
mecnico de chapas finas a frio, chapas finas a quente, chapa grossa ou qualquer
produto plano laminado.
6. rolo:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, enrolado na forma cilndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual
largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior a largura do produto plano, o
qual obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague).
97
Espessura (mm)
CHAPA GROSSA
BARRA CHATA
6
5
4
TIRA
3
CHAPA FINA
FITA
2
1
FOLHA
100
300
500
700
900
Largura (mm)
Figura 5.4 - Dimenses de produtos laminados planos
98
99
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 5.5 - Exemplos de produtos laminados no planos ou longos e casos tpicos de suas
aplicaes: (a) produtos de ao; (b) seqncia de forjamento de uma pea a partir de uma barra
redonda laminada; (c) ponte rodo-ferroviria e (d) elementos de mquinas.
100
Placas
Blocos
Chapas
Perfis
Tarugos
Trilhos
Barras
Chapas
Barras
Fio-mquina
Tubos com
Costura
Tubos
Calandrados
Folhas
Tubos sem
Costura
Trefilados
101
102
103
104
(a)
(b)
Figura 5.8 - Cadeiras duo: (a) com retorno por cima e (b) duplo duo.
105
(a)
(b)
tem
grande
comprimento
de
mesa,
tendem
fletir.
106
Para evitar este defeito, foi criado o laminador qudruo no qual existem quatro cilindros,
montados um sobre o outro na horizontal, sendo que os cilindros do meio, chamados
cilindros de trabalho, so de menor dimetro e os cilindros inferior e superior,
chamados de cilindros de encosto ou apoio, so de maior dimetro.
Nos laminadores qudruo, as chapas grossas podem ser laminadas com espessura
uniforne, porque os cilindros de apoio superior e inferior efetivamente suportam os
cilindros de trabalho. So usados em laminadores aquente e a frio de chapas e tiras.
Quanto menor for o dimetro dos cilindros, menor ser o atrito entre estes e o metal.
Portanto, necessrio uma menor potncia. Por outro lado, quando menor for o
dimetro, menor ser a rigidez dos cilindros. As tenses originadas pela resistncia do
metal a deformao conduzem a flexo dos cilindros e por conseguinte conduzem a
obteno de um produto final mais espesso no centro do que nas bordas. Para manter
inalterado o perfil dos cilindros, assume grande importncia a questo do resfriamento.
Mesmo com a utilizao de cilindros de encosto, verifica-se ainda uma certa flexo dos
cilindros de trabalho a qual compensada pela coroa dos cilindros.
A coroa obtida usinando-se o cilindro com maior dimetro no centro do que nas
extremidades. Os cilindros de encosto podem no ser retificados com coroa.
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107
Quanto menor for o dimetro dos cilindros de trabalho de um laminador, menor ser a
espessura que poder ser obtida. Considerando-se este fenmeno, desenvolveu-se a
utilizao de laminadores com cilindros de trabalho de pequeno dimetro para
laminao de produtos de pequena espessura.
O dimetro dos cilindros influi tambm na fora de laminao. Isto pode ser comparado
com o corte de um determinado material por meio de 2 facas. Quanto mais finas (mais
afiadas) forem as facas menor ser a fora a ser empregada para o corte. Portanto,
com cilindros de pequeno dimetro reduz-se a fora de laminao e, como
conseqncia, reduz-se tambm a deformao do laminador .
108
(a)
(b)
Figura 5.11 - (a) cadeira universal; (b) laminador tipo Grey.
109
(a)
(b)
Figura 5.12 - Tipos de laminadores com cilindros agrupados: (a) com 6 cilindros; (b) Sendzmir.
110
111
Assim chamado pela disposio escalonada das cadeiras do laminador. A pea, ao ser
laminada, faz um trajeto de zigue-zague. Este tipo de laminador tem grande
flexibilidade de programa de laminao, com uma produo horria, relativamente alta.
5.3. LAMINADORES DE TUBOS:
So de muitos tipos diferentes: em alguns, a seo inicial uma barra chata ou chapa
de ao que aquecida temperatura de caldeamento; em outros ela trabalhada a
frio.
Os tubos soldados por caldeamento de tpo (butt-welded) so produzidos repuxandose uma pea do material atravs de um sino ou fieira.
Os tubos com costura so formados a partir de chapas aquecidas, e a costura obtida
pela presso mecnica.
112
Figura 5.15 Laminao de tubos sem costura, utilizando mandril e tarugos inteirios (processo
Mannesman)
Figura 5.16 - Disposies de cadeiras de laminao formando trens: (a) simples; (b) aberto ou
em linha; (c) em srie; (d) contnuo; (e) e (f) semicontnuo; (g) ziguezague ou alternado.
113
1. GAIOLA:
A gaiola do laminador , em geral, uma pea de ao fundido, cujas dimenses so
determinadas com um coeficiente de segurana bastante grande, como pode ser visto
na figura 5.17.
As duas gaiolas so ligadas entre si na parte superior por um cabeote fundido ou,
perto da base e do topo, por meio de tirantes forjados.
No caso de laminadores de preciso, a deformao das cadeiras resultante das
presses de laminao, deve ser a menor possvel, para que o material no ultrapasse
as tolerncias exigidas. Para reduzir a um mnimo o alongamento das gaiolas, uma das
solues constru-Ias com grandes sees, de modo que a solicitao especfica
(presso por cm2) seja a menor possvel, ou ento, empregam-se as gaiolas
protendidas.
114
2. a presso que atua sobre todos os elementos da cadeira durante a marcha em vazio
(sem estar laminando o material) reduz a folga entre eles, melhorando, portanto, a
preciso de laminao.
A protenso de uma gaiola obtida do seguinte modo: Tomando-se como referencia a
figura 5.19 a presso hidrulica exercida sobre os pistes dos cilindros hidrulicos
(15) que sob o efeito dos tirantes (3) se alongam; por intermdio do sistema de
regulagem, os mancais do cilindro superior (2) so ajustados na distncia desejada em
relao ao cilindro inferior; sendo retirada a presso hidrulica, os tirantes se encurtam
e todos os elementos colocados entre as extremidades dos tirantes ficam sujeitos a
uma forte presso; a medida que os cilindros de trabalho se desgastarem e for
necessrio reajustar a distncia entre os cilindros, novamente exercida presso
hidrulica sobre os cilindros (15), os eixos (3) so forados a se alongarem e o sistema
de regulagem pode assim ser movimentado. Depois retira-se a presso hidrulica e a
gaiola continua trabalhando com a mesma protenso.
A gaiola protendida tem a vantagem adicional de manipulao mais fcil, pelo fato de
seu peso e dimenses serem menores, nos casos onde necessrio trocar
rapidamente uma cadeira completa, como por exemplo, na mudana de um programa
de laminao para o outro.
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, as bases das gaiolas so apoiadas
sobre uma placa usinada de ferro fundido ou de ao e fixados por parafusos.
A abertura na gaiola atravs qual passa o pescoo do cilindro a "janela",
normalmente revestida de placas de desgaste, que se pode trocar depois de certo
tempo de uso, quando ficarem amolgadas ou danificadas. A parte inferior da janela
serve de apoio para o mancal do cilindro inferior que, em grandes laminadores,
geralmente estacionrio e nos pequenos laminadores ajustvel por meio de
parafusos verticais ou de cunhas horizontais.
Atravs o tpo da gaiola, passam os parafusos para controlar a elevao do cilindro
superior. Em pequenos laminadores, estes cilindros so ajustados manualmente; no.
grandes, por meio de mecanismo de ajustagem motorizado.
115
2. PLACAS DE APOIO:
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, os ps da gaiola so apoiados sobre
uma placa usinada de ferro fundido ou de ao e fixados por parafusos de cabea
quadrada.
Figura 5.17 Seo de um laminador desbastador, acionado por um nico motor. Observe-se a caixa de
pinhes e as arvores de transmisso, dotadas de juntas universais, que transmitem esforos de rotao
aos cilindros.
Figura 5.18 - Detalhe de uma caixa de pinhes e um redutor simples constituidos por um
conjunto de engrenagens.
116
01 - Guarda lateral;
02 - Pistes hidrulicos do sistema de
balanceamento do cilindro de encosto
superior e work roll bending;
03 - Cpsula hidrulica;
04 - Motor do parafuso eltrico;
05 - Dial de visualizao;
06 - Parafuso eltrico;
07 - Carrie beam;
08 - Rolo tensor (looper);
09 - Cilindro de trabalho (work roll);
10 - Tranquete;
11 - Calo mvel (soft line);
12 - Calo fixo (hard line);
13 - Clula de carga;
14 - Mancal morgoil;
15 - Cilindro de encosto (backup roll).
Figura 5.19 - Vista lateral da cadeira de laminao, com detalhes dos componentes para
sustentao e posicionamento dos cilindros.
117
118
Figura 5.22 Esquema mostrando partes de um cilindro de laminao com pescoo cilndrico e garfo de
acloplamento (acima), e pescoo cnico com munho de aclopamento.
119
120
de tiras a quente e como cilindros de encosto nos laminadores planos aquente e a frio.
Podem tambm ser empregados como cilindros preparadores.
2. CILINDROS DE AO FORJADO:
Apresentam melhor resistncia ao desgaste. So usados principalmente como cilindros
de trabalho de laminadores a frio.
3. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO EM MOLDES DE AREIA:
So empregados como cilindros acabadores de trens de grandes perfis e trens
comerciais, bem como cilindros preparadores de trens de perfis mdios.
4. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO COQUILHADO:
Possuem uma camada exterior dura, com grande resistncia ao desgaste podendo
gerar produtos com bom acabamento superficial. O ncleo, no entanto, mais tenaz e
possui boa resistncia ruptura. Podem ser usados em cadeiras acabadoras de trens
de fio-mquina, de trens de pequenos perfis, e em laminadores desbastadores.
5. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO NODULAR:
Alm de terem boa resistncia ao desgaste, apresentam resistncia ruptura maior
que os outros cilindros de ferro fundido cinzento. Podem ser usados em cilindros de
laminadores de tarugos e cilindros intermedirios de trens de fio-mquina.
Quando um esboo aquecido laminado, uma parte de seu calor transmitida aos
cilindros, provocando o aquecimento destes. Como este aquecimento no regular ao
longo da mesa, formam-se as 'trincas trmicas' que marcam (danificam) os cilindros
podendo, inclusive, provocar sua ruptura. Estas trincas podem, no entanto, ser evitadas
ou atenuadas mediante um resfriamento adequado dos cilindros.
Realiza-se o resfriamento lanando gua sobre a mesa dos cilindros. A quantidade de
gua a ser utilizada depende de vrios fatores como:
a - comprimento do esboo a ser laminado: quanto mais comprido for o esboo mais
intenso dever ser o resfriamento;
121
122
Como pode ser observado, existem dois pontos iniciais distintos na laminao: ou
parte-se do lingote obtido por lingotamento convencional na aciaria, ou parte-se das
placas ou blocos do lingotamento contnuo tambm na aciaria.
Quando o produto inicial um lingote, existe a necessidade de um laminador primrio,
tambm conhecido pelo nome de laminador desbastador, onde os lingotes so
transformados em blocos ou placas para subseqente acabamento em barras, perfis,
chapas. tiras e folhas. Depois da obteno das placas ou dos blocos no laminador
primrio, estes dois semi- acabados sero acabados de maneiras diferentes.
As placas sero reaquecidas nos fornos de reaquecimento e podero seguir por dois
caminhos distintos: ou so encaminhadas a um laminador de chapas grossas onde a
123
124
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
Definio:
Equipamento:
Material:
Aplicaes:
125
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
126
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
127
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
Neste processo, a platina presa entre um diafragma, o qual encerra uma cmara
com um fluido, e um prensa-chapas. Um puno prensa a chapa contra a cmara
fludica, conformando a chpa em torno do puno com presso isosttica.
Prensas hidrulicas de dupla ao, mquinas especiais.
Aos carbono ou ligados, ligas de alumnio.
Tcnica Hi-Drawa processo Marform.
Componentes com recesso profundo, com ou sem flanges.
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
128
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
ste processo produz uma curvatura na chapa, barra ou outra seco usando trea
cilindros com distancia ajustvel
Prensas mecnicas ou hidrulicas.
Aos carbono ou ligados, aos inoxidveis, ligas de cobalto, alumnio, titnio e
niquel.
Conformao em matriz fechada com ou sem rebarba.
Para forjamento de peas para automveis, caminhes e veculos fora de estrada.
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
129
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
130
Definio:
Equipamento:
Material:
Variaes:
Aplicaes:
131
132
2-
3-
Temperatura do material
4-
5-
6-
7-
Taxa de deformao.
(7.1)
onde,
Kdef = resistncia deformao,
P = fora de separao do cilindro,
Fd = rea de trabalho projetada entre o cilindro e o material sendo laminado,
133
Id
P = p x .dx = R. P .d
(7.2)
Onde:
px = presso normal distncia x a partir do plano de sada,
p = presso no cilindro no ngulo ,
Id = arco de contato projetado entre o cilindro e o material,
(7.3)
(7.4)
= h1 h2
Para o caso em que a deformao do cilindro desprezada, expressa da seguinte
forma:
Id = L = ( R. - 2/4 )1/2 ( R. )1/2
(7.5)
Se os raios dos cilindros no forem iguais, as equaes 7.4 e 7.5 devem utilizar o raio
mdio, que dado por:
Rm = (2R5.R2) / (R1 + R2)
(7.6)
134
C.P
R ' = Ri.1 +
W .h
(7.7)
Onde:
Ri raio inicial do cilindro de trabalho, mm,
P carga aplicada sobre o cilindro, ton,
W largura inicial do material, mm,
h -
h = h1 h2,
C- C=
16 1 2
.
(7.8)
- razo de Poisson ,
- mdulo de Young para o cilindro de trabalho.
135
(7.15)
(7.16)
136
(7.18)
h
t
(7.19)
(2 3 ), dada por[8,73]:
=
2
3
h ,
ou seja:
h1
ln
3 h2
(7.20)
t=
60
.
2 U
(7.21)
137
= arccos1
h1 h 2
2R '
(7.22)
Desta forma, substituindo as equaes 7.20 e 7.21 na equao 7.19, tem-se ento a
taxa de deformao homognea do material durante o passe, dada por:
. 3 .U h1
ln
45.
h2
(7.23)
(7.29)
2R '
Ve = Vr 1 +
cos n 1(1 cos n )
h2
Onde,
(7.30)
n = ngulo neutro.
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138
h2
n =
R'
1/ 2
1/ 2
h 2 1 / 2
1
r
. tan . ln (1 r ) + arctan
2
8 R'
1 r
(7.31)
2R '
=
cos n 1(1 cos n )
h2
(7.32)
Ento:
Ve = Vr(1 + )
(7.33)
f = 1 +
(7.34)
(7.35)
139
b)
c)
d)
TDEF =
1
P.t
(7.36)
140
onde:
b)
por radiao,
c)
pelo ar (conveco),
141
d)
pela gua,
e)
(7.37)
(7.38)
1
2
ez z +
2. t ac
(7.39)
b3 = ao . ao .c ao
(7.40)
2.carepa . t ac
b3 .S carepa
(7.41)
b3
z=
b3 efusividade trmica,
142
ez =
2!
4!
6!
1
+
+ LL
(7.42)
Com relao a perda de calor por radiao, a perda de calor por radiao tambm
pode ser calculada por [14]:
T RAD =
2. m . SB . S4 .t ip
ao .c ao .h2
(7.43)
S = TSAIDA + 273
SB constante de Stefan-Boltzmann,
SB = 1,356.10-12 cal/cm2.s.K4
m emissividade do ao,
m = 0,8
A queda de temperatura devido perda de calor por conveco (ar) pode ser
determinada pela seguinte expresso: - TAR [14]
2 ar .tip
ao .cao .h 2
TAR = (T TAR ). 1 e
ar = 0,0284. ar . ar
ar
0,8
Ve 0,8
W 0,2
(7.44)
(7.45)
143
Geralmente a perda de calor por conveco pelo ar desprezada, por ser muito
pequena comparada com perda devido a resfriamento com gua. Entretanto, para uma
temperatura superficial na faixa 800 a 9000C, o coeficiente de transferncia de calor se
situa na faixa de 80 a 90 kcal/m2/h/0C[16]. Para uma conveco natural com o ar de
superfcies planas do lado superior, a expresso da perda de calor dada pela
equao 7.46 e para o lado inferior pela equao 7.47 , para a rea superficial total
esta sendo laminada [17].
TARSUP = 0,35T0,25
em BTU/h/ft2
TARINF = 0,2T0,25
em
BTU/h/ft2
(7.46)
(7.47)
TAGUA =
4. aco . Te Tagua
b3
t agua
(7.48)
[cal / cm.s.oC]
144
onde,
(7.49)
b 3 = ao . ao .c ao
(7.50)
ao =
8050 0,5.Te
1000
(7.51)
C ao =
587,8 + 0,0683.Te
4180
(7.52)
b3 efusividade trmica
ao massa especfica do ao em [g/cm3],
cao calor especfico do ao
[Kcal/Kg.grau, ou cal/g.grau].
b)
c)
d)
outras fontes.
b)
c)
d)
e)
145
146
147
Estrutura
CCC
Estrutura
CFC
Fig.7.7 Esquema mostrando as estruturas cristalinas cbica de corpo centrado CCC e cbica de face
centrada CFC.
148
149
150
Na laminao quente existem trs processos de restaurao dos gros que so:
a)
deformao,
b)
deformao do material,
c)
151
(7.53)
152
Q
t f = B. p .d 0q .Z r . exp rec
RT
(7.54)
= deformao do material,
d0 = tamanho de gro inicial,
Qrec = Energia de ativao para a recristalizao.
Z = Parmetro Zener-Hollomon.
O parmetro Zener-Hollomon est diretamente relacionado a uma velocidade de
deformao levando em considerao o efeito da temperatura, e dado por:
Z = .exp(Qdef / RT)
(7.55)
= taxa de deformao,
R = constante dos gases,
T = temperatura absoluta,
Qdef = Energia de ativao para a deformao.
Como a energia armazenada no material representa a fora motriz para a
recristalizao, isto justifica o expoente negativo para a deformao do material e para
o parmetro Zener Hollomon. Pois quanto maior a deformao aplicada no material,
menor ser o tempo para se produzir uma determinada recristalizao f. A reduo do
tempo de recristalizao tambm pode se reduzido com a diminuio do tamanho de
gro antes da deformao, devido ao aumento de densidade de stios de nucleao.
153
Deformao acumulada - a
Caso no ocorra recristalizao completa num determinado passe, alguma deformao
residual ficar retida e ser transferida para o passe seguinte [13,26,27,28,77,78],
ento:
ai = ti + (1 Xi-1)ai-1
(7.56)
t = Deformao total,
X = Frao de recristalizao do material.
Muitos autores tm encontrado equaes que determinam a frao de recristalizao X
e o tempo para se alcanar uma determinada recristalizao.
Ass, q
(7.57)
154
- Temperatura.
p = A.Z.(d0)1/n
(7.58)
onde, A, n = constantes,
d0 = tamanho de gro inicial,
Z = Parmetro Zener-Hollomon .
Desta forma, a restaurao dinmica se inicia quando a deformao aplicada
ultrapassa o valor da deformao critica c [4,30]. Muitos autores consideram que, para
os aos carbono-mangans, o valor da deformao crtica c corresponde a 80% da
deformao de pico p [4,30], ou seja:
c = 0,8.p
(7.59)
Portanto, quando uma certa deformao aplicada durante a laminao for menor
do que c, ou seja, < c ou < 0,8.p tem-se recristalizao esttica, por outro
lado, quando > c ou > 0,8.p tem-se recristalizao dinmica.
155
Figura 7.10 - Efeitos dos processos de restaurao dinmicos na curva tenso-deformao [9,77].
ss
Como pode ser observado na fig.7.11 e 7.12, a restaurao dinmica na laminao dos
aos tem incio para grandes deformaes, devido ao fato de que a deformao crtica
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156
necessria para alcanar o estado constante da tenso de escoamento ser muito alta,
mesmo em altas temperaturas.
Como existem inmeros estudos que relaciona o limite de resistncia p em funo do
tamanho de gro inicial, temperatura, taxa de deformao, etc, pode-se ento calcular
a deformao crtica do ao em funo destas mesmas variveis.
A relao entre c/p para vrios tipos de ao, se encontra na faixa entre 0,67 e 0,86
[33]. Foi observado que para aos ao nibio, o valor da relao c/p est na faixa de
0,65 [25,34].
titnio
principalmente
possuem
devido
pequeno
formao
efeito
de
na
recristalizao
carbonetos
que
inibem
metadinmica,
o
incio
da
recristalizao[25].
157
158
159
160
Fig.7.14 - Efeito da reduo total sobre o tamanho de gro da austenitano ao nibio a qual foi praquecido para 1280o C ou 1150o C e subseqentemente laminado em multi-passes.
(7.60)
161
temperatura de aquecimento,
b)
c)
contornos de gros, o tamanho de gro inicial tem uma grande influencia no tamanho
de gro final do ao. A fig.7.15 mostra o efeito do tempo de encharque e da quantidade
de reduo sobre o progresso do crescimento do gro ao carbono plano e ao ao
nibio.
162
Regio 1 Nesta regio, os gros comeam a crescer a partir de uma estrutura mista
com gros recuperados e gros grandes ou gros recristalizados e outros recuperados,
dependendo da quantidade de reduo.
Regio 2 Nesta regio, o crescimento dos gros segue a equao de Miller [33]:
d10 = dr10 + (A.t)exp(-Q/R.T)
(7.61)
d y = d rec
+ K .t. exp Qcre
R.T
(7.62)
163
Este mesmo autor tambm sugere que diferentes taxas de crescimento do gro so
obtidas quando ocorre recristalizao esttica ou dinmica [27,38]. Segundo o autor, a
recristalizao esttica requer nucleao principalmente nos contornos de gro,
portanto os gros formados so pequenos e possuem uma alta taxa de crescimento.
Por outro lado, durante a recristalizao dinmica os ncleos so formados devido ao
grande acmulo de discordncias gerando muitos gros pequenos e com menores
taxas de crescimento, este crescimento dos gros recristalizados dinmicamente
chamado de recristalizao metadinmica. Em seus estudos, o autor concluiu que os
gros produzidos pela recristalizao dinmica/metadinmica so mais finos do que os
oriundos da recristalizao esttica.
164
d = d rec . X 3 + d i 1 .(1 X )2
(7.63)
b)
c)
velocidade de resfriamento.
165
,
d rec
da seguinte forma
[77,78,79,80]:
d rec = a + b. T
+ g. 1 exp 1,5.10 2 .d
)]
(7.63)
7.65)
166
167
Observe que no primeiro passe onde se situa a mais alta temperatura a inclinao da
curva menor onde ocorre recristalizao esttica. Pois altas temperaturas favorecem
a completa recristalizao entre passes. Nota-se pelo aumento da inclinao da curva
que no segundo passe com temperatura mais baixa a recristalizao completa no
ocorre, levando ao aparecimento de deformaes acumuladas. O acumulo destas
deformaes levam a um limite onde se inicia a recristalizao dinmica no passe trs
seguida da metadinmica at o passe quatro. Esta mesma anlise foi feita por D.
Auzinger e outros [49] para laminao de tiras a quente, como pode ser visto na fig.
7.18.
168
169
= X R . 2 ( 2 ) + (1 X R ). 1 ( 1 + 2 )
(7.66)
onde:
_
170
(7.67)
Onde:
TEMMK - tenso de escoamento mdia
T Temperatura
C teor de carbono no ao.
Esta equao foi testada para teores de carbono na faixa de 0,05 a 1,20%, taxa de
deformao entre 30 e 200 s-1, temperatura entre 750 e 1200o C, e deformao abaixo
de 0,50.
Shida[25] tambm deduziu uma equao para o calculo da TEM usando oito tipos de
aos carbono-mangans com teor de carbono na faixa de 0,01 a 0,08%, taxa de
deformao entre 0,2 e 30s-1, temperatura entre 650 e 1200o C, e deformao acima de
0,60. A sua equao dada por:
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171
Kf
n
= K 1,3
.
0,2 10
0,2
(7.68)
Onde:
Kf tenso de escoamento mdia,
K, n, m - fatores que dependem da temperatura e teor de carbono.
Karjalainem e outros [28] desenvolveu uma equao emprica da TEM a partir de testes
de torso para aos microligados com teores na faixa de 0,050,9%C; 1,201,57%Mn;
0,011-0,046%Nb; 0,001-0,142%Ti; 0-0,082%V e 0,03-0,70%Ni; e a mesma dada por
[77]:
TEM = 225 +
380000
T
(7.69)
1000
TEM = 166,6 + 391,2.
(7.70)
Esta equao foi desenvolvida para a condio de total recristalizao entre passes.
A equao de Misaka passou a ser utilizada por alguns autores para se prever a TEM
dos aos em funo da temperatura e teor de carbono[4,6]. Porem, para se levar em
considerao outros elementos de liga e tambm no somente a ocorrncia de
completa recristalizao esttica entre passes, mas tambm a recristalizao dinmica
e metadinmica foi-se necessrio fazer melhoramentos na sua equao.
Para se levar em considerao a recristalizao dinmica foi utilizada a seguinte
expresso[4,6,25,77,78,79,80].
172
(7.71)
Onde:
TEMFinal
Xdin
ss
7.5
CLCULO
DA
FORA
DE
LAMINAO
UTILIZANDO
MODELOS
MICROESTRUTURAIS
Pesquisadores como Sims, Cook-McCrum, Ford-Alexander e outros[9] desenvolveram
expresses para o clculo da fora e torque na laminao. Mas a exemplo do clculo
da resistncia deformao, um importante critrio para selecionar a equao mais
adequada, a capacidade de verificao e calibrao desta equao, utilizando os
dados reais da planta. Desta forma, a equao deve conter variveis que podem ser
prontamente medidas durante os testes de laminao.
O torque de deformao numa de laminao igual ao torque necessrio para mover
ambos os cilindros. No caso de os cilindros serem de iguais dimetros, a equao geral
do torque puro na laminao dada por [9]:
M = 2.P.a
(7.72)
Onde,
M = torque na laminao,
a = brao de alavanca mostrado na fig.7.1,
P = fora de reao deformao do material aplicada aos cilindros.
173
(7.73)
Na presena de tenses de entrada e sada da tira esta fora pode ser modificada para
[9]:
P = W.(Kdef - 5.1 - 2.2).(R.)1/2
(7.74)
+
K def = TEM 1 2 .n
(7.75)
n ngulo neutro
O brao da alavanca normalmente expresso como uma frao do comprimento do
arco de contato Id.
a = m.Id = m.(R.)1/2
(7.76)
(7.77)
S + Y R '
= ln + +
4 h 2 4 h 2
K
. tan
' 12
R
h 2 .
(7.78)
174
1
1
' 12
' 12
'
2
S Y R ' 2
R
1 R
1 R
= ln +
. tan
. +
. tan
.
h1
h1
h1
K
4 h1 4 h1
(7.79)
Onde:
S+ - Tenso de compresso na regio de sada do arco de contato,
S- - Tenso de compresso na regio de entrada do arco de contato.
h2
n =
R'
1/ 2
. tan
8
h2
R'
1/ 2
1
r
. ln (1 r ) + arctan
2
1 r
1/ 2
(7.80)
Sims considerou que a fora de laminao P pode ser expressa como a integral da
presso s ao longo do arco de contato [1], ou seja:
'
P = R . s.d
0
(7.81)
Esta integrao duas regies de cada lado do ponto neutro e chega-se a seguinte
expresso para a fora especfica de laminao [1].
1
r
h 2 2
P = R .K . . . tan 1
'
2
(1 r )
R
'
Y 1 h1
. ln + ln
4
h1 2 h 2
(7.82)
175
Q=
r
1 1 r
.
. . tan 1
1 r
2
r
2
'
R . ln Y .(1 r )
h2 h2
4
(7.83)
(7.84)
2 .Q
(7.85)
TEM =
2
3
.K
(7.86)
(7.87)
176
7.6
CLCULO
DA
FORA
DE
LAMINAO
UTILIZANDO
AS
177
S = hf
F
S
K
(7.88)
178
F = Khf S
K
(7.89)
K=
F
hf S
(7.90)
179
F1 = K (hf1 - S)
(7.91)
F2 = K (hf2 - S)
(7.92)
Este sistema de equaes pode ser resolvido para o clculo do mdulo de rigidez:
K =
F1 F2
hf1 hf 2
(7.93)
S =
F1h f 2 F2 h f 1
(7.94)
F1 F2
conveniente que este procedimento seja repetido com mais experincias para
permitir a determinao de uma equao que expresse a variao do coeficiente K
em funo do valor de S.
A equao (7.88) fundamental nos modelos computacionais de controle da
espessura na laminao dos produtos planos (sistemas AGC - automatic gauge
control ou controle automtico de espessura). A representao grfica da equao
pode ser empregada para ilustrar o efeito da variao de alguns parmetros de
processo na alterao da espessura do produto em relao a uma espessura
programada. Como exemplo dessas anlises, consideraremos o caso da alterao
do limite de escoamento na variao da espessura inicial do produto a ser
laminado.
A figura 7.23 apresenta esquematicamente o efeito da variao da resistncia que
o material da chapa a ser laminada oferece deformao. Um maior limite de
escoamento (curva direita) tenderia a aumentar a espessura final do produto
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180
laminado, pois a deformao da cadeira ser maior do que o previsto para a fora
aplicada.
181
182
Neste caso, inicia-se a laminao do esboo com uma abertura positiva, para
possibilitar o agarramento e, imediatamente aps a mordida, gera-se um comando
para que os cilindros se mantenham a uma distncia Si previamente calculada,
que no atingida devido ao afastamento entre cilindros induzido pela fora de
laminao.
Valores tpicos para K situam-se na fixa de 50 a 1000 tf/mm. Para o caso da
laminao de chapas a quente podem ser aplicadas cargas de 500 a 5000 tf. A
ttulo de ilustrao pode-se calcular a abertura necessria para a laminao de
uma chapa com espessura final de 1,20 mm, a partir de um esboo processado no
trem desbastador at uma espessura de 36 mm, considerando um valor de K =
800 tf/mm, em 6 passes num trem acabador de tiras a quente, conforme apresenta
a tabela 7.1.
Tabela 7.1: Exemplo da seqncia de aberturas entre cilindros num trem acabador a quente.
Espessura inicial
Espessura final
Fora de laminao
hi (mm)
hf (mm)
Fi (tf)
Si (mm)
36,00
16,40
7,47
3,77
2,28
1,53
16,40
7,47
3,77
2,28
1,53
1,20
2210,2
1914,8
1813,6
1440,4
1372,2
1259,0
13,64
5,08
1,50
0,48
-0,19
-0,37
F = K (hf - S),
ou seja:
hf = S + (F/K)
183
184
b-
b-
Deformao
da
martensita
revenida
seguido
por
um
tratamento
de
envelhecimento,
c-
185
b-
c-
Taxa de resfriamento.
186
187
b) Laminao Controlada.
Neste processo, a laminao do ao interrompida por um ou dois perodos a qual
permite que o ao seja primeiro deformado somente na fase gama e depois na regio
de transformao gama-alfa (austenita-ferrita).
188
189
190
Na
laminao
quente
convencional
os
gros
alfa
nucleiam
exclusivamente nos contornos de gros gama, por outro lado, na laminao controlada
a nucleao dos gros alfa acorre tanto no interior dos gros de austenita quanto nos
contornos destes gros.
Isto por que as bandas de deformao funcionam de maneira equivalente a
pequenos contornos de gros de austenita. Esta diviso permite a nucleao de
pequenos gros alfa, produzindo estrutura de gros muito refinados.
O segundo fator mais importante na laminao controlada a formao dos subgros
de ferrita durante a deformao na segunda fase [65]. Quanto menor o tamanho do
subgro maior o efeito na resistncia do ao.
191
significativamente
aparecimento
de
precipitados
duros
aps
bobinamento[9].
192
193
c)
d-
e-
f-
194
195
Fig.7.29 Regio tima das condies de laminao para as propriedades desejadas [68].
Como pode ser visto nesta figura, a expanso do limite de resistncia (curva 1) pode
ser obtida pela aplicao de precipitao ou transformao de endurecimento. O refino
do gro pode melhorar a tenacidade do material (curva 2) e uma alta absoro de
energia (curva 3) do material pode ser alcanada utilizando-se aos de mais baixo teor
de carbono e enxofre.
As mudanas microestruturais que ocorrem durante a laminao controlada podem ser
vistas de maneira esquemtica na fig. (7.30) de onde obtm-se os seguintes
comentrios [9].
1 O refino de gro da estrutura austenitica pode ser obtido pela diminuio da
temperatura de reaquecimento da placa e/ou pela adio de aproximadamente 0,015%
de titnio como elemento de liga.
2 O refino de gro da austenita recristalizada pode ser obtido pelo aumento do grau
de reduo em altas temperaturas e/ou pela adio de aproximadamente 0,015%Ti
como elemento de liga.
3 O aumento da quantidade de gros de ferrita recristalizada devido a produo de
bandas de deformao tem como causa as grandes redues na regio de no
recristalizao da austenita, regio logo acima da linha de temperatura de tranformao
Ar3.
196
197
8 - FORNOS DE REAQUECIMENTO
Sua funo principal elevar a temperatura dos produtos semi-acabados, (tarugos ou
placas), at que o material esteja suficientemente plstico para permitir a reduo
mecnica seco desejada.
Certas condies que afetam a operao e qualidade do produto devem ser atendidas
ao aquecer o ao, que so:
1. A temperatura dever ser suficientemente alta para no obrigar a reduzir a
velocidade de produo do laminador, nem submeter os cilindros a presses
excessivas;
2. No dever ocorrer superaquecimento, pois a temperatura demasiadamente elevada
ir afetar a seco, as propriedades fsicas e a estrutura de gro de produto acabado;
3. O aquecimento deve ser uniforme em toda a seco e em todo o comprimento, para
evitar rupturas intemas, ou uma variao, tanto na seco, como na estrutura de gro
do produto acabado;
4. Cada pea de ao da mesma ordem de produo deve ser aquecida, em sequncia,
aproximadamente a mesma temperatura, para evitar atrasos na laminao devido a
ajuste nos cilindros; e,
5. O aquecimento deve permitir o fluxo adequado de calor, sem haver fuso da
superfcie externa e, tambm, para evitar trincas e tenses internas, causadas por
diferenas muito grandes de temperatura entre o ncleo e a superfcie da pea.
A importncia relativa de cada uma das condies acima, varia com o tipo de ao:
nos aos de baixo carbono, as condies de aquecimento so diferentes das de aos
altamente ligados.
198
Alguns princpios bsicos devem ser respeitados para o projeto e operao dos fornos
de aquecimento, tais como:
1. Capacidade trmica, ou seja, a quantidade de calor necessria para elevar a
temperatura do material.
2. Fluxo de calor at a superfcie e atravs da pea. Num forno de reaquecimento o
calor transmitido por radiao e conveco. A radiao do calor da chama depende
da diferena de temperatura entre a superfcie do ao e a chama, da distncia entre
elas, da luminosidade e espessura da chama (coeficiente de emissividade). A
conveco de calor das paredes do forno para a superfcie da pea depende da
diferena de temperatura entre os dois corpos e do coeficiente de transferncia de
calor por conveco.
3. O fluxo de gases no interior do forno influencia na uniformidade de aquecimento das
peas.
4. Os combustveis usados nos fornos de reaquecimento podem ser slidos (carvo
pulverizado), lquidos (leos combustveis ou alcatro) ou gasosos (gs natural, gs de
alto fomo, gs de coqueria ou a combinao dos dois ltimos.
5. Deve haver espao para a chama e os gases queimados no volume interno do forno,
o qual depende do tipo de combustvel utilizado e do grau de mistura e da temperatura
do ar e do combustvel. A chama no pode ser mais comprida que o forno, sob pena da
combusto ir completar-se no canal de fumaas e danificar o recuperador. Se, pelo
contrrio, a chama for muito curta em relao ao tamanho do forno, os gases
queimados esfriam-se ainda no seu interior, resultando condies desfavorveis para o
aquecimento. A combusto superficial da mistura tambm importante, pois, influencia
na velocidade de combusto.
6. A movimentao dos gases queimados no deve causar turbilhes em retrocesso ou
zonas mortas.
199
200
201
202
203
204
8.2 - PRODUO
A capacidade de um forno de reaquecimento afetada pela continuidade de operao.
Produes horrias elevadas ou baixo consumo de combustvel no podem ser obtidos
se o forno aquecido, utilizado durante curto perodo e novamente deixado resfriar.
205
206
207
208
1 Preparao.
A preparao ou condicionamento das placas consiste na eliminao de seus defeitos,
a fim de se evitar que os mesmos apaream no produto acabado. As placas
provenientes do desbastador so resfriadas e inspecionadas nas duas faces e, se
necessrio, realizada a remoo dos defeitos (geralmente gotas frias, trincas, dobras,
superfcie queimada, superfcie esponjosa, bolsas, etc.) atravs da escarfagem manual
com maarico ou com a utilizao de esmeril.
Em usinas siderrgicas de elevado padro de qualidade, o resfriamento e inspeo
feito por amostragem. A maior parte das placas, provenientes de desbastadores ou do
lingotamento contnuo, enfornada a quente, sem inspeo visual, com sensvel
economia de combustvel.
2 Reaquecimento de placas.
Completado o exame e o condicionamento, as placas so transportadas para a rea
dos fornos de reaquecimento onde sua temperatura ser elevada at o ponto que o
trabalho de deformao plstica seja facilitado. Os fomos so do tipo contnuo dotados
de um sistema de carregamento, podendo ser de empurrar ou de vigas caminhantes.
3 - Descarepao.
A descarepao, ou seja, a eliminao da camada superficial de xido, merece ateno
especial, pois, a qualidade de superfcie da chapa acabada depende em grande parte,
do cuidado com que ela (a camada de xido) for removida. Para isto existem trs
mtodos:
a) emprego de uma cadeira duo horizontal, que pode igualmente efetuar uma reduo
de espessura;
b) utilizao de uma cadeira duo vertical, bastante til no caso de placas de largura
menor , pois, alm de controlar as bordas da chapa, ajuda a evitar o seu fendilhamento;
209
c) emprego de jatos d' gua sob alta presso, normalmente entre o laminador vertical e
o laminador qudruo de chapas grossas, ou antes e depois do quebrador de carepas e
do laminador qudruo reversvel.
Os cilindros horizontais podem apresentar uma superfcie entalhada (usinada), para
facilitar o agarramento e arrastamento da carepa primria pelos cilindros speros. A
ao dos cilindros verticais provoca o trincamento da carepa na direo transversal do
esboo, facilitando a sua remoo sem o perigo de incrust-la, o que pode acontecer
com cilindros horizontais.
Os jatos de gua, alm da ao mecnica (impacto) propriamente dita, tambm
provocam o resfriamento rpido da camada de carepa acarretando o seu fendilhamento
(a carepa trinca porque frivel) e diminuindo a adeso da mesma superfcie do
metal base. Observa-se que a gua que penetra nas trincas provoca um aumento de
volume ao se transformar em vapor induzindo o remoo da camada de carepa.
210
1. Trem preparador:
O trem preparador pode ser composto por at de 4 cadeiras qudruo, no reversveis,
distanciadas entre si de tal modo que a placa quase nunca laminada em duas
cadeiras simultaneamente. Outra opo a utilizao de uma cadeira qudruo
reversvel. A primeira cadeira, que precedida por um quebrador de carepa pode ser
utilizada como alargadora de placas no caso de laminao cruzada. Para a operao
de alargamento, torna-se necessrio uma mesa viradora e uma prensa endireitadora
de bordas. As trs cadeiras seguintes so, geralmente, dotadas de cilindros verticais
para laminar as bordas da chapa.
Figura 9.1 - Foto de uma cadeira de laminao universal com laminador quadruo reversvel.
211
Fig.9.2 Representao esquemtica do coil box posicionado depois do trem de desbaste; 1- rolos do
bero; 2- rolo de desempenamento inferior; 3- rolo de formao da bobina; 4- rolos defletores; 5- brao
oscilante com unidade ajustvel; 6- rolos de desempenamento superiores; 7- pisto hidrlico de ajuste;
8- engrenagem (fuso) de elevao para ajustar o gap de desempenamento; 9- capa da forno; 10mecanismo de transferncia de bobina; 11- unidade de desbobinamento.
212
2. Trem acabador:
O trem acabador constitudo de 4 a 7 cadeiras qudruo no reversveis, colocadas
muito prximas umas das outras de modo que a chapa laminada simultaneamente,
em todas as cadeiras. Antes do trem acabador, tem-se uma tesoura de pontas e um
quebrador de carepas.
Entre a ltima cadeira do acabador e as bobinadeiras, tem-se as mesas de
resfriamento. Trata-se de uma linha de rolos de grande comprimento onde se lana
gua sobre a tira a fim de resfria-la at uma temperatura conveniente para o
bobinamento.
Figura 9.4 - Trem laminador de acabamento do tipo contnuo para chapas finas a quente.
Alguns trens contnuos de tiras a quente, produzem tambm chapas grossas, as quais
no entanto, geralmente, s so laminadas no trem preparador. Um transferidor situado
antes do trem acabador conduz as chapas grossas para as desempenadeiras e dai,
para o setor de acabamento.
213
(a)
(b)
(c)
(d)
214
se for grande, efetua-se um ajuste preliminar por meio das zonas de ajuste
normal e, em seguida, o final, por meio das zonas de ajuste preciso.
afeta
microestrutura
e,
conseqentemente,
as
propriedades
215
Figura 9.6 - Diversas opes para a aplicao do resfriamento da chapa (as reas escuras
indicam os setores onde a gua aspergida sobre a chapa), conforme a microestrutura
almejada e o tipo de ao que est sendo laminado (Heinrich et al., SMS).
216
(a)
(b)
Figura 9.7 - Laminador Steckel para produo de chapas finas a quente: (a) fluxograma geral da linha
de laminao; (b) detalhe do trem acabador com o laminador Steckel.
217
218
219
10 - DECAPAGEM
Decapagem o processo de remoo da camada de ferrugem ou de carepa da
superficie do ao, pela ao de uma soluo cida diluida, a fim de permitir a
deformao a frio (como a laminao, estiramento ou estampagem), ou a aplicao de
um recobrimento protetor (pintura ou eletrodeposio).
220
221
10.3 - INIBIDORES
So resduos da produo de alcatro ou parafinas, constitudos de longas cadeias de
tomos de oxignio, carbono, nitrognio e enxfre. Alm de evitarem o ataque do cido
sbre o metal, os inibdores impedem a formao de nvoas ou fumaas de cido no
ambiente de decapagem. Alm disso, o inibidor deve evitar a difuso do hidrognio,
que pode causar flocos ou blhas de decapagem.
Um bom inibidor no deve decompor-se temperatura e concentrao dos banhos
de decapagem, nem sujar a superflce metlica que protege.
Os banhos j usados devem ser submetidos a um tratamento antes de serem
descarregados para os esgotos, para evitar danos vida anmal e vegetal. Este
tratamento pode ser: neutralizao ou recuperao do cido.
A neutralizao feita por meio de soluo de leite de cal, juntamente com insuflao
de ar. O sulfato de clcio formado sedimentado e retirado de tempos em tempos.
Na recuperao, procura-se obter o sulfato ferroso mono-hidratado, FeSO4H2O, o qual
na presena de oxidantes, regenera o cido sulfrico, obtendo-se como resduo Fe2O3.
222
Fig. 10.2 - Esquema de uma decapagem continua, mostrando a preparao, o poo de acumulao de
entrada, o tanque de decapagem (de trs a cinco) e o tanque de gua para separao em bobinas, com
o aparamento lateral e, se necessrio, o oleamento, durante a rebobinagem.
a)Alimentao:
Os componentes principais da zona de entrada so: o equipamento de manuseio para
colocar a bobina em posio no desenrolador, a tesoura de pontas e a mquina para
juntar os extremos das bobinas.
O transportador de entrada de uma linha de decapagem deve possuir suficiente
capacidade para armazenar 2 a 3 bobinas, de modo a manter o fluxo do material,
mesmo que a ponte rolante ou outro sistema de transporte das mesmas, no esteja
operando continuamente.
Basculadores de bobinas so colocados no lado de entrada do transportador, para que
a bobina fique com seu eixo na horizontal em vez de na vertical, como havia sido
transportada desde o laminador a quente.
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223
b) Tanques de decapagem:
A zona de decapagem normalmente contm quatro tanques de 18 a 25m de
comprimento, 1,20m de profundidade e 30 a 40 cm mais largos que a tira mxima a ser
decapada e que, em geral, so construdos de chapas de ao soldadas de, pelo menos
224
c) Sada:
Ao deixar cada um desses tanques a tira passa entre rolos de borracha, que so
comprimidos contra a tira, retirando o excesso de soluo. A velocidade de uma linha
de decapagem crca-de 200m/min e o comprimento total da instalao, 250m.
O cido usado para a decapagem de ao comum normalmente cido sulfrico diluido
(devido ao seu baixo custo, comparado com o de outros cidos). A concentrao no
mximo de 15-17% e a temperatura do banho prxima da ebulio da gua.
A medida que o soluo de decapagem vai sendo usada, cresce a concentrao de
sulfato ferroso at um limite mximo tolervel, em que comea a prejudicar o aspecto
da chapa, sendo ento necessrio trocar a soluo.
225
Fig. 10.3 Turbina para limpeza de tarugos ou chapas por meio de projeo centrfuga de jatos
metlicos (granalha) contra a superfcie a limpar.
11 - LAMINAO A FRIO
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Na definio da A.I.S.I (American Iron and Steel Institute) Chapas finas laminadas a
frio, cortadas ou em bobinas, so produtos planos de ao, entre as espessuras de
0,36mm e 6,34mm (0,0142" a 0,2499") [81].
A Especificao Brasileira EB-188 aplica-se s chapas finas de ao carbono com
espessura igualou superior a 0,30mm at 6,00mm inclusive, com os diversos
acabamentos .especificados, em chapas cortadas ou bobinas. A mesma especificao
compreende quatro grupos de qualidades em que se podem enquadrar as chapas finas
de ao ao carbono [81]:
Qualidade Comum
Qualidade Estampagem
Qualidade Baixo Teor de Metalides
Qualidade Requisitos de Propriedades Mecnicas
a) Qualidade comum:
elaborada com ao de baixo teor de carbono, efervescente, acalmado
mecnicamente, ou semi-acalmado. produzida com superfcie fsca, adequada para
a aplicao de vernizes orgnicos, tais como: pintura e esmaltes, mas que no
indicada para a eletrodeposio onde a superficie lisa e isenta de defeitos essencial.
As chapas cortadas no devem apresentar defeitos que sejam claramente visiveis na
sua superficie; as bobinas podero ter maior porcentagem de defeitos, porque o
produtor no tem a mesma possibilidade de rejeitar as partes contendo imperfeies
como no caso de chapas.
A chapa de qualidade comercial at 0,1570 de carbono deve ser dobrada sbre si
mesma, em qualquer direo, sem haver fissuras visveis ao longo da dobra. Para
teores de carbono entre 0,15 e 0,25%, o corpo de prova deve poder ser dobrado a 180
em trno de uma pea, tendo uma espessura igual do especimen, sem apresentar
fissuras.
Chapas de acabamento brilhante so produzidas pela passagem entre cilindros
esmerilhados e polidos e possuem acabamento mais lustroso que as de qualidade
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comercial, sendo indicadas para as peas que necessitem bom acabamento com
pouca deformao. Para a eletrodeposio estas chapas devem ser submetidas a
polimento prvio.
b) Chapa laminada a frio para estampagem:
produzida a partir de aos selecionados e especialmente processada para ter
caracteristicas uniformes de estampagem, sendo obtida normalmente a partir de ao
efervescente. Em caso de estampagem particularmente severa, especifica-se ao
acalmado.
A superficie geralmente fsca, para aplicao de tintas ou esmaltes, mas no
adequada eletrodeposio, onde a iseno de defeitos superficiais essencial. As
chapas dste tipo de ao devero produzir, dentro das tolerncias negociadas em cada
caso entre o produtor e o consumidor, peas determinadas.
c) Qualidade baixo teor de metawides:
So produzidas com anlise qumica tal, que a soma dos teores dos vrios elementos
seja baixa e so empregadas na fabricao de peas revestidas com esmaltao
vitrea, galvanizao, etc.
d) Requisitos de propriedades mecnicas:
As chapas finas produzidas sob Requisitos e Propriedades Mecnicas Determinadas
so destinadas a peas sujeitas a esforos de qualquer natureza ou conjuntos
estruturais diversos. Ento, so exigidas propriedades mecnicas especificadas, tais
como: ensaio de trao, dureza, etc. As chapas desta qualidade de ao podem ser
tambm produzidas de acrdo com determinadas faixas de dureza Rockwell.
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11.5 - BOBINADEIRAS
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11.6 - OPERAO
A chapa no instante em que entra em contato com o cilindro de trabalho, desloca-se
velocidade menor que a da superfcie dste, mas durante a reduo, a velocidade vai
aumentando e, finalmente, deixa o cilindro com velocidade ligeiramente maior do que
velocidade perifrica do cilindro. Esta diferena de velocidade entre a tira e a superfcie
do cilindro, durante a sua passagem atravs o laminador, ocorre enquanto a mesma
est sendo submetida a uma presso elevada.
O movimento relativo entre a tira e a periferia do cilindro possibilitado pela
lubrificao: no caso de haver deficincia de lubrificante a superfcie da tira rasgada;
se houver excesso, os cilindros escorregam e no se pode reduzir corretamente o
material.
A reduo a frio feita at 50% pelo menos, da espessura original da tira laminada a
quente, ou seja, ao dbro do comprimento inicial, para evitar m estrutura
granulomtrica depois do recozimento. O mximo de reduo sem que o ao fique
demasiado duro e quebradio, tornando anti-econmica a laminao, at 90% da
espessura original.
Os cilindros de trabalho, usados na laminao de tiras a frio so de ferro fundido nas
duas primeiras cadeiras e de ao forjado nas outras, porque nos passes iniciais o
material ainda est relativamente malevel, enquanto que nas ltimas j est encruado;
a dureza e o polimento dos cilindros de ao forjado assume importncia fundamental
para a boa superfcie ,da chapa.
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Fig. 11.1 - Laminador de encruamenlo de uma s cadeira para chapas laminada a frio [81].
234
cadeira. Esta que efetua maior reduo, podendo atingir at 50%. Um medidor
automtico de espessura por meio de Raios X, mede a bitola da chapa e comanda os
parafusos ajustadores ou a tenso entre as cadeiras, para dar espessura uniforme.
A produo de durezas superficiais elevadas, tem conduzido a aumentar a potncia
dos motores a valores da ordem de 1/2 HP para cada centimetro da largura dos
cilindros de trabalho e cada 15 metros por minuto de velocidade nominal.
A presso de laminao da ordem de 900 kgf por mm de largura da tira; as tenses
so da ordem de 30 a 60% da resistncia mecnica do material.
Extragal:
So chapas de ao com revestimento de zinco.
Espessura do Revestimento
4 a 25 (30 a 175 g/m) por face.
Benefcios
Alta resistncia corroso.
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Aplicao
Indstria automobilstica, de eletrodomsticos e da construo civil.
Galvalia:
So chapas de ao com revestimento de liga zinco e ferro.
Espessura do Revestimento
4 a 10 (30 a 70 g/m) por face.
Benefcios
Alta resistncia corroso, boa soldabilidade e excelente aderncia pintura.
Aplicao
Indstria automobilstica e de eletrodomsticos
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3- Recozimento em caixa:
Processo de tratamento trmico utilizado para restituir as propriedades mecnicas do
ao aps sua laminao a frio, adequando-as aplicao final pelo cliente.
4- Encruamento:
Processo de reduo a frio da bobina de ao, com baixos valores de reduo, utilizado
para ajustar as propriedades mecnicas do material, introduzir a textura superficial e
melhorar a planicidade do produto final.
5- Linha de galvanizao:
Processo de revestimento da superfcie da bobina com uma fina camada de zinco para
o aumento da resistncia corroso do ao.
6 - Linha de inspeo:
Procedimento de inspeo final da qualidade do produto antes do envio do produto
acabado para os clientes.
1- Decapagem
A finalidade deste processo a remoo da camada de xido superficial (carepa)
gerada no processo de laminao a quente. A carepa removida atravs de uma
soluo de cido Clordrico, no qual a chapa imersa. A soluo cida remove os
xidos da chapa, resultando em uma superfcie adequada s aplicaes ou processos
posteriores.
O processo de decapagem possui um circuito fechado com uma unidade de
regenerao de cidos, cuja finalidade recuperar o cido Clordrico, que reutilizado
na preparao da soluo cida, evitando a contaminao do meio ambiente e o
aumento de custos do processo.
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2 - Laminao a Frio
O objetivo deste processo a obteno de chapas finas por meio da reduo a frio
controlada, garantindo ao produto homogeneidade de espessura, planicidade e
rugosidade adequada s etapas seguintes.
O laminador de tiras a frio com 4 cadeiras reduz a espessura da tira para os valores
especificados pelo cliente. Neste processo, o ao sofre esforos de compresso de at
3.000 toneladas em cada cadeira, e traes de at 60 toneladas entre elas. As cadeiras
so equipadas com controle de espessura e planicidade.
3 - Recozimento
Este processo tem o objetivo de restaurar as propriedades mecnicas do material,
perdidas no processo de laminao a frio. Permite desenvolver textura interna favorvel
aos processos em conformidade s necessidades dos clientes finais, tais como a
estampagem realizada em chapas utilizadas em automveis e eletrodomsticos.
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4- Encruamento
A finalidade deste processo ajustar as propriedades mecnicas do material, introduzir
a textura superficial e melhorar a planicidade do produto final. Isso se obtm por meio
da laminao com baixas taxas de reduo.
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5 - Galvanizao
A finalidade desse processo o revestimento da superfcie da bobina laminada a frio
com uma fina camada de zinco para proteger o ao contra a corroso. Para a indstria
automobilstica a proteo contra a corroso das carrocerias um importante
diferencial competitivo, por ter garantia de 12 anos.
Para atender essa necessidade, a Vega do Sul produz bobinas de ao revestidas para
a indstria automobilstica, e para outros segmentos industriais como o de
eletrodomsticos e da construo civil.
A linha de galvanizao consiste em um conjunto de processos contnuos que
garantem caractersticas mecnicas e de revestimento necessrias ao produto final. As
bobinas laminadas a frio passam na entrada da linha por uma seo de limpeza da
superfcie, para na seqncia, serem submetidas a um processo de recozimento
contnuo.
Finalizado o recozimento, o metal est pronto para receber o revestimento. A chapa
mergulhada em um banho de zinco fundido de elevada pureza, dando origem ao
revestimento do tipo Extragal.
O revestimento tipo Galvalia obtido submetendo a bobina, aps sua sada do pote de
zinco, a um tratamento trmico, que transforma o revestimento de zinco puro em uma
liga zinco-ferro.
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