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Noções de Metalurgia Física PDF
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ENGENHARIA DE PRODUO
PROCESSOS DE FABRICAO IV
Alexandre Alvarenga Palmeira, MSc
SUMRIO
I- INTRODUO ........................................................................................................ 1
IIII.1
II.2
II.3
II.4
III-
IV.1 ENCURAMENTO............................................................................................ 28
IV.2
FATORES QUE AFETAM A MICROESTR. DO METAL DEFORMADO ......... 29
IV.3
HETEROGENEIDADES DE DEFORMAO NA MICROESTRUTURA ......... 30
IV.4
TRANSF. DE FASE INDUZIDAS POR DEFORMAO PLSTICA .............. 32
IV.5
AMOLECIMENTO POR DEFORMAO....................................................... 33
VV.1
V.2
V.3
V.4
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VI-
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NDICE DE FIGURAS
Figura 1: Representao grfica das redes cristalinas atmicas.................................................2
Figura 2: Representao grfica das direes cristalinas atmicas..........................................3
Figura 3: Representao grfica das direes cristalinas ndice de Miller . .........................4
Figura 4: Representaes da estrutura ccc, onde A e B so modelos de esferas e C
modelo de bolas......................................................................................................................................5
Figura 5: Representao da estrutura ccc. ........................................................................................ 6
Figura 6: Representaes da estrutura cfc, onde A e B so modelos de esferas e C
modelo de bolas...................................................................................................................................... 7
Figura 7: Representao da estrutura cfc. .......................................................................................... 7
Figura 8: Clculo do fator de empacotamento da estrutura cfc................................................. 8
Figura 9: Representaes da estrutura cfc, onde A e B so modelos de esferas e C
modelo de bolas..................................................................................................................................... 8
Figura 10: Representao da estrutura hc...........................................................................................9
Figura 11: Clculo do fator de empacotamento da estrutura hc. ..................................................9
Figura 12: Defeito pontual vazio.............................................................................................................11
Figura 13: Defeito pontual em slidos inicos. ................................................................................... 12
Figura 14: Soluo slida substitucional. ............................................................................................ 12
Figura 15: Soluo slida interticial....................................................................................................... 12
Figura 16: Curva tenso-deformao de um ensaio de trao. ................................................... 13
Figura 17: Ensaio de trao em um monocristal. .............................................................................. 14
Figura 18: Foto do escorregamento de um monocristal de zinco................................................ 14
Figura 19: Discordncia em cunha ou aresta. .................................................................................... 15
Figura 20: Discordncia em cunha ou aresta. ...................................................................................16
Figura 21: Movimento de uma discordncia em cunha ou aresta................................................16
Figura 22: Discordncias vistas atravs de microscopia eletrnica de transmisso..........17
Figura 23: Discordncia em hlice..........................................................................................................18
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PROCESSOS DE FABRICAO IV
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NDICE DE TABELAS
Tabela 1: Interdependncia das propriedades com a estrutura cristalina. ..............................10
Tabela 2: Temperaturas de fuso dos principais materiais metlicos.....................................45
Tabela 3: Classificao dos metais em ordem decresc. de Maleabilidade e Ductilidade. ..46
Tabela 4: Temperaturas de recristalizao para alguns metais e ligas de uso comum..... 52
Tabela 5: Classificao do produto em funo do encruamento ................................................54
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PROCESSOS DE FABRICAO IV
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RESUMO
Os metais so compostos por tomos arranjados segundo formas geomtricas
especficas, onde comportamento plstico dos metais est intimamente ligado a
estrutura atmica do mesmo. Dentre as estruturas cristalinas dos metais, as mais
importantes so: CCC, CFC e HC. As estruturas cristalinas formam as redes cristalinas,
que compem os gros, porm tais redes no so perfeitas, apresentando de feitos ditos:
pontuais, lineares, planares e volumtricos. Estes defeitos influem diretamente nas
propriedades dos metais, como tambm na forma e quantidade de deformao plstica
que o material poder absorver durante um processo de conformao. Gerando, muitas
vezes, um estado encruado. Vrios fatores que afetam a microestrutura do metal
deformado, tais como: a EDE, a presena de atomos de soluto, o tamanho inicial do gro,
a taxa e a temperatura de deformao. Logo o material apresenta heterogeneidades na
sua microestrutura, dentro de um mesmo gro ou entre gros, causadas pela
deformao, tais como, as bandas de transio, as bandas de cisalhamento e as maclas
de deformao. Em alguns casos podem ocorrer transformaes de fase induzidas por
deformao plstica, ou at amolecimento por deformao. Durante a conformao o
metal pode ser trabalho quente, morno e frio, sendo assim os processos de
conformao so normalmente classificados em operaes de trabalho a quente, a morno
e a frio. O trabalho a quente definido como a deformao sob condies de temperatura
e taxa de deformao tais que processos de recuperao e recristalizao ocorrem
simultaneamente com a deformao. De outra forma, o trabalho a frio a deformao
realizada sob condies em que os processos de recuperao e recristalizao no so
efetivos. No trabalho a morno ocorre recuperao, mas no se formam novos gros (no
h recristalizao). Influenciando diretamente em sua propriedades. As propriedades
mecnicas dos metais so diretamente afetadas pelo encruamento e recristalizao do
mesmo, tornando muito importante a perfeita compeeno dos processos de recuperao
e recristalizao.
Palavras Chaves: Microestrutura, Encruamento e Materiais
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I- INTRODUO
Aps a descoberta da difrao de raios X por cristais metlicos por Von Laue, em
1912, e da constatao de que os metais eram compostos fundamentalmente por tomos
arranjados segundo formas geomtricas especficas, foram feitas muitas investigaes das
relaes entre estrutura atmica e comportamento plstico dos metais. Grande parte do
trabalho fundamentalmente sobre deformao plstica dos metais tem sido realizada em
amostras de monocristais, afim de eliminar os efeitos complexos de contornos de gro e as
restries impostas por gros vizinhos e partculas de segunda fase.
A anlise de difrao de raio X mostra que os atomos de um cristal esto arranjados
numa forma regular e repetida na trs dimenses. Este arranjo atmico dos metais
representado de maneira mais simples atravs de uma rede cristalina na qual os tomos so
visualizados como esferas rgidas localizadas em posies particulares de um arranjo
geomtrico.
As foras entre eles so portanto isotrpicas. Os tomos so organizados em um
arranjo (reticulado) espacial, que uma coleo tridimensional de pontos, onde cada ponto
do arranjo (reticulado) idntico a qualquer outro ponto. O reticulado pode ser descrito
pela clula unitria (modelo geomtrico), que a menor unidade de repetio do
reticulado. Em alguns metais, como por exemplo o Al e o Mg, mais simples visualizar os
tomos como um empilhamento de camadas, onde cada tomo tem 12 vizinhos (outros
tomos) mais prximos, 6 em seu prprio plano, 3 no plano superior adjacente e 3 no plano
inferior. Estas so as chamadas estruturas compactas.
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II.2
Direes Cristalinas
Na Figura 2 representada as direes cristalinas de um cristal.
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direes e planos especficos fixados no espao absoluto sero alterados caso a origem seja
mudada, porm todas as designaes sero auto-consistentes se partirem da origem como
uma referncia absoluta. Por exemplo: dada uma origem qualquer, haver sempre uma
direo [110] definida univocamente, e [110] sempre far exatamente o mesmo ngulo
com a direo [100].
Planos atmicos
Considere a Figura 3, a seguir.
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II.3
A perfeita notao dos planos cristalinos de grande importncia, pois serve para:
determinao da estrutura cristalina
deformao plstica: A deformao plstica (permanente) dos metais ocorre pelo
deslizamento dos tomos, escorregando uns sobre os outros no
cristal. Este deslizamento tende a acontecer preferencialmente
ao longo de planos e direes especficos do cristal.
propriedades de transporte: em certos materiais, a estrutura atmica em determinados
planos causa o transporte de eltrons e/ou acelera a
conduo nestes planos, e, relativamente, reduz a
velocidade em planos distantes destes.
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Esta uma clula unitria de uma estrutura cbica de corpo centrado, ccc. Como
visto, ela contm um tomo em cada vrtice do cubo e um tomo em seu centro. Sendo
assim, cada clula unitria contm dois tomos (8 dos vrtices que esto compartilhados
com mais 7 outras clulas + 1 tomo do centro: 8 x 1/8 + 1 = 2).
Considerando que nmero de coordenao seja o nmero de vizinhos mais
prximos de um tomo, temos para a estrutura cbica de corpo centrado, o nmero de
coordenao 8. Definindo o fator de empacotamento como a relao entre o volume
ocupado pelos tomos e o volume da clula unitria, temos:
fator de empacotamento = volume de 1 tomo (esfera) x 2 tomos / volume do cubo
2 x (4 3 r 3 )
4 r
= 0,68
(2. 1)
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4 x (4 3 r 3 )
(4r
= 0,74
(2. 2)
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II.4
DEFEITOS DE REDE
Dependente da Estrutura
Constantes elsticas
Condutividade eltrica
Ponto de fuso
Propriedades semicondutoras
Densidade
Limite de escoamento
Calor especfico
Resistncia fratura
Resistncia fluncia
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DEFEITOS PONTUAIS
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C.F. Elam, The Distortion of Metal Crystals, Oxford Univ. Press,London, 1935.
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Discordncias
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DEFEITOS PLANARES
So imperfeies superficiais de natureza estrutural que decorrem de uma variao
no empilhamento dos planos atmicos atravs de um contorno. Tal variao pode ser tanto
na orientao, quanto na seqncia de empilhamento dos planos.
Contornos de Gro
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Contornos de Macla
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Figura 26: Contorno de macla conforme pode ser observado atravs de microscopia tica.
O cisalhamento da rede uniforme, isto , o afastamento de um ponto da rede na
regio maclada diretamente proporcional sua distncia do contorno e paralela ao
contorno da macla. Se a cada ponto da rede est associado mais de um tomo, como nos
metais hc, depois do cisalhamento de maclagem devem ocorrer pequenos reajustes
atmicos para que sejam macladas tanto a rede, como a estrutura cristalina. A Figura 27
mostra um contorno de macla conforme pode ser observado atravs de microscopia tica.
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Defeito de Empilhamento
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DEFEITOS VOLUMTRICOS
Os defeitos tridimensionais so os poros e os precipitados. Os poros (que podem
ser vistos como um aglomerado de vazios) ocorrem com freqncia nos componentes
fundidos e so parte dos materiais e/ou componentes obtidos pela metalurgia do p.
As figuras a seguir apresentam a superfcie de ferro puro durante o seu
processamento por metalurgia do p. Note-se que, embora a sinterizao tenha diminudo
a quantidade de poros bem como melhorado sua forma (os poros esto mais arredondados),
ainda permanece uma porosidade residual.
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Figura 31: Compactado de p de ferro aps sinterizao a 1.150oC, por 120 min em
atmosfera de hidrognio.
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por lamelas alternadas de duas fases: ferrita (ou ferro-) e cementita (ou carboneto de
ferro).
Figura 33: Incluses de xido de cobre (Cu2O) em cobre de alta pureza (99,26%)
laminado a frio e recozido a 800oC.
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DEFORMAO ELSTICA
1 + 2 + 3 =
3 (1 2 ) 1 + 2 + 3
E
3
(2. 3)
(2. 4)
(2. 5)
tem-se:
=
III.2
3 (1 2 )
0
E
(2. 6)
DEFORMAO PLSTICA
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ENCURAMENTO
MEYERS, M. A. e CHAWLA, K. K., Princpios de Metalurgia Mecnica. Ed. Edgard Blcher, 1982, pg. 290.
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IV.2
FATORES QUE AFETAM A MICROESTRUTURA DO METAL
DEFORMADO
Um dos fatores que apresenta elevada influncia sobre a microestrutura do metal
deformado a energia de defeito de empilhamento (EDE), a distribuio das
discordncias fortemente dependente da EDE. Quando um metal de baixa EDE
deformado, suas discordncias tem baixa mobilidade devido ao fato das discordncias
parciais estarem muito afastadas entre si, levando a uma distribuio planar (homognea)
na microestrutura das discordncias. A baixa EDE implica na dificuldade para a
ocorrncia de fenmenos de escorregamento com desvio ("cross-slip") e escalada ("climb")
das discordncias.
Por outro lado, metais com alta EDE apresentam discordncias dissociadas em
parciais prximas umas das outras, facilitando o escorregamento com desvio e a
escalada. Isso implica em discordncias com alta mobilidade, que tendem a se localizar
em planos cristalinos de baixos ndices de Miller, assim como aniquilar-se com
discordncias vizinhas de sinal oposto. Logo, metais com alta EDE tendem a apresentar
uma distribuio heterognea de discordncias.
Sendo assim, para um dado grau de deformao um metal de alta EDE apresenta
menor densidade de discordncias que um metal de baixa EDE. Pois em metais de alta
EDE, as discordncias tm maior mobilidade e a ocorrncia de aniquilao e rearranjo de
discordncias mais freqente.
Metais de alta EDE, as discordncias tm um livre caminho mdio maior que em metais de
baixa EDE, ou seja, elas migram distncias maiores antes de se tornarem imveis.
Outro fator a presena de tomos de soluto, pois quando se adiciona tomos de
soluto em um metal puro, h a tendncia de alterar a EDE desse metal, o que influenciar
na distribuio das discordncias aps a deformao. Por exemplo, nos aos inoxidveis
austenticos do sistema Fe-Cr-Ni, um aumento da concentrao de cromo causa
abaixamento da EDE, enquanto um aumento do teor de nquel aumenta a EDE. Alm
disso, a mobilidade das discordncias diminuda devido sua interao com tomos de
soluto.
A medida que se adiciona tomos de soluto em um metal, h um gradativo aumento
na densidade de discordncias e da energia armazenada na deformao, assim como a
diminuio gradativa do tamanho mdio de clula de deformao.
O tamanho de gro inicial, tambm apresenta elevada influncia, pois um
tamanho de gro inicial pequeno leva a uma densidade de discordncias elevadas. Mas, as
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IV.3
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IV.4
TRANSFORMAES DE FASE INDUZIDAS POR DEFORMAO
PLSTICA
Em alguns sistemas ocorre durante a deformao plstica, alm de grande aumento
da densidade de defeitos cristalinos a formao de novas fases. Estas fases so geralmente
denominadas martensitas induzidas por deformao. Exemplos tpicos so aos
austenticos alto mangans e os aos inoxidveis austenticos Fe-Cr-Ni.
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IV.5
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material. Assim, embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente
elevada em relao ambiente, para metais como Pb e Sn, que se recristalizam
rapidamente temperatura ambiente aps grandes deformaes, a conformao
temperatura ambiente TQ. Por outro lado, a conformao a 1.100oC TF para o
tungstnio, cuja temperatura de recristalizao superior a esta, embora seja TQ para o
ao.
V.1
Wp
.c.J
(2. 7)
Onde:
Wp Trabalho de deformao plstica por unidade de volume;
Densidade do material;
c Calor especfico do material;
J Equivalente mecnico do calor (4,19 Joule/cal)
Por exemplo, para uma deformao e = 1,0 tem-se Tmx igual a 74oC para
alumnio, 277oC para ferro e 571oC para o titnio. Se a velocidade de um dado processo
alta, a perda do calor gerado ser pequena e o aumento efetivo da temperatura ser
prximo do valor terico.
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V.2
TRABALHO QUENTE - TQ
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A) VANTAGENS:
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B) DESVANTAGENS:
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V.3
TRABALHO MORNO - TM
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V.4
TRABALHO FRIO - TF
41
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Resistncia
Tecnolgicas
Fusibilidade
Plasticidade: Maleabilidade e Ductilidade
Soldabilidade
Temperabilidade
Usinabilidade
Tencidade (Capacidade de absorver energia at a ruptura)
Uso
Resistncia ao Ar
Resistncia ao Calor
Resistncia Ao Corrosiva
Resistncia Fluidez (Creep)
Outras
Peso Especfico
Densidade
Condutibilidade Trmica e Eltrica
Dilatao
Grau de Polimento
toro,
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VI.1
PROPRIEDADES MECNICAS
VI.2
PROPRIEDADES TECNOLGICAS
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Material Metlico
Ponto de Fuso
Ferro puro
1530C
Alumnio
650C
Aos
1300 a 1500C
Zinco
420C
Gusa e fofo
1150 a 1300C
Chumbo
330C
Cobre
1080C
Estanho
235C
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Ductilidade
Au
Au
Ag
Ag
Cu
Pt
Sn
Fe
Pt
Ni
Pb
Cu
Zn
Zn
Fe
Sn
Ni
Pb
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VI.3
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VI.4
OUTRAS PROPRIEDADES
Alm das propriedades estudadas podemos citar mais:
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O efeito do trabalho frio pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manuteno
do material a uma temperatura suficientemente elevada para que a vibrao trmica dos
tomos permita maior mobilidade das discordncias. Em temperaturas de cerca de 0,3 a
0,5 Tf, as discordncias so bastante mveis para formar arranjos regulares e mesmo se
aniquilarem, porm somente as discordncias de sinais opostos se reorganizam, formando
uma estrutura celular, chamada de subgros, com uma pequena defasagem de orientao
cristalogrfica entre as clulas. Este processo chamado de RECUPERAO. um
processo que depende do tempo, conforme mostrado na Figura 41-B, a seguir, e, embora
no mude a microestrutura, restaura parcialmente a maciez (menor resistncia e maior
ductilidade).
A maciez original inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de
T= 0,5 Tf, quando se formam novos gros com baixa densidade de discordncias. Os gros
crescem continuamente at que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA. A
microestrutura resultante equiaxial, muito embora possa ser retida ou mesmo
desenvolvida uma textura cristalogrfica, de recozimento. Tal processo de recozimento
envolve difuso, e portanto grandemente dependente da temperatura e do tempo, tal fato
pode ser observado na Figura 41-C, a seguir.
Temperatura de fuso
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Temperatura de
Recristalizao (C)
121
Cu 5% Zn
315
Cu 5% Al
288
Cu 2% Be
371
279
Alumnio (99,0%)
288
Ligas de Alumnio
315
Nquel (99,99%)
571
Monel (Ni-Cu)
593
Ligas de Magnsio
252
Ferro Eletroltico
398
Ao de Baixo Carbono
538
Zinco
10
Chumbo
-4
Estanho
-44
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A0 Ar
A0
(2. 8)
h0 h r
h0
(2. 9)
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Grau de
Encruamento (r%)
Classe B&S
Chapa Recozida
Soft temper
Chapa dura
Quarter hard
11
21
Chapa dura
hard
29
37
Chapa extradura
Extra-hard
50
60
Chapa extramola
68
10
Estra-spring
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FREIRE, J. M. Materias de Construo Mecncia LTC, Livros Tcnicos e Cientficos
Editora S.A., 19?, Captulo 7, pp 121-126
MEYERS, M. A. e Chawla, K. K., Princpios de Metalurgia Mecnica. Ed. Edgard
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PADILHA, A. F., Siciliano Jr, F., Encruamento, Recristalizao, Crescimento de Gro e
Textura, 2 Edio. ABM 1996, Cap. 2
56