Introdução e História do

Cimento
 CIMENTO é originada do latim CAEMENTU
 Cronologia
 Em 1756, o inglês John Smeaton obteve um produto de alta
resistência por meio da calcinação de calcários moles e
argilosos
 Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos
de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e
calcários.
 Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou
conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as
num pó fino. A mistura não se dissolvia em agua e era tao
dura quanto as rochas empregadas na construção. Foi
patenteada no mesmo nome sob o nome de cimento
Portland.
 No Brasil
 Da onde surgiu o estímulo de instalar fábricas
no país?

 Importação de 400 mil ton anuais de cimento

da Europa;

A tarifa de importação de 30%, na época;

 No Brasil
 1888, quando o comendador Antônio Proost
Rodovalho instalou uma fábrica em sua fazenda em
Santo Antônio, aproveitando as reservas de calcário
que haviam na região de Sorocaba.

 1892 , instalou-se uma pequena produtora na ilha de

Tiriri , na Paraíba.

 1912, o governo do Espírito Santo, instalou-se uma

fábrica que funcionou até 1924.
 1926, com a implantação pela Companhia Brasileira de
Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de
São Paulo, cuja construção pode ser considerada como
o marco da implantação da indústria brasileira de
cimento.

 O resultado é que, já em 1933, a produção nacional

começava a ultrapassar as importações.

 A partir daí, a indústria brasileira do cimento iniciou

um consistente processo de consolidação e crescimento.
MATERIAS PRIMAS DA
FARINHA
CALCÁRIO
Calcário
 Calcário
 Basicamente CaCO3 (40%);
 Terceira rocha mais abundante na crosta
terrestre;
 Impurezas: ferro, magnésio, alumínio e silício;
 Tipos de Calcário
 Calcário Calcítico (CaCO3): de 0 a 4% de MgO;
 Calcário Dolomítico (CaMg(CO3)2): de 4 a
18% de MgO;
 Calcário Magnesiano (MgCO3): acima de 18%
de MgO;
MATERIAS PRIMAS DA
FARINHA
QUARTZITO
Quartzito
 Quartzito
 Composto basicamente por quartzo;
 Fonte de sílica;
 Formação de C3S e C2S;
MATERIAS PRIMAS DA
FARINHA
FILITO
Filito
 Filito
 Silicatos ricos em alumínio (19%) e ferro;
 Contém potássio, magnésio, sódio, cálcio,
titânio e outros;
 Formação do C3A;
MATERIAS PRIMAS DA
FARINHA
MINÉRIO DE FERRO
Minério de Ferro
 Minério de Ferro
 Óxido de ferro;
 Formação do C4AF;
 Composição da Farinha

Matérias-primas (farinha)

Minério
Calcário Filito Quartzito
de Ferro
+ + +

85 a 95% 0 a 8% 0 a 10% 0 a 3%
COMPOSIÇÃO POTENCIAL
DA FARINHA
Fator de Saturação de Cal (F.S.C.)
 Pressupostos:
• Todo o Ferro combinará com o Cálcio e o
Alumínio formando C4AF;
• O Alumínio que sobra da formação de C4AF,
combinará com mais Cálcio para formar C3A;
• Todo o silício presente combinará com o cálcio
para formar
C3S.
 Fator de Saturação de Cal (F.S.C.)
CaO
SAT  .100
2,8.SiO2  1,18. Al 2O3  0,65.Fe2O3
 FSC de 90% a 95%Cimento Portland comum;
 FSC de 95% a 102% Super clínquer.

Obs.: CaO livre.

 Fator de Saturação de Cal (F.S.C.)
 FSC> 99
 Exige maior grau de finura do cru para permitir a completa reação
durante a clinquerização, de tal forma que evite a formação de CaO livre;
 Exige maior consumo de combustível na descarbonatação e
clinquerização. Para melhor rendimento do processo é necessário mais
calor de clinquerização;
 Produz um clínquer com teores de C 3S mais elevados - cimento de maior
resistência mecânica;
 Resulta em um cimento com calor de hidratação mais elevado;
 Aumento de consumo de energia na moagem de cimento, devido a um
clínquer muito duro por causa da dificuldade de queima do material;
quanto mais calor é necessário na clinquerização, mais duro fica este
material;
 Dificulta a formação de colagens na zona de clinquerização do forno, pela
diminuição da proporção de fundentes.
Fator de Saturação de Cal (F.S.C.)
 Não exige que a mistura crua tenha elevada
finura;
 Exige menor consumo de combustível para
clinquerização adequada;
 Origina clínquer com maior teor de C2S e com
isso evolução das resistências do cimento mais
lentas e menores;
 Facilita a formação de colagens na zona de
clinquerização.
 Módulo de Sílica (M.S.)
 Correlação entre os componentes com elevada
atividade hidráulica (C3S e C2S) e a fase líquida
(C3A e C4AF);
SiO2
MS 
Al2O3  Fe2O3

 Entre 2,40 e 2,50 para farinha crua e 2,70 e 2,80

para clínquer.
 Módulo de Sílica (M.S.)
 MS elevado:

 Origina clínquer com elevado teor de silicatos e

conseqüentemente cimentos com elevada resistência
mecânica;
 Origina clínquer com baixa porcentagem de fase líquida,
dificultando a reação de clinquerização, bem como a
nodulização do clínquer;
 Exige maior consumo de combustíveis para clinquerização
da mistura crua;
 Dificulta a formação de colagens na zona de clinquerização,
aumentando o consumo de refratários nessa zona.
 Módulo de Sílica (M.S.)
 MS baixo:

 Origina clínquer com baixo teor de silicatos e

conseqüentemente cimentos com pouca resistência
mecânica;
 Origina clínquer com alta porcentagem de fase líquida,
facilitando a reação de clinquerização, bem como a
nodulização do clínquer;
 Exige menor consumo de combustíveis para
clinquerização da mistura crua;
 Facilita a formação de colagens na zona de clinquerização,
diminuindo o consumo de refratários nessa zona.
 Módulo de Alumínio (M.A.)
 Indicativo para a fase líquida;

Al2O3
MA 
Fe2O3
 Entre 1,60 e 1,68 para farinha crua e 1,55 e 1,65
para o clínquer.
 Módulo de Alumínio (M.A.)
 MA elevado:

 Diminui a resistência ao ataque químico (menos C4AF);

 Acelera a reação com o gesso na hidratação do cimento,
produzindo um cimento com as resistências iniciais mais altas;
 Eleva de maneira considerável o calor de hidratação (maior
quantidade de C3A);
 Aumenta a viscosidade da fase líquida, dificultando as reações
de clinquerização e aumentando a formação de colagens;
 Auxilia a nodulização do clínquer, facilitando o trabalho do
resfriador de grelha e reduzindo o retorno de pó para o forno.
 Módulo de Alumínio (M.A.)
 MA baixo:

 Aumenta a resistência ao ataque químico e águas sulfatadas

(menos C3A);
 Diminui a reação com o gesso na hidratação do cimento
(menos C3A);
 Diminui o calor de hidratação (menor quantidade de C3A);
 Diminui a viscosidade da fase líquida, facilitando as reações
de clinquerização e diminuindo a formação de colagens;
 Dificulta a nodulização do clínquer, prejudicando o trabalho
do resfriador de grelha e reduzindo o retorno de pó para o
forno.
REAÇÕES DURANTE A
CLINQUERIZAÇÃO
Processos Físico-Químicos em Função da
Temperatura
Temperatura (ºC) Processo Reação

Até 100 Evaporação da água livre Endotérmica

500 Desidroxilação dos minerais argilosos Endotérmica

800 Decomposição dos calcários Endotérmica

900 Recristalização dos minerais de argila Exotérmica

900-1200 Reação de CaO com os alumino-silicatos Exotérmica

1200-1280 Início da formação da fase líquida Endotérmica

1280 Formação do C2S Exotérmica

1280-1330 Formação principal da fase líquida e de C 3S -

1330-1450 Crescimento dos cristais de C3S e C2S -

1200 Cristalização da fase líquida Exotérmica

 Descarbonatação
CaCO3(s) → CaO(s)+ CO2(g)
ΔH = +393 Kcal/Kg

Ocorre entre 800 e 900ºC

 Formação do C2S
 Silicato Dicálcico (Belita) - 2CaO.SiO2
 Começa de forma lenta aos 900ºC e acelera a
partir de 1200ºC, quando há grande quantidade
de ferro e alumínio.
 Formação do C3A e C4AF
 Aluminato Tricálcico - 3CaO.Al2O3
 Ferro Aluminato Tetracálcico - 4CaO.Al2O3.Fe2O3

 Ocorre entre 1100 e 1250ºC

 Formação do C3S
 Silicato Tricálcico (Alita) – 3CaO.SiO2
 Ocorre lentamente a partir da fusão dos
componentes entre 1250 e 1280ºC e acelera-se
entre 1350 e 1450ºC com a fase líquida mais
bem constituida.

C 2 S  CaO  C3 S
 Decomposição do C3S
 C3S →C2S + CaO
 Ocorre no período de resfriamento lento da
Alita.
FLUXOGRAMA GERAL DO
PROCESSO
Fluxograma Geral
Fluxograma Geral
 Principais Etapas
 Mineração – Extração das matérias-primas necessárias ao
processo;
 Pré-Homogeneização – Estoque e homogeneização do calcário
nas pilhas;
 Moagem de Cru – Ao mesmo tempo em que as matérias primas
são submetidas à moagem, dá-se sua mistura e secagem;
 Clinquerização – a farinha passa nos fornos rotativos, onde
ocorre a transformação química dos minerais naturais em
minerais sintéticos (clínquer);
 Moagem de Cimento – o clínquer produzido é moído
juntamente com outros materiais aditivos (gesso, calcário,
escória, pozolanas);
 Ensacamento e Expedição – o cimento é ensacado e expedido,
podendo também ser vendido a granel.
Mineração
Pré-Homogeneização
Pré-Homogeneização
Moagem de Cru
Clinquerização
Clinquerização
Clinquerização
Clinquerização
Moagem de Cimento
Ensacamento e Expedição
 Tipos de Cimento
Cimento Portland Composto com Filler Calcário

 O cimento Portland composto com Filler Calcário tem

diversas possibilidades de aplicação e por isso é um
dos cimentos mais utilizados no Brasil.
 Suas propriedades atendem desde estruturas em
concreto armado até argamassas de assentamento e
revestimento, concreto massa e concreto para
pavimentos. Tem a adição de filler calcário, com teor
entre 6 e 10%.
 Cimento Portland Composto com Pozolana
(CP II-Z-32)

 O cimento do tipo CPII-Z difere do cimento CPII-F pelo

fato de ocorrer a adição de cinzas em sua composição.
 Mas, de maneira idêntica, suas propriedades atendem
desde estruturas em concreto armado até argamassas
de assentamento e revestimento, concreto massa e
concreto para pavimentos. O CP II-Z-32 leva, em sua
composição, de 6 a 14% de pozolana.
 Cimento Portland Pozolânico
(CP IV-32)
 O cimento portland pozolânico tem baixo calor de
hidratação, o que o torna bastante recomendável na
concretagem de grandes volumes e sob temperaturas
elevadas.
 Possui alto teor de pozolana, entre 15 e 50%, o que
proporciona estabilidade no uso com agregados reativos
e em ambientes de ataque ácido, em especial de ataque
por sulfatos.
 É altamente eficiente em argamassas de assentamento e
revestimento, em concreto magro, concreto armado,
concreto para pavimentos e solo-cimento.
 Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
(CP V-ARI)
 O cimento portland de alta resistência inicial tem alta
reatividade em baixas idades em função do grau de
moagem a que é submetido.
 O cimento continua ganhando resistência até os 28
dias, atingindo valores mais elevados que os demais,
proporcionando maior rendimento ao concreto.
 É largamente utilizado em produção industrial de
artefatos, onde se exige deforma rápida, concreto
protendido pré e pós-tensionado, pisos industriais e
argamassa armada.
 Cimento Portland de Alta Resistência Inicial e
Resistente a Sulfatos
(CP V-ARI-RS)

 Sua resistência a sulfatos é devida à adição de cinza

pozolânica e é comprovada por ensaios laboratoriais,
tornando-o indicado para a produção de estruturas em
ambientes agressivos.
 É largamente utilizado em produção industrial de
artefatos, concreto protendido pré e pós-tensionado,
pisos industriais, argamassa armada e concreto dosado
em central.
 Cimento Portland com adição de Escória
 É composto por 96% a 56 % de clinquer + gesso
e de 6% a 34% de escória;
 Possui baixo calor de hidratação devida a
escória adicionada;
 É indicado para estruturas que exijam um
desprendimento de calor moderadamente
lento.
Adições nos diferentes tipos de cimento
Adições

Tipo de cimento Clínquer+Gesso Filler calcário Pozolana

De acordo com
CP V-ARI-RS 75 a 85% 0 a 5% o critério de
resistência.

CP II-Z 32 76 a 94% 0 a 10% 6 a 14%

CP IV 32 45 a 85% 0 a 5% 15 a 50%

CP V-ARI 95 a 100% 0 a 5% -

CP II-F 32 90 a 94% 6 a 10% -

CP - Escória 56 a 96% - -
 Cimento no Brasil
 O mercado cimenteiro no Brasil é composto por
12 grupos cimenteiros com 70 fábricas
espalhadas por  todas as regiões brasileiras.
 Entre elas Votorantin, Itambé, Cimpor,
Camârgo Corrêa, etc.
 O modal de transporte mais utilizado é o
rodoviário.
 Nos últimos anos o setor de construção civil
vem crescendo a passos largos, devido
principalmente ao crescimento do emprego e
da renda, expansão de credito imobiliário pelo
governo e pelos bancos privados e devidos as
obras de infra-estrutura do PAC e outros
programas governamentais, tais como Minha
Casa Minha Vida.
 A tendência para 2010 é de crescimento recorde no consumo de
cimento chegando o consumo a mais de 58 milhões de toneladas
 Porém a capacidade teórica instalada hoje é ordem de 63 milhões
t/ano, ou seja, nosso parque industrial esta plenamente capacitado
a atender a demanda interna.
 Tecnologia brasileira
 “Nossas cimenteiras são modernas e tem um
consumo de energia baixo comparado com os
outros países”,
 o consumo médio de energia por tonelada de
cimento produzido no país é de 112 kw/h ,
enquanto nos Estados Unidos esse consumo é da
ordem de 140 kw/hora por tonelada
 Cimento nacional tem menor emissão de CO2
que média mundial
 Cimento no Mundo
 A indústria de cimento está distribuída por
quase todos os países do mundo, com atuação
marcante tanto de empresas locais como de
grandes grupos internacionais integrados e
com desempenho global.
 A produção por continente, mostra, claramente, o
domínio da Ásia em termos de produção e
consumo de cimento. A China, principal produtor
de cimento da Ásia e do mundo, após o expresivo
crescimento de quase 20% em 2007, agora, sozinha
é responsável por 48% da produção mundial.
Maiores Produtores de Cimento
Maiores Consumidores de Cimento
Produção e Consumo na América Latina
É hoje uma das matérias mais importantes para
a humanidade, sendo sua produção, um
indicativo de poder econômico e crescimento
para uma nação.