Instrumentação

9a edição

Marco Antônio Ribeiro

 Instrumentação
9a edição

Marco Antônio Ribeiro

Dedicado a Marcelina e Arthur, meus pais, sem os quais este trabalho não
teria sido possível, em todos os sentidos.

Quem pensa claramente e domina a fundo aquilo de que fala, exprime-se

claramente e de modo compreensível. Quem se exprime de modo obscuro e
pretensioso mostra logo que não entende muito bem o assunto em questão ou então,
que tem razão para evitar falar claramente (Rosa Luxemburg)

© 1978, 1982, 1986, 1989, 1992, 1995, 1997, 1999, 2002, Tek Treinamento & Consultoria Ltda
Salvador, Outono 2002
 Prefácio
Qualquer planta nova, bem projetada para produzir determinado produto, sempre requer
sistemas de instrumentação para fazer a medição, controle, monitoração e alarme das
variáveis. A escolha correta dos sistemas pode ser a diferença entre sucesso e fracasso para
uma unidade, planta ou toda a companhia. Também, como há uma rápida evolução das
tecnologias e conseqüente obsolescência, periodicamente toda planta requer ampliações e
modificações radicais que incluem a atualização dos seus instrumentos e seus sistemas de
controle.
Assim, técnicos e engenheiros que trabalham com o projeto, especificação, operação e
manutenção de plantas de processo devem estar atualizados com a instrumentação e as
recentes tecnologias envolvidas. O presente trabalho foi escrito como suporte de um curso
ministrado a engenheiros e técnicos ligados, de algum modo, a estas atividades. Este trabalho
de Instrumentação e um outro de Controle de processo constituem um conjunto completo para
estudo e consulta.
Neste trabalho, dá-se ênfase aos equipamentos e instrumentos e são apresentados três
grandes temas: Fundamentos, Funções dos Instrumentos e Medição das Variáveis.
Na primeira parte, de Fundamentos de Instrumentação, são apresentados os
conceitos relacionados com Instrumentação, Terminologia, Símbolos e Identificação
dos instrumentos analógicos e digitais; vistos os instrumentos sob a óptica de
sistemas; mostradas a evolução e as ondas da instrumentação. São apresentados os
parâmetros para a Especificação correta do instrumento individual, considerando o
processo, ambiente, risco e corrosão.
Na parte de Funções de instrumentos, são estudados individualmente os
instrumentos, tais como sensor, transmissor, condicionador de sinal, indicador,
registrador, totalizador, controlador e válvula de controle.
Finalmente na terceira parte, são mostradas as tecnologias empregadas para
medir as principais Variáveis de Processo, como pressão, temperatura, vazão nível,
pH, condutividade e cromatografia, que são as variáveis mais encontradas nas
indústrias químicas, petroquímicas e de petróleo.
Sugestões e críticas destrutivas são benvidas, no endereço: Rua Carmen
Miranda 52, A 903, CEP 41820-230, Fone (071) 452-3195 e
Fax (071) 452-3058 e no e-mail: marcotek@uol.com.br .

Marco Antônio Ribeiro

Salvador, verão 1999
 Autor

Marco Antônio Ribeiro se formou no ITA, em 1969, em Engenharia de

Eletrônica
Durante quase 14 anos foi Gerente Regional da Foxboro, em Salvador, BA,
período da implantação do polo petroquímico de Camaçari
.
Fez vários cursos no exterior e possui dezenas de artigos publicados nas
áreas de Instrumentação, Controle de Processo, Automação, Segurança, Vazão e .
Desde 1987, é diretor da Tek Treinamento & Consultoria Ltda.
á, firma que presta serviços nas áreas de Instrumentação e Controle de Processo.
 Conteúdo
Fundamentos

1. Instrumentação 3. Sistemas de Instrumentação

Objetivos de Ensino 2 1. Classes de Instrumentos 1
1. Instrumentação 2 2. Manual e Automático 1
1.1. Conceito e aplicações 2
3. Alimentação dos Instrumentos 1
1.2. Disciplinas relacionadas 2
4. Pneumático ou Eletrônico 2
2. Vantagens e Aplicações 3
4.1. Instrumento pneumático 3
2.1. Qualidade do Produto 3
4.2. Instrumento eletrônico 3
2.2. Quantidade do Produto 3
2.3. Economia do Processo 4 5. Analógico ou Digital 4
2.4. Ecologia 4 5.1. Sinal 4
2.5. Segurança da Planta 4 5.2. Display 5
2.6. Proteção do Processo 4 5.3. Tecnologia 5
5.4. Função Matemática 5
2. Símbolos e Identificação 5.5. Analógica Versus Digital 6

1. Introdução 1 6. Burro ou inteligente 7

2. Aplicações 1 7. Campo ou sala de controle 8

7.1. Instrumento de campo 8
3. Roteiro da identificação 1 7.2. Instrumentos na sala 9
3.1. Geral 1
3.2. Número de tag típico 1 8. Modular ou integral 11
3.3. Identificação funcional 1 8.1. Painel de leitura 11
3.4. Identificação da malha 2 8.2. Instrumentos cegos 12

4. Simbologia de Instrumentos 3 9. Dedicado ou compartilhado 13

4.1. Parâmetros do Símbolo 3 10. Centralizado ou distribuído 13
4.2. Alimentação 3
4.3. Linhas entre os Instrumentos 6 11. Real ou Virtual 14
4.4. Balão do Instrumento 6 11.1. Instrumento real 14
11.2. Instrumento virtual 15
5. Malha de controle 13 11.3. Controlador virtual comercial 15
6. Sistemas completos 13
7. Referências bibliográficas 16
4. Terminologia
5.1. Introdução
5.2. Definições e Conceitos

i
 Funções dos Instrumentos

3. Transmissor e manutenção 11
0. Funções dos Instrumentos 3.1. Transmissor descartável 11
3.2. Transmissor convencional 12
1. Instrumentos de Medição
3.3. Transmissor digital 12
1.1. Introdução 1
3.4. Transmissor híbrido 14
1.2. Tipos de Medição 1
4. Receptores associados 14
2. Aplicações da Medição 3
4.1. Instrumentos associados 14
2.1. Controle 3
4.2. Alimentação 14
2.2. Monitoração 4
4.3. Transmissor como controlador
2.3. Alarme 4
15
3. Sistema de Medição 4
5. Serviços associados 15
5.1. Especificação 15
1. Elemento Sensor 5.2. Instalação 15
1. Conceito 1 5.3. Configuração 16
5.4. Operação 16
2. Terminologia 1 5.5. Calibração 16
5.6. Manutenção 18
3. Modificadores 2
3. Princípios de transdução 3 3. Condicionadores de Sinal
4. Sensores Mecânicos 3
1. Conceito 1
5. Sensores Eletrônicos 3
2. Aplicações 1
5.1. Sensor capacitivo 4
5.2. Sensor indutivo 4 3. Funções desenvolvidas 2
5.3. Sensor relutivo 5
4. Linearização da Vazão 4
5.4. Sensor eletromagnético 5
4.1. Introdução 4
5.5. Sensor piezoelétrico 5
4.2. Lineares e Não-lineares 5
5.6. Sensor resistivo 5
5.7. Sensor potenciométrico 6 5. Compensação 6
5.8. Sensor strain-gage 6 5.1. Introdução 6
5.9. Sensor fotocondutivo 6 5.2. Condições normal, padrão e real
5.10. Sensor fotovoltáico 6 7
5.11. Sensor termoelétrico 6 5.3. Compensação da Temperatura 8
5.12. Sensor iônico 7 5.4. Tomadas 8
6. Escolha do sensor 7 6. Totalização da Vazão 9
7. Características Desejáveis 7 7. Serviços associados 10

2. Transmissor 4. Indicador
1. Conceitos básicos 1 1. Conceito 1
1.1. Introdução 1
2. Variável Medida 1
1.2. Justificativas do Transmissor 1
1.3. Terminologia 2 3. Local de Montagem 2
1.4. Transmissão do sinal 4
1.5. Sinais padrão de transmissão 4 4. Tipo da Indicação 2

2. Natureza do transmissor 5. Rangeabilidade da Indicação 3

5 6. Associação a Outra Função 4
2.1. Transmissor pneumático 5
2.2. Transmissor eletrônico 7 7. Serviços Associados 5
5. Registrador 4. Controlador Microprocessado 14
4.1. Conceito 14
1. Introdução 1 4.2. Características 14
4.3. Controladores comerciais 15
2. Topografia 1
4. Controlador SPEC 200 16
3. Acionamento do Gráfico 2
4.1. Descrição e Funções 16
4. Penas 2
5. Estação Manual de Controle 18
5. Gráficos 3 5.1. Estação Manual 18
5.2. Estação de Chaveamento A/M
6. Associação a Outra Função 4
18
7. Serviços Associados 5 5.3. Estação A/M e Polarização 19
5.4. Serviços Associados 20
6. Computador de Vazão
1. Conceito 1
8. Válvula de Controle
1. Introdução 1
2. Programáveis 1
2. Elemento Final de Controle 1
3. Dedicado 2
3. Válvula de Controle 2
4. Aplicações Clássicas 2
4.1. Vazão de liquido 2 4. Corpo 3
4.2. Vazão de gás 3 4.1. Conceito 3
4.3. Sistema com 2 transmissores 3 4.2. Sede 3
4.5. Vazão de massa de gás 3 4.3. Plug 3
5. Seleção do Computador 4 5. Castelo 4
6. Planímetro 4 6. Atuador 4
6.1. Histórico 4 6.1. Operação 4
6.2. Cálculo matemático 5 6.2. Atuador Pneumático 5
6.3. Método do corte e peso 5 6.3. Ações do Atuador 5
6.4. Método do planímetro 5 6.4. Escolha da Ação 6
6.5. Gráficos Circulares Uniformes6 6.5. Mudança da Ação 7
6.6. Seleção e Especificação 6 6.6. Dimensionamento 7
6.7. Outro Elemento Final 7
7. Controlador 7. Acessórios 8
7.1. Volante 8
1. Conceito 1
7.2. Posicionador 8
2. Componentes Básicos 1 7.3. Booster 9
2.1. Medição 1
8. Característica da Válvula
2.2. Ponto de Ajuste 1
10
2.3. Estação Manual Integral 2
8.1. Conceito 10
2.4. Balanço Automático 2
8.2. Válvula e Processo 10
2.5. Malha Aberta ou Fechada 3
8.3. Escolha de Características 12
2.6. Ação Direta ou Inversa 3
9. Operação da Válvula 13
3. Especificação do Controlador 5
9.1. Aplicação da Válvula 13
3.1. Controlador Liga-Desliga 5
9.2. Desempenho 13
3.2. Controlador com Intervalo Diferencial
9.3. Rangeabilidade 14
5
3.3. Controlador Proporcional 6 10. Vedação e Estanqueidade 15
3.4. Controlador P + I 7 10.1. Classificação 15
3.5. Controlador P + D 8 10.2. Fatores do Vazamento 15
3.6. Controlador P + I + D 10 10.3. Válvulas de Bloqueio
3.7. Controlador Tipo Batelada 10 15
3.8. Controlador Analógico
12 11. Dimensionamento 16
3.9. Controlador Digital 13 11.1. Filosofia 16
11.2. Válvulas para Líquidos 17
11.3. Válvulas para Gases 17
11.4. Queda de Pressão 17
12. Instalação 18 5. Especificação de
12.1. Introdução 18
12.2. Localização da Válvula 18 Instrumentos
12.3. Comissionamento 18 1. Informação do Produto 1
12.4. Tensões da Tabulação 19 1.1. Propriedade (feature) 1
12.5. Redutores 19 1.2. Especificação 1
12.6. Instalação da Válvula 19 1.3. Característica 2
13. Parâmetros de Seleção 20 2. Propriedades do Instrumento 2
13.1. Função da Válvula 20 2.1. Funcionalidade 2
13.2. Fluido do Processo 20 2.2. Estabilidade 6
13.3. Perdas de Atrito do Fluido 20 2.3. Integridade 6
13.4. Condições de Operação 21 2.4. Robustez 10
13.5. Vedação 21 2.5. Confiabilidade
13.6. Materiais de Construção 21 11
13.7. Elemento de Controle 21 2.6. Disponibilidade 15
14. Tipos de Válvulas 22 2.7. Calibração 16
14.1. Válvula Gaveta 23 2.8. Manutenção 17
14.2. Válvula Esfera 24 2.9. Resposta dinâmica 18
14.3. Válvula Borboleta 25 3. Especificações do instrumento 20
14.4. Válvula Globo 27 3.1. Especificações de Operação 20
14.5. Válvula Auto-regulada 28 Característica 20
15. Válvulas Especiais 30 3.2. Especificação de desempenho
15.1. Válvula Retenção 30 20
15.2. Tipo Levantamento 31 3.3. Especificações funcionais 30
15.3. Retenção Esfera 31 3.4. Especificações físicas 31
15.4. Retenção Borboleta 31 3.5. Especificação de segurança 32
15.5. Retenção e Bloqueio 4. Corrosão dos Instrumentos 41
32 4.1. Tipos de Corrosão 41
16. Válvula de Alívio de Pressão 32 4.2. Corrosão nos instrumentos 41
16.1. Função do Equipamento 32 4.3. Partes molhadas 42
16.2. Definições e Conceitos 32 4.4. Materiais de revestimento 42
16.3. Sobrepressão 33 4.5. Partes expostas ao ambiente 43
16.4. Válvula de Segurança 34 4.6. Instrumentos pneumáticos 43
4.7. Instrumentos eletrônicos 43
17. Válvulas Solenóides 36 4.8. Processos Marginais 45
17.1. Solenóide 36
17.2. Válvula Solenóide 36 5 Terminologia
17.3. Operação e Ação 37 2.1. Introdução 1
2.2. Definições e Conceitos 1
18. Válvula Redutora de Pressão 38 2.3. Referências Bibliográficas 31
18.1. Conceito 38
18.2. Precisão da Regulação 38
18.3. Sensibilidade 38
18.4. Seleção 39
18.5. Instalação 39
18.6. Operação 40
 Medição das Variáveis
2.5. Enchimento Termal 8
Objetivos de Ensino 1
2.6. Termopar 9
1. Variáveis de Processo 2 2.7. Resistência detectora de temperatura
1.1. Introdução 2 (RTD) 14
1.2. Conceito 2
3. Acessórios 27
1.3. Dimensões 2
3.1. Bulbo 27
2. Tipos das Quantidades 3 3.2. Capilar 28
2.1. Energia e Propriedade 3 3.3. Poço de temperatura 29
2.2. Extensivas e Intensivas 3 4. Referências Bibliográficas 30
2.3. Pervariáveis e Transvariáveis 3
2.4. Variáveis e Constantes 4 3. Vazão
2.5. Contínuas e Discretas 4
2.6. Mecânicas e Elétricas 4 1. Fundamentos 1
1.1. Conceito de vazão 1
3. Faixa das Variáveis 6 1.2. Unidades 2
3.1. Faixa e Amplitude de Faixa 6 1.3. Funções Associadas 2
3.2. Limites de Faixa 6 1.4. Dificuldades da Vazão 3
3.3. Faixa e Desempenho 6
2. Medidores de Vazão 4
4. Função Matemática 7 2.1. Sistema de Medição 4
4.1. Conceito 7 2.2. Tipos de Medidores 4
4.2. Notação 7 2.3. Quantidade ou Instantânea 4
4.3. Função Linear 7 2.4. Relação Matemática 5
4.4. Correlação 8 2.5. Diâmetros Totais e Parciais 5
2.6. Com e Sem Fator K 5
1. Pressão 2.7. Volumétricos ou Mássicos 6
2.8. Energia Extrativa ou Aditiva 6
1. Conceitos Básicos 1 2.9. Medidor Universal Ideal 6
1.1. Definição 1 2.10. Medidores Favoritos 7
1.2. Unidades 1
1.3. Tipos 2 3. Geradores de ∆p 8
3.1. Elemento Gerador 9
2. Medição da Pressão 3
2.1. Objetivos da medição 3 4. Placa de Orifício 9
2.2. Padrões de calibração 4 4.1. Conceito 9
2.3. Sensores Mecânicos 6 4.2. Características Físicas 9
2.4. Sensores Elétricos 9 4.3. Tomadas da Pressão 10
2.5. Seleção do Sensor 9 4.4. Dimensionamento 10
4.5. Vantagens 11
3. Acessórios 9
4.6. Desvantagens e Limitações 11
3.1. Selo Químico 9
4.7. Orifício Integral 12
3.2. Pressostato 10
4.8. Tubo Venturi 12
4.9. Outros Geradores da Pressão13
2. Temperatura 4.10.Seleção do Elemento 13
1. Conceitos Básicos 1 4.11. Medidor do ∆p 13
1.1. Definições 1 5. Medidor Tipo Alvo (Target) 14
1.2. Unidades 2
1.3. Escalas 2 6. Rotâmetro de Área Variável 15
1.4. EPIT 3 7. Deslocamento Positivo 16
2. Medição da Temperatura 5
2.1. Introdução 5
2.2. Sensores 5
2.3. Termômetros de vidro 6
2.4. Bimetal 7
 8. Medidor Magnético 17
8.1. Princípio de funcionamento 17
8.2. Sistema de Medição 17
8.3. Tubo Medidor 17
8.4. Transmissor de Vazão 18
8.5. Vantagens 18
8.6. Desvantagens e limitações 19
9. Turbina 19
9.1. Princípio de funcionamento 19
9.2. Construção 19
9.3. Vantagens 20
9.4. Desvantagens e limitações 20
10. Medidor tipo Vortex 21
11. Medidor Coriolis 23
11.1. Introdução 23
11.2. Efeito Coriolis 23
11.3. Calibração 24
11.4. Medidor Industrial 24
11.5. Características 25
11.6. Aplicações 25
11.7. Limitações 26
12. Medidor termal 26
12.1. Princípio de Funcionamento 26
12.2. Medidor a Calor 26
13. Medidor ultra-sônico 28
13.1. Introdução 28
13.2. Diferença de Tempo 28
13.3. Diferença de Freqüência 29
13.4. Efeito Doppler 29

4. Nível
1. Conceitos Básicos 1
1.1. Introdução 1
1.2. Conceito 1
1.3. Unidades 2
1.4. Aplicações 2
2. Medição de Interface 3
3. Medição de Nível 4
4. Visor de nível 4
4.1. Medidor com Bóia 5
4.2. Pressão Diferencial 6
4.3. Medição a borbulhamento 9
4.4. Medição com Deslocador 11
4.5. Medição Radioativa 13
4.6. Sistema com radar 20
4.7. Medidor sônico e ultra-sônico 25
 Instrumentação
1. Fundamentos
2. Funções
3. Variáveis
 1.
Fundamentos

1. Instrumentação
2. Símbolos e Identificação
3. Sistemas de Instrumentação
4. Terminologia
 1.1
Instrumentação

Fig. 1.1.1. Operador de campo, sala de controle centralizada e arrea industrial

1
 Instrumentação

Objetivos de Ensino 5. Controle: garantir que o valor de uma

1. Definir o significado de instrumentação e
listar as disciplinhas correlatas.
2. Descrever as aplicações e as vantagens
do controle e da automação industrial.
3. Informar acerca do histórico e da
evolução das tecnologias aplicadas:
analógica e digital, pneumática e
eletrônica, centralizada e distribuída,
dedicada e compartilhada, real e virtual..
1. Instrumentação
1.1. Conceito e aplicações
A instrumentação é o ramo da
engenharia que trata de instrumentos
industriais.
Os enfoques da Instrumentação podem
ser de
1. Fabricação: construção de
componentes e instrumento
2. Projeto: detalhamento básico e
específico de sistemas
equipamentos e instrumentos
3. Especificação: estabelecimento de
características físicas, funcionais e
de segurança dos instrumentos
4. Vendas: comercialização, marketing
e promoção de instrumentos
5. Montagem: fixação correta dos
instrumentos no local de trabalho,
para que ele opere conforme o
previsto
6. Operação: monitoração do
desempenho do instrumento e
atuação manual, quando necessário,
para garantir segurança e eficiência
7. Manutenção dos instrumentos:
reparo do instrumento quando
inoperante, calibração e ajuste do
instrumento quando o desempenho
metrológico o exigir
As principais funções dos instrumentos
são:
1. sensor: detecção da variável medida
2. Indicação: apresentação do valor
instantâneo da variavel
3. Condicionamento do sinal: operação
de tornar mais amigável e tratável o
sinal original
4. Registro: apresentação do valor
histórico e em tempo real da variavel
variável permaneça igual, em torno
ou próximo de um valor desejável
6. Alarme e intertravamento: geração
de sinais para chamar a atenção do
operador para condições que exijam
sua interferência ou para atuar
automaticamente no processo para
mantê-lo seguro
As variáveis envolvidas incluem mas não
se limitam a
1. Pressão
2. Temperatura
3. Vazão
4. Nível
5. Análise
Os instrumentos estão associados e
aplicados aos seguintes equipamentos:
1. Caldeira: equipamento para gerar
vapor
2. Reator: equipamento onde se realiza
uma reação química ordenada
3. Compressor: equipamento para
mover gases
4. Bomba: equipamento para mover
liquidos
5. Coluna de destilação: equipamento
para separar diferentes produtos
com diferentes pontos de ebulição
6. Forno: equipamento para aquecer
algum produto
7. Refrigerador: equipamento para
esfriar algum produto
8. Condicionador de ar: equipamento
para manter as condições do ar
ambiente dentro de determinados
limites
As indústrias que utilizam os
instrumentos de medição e de controle do
processo, de modo intensivo e extensivo
são:
1. Química
2. Petroquímica
3. Refinaria de petróleo
4. Gás e óleo
5. Dutos e Terminais
6. Têxtil
7. Fertilizante
8. Papel e celulose
9. Alimentícia
10. Farmacêutica
11. Cimento
12. Siderúrgica
13. Mineração
14. Nuclear

2

15. Hidrelétrica
16. Termelétrica
17. Tratamento d'água e de efluentes
1.2. Disciplinas relacionadas
O projeto completo do sistema de
controle de um processo envolve vários
procedimentos e exige os conhecimentos
dos mais diversos campos da engenharia,
tais como:
1. Mecânica dos fluidos, para a
especificação de bombas,
dimensionamento de tubulações,
disposição de bandejas da coluna de
destilação, dimensionamento de
trocadores de calor, especificação de
bombas e compressores.
2. Transferência de calor, para a
determinação da remoção do calor
dos reatores químicos, pré-
aquecedores, caldeiras de
recuperação e dimensionamento de
condensadores.
3. Cinética das reações químicas, para
o dimensionamento dos reatores,
escolha das condições de operação
(pressão, temperatura e nível) e de
catalizadores,
4. Termodinâmica, para o calculo da
transferência de massa, do número e
da relação das placas de refluxo e
das condições de equilíbrio do
reator.
Esses conhecimentos auxiliam na
escolha e na aplicação do sistema de
controle automático associado ao processo.
Os modelos matemáticos, as analogias e a
simulação do processo são desenvolvidos e
dirigidos para o entendimento do processo e
sua dinâmica e finalmente para a escolha
do melhor sistema de controle.
A especificação dos instrumentos requer
o conhecimento dos catálogos dos
fabricantes e das funções a serem
executadas, bem como das normas, leis e
regulamentações aplicáveis.
A manutenção dos instrumentos exige o
conhecimento dos circuitos mecânicos,
pneumáticos e eletrônicos dos instrumentos,
geralmente fornecidos pelos fabricantes dos
instrumentos. Para a manutenção da
instrumentação pneumática exige-se a
habilidade manual e uma paciência bovina
para os ajustes de elos, alinhamento de
Instrumentação
foles, estabelecimento de ângulos retos
entre alavancas, colocação de parafusos em
locais quase inacessíveis. A manutenção
dos instrumentos eletrônicos requer o
conhecimento da eletrônica básica, do
funcionamento dos amplificadores
operacionais e atualmente das técnicas
digitais. O fabricante correto fornece os
circuitos eletrônicos e os diagramas de
bloco esquemáticos dos instrumentos.
Para a sintonia do controlador e o
entendimento dos fenômenos relativos ao
amortecimento, à oscilação e à saturação é
útil o conhecimento rigoroso dos conceitos
matemáticos da integral e da derivada. A
analise teórica da estabilidade do processo
requer uma matemática transcendental,
envolvendo a função de transferência, os
zeros e os pólos de diagramas, as equações
diferenciais, a transformada de Laplace e os
critérios de Routh-Hurwitz.
2. Vantagens e Aplicações
Nem todas as vantagens da
instrumentação podem ser listadas aqui. As
principais estão relacionadas com a
qualidade e com a quantidade dos produtos,
fabricados com segurança e sem
subprodutos nocivos. Há muitas outras
vantagens. O controle automático possibilita
a existência de processos extremamente
complexos, impossíveis de existirem apenas
com o controle manual. Um processo
industrial típico envolve centenas e até
milhares de sensores e de elementos finais
de controle que devem ser operados e
coordenados continuamente.
Como vantagens, o instrumento de
medição e controle
1. não fica aborrecido ou nervoso,
2. não reclama,
3. não fica distraído ou atraído por pessoas
bonitas,
4. não assiste a um jogo de futebol na
televisão nem o escuta pelo rádio,
5. não pára para almoçar ou ir ao banheiro,
6. não fica cansado de trabalhar,
7. não tem problemas emocionais,
8. não abusa seu corpos ou sua mente,
9. não tem sono,
10. não folga do fim de semana ou feriado,
11. não sai de férias,
12. não reivindica aumento de salário.
3
 Instrumentação

Porém, como desvantagens, o Atualmente, o conjunto de normas ISO

instrumento 9000 exige que os instrumentos que
1. sempre apresenta erro de medição impactam a qualidade do produto tenham
2. opera adequadamente somente quando um sistema de monitoração, onde estão
estiver nas condições previstas pelo incluídas a manutenção e calibração
fabricante, documentada deles.
3. requer calibrações e ajustes periódicos,
para se manter exato 2.2. Quantidade do Produto
4. requer manutenção corretiva, preventiva
As quantidades das matérias primas,
ou preditiva, para que sua precisão se
dos produtos finais e das utilidades devem
mantenha dentro dos limites
ser medidas e controladas para fins de
estabelecidos pelo fabricante
balanço do custo e do rendimento do
5. é provável que algum dia ele falhe e pela
processo. Também é freqüente a medição
lei de Murphy, esta falha geralmente
de produtos para venda e compra entre
acontece na pior hora possível e pode
plantas diferentes.
acarretar grandes complicações.
Os instrumentos de indicação, registro e
totalização da vazão e do nível fazem a
2.1. Qualidade do Produto
aquisição confiável dos dados através das
A maioria dos produtos industriais é medições de modo continuo e preciso.
fabricada para satisfazer determinadas Os instrumentos asseguram a
propriedades físicas e químicas. Quanto quantidade desejada das substâncias.
melhor a qualidade do produto, menores
devem ser as tolerâncias de suas
propriedades. Quanto menor a tolerância,
maior a necessidade dos instrumentos para
a medição e o controle automático.
Os fabricantes executam testes físicos e
químicos em todos os produtos feitos ou,
pelo menos, em amostras representativas
tomadas aleatoriamente das linhas de
produção, para verificar se as
especificações estabelecidas foram
atingidas pela produção. Para isso, são
usados instrumentos tais como indicadores
de densidade e viscosidade, espectrômetros Fig. 1.1.2. Instrumentos de medição de nível
de massa, analisadores de infravermelho,
cromatógrafos e outros.
2.3. Economia do Processo
O controle automático economiza a
energia, pois elimina o superaquecimento
de fornos, de fornalhas e de secadores. O
controle de calor está baseado geralmente
na medição de temperatura e não existe
nenhum operador humano que consiga
sentir a temperatura com a precisão e a
sensitividade do termopar ou da resistência.
Os instrumentos garantem a
conservação da energia e a economia do
Fig. 1.1.1. Transmissor de pH processo .

Os instrumentos possibilitam a
verificação, a garantia e a repetibilidade da
qualidade dos produtos.

4

Fig. 1.1.3. Instrumentação aplicada à indústria
2.4. Ecologia
Na maioria dos processos, os produtos
que não são aproveitáveis e devem ser
jogados fora, são prejudiciais às vidas
animal e vegetal. A fim de evitar este
resultado nocivo, devem ser adicionados
agentes corretivos para neutralizar estes
efeitos. Pela medição do pH dos efluentes,
pode se economizar a quantidade do agente
corretivo a ser usado e pode se assegurar
que o efluente esteja não agressivo.
Os instrumentos garantem efluentes
limpos e inofensivos.
Fig. 1.1.2. Incêndio em área industrial
Instrumentação
2.5. Segurança da Planta
Muitas plantas possuem uma ou várias
áreas onde podem estar vários perigos, tais
como o fogo, a explosão, a liberação de
produtos tóxicos. Haverá problema, a não
ser que sejam tomados cuidados especiais
na observação e no controle destes
fenômenos. Hoje são disponíveis
instrumentos que podem detectar a
presença de concentrações perigosas de
gases e vapores e o aparecimento de
chama em unidades de combustão. Os
instrumentos protegem equipamentos e
vidas humanas.
2.6. Proteção do Processo
O processo deve ter alarme e proteção
associados ao sistema de medição e
controle. O alarme é realizado através das
mudanças de contatos elétricos,
monitoradas pelos valores máximo e mínimo
das variáveis do processo. Os contatos dos
alarmes podem atuar (ligar ou desligar)
equipamentos elétricos, dispositivos sonoros
e luminosos.
Os alarmes podem ser do valor absoluto
do sinal, do desvio entre um sinal e uma
referência fixa e da diferença entre dois
sinais variáveis.
É útil o uso do sistema de desligamento
automático ou de trip do processo. Deve-se
proteger o processo, através de um sistema
lógico e seqüencial que sinta as variáveis do
processo e mantenha os seus valores
dentro dos limites de segurança, ligando ou
desligando os equipamentos e evitando
qualquer seqüência indevida que produza
condição perigosa.
Os primeiros sistemas de
intertravamento utilizavam contatos de reles,
contadores, temporizadores e integradores.
Hoje, são utilizados os Controladores
Lógicos Programáveis (CLP), a base de
microprocessadores, que possuem grande
eficiência em computação matemática,
seqüencial e lógica, que são os parâmetros
básicos do desligamento para garantir a
segurança da planta.
Apostilas\Instrumentação. 11 Introdução.doc 23 MAR 01 (Substitui 03 SET 00)
5

Símbolos e Identificação
1. Introdução
A simbologia de instrumentação
analógica e digital, compartilhada e
integral, distribuída e centralizada se
baseia nas seguintes normas americanas
(geralmente traduzidas para o português) :
1. ISA S5.1, Instrumentation Symbols
and Identification, 1984
2. ISA S5.3, Graphic Symbols for
Distributed Control/Shared Display
Instrumentation, Logic and Computer
Systems, 1983
2. Aplicações
Os símbolos de instrumentação são
encontrados principalmente em
1. fluxogramas de processo e de
engenharia,
2. desenhos de detalhamento de
instrumentação instalação,
diagramas de ligação, plantas de
localização, diagramas lógicos de
controle, listagem de instrumentos,
3. painéis sinópticos e semigráficos na
sala de controle,
4. diagramas de telas de vídeo de
estações de controle.
1.2
3. Roteiro da identificação
3.1. Geral
Cada instrumento ou função a ser
identificada é designado por um conjunto
alfanumérico, chamado de tag. A parte de
identificação da malha correspondente ao
número é comum a todos os instrumentos
da mesma malha. O tag pode ainda ter
sufixo para completar a identificação.
3.2. Tag completo típico
TIC 103 Identificação do instrumento ou tag
do instrumento
T... Primeira letra: variável da malha,
Temperatura
...C Última letra: identificação funcional:
Controlador
...I... Modificador ou complemento da
função: Indicador
103 Número da malha de temperatura
O número da malha do instrumento
pode incluir o código da informação da
área . Por exemplo, o TIC 500-103, TIC
500-104, aos dois controladores
indicadores de temperatura, ambos da
área 500 e os números seqüenciais são
103 e 104.
3.3. Identificação funcional
A identificação funcional do instrumento
ou seu equivalente funcional consiste de
6

letras da Tab. 1.2.5 e inclui uma primeira
letra, que é a variável do processo medida
ou de inicialização. A primeira letra pode
ter um modificador opcional. Por exemplo,
PT é o transmissor de pressão e PDT é o
transmissor de pressão diferencial.
A identificação funcional do instrumento
é feita de acordo com sua função e não de
sua construção. Assim, um transmissor de
pressão diferencial para medir nível tem o
tag LT (transmissor de nível) e não o de
PDT, transmissor de pressão diferencial.
Embora o transmissor seja construído e
realmente meça pressão diferencial, seu
tag depende de sua aplicação e por isso
pode ser LT, quando mede nível ou FT,
quando mede vazão. Outro exemplo, uma
chave atuada por pressão ligada à saída
de um transmissor pneumático de nível
tem tag LS, chave de nível e não PS,
chave de pressão.
O tag também não depende da variável
manipulada, mas sempre da variável
inicializada ou medida. Assim, uma válvula
que manipula a vazão de saída de um
tanque para controlar nível, tem tag de LV
ou LCV e não de FV ou FCV.
A segunda letra tipicamente é a função
do instrumento. FT é o tag de um
transmissor (T) de vazão (F). Também a
segunda letra pode ter um ou mais
modificadores. FIA é o tag de um indicador
de vazão, com alarme. Alarme é o
modificador da função indicação. Também
pode se detalhar o tipo de alarme, p. ex.,
FIAL é o tag de um indicador de vazão
com alarme de baixa.
O tag pode ter modificador da variável
(primeira letra) e da função (segunda letra).
Por exemplo, PDIAL é um indicador de
pressão diferencial (modificador de
pressão) com alarme (modificador do
indicador) de baixa (modificador do
alarme).
Quando o tag possuir várias letras,
pode-se dividi-lo em dois tags. O
instrumento é simbolizado por dois balões
se tangenciando e o tag por ser, por
exemplo, TIC-3 para o controlador
indicador de temperatura e
TSH-3 para a chave manual associada ao
controlador.
Todas as letras de identificação de
instrumentos são maiúsculas. Por isso,
deve-se evitar usar FrC para controlador
Símbolos e Identificação
de relação de vazões e usar FFC,
controlador de fração de vazões.
As funções de computação (+. -, x, ÷,
√), seleção (<, >), lógica e covnersão (i/p,
p/i) deve ter os símbolos ao lado do balão,
para esclarecer a função executada.
3.4. Identificação da malha
A identificação da malha geralmente é
feita por um número, colocado ao final da
identificação funcional do instrumento
associado a uma variável de processo. A
numeração pode ser serial ou paralela.
Numeração paralela começa de 0 ou para
cada variável, TIC-100, FIC-100, LIC-100 e
AI-100. Numeração serial usa uma única
seqüência de números, de modo que se
tem TIC-100, FIC-101, LIC-102 e AI-103. A
numeração pode começar de 1 ou
qualquer outro número conveniente, como
101, 1001, 1201.
Quando a malha tem mais um
instrumento com a mesma função,
geralmente a função de condicionamento,
deve-se usar apêndice ou sufixo ao
número. Por exemplo, se a mesma malha
de vazão tem um extrator de raiz quadrada
e um transdutor corrente para pneumático,
o primeiro pode ser FY-101-A e o segundo
FY-101-B. Quando se tem um registrador
multiponto, com n pontos, é comum
numerar as malhas como TE-18-1, TE-18-
2, TE-18-3 até TE-18-n.
Quando um registrador tem penas
dedicadas para vazão, pressão,
temperatura, seu tag pode ser FR-2, PR-5
e TR-13. Se ele registra três temperaturas
diferentes, seu tag pode ser TR-7/8/9.
Acessórios de instrumentos, como
medidores de purga, regulador de pressão,
pote de selagem e poço de temperatura,
que às vezes nem é mostrado
explicitamente no diagrama, precisam ser
identificados e ter um tag, de acordo com
sua função e deve ter o mesmo número da
malha onde é utilizado. Esta identificação
não implica que o acessório deva ser
representado no diagrama. Também pode
usar o mesmo tag da malha e colocando-
se a palavra de sua função, como SELO,
POÇO, FLANGE, PURGA. Há acessório
que possui letra correspondente, como W
para poço termal.
7

Pode haver diferenças de detalhes de
identificação. Por exemplo, para a malha
301 de controle de temperatura, pode-se
ter a seguinte identificação:
TE-301 sensor de temperatura
TT – 301 transmissor de temperatura
TIC-301 controlador de temperatura
TCV-301 válvula controladora (ou de
controle) de temperatura
Porém, há quem prefira e use:
TIC-301-E sensor de temperatura
TIC – 301-T transmissor de temperatura
TIC-301-C controlador de temperatura
TIC-301-V válvula controladora (ou de
controle) de temperatura
Também é possível encontrar em
diagramas o tag de TIC ou TC para o
controlador de temperatura. Como
praticamente todo controlador é também
indicador, é comum simplificar e usar TC.
Alguns projetistas usam pequenas
diferenças de tag para distinguir válvulas
auto controladas (reguladoras) de válvulas
convencionais que recebem o sinal do
controlador. Assim, a válvula auto
controlada de temperatura tem tag de TCV
e a válvula convencional de TV.
4. Simbologia de Instrumentos
A normalização dos símbolos e
identificações dos instrumentos de
medição e controle do processo, que inclui
símbolos e códigos alfa numéricos, torna
possível e mais eficiente a comunicação do
pessoal envolvido nas diferentes áreas de
uma planta manutenção, operação, projeto
e processo. Mesmo os não especialistas
em instrumentação devem saber a
identificação dos instrumentos.
Símbolos e Identificação
4.1. Parâmetros do Símbolo
A simbologia correta da instrumentação
deve conter os seguintes parâmetros
1. identificação das linhas de
interligação dos instrumentos, p.
ex.., eletrônica física , eletrônica por
configuração, pneumática.
2. determinação do local de instalação
dos instrumentos, acessível ou não
acessível ao operador de processo.
3. filosofia da instrumentação, quanto
ao instrumento ser dedicado a cada
malha ou compartilhado por um
conjunto de malhas de processo
4. identificação (tag) do instrumento,
envolvendo a variável do processo,
a função do instrumento e o numero
da malha do processo.
5. outras informações adicionais.
4.2. Alimentação dos instrumentos
A maioria absoluta dos instrumentos de
medição e de controle requer alguma fonte
de alimentação, que lhe forneça algum tipo
de energia para seu funcionamento.
Os tipos mais comuns de alimentação
são a elétrica e a pneumática, porém há
muitas outras disponíveis.
As seguintes abreviações são
sugeridas para denotar os tipos de
alimentação. Opcionalmente, elas podem
indicar também tipos de purga.
AS Suprimento de ar (Air supply)
ES Suprimento elétrico (Electric supply)
GS Suprimento de gás (Gas supply)
HS Suprimento hidráulico
NS Suprimento de Nitrogênio
SS Suprimento de Vapor (Steam supply)
WS Suprimento de água (Water supply)
O nível de alimentação pode ser
adicionado à linha de alimentação do
instrumento. Por exemplo, AS 100 kPa
(alimentação pneumática de 100 kPa), ES
24 V cc (alimentação de 24 V cc para
instrumento elétrico).
8
 Símbolos e Identificação

Tab. 1.2.1. Válvulas de controle Tab. 1.2.2. Válvulas manuais

(*) Válvula gaveta

Válvula de controle com (*) Pode ser acoplado
atuador pneumático atuador ao corpo
(*)
Válvula globo
Válvula atuada por
cilindro (ação dupla)
Válvula retenção

Válvula auto regulada ou

reguladora Válvula plug

Reguladora com tomada Válvula controle manual

de pressão externa
(*)
Válvula esfera

Reguladora de vazão
autocontida
(*)
Válvula borboleta ou
damper
S
Válvula solenóide com Válvula de retenção e
R três vias com reset bloqueio

Válvula de blowdown

Atuada por diafragma

(*)
Válvula diafragma
com pressão balanceada

(*)
Válvula ângulo

Válvula com atuador a (*)

diafragma e posicionador Válvula três vias

Válvula quatro vias

Ação da válvula
FC – Falha fechada
FO – Falha aberta Corpo de válvula isolado
FO ou FC
IhV
Válvula agulha
Válvula de controle com NV
atuador manual
Outras válvulas com
abreviatura sob o corpo
TSO

9
 Símbolos e Identificação

Tab. 1.2.3. Miscelânea

PSV Válvula de segurança de Filtro tipo T

pressão, ajuste em 100
kPa
FE

Placa de orifício com flange

PSV Válvula de segurança de
vácuo, ajuste em 50 mm
H2O vácuo
FQI Totalizador indicador de
vazão a DP
PSE Disco de ruptura
(pressão) FI Indicador de vazão tipo área
variável

PSE Disco de ruptura (vácuo) FE Tubo venturi ou bocal

medidor de vazão

C = selo químico
P = amortecedor de FE Turbina medidora de vazão
pulsação ou elemento propelente
C S = sifão

FE Placa de orifício em porta

Plug placa

Mangueira FE
Tubo pitot ou Annubar

Filtro, tipo Y
Espetáculo cego instalado
com anel em linha
LSV Purgador de vapor (passagem livre)

T Espetáculo cego instalado

com disco em linha
(bloqueado)
LSV
Dreno contínuo
T
Transmissor de nível a
pressão diferencial
LT
Código item #1234

o Funil de dreno
(Ver abreviaturas)

Instrumento de nível tipo

LT deslocador, montado
externamente ao tanque

10
 Símbolos e Identificação

4.3. Linhas entre os Instrumentos

As linhas de ligações entre os instrumentos devem ser mais finas que as linhas de
processo e são simbolizadas como mostrado a seguir.

Sinal indefinido: conexão com processo, elo mecânico ou

alimentação do instrumento
Sinal pneumático, típico de 20 a 100 kPa (3 a 15 psi)
Sinal eletrônico, típico de 4 a 20 mA cc
Sinal de ligação por programação ou elo de comunicação
Elo mecânico
~ ~ ~ Sinal eletromagnético ou sônico (guiado)
~ ~ ~ Sinal eletromagnético ou sônico (não guiado)
L L L Sinal hidráulico
Tubo capilar
Linha de processo

4.4. Balão do Instrumento

O instrumento completo é simbolizado por um pequeno balão circular, com diâmetro
aproximado de 12 mm. Porem, os avanços nos sistemas de controle com instrumentação
aplicando microprocessador, computador digital, que permitem funções compartilhadas em
um único instrumento e que utilizam ligações por programação ou por elo de comunicação,
fizeram surgir outros símbolos de instrumentos e de interligações.

Tab. 1.2.4. Representação dos instrumentos em Diagramas P&I

Sala de Controle Central Local Auxiliar Campo

Acessível ao Atras do painel Acessível ao Atras do painel Montado
operador ou inacessível operador ou inacessível no campo
ao operador ao operador
Equipamento
Instrumento
discreto

Equipamento
compartilhado
Instrumento
compartilhado
Software
Função de
computador

Lógica
compartilhada
Controle Lógico
Programável
Instrumentos compartilhando o mesmo invólucro. Não é
mandatório mostrar uma caixa comum.

Tab. 1.2.5. Letras de Identificação

11
 Símbolos e Identificação

Primeira letra Letras subsequentes

Variável Modificador Função display Função saída Modificador
A Análise (5,19) Alarme

B Queimador Escolha (1) Escolha (1) Escolha (1)

C Escolha (1) Controle (13)

D Escolha (1) Diferencial

E Tensão (f.e.m.) Elemento sensor

F Vazão (flow) Fração ou relação (4)

G Escolha (1) Visor (9) ou

indicador local
H Manual (hand) Alto (high)
(7, 15, 16)
I Corrente Indicação (10)

J Potência Varredura (scan) (7)

K Tempo Tempo de mudança Estação controle

(4, 21) (22)
L Nível (level) Lâmpada (11) Baixo (low)
(7, 15, 16)
M Escolha (1) Momentâneo Médio (7, 15)

N Escolha (1) Escolha (1) Escolha (1) Escolha (1)

O Escolha (1) Orifício ou

Restrição
P Pressão, Vácuo Ponto de teste

Q Quantidade Integral, Total (4)

R Radiação Registro (17)

S Velocidade ou Segurança (8) Chave (13)

Freqüência
T Temperatura Transmissão (18)

U Multivariável (6) Multifunção (12) Multifunção (12) Multifunção (12)

V Vibração, Análise Válvula, damper

mecânica (13)
W Peso, Força Poço (well)

X Não classificado (2) Eixo X Não Não classificado (2) Não

Variável a definir classificado (2) classificado (2)
Y Evento, Estado Eixo Y Relé, computação
Função a definir (13, 14, 18)
Z Posição ou Dimensão Eixo Z Elemento final

12
 Símbolos e Identificação

Notas para a Tabela das Letras de Identificação

1. Uma letra de escolha do usuário tem o objetivo de cobrir significado não listado que é necessário em uma determinada aplicação. Se usada, a letra
pode ter um significado como de primeira letra ou de letras subsequentes. O significado precisa ser definido uma única vez em uma legenda. Por exemplo,
a letra N pode ser definida como módulo de elasticidade como uma primeira letra ou como osciloscópio como letra subsequente.
2. A letra X não classificada tem o objetivo de cobrir significado não listado que será usado somente uma vez ou usado em um significado limitado.
Se usada, a letra pode ter qualquer número de significados como primeira letra ou como letra subsequente. O significado da letra X deve ser definido do
lado de fora do círculo do diagrama. Por exemplo, XR pode ser registrador de consistência e XX pode ser um osciloscópio de consistência.
3. A forma gramatical do significado das letras subsequentes pode ser modificado livremente. Por exemplo, I pode significar indicador, ou indicação;
T pode significar transmissão ou transmissor.
4. Qualquer primeira letra combinada com as letras modificadoras D (diferencial), F (relação), M (momentâneo), K (tempo de alteração) e Q
(integração ou totalização) representa uma variável nova e separada e a combinação é tratada como uma entidade de primeira letra. Assim, os
instrumentos TDI e TI indicam duas variáveis diferentes: diferença de temperatura e temperatura. As letras modificadoras são usadas quando aplicável.
5. A letra A (análise) cobre todas as análises não descritas como uma escolha do usuário. O tipo de análise deve ser especificado fora do circulo de
identificação. Por exemplo, análise de pH, análise de O2. Análise é variável de processo e não função de instrumento, como muitos pensam principalmente
por causa do uso inadequado do termo analisador.
6. O uso de U como primeira letra para multivariável em lugar de uma combinação de outras primeiras letras é opcional. É recomendável usar as
primeiras letras especificas em lugar da letra U, que deve ser usada apenas quando o número de letras for muito grande. Por exemplo, é preferível usar
PR/TR para indicar um registrador de pressão e temperatura em vez de UR. Porém, quando se tem um registrador multiponto, com 24 pontos e muitas
variáveis diferentes, deve-se usar UR.
7. O uso dos termos modificadores alto (H), baixo (L), médio (M) e varredura (J) é opcional.
8. O termo segurança se aplica a elementos primários e finais de proteção de emergência. Assim, uma válvula auto atuada que evita a operação de
um sistema de fluido atingir valores elevados, aliviando o fluido do sistema tem um tag PCV (válvula controladora de pressão). Porém, o tag desta válvula
deve ser PSV (válvula de segurança de pressão) se ela protege o sistema contra condições de emergência, ou seja, condições que são perigosas para o
pessoal ou o equipamento e que são raras de aparecer. A designação PSV se aplica a todas as válvulas de proteção contra condições de alta pressão de
emergência, independente de sua construção, modo de operação, local de montagem, categoria de segurança, válvula de alívio ou de segurança. Um
disco de ruptura tem o tag PSE (elemento de segurança de pressão).
9. A função passiva G se aplica a instrumentos ou equipamentos que fornecem uma indicação não calibrada, como visor de vidro ou monitor de
televisão. Costuma-se aplicar TG para termômetro e PG para manômetro, o que não é previsto por esta norma.
10. A indicação normalmente se aplica a displays analógicos ou digitais de uma medição instantânea. No caso de uma estação manual, a indicação
pode ser usada para o dial ou indicador do ajuste.
11. Uma lâmpada piloto que é parte de uma malha de instrumento deve ser designada por uma primeira letra seguida pela letra subsequente L. Por
exemplo, uma lâmpada piloto que indica o tempo expirado deve ter o tag KQL (lâmpada de totalização de tempo). A lâmpada para indicar o funcionamento
de um motor tem o tag EL (lâmpada de voltagem), pois a voltagem é a variável medida conveniente para indicar a operação do motor ou YL (lâmpada de
evento) assumindo que o estado de operação está sendo monitorado. Não se deve usar a letra genérica X, como XL
12. O uso da letra U para multifunção, vem vez da combinação de outras letras funcionais é opcional. Este designador não específico deve ser usado
raramente.
13. Um dispositivo que liga, desliga ou transfere um ou mais circuitos pode ser uma chave, um relé, um controlador liga-desliga ou uma válvula de
controle, dependendo da aplicação. Se o equipamento manipula uma vazão de fluido do processo e não é uma válvula manual de bloqueio liga-desliga, ela
é projetada como válvula de controle. É incorreto usar o tag CV para qualquer coisa que não seja uma válvula de controle auto atuada. Para todas as
aplicações que não tenham vazão de fluido de processo, o equipamento é projetado como:
a) Chave, se for atuada manualmente.
b) Chave ou controlador liga-desliga, se for automático e for o primeiro dispositivo na malha. O termo chave é geralmente usado se o dispositivo é
aplicado para alarme, lâmpada piloto, seleção, intertravamento ou segurança. O termo controlador é usado se o dispositivo é aplicado para o controle de
operação normal.
c) Relé, se for automático e não for o primeiro dispositivo na malha, mas atuado por uma chave ou por um controlador liga-desliga.
14. As funções associadas com o uso de letras subsequentes Y devem ser definidas do lado de fora do circulo de identificação. Por exemplo, FY
pode ser o extrator de raiz quadrada na malha de vazão; TY pode ser o conversor corrente para pneumático em uma malha de controle de temperatura.
Quando a função é evidente como para uma válvula solenóide ou um conversor corrente para pneumático ou pneumático para corrente a definição pode
não ser obrigatória.
15. Os termos modificadores alto, baixo, médio ou intermediário correspondem aos valores da variável medida e não aos valores do sinal. Por
exemplo, um alarme de nível alto proveniente de um transmissor de nível com ação inversa deve ser LAH, mesmo que fisicamente o alarme seja atuado
quando o sinal atinge um valor mínimo crítico.
16. Os termos alto e baixo quando aplicados a posições de válvulas e outras dispositivos de abrir e fechar são assim definidos:
a) alto significa que a válvula está totalmente aberta
b) baixo significa que a válvula está totalmente fechada
17. O termo registrador se aplica a qualquer forma de armazenar permanentemente a informação que permita a sua recuperação por qualquer modo.
18. Elemento sensor, transdutor, transmissor e conversor são dispositivos com funções diferentes, conforme ISA S37.1.
19. A primeira letra V, vibração ou análise mecânica, destina-se a executar as tarefas em monitoração de máquinas que a letra A executa em uma
análise mais geral. Exceto para vibração, é esperado que a variável de interesse seja definida fora das letras de tag.
20. A primeira letra Y se destina ao uso quando as respostas de controle ou monitoração são acionadas por evento e não acionadas pelo tempo. A
letra Y, nesta posição, pode também significar presença ou estado.
21. A letra modificadora K, em combinação com uma primeira letra como L, T ou W, significa uma variação de taxa de tempo da quantidade medida
ou de inicialização. A variável WKIC, por exemplo, pode representar um controlador de taxa de perda de peso.
22. A letra K como modificador é uma opção do usuário para designar uma estação de controle, enquanto a letra C seguinte é usada para descrever
controlador automático ou manual.

13
 Símbolos e Identificação

C-#2
PAH (PI)
dp/dt AO-21
AI- PIC
211
S.P.
PY AS
0-300 211
PT
211
AS P
½"

FC
PCV
211

(a) Representação detalhada

PIC
211

(b) Representação simplificada

Fig. 1.2.1. Representação detalhada de uma malha de controle de pressão (a) e a equivalente, simplificada
(b).

14
 Símbolos e Identificação

FR PR
1 2

FY Fluido do
1 trocador de
calor

FT PT
1 2

RTD
TV
3 TRC
3
TAL TSL
3 3

Fig. 1.2.2. Simbologia total

Fluido do
trocador de calor
TAL
4
FR PR
1 2

TV
3 TRC
3

Fig. 1.2.3. Simbologia de modo simplificado

15
 Símbolos e Identificação

ELEMENTO DE VAZÃO FE

TRANSMISSOR DE VAZÃO FT
CAMPO

PAINEL
REGISTRADOR FR
EXTRATOR DE RAIZ QUADRADA
MEDIÇÃO

CONTROLADOR
PONTO DE AJUSTE
DIFERENÇA (ERRO) ∆
AÇÃO INTEGRAL
AÇÃO PROPORCIONAL K ∫
SOMADOR
FEEDFORWARD K Σ
TRANSFERÊNCI
RELÉ TRANSFERÊNCIA A/M Τ
LIMITADOR AJUSTÁVEL H e L <> MANUAL

SAÍDA
ESTAÇÃO AUTO-MANUAL I T A I

MANUAL EMERGÊNCIA
PAINE
L
CAMPO

TRANSDUTOR I/P I/P

VÁLVULA COM ATUADOR PNEUMÁTICO

Fig. 1.2.4. Diagrama funcional detalhado típico de malha de controle

16
 Símbolos e Identificação

Tab. 1.2.6. Elementos do Diagrama Funcional Polarização, adição ou subtração

FT Transmissor de vazão
∆ Comparador, diferença

LT Transmissor de nível
Σ Adicionador, somador

PT Transmissor de pressão
Σ/n Tirador de média

TT Transmissor de temperatura
Σ/t Integrador

AT Transmissor de análise
Contato normalmente aberto

Lâmpada de painel Contato normalmente fechado

XI Indicador da variável X A Gerador de sinal analógico

XR Registrador da variável X Gerador de sinal manual

T S
Bobina de relé Atuador solenoide

T Chave de transferência
> Limitador de sinal alto
T Relé de transferência ou trip

> Seletor de sinal alto < Limitador de sinal baixo

Seletor de sinal baixo

< P/I Transdutor ar pneumático para corrente
Válvula com atuador pneumático
A/D Conversor analógico/digital

D/A Conversor digital/analógico

K Ação de controle proporcional

MO Operador motorizado
∫ Ação de controle integral

f(x) Operador não especificado

d/dt Ação de controle derivativa

Extrator de raiz quadrada 5. Malha de controle

× A Fig. 1.2.1 (a). ilustra como os
Multiplicador
símbolos anteriores são combinados para
descrever uma determinada malha de
÷ controle. Há vários níveis de
Divisor
detalhamento. À esquerda, tem-se a
malha com todos os detalhes e à direita,
± a malha simplificada.

17

Esta malha de controle e indicação de
pressão (PIC) é controlada por um
sistema de controle distribuído
compartilhado O ponto de ajuste deste
controlador é estabelecido por um
computador supervisório através de um
highway de dados compartilhados que
fornece o elo de programação entre o
computador e o sistema de controle
compartilhado. O número da malha de
controle é único e igual a 211, que pode
indicar a 11a malha da área 200. Todos
os componentes da malha possuem este
mesmo número, ou seja,
1. transmissor PT 211
2. transdutor i/p PY 211
3. controlador PIC 211
O transmissor PT 211 está ligado ao
processo através de uma válvula de
bloqueio de ½ " (13 mm) e sente a
pressão de 0 a 300 psi e gera na saída o
sinal padrão de corrente eletrônica de 4 a
20 mA cc. O sinal de saída do
transmissor é recebido e identificado no
multiplexador do sistema compartilhado
como a entrada analógica #17 (AI- 17). O
controlador PIC 211 se encontra no
console #2 (C-2) do sistema
compartilhado e tem as funções de
controle PI. O sistema compartilhado
também fornece um sinal de alarme de
alta e uma variação de pressão de alta
(dP/dt) desta medição (PAH). No lado da
saída do controlador, o sinal que deixa o
multiplexador do sistema é identificada
como a saída analógica (AO-21), que
ainda é o sinal de 20 mA cc que é
recebido por um transdutor i/p, que o
converte para o sinal pneumático de 20 a
100 kPa (0,2 a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15
psi), que está montado na válvula de
controle PCV 211. A válvula em si é
linear, em falha ela fecha (fail close - FC)
e possui um posicionador (P). O
transdutor i/p requer a alimentação
pneumática (AS - air supply), típica de
140 kPa (22 psi).
O diagrama da Fig. 1.2.1 (b) mostra
uma malha de controle de pressão, digital
e compartilhada, PIC.
Símbolos e Identificação
6. Sistemas completos
A seguir são mostrados outros
exemplos com símbolos de
instrumentação. As Fig. 1.2.2. e Fig. 1.2.3
mostram o mesmo sistema de controle
com diferentes graus de detalhamento.
Na Fig. 1.2.3 todos os elementos são
mostrados.
O registro da vazão é obtido de
1. uma placa de orifício (elemento de
vazão, FE-1, não mostrado),
2. transmissor de vazão, montado no
campo, FT-1,
3. extrator de raiz quadrada, montado
atrás do painel do operador
4. registrador com duas penas, uma
para a vazão (FR-1) e outra para a
pressão (PR-2), montado no painel
de leitura.
O registro da pressão é obtido de
1. transmissor de pressão, PT-2,
montado no campo. A tomada da
pressão usa a tomada de alta ou de
baixa da placa de orifício.
Todos os sinais envolvidos são
pneumáticos, padrão de 20 a 100 kPa.
A temperatura da saída do gás é
medida por um detector de temperatura a
resistência (RTD), montada em um poço,
ligado diretamente ao registrador e
controlador de temperatura (TRC-3). A
saída elétrica do controlador (4 a 20 mA
cc) modula a abertura de uma válvula
esfera (TV-3), com atuador a cilindro. O
controlador registrador de temperatura
tem uma chave de temperatura
(termostato TSL-3), que atua um alarme
no painel (TAL-3), com a temperatura
baixa.
A Fig. 1.2.3 usa uma simbologia
simplificada para mostrar que um gás é
aquecido e sua temperatura é controlada
por um controlador de painel. O fluido de
aquecimento é modulado por uma válvula
de controle e registra a vazão do gás,
pressão e temperatura de saída e há um
alarme que atua com temperatura baixa.
18
Alimentação

Fig. 1.2.5. Instrumentação para um sistema de distilação

19
 Símbolos e Identificação

Fig. 1.2.6. Instrumentação para um sistema de reação

20
 Sistemas de Instrumentação

A Fig. 1.2.5. mostra a descrição é atuado por nível baixo do reator (LSL-3 e
simbólica completa de um processo de LAL3). A reação é exotérmica e a
distilação. temperatura é controlada (T4) modulando a
A vazão de alimentação é medida (FE-3, pressão do refrigerante na jaqueta do
FT-3) e registrada (FR-3), mas não reator. Isto é feito pelo controlador de
controlada A taxa de entrada de calor é temperatura do reator ajustando o ponto de
proporcional à taxa de alimentação vezes ajuste do controlador de pressão da jaqueta
um ganho de relé (FY-3B), que ajusta o (PRC-5), que controla a pressão do vapor
ponto de ajuste do controlador de vazão do gerado pela transferência de calor para a
óleo quente (FRC-1). água de refrigeração. A temperatura do
O produto leve da torre é condensado, reator, se alta, atua um alarme. Se a
com a temperatura do condensado temperatura fica muito alta, ela fecha as
controlada mantendo-se constante a válvulas de alimentação A (FV-1) e B (FV-2)
pressão da coluna (PRC-11). A saída do e a de pressão (PV-5), enquanto abre a
produto leve tem vazão controlada (FRC-4). alimentação d'água e as válvulas de retorno
O ponto de ajuste do controlador é ajustado através de válvulas piloto solenóides de
por um relé divisor (UY-6), cujas entradas intertravamento (UY-7A, B, C, D). Estas
são a vazão de alimentação, como válvulas de alta temperatura podem também
modificada pelo relé função (FY-3A) e a ser atuadas por uma chave manual (HS-6).
saída do controlador de análise dos Um nível constante do refrigerante é
produtos leves (ARC-5). O controlador de mantido na jaqueta modulando a
análise recebe a análise do produto de seu alimentação de água e o nível baixo da
transmissor, que também transmite o sinal jaqueta atua um alarme (LSL-11 e LAL-11).
para uma chave de análise dual (alta/baixa), A pressão do reator é controlada modulando
que por sua vez, atua em alarmes o venting dos não condensáveis formados
correspondentes. na reação enquanto um disco de ruptura
O nível do acumulador é mantido protege o reator contra altas pressões
constante (LIC-7) através da manipulação perigosas (PSE-10).
da vazão de refluxo (LV-7), que é uma
válvula com falha aberta (FO). Uma chave
de nível separada atua um alarme de nível
do acumulador em alta e baixa (LSH/L 9).
Há uma indicação de nível local através de
visor (LG 10).
São medidas temperaturas em vários pontos do
processo e os valores são registrados (6 pontos - TJR
8-1 a 8-6) e indicados (3 pontos - TJI 9-1 a 9-3).
Alguns dos pontos de registro possuem chaves de
acionamento de temperatura baixa e alta (por
exemplo, TJSH 8-2, TAH 8-2 e TJSL 9-5 e TAL 8-5),
com respectivos alarmes
A Fig. 1.2.6. ilustra o sistema de controle
para um reator químico. O reagente A é
alimentado com vazão controlada (FC-1). As
vazões de A e B são controladas com razão
constante, através do relé de ganho (FY-1),
ajustando o ponto de ajuste do controlador
de vazão B (FIC-2). O nível do reator é
mantido constante (LIC-3) modulando a
saída dos produtos pesados (LC-3). Se o
nível é alto, ele automaticamente fecha as
válvulas de alimentação dos reagentes (FV-
1 e FV-2) através de válvulas solenóides
(UY-7A e UY-7B) e atua um alarme de nível
alto (LSH-3 e LAH-3). Um alarme separado Apostilas\Automação SimbologiaISA.DOC 24 NOV 98 (Substitui 01 SET 96)

21

Sistemas de Instrumentação
1. Classes de Instrumentos
Os instrumentos de medição e controle
de processo podem ser classificados de
acordo com a seguinte dialética:
1. manual ou automático
2. alimentado ou sem alimentação
externa
3. pneumático ou eletrônico
4. analógico ou digital
5. burro ou inteligente
6. montado no campo ou na sala de
controle
7. modular ou integral
8. dedicado ou compartilhado
9. centralizado ou distribuído
2. Manual e Automático
Com relação à intervenção humana, a
medição instrumento pode ser manual ou
automática.
A medição mais simples é feita
manualmente, com a interferência direta de
um operador. A medição manual geralmente
é feita por um instrumento portátil. Exemplos
de medição manual: medição de um
comprimento por uma régua, medição de
uma resistência elétrica através de um
ohmímetro, medição de uma voltagem com
um voltímetro. As medições feitas
manualmente geralmente são anotadas pelo
operador, para uso posterior.
A medição pode ser feita de modo automático e
continuo, sem interferência humana direta. O
instrumento fica ligado diretamente ao processo,
sentindo a variável e indicando continuamente o seu
valor instantâneo. Quando o operador quiser saber o
valor medido, ele se aproxima adequadamente do
1.3
instrumento e faz a leitura. Também neste caso, ele
pode anotar a leitura feita para uso posterior.
Quando se necessita do registro continuo da variável,
usa-se um registrador, que opera continuamente.
Atualmente é possível, num sistema de aquisição de
dados, a medição contínua de muitas variáveis e a
emissão de relatórios de medição através de
impressoras de computador.
Fig. 1.3.1. Instrumentos portáteis (HP)
3. Alimentação dos
Instrumentos
A energia está associada aos
instrumentos de dois modos: através da
alimentação e do método de transdução.
Qualquer instrumento para funcionar
necessita de uma fonte de energia. Esta
fonte de energia pode ser externa e
explícita, quando o instrumento é
alimentado. As duas fontes clássicas de
alimentação de instrumentos são a
eletrônica e a pneumática.
Instrumentos eletrônicos são
alimentados por uma fonte externa de
voltagem, típica de 24 V cc. Esta
alimentação geralmente é feita por um único
22

par de fios que simultaneamente conduz a
informação e a alimentação. Por questão
econômica e de segurança, raramente se
usa um instrumento de medição no campo
alimentado com uma bateria integral
(colocado no seu interior).
Fig. 1.3.2. Alimentação do transmissor eletrônico
Instrumentos pneumáticos são
alimentados por uma fonte externa de ar
comprimido, típica de 140 kPa (20 psi).
Cada instrumento pneumático montado no
campo é alimentado individualmente através
de um conjunto filtro-regulador ajustável ou
fixo. O filtro elimina, num estágio final, as
impurezas, umidade e óleo contaminantes
do ar comprimido. O regulador, ajustável ou
fixo, geralmente abaixa a pressão mais
elevada de distribuição para o valor típico
de 140 kPa. O sinal padrão de transmissão
pneumática é de 20 a 100 kPa.
Existem ainda instrumentos de
montagem local que não necessitam de
nenhuma alimentação externa para seu
funcionamento. Eles são chamados de auto-
alimentados. Eles utilizam a própria energia
do processo para seu funcionamento.
Exemplos de indicadores e registradores
que não necessitam de alimentação externa
são:
1. indicador local de pressão, com
elemento sensor tipo bourdon C,
helicoidal, espiral, helicoidal ou fole.
2. indicador local de temperatura com
elemento sensor tipo bimetal.
3. indicador ou registrador local de vazão
com elemento sensor de pressão
diferencial (diafragma).
Sistemas de Instrumentação
Fig. 1.3.3. Manômetro, sem alimentação externa
4. Pneumático ou Eletrônico
Os instrumentos de medição e controle
necessitam de uma fonte de energia externa
para o seu funcionamento adequado.
Dependendo da natureza desta fonte de
energia, os instrumentos podem ser
classificados em:
1. pneumáticos, onde estão incluídos os
puramente mecânicos.
2. eletrônicos, ou também chamados de
elétricos.
Ambos os tipos de instrumentos podem
executar as mesmas funções, apresentando
vantagens e desvantagens, quando
comparados. Esta comparação já foi
clássica, na década de 1970, mas hoje há
uma predominância da instrumentação
eletrônica sobre a analógica.
A escolha entre pneumático ou
eletrônico não é apenas a escolha de um
instrumento isolado, mas de todo um
sistema de instrumentação de controle do
processo. A escolha pode depender do tipo
de processo e das variáveis envolvidas.
A escolha do sistema de instrumentação
influi e implica na definição de outros
equipamentos e sistemas. Ou seja, quando
se escolhe uma instrumentação pneumática,
há a necessidade de se ter um compressor
de ar de instrumento, de capacidade
adequada à quantidade de instrumentos,
com filtros, secadores, estágios de redução
e todo um sistema de interligações e
distribuição através de tubos plásticos ou de
cobre. Quando se escolhe uma
instrumentação eletrônica, deve-se
considerar o sistema de alimentação
elétrica, com eventual opção de reserva de
bateria para suprir a energia na falta da
alimentação alternada principal. Mesmo com
toda a instrumentação eletrônica, deve ser
considerado o uso do compressor de ar de
instrumento, para alimentar, no mínimo, os
transdutores I/P, pois as válvulas de
controle são atuadas pneumaticamente.
23

4.1. Instrumento pneumático
O instrumento pneumático é aquele que
necessita, para seu funcionamento, da
alimentação de ar comprimido, pressão
típica de 120 kPa (20 psig). O sinal padrão
de informação pneumática é o de 20 a 100
kPa (0,2 a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15 psi).
O dispositivo para gerar o sinal padrão é
o conjunto bico palheta. A distância entre o
bico que sopra e a palheta que se move em
função da variável medida modula o sinal de
saída entre 20 e 100 kPa. O dispositivo para
detectar o sinal padrão é o fole receptor.
Fig. 1.3.4. Transmissor pneumático (Foxboro)
Mesmo com o uso intensivo e extensivo
de instrumentos eletrônicos, ainda hoje se
usa muito a válvula de controle com atuador
pneumático. Por sua simplicidade,
confiabilidade e economia, a válvula de
controle com atuador pneumático ainda será
usada como elemento final de controle
padrão por muitos anos.
4.2. Instrumento eletrônico
O instrumento eletrônico é alimentado
por energia elétrica, geralmente de 24 V cc.
Mesmo quando ele é alimentado pela linha
alternada de 120 V ca, seus circuitos
internos a semicondutores necessitam de
corrente contínua para sua polarização e
portanto todos os instrumentos possuem
uma fonte de alimentação integralizada.
O sinal padrão para a transmissão de
corrente eletrônica é 4 a 20 mA cc. Já foi
usado o sinal de 10-50 mA cc, porém, por
causa da segurança e compatibilidade com
computadores digitais, ele desapareceu.
Existe também o sinal padrão de
transmissão de 1 a 5 V cc, porém ele não é
Sistemas de Instrumentação
adequado para grandes distancias, pois a
resistência parasita da fiação atenua o sinal
transmitido.
A alimentação dos instrumentos
eletrônicos de campo é feita através do
mesmo par de fios que conduz o sinal
padrão de informação. Tais transmissores
são chamados de 2-fios. Pretendeu-se
diminuir o sinal padrão para faixa menor que
4 a 20 mA, para que a alimentação fosse de
5 V cc, porém, isso não se realizou.
Fig. 1.3.5. Medidor vortex, eletrônico (Foxboro)
Atualmente, quando se tem todo o
sistema digital, a transmissão é feita
digitalmente. Ainda não há um protocolo
padrão de transmissão digital e os
fabricantes usam os seus protocolos
proprietários, como HART, da Fisher-
Rosemount, FOXCOM, da Foxboro. Em
outubro de 1996 deverá ser assinado uma
tentativa de padronização do Fieldbus.
O instrumento eletrônico pode ser uma
fonte de energia e por isso ele não é
seguro, a não ser que sejam tomados
cuidados especiais de fabricação e
instalação. Ele deve possuir uma
classificação elétrica especial, compatível
com a classificação de área do local onde
ele vai operar.
Há basicamente dois tipos de
instrumentos eletrônicos: à base de corrente
e à base de tensão.
24

Fig. 1.3.6. Instrumentos eletrônicos
As características dos instrumentos à
base de corrente são:
1. todos os instrumentos devem ser ligados
em serie. Para garantir a integridade do
sistema, devem existir dispositivos de
proteção que possibilitem a retirada ou
colocação de componentes da malha,
sem interrupção ou interferência de
funcionamento. Caso não haja essa
proteção, quando um instrumento da
malha é retirado, ou mesmo se estraga,
toda a malha fica desligada.
2. a ligação em serie também influi no valor
máximo da impedância da malha. A
malha de instrumentos à base de
corrente, onde todos são ligados em
serie, a soma das impedâncias de
entrada de todos os instrumentos é
limitada por um valor máximo, que é
função geralmente do nível de
alimentação da malha. Desse modo, é
limitado o número de instrumentos
ligados em serie numa malha. Quando
esse limite é ultrapassado, a solução é
usar o instrumento repetidor de corrente,
também chamados, casadores de
impedância.
3. as impedâncias de entrada dos
instrumentos são baixas (dezenas a
centenas de ohms) e portanto as
correntes circulares são relativamente
elevadas (mA). Isso eqüivale a dizer que
o consumo de energia é elevado e há
grande dissipação de calor.
As características dos instrumentos à base
de tensão são:
1. todos os instrumentos são ligados em
paralelo. Os diagramas de ligação, como
conseqüência, são mais simples, pois
podem ser unifilares.
2. os componentes apresentam alta
impedância de entrada, de modo que a
retirada, colocação ou defeito dos
Sistemas de Instrumentação
instrumentos do sistema não interferem
no seu funcionamento normal.
3. como os instrumentos possuem
altíssimas impedâncias de entrada (MΩ)
as correntes circulantes são baixíssimas
(µA ou pA). O nível de energia dissipada
é baixo e o calor dissipado é desprezível.
Como recomendação: utiliza-se instrumento
à base de corrente para a transmissão de
sinais, pois não há problemas de atenuação
com as distancias envolvidas e utiliza-se o
sistema com instrumentos à base de tensão
para a manipulação local dos sinais, dentro
do painel, para usufruir das vantagens de
baixo consumo, baixa dissipação de calor,
facilidade de ligações, flexibilidade de
conexões.
5. Analógico ou Digital
O conceito de analógico e digital se
refere a
1. sinal
2. tecnologia
3. display
4. função matemática.
5.1. Sinal
Sinal é uma indicação visual, audível ou
de outra forma que contem informação.
Sinal analógico é aquele que vária de
modo continuo, suave, sem saltos em
degrau. O parâmetro fundamental do sinal
analógico é sua amplitude. Medir um sinal
analógico é determinar o valor de sua
amplitude. São exemplos de sinal analógico:
1. Sinal padrão pneumático de 20-100
kPa, onde o 20 kPa corresponde a 0% e
100 kPa a 100%.
2. Sinal padrão eletrônico de 4-20 mA
cc, onde o 4 mA cc corresponde a 0% e
20 mA a 100%.
3. As variáveis de processo são
analógicas. Uma temperatura pode
variar de 20 a 50 oC, assumindo todos
os infinitos valores intermediários. Uma
pressão de processo pode variar de 20 a
100 kPa, de modo contínuo.
Sinal binário ou discreto é aquele que só
pode assumir valores descontínuos. O sinal
digital é constituído de pulsos ou de bits.
Pulsos só podem ser contados; bits podem
ser manipulados.
25

A saída de pulsos da turbina medidora
de vazão, onde cada pulso escalonada
pode corresponder, por exemplo, a 1
litro/segundo de vazão é um sinal binário.
Um sinal digital de 8 bits pode ser
10011101.
5.2. Display
O display ou readout é a apresentação
visual dos dados. Ele pode ser analógico ou
digital.
Display analógico é aquele constituído,
geralmente, de uma escala fixa e um
ponteiro móvel (pode haver escala móvel e
ponteiro fixo). O ponteiro se move
continuamente sobre a escala graduada,
possibilitando a leitura do valor medido.
Display digital é aquele constituído por
números ou dígitos. Os números variam de
modo discreto, descontinuo, possibilitando a
leitura do valor medido.
O fator mais importante favorecendo o
instrumento digital, quando comparado com
o analógico, é a facilidade de leitura.
Quando o operador lê um instrumento
analógico, ele deve se posicionar
corretamente, fazer interpolação, usar
espelho da escala, ou seja, ter um bom
olho. A leitura analógica é suscetível a erro,
subjetiva e demorada.
(a)
(b)
Fig. 1.3.7. Display (a) analógico e (b) digital
5.3. Tecnologia
A tecnologia eletrônica pode ser
analógica ou digital.
A base dos circuitos analógicos é o
amplificador operacional, que manipula e
computada variáveis analógicas (corrente e
voltagem). Os componentes passivos
(resistência, capacitor e indutor) servem
Sistemas de Instrumentação
para polarizar os circuitos. Os componentes
ativos (transistores, amplificadores
operacionais) operam na região de
amplificação linear.
Instrumento digital usa circuitos e
técnicas lógicas para fazer a medição ou
para processar os dados. Basicamente, um
instrumento digital pode ser visto como um
arranjo de portas lógicas que mudam os
estados em velocidades muito elevadas
para fazer a medição. A base dos circuitos
digitais são os circuitos integrados digitais,
constituídos de portas lógicas (AND, OR,
NAND, NOR, NOT), multivibradores (flip-
flop), contadores e temporizadores.
Atualmente, todos estes circuitos e lógicas
estão integradas no microprocessador. Os
circuitos digitais podem também executar as
tarefas analógicas de amplificar e filtrar.
Necessariamente, eles devem ter um
estágio de conversão analógico-digital e
eventualmente, de digital-analógico.
Fig. 1.3.8. Totalização (digital) por meio analógico
5.4. Função Matemática
Há funções ou tarefas que são
tipicamente analógicas, como registro e
controle de processo. Só é possível registrar
um sinal analógico. Por exemplo, quando se
quer registrar a vazão, tendo-se uma turbina
medidora com saída de pulsos, deve-se
converter o sinal de pulsos em analógico. O
controle é também uma função analógica. O
seu algoritmo fundamental, PID, é
matematicamente analógico e continuo. O
controle liga-desliga é um caso particular,
com uma saída discreta (digital). Um
controlador digital envolve uma tecnologia
digital para executar a função analógica de
controle.
Funções tipicamente digitais são alarme,
contagem de eventos e totalização de
vazão. Quando se totalizam pulsos
26

escalonados de medição de vazão, basta
contá-los. Quando se totaliza um sinal
analógico proporcional à vazão, é
necessário converter o sinal para digital e
depois contar os pulsos correspondentes.
Um exemplo relacionando todos estes
conceitos é a medição do tempo pelo
relógio. O tempo é uma grandeza analógica.
O tempo pode ser medido por um relógio
mecânico, com tecnologia analógica e
mostrador analógico. Tem-se engrenagens,
molas, pinos acionando um ponteiro que
percorre uma escala circular graduada. O
ponteiro se move continuamente. Este
mesmo tempo pode ser medido por um
relógio eletrônico, com tecnologia digital
mas com mostrador analógico. A tecnologia
do relógio é digital pois tem um
microprocessador e um cristal oscilante. A
indicação é analógica, pois é constituída de
escala e ponteiro. Porem, o ponteiro se
move com pequenos saltos, mostrando que
está sendo acionado por pulsos.
Finalmente, o tempo pode ser indicado por
um relógio digital. A tecnologia do relógio é
digital e o indicador é também digital. O
display são números que variam
discretamente. Resumindo: a variável
analógica tempo pode ser indicada através
de relógio analógico (mecânico) ou digital
(eletrônico) com display analógico (escala e
ponteiro) ou digital (números).
5.5. Comparação Analógica Versus
Digital
Deve-se diferenciar um instrumento
digital e um instrumento com display digital.
Instrumento digital é aquele em que o
circuito necessário para obter a medição é
de projeto digital. Um instrumento com
display digital é aquele que o circuito de
medição é de projeto analógico e somente a
indicação é de projeto digital.
Um instrumento analógico com leitura
digital geralmente não é mais preciso que o
mesmo instrumento analógico com leitura
analógica.
A principal vantagem do display digital é
a conveniência de leitura, quando não se
tem a preocupação de cometer erro de
paralaxe, quando se posiciona erradamente
em relação ao instrumento de leitura. Os
psicólogos garantem que se cansa menos
quando se fazem múltiplas leituras digitais.
Sistemas de Instrumentação
Porém, a leitura de instrumento
analógico é de mais rápida e fácil
interpretação, principalmente quando se tem
comparações entre duas medições. Por
isso, mesmo a instrumentação eletrônica
sofisticada com tecnologia digital possui
medidores que simulam indicações
analógicas. Por exemplo, o controlador
single loop possui indicações da medição e
do ponto de ajuste feitas através de gráfico
de barras. Os relógios digitais foram muito
populares na década de 80, porque eles
eram novidade e mais baratos. Atualmente,
há o reaparecimento de relógios com
display analógico, com ponteiros e escala,
porque sua leitura é mais rápida e fácil, pois
se sabe o significado de certas posições dos
ponteiros das horas e dos minutos.
A precisão é uma segunda vantagem do
instrumento digital sobre o analógico.
Embora a precisão dependa da qualidade e
do projeto do instrumento, em geral, o
instrumento digital é mais preciso que o
analógico de mesmo custo. Tipicamente, a
precisão do digital é de 0,1% e do analógico
é de 1%.
A exatidão de qualquer instrumento está
relacionada com a calibração. Como a
precisão de um instrumento digital depende
da percentagem do valor medido e de mais
ou menos alguns dígitos menos
significativos (erro de quantização), o
instrumento digital requer calibrações mais
freqüentes que o instrumento analógico,
cuja precisão depende apenas da
percentagem do fundo de escala.
Os instrumentos digitais fornecem melhor
resolução que os analógicos. A maior
resolução dos instrumentos digitais reduz o
número de faixas necessárias para cobrir a
faixa de medição.
Fig. 1.3.9. Instrumentos inteligentes (Foxboro)
27

6. Burro ou inteligente
Os instrumentos convencionais de leitura
apresentam os resultados para o operador,
que deve interpretá-los. Esta interpretação
envolve o uso da unidade de engenharia
apropriada, linearização, alguma
computação matemática e a conclusão final.
Obviamente, para isso se requer um
operador esperto ou inteligente.
Com o uso intensivo e extensivo do
microprocessador na instrumentação,
tornou-se possível passar para o
instrumento esta capacidade humana de
computação matemática e interpretação de
resultados. Em 1983 apareceu o primeiro
transmissor microprocessado, lançado pela
Honeywell e foi chamado de inteligente.
Este é outro de muitos exemplos de nomes
escolhidos estupidamente para instrumentos
de processo. Não há nada particularmente
inteligente nos medidores inteligentes.
Porém, eles possuem características acima
e além das de seus predecessores e estas
capacidades devem ser entendidas. Como
estes instrumentos foram chamados de
inteligentes, por contraposição, os já
existentes são considerados burros (dumb).
Atualmente, há o sabido (smart) e o
inteligente (intelligent), onde o inteligente
tem maiores recursos que o sabido, embora
ambos sejam microprocessados.
Atualmente, quando se fala indistintamente
que um instrumento é inteligente quer se
referir a um instrumento a base de
microprocessador, com a capacidade
inerente de computação matemática, lógica,
seqüencial, intertravamento.
A capacidade adicional tornou-se
possível pelo desenvolvimento da
microprocessador e a inclusão deste
componente admirável nos instrumentos de
medição. Isto significa que um transmissor
inteligente possui um pequeno computador
em seu interior que geralmente lhe dá a
habilidade de fazer duas coisas:
1. modificar sua saída para compensar
os efeitos de erros
2. ser interrogado pelo instrumento
receptor da malha.
As capacidades peculiares dos
instrumentos inteligentes são:
1. habilidade de transmitir medições do
processo, usando um sinal digital que é
inerentemente um método mais preciso
Sistemas de Instrumentação
do que o sinal analógico. O principal
obstáculo é a falta de padronização deste
sinal digital e seu respectivo protocolo.
Algum dia isto será resolvido.
2. Todos os instrumentos de medição
industriais contem componentes como
foles, diafragmas e elos que exibem
comportamento não linear ou cujo
comportamento pode ser alterado por
variações de temperatura, umidade,
pressão, vibração, alimentação ou outros
efeitos externos. Em outros casos, os
efeitos não lineares aparecem por causa
dos princípios de medição, como a
medição de vazão com placa de orifício.
A estratégia, até hoje, era usar outros
instrumentos para compensar estes
efeitos.
Como os instrumentos inteligentes
possuem uma grande capacidade
computacional, estas compensações,
correções e linearizações são mais
facilmente conseguidas através de
circuitos embutidos no microprocessador.
3. Além de transmitir a informação, o
transmissor inteligente pode também
ouvir. Um benefício prático disto é em
verificação de pré partida. Da sala de
controle, o instrumentista pode perguntar
ao transmissor que está no campo qual é
o seu número de identificação.
4. Um transmissor inteligente pode ter sua
faixa de calibração facilmente alterada
através de comandos de reprogramação
em vez de ter ajustes mecânicos locais.
Na medição de vazão com placa de
orifício, as verificações de zero do
instrumento requerem a abertura e
fechamento das válvulas do distribuidor
no transmissor.
Fig. 1.3.10. Área externa
28

7. Campo ou sala de controle
Os primeiros instrumentos de medição e
controle, desenvolvidos até a década de
1940, eram de montagem local ou no
campo, próximos ao processo. Apenas com
o advento do transmissor, pneumático ou
eletrônico, que possibilitou o envio das
informações até distancias de centenas de
metros (pneumático) ou alguns kilômetros
(eletrônico), tornou-se possível a opção de
se montar os indicadores, registradores e
controladores em painéis centralizados e
localizados em salas de controle.
Outro fato que concorreu para o uso de
painéis centralizados em salas de controle
foi a complexidade crescente dos
processos, que requer a leitura e a
monitorização simultânea de muitas
variáveis simultâneas.
Com o uso cada vez mais intensivo da
instrumentação eletrônica, até com técnicas
digitais de controle distribuído, a tendência é
a de se usar instrumentos centralizados em
salas de controle, distribuídas em toda a
extensão da planta.
7.1. Instrumento de campo
Há instrumentos, que pela sua própria
função desempenhada, só podem ser
montados no campo, próximos ou em
contato direto com o processo. Os sensores
(parte dos instrumentos) e as válvulas de
controle são necessariamente montados no
campo. Na maioria dos casos mas nem
sempre, o transmissor é montado no campo.
Em uma minoria dos casos, por questão de
segurança ou de integridade, o transmissor
é montado no painel cego da sala de
controle. Os outros instrumentos, tais como
indicadores, registradores, controladores,
totalizadores, transdutores e conversores
podem ser montados tanto no campo como
no painel da sala de controle.
Embora funcionalmente os instrumentos
sejam os mesmos, suas características
externas, relacionadas com robustez,
segurança, funcionamento são diferentes. E
como conseqüência, também os custos são
diferentes.
Sistemas de Instrumentação
Fig. 1.3.11. Instrumentos em área industrial
De um modo simplista, um instrumento
especificado e construído para ser montado
no campo é mais robusto, mais resistente à
corrosão e maior do que o seu
correspondente montado no painel da sala
de controle. A sua pintura e o seu
acabamento são normalmente especiais e
específicos para cada atmosfera.
Atualmente, se aplicam cada vez mais
materiais plásticos (p. ex., epoxy) e fibra de
vidro, que são altamente resistente e não
sofrem corrosão nem ferrugem.
A montagem padrão dos instrumentos
de campo é em tubo de 2" (50 mm) de
diâmetro. Os instrumentos de medição ou
registro de vazão, que utilizam o diafragma
de pressão diferencial (câmara Barton) são
montados em pedestal (yoke), que é
levemente diferente da montagem em tubo
de 2". Na montagem em tubo, o instrumento
é preso lateralmente ao tubo, através de
uma braçadeira. Na montagem em pedestal,
o instrumento é colocado sobre o tubo, pois
não há espaço lateral para ser fixado.
Os instrumentos de campo que
apresenta portas, geralmente são trancados
com chave, de modo que apenas as
pessoas categorizadas lhe tenham acesso
ao interior.
As portas e janelas de vidro,
normalmente, são anti estilhaço, ou seja,
quando se quebram não produzem
estilhaços, que seriam perigosos aos
operadores.
Quando não há restrições de segurança,
por causa da presença de gases inflamáveis
no meio circundante, os instrumentos são
iluminados internamente. As luzes são
acesas manualmente pelo operador ou pelo
instrumento de manutenção, facilitando a
operação noturna.
29

Os instrumentos de campo devem ser
montados em lugares de fácil acesso, para
possibilitar abertura, troca de gráficos,
calibração e manutenção.
Fig. 1.3.12. Instrumentos montados no campo
Os instrumentos de campo são
Fig.4.13. Instrumentos em painel de leitura (Foxboro)
chamados também de "caixa grande". São
tipicamente de formato retangular. Os
registradores tem o formato retangular,
porém, seus gráficos são circulares, com
diâmetro de 12".
7.2. Instrumentos montados na sala
de controle
Com a complexidade dos processos
industriais, apareceu a necessidade de
maior número de instrumentos para a
manipulação dos sinais de informação. Para
que os painéis não se tornassem
proibitivamente grandes, o que implicaria
em maiores custos e maiores dificuldades
para os operadores, os fabricantes foram
forcados a diminuir os tamanhos dos
instrumentos. Esta miniaturização dos
instrumentos foi auxiliada pelo advento da
eletrônica e pelo uso de circuitos impressos
pneumáticos.
As características comuns aos
instrumentos montados em painel são:
1. Os instrumentos são montados em
estantes padronizadas, através de cabos
de engate rápido. Esta filosofia, valida
para os instrumentos pneumáticos e
eletrônicos, torna fácil a substituição a
manutenção dos instrumentos.
Sistemas de Instrumentação
(a) Instrumentos soltos
(b) Instrumentos montados nas estantes
2. Os instrumentos de painel são mais
padronizados, pois manipulam sinais
padronizados provenientes dos
transmissores de campo. A maioria
dos instrumentos de painel recebe o
sinal de transmissores do campo, por
questão de padronização, de
segurança e de técnica. Não seria
seguro nem praticável trazer, por
exemplo, um sinal de pressão de 100
kg/cm2 do campo para o painel
diretamente. Como conseqüência,
usa-se um transmissor, eletrônico ou
pneumático, de pressão para trazer
essa informação para a sala de
controle. E o sinal recebido pelo
instrumento de painel é um sinal
padrão, de 4 a 20 mA se eletrônico ou
20 a 100 kPa se pneumático.
3. A padronização maior dos
instrumentos implica em menor
número de instrumentos reservas.
Como conseqüência dessa
padronização, por exemplo, todos os
controladores são iguais, quaisquer
que sejam as variáveis controladas. O
controlador do painel recebe um sinal
padrão do transmissor de campo e
remete para a válvula de controle outro
sinal padrão. Para facilitar ainda mais,
os instrumentos de painel são
fornecidos com escalas
30
 Sistemas de Instrumentação

intercambiáveis, de fácil substituição. uma industria cuja área do campo

Assim, em vez de se ter um
controlador para cada variável de
processo, tem-se um único controlador
para todas as variáveis. Apenas são
trocadas as escalas dos instrumentos
seja perigosa por manipular produtos
com gases inflamáveis e explosivos,
ela é um local seguro.
7. Os tamanhos físicos dos instrumentos
de painel são menores, para que os
painéis sejam menores, as salas de
controle sejam menores. A diminuição
do tamanho dos instrumentos não
prejudica a operação, pois na sala de
controle os operadores podem se
aproximar facilmente dos
instrumentos de leitura.

(a) Portátil (b) Painel

(c) Área industrial Fig. 13.15. Painel de leitura e armário cego

Fig. 1.3.14. Locais de montagem

4. Os únicos instrumentos de painel que

recebem sinais diretamente do
processo são os indicadores e
registradores de temperatura, com
elementos sensores a termopar ou a
bulbo de resistência. Também nessa
situação, os instrumentos continuam
sendo padronizados. Obviamente um
registrador de temperatura, com
termopar, não poderá receber sinal de
um transmissor eletrônico de pressão.
Porém, poderá ser ajustado para
receber sinal de outro termopar,
desde que sejam modificadas as
junções de compensação.
5. Os instrumentos de painel são
estruturalmente mais frágeis que os
instrumentos de campo, pois suas
condições ambientais são mais
favoráveis e porque as estantes de
montagem os protegem.
6. Os instrumentos elétricos montados
nos painéis são de uso geral. Ou seja,
mesmo que a sala de controle seja de

31
 Sistemas de Instrumentação

8. Modular ou integral 8.1. Painel de leitura

Os primeiros instrumentos agrupavam A parte frontal do painel é o espaço nobre e

em seu invólucro todos os circuitos portanto deve ser ocupada apenas por
funcionais e são chamados de integrais. instrumentos que apresentem indicação em
Como resultado, eram pouco flexíveis e escalas, mostradores, gráficos e
praticamente não era possível fazer contadores. Na parte da frente do painel
modificações em sua operação. devem ser montados apenas os
instrumentos que exijam leitura ou cuidados
do operador: indicador, registrador,
controlador, estação manual de controle,
anunciador de alarme e contador-
totalizador.
Os indicadores são lidos e
eventualmente, suas leituras anotadas. Os
registradores informam os valores
registrados. Os seus gráficos são
periodicamente trocados. Tipicamente um
gráfico tipo tira, de rolo, tem duração de 30
dias; os gráficos tipo tira, sanfonados, tem
duração de 16 dias. Raramente há gráficos
Fig. 1.3.15. Instrumento integral
circulares de registradores caixa grande na
sala de controle, cuja duração típica é de 24
horas, ou menos comum, de 7 dias.
Ainda na instrumentação analógica
Os controladores apresentam a situação
apareceu a filosofia de separar os
do processo, mostrando o valor da medição,
instrumentos em módulos independentes
do ponto de ajuste e do sinal de saída e
fisicamente e separados geograficamente;
como conseqüência, a abertura da válvula
tem-se a instrumentação modular. Nesta
de controle. O operador pode variar o ponto
configuração, um controlador era constituído
de ajuste, conforme orientação do processo.
por:
Quando requerido, deve atuar direta e
1. módulo de entrada, que recebe o sinal de
manualmente no processo, através da
medição da variável de processo, vindo
estação manual de controle acoplada ao
do campo,
controlador automático, depois de fazer a
2. módulo de processamento de sinal, que
conveniente transferência auto-manual.
pode opcionalmente alterar o sinal
recebido, por exemplo, linearizando-o,
3. módulo de controle, onde está alojados
os circuitos de controle, com pontos de
teste e ajuste de sintonia,
4. módulo de saída, que envia o sinal de
controle de volta para o campo, para o
elemento final de controle,
5. estação de controle, que constitui a
interface com o operador de processo,
6. cabo de ligação entre o módulo e a
estação de controle.
Todos estes instrumentos são montados
Fig. 1.3.16. Sistema modular (Foxboro)
na sala de controle. Porém, somente as
estações de controle tem informação para o
Além dos instrumentos de indicação,
operador. Os instrumentos de painel foram
registro e controle, na parte frontal do painel
divididos em duas grandes categorias e
de leitura, estão colocadas as botoeiras de
segregados, para economia de espaço e
liga-desliga ou de múltiplas posições, que
para simplificação da operação:
podem ser acionadas pelo operador,
1. instrumentos de leitura (display)
dependendo da situação do processo.
2. instrumentos cegos (rack)

32
 Sistemas de Instrumentação

processam os sinais de informação:

extratores de raiz quadrada (linearizam o
sinal quadrático proveniente do transmissor
de vazão, associado à placa de orifício),
multiplicador/divisor de sinais (associado à
medição de vazão com compensação de
temperatura ambiente e pressão estática),
integrador (cuja saída pulsada alimenta o
contador, que está localizado na parte
frontal do painel, porque possui uma
indicação digital) somador, seletor de sinais.
Esses instrumentos, geralmente chamados
de computadores analógicos, são montados
Fig. 1.3.17. Estação de operação de SDCD ou atras do painel de leitura ou em outro
Na parte superior do painel, logo acima painel, colocado atras do painel de leitura.
dos instrumentos convencionais de leitura Quando montados em outro painel, esse
está localizado o painel anunciador de painel é chamado de armário (ou rack). Os
alarme. Esse painel consiste de uma operadores de processo não necessitam ter
associação de som (buzina) e luzes e seu acesso a esse armário, desde que não há
objetivo é o de informar ao operador quando nenhuma informação a ser lida nesses
os níveis de segurança e funcionamento do instrumentos. Como esses instrumentos não
processo estão sendo alcançados. Quando apresentam nenhuma leitura são chamados
ocorre uma situação de alarme, a buzina de instrumentos cegos.
soa e a luz se acende. Nessa situação, o
operador deve acionar o botão de
conhecimento do alarme, de modo a
desligar o som (que é irritante, de
propósito). A luz continua acesa, podendo
ficar piscando, para indicar que a situação
do processo que provocou o alarme
continua ocorrendo. O operador deve
providenciar uma atuação no processo,
através da manipulação manual da estação
de controle, através do ligamento ou
desligamento de algum equipamento, de
modo que a variável alarmada retorne à sua
condição normal. Quando ocorre a
normalidade, a luz de alarme se apaga.
Ainda acima do anunciador, há o painel Fig. 1.3. Painel cego de instrumentos
sinóptico, onde está esquematizado em um
fluxograma, o processo da planta. Ela
facilita a tarefa do operador pois mostra as
ligações lógicas dos instrumentos e indica
os tags de identificação dos instrumentos
envolvidos. Há painéis semigráficos que
possuem lâmpadas de sinalização de
alarme.

8.2. Armário de instrumentos cegos

Há instrumentos na sala de controle que
executam funções inteligentes, porém não
apresentam nenhuma informação em forma
de indicação ou registro. São os
instrumentos auxiliares que condicionam e

33

Em sistema de arquitetura modular ou
arquitetura dividida, a separação e o
conceito de painel de leitura e armário de
instrumentos cegos são mais nítidos.
Atualmente existe um consenso que todas
as funções de leitura podem e devem ser
separadas fisicamente das funções de
processamento e computação matemática.
Essa separação ocorre não apenas na
instrumentação eletrônica, mas também na
instrumentação pneumática.
Fig. 1.3.19. Registrador de 4 penas (Foxboro)
9. Dedicado ou compartilhado
Instrumento dedicado é aquele que
executa uma função relacionada com uma
única variável de processo. Um instrumento
corresponde a uma malha e uma malha
corresponde a um instrumento. Os primeiros
instrumentos analógicos eram dedicados.
Atualmente, há instrumentos digitais
microprocessados que também são
dedicados a uma ou duas malhas de
controle; são os instrumentos single loop.
Instrumento compartilhado é aquele que
executa a mesma função, (indicação,
registro ou controle), de um grande número
de variáveis, simultaneamente.
É possível se ter o compartilhamento de
várias malhas com um único instrumento
mecânico analógico, como o registrador
multiponto, quando um instrumento registra
até 24 pontos de temperatura (tag TJR .
Sistemas de Instrumentação
Fig. 1.3.20. Registro compartilhado de temperatura
Porém, o mais comum, é o
compartilhamento do instrumento eletrônico
digital. A interface para o compartilhamento
é o multiplexador, que é o instrumento que
converte várias entradas em uma única
saída. Depois de multiplexar os sinais, há a
conversão dos sinais analógicos para digital;
(A/D). Quando há controle, o sinal digital
deve ser reconvertido para analógico e
voltar para o elemento final de controle.
Usam-se o conversor digital-para-analógico
e o de-multiplexador. O conjunto destas
funções de multiplexar, converter e
demultiplexar é feito por um único
instrumento chamado de modem
(MODulador-DEModulador).
10. Centralizado ou distribuído
O sistema de controle centralizado é
aquele que converte todas as funções de
interface com o campo (unidades de E/S),
interface com operador, unidades de
controle analógico e digital e gerenciamento
em um único instrumento.
O sistema de controle distribuído
executa as funções de controle
estabelecidas e permite a transmissão dos
sinais de controle e de medição. As
diferentes funções de interface com o
campo (unidades de E/S), interface com
operador, unidades de controle analógico e
digital, gerenciamento são distribuídas
geograficamente e interligadas pelo elo de
comunicação.
Os primeiros sistemas de
instrumentação analógico possuíam uma
sala de controle centralizada, para onde
convergiam todos os sinais de informação
do processo. Na sala de controle havia
34

ainda a tomada de decisão do controle. As
primeiras aplicações de controle digital
incluíam um único computador centralizado
para fazer a coleta de dados e o controle do
processo. O alto custo do equipamento
permitia a existência de apenas um (ou dois
computadores, quando havia reserva).
O uso intensivo e extensivo de
microprocessadores devido a grande
redução de seu custo e do equipamento de
processamento de dados permitiu a
distribuição da inteligência entre as
diferentes fases do processo de coletar
dados, condicionar sinais, tomar decisões e
fornecer informação ao operador.
Inicialmente houve a aplicação com
muitos pontos de controle indo para um
painel centralizado, depois com o sistema
digital distribuído, voltou-se a distribuir as
funções de controle na área industrial. A
distribuição de equipamentos de controle
diminui o número e o custo das fiações
entre cada sensor e a sala de controle e
requer um sistema de multiplexagem
confiável e um sistema de comunicação de
dados.
No controle digital distribuído, as funções
de monitoração e controle são distribuídas
em vários painéis locais, cada um com seu
próprio sistema digital, todos interligados por
um sistema de comunicação. As operações
são distribuídas funcional e fisicamente
entre os vários processos da planta.
Fig. 1.3.21. Estação de Operação Centralizada
A tendência atual não é mais a de
eliminar o operador, mas assisti-lo melhor,
fornecer-lhe ferramentas mais eficientes e
dar-lhe mais informações acerca do
Sistemas de Instrumentação
comportamento do processo, para que ele
possa intervir na operação, nas situações de
emergência, de modo mais eficiente e
seguro. O ênfase é colocado no
desenvolvimento dos equipamentos de
comunicação homem-máquina, com
aquisição de dados e telas de vídeo dando
a possibilidade de estabelecer um dialogo
entre os operadores e o processo.
Atualmente, os sistemas de controle
distribuído proporcionam uma grande
quantidade de informação que deve ser
passada gradualmente aos computadores
periféricos com o fim de prover controles
avançados, otimizar o controle da planta e
gerenciar a sua eficiência. O êxito e
eficiência destas decisões, independente
do seu nível, se baseiam na informação
exata disponível e na existência de um
sistema padronizado de comunicação entre
o sistema de controle distribuído e os
computadores que se acoplam a rede.
11. Real ou Virtual
11.1. Instrumento real
Instrumento real ou convencional é o
equipamento físico que executa a função
para o qual ele foi projetado, construído e
instalado. Ele deve ser especificado com
detalhe para a função a ser executada, pois
ele é pouco flexível.
Um controlador convencional deve ser
especificado e comprado com as ações de
controle necessárias. É muito difícil e quase
impossível fazer atualização (upgrade) de
um controlador convencional, para
acrescentar alguma característica opcional,
não prevista na época de sua compra.
Como já visto, o instrumento real pode
ser montado no campo ou na sala de
controle, pode ser pneumático ou eletrônico,
pode ser dedicado ou compartilhado por
várias malhas de medição e controle.
Atualmente, por causa do uso intensivo
e extensivo do computador pessoal na
medição e controle de processo, há uma
tendência universal de substituir o
instrumento real de painel pelo instrumento
virtual. Porém, nem tudo pode ser virtual. Os
sensores e transmissores, que são a
interface com o processo, certamente
35
 Sistemas de Instrumentação

continuarão a ser físicos, reais, A única diferença entre o instrumento

convencionais. convencional e o virtual é o software e por
isso tem se a idéia que o software é o
11.2. Instrumento virtual instrumento.
Através do monitor de vídeo, teclado e
Um instrumento virtual é definido como
mouse, o operador pode fazer tudo no
uma camada de software, hardware ou de
processo industrial que é feito com o
ambos, colocada em um computador de uso
instrumento convencional, como:
geral, de modo que o usuário possa
1. alterar ponto de ajuste do
interagir com o computador como se fosse
controlador,
um instrumento eletrônico tradicional
2. passar de automático para manual e
projetado pelo próprio usuário.
vice-versa e em modo manual, atuar
Controlador virtual é aquele construído
diretamente no elemento final de
dentro de um computador pessoal.
controle
Atualmente, são disponíveis aplicativos para
3. estabelecer pontos de alarme de
desenvolver a face do controlador
máximo e de mínimo
(template), seu bloco funcional PID e os
4. alterar os parâmetros da sintonia
programas intermediários para interligar
(ganho, tempo integral e tempo
imagens, layouts, blocos e sinais externos.
derivativo)
Do ponto de vista do operador usuário, é
Adicionalmente, como o instrumento
muito difícil ver rapidamente as diferenças
dentro do computador possui muito mais
entre um instrumento virtual, constituído de
recursos, o operador pode:
programa e equipamento e um real, que é
5. ver a curva de resposta do
apenas equipamento. O que se vê na tela
controlador para atestar o resultado
do computador não dá imediatamente um
da sintonia
entendimento da filosofia de base. Diferente
6. ver a curva de tendência histórica
de um hardware, em que se pode abrir a
caixa e olhar dentro, a arquitetura no
software é abstrata e não é imediatamente
visível para um olho nu.

Fig. 1.3.23. Vista frontal de um controlador virtual

Fig. 1.3.22. Controlador virtual na tela do monitor

Para dar um exemplo, quando se tem 11.3. Controlador virtual comercial

um computador pessoal com um circuito de
aquisição de dados embutido, para um
instrumentista ou operador de processo, o
instrumento pode funcionar como indicador,
registrador, controlador ou chave de
atuação.
Como visto, o controlador é um
instrumento que recebe um sinal de
medição da variável controlada (PV), recebe
um ponto de ajuste estabelecido pelo
operador (SP) e gera um sinal de saída
(MV), que é uma função matemática
específica da diferença entre a medição e o

36

ponto de ajuste. Tipicamente, o sinal de
saída vai para uma válvula de controle.
O ponto de ajuste pode ser
1. local, estabelecido pelo operador
2. remoto, determinado por um outro
sinal, por exemplo saída de outro
controlador
3. remoto ou local, selecionado por
uma chave
Todo controlador possui uma chave
seletora para definir o modo de operação:
1. automático, quando a saída é
determinada apenas pelo
controlador, em função das ações e
da diferença entre a medição e o
ponto de ajuste
2. manual, quando a saída é gerada
diretamente pelo operador
O controlador pode ter ou não ter
alarme. O alarme pode ser de baixa, de alta
ou ambos. Como nos indicadores, o
controlador sem alarme possui uma linha do
balão preta e o controlador com alarme,
linha vermelha. Todo controlador possui um
balão com cinza escuro, para permitir a
chamada da sua face frontal, através de um
gatilho.
A seqüência do alarme do controlador é
idêntica à do indicador.
Fig. 1.3.24.Face frontal do controlador, com ponto de
ajuste apenas local
Sistemas de Instrumentação
Face frontal do controlador
O balão cinza escura do controlador
indica que há um gatilho nele. Quando o
operador coloca o cursor sobre este balão,
aparece a mãozinha vermelha. Quando ele
clica sobre o balão, aparece ao lado e
acima do balão a face frontal do controlador,
permitindo ao operador ter mais
informações sobre o controlador e atuar no
processo através do controlador.
A face do controlador virtual é similar a
de um controlador convencional, possuindo:
1. barra gráfica verde da variável
medida (PV)
2. barra gráfica azul do ponto de ajuste
(SP)
3. barra gráfica vermelha da saída do
controlador (MV),
4. chave seletora A/M
(automático/manual). Quando está
em automático, aparece a chave
Auto e quando está em manual, a
chave Manual.
5. Chaves (4) de atuação manual da
saída do controlador, atuável
somente quando o controlador está
em modo manual: uma lenta e outra
rápida, uma subir e outra para
descer. Estas chaves não estão
habilitadas quando o controlador
está em automático.
6. Chave seletora Remoto ou Local do
ponto de ajuste (chave opcional)
7. Chaves (4) de atuação manual do
ponto de ajuste local, atuável
somente quando o controlador está
com ponto de ajuste local: uma lenta
e outra rápida, uma subir e outra
para descer. Esta chave não está
habilitada quando o controlador está
em ponto de ajuste remoto.
8. Indicações digitais dos valores do
ponto de ajuste (SP), variável
medida (PV) e saída do controlador
(MV), logo abaixo das barras
gráficas.
9. Botão (ícone parecido com gráfico)
para chamar a tela de tendência da
variável controlada.
10. Indicação do status da abertura da
válvula: A para aberta e F para
fechada.
11. Botão para chamado das telas de
sintonias P, I e D.
37

Ação Automática ou Manual
Todos os controladores possuem a
opção de modo Automático ou Manual.
Fig. 1.3.25. Frontais do controlador: operação do
controlador em modo Automático ou Manual
Em modo automático (Auto), a chave de
alteração da saída não está habilitada. O
operador pode alterar o ponto de ajuste
local, atuando nas chaves à esquerda (SP),
para aumentar ou diminuir, de modo rápido
ou lento. Em modo Manual, a chave de
alteração do ponto de ajuste não está
habilitada. Através das chaves de atuação
da saída, o operador pode atuar
diretamente no processo, para aumentar ou
diminuir, de modo rápido ou lento.
Quando o operador clica na chave virtual
Manual ou Auto do frontal, aparece uma
janela para confirmar ou cancelar a
mudança.
Fig.1.3.26. Imagem que aparece para confirmar ou
canelar a transferência Auto-Manual da saída do
controlador
Sistemas de Instrumentação
Se o operador clicar em Auto, a ação
muda ou continua em automático; se clicar
em Manual, a ação muda ou continua em
manual e se clicar em Cancel, a ação
continua como está (nada é alterado).
Ponto de ajuste Remoto ou Local
Há controladores com ponto de ajuste
local e controladores com ponto de ajuste
local ou remoto (p. ex., controlador de
relação de vazões).
Em modo Manual, a chave de alteração
do ponto de ajuste não está habilitada. Em
modo automático (Auto) e com o ponto de
ajuste selecionado para Local, a chave de
alteração do ponto de ajuste fica habilitada:
o operador pode alterar o ponto de ajuste
local, atuando nas chaves à esquerda (SP),
para aumentar ou diminuir, de modo rápido
ou lento. Enquanto o controlador estiver em
modo Auto e com a chave de ponto de
ajuste em Remoto, as chaves de alteração
do ponto de ajuste desaparecem. Neste
caso, o ponto de ajuste é alterado
automaticamente, através de algum sinal
externo que chegue ao controlador
(tipicamente é a saída de outro controlador,
quando os dois estão em controle cascata).
Fig. 1.3.27. Frontais do controlador Local ou Remoto
38
 Sistemas de Instrumentação

Fig. 1.3.28. Frontais do controlador Local ou Remoto

Fig.1.3.30. Frontal de controlador com ponto de ajuste

Quando o operador clica na chave virtual
Local ou Remoto do frontal do controlador,
aparece uma janela para confirmar ou
cancelar a mudança.
Remoto ou Local e modo de operação Manual e
Automático.
Quando o operador clica na janela da
indicação digital da Relação, aparece a
janela para a alteração desta relação.

Fig. 1.3.29. Imagem que aparece para confirmar ou

canelar a transferência Local-Remoto do ponto de
ajuste

Se o operador clicar em Local, a ação Fig. 1.3.31. Janela para entrar com novo valor da
muda ou continua em local; se clicar em relação
Remoto, a ação muda ou continua em
remoto e se clicar em Cancel, a ação
continua como está (nada é alterado).
Sintonia do Controlador
Controle de relação Quando o operador clica na tecla virtual
Há malhas com controle de relação de PID aparece uma nova face frontal dos
vazões de HCN e Propanona. ajustes de sintonia do controlador.
A saída do controlador de vazão de
Propanona vai para o ponto de ajuste do
controlador de vazão de HCN, passando por
uma estação de relação (FFC). Esta relação
pode ser ajustada pelo controlador, que
clica no botão Relação

Fig. 1.3.32. Janela para sintonia do controlador

39

Clicando no botão X, na parte superior
direita da janela de sintonia, ela é fechada
(desaparece da tela).
Quando o operador clica na janela com a
indicação digital do ganho proporcional (kp),
aparece a tela para ajuste do ganho do
controlador.
Fig. 1.3.33. Janela para entrar com o novo valor do
ganho
Quando o operador clica na janela com a
indicação digital do ganho integral (ki),
aparece a tela para ajuste do ganho do
controlador.
Fig. 1.3.34. Janela para entrar com novo valor do
ganho integral
Quando o operador clica na janela com a
indicação digital do ganho derivativo (kd),
aparece a tela para ajuste da ação
derivativa do controlador.
Sistemas de Instrumentação
Fig. 1.3.35. Janela para entrar com novo valor do
ganho derivativo
A sintonia do controlador (ajustes do
ganho proporcional, ganho integral e ganho
derivativo) é relativamente complexa e por
isso, por enquanto, é feita apenas pelo
Supervisor ou por instrumentista experiente.
Clicando no botão X, na parte superior
direita da imagem, a face frontal do
controlador é fechada (desaparece da tela).
Tela de ajuda
Quando operador clica na tecla virtual
ATUALIZA, o novo valor entra e foi feita a
alteração. Quando o operador clica na tecla
virtual AJUDA, aparece a tela de ajuda.
Janelas de modificação de ajustes
Em todas as telas de modificação de
ajustes (Modify Tag Value), há as seguintes
informações:
1. Nome do tag (Tag Name)
2. Descrição do parâmetro alterado
3. Valor corrente
4. Novo valor a ser ajustado
5. Janela com o novo valor
6. Teclas para confirmar (OK), Cancelar
(Cancel) ou de Ajuda (Help).
Se operador clica em OK, o novo valor é
confirmado; se clica em Cancel, o antigo
valor é mantido. Quando ele clica em Help,
aparece a janela de ajuda.
Se o valor entrado está fora da faixa
aceitável, aparece uma janela informando o
fato e o operador tem que entrar com um
valor aceitável.
Fig. 1.3.36. Janela de alerta para entrada de valor
inválido de qualquer parâmetro
40
 Sistemas de Instrumentação

Tendência do controlador
Quando o operador clica na chave virtual
com um ícone de gráfico, aparece a tela
com a tendência (real ou histórica) da
variável controlada.

Fig. 1.3.37. Imagem do gráfico de tendência do

controlador FQC-210-1A

No menu e em Modes, pode-se escolher

a tendência real ou tendência histórica. Em
tendência real, o gráfico mostra a variável
em tempo real, a partir do instante zero. Em
tendência real, o gráfico mostra o histórico
da variável controlada. Clicando na barra de
rolamento, pode-se andar para trás ou para
frente no tempo.

Apostila\Instrumentação Sistemas.doc 03 SET 00 (Substitui 10 DEZ 98)

41

2.1. Introdução
Deve haver uma uniformidade de
termos e nomenclatura no campo da
instrumentação de processo. Aqui estão
definidos os principais termos
especializados da Instrumentação, que
podem ser levemente ou totalmente
diferentes do uso comum.
Os termos definidos são convenientes
para o uso do pessoal envolvido de algum
modo com a Instrumentação, incluindo
projeto, fabricação, montagem, operação,
manutenção, teste e venda.
Os tipos de indústrias de processo
incluem: química, petróleo, gás e óleo,
petroquímica, geração de energia,
siderúrgica, metalúrgica, alimentícia, têxtil,
farmacêutica, papel e celulose e
mineração.
2.2. Definições e Conceitos
Ação do Controlador
Modo como a saída do controlador
varia em função da variável medida.
O controlador possui ação direta
quando o valor do sinal de saída aumenta
quando o valor da entrada (variável
medida) aumenta.
O controlador possui ação inversa
quando o valor do sinal de saída aumenta
quando o valor da entrada (variável
medida) diminui.
Ação de Controle
Ação do controlador ou de um sistema
de controle é a natureza matemática
(função) da variação da saída provocada
1.4
Terminologia
pela entrada. A saída pode ser um sinal ou
um valor da variável manipulada. A entrada
pode ser o sinal de realimentação negativa
da malha quando o ponto de ajuste é
constante, um sinal de erro real ou a saída
de outro controlador. Ação é também
chamada de modo.
Ação Derivativa (Rate) é a ação de
controle em que a saída é proporcional à
taxa de variação da entrada. A ação
derivativa é expressa em tempo (s).
Ação Flutuante(Floating) é a ação de
controle em que a taxa de variação da
saída é uma função pré determinada da
entrada. Um erro na variável controlada faz
a saída do controlador variar em uma taxa
constante. O erro deve exceder limites
predeterminados antes do controlador
começar a variar.
Ação Integral (Reset) é a ação de
controle em que a saída é proporcional à
integral no tempo da entrada. A taxa de
variação da saída é proporcional à entrada.
A ação integral é expressa em repetições
por tempo (s).
Ação Liga-Desliga é a ação de
controle em que a saída é 0 ou 100% e o
elemento final de controle está ligado ou
desligado.
Ação Proporcional é a ação de
controle em que há uma relação linear
contínua entre a saída e a entrada.
Acessível
Instrumento visível pelo operador de
processo, que apresenta sinais visuais de
indicação e registro de valores da variável
de processo ou requer a atuação do
operador, para estabelecer ponto de
ajuste, transferir de automático para
manual e vice-versa, atuar manualmente
42

no processo, acionar chaves liga-desliga.
Instrumento acessível ao operador é
montado no painel de leitura ou display;
instrumento não acessível é montado em
armário cego ou rack.
Fig. 1.4.1. Conceitos de Display e Armário
(Rack)
Ajuste
Operação no instrumento para torná-lo
exato ou eliminar seus erros sistemáticos.
Geralmente o ajuste é feito depois da
calibração. Quando o instrumento não fica
exato depois de vários ajustes, ele requer
manutenção. Cfr. calibração.
Os principais ajustes de calibração do
instrumento são o de zero e o de
amplitude de faixa (span).
Alarme
Alarme é a indicação da existência de uma condição
normal ou anormal através de um sinal sonoro,
visual ou ambos. A condição anormal geralmente
Terminologia
consiste em o valor de uma variável de processo
atingir um valor limite, alto ou baixo, predeterminado.
O alarme geralmente requer a atuação ou atenção
do operador.
Amortecimento
Redução progressiva ou supressão da
oscilação em um instrumento ou sistema.
A resposta a um degrau é chamada de
criticamente amortecida quando o tempo
de resposta é tão rápido quanto possível
sem overshoot. É sub amortecida quando
ocorre overshoot ou superamortecida
quando a resposta é mais lenta que a
crítica.
Amortecimento viscoso usa a
viscosidade dos fluidos para fazer o
amortecimento.
Amortecimento magnético usa a
corrente induzida nos condutores elétricos
pelas variações no fluxo magnético para
fazer o amortecimento.
Amplificador
Dispositivo que possibilita um sinal de
entrada controlar a potência de uma fonte
independe de sinal e assim ser capaz de
entregar uma saída que suporta alguma
relação com, e é geralmente maior que o
sinal de entrada.
Analisador
Nome incorreto atribuído a instrumento
usado para medir pH, concentração,
composição, condutividade ou densidade.
Os nomes corretos são sensor de análise,
transmissor de análise, indicador de
análise ou registrador de análise.
Análise
Variável de processo que consiste na
determinação da composição de uma
substancia, em percentagem (%) ou partes
por milhão (ppm). Também é incluída
como análise o pH (potencial de H+), pIon
(potencial de íon), ORP (potencial de óxido
redução), condutividade elétrica,
densidade. Análise é uma quantidade
física e não uma função de instrumento e
por isso deve ser preferida a forma de
sensor de análise (AE), transmissor de
análise (AT), indicador de análise (AI) ou
registrador de análise (AR)
43
 Terminologia

Analógico Área externa é um local em que o

equipamento está exposto a condições
Propriedade que se refere ao sinal,
ambientais sem proteção, incluindo
função, tecnologia e display. temperatura, umidade, raio de sol direto,
Sinal analógico é aquele que pode vento, chuva e sereno.
assumir infinito número de níveis, entre 0 a
Área protegida é um local de processo
100%. O sinal de comunicação de 4 a 20
industrial com proteção contra exposição
mA cc é exemplo de um sinal analógico.
direta dos elementos, como luz do sol
Função analógica é aquela que envolve
direta, chuva, vento e sereno. As
medição, como controle ou registro. temperatura e umidade podem ser as
Tecnologia analógica é a baseada no mesmas da área externa. Pode haver
amplificador operacional (amp op).
condensação. A ventilação é natural.
Display analógico é baseado em escala
e ponteiro, onde um é móvel e outro é fixo.
O instrumento que manipula sinais
analógicos na sua entrada ou saída é
chamado de analógico. Cfr. Digital.

Aquecimento (warm up)

Período de tempo necessário para o
instrumento eletrônico se estabilizar e
operar normalmente, depois de ligado. O
instrumento pode apresentar erros
grosseiros ou não operar corretamente
durante o período de aquecimento.

Área de ambiente
Local qualificado na planta com
condições ambientais especificadas de
conformidade com a severidade. As áreas
possíveis são: área de ar condicionado,
área de sala de controle, área externa e
área protegida
Área de ar condicionado é um local
com temperatura mantida constante em
um valor nominal dentro de uma tolerância
estreita e igual a um valor confortável
típico. A umidade é também mantida
dentro de uma faixa estreita. Áreas com ar
condicionado possuem circulação de ar
limpo e são tipicamente usadas para
instrumentação como computador ou outro
equipamento requerendo ambiente
controlado.
Área de sala de controle é um local
com facilidade de aquecer ou resfriar o
ambiente. As condições são mantidas
dentro de limites especificados. Pode
haver ou não controle automático de
temperatura e umidade. As áreas da sala
de controle são comumente apropriadas
para a operação do sistema de controle,
havendo a presença continua de
operadores.
Fig. 1.4.2. Diferentes áreas de processo
Armário (Rack)
Painel sem indicações que não fornece
informação e nem requer atenção do
operador. Pode ser considerado, também,
a parte traseira de um painel de leitura. Cfr.
Painel.
Atenuador
Dispositivo que diminui o tamanho do
sinal entre dois pontos ou entre duas
freqüências. Atenuação é o inverso do
ganho. A atenuação pode ser expressa
como uma relação adimensional, relação
escalar ou em decibel (dB).
Atenuação 4:1 é um critério de sintonia
de controlador de processo onde a
amplitude do desvio (erro) da variável
controlada, seguindo um distúrbio, é
cíclica, de modo que a amplitude de cada
pico é ¼ do pico anterior.
Atraso (delay)
O intervalo de tempo entre um sinal
variando e sua repetição para alguma

44

duração especificada em um ponto a
jusante do caminho do sinal.
Atuador
Parte do elemento final de controle que
translada o sinal de controle em ação do
equipamento final de controle no processo.
A válvula de controle geralmente possui
um diafragma acionado pneumaticamente
como atuador.
Auto – aquecimento
Aquecimento interno resultante da
dissipação da energia elétrica no sensor.
Fenômeno indesejável que ocorre na
medição de temperatura com resistência.
Auto - regulação
A propriedade de algumas variáveis no
processo adotarem um valor estável sob
dadas condições de carga, mesmo sem
um sistema de controle. Por exemplo, a
temperatura de fervura da água é de 100
o
C, à pressão atmosférica padrão (103,1
kPa)
Auto - sintonia
A propriedade de alguns controladores
microprocessados adotarem
automaticamente os melhores valores de
sintonia (ganho, tempo integral e tempo
derivativo), sempre que as condições de
carga do processo variarem.
Backlash
Um movimento relativo entre partes
mecânicas que interagem, resultando em
folga, quando o movimento é invertido.
Banda Proporcional
A variação na entrada de um
controlador Proporcional requerida para
produzir uma variação total na saída.
Assim, se 10% de variação no erro causa
uma variação de 100% na saída do
controlador, então é banda proporcional é
de 10.
Banda proporcional é a relação da
variação de entrada sobre a da saída.
Banda proporcional é o inverso do
ganho.
Terminologia
Banda proporcional é a região onde há
controle automático.
Bourdon C
Um sensor de pressão que converte a
pressão em um pequeno deslocamento
aproximadamente linear. Ele é chamado
de bourdon por causa de seu inventor e C,
por causa de seu formato encurvado. Seu
funcionamento se baseia na deformação
elástica do elemento. Outros elementos
similares são: diafragma, fole, espiral e
helicoidal.
Fig. 1.4.3. Bourdon C
Banda morta
A faixa através da qual uma entrada
pode ser variada sem provocar resposta
detectável. A banda morta é geralmente
expressa em percentagem da amplitude de
faixa.
Base de numeração
O número cujas potências determinam
o valor de cada posição no número. O
mais usado no dia a dia é o decimal ou
base 10. Em computação, o sistema
padrão é o binário ou base 2. Em
configuração de sistemas digitais, é
comum se encontrar as bases octal (base
8) e hexadecimal (base 16). A base
hexadecimal é útil em casos onde as
palavras são compostas de múltiplos de 4
bits (palavras de 4, 8, 16, 32 bits). A base
octal é mais útil onde as palavras são
compostas de múltiplos de 3 bits (3, 6, 9 ou
12 bits)
45

Binário
Um sistema de representação de
números de base 2, onde só existem os
dígitos 0 e 1. É o sistema de trabalho dos
computadores digitais. O binário pode ser
considerado um caso especial de digital,
quando se tem apenas um bit. A saída de
uma chave é um sinal binário, pois a chave
só pode estar ligada ou desligada. Cfr.
Digital.
Bico-Palheta
Peça fundamental de todo instrumento
pneumático que transmite, manipula ou
controla sinais. Basicamente, o conjunto
converte um pequeno deslocamento da
palheta no sinal padrão pneumático de 20
a 100 kPa (0,2 a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15 psi).
Bocal
Tipo especial de restrição usada para
medir vazão de fluidos, gerando uma
pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão. É usado em sistema
de calibração de medidores de vazão de
gases, pois ocorre nele o fenômeno da
vazão crítica.
Fig. 1.4.4. Bocal de vazão
Bode, Diagrama de
Um gráfico de função de transferência
versus freqüência, onde o ganho
(geralmente em dB) e fase (em graus) são
plotados contra a freqüência em uma
escala logarítmica.
Bulbo
Parte sensível do elemento primário de
temperatura. Invólucro que protege o
termopar ou o fio de resistência detectora
de temperatura ou que contem o fluido de
enchimento do elemento termal. O bulbo
não é o elemento sensor.
Terminologia
Bypass
Caminho alternativo em torno de outro
componente, tubulação, ligação ou
sistema, usado principalmente para
permitir a manutenção do equipamento
colocado no caminho principal.
Fig. 1.4.5. Calibração a seco
Calibração
Operação de verificar a exatidão de um
instrumento através da comparação com
outro padrão rastreado. Determinação dos
pontos em que as graduações da escala
estão colocados. Também chamada de
aferição ou verificação. Cfr. Ajuste.
Calibração a seco de transmissor é
aquela feita contornando o seu elemento
sensor; gerando valores internos como
padrão, não requerendo o padrão da
variável sendo medida.
Ciclo de Calibração é a aplicação de
valores conhecidos da variável medida e o
registro dos valores correspondentes das
leituras de saída, sobre a faixa do
instrumento, nos sentidos de subida e
descida.
Curva de Calibração é a
representação gráfica do relatório de
calibração.
Rastreabilidade da Calibração é a
relação da calibração de um instrumento
com um instrumento calibrado e certificado
por um Laboratório Nacional, através de
um processo passo a passo.
Relatório de Calibração é a tabela ou
gráfico da relação medida de um
instrumento comparado com um padrão,
em toda sua faixa.
46

Campo
Área industrial, off site limit bateries,
área externa, local. Cfr. Sala de controle.
Fig. 1.4.6. Estado de instrumento de campo
Carga
Carga do processo expressa os valores
nominais de todas as variáveis em um
processo que afetam a variável controlada,
exceto a variável manipulada e a
controlada.
Cavitação
Fenômeno indesejável da evaporação
do líquido e a implosão de bolhas quando
o vapor volta ao estado líquido, que ocorre
em interior de tubulações quando há
diminuição da pressão ou aumento da
temperatura. A cavitação pode ocorrer no
interior de elementos sensores de vazão,
bombas, restrições e válvulas.
A cavitação pode destruir internos de
válvulas e sensores colocados na
tubulação. Cfr. flacheamento (flashing).
Célula de carga
Sensor elétrico para medição de
pressão ou peso. A ação é baseada em
strain gauges montados dentro da célula
em uma barra de força. Também chamada
de célula extensiométrica. É o elemento
sensor padrão da balança eletrônica. Cfr.
cristal piezoelétrico e strain gauge.
Centro de Controle
Uma estrutura de equipamentos para
medir, controlar ou monitorar um processo.
Também pode se referir à sala de
controle da planta.
Terminologia
Fig. 1.4.7. Operador em Centro de
Controle
Chave
Dispositivo que liga, desliga ou
seleciona um determinado circuito elétrico.
A chave pode ser manual ou automática.
Chave automática é acionada quando a
variável de processo atinge um valor
predeterminado. Chaves automáticas
clássicas são: pressão (pressostato),
temperatura (termostato), nível, vazão,
posição (chave fim de curso).
Choque mecânico
Aplicação momentânea de uma força
de aceleração a um equipamento. É
geralmente expresso em número de
acelerações da gravidade (g).
Cíclico
Uma condição de estado permanente
ou oscilação transiente de um sinal em
relação ao valor nominal
Condições de Operação
Condições em que um instrumento ou
equipamento está sujeito, não incluindo a
variável medida por ele. As condições de
operação incluem: temperatura ambiente,
pressão ambiente, força gravitacional,
campos eletromagnéticos, inclinação,
variações da alimentação (tensão,
freqüência, harmônicas), choque e
vibração.
As condições de operação normais
são a faixa de condições de operação
dentro da qual o instrumento é projetado
para operar e para a qual são
estabelecidas as influências de operação.
As condições de operação de
referência são a faixa de condições de
operação dentro da qual as influências de
47

operação são desprezíveis. As condições
de referência são usualmente estreitas.
Por exemplo, a condição de referência de
operação típica de um instrumento é de 24
± 2 oC .
Transporte e Armazenamento
Limites de operação
Operação normal
Limites de referência
Condição de referência
Limites de referência
Operação normal
Limites de operação
Transporte e Armazenamento
Fig. 1.4.8. Diagrama das condições de operação
As condições de transporte e
armazenamento são a faixa de condições
em que um instrumento ou equipamento
está sujeito entre o tempo de construção e
o tempo de instalação, incluindo o tempo
em que ele estiver desligado. Não deve
ocorrer nenhum dano físico ou defeito de
operação durante este período, porem,
pode ser necessário se fazer pequenos
ajustes e calibração para restaurar sua
condição de operação normal.
Fig. 1.4.9. Instrumento montado no campo
Terminologia
Condutância
Em circuito de corrente contínua, é o
inverso da resistência e portanto é a
medida da habilidade de um circuito
conduzir a corrente. Em corrente alternada,
é a parte real da admitância, quando a
impedância não contem reatância.
Sua unidade SI é o siemens (S) e não
é mho.
Condutividade (elétrica)
Variável de processo ou grandeza
física que consiste na relação da
densidade de corrente elétrica para o
campo elétrico no material. Também
conhecida como condutância específica.
Condutividade é diferente de condutância.
Também existe condutividade termal,
condutividade acústica
Confiabilidade
Probabilidade que uma parte componente,
instrumento ou sistema funcione
satisfatoriamente, sob condições,
determinadas sem manutenção, durante
determinado período de tempo.
Conhecimento (Acknowledgement)
Chave do sistema de intertravamento
ou alarme utilizada para silenciar o sistema
sonoro, depois que o sistema é acionado.
Compartilhado
Um único instrumento executa a
mesma função, geralmente indicação,
registro ou controle, de um grande numero
de variáveis, simultaneamente; é o
instrumento associado a muitas malhas.
Cfr. Dedicado.
Compensação
Provisão de uma construção especial,
equipamento suplementar, circuito ou
materiais especiais para contrabalançar
fontes de erro devidas às variações em
condições de operação específicas.
Eliminação de erros variáveis provocadas
por modificação.
48

Compensador
Equipamento que converte um sinal em
alguma função que direciona o elemento
final de controle para reduzir desvios na
variável diretamente controlada.
Computador Analógico
Computador analógico é o instrumento
que
1. faz operações matemáticas (soma,
multiplicação, divisão e integração)
2. seleciona sinais de máximo ou
mínimo
3. lineariza sinais, p. ex.., extração da
raiz quadrada e caracterização de
sinal.
O computador analógico é também
chamado de relé pneumático ou pelo nome
específico, p. ex., somador, extrator de raiz
quadrada.
Fig. 1.4.10. Computador analógico pneumático
Computador Digital
Sistema baseado no circuito integrado
microprocessador. O computador inteiro
geralmente está embutido em uma única
placa de circuito impresso e trabalha com
palavras de dados com 8, 16 e 32 bits.
Configuração
Seleção através de comandos do
teclado da estrutura básica do algoritmo de
controle, do formato da leitura e das
terminações de entrada e saída.
Configurar por programação é fazer
as ligações de blocos funcionais através de
programação de computador (software). A
configuração por programação é lógica e
não física. Cfr. Fiação física
Terminologia
Fig. 1.4.11. Instrumento configurável
Conformidade
Conformidade é o grau de aproximação
de uma curva a outra específica (e.g.,
linear, logarítmica, parabólica, cúbica).
Geralmente é medida em conformidade e
expressa em não conformidade. É um dos
parâmetros da exatidão especificada do
instrumento. A conformidade pode ser
independente, baseada no terminal e
baseada no zero.
Constante de Tempo
Um número caracterizando o tempo
necessário para a saída de um
equipamento atingir aproximadamente
63% do valor final, em resposta a um
degrau aplicado na entrada. A constante
de tempo é também chamada de tempo
característico.
Consumo de ar
A máxima taxa em que o ar comprimido
é consumido por um instrumento
pneumático, dentro de sua faixa de
operação e durante condições de sinal
constante. Geralmente expressa em m3/hr,
a temperatura e pressão especificadas.
Controlador
Instrumento que opera
automaticamente para regular uma variável
controlada. O controlador a realimentação
negativa recebe um sinal proporcional à
variável medida, compara-o com um valor
de referência estabelecido pelo operador e
gera um sinal padrão na saída que é
função matemática da diferença entre a
medição e a referência. O sinal de saída
tende a manter a variável controlada igual
ou em torno do valor desejado.
O controlador pode ter o nome das
ações de controle embutidas; tem-se
controlador liga-desliga (on-off),
controlador proporcional (P), controlador
49

proporcional mais integral (PI), controlador
proporcional mais derivativa (PD),
controlador mais integral mais derivativa
(PID).
Fig. 1.4.12. Controladores single loop
Controlador Single Loop é um
instrumento microprocessado, configurável
e dedicado ao controle de uma, duas ou
até quatro malhas de controle. Alguns
modelos podem ser reconfigurados para
computador de vazão.
O controlador pode também ser auto-
operado; chama-se regulador.
Controle Compartilhado
Controle em que um único controlador
divide seu tempo de computação e
controle entre várias malhas de controle.
Em vez de ser dedicado a uma única
malha, ele é compartilhado por todas as
malhas da planta e assume o controle de
cada malha, uma por vez, de modo cíclico,
em uma varredura predeterminada.
Controle Digital Direto
Controle feito por um dispositivo digital
que executa todas as funções de detecção
de erro e atuação no elemento final de
controle.
Controle Liga-Desliga
Um sistema de controle com duas
posições, em que um dos dois valores
discretos é zero. É um sistema simples de
controle onde a saída do controlador só
pode estar ligada (alta) ou desligada
(baixa) e consequentemente o elemento
final de controle está totalmente aberto
(100%) ou fechado (0%). O controle liga-
Terminologia
desliga pode ser realizado através de
chave.
No controle liga-desliga convencional
um único ponto serve para ligar e desligar
o sistema. O Controle com Intervalo
(Gap) Diferencial é um controlador liga-
desliga, com dois pontos de atuação: um
para ligar e outro para desligar. A
vantagem é que o elemento final de
controle atua menor número de vezes e a
desvantagem é que a amplitude de
variação da variável é maior.
Controle Lógico Programável
Sistema digital, compartilhado, aplicado
principalmente para controle lógico de
processos com muita operação de liga-
desliga. Como não possui interface
Homem-Máquina, geralmente é associado
a um sistema de computador onde roda
um aplicativo para controle supervisório. É
chamado abreviadamente de CLP.
Controle Multivariável
Sistema de controle mais elaborado,
onde estão envolvidas duas ou mais
malhas de controle ou duas ou mais
variáveis de processo.
Controle Adaptativo é aquele em que
os meios automáticos são usados para
variar o tipo ou influência (ou ambos) dos
parâmetros de controle, de modo a
melhorar o desempenho do sistema de
controle.
Controle Auto-seletor é um sistema de
controle com dois ou mais controladores,
em que apenas um é selecionado para
executar o controle, enquanto todos os
outros ficam em espera. É mandatório o
uso de um seletor de sinais. É também
chamado de controle override.
Controle Cascata é um sistema de
controle com duas malhas fechadas, em
que a saída de um controlador (primário) é
o ponto de ajuste de outro controlador
(secundário).
Controle Faixa Dividida é um sistema
de controle em que o controlador atua em
dois ou mais elementos finais de controle.
É também chamado de split range.
50

Controle Relação de Vazões é um
sistema de controle em que o controlador
recebe n medições de vazão e atua em
(n – 1) elementos finais de controle para
manter constante a relação entre as
vazões.
Controle Processo
O controle de processo é a regulação
ou manipulação das variáveis que afetam a
operação do processo, de modo a obter
um produto com qualidade desejada em
quantidade eficiente. É o balanço dos
fluxos de energia (pressão e temperatura)
e de material (vazão e nível).
Variável não Variável
controlada controlada
TC TT
Temperatura
ambiente
Vapor
Variável
manipulada
Produto
TE
Condensado
Distúrbio
Fig. 1.4.13. Terminologia da malha de controle
Controle Preditivo Antecipatório
Controle em que a informação referente
a uma ou mais condições que podem
afetar a variável controlada são
convertidas, fora de qualquer malha de
realimentação negativa, em ação corretiva
para minimizar os desvios da variável
controlada.
O uso do controle preditivo
antecipatório não afeta a estabilidade do
sistema, pois ele não é parte da malha de
realimentação negativa que determina a
estabilidade.
Terminologia
Controle Realimentação Negativa
Controle em que a variável medida é
comparada com seu valor desejado para
produzir um sinal de erro de atuação que
age de tal modo a reduzir o tamanho do
erro.
Controle Supervisório
Controle em que as malhas de controle
operam independentemente, sujeitas a
ações corretivas intermitentes. Exemplo de
controle supervisório é o sistema com os
pontos de ajustes variados por uma fonte
externa.
Conversor
Instrumento que transforma uma forma
de energia elétrica em outra.
Conversor A/D que transforma um a
tensão ou corrente de entrada analógica
em um sinal digital proporcional.
Conversor D/A que transforma um sinal
Saída
digital, geralmente de um computador, em
uma tensão ou corrente de saída analógica
Carga proporcional.
Coriolis
Força Coriolis é uma pseudoforça
dependente da velocidade em relação a
um sistema que está em rotação com
relação a um sistema inercial de
referência; é igual e oposta ao produto da
massa da partícula onde a forma age e sua
aceleração de Coriolis.
Efeito Coriolis é a deflexão relativa à
superfície da terra a qualquer objeto
movendo acima da terra, causada pela
força Coriolis. Um objeto se movendo
horizontalmente é defletido para a
esquerda, no hemisfério Sul.
O medidor de vazão tipo Coriolis
determina a vazão mássica a partir do
torque em um tubo que sofre uma vibração
externa.
Fig. 1.4.14. Medidor de vazão Coriolis
51

Correção
Diferença algébrica entre o valor ideal e
a indicação do valor medido. É a
quantidade que adicionada algebricamente
à indicação dá o valor ideal.
Correção positiva denota que a
indicação do instrumento é menor que o
valor ideal.
correção = valor ideal – indicação
Corpo Negro
Um corpo ideal que absorve toda a
radiação incidente e não emite nenhuma.
(Conceito utilizado na medição de
temperatura com radiação)
Correlação
A interdependência ou associação
entre duas variáveis de natureza
quantitativa ou qualitativa. A correlação
pode variar de –1 (correlação inversa), 0
(não há) a 1 (correlação total).
Corrosão
Destruição gradual de um metal ou liga
devido a processos químicos como
oxidação ou a ação de agente químico. A
corrosão pode ser eliminada ou diminuída
pela escolha criteriosa dos materiais em
contato.
Erosão é a perda de material ou
desgaste de uma superfície provocada
pela alta velocidade de um fluido.
A corrosão é de origem química; a
erosão é física.
Cristal piezoelétrico
Um sensor elétrico de pressão que
gera uma tensão proporcional à pressão
aplicada na entrada. Cfr. strain gage.
Característica, Curva
Uma curva (gráfico) que mostra os
valores ideais em regime ou uma saída de
um sistema como função de uma entrada,
com as outras entradas sendo mantidas
em valores constantes especificados.
Característica de Válvula
Relação em percentagem da vazão e
abertura correspondente da válvula. As
Terminologia
características mais comuns são: linear,
abertura rápida e igual percentagem.
Dedicado
Um instrumento executa uma função
relacionada com uma única variável de
processo; um instrumento corresponde a
uma malha e uma malha corresponde a
um instrumento. Cfr. Compartilhado.
Default
Um valor automaticamente usado, a
não ser que seja especificado outro
diferente.
Densidade
Variável de processo ou grandeza
física que consiste na relação da massa
sobre volume. A unidade SI é kg/m3 .
Embora exista instrumento que meça
diretamente densidade, na prática de
Instrumentação é mais comum medir
densidade através da pressão e
temperatura do fluido do processo.
Desvio (drift)
Uma variação indesejável na relação
saída-entrada durante um período de
tempo. O ponto de desvio é a variação na
saída durante um período especificado de
tempo para uma entrada constante, em
determinada condição de operação de
referência. Os pontos de desvio clássicos
são os de zero e de amplitude de faixa.
Expressão típica: o desvio no meio da
escala para a temperatura ambiente (24 ±
1 oC ), para um período de 48 horas, é de
±0,1% da amplitude de faixa da saída.
Desvio permanente (offset) é a
diferença estável entre o ponto de ajuste e
a medição de um controlador Proporcional,
quando há alteração da carga do processo
ou do ponto de ajuste do controlador. O
desvio permanente pode ser eliminado
manualmente ou automaticamente, através
da ação integral.
Detector
Dispositivo para usado para sentir a
presença de um objeto, radiação ou
composto químico; chamado de elemento
sensor.
52
 Terminologia

Dew Point Digital

A temperatura e pressão em que um
gás começa a se condensar em líquido. A
temperatura de dew point é aquela em que
o ar se torna saturado quando resfriado
sem adição de umidade ou mudança de
pressão; qualquer resfriamento adicional
causa a condensação.
Diafragma
Um sensor de pressão que converte a
pressão em um pequeno deslocamento
aproximadamente linear.
Diagrama ladder
Diagrama consistindo de combinação
de entradas (contatos NA e NF de chaves
manuais, chaves automáticas, relés) e de
saídas (bobinas de relés e de solenóides,
lâmpadas piloto, sirenes) colocados em
forma de degraus de uma escada,
mostrando uma seqüência lógica de
eventos e para ser rodado em um CLP.
Cfr. CLP.
Partida Parada
Propriedade que se refere ao sinal, função,
tecnologia e display.
Sinal digital é aquele que só pode
assumir determinados níveis, geralmente
dois: 0 ou 1. O sinal digital de comunicação
(protocolo) é um conjunto de bits (0 ou 1).
HART é exemplo de um sinal digital.
Função digital é aquela que envolve
contagem ou manipulação de pulsos.
Tecnologia digital é a baseada em
portas lógicas.
Display digital é baseada em dígitos,
que substitui a escala e o ponteiro.
O instrumento que manipula sinais
digitais na sua entrada ou saída é
chamado de instrumento digital. Cfr.
Analógico.
Display
Representação visível da informação,
em palavras, números, desenhos,
monitores ou consoles de computador.
Imagem da informação. Instrumento ou
painel acessível ao operador, para
apresentar alguma indicação, registro ou
contagem. Também chamado de read out.

CR1 saída 1 Distúrbio

CR1-1 Uma variação indesejável que ocorre
em um processo que tende a afetar
CR1-2 LSH Vout-1 nocivamente o valor da variável controlada.
Vin saída 2
dp Cell
Vin-1 Vout-2
Um sensor de pressão que responde à
S saída 3 diferença na pressão entre duas fontes,
Vin-2 geralmente usado para medir vazão pela
pressão diferencial através de uma
TR1 saída 4
1800
restrição na tubulação. O transmissor d/p
CR1-3 Vin-3 TR1-2 cell possui um diafragma dp cell.
T
H saída 5

LSL TR1-2
Vout saída 6

Fig. 1.4.15. Diagrama ladder típico

Fig. 1.4.16. Aplicação típica do d/p cell

53

Driver
Uma seqüência de instruções de
programa que controla um equipamento de
entrada-saída, como um acionador de
disco. Às vezes, chamado de interface.
Elemento Final
Elemento que varia diretamente o valor
da variável manipulada. Equipamento da
malha de controle que está em contato
com o processo, recebendo o sinal do
controlador. Normalmente, é a válvula de
controle com atuador pneumático; pode
ser, também, cilindro, damper, válvula
solenóide. Cfr. Elemento sensor.
Eletrônico
Instrumento cuja alimentação é a
tensão elétrica e cujo sinal padrão de
transmissão de corrente é padronizado de
4 a 20 mA cc. Cfr. Analógico, Digital e
Pneumático
Elo de Comunicação
Circuito físico para ligar equipamentos
com a finalidade de transmitir e receber
dados.
Equipamento
Um aparato para fazer uma
determinada função. Também chamado de
dispositivo.
Erro
A diferença algébrica entre o valor
medido de uma variável e seu valor ideal.
Neste caso é também chamado de
incerteza, desvio ou tolerância.
Um erro positivo denota que a
indicação do instrumento é maior que o
valor ideal.
erro = indicação – valor ideal
Em controle de processo, é o sinal de
diferença entre a medição e o ponto de
ajuste do controlador.
Erro aleatório é aquele que varia seu
pequeno valor e sinal, quando se faz um
grande número de medições nas mesmas
condições e do mesmo valor de dada
quantidade. O erro aleatório nunca pode
ser eliminado e o seu tratamento
estatístico determina seus limites.
Terminologia
Erro ambiental é o causado pela
variação na condição de operação
especificada da condição de referência .
Erro de amplitude de faixa é a
diferença entre a amplitude real e a ideal.
Um instrumento apresenta erro de
amplitude de faixa quando sua curva de
calibração tem inclinação diferente da
ideal.
Erro de atrito é devido à resistência ao
movimento apresentado pelas superfícies
em contato.
Erro de inclinação é a mudança na
saída causada somente pela inclinação do
instrumento de sua posição normal de
operação.
Erro de tensão de montagem é
resultante da deformação de um
instrumento causada pela montagem e
conexões do instrumento.
Erro sistemático é aquele constante
em valor absoluto e sinal, quando se faz
um grande número de medições nas
mesmas condições e do mesmo valor de
uma dada quantidade. O erro sistemático
pode ser eliminado ou diminuído pela
calibração.
Erro de zero é o apresentado pelo
instrumento operando sob condições
determinadas de uso quando sua saída
está no valor inferior da faixa. instrumento
apresenta erro de zero quando sua curva
de calibração não passa pela origem.
Fig. 1.4.17. Sensores de pressão
Espiral
Um sensor de pressão que converte a
pressão em um pequeno deslocamento
aproximadamente linear. Elemento sensor
mecânico que funciona sob deformação
elástica.
54

Estação Automático-Manual
Dispositivo que possibilita ao operador
selecionar um sinal automático ou um sinal
manual, como a entrada para um elemento
de controle. O sinal automático é
normalmente a saída do controlador,
enquanto o sinal manual é saída de um
dispositivo operado manualmente pelo
operador. É também chamada pelo seu
tag: HIC.
Estação Manual de Controle
Instrumento cujo sinal de saída é
gerado arbitrariamente pelo operador.
Pode ser independente do controlador
automático ou pode estar acoplado a ele.
Cfr. Controlador.
Fig. 1.4.18. Estação manual de controle (HIC)
Exatidão (accuracy)
Grau de conformidade de um valor
indicado com um valor padrão aceito
reconhecidamente (valor ideal). Cfr.
Precisão
Exatidão Especificada é o número
que define um limite que os erros não
excederão quando um equipamento é
usado sob condições de operação
especificadas.
Quando as condições de operação não
são especificadas, devem ser assumidas
as condições de operação de referência.
Como especificação de desempenho, a
exatidão (ou a exatidão de referência) deve
ser assumida para significar a exatidão
especificada do instrumento, quando
usado nas condições de operação de
referência.
A exatidão especificada inclui os efeitos
combinados de conformidade, histerese,
banda morta e repetitividade.
A inexatidão pode ser expressa por:
Terminologia
a) percentagem do valor medido real.
A expressão típica é ±1% do valor
medido.
b) percentagem do fundo de escala. A
expressão típica é ±1% do fundo da
escala ou limite superior da escala
(URL – upper range limit).
c) percentagem da amplitude de faixa
(span). A expressão típica é ±1%
amplitude de faixa.
d) percentagem do comprimento da
escala. A expressão típica é ±1%
o
C.
Exatidão Medida é o desvio máximo
positivo e negativo observado no teste de
um equipamento sob condições
especificadas e por um procedimento
específico. Geralmente é medida como
uma inexatidão e expresso como exatidão.
É tipicamente expressa em termos da
percentagem do valor medido ou
percentagem do fundo de escala.
Excitação
Alimentação externa aplicada a um
equipamento para sua operação. A
excitação sempre tem valores máximo e
mínimo, acima e abaixo do qual pode se
danificar ou degradar o desempenho do
instrumento.
Faixa
Faixa é a região entre os limites dentro
da qual uma variável é medida. A faixa é
definida por dois números: limite inferior e
limite superior. Assim, a temperatura é
para ser medida entre 20 e 100 oC , define
a faixa da medição de temperatura.
Amplitude de faixa é a diferença
algébrica entre o limite superior e o inferior.
Assim, a temperatura na faixa de 10 a 100
o
C possui amplitude de faixa de 80 oC.
Faixa com zero elevado é aquela cujo
início (valor inferior) é menor que zero
(negativo); por exemplo de –20 a 100 oC,
-100 a 0 oC ou -100 a –20 oC.
Faixa com zero suprimido é aquela
cujo início é maior que zero (positivo); por
exemplo de 20 a 100 oC.
55

Falha
Condição causada pelo colapso,
quebra ou encurvamento, de modo que o
instrumento ou equipamento não mais
desempenhe sua função.
Sistema de falha segura (failsafe) é
aquele que vai naturalmente para uma
condição segura, quando há falha no
sistema.
Válvula com falha fechada (FC - fail
close) é aquela com ação ar para abrir; em
caso de falha a válvula fica totalmente
fechada.
Válvula com falha aberta (FO - fail
open) é aquela com ação ar para fechar;
em caso de falha a válvula fica totalmente
aberta.
Fator de Escala
O fator pelo qual o número de divisões
da escala do indicador ou do registrador
deve ser multiplicado para se obter o valor
da variável medida.
Fibra óptica
Cabo (fio) de comunicação longo, fino,
de sílica fundida ou de outra substancia
transparente, usado para transmitir a luz.
Também conhecido como guia de luz.
Sensor de fibra óptica é um dispositivo
em que a quantidade física a ser medida é
feita para modular a intensidade, espectro,
fase ou polarização da luz de um diodo
emissor de luz (LED) ou diodo laser
viajando através de uma fibra óptica. A luz
modulada é detectada por um fotodiodo.
Fieldbus
Protocolo digital para comunicação de
instrumentos de campo, atualmente
suportado pela Fieldbus Foundation.
Fio
Condutor elétrico com resistência
teoricamente zero usado para interligar
instrumentos ou componentes de circuito.
Também chamado de cabo.
A configuração mais usada em
Instrumentação é com dois fios trançados,
onde são transportados simultaneamente o
sinal analógico, a alimentação e o digital.
Terminologia
Na medição de temperatura com RTD é
comum se usar três fios de ligação.
Flacheamento (flashing)
Fenômeno indesejável da evaporação
do líquido (formação de bolhas de vapor),
que ocorre em interior de tubulações
quando há diminuição da pressão ou
aumento da temperatura. O flacheamento
pode ocorrer no interior de elementos
sensores de vazão, bombas, restrições e
válvulas. Cfr. cavitação.
Fole
Um sensor de pressão que converte a
pressão em um pequeno deslocamento
aproximadamente linear.
Foreground/background
Um sistema de controle que usa dois
computadores, uma para fazer as funções
de controle e o outro para aquisição de
dados, avaliação do desempenho off-line,
operações financeiras, programações de
produção. Qualquer um dos dois
computadores pode fazer as funções de
controle.
Freqüência
Número de ciclos completados por uma
quantidade periódica na unidade de tempo.
A unidade SI de freqüência é hertz, que
é o inverso de segundo. Período é o
inverso de freqüência.
Freqüência também é o número de
vezes um evento ocorre, durante
determinado intervalo de tempo. Por
exemplo, a freqüência de calibração de um
instrumento é de duas vezes por ano.
Função
Uma regra matemática entre duas
grandezas físicas, de modo que um valor
da primeira grandeza corresponda
exatamente um valor da segunda. Por
exemplo, a saída de um sensor deve ser
função de sua entrada (variável medida).
Em instrumentação, a função do
instrumento está relacionada com seu
objetivo na malha de medição. As funções
clássicas são: detecção, transmissão,
condicionamento, indicação, registro,
56
 Terminologia

contagem, alarme, intertravamento e Hot Standby (Reserva a quente)

controle.
Sistema onde um equipamento digital é
Função de Transferência é a resposta
de um elemento da malha de controle de reserva do outro, onde o reserva
processo que especifica como a saída do acompanha o status do principal, podendo
assumir a função imediata e
equipamento é determinada pela entrada.
automaticamente. Embora apenas um dos
equipamentos esteja na função, o outro
Ganho
está idêntico ao primeiro, podendo assumir
Ganho é a relação da variação da o comando a qualquer momento.
saída sobre a variação da entrada. Pode-
se definir ganho de instrumento individual, Impedância
do processo, da malha fechada ou fechada
Impedância elétrica é a oposição total
de controle.
que um circuito apresenta a uma corrente
Um sistema linear possui ganho
alternada; possui uma parte resistiva
constante; o ganho é variável no sistema
(resistência) e outra reativa (que pode ser
não linear.
Ganho é o inverso da banda capacitiva ou indutiva).
proporcional Em circuito de corrente contínua,
impedância equivale à resistência.
O ganho pode ser adimensional ou ter
qualquer dimensão.
Um controlador possui ganhos Indicador
ajustáveis das ações Proporcional, Integral Instrumento que sente uma variável de
e Derivativa processo e mostra o seu valor através do
conjunto escala e ponteiro (analógico) ou
Hardware (HD) de dígitos (digital). No indicador, apenas o
valor instantâneo da variável medida é
No contexto da informática, hardware
visualmente mostrado. Tag do indicador da
se refere ao equipamento físico associado
variável X é XI.
com o computador, como CI (circuito
integrado), placa de circuito impresso,
cabos, terminais. Cfr. software (SW).

HART
Acróstico de Highway Adressable
Remote Transducer. É um protocolo de
comunicação digital para instrumentos de
campo.

Hidrômetro
Genericamente, instrumento que mede
vazão de líquidos. Em instrumentação, se
aplica geralmente a indicador local de
vazão de água; às vezes o líquido não é
água.
Histerese
A tendência de um instrumento dar
uma saída diferente uma dada entrada,
dependendo se a entrada resulta de um
aumento ou diminuição do valor anterior.
Histerese é diferente de banda morta.
Fig. 1.4.19. Indicadores analógicos
Interface
Alguma forma de dispositivo que
permite dois instrumentos incompatíveis se
comunicarem um com o outro.
Instrumentos compatíveis são ligados
diretamente, sem interface. Interfaces
clássicas: transdutor i/p, e transdutor p/i,
que permitem a ligação de um instrumento
pneumático a um eletrônico. Também
chamada de driver.

57

Interferência eletromagnética
Qualquer efeito espúrio produzido no
circuito por campos eletromagnéticos
externos. A interferência pode ser
eliminada ou diminuída pela nova posição
dos equipamento ou por blindagem
elétrica.
Intertravamento
Sistema lógico implementado em
hardware ou software para coordenar a
atividade de dois ou mais dispositivos,
onde a ocorrência de um evento depende
da existência prévia de outros eventos, de
ações do operador e da lógica instalada.
O intertravamento deve garantir a
operação segura da planta. O
intertravamento é feito por controle lógico.
Cfr. Alarme.
Instrumentação
Coleção de instrumentos ou sua
aplicação com objetivo de observação,
medição ou controle. Área da Engenharia
que trata dos equipamentos usados na
detecção, transmissão, indicação, registro,
controle, alarme e intertravamento das
variáveis de processo.
Instrumento inteligente
Instrumento a base de
microprocessador, assim chamado porque
condiciona e manipula os sinais e
apresenta os resultados numa forma
amigável. A inteligência é aplicada a
sensores, transmissores, controladores e
posicionadores de válvula.
Instrumento virtual
Instrumento configurado e construído
dentro de um computador através de um
programa aplicativo específico. Sua
operação e características são idênticas a
de um instrumento convencional, porém
ele só existe dentro do computador.
Terminologia
Fig. 1.4.20. Face de um instrumento virtual
Invólucro
Estrutura que envolve os circuitos
constituintes de um instrumento,
garantindo sua integridade física e
funcional. Há normas relacionadas com a
escolha do invólucro, relacionadas com
sua integridade e a segurança do local.
IPTS
Escala Prática Internacional de
Temperatura é a escala baseada em seis
pontos, tomados em oC :
a) Ponto triplo da água
b) ponto de ebulição da água
c) ponto de ebulição do oxigênio
d) ponto de ebulição do enxofre
e) ponto de solidificação da prata
f) ponto de solidificação do ouro
Isolação
Separação física entre partes de um
circuito ou sistema. A isolação evita a
interação entre as duas partes. A isolação
pode ser galvânica (transformador), relé ou
óptica (isolador óptico). Por exemplo, o
módulo de entrada do CLP possui isolação
entre sua entrada e sua saída.
Junta
Ponto de ligação entre dois fios ou dois
caminhos condutores de corrente. O
termopar possui duas juntas:
1. junta de medição ou junta quente,
que é o ponto onde quer medir a
temperatura desconhecida.
2. junta de compensação, referência
ou junta fria, que deve estar em uma
temperatura constante e conhecida e
onde os fios estão ligados ao
instrumento de display.
58

Lâmpada Piloto
Dispositivo que indica os estados de
operação de um sistema parado,
operação, alarme, automático, manual .
LASER
Acróstico de Amplificação de Luz por
Emissão de Radiação Estimulada (Light
Amplification by Stimulated Emission of
Radiation). Fonte de radiação, geralmente
nas faixas infravermelho, visível e
ultravioleta, caracterizada pela pequena
divergência, coerência, monocromacidade
e alta colimação e potência.
Linear
Instrumento é linear quando sua saída
varia na proporção direta da entrada.
Grandeza linear possui apenas uma
dimensão. Curva linear é aquela que se
aproxima ou é igual a uma linha reta,
definida por dois pontos. Sistema linear
possui um desempenho uniforme. Escala
linear é aquela com divisões distribuídas
uniformemente.
Linearidade
Proximidade de uma curva relacionada
com duas variáveis com uma linha reta. A
linearidade é expressa em não linearidade.
É um dos parâmetros da exatidão
especificada do instrumento. A linearidade
pode ser independente, baseada no
terminal e baseada no zero.
Fig. 1.4.21. Área de risco ou classificada
Terminologia
Local de Risco (classificado)
Porção da planta onde líquidos
combustíveis ou flamáveis, vapores, gases
ou pós podem estar presentes no ar em
quantidades suficientes para provocar
misturas explosivas ou ignitáveis.
Classificar uma área é lhe atribuir atributos
relacionados com a Classe, Grupo e Zona.
Classe está relacionada com o tipo
físico do material:
1. Gás
2. Pó
3. Fibra
Grupo está relacionado com as
características químicas do material. Por
exemplo, a Classe 1 possui os Grupos A,
B, C e D.
Zona está relacionada com
probabilidade de ocorrência do material no
local.
1. Zona 0 é 100% de probabilidade
2. Zona 1 é alta probabilidade relativa
3. Zona 2 é baixa probabilidade
relativa.
LVDT
Transformador Diferencial Variável
Linear que mede deslocamento pela
conversão para uma tensão linearmente
proporcional.
Malha
Conjunto de instrumentos interligados,
fisicamente ou por programação.
A malha pode aberta ou fechada, ativa
ou passiva.
A malha aberta é sem realimentação.
Exemplos: indicação ou registro de uma
variável (passivas). Outro exemplo:
atuação manual no processo (ativa).
A malha fechada tem um caminho de
sinal que inclui a malha de instrumentos e
o processo, onde o processo fecha a
malha. A malha de realimentação negativa
é sempre fechada.
Magnético, Medidor de Vazão
Sistema de medição de vazão de fluido
eletricamente condutor baseado na
geração de uma força eletromotriz com
amplitude linearmente proporcional à
vazão volumétrica. O sistema consiste em
um tubo medidor e um transmissor de
59

vazão. O tubo medidor metálico possui um
revestimento isolante, bobinas de
excitação e eletrodos de detecção.
Fig. 1.4.22. Medidor magnético de vazão
Manômetro
Genericamente, instrumento que mede
pressão. Em instrumentação, se aplica
geralmente a indicador local de pressão.
Fig. 1.4.23. Manômetro
Medição
Medição é a aquisição de informação
na forma de resultado, acerca de estado,
característica ou fenômeno do mundo
externo, observado com auxílio de
instrumentos. A medição deve ser
descritiva, seletiva e objetiva. A medição
pode ser quantitativa ou qualitativa. A
medição pode se aplicar à quantidade
física e não física.
Em Instrumentação, o termo medir é
vago e deve ser usado um termo mais
preciso como indicar, registrar ou totalizar.
Microprocessador
Um circuito integrado em larga escala
que tem todas as funções de um
computador exceto memória e sistemas de
entrada e saída, tais como: conjunto de
instrução, unidade lógica aritmética,
registros e funções de controle.
Terminologia
Modulação
O processo ou resultado do processo,
onde alguma característica de uma onda é
variada de acordo com alguma
característica de outra onda.
Módulo
Um conjunto de peças interligadas que
constitui um equipamento ou instrumento
identificável. Um módulo pode ser
desligado, removido como uma unidade e
substituído por um reserva. O módulo
possui uma característica de desempenho
definida, que permite que ele seja testado
como unidade. Às vezes, o módulo é
chamado de cartão. Exemplos de módulos:
módulo de entrada e saída (I/O) de CLP ou
de SDCD.
Multiplexador
Instrumento, circuito ou dispositivo que
permite a seleção de um de vários canais
de dados analógicos sob o controle do
computador ou do sistema digital. O
multiplexador é parte integrante de um
sistema de aquisição de dados. O
multiplexador é também chamado de
modulador. O conjunto modulador-
demodulador é chamado de MODDEM.
Não incenditivo
Equipamento que em sua condição
normal de operação não provoca a ignição
de uma atmosfera perigosa específica em
sua concentração mais facilmente
ignitável. Equipamento com classificação
de não incenditivo só pode ser usado em
área segura e de Zona 2; não pode ser
usado em local de Zona 0 e Zona 1.
Também chamado de não faiscador (no
sparking) Esta classe de proteção é
simbolizada como ex-n.
Nível
Variável de processo ou grandeza
física que consiste na altura da coluna
liquida ou de sólido no interior de um
tanque ou vaso. O nível pode ser expresso
em altura (m) ou percentagem.
60
 Terminologia

Normal P&I
Condições normal de temperatura e Acróstico de Process & Instruments (ou
pressão (CNTP) são: Piping & Instruments). É um diagrama
Temperatura = 0,0 oC esquemático que mostra os desenhos das
Pressão = 101,3 kPa tubulações e da instrumentação associada
para medição e controle.
Oscilação
Peso
Qualquer efeito que varia
periodicamente entre dois valores, subindo Variável de processo ou grandeza
e descendo. Oscilar é o mesmo que ciclar. física derivada igual ao produto da massa
Um controlador oscila ou entra em pela aceleração da gravidade local. Peso é
oscilação quando sua saída varia uma força, cuja unidade SI é o newton (N).
periodicamente entre dois valores O peso é medido através da balança.
extremos. Um pulso espúrio pode provocar Bomba de peso morto é um
a oscilação, que se mantém instrumento usado como padrão para
indefinidamente na malha fechada. calibrar instrumentos de pressão em que a
pressão hidráulica conhecida é gerada por
Otimização de Controle meio de pesos livremente balanceados
(mortos) colocados em um pistão
Controle que automaticamente procura
calibrado.
e mantém o valor mais vantajoso de uma
variável especificada, em vez de mantê-la
Pirômetro
igual ao ponto de ajuste.
Um sensor de temperatura baseado na
Padrão radiação eletromagnética emitida por um
objeto, que é função da temperatura.
Equipamento (instrumento), receita
(procedimento) ou material de referência
certificada usado como referência para a
calibração de uma quantidade física ou
outro instrumento.
Condição padrão (conforme ISO 5024):
Temperatura = 15,0 oC
Pressão = 760 mm Hg (101,3 kPa)
Condição padrão (conforme AGA –
American Gas Association):
Temperatura = 60 oF (15,6 oC)
Pressão = 762 mm Hg
Condição padrão (conforme CGI –
Compressed Gas Institute):
Temperatura = 68 oF (20 oC)
Pressão = 760 mm Hg
Célula padrão (Weston): fornece uma
tensão de 1,018 636 V, @ 20 oC
Gravidade padrão: 9,806 65 m/s2

Painel de Leitura (Display)

Painel frontal, com acesso ao operador,
com as escalas de indicações, registros e Fig. 1.4.25. Exemplo de um P&I
com os dispositivos de atuação, como
botoeiras, chaves e teclados.
Pitot
Tubo Pitot é um sensor que mede a
vazão volumétrica a partir da pressão de

61

estagnação e da estática de um fluido.
Chamado também de tubo de impacto.
pH
Atividade do íon H+ de um sistema. É
definido como –log aH+, onde aH+ é a
atividade do íon hidrogênio. Em solução
diluída, atividade é essencialmente igual à
concentração. A solução de pH de 0 a 7 é
ácida, igual a 7 é neutra e de 7 a 14 é
básica ou alcalina.
O potencial de óxido redução (ORP) ou
potencial redox é a diferença de tensão em
um eletrodo imerso em um sistema
reversível de oxidação e redução. É a
medição do estado de oxidação do
sistema.
Placa de orifício
Tipo especial de restrição usada para
medir vazão de fluidos, gerando uma
pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão. É o elemento sensor
de vazão mais usado, por causa da
facilidade de calibração do sistema. Tag da
placa: FE.
Quando a placa de orifício é tão
pequena (diâmetro menor que 2”), ela é
colocada diretamente na tomada de
processo do transmissor, quando é
chamada de orifício integral.
A placa de orifício pode ser usada para
diminuir vazão ou pressão em um sistema,
quando é chamada de orifício de
restrição (tag RO).
Fig. 1.4.26. Placas de orifício
Pneumático
Sistema que emprega gas, geralmente
ar comprimido, como portador da
informação e o meio para processar e
avaliar a informação.
Terminologia
Instrumento pneumático é alimentado
com ar comprimido (120 a 140 kPa) e
possui sinal padrão de transmissão de 20 a
100 kPa (0,1 a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15 psig).
Cfr. Eletrônico.
Poço termal
Receptáculo metálico onde é colocado
o bulbo ou o elemento sensor de
temperatura, para possibilitar a sua
colocação e retirada sem interrupção do
processo. Tag: TW.
Fig. 1.4.27. Poços de temperatura
Ponto de Ajuste
Valor da variável que o operador
estabelece no controlador como referência
ou ponto ideal de controle. O ponto de
ajuste é o valor desejado ou ideal para o
controle. Também chamado de set point.
Em controle a diferença entre o ponto
de ajuste e a medição é chamada de erro.
Posição
Localização de determinado componente
ou dispositivo. É comum a chave de
posição ou chave fim de curso ou chave
limite, que é acionada quando determinada
peça mecânica atinge determinado ponto.
Em Automação, é comum usar chave de
posição para confirmar abertura ou
fechamento de válvula de controle.
Posicionador
Dispositivo acoplado à haste da válvula
de controle para garantir uma relação
biunívoca entre o sinal de saída do
controlador e a posição da válvula. Ele
recebe na entrada o sinal do controlador,
gera um sinal padrão na saída e está
mecanicamente ligado à válvula. O
posicionador é um controlador de
posição.
62
 Terminologia

Pressão equipamento opera sob condições

normais.
Grandeza física ou variável de
Pressão de processo é a pressão em
processo definida como força por área e um ponto especificado no meio do
cuja unidade SI é o pascal (1 Pa = 1 N/1 processo.
m2)
Pressão de projeto é a usada no
Pressão absoluta é a pressão cujo
projeto de um vaso ou instrumento para
ponto de referência (zero) é o vácuo total.
determinar a espessura mínima
Pressão ambiente é a pressão que
permissível ou característica física das
envolve um instrumento. peças para uma dada máxima pressão de
Pressão atmosférica é a pressão trabalho (MWP), em uma dada
exercida na superfície da Terra pelos
temperatura.
gases que a circundam. A pressão
Pressão de ruptura, determinada por
atmosférica varia principalmente com a
teste, é aquela em que o equipamento se
altura. Também chamada de pressão rompe. O teste consiste em fazer o
barométrica. equipamento se romper.
Pressão diferencial é a diferença de
Pressão de suprimento é aquela
pressão entre dois pontos. São clássicas
aplicada à alimentação do instrumento
as medições de nível de líquido e de vazão
pneumático para fazê-lo operar.
de fluidos através da pressão diferencial. Pressão de surge é um pico de
Pressão dinâmica é a pressão que um pressão acima da pressão de operação
fluido móvel possui se ele é levado ao
que ocorre rapidamente em partidas de
repouso pela vazão isentrópica contra um
bombas, fechamentos de válvulas.
gradiente de pressão. Também conhecida
Pressão de vapor de um líquido é
como pressão de impacto, pressão de
aquela em que o líquido começa a se
estagnação ou pressão total. evaporar, a uma dada temperatura.
Pressão estática é a pressão em Pressão de vazamento (leak) é aquela
regime permanente aplicada a um
em que ocorre algum escape detectável
equipamento ou tubulação. Na tubulação,
em um equipamento.
é medida na parede interna, onde a
velocidade do fluido é zero. No elemento
de pressão diferencial, a pressão estática
está aplicada igualmente às duas Pressão manométrica
conexões.
Pressão manométrica é a pressão Pressão Atmosférica
cujo ponto de referência é a pressão Zero Relativo Pressão absoluta
atmosférica. Vácuo ou
Pressão máxima de trabalho (MWP –
maximum working pressure) é a máxima pressão manométrica negativa
Pressão atmosférica
permissível em um vaso ou equipamento,
sob qualquer circunstância durante a
Pressão absoluta
operação, a uma dada temperatura. É a
máxima pressão que pode ser aplicada a
Zero Absoluto
um processo ou equipamento. Por norma,
se estabelece o limite seguro para uso
regular. Pode-se chegar à MWP por dois
Fig. 1.4.28. Terminologia da pressão
métodos:
1. Projetada – por análise adequada
do projeto, com um fator de
Pressurização
segurança.
2. Testada – por teste de ruptura de Classe de proteção aplicada a
amostras típicas. ambiente, instrumento e equipamento
Pressão de operação é a pressão real elétrico, onde se aplica um gás inerte em
(positiva ou negativa) em que um uma pequena pressão positiva. A pressão
positiva interna impede a entrada de gases

63

inflamáveis ou explosivos no interior.
Também chamada de purga e é
simbolizada por ex-p.
Procedimento
Uma seqüência de ações escritas que
coletivamente mostram como uma
determinada tarefa deve ser feita.
Procedimento clássico: para calibração.
Processo
Qualquer sistema composto de
variáveis dinâmicas, usualmente
envolvidas em operações de fabricação ou
produção. Qualquer mudança física ou
química de matéria ou conversão de
energia. Na prática, diz-se também do local
onde ocorre a mudança ou conversão.
Protocolo
Um conjunto de regras semânticas e
sintáticas (procedimentos) que permitem a
comunicação digital entre dois
instrumentos.
Prova de explosão
Equipamento, invólucro ou instrumento
que evita que uma explosão ou chama
interna se propague para o ambiente
exterior, devido à sua estrutura mais
robusta e a pequenos espaçamentos entre
peças criticas. Também chamado de prova
de chama. Classe de proteção tipo ex-d.
Fig. 1.4.29. Invólucro à prova de explosão
Prover (lê-se prúver)
Prover (lê-se prúver) é um sistema
usado para calibrar medidor de vazão, in
situ. Pode ser balístico ou esférico.
Terminologia
Reação ao Processo
Um método de determinação dos
ajustes ótimos do controlador quando
sintonizando uma malha de controle de
processo. O método é baseado na reação
de uma malha aberta a um distúrbio tipo
degrau.
Regime permanente
Uma característica de uma condição,
como valor, periodicidade, amplitude ou
taxa de variação constante (com variação
desprezível), durante longo período de
tempo. É o contrário de transiente.
Chamado steady-state.
Registrador
Instrumento que sente uma variável de
processo e imprime o seu valor histórico
em um gráfico. O registro pode ser
analógico ou digital e pode ser visualmente
indicado ou não. XR é o tag do registrador
de X.
Fig. 1.4.30. Instrumentos de leitura (Foxboro)
Regulador
Um controlador em que toda a energia
necessária para operar o elemento final de
controle é derivada do sistema controlado.
É um conjunto de válvula (elemento final)
com o mecanismo de controle (onde se
tem o ajuste do ponto desejado de
controle). Os reguladores clássicos são de
pressão (o mais comum), temperatura e
vazão.
Relé
Conjunto de bobina e contatores: os
contatos se alteram quando a bobina é
energizada. Dispositivo que liga, desliga ou
transfere um ou mais circuitos elétricos. O
relé serve para isolar sinais de alto e de
baixo nível de potência. Em
64
 Terminologia

Instrumentação, relé é o nome alternativo Resposta

para o computador analógico pneumático.
Repetitividade
A proximidade entre um número
consecutivo de medições do mesmo valor
de uma grandeza, sob as mesmas
condições de operação. É usualmente
medida como não repetitividade e
expressa como repetitividade, em
percentagem da amplitude de faixa. É um
dos parâmetros da precisão do
instrumento. Na atual terminologia do
INMETRO, mesmo que precisão.
Reprodutitividade
A proximidade entre um número
consecutivo de medições do mesmo valor
de uma grandeza, sob as mesmas
condições de operação, durante um
período de tempo. É medida como não
reprodutitividade e expressa como
reprodutitividade, em percentagem da
amplitude de faixa. É um dos parâmetros
da precisão do instrumento e inclui
histerese, banda morta, desvio e
repetitividade.
O comportamento da saída de um
instrumento em função da entrada, ambas
relativas ao tempo. As entradas clássicas
para se observar a saída são: rampa,
degrau e senóide. A saída pode ter
componentes em regime permanente
(steady state) e transiente.
Ressonância
A ressonância de um sistema ou
elemento é uma condição evidenciada por
grande amplitude de oscilação, que resulta
quando uma pequena amplitude de
entrada periódica tem uma freqüência se
aproximando da freqüência natural do
sistema.
Reynolds, número de
Número adimensional que relaciona as
forcas inerciais e viscosas de um
escoamento de fluido. Está relacionado
com o estado laminar ou turbulento da
vazão. Na prática, é usado para verificar a
aplicabilidade de determinado medidor de
vazão.

Reset RTD
Acróstico para Detector de
Reset (rearme) é a restauração de um
Temperatura a Resistência. Sensor de
equipamento de memória ou estágio
binário para um estado prescrito, temperatura de natureza elétrica que
fornece informação da temperatura quando
usualmente zero.
há variação na resistência de um fio
Chave do sistema de intertravamento
metálico como uma função da temperatura.
ou alarme que habilita o sistema para
O metal default é a platina (Pt 100).
voltar a funcionar.
Nome alternativo para a ação integral,
que elimina o desvio permanente do
controlador. Fig. 1.4.31. Sensor tipo RTD dentro do bulbo
A condição reset de um circuito flip flop
em que o estado interno é levado a zero.
O modo reset é considerado o modo de
condição inicial.

Resolução
A mínima variação detectável de
alguma variável em um sistema de
medição. O mínimo intervalo entre dois
detalhes discretos adjacentes que podem
ser distinguidos um do outro.

65

Rotâmetro
Um medidor de vazão baseado na
proporcionalidade da elevação de um
deslocador em uma tubo graduado cônico,
arranjado verticalmente.
Genericamente (e erradamente),
chama-se qualquer medidor de vazão de
rotâmetro.
Rotâmetro de purga é um indicador de
presença ou não de vazão de ar, usado em
medição de nível de líquido de tanque com
borbulhamento de ar comprimido.
Fig. 1.4.32. Rotâmetros de área variável
Ruído
Um componente indesejável de um
sinal ou variável. O ruído deve ser da
mesma natureza que a do sinal. O ruído
pode ser expresso em unidades da saída
ou em percentagem da saída.
Saturação
A condição de um sistema em que o
aumento da entrada não produz mais
aumento na saída, pois ela já atingiu seu
limite físico. A saturação pode ocorrer no
máximo (mais comum) ou no mínimo. Em
controle de processo, um controlador com
ação integral pode saturar quando o erro
da medição for muito demorado.
SI
Símbolo do Sistema Internacional de
Unidades, criado em 1960. SI é um
sistema de unidades físicas em que as
quantidades fundamentais são sete (com
suas unidades): comprimento (metro),
massa (kilograma), tempo (segundo),
temperatura (kelvin), corrente elétrica
(ampere), quantidade de substância (mol),
Terminologia
intensidade luminosa (candela). A partir
destas unidades de base, pode-se criar
qualquer unidade derivada. O SI dá o
estado oficial e recomendado para uso
universal pela Conferência Geral de Pesos
e Medidas.
Sinal
Variável física (visual, aural ou de outra
natureza) que contem a informação acerca
de outra variável. O sinal pode estar na
entrada ou na saída do instrumento.
Sinal analógico representa uma
variável que pode ser continuamente
observada e representada. O sinal
analógico é medido. O sinal de 4 a 20 mA
é analógico.
Sinal digital representa uma variável
através de um conjunto de valores
discretos, de acordo com uma regra
(protocolo). O protocolo HART é um sinal
digital.
Sinal binário representa uma variável
através de um bit, que pode ser 0 ou 1. A
saída de uma chave é um sinal binário,
pois ela só pode estar aberta ou fechada.
Sinal de pulsos representa uma
variável através de um conjunto de pulsos,
onde a informação pode estar na
freqüência, amplitude, fase ou posição dos
pulsos. Um pulso só pode ser contado e
não medido.
A relação sinal/ruído (S/N – signal –
noise) expressa a qualidade do sinal;
quanto maior a relação, melhor é o sinal.
Em Instrumentação, existe um
instrumento com a função de selecionar
sinal (e.g., o maior, o menor, o do meio).
Segurança intrínseca
Classe de proteção em que o sistema e
a fiação são incapazes de liberar energia
elétrica ou termal, sob condições normais e
anormais, para causar ignição de uma
mistura atmosférica específica em sua
concentração mais facilmente ignitável. A
segurança intrínseca se baseia em
colocação de barreiras de energia elétrica
entre as áreas de risco e segura.
Equipamento intrinsecamente seguro
pode ser usado em área segura e de Zona
0 a 2. Esta classe de proteção é
simbolizada como ex-ia e ex-ib.
66

Segurança aumentada
Equipamento ou instrumento que evita
o aparecimento de faísca interna, através
de um projeto e montagem especiais.
Classe de proteção simbolizada como ex-e
e só permitida em ambiente de Zona 2
(não pode ser usado em Zona 0 ou 1).
Sensitividade
Relação da variação da saída sobre a
variação da entrada que causa a saída,
depois que se atinge o estado de regime.
Também conhecida com ganho.
Sensor
Um dispositivo que converte uma
variável física, como pressão, vazão, nível,
análise e temperatura em uma quantidade
analógica mais amigável, geralmente
mecânica (deslocamento) ou elétrica
(tensão ou resistência elétrica).
O sensor não é um instrumento, mas é
um componente do instrumento, p. ex.., do
indicador, registrador, transmissor e
controlador. Geralmente o sensor está em
contato com o processo para detectar o
valor da variável.
Também chamado de elemento sensor,
elemento primário, probe, detector e
transdutor. XE é o sensor da variável X.
A entrada e saída do elemento sensor
são ambas não padronizadas. Cfr.
Elemento final.
Servomecanismo
Um dispositivo de controle automático
em que a variável controlada é a posição
mecânica ou qualquer uma de suas
derivadas no tempo.
Sistema de Aquisição de Dados
Um sistema que faz a interface de
muitos sinais analógicos, chamados
canais, para um computador. Todas as
chaves, controles e conversões estão
incluídas no sistema.
SCADA (Supervisory Control And
Data Acquision)
Acróstico para Controle Supervisório e
Aquisição de Dados. Sistema digital para
Terminologia
aquisição de dados (geralmente feita por
Controladores Lógico Programáveis) e um
sistema de computador digital de uso geral
onde é rodado um programa aplicativo
para o controle supervisório.
SDCD (Sistema Digital de Controle
Distribuído)
Sistema digital de instrumentação que
executa funções de controle estabelecidas
e permite a transmissão dos sinais de
controle e de medição. As diferentes
funções:
1. interface com o campo,
2. interface com operador,
3. unidades de controle
4. gerenciamento do controle
são distribuídas geograficamente e
interligadas por um sistema de
comunicação. Possui uma poderosa e
amigável interface Homem-Máquina.
Aplicado principalmente para controle de
processos contínuos complexos.
Fig. 1.4.33. Console de operação de um
Sistema Digital de Controle Distribuído
Sistema de Controle
Um sistema em que a manipulação ou
atuação é usada para conseguir uma valor
predeterminado de uma variável.
Sistema de Controle Automático é
um sistema de controle que opera sem
intervenção humana.
Sistema de Controle Multivariável é
um sistema de controle utilizando sinais de
entrada derivados de duas ou mais
variáveis de processo com o objetivo de
afetar conjuntamente a ação do sistema de
controle.
67

Sistema de Controle Não Interativo é
um sistema de controle com vários
elementos projetado para evitar distúrbios
em outras variáveis controladas por causa
de ajustes na entrada do processo que são
feitos com o objetivo de controlar uma
determinada variável de processo.
Software (SW)
Em informática, o software se refere
aos programas que fornecem as instruções
para o computador nas operações e
cálculos a serem feitos. Geralmente os
softwares são disponíveis em disquete,
disco rígido ou CD-ROM, de onde podem
ser instalados e carregados no
computador.
Quando o programa está gravado
permanentemente em um circuito, ele é
chamado de firmware.
Solenóide
Bobina. A solenóide está geralmente
associada a um conjunto de contatos (relé)
ou a um corpo de válvula (válvula
solenóide).
Strain gage
Ver Célula de Carga
Tacômetro
Instrumento que mede a velocidade
angular de um eixo rotativo, em rotação
por minuto.
Telemetria
Transmissão e recepção a distância de
sinais, através do ar, por meio de ondas de
rádio freqüência ou linha telefônica.
Temperatura
Uma propriedade de um objeto que
determina o sentido do fluxo de calor
quando o objeto é colocado em contato
termal com outro objeto: o calor flui de uma
região de mais alta temperatura para uma
de mais baixa. Pode ser medida por uma
escala experimental (baseada em alguma
propriedade ou por um instrumento) ou por
uma escala de temperatura absoluta. A
temperatura é uma das sete grandezas de
base do SI.
Terminologia
Temperatura absoluta é aquela
mensurável em teoria na escala de
temperatura termodinâmica. A unidade SI
é o kelvin (K). É a escala cujo 0 K
corresponde a –273,16 oC.
Temperatura ambiente é a temperatura
do meio envolvendo um equipamento.
1. Para equipamento que não gera
calor, é a mesma que a temperatura
do meio envolvendo o equipamento
quando o equipamento não está
presente.
2. Para equipamento que gera calor, é
a mesma que a temperatura do
meio envolvendo o equipamento
quando o equipamento está
presente e dissipando calor.
3. Os limites da máxima temperatura
ambiente permissível são baseados
na hipótese que o equipamento em
questão não esteja exposto a fonte
de energia radiante significativa.
Temperatura do processo é a do meio
do processo no elemento sensor.
Temperatura relativa é aquela obtida de
pontos notáveis de mudança de estado de
substância pura. As escalas clássicas são
a Celsius (não usar grau centígrado!) e a
Farenheit. Estas escalas valem em relação
ao zero absoluto:
0 K = -273,16 oC
0 oR = -459,69 oF
Tempo
Dimensão do universo físico, em um dado
local, que ordena a seqüência de eventos.
É uma das sete unidades de base do SI,
cuja unidade é o segundo (s).
Tempo característico é o atraso de
reposta de um sistema, quando a saída
leva para atingir aproximadamente 63% do
valor final, em resposta a um degrau
aplicado na entrada. O tempo
característico é também chamado de
constante de tempo do sistema.
Tempo derivativo é o tempo que a
ação derivativa de um controlador PD se
adianta da ação proporcional, quando se
aplica uma rampa na entrada. O tempo
derivativo é igual à ação integral. Cfr.
Controle, ação derivativa.
Tempo integral é o tempo que a ação
integral de um controlador PI leva para
repetir a ação proporcional, quando se
68

aplica um degrau na entrada. O tempo
integral é o inverso da ação integral. Cfr.
Controle, ação integral.
Tempo morto é o intervalo de tempo
entre uma variação no sinal de entrada
para um sistema de controle e a resposta
para o sinal. Durante o tempo morto o
processo está incapaz de responder a
qualquer estímulo na entrada.
Termistor
Sensor de temperatura a semicondutor,
que converte a temperatura em resistência,
geralmente não linear e com coeficiente
termal negativo.
Termômetro
Genericamente, instrumento que mede
temperatura. Em instrumentação, se aplica
geralmente a indicador local de
temperatura.
Termopar
Sensor de temperatura de natureza
elétrica que produz uma tensão
aproximadamente linear e proporcional à
diferença da temperatura medida e uma
temperatura de referência conhecida.
Fig. 1.4.37. Sensores tipo termopar
Teste, Ponto de
Pontos acessíveis para a instalação
temporária e intermitente de instrumento
de medição, para fins de manutenção.
Teste, Chave de
Chave do sistema de intertravamento e
alarme que, quando acionada, evidenciam-
se as falhas de lâmpadas e verifica a
lógica do sistema.
Torque
Produto vetorial de uma força por uma
distancia. Também conhecido como
Terminologia
momento da força ou momento de rotação.
A unidade SI é newton x metro (N.m). O
produto escalar força x distância = trabalho
(N x m = J)
Transdutor
Em Engenharia, qualquer dispositivo
que converte um sinal de entrada em um
sinal de saída de forma diferente.
Em Instrumentação, é o instrumento
que converte o sinal padrão pneumático
em sinal eletrônico (P/I) ou vice-versa (I/P).
Incorretamente chamado de conversor. A
entrada e saída do transdutor são ambas
padrão. Tag: XY.
Transferível
Característica do sistema que permite
ao operador canalizar ou dirigir um sinal de
um instrumento para outro, sem
necessidade de alterar a fiação. A
transferência pode ser por chave ou por
teclado.
Transiente
Comportamento de uma variável
durante a transição entre dois estados em
regime. Geralmente, o transiente é rápido.
Transmissor
Instrumento que sente uma variável de
processo e gera um sinal padrão eletrônico
ou pneumático proporcional ao valor da
variável. A entrada do transmissor é não-
padrão e a saída é padrão. Tag XT
Transmissão é a transferência à
distância de sinais padronizados, feita
através de fio (eletrônico) ou tubo
(pneumático).
Os sinais padrão de transmissão são:
1. pneumático: 20 a 100 kPa
2. eletrônico analógico: 4 a 20 mA
3. eletrônico digital: HART (de facto)
Transmissor inteligente é o
transmissor a base de microprocessador e
cuja saída única é um protocolo digital,
como HART, Fieldbus ou FoxCom.
Transmissor híbrido é aquele com
duas saídas simultâneas: um protocolo
digital e o sinal padrão de 4 a 20 mA cc.
69

Fig. 1.4.35. Transmissor eletrônico
Tubo de vazão (flow tube ou meter run)
Tubo metálico, com acabamento
especial e dimensões criteriosamente
escolhidas, usado para alojar um elemento
sensor de vazão, para melhorar a precisão
da medição.
Fig. 1.4.36. Tubo de vazão ou meter run
Turbina medidora de vazão
Instrumento medidor de vazão baseado
na geração de um trem de pulsos cuja
freqüência é linearmente proporcional à
vazão volumétrica.
Fig. 1.4.37. Turbina medidora de vazão
Umidade
Ar é uma mistura de oxigênio,
nitrogênio e vapor d'água. Umidade é a
quantidade de vapor d'água na atmosfera.
As unidades de umidade são:
1. umidade relativa, de 0 a 100%
2. dew point (ponto de saturação) ou
temperatura do bulbo seco e
molhado
3. relação de volumes ou de massas
Genericamente, o medidor de umidade
é chamado de higrômetro.
Terminologia
Válvula de Controle
Equipamento usado para regular a
vazão de fluidos em tubulações e
máquinas, recebendo o sinal de saída do
controlador e atuando na variável
manipulada. É o elemento final de controle
mais utilizado. Tag XV ou XCV.
Fig. 1.4.38. Válvula de controle (Fisher)
Válvula de segurança
Válvula acionada por mola e atuada
pela pressão que permite o fluido escapar
do recipiente pressurizado em uma
pressão ligeiramente acima do nível
seguro de trabalho. Chamada de válvula
de seguranca para líquido, quando abre
continuamente ou válvula de alivio para
gás, quando abre repentinamente. Tag:
PSV.
Vapor
Vapor é um gás à temperatura abaixo
da temperatura crítica, de modo que ele
pode ser liqüefeito por compressão, sem
baixar a temperatura. Sob o ponto de vista
termodinâmico, gás e vapor possuem o
mesmo significado prático.
O vapor d'água, água no estado
gasoso, é o fluido de trabalho mais usado
na industria para aquecimento, limpeza e
reação de processo. O vapor d'água é
gerado na caldeira.
Variável de Processo
Qualquer grandeza física mensurável,
como pressão, temperatura, nível, vazão e
análise. Pode ser classificada como
controlada, manipulada e carga do
processo.
70
 Terminologia

Variável controlada é a regulada pela as massas de sua posição de equilíbrio. A

malha de controle. vibração resultante é uma tentativa das
Variável manipulada é a atuada no forças agirem nas massas para equalizá-
elemento final de controle, através do las.
controlador, para regular a controlada.
Geralmente é a vazão de um fluido. Viscosidade
Variável medida é a quantidade,
Variável de processo ou grandeza
propriedade ou condição que é medida. É
física que consiste na resistência que um
também chamada de mensurando.
gás ou líquido oferece para fluir quando é
Carga do processo são todas as
submetido a uma tensão de cisalhamento.
variáveis envolvidas que afetam a
Também conhecida como resistência à
controlada, exceto a controlada e
vazão ou atrito interno.
manipulada.
Visor de nível
Vazão
Indicador local e direto de nível, através
Variável de processo associada com
de uma escala transparente graduada. Tag
volume ou massa de fluido que passa por
do visor é LG (level glass).
um ponto durante determinado intervalo de
tempo. Vazão é o movimento contínuo de
fluido (gás, vapor ou líquido) através de
Vortex
uma tubulação fechada ou canal aberto. Medidor de vazão baseado na
Vazão também pode ser o movimento formação e medição da freqüência de
discreto de objetos sólidos através de uma vórtices provocados por um sensor de
esteira. canto vivo colocado no fluxo do fluido.
Em Instrumentação, a vazão pode ser
detectada (FE), transmitida (FT), indicada
(FI), registrada (FR), totalizada (FQ),
alarmada (FA) ou chaveada (FS).

Venturi
Tubo venturi é um elemento sensor de
vazão, com geometria definida, que produz
uma pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão volumétrica.

Fig. 1.4.40. Medidor de vazão tipo vortex

Fig. 1.4.39. Tubo medidor de vazão venturi
Vibração
Movimento periódico ou oscilação de um
elemento, equipamento ou sistema.
Variável de processo que é medida e
monitorada em sistema de proteção de
grandes máquinas rotativas.
A vibração é causada por qualquer
excitação que desloca algumas ou todas
Wheatstone, ponte de
Circuito eletrônico consistindo de 4
resistências, de modo que, quando
balanceado (corrente em D nula), são
iguais os produtos das duas resistências
opostas (R1 x R4 = R2 x R3). É o circuito
default para medir resistências e pequenas
tensões desconhecidas.

71
 Terminologia

R1 R2

E
D

R3 R4

Fig. 1.4.41. Circuito da ponte de Wheatstone

Ziegler – Nichols
Método de sintonia do controlador,
onde a determinação dos ajustes ótimos se
baseia na determinação do ganho
proporcional que causa instabilidade na
malha fechada.

Decaimento 4:1

Fig. 1.4.42. Resposta de controlador bem

sintonizado

Apostilas\Instrumentação Terminologia.DOC 10 DEZ 98

72
 2
Funções

0. Introdução
1. Elemento Sensor
2. Condicionadores de Sinal
3. Transmissor
4. Indicador
5. Registrador
6. Computador de Vazão
7. Controlador
8. Válvula de Controle

73

Funções dos Instrumentos
Objetivos de Ensino
1. Relacionar as necessidades e
aplicações das medições das
variáveis, em controle, monitoração
e alarme de processos industriais.
2. Apresentar as principais funções da
medição e controle: deteção da
variável, condicionamento do sinal,
apresentação dos dados e atuação
no processo.
3. Mostrar os principais tipos de
instrumentos, pelo princípio de
funcionamento, atuação,
alimentação, natureza do sinal.
1. Instrumentos de Medição
1.1. Introdução
Em Instrumentação, o termo medir é
vago e ambíguo. Normalmente, quando
se fala medir, se quer dizer indicar o valor
de uma variável. Porém, o mesmo termo
medir se refere a sentir. Mais ainda,
medir pode incluir transmitir, registrar,
totalizar, alarmar ou controlar. Embora a
instrumentação trate dos instrumentos
medidores, não existe símbolo (tag) para
o medidor, mas para indicador (I),
transmissor (T), registrador (R),
totalizador (Q), alarme (A) e controlador
(C) e condicionador (Y).
Esta confusão aparece porque um
sistema completo de medição envolve as
funções básicas de
1. sentir a variável
2. condicionar o sinal
3. apresentar o valor da variável.
2.0
Estas funções podem ser feitas por
um ou vários módulos.
1.2. Tipos de Medição
Há três procedimentos principais de
medição:
1. medição direta
2. comparação
3. substituição
Medição direta
Como o nome sugere, esta é a forma
mais simples de medição. Por exemplo,
se mede a voltagem escolhendo um
medidor com a faixa correta de voltagem,
ligando-o nos terminais apropriados e
lendo a voltagem diretamente da posição
do ponteiro na escala ou nos dígitos do
display.
O método equivalente na pesagem é
tomar uma balança com mola, com a
faixa correta, colocar nela o peso
desconhecido e ler o deslocamento na
escala calibrada.
Os dois métodos possuem várias coisas em
comum. Ambos os métodos se baseiam no
comportamento de algum sistema físico (sensor e
processador do sinal) para converter a quantidade
medida (sinal de entrada) em uma quantidade
observável (sinal de saída). Para o voltímetro, o
processo físico é a rotação da bobina móvel
quando a corrente passa por ela. O balanço da
mola se baseia no deslocamento causado pela
força da gravidade no peso. Para os dois
instrumentos, é necessária uma calibração inicial
da posição do ponteiro, como uma função da
magnitude do sinal de entrada. Isto é feito
somente em
uma posição, tipicamente na deflexão de fundo de
escala e a precisão da leitura em outros pontos
depende da linearidade da resposta do sistema. A
74

precisão contínua do instrumento entre as
calibrações depende do valor pelo qual a resposta
do sistema pode variar, devido ao envelhecimento
e outros efeitos. A precisão da medição direta
depende fundamentalmente do sistema físico
escolhido como transdutor e processador do sinal,
do número de vezes de calibração do sistema e da
qualidade do equipamento usado.
Fig. 2.1.1. Medição direta
Medição comparativa - balanço de
nulo
O método comparativo de pesagem
deve ser muito familiar a todos. Usam-se
dois pratos da balança para comparar os
pesos da massa desconhecida e da
massa conhecida. Quando eles forem
iguais, não haverá deflexão do ponteiro.
Quando um for maior que o outro, haverá
uma deflexão para algum dos lados da
balança. Tudo se resume a uma questão
de se ter pesos calibrados conhecidos
para que se tenha a pesagem exata de
qualquer massa desconhecida.
Não há necessidade de calibração.
Em cada medição, a quantidade
desconhecida é comparada diretamente
com uma quantidade conhecida.
Uma situação similar pode ocorrer na medição
elétrica. Pode-se produzir uma voltagem
conhecida e então compará-la com uma voltagem
desconhecida. A comparação real é feita usando-
se um galvanômetro que detecta se há passagem
ou não de corrente por ele. Quando as voltagens
forem diferentes, haverá passagem de corrente
em alguns dos dois sentidos, dependendo do valor
relativo das voltagens. Quando elas forem iguais
não haverá corrente pelo galvanômetro. Quando
se obtém a posição zero (nulo), garante-se que as
voltagens são exatamente iguais. Este método,
chamado de balanço de nulo, é extremamente
preciso porque ele não se baseia em qualquer
Funções dos Instrumentos
outro sistema físico para se obter o valor da
quantidade medida.
Fig. 2.1.2. Medição por comparação
É verdade que é necessário usar e se
usa um sistema de medição para indicar
a obtenção do balanço do nulo. O
sistema necessita apenas da leitura do
zero; ele não precisa ser calibrado nem
precisa dar uma resposta linear. O
sistema de medição deve ser calibrado
ou ajustado somente quando as leituras
estiverem fora do equilíbrio.
Medição por substituição
Como já visto, o método comparativo
de medição é fundamentalmente mais
preciso do que o método correspondente
de medição direta, por que se elimina o
sistema de medição como meio de
interpretar o sinal de entrada sendo
medido. Foi visto também que uma forma
limitada de sistema de medição era usar
o registro da posição do balanço do nulo.
Um método mais preciso ainda de
medição elimina qualquer efeito do
sistema de medição.
Como exemplo, seja a balança
química com dois pratos, que fica
balançada exatamente quando há a
massa de 200 g em cada prato. Agora,
se estes pesos forem removidos e um
peso de apenas 1 g for colocado em
cada prato, haverá ainda um balanço
perfeito? Espera-se que sim. Porém,
entre a primeira e a segunda medições
foram removidas 398 g do sistema e isto
afetará as tensões e resistências
presentes nos braços, suportes e
ponteiro. É bem possível que haja uma
pequena variação no comportamento do
sistema, dando um erro na medição da 1
g. Em uma balança mais precisa deveria
haver uma garantia que o peso total no
75

sistema não variasse, mesmo se forem
medidos pesos de diferentes valores. Isto
pode ser feito pelo método da
substituição.
Uma balança perfeita é obtida com os pesos
calibrados de 200 g no prato B. Um peso
desconhecido M é colocado no prato A. Para se
consiga um novo balanço, agora é necessário
remover pesos do prato B.
Fig. 2.1.3. Medição por substituição
O peso removido de B é igual ao peso
desconhecido colocado no prato A, de
modo que este peso foi medido. Porem, o
que é significativo neste novo sistema é
que o peso total na balança não foi
alterado. Tudo que aconteceu foi a
substituição de um peso desconhecido
por um peso conhecido e as condições
do sistema de medição (balança) não
foram alteradas. Assim, a medição por
substituição envolve a recolocação de
algo de valor desconhecido por algo de
valor conhecido, sem alterar as
condições de medição.
Por exemplo, seja a resistência de
valor desconhecido em um circuito. Se
ela é substituída por uma resistência de
valor conhecido, R, de modo que a
voltagem e a corrente no circuito
continuem exatamente as mesmas, então
o valor da resistência desconhecida é
também igual a R.
2. Aplicações da Medição
Os principais usos da medição em
processos industriais e operações são:
1. controle
2. monitoração
3. alarme.
2.1. Controle
Controlar uma variável de processo é
mantê-la constante e igual a um valor
Funções dos Instrumentos
desejado ou variando dentro de limites
estreitos. Só se controla uma variável.
Não se pode ou não há interesse em
controlar grandeza que seja constante.
O controle pode ser obtido
manualmente, quando o operador atua
no processo baseando-se nas medições
e indicações de grandezas do sistema. O
controle manual é de malha aberta e é
matematicamente estável.
Há várias técnicas e teorias para se
obter o controle automático de processos
industriais. A técnica básica e a mais
usada é através da malha fechada com
realimentação negativa (feedback), onde
1. mede se a variável controlada na
saída do processo,
2. compara-a com um valor de
referência e
3. atua na entrada do processo,
4. de modo a manter a variável
controlada igual ao valor desejado
ou variando em torno deste valor.
O controle automático com
realimentação negativa pode se tornar
mais complexo, envolvendo muitas
variáveis de processo simultaneamente.
São casos particulares de controle a
realimentação negativa multi variável:
cascata, faixa dividida (split range) e
auto-seletor.
Outra técnica alternativa é o controle
de malha fechada preditivo antecipatório
(feedforward). Esta estratégia envolve
1. a medição de todos os distúrbios
que afetam a variável controlada,
2. um modelo matemático do
processo sob controle,
3. a atuação em uma variável
manipulada,
4. no momento em que há previsão
de variação na variável controlada
e antecipando-se ao aparecimento
do erro.
5. para manter a variável controlada
constante e igual ao valor
desejado,
Um caso particular e elementar de
controle preditivo antecipatório é o
controle de relação de vazões.
Atualmente, com a aplicação
intensiva e extensiva de instrumentação
digital a microprocessador e com
computadores, há vários níveis de
estratégias de controle, como:
76

1. controle
2. coordenação
3. otimização
4. gerenciamento.
Ao nível do processo, no chão de
fábrica, há o controle de regulação
automática, envolvendo as variáveis de
processo, dados de engenharia e com
alta freqüência de atuações.
Acima do nível do controle de
processo, há o controle de coordenação,
quando são estabelecidos os pontos de
ajustes dos controladores e é feita a
supervisão do controle. Acima deste
nível, tem-se a otimização do controle,
quando são usados e analisados os
dados do processo, para o controle
estatístico.
Finalmente, no topo da pirâmide, tem-
se o controle de gerenciamento da
planta. Quanto mais elevado o nível,
maior o nível de administração e de
complexidade. Quanto mais baixo e
próximo do processo, mais engenharia e
menos complexidade.
2.2. Monitoração
Monitorar é supervisionar um sistema,
processo ou operação de máquina, para
verificar se ele opera corretamente
durante sua operação. Em
instrumentação, é comum usar
instrumentos para medir continuamente
ou em intervalos uma condição que deve
ser mantida dentro de limites pré
determinados. São exemplos clássicos
de monitoração:
1. radioatividade em algum ponto de
uma planta nuclear,
2. deslocamento axial ou vibração
radial de eixos de grandes
máquinas rotativas,
3. reação química em reatores
através da análise de composição
dos seus produtos.
Um sistema de monitoração é
diferente de um sistema de controle
automático porque não há atuação
automática no sistema, ou por
incapacidade física de atuação ou por
causa dos grandes atrasos entre as
amostragens, medições e atuações. No
sistema de monitoração, todas as
indicações e registros são avaliados
Funções dos Instrumentos
continuamente, analisam-se as
condições do processo e, em caso
extremo, pode-se desligar o sistema, de
modo automático ou manual, quando os
limites críticos de segurança são
atingidos.
2.3. Alarme
Em sistemas de controle e de
monitoração é comum se ter alarmes.
Um sistema de alarme opera dispositivos
de aviso (luminoso, sonoro) após a
ocorrência de uma condição indesejável
ou perigosa no processo. O sistema de
alarme é usado para chamar a atenção
do operador para condições anormais do
processo, através de displays visuais e
dispositivos sonoros. Os displays visuais
geralmente piscam lâmpadas piloto para
indicar condições anormais do processo
e são codificados por cores para
distinguir condições de alarme
(tipicamente branca) e de desligamento
(tipicamente vermelha). Diferentes tons
audíveis também podem ser usados para
diferenciar condições de alarme e de
desligamento.
Um sistema de alarme possui vários
pontos de alarme que são alimentados
por uma única fonte de alimentação. O
anunciador de alarme apresenta a
informação operando em seqüência. A
seqüência descreve a ordem dos
eventos, incluindo as ações das chaves
de alarme, lógica do anunciador, sinal
sonoro, display visual e ação do
operador.
Tipicamente, cada seqüência tem
quatro objetivos:
1. alertar o operador para uma
condição anormal,
2. indicar a natureza da condição
anormal (alarme ou desligamento),
3. requerer a ação de conhecimento
pelo operador
4. indicar quando o sistema retorna à
condição normal.
3. Sistema de Medição
Embora haja vários tipos de controle,
vários níveis de complexidade, vários
enfoques diferentes, há um parâmetro
em comum no controle, monitoração e
77

alarme do processo: a medição das
variáveis e grandezas do processo. A
medição é fundamental. A base de um
controle correto é a medição precisa da
variável controlada.
(a) elemento sensor real desmontado
(b) elemento e transmissor
Fig. 2.1.4. Transmissor de temperatura com
sistema de enchimento termal
A instrumentação para fazer estas
medições é vital para a indústria. O uso
de instrumentação em sistemas como
casa de força, indústrias de processo,
máquinas de produção automática, com
vários dispositivos de controle,
manipulação e segurança revolucionou e
substituiu velhos conceitos. Os
instrumentos tem produzido uma grande
economia de tempo e mão de obra
envolvida. Os sistemas de instrumentos
agem como extensões dos sentidos
humanos e facilitam o armazenamento
da informação de situações complexas.
Por isso, a instrumentação se tornou um
componente importante das atividades
rotineiras da indústria e contribuiu
significativamente para o
desenvolvimento da economia.
Um sistema genérico de medição
consiste dos seguintes elementos
Funções dos Instrumentos
básicos, que fazem parte de todos
instrumentos:
1. elemento sensor ou elemento
transdutor, que detecta e converte a
entrada desejada para uma forma
mais conveniente e prática a ser
manipulada pelo sistema de medição.
O elemento sensor é também
chamado de elemento primário ou
transdutor. Ele constitui a interface do
instrumento com o processo.
2. elemento condicionador do sinal, que
manipula e processa a saída do
sensor de forma conveniente. As
principais funções do condicionador
de sinal são as de amplificar, filtrar,
integrar e converter sinal analógico-
digital e digital-analógico.
3. o elemento de apresentação do dado,
que dá a informação da variável
medida na forma quantitativa. O
elemento de apresentação de dado é
também chamado de display ou
readout. Ele constitui a interface do
instrumento com o operador do
processo.
Os elementos auxiliares aparecem em alguns
instrumentos, dependendo do tipo e da técnica
envolvida. Eles são:
1. elemento de calibração para
fornecer uma facilidade extra de
calibração embutida no
instrumento. Os transmissores
inteligentes possuem esta
capacidade de autocalibração
incorporada ao seu circuito.
2. elemento de alimentação externa
para facilitar ou possibilitar a
operação do elemento sensor, do
condicionador de sinal ou do
elemento de display.
3. elemento de realimentação
negativa para controlar a variação
da quantidade física que está
sendo medida. Este elemento
possibilita o conjunto funcionar
automaticamente, sem a
interferência do operador.
78

(a) instrumento desmontado (b) lateral
(c) Vista frontal do instrumento
Fig. 2.1.5. Indicador de pressão manométrica ou
manômetro com bourdon C
Por exemplo, no indicador analógico
de pressão com bourdon C, o elemento
sensor é o tubo metálico em forma de C.
A pressão a ser medida é aplicada
diretamente no sensor que sofre uma
deformação elástica, produzindo um
pequeno movimento mecânico. A entrada
do sensor é a pressão e a saída é um
movimento mecânico. Este pequeno
movimento é mecanicamente amplificado
por meio de engrenagens e alavancas,
que constituem os elementos
condicionadores do sinal. Finalmente, um
ponteiro é fixado na engrenagem e
executa uma excursão angular sobre
uma escala graduada em unidade de
pressão. O conjunto escala e ponteiro
constitui o elemento de apresentação de
dados. Este instrumento é analógico e
seu funcionamento é mecânico. Ele não
requer alimentação externa, pois utiliza a
própria energia da pressão para
funcionar.
Funções dos Instrumentos
Fig. 2.1.6. Registro de temperatura a termopar ou
RTD
Em outro exemplo, no registro de
temperatura com termopar ou RTD, o
termopar ou o RTD (detector de
temperatura a resistência) é o elemento
sensor que detecta a temperatura a ser
medida. A temperatura medida gera uma
pequena tensão ou varia a resistência
elétrica do RTD. Esta pequena tensão ou
resistência é medida por um circuito
eletrônico chamado de ponte de
Wheatstone. A tensão ou a variação da
resistência é linearmente proporcional à
temperatura medida. A ponte de
Wheatstone é um condicionador de sinal.
Através de uma polarização externa e um
balanço de nulo, é possível determinar a
tensão gerada pelo termopar ou variação
da resistência elétrica do RTD. O circuito
da ponte também processa o sinal
elétrico, amplificando-o, filtrando-o de
ruídos externos e, no caso, convertendo-
o para um sinal para o registro final da
temperatura. Este instrumento é
eletrônico e a indicação é digital. A
apresentação de dados não é feita
através do conjunto pena e gráfico do
registrador.
Apostilas\Instrumentação 20Ffunção.doc 11 DEZ 98 ( Substitui 26 ABR 97)
79

1. Conceito
O elemento sensor não é um
instrumento mas faz parte integrante da
maioria absoluta dos instrumentos. O
elemento sensor é o componente do
instrumento que converte a variável física
de entrada para outra forma mais usável. A
grandeza física da entrada geralmente é
diferente grandeza da saída.
O elemento sensor depende
fundamentalmente da variável sendo
medida. O elemento sensor geralmente
está em contato direto com o processo e dá
a saída que depende da variável a ser
medida.
Exemplos de sensores são:
1. o tubo bourdon que se deforma
elasticamente quando submetido a
uma pressão,
2. o strain gauge que varia a
resistência elétrica em função da
pressão exercida sobre ele;
3. o sensor bimetal que varia o formato
em função da variação da
temperatura medida,
4. o termopar que gera uma militensão
em função da diferença de
temperatura entre dois pontos;
5. a placa de orifício que gera uma
pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão volumétrica que
passa no seu interior.
Se há mais de um elemento sensor no
sistema, o elemento em contato com o
processo é chamado de elemento sensor
primário, os outros, de elementos sensores
secundários. Por exemplo, a placa de
orifício é o elemento primário da vazão; o
Sensor
2.1
Elemento Sensor
elemento que mede a pressão diferencial
gerada pela placa é o secundário.
Em alguns processos o elemento
sensor pode estar protegido por algum
outro dispositivo, de modo que ele não fica
em contato direto com o processo. O selo
de pressão e o poço de temperatura são
exemplos de acessórios que evitam o
contato direto do sensor com o processo.
Os nomes alternativos para o sensor
são: elemento transdutor, elemento
primário, detector, probe, pickup ou pickoff.
2. Terminologia
De um modo geral, transdutor é o
elemento, dispositivo ou instrumento que
recebe a informação na forma de uma
quantidade e a converte para informação
para esta mesma forma ou outra diferente.
Aplicando este definição, são transdutores:
elemento sensor, transmissor, transdutor
corrente para pneumático (i/p) e
pneumático para corrente (p/i), conversor
eletrônico analógico para digital (A/D) e
conversor digital para analógico (D/A).
A norma ISA 37.1 (1982): Electrical
Transducer Nomenclature and Terminology
padroniza a terminologia e recomenda o
seguinte:
1. elemento sensor ou elemento transdutor
para o dispositivo onde a entrada e a
saída são ambas não-padronizadas e de
naturezas iguais ou diferentes.
2. transmissor para o instrumento onde a
entrada é não-padronizada e a saída é
padronizada e de naturezas iguais ou
diferentes.
3. transdutor para o instrumento onde a
entrada e a saída são ambas
padronizadas e de naturezas diferentes.
80
 Sensor

4. conversor para o instrumento onde a 14. Posição

entrada e a saída são ambas de 15. Potência
natureza elétrica mas com 16. Pressão e vácuo
características diferentes, como o 17. Queima (combustão)
conversor A/D (analógico para digital), 18. Radiação nuclear
D/A (digital para analógico), conversor 19. Temperatura
I/F (corrente para freqüência), conversor 20. Tempo
i/v (corrente para voltagem). 21. Tensão elétrica
O nome correto e completo do elemento 22. Torque
transdutor recomendado pela norma ISA 23. Umidade
37.1 (1982) inclui: 24. Vazão
1. o nome transdutor, 25. Velocidade
2. variável sendo medida, 26. Vibração
3. modificadora restritiva da variável, 27. Viscosidade
4. princípio de transdução, O segundo modificador do sensor se
5. faixa de medição, refere ao tipo ou à restrição da quantidade
6. unidade de engenharia. medida. Os exemplos incluem:
Exemplos de elementos sensores: 1. Absoluta (temperatura, pressão)
1. Transdutor, pressão, diferencial, 0 a 2. Angular (velocidade)
100 kPa, potenciométrico 3. Diferencial (pressão, tensão)
2. Transdutor, pressão de som, 4. Escalar (velocidade)
capacitivo, 100 a 160 dB. 5. Gauge (pressão)
3. Transdutor, aceleração, relativa, ±3 g. 6. Infravermelha (luz)
4. Transdutor de pressão absoluta a 7. Intensidade
strain gauge amplificador, 0 a 500 8. Linear
MPa. 9. Mássica (vazão)
5. 0-300 oC, resistivo, superfície, 10. Radiante
temperatura, transdutor. 11. Relativa (densidade, pressão)
12. Superfície
3. Modificadores 13. Total
14. Vetorial (velocidade)
Há quatro modificadores do sensor: 15. Volumétrica (vazão)
1. mensurando O terceiro modificador é o princípio de
2. tipo do mensurando transdução elétrico envolvido, como:
3. princípio elétrico 1. Capacitivo
4. características especiais 2. Eletromagnético
O mensurando ou quantidade medida 3. Indutivo
determina o nome do elemento sensor. 4. Ionizante
Embora as principais variáveis de processo 5. Fotocondutivo
sejam nível, pressão, temperatura e vazão, 6. Fotovoltáico
as possíveis variáveis medidas são: 7. Piezoelétrico
1. Aceleração 8. Potenciométrico
2. Análise (composição, pH) 9. Relutante
3. Atitude 10. Resistivo
4. Condutividade elétrica 11. Strain gauge
5. Corrente elétrica 12. Termelétrico
6. Deslocamento O quarto modificador do sensor se
7. Densidade refere a alguma característica especial ou
8. Força (peso) propriedade relevante do sensor. Ele serve
9. Fluxo de calor para dar mais detalhe ao nome. Exemplos:
10. Freqüência 1. Amplificador
11. Luz 2. Autogerador
12. Nível de líquido 3. Cápsula
13. Número de Mach (velocidade 4. Chave
relativa) 5. Colado

81

6. Dobrável
7. Elemento exposto
8. Fole
9. Giro
10. Incremento discreto
11. Integrante
12. Saída ca (corrente alternada)
13. Saída cc (corrente contínua)
14. Saída digital
15. Saída dual
16. Saída freqüência
17. Semicondutor
18. Servo
19. Soldável
20. Tubo bourdon
21. Turbina
22. Ultra-sônico
23. Vibrante
3. Princípios de transdução
Conforme a natureza do sinal de saída,
os sensores podem ser classificados como:
1. mecânicos
2. eletrônicos
Praticamente, toda variável de processo
pode ser medida eletronicamente e nem
toda variável pode ser medida
mecanicamente. Por exemplo, o pH só
pode ser medido por meio elétrico. As
principais vantagens do sinal eletrônico
sobre o mecânico são:
1. não há efeitos de inércia e atrito,
2. a amplificação é mais fácil de ser
obtida
3. a indicação e o registro à distância
são mais fáceis.
Durante o estudo das variáveis de
processo, serão vistos com profundidade
os princípios mais comuns descritos
adiante.
4. Sensores Mecânicos
O elemento sensor mecânico recebe na
entrada a variável de processo e gera na
saída uma grandeza mecânica, como
movimento, força ou deslocamento,
proporcional à variável medida.
Sensor
1. Espiral (b) Enchimento termal
(c). Placas de orifício
Fig. 1.1. Elemento sensores mecânicos
O elemento sensor mecânico não necessita
de nenhuma fonte de alimentação externa
para funcionar; ele é acionado pela própria
energia do processo ao qual está ligado.
Exemplos de elementos sensores
mecânicos:
1. Espiral, para a medição de pressão;
2. Enchimento termal, para temperatura;
3. Placa de orifício, para a vazão
5. Sensores Eletrônicos
O elemento sensor eletrônico recebe na
entrada a variável de processo e gera na
saída uma grandeza elétrica, como tensão,
corrente elétrica, variação de resistência,
capacitância ou indutância, proporcional a
esta variável.
Há elementos sensores eletrônicos
ativos e passivos.
Os elementos ativos geram uma tensão ou
uma corrente na saída, sem necessidade
de alimentação externa. Exemplos:
1. cristal piezelétrico para a pressão
2. termopar para a temperatura
3. eletrodos para a medição de pH.
Os circuitos que condicionam estes
sinais necessitam de alimentação externa.
Os elementos passivos necessitam de
uma polarização elétrica externa para
poder medir uma grandeza elétrica passiva
para medir a variável de processo. As
grandezas elétricas variáveis são: a
resistência, a capacitância e a indutância.
82
 Sensor

Exemplo de elementos sensores passivos 1. pelo movimento de um dos

eletrônicos:
1. resistência detectora de
temperatura
2. célula de carga (strain gauge) para
a medição de pressão e de nível,
3. bobina detectora para a transdução
do sinal de corrente para o sinal
padrão pneumático.
eletrodos (placas), alterando a
distancia d
2. pela variação da área das placas
3. pela variação do dielétrico entre as
duas placas fixas.
Atualmente, a maioria dos
transmissores eletrônicos usa cápsulas
capacitivas para a medição de pressão
manométrica, absoluta ou diferencial.

∆C

(a) Placas móveis, dielétrico fixo

Fig. 1.2. Elemento sensor eletrônico de pH

∆C
Os elementos sensores eletrônicos
podem ser dos seguintes tipos:
1. capacitivo
2. indutivo
3. relutante
4. eletromagnético
5. piezoelétrico
6. resistivo
7. potenciométrico
8. strain gauge
9. fotocondutivo (b) Placas fixas, dielétrico variável
10. fotovoltáico
11. termelétrico Fig. 1..3. Transdução capacitiva
12. ionizante
5.2. Sensor indutivo
5.1. Sensor capacitivo O sensor indutivo converte a variável de
O sensor capacitivo converte a variável processo medida em uma variação da
de processo medida em uma variação da auto-indutância elétrica de uma bobina. As
capacitância elétrica. Um capacitor consiste variações da indutância podem ser
de duas placas condutoras de área A causadas pelo movimento de um núcleo
separadas por um dielétrico (ε) pela ferromagnético dentro da bobina ou pelas
distância d, conforme a expressão variações de fluxo introduzidas
matemática seguinte: externamente na bobina com núcleo fixo.
Há transmissores eletrônicos, a balanço
A de forças, que utilizam (ou utilizavam)
C=ε bobinas detetoras para a medição da
d pressão.
Assim, a variação de capacitância pode
ser causada

83

∆L
Fig.2.4. Transdução indutiva
5.3. Sensor relutante
O sensor relutante converte a variável de
processo medida em uma variação da
voltagem devida a uma variação na
relutância entre duas ou mais bobinas
separadas e excitadas por tensão alternada
(ou de duas porções separadas de uma
mesma bobina). Esta categoria de
sensores inclui relutância variável,
transformador diferencial e ponte de
indutâncias. A variação na trajetória da
relutância é usualmente feita pelo
movimento de um núcleo magnético dentro
da bobina.
Tap
central ∆E
Fig. 1.4. Transdução relutiva por transformador
diferencial
5.4. Sensor eletromagnético
O sensor eletromagnético converte a
variável de processo medida em uma força
eletromotriz induzida em um condutor pela
variação no fluxo magnético, na ausência
de excitação. A variação no fluxo feita é
usualmente pelo movimento relativo entre
um eletromagneto e um magneto ou porção
de material magnético.
∆E
Sensor
Fig. 1.6. Transdução eletromagnética
5.5. Sensor piezoelétrico
O sensor piezoelétrico converte uma
variável de processo medida em uma
variação de carga eletrostática (Q) ou
voltagem (E) gerada por certos materiais
quando mecanicamente estressados. O
stress é tipicamente de forças de
compressão ou tração ou por forças de
entortamento exercida no cristal
diretamente por um elemento sensor ou por
um elo mecânico ligado ao elemento
sensor.
∆E
ou
∆Q
∆E
ou
∆Q
Fig. 1.7. Transdução piezoelétrica
(a) compressão ou tensão
(b) força de entortamento
5.6. Sensor resistivo
O sensor resistivo converte a variável
de processo medida em uma variação de
resistência elétrica. As variações de
resistência podem ser causadas em
condutores ou semicondutores
(termistores) por meio de aquecimento,
resfriamento, aplicação de tensão
mecânica, molhação, secagem de certos
sais eletrolíticos ou pelo movimento de um
braço de reostato.
84

∆R
∆R
∆R
∆R
Fig. 1.8. Transdução resistiva
5.7. Sensor potenciométrico
O sensor potenciométrico converte a
variável de processo medida em uma
variação de relação de voltagens pela
variação da posição de um contato móvel
(wiper) em um elemento resistivo, através
do qual é aplicada uma excitação. A
relação dada pela posição do elemento
móvel é basicamente uma relação de
resistências.
Ex
+
- Ew L ∆
Ew
Ex
Fig. 1.9. Transdução potenciométrica
5.8. Sensor strain gauge
O sensor strain gauge converte a
variável de processo medida em uma
variação de resistência em dois ou quatro
braços da ponte de Wheatstone. Este
princípio de transdução é uma versão
especial da transdução resistiva, porém,
ela envolve dois ou quatro sensores strain
gauges resistivos ligados em uma ponte de
Sensor
Wheatstone polarizada, de modo que a
saída é uma variação de voltagem.
Fig. 1.10. Transdução de strain gauge
A B
Ex
∆E
C D
5.9. Sensor fotocondutivo
O sensor fotocondutivo converte a variável
de processo medida em uma variação de
resistência elétrica (ou condutância) de um
material semicondutor devido à variação da
quantidade de luz incidente neste material.
Luz ∆R
Luz ∆E
Fig. 1.11. Transdução foto condutiva
5.10. Sensor fotovoltáico
O sensor fotovoltáico converte a
variável de processo medida em uma
variação de tensão elétrica de um material
semicondutor devido à variação da
quantidade de luz incidente em junções de
certos materiais semicondutores.
85
 Sensor

Fig. 1.12. Transdução fotovoltáica A qualidade da medição da variável

5.11. Sensor termoelétrico
O sensor termoelétrico converte a
variável de processo medida em uma
variação de força eletromotriz gerada pela
diferença de temperatura entre duas
junções de dois materiais diferentes, devido
ao efeito Seebeck.
T1 T2 ∆E
Fig. 1.13. Transdução termelétrica
5.12. Sensor iônico
O sensor iônico converte a variável de
processo medida em uma variação da
corrente de ionização existente entre dois
eletrodos.
sendo controlada estabelece a linha de
referência do desempenho global do
sistema. É muito importante entender os
princípios físicos que permitem o sensor
converter a variável do processo em uma
grandeza elétrica ou mecânica.
É fundamental estabelecer a exatidão,
precisão, resolução, linearidade,
repetitividade e tempo de resposta do
sensor para as necessidades do sistema.
Um sensor especificado com precisão
insuficiente pode comprometer o
desempenho de todo o sistema. No outro
extremo, selecionar um sensor com
precisão exagerada e difícil de ser
conseguida na prática, não é justificado
para um controle que não requer tanta
precisão.

(a) Esquemático

Fig. 1.14. Transdução ionizante

6. Escolha do sensor
O objetivo de um sistema de controle é
garantir uma correlação rigorosa entre a (b) Físico
saída real e a saída desejada. A saída real
é a variável de processo e a saída Fig. 1.15. Elemento de enchimento termal, com
desejada é chamada de ponto de ajuste. compensação de temperatura ambiente
Gasta se muita matemática, eletrônica e
dinheiro para se obter e garantir o
desempenho do sistema. Porém, por
melhor que seja o projeto matemático ou a
implementação eletrônica, o controle final
não pode ser melhor que a percepção da
variável do processo.

86
 Sensor

7. Características Desejáveis do O sensor deve ser imune à

corrosão, erosão, pressão,
Sensor temperatura e umidade ambientes.
Em certos casos, o sensor do sinal de 10. o sensor deve ser facilmente
entrada pode aparecer discretamente em disponível e de preço razoável.
dois ou mais estágios, tendo-se o elemento
primário, secundário e terciário. Em outros
casos, o conjunto pode ser integrado em
um único elemento.
Algumas características desejáveis de
um elemento sensor que devem ser
consideradas em sua especificação e
seleção para uma determinada aplicação
são:
1. o elemento sensor deve reconhecer
e detectar somente o sinal da
variável a ser medida e deve ser
insensível aos outros sinais
presentes simultaneamente na
medição. Por exemplo, o sensor de
velocidade deve sentir a velocidade
instantânea e deve ser insensível a
pressão e temperatura locais.
2. o sensor não deve alterar a variável
a ser medida. Por exemplo, a
colocação da placa de orifício para
sentir a vazão, introduz uma
resistência à vazão, diminuindo-a. A
vazão diminui quando se coloca a
placa para medi-la.
3. o sinal de saída do sensor deve ser
facilmente modificado para ser
facilmente indicado, registrado,
transmitido e controlado. Por isso,
atualmente os sensores eletrônicos
são mais preferidos que os
mecânicos, pois são mais
facilmente manipulados.
4. o sensor deve ter boa exatidão,
conseguida por fácil calibração.
5. o sensor deve ter boa precisão,
constituída de linearidade,
repetitividade e reprodutibilidade.
6. o sensor deve ter linearidade de
amplitude.
7. o sensor deve ter boa resposta
dinâmica, respondendo rapidamente
às variações da medição.
8. o sensor não deve induzir atraso
entre os sinais de entrada e de
saída, ou seja, não deve provocar
distorção de fase.
9. o sensor deve suportar o ambiente
hostil do processo sem se danificar
e sem perder suas características. D:\APOSTILA\INSTCONT 21Sensor.DOC 11 DEZ 98 (Substitui 15 ABR 95)

87

1. Conceitos básicos
1.1. Introdução
Rigorosamente o transmissor não é
necessário, nem sob o ponto de vista de
medição, nem sob o ponto de vista de
controle. A transmissão serve somente
como uma conveniência de operação para
tornar disponíveis os dados do processo
em uma sala de controle centralizada, num
formato padronizado. Na prática, por causa
das grandes distâncias envolvidas, as
funções de medição e de controle estão
freqüentemente associadas aos sinais dos
transmissores.
O transmissor é geralmente montado
no campo, próximo ao processo. Porém,
ele também pode ser montado na sala de
controle, como ocorre com o transmissor
de temperatura com o termopar ou com a
resistência elétrica.
Fig. 2.1. Transmissores para medição de nível
2.2
Transmissor
1.2. Justificativas do Transmissor
Antes do aparecimento do transmissor
pneumático, circa 1930, o controlador era
conectado diretamente ao processo. O
controlador e o painel de controle deviam
estar próximos ao processo. O transmissor
oferece muitas vantagens em comparação
com o uso do controlador ligado
diretamente ao processo, tais como a
segurança, a economia e a conveniência.
1. os transmissores eliminam a
presença de fluidos flamáveis,
corrosivos, tóxicos mal cheirosos e
de alta pressão na sala de controle.
2. as salas de controle tornam-se mais
práticas, com a ausência de tubos
capilares compridos, protegidos,
compensados e com grande tempo
de atraso.
3. há uma padronização dos
instrumentos receptores do painel;
os indicadores, os registradores e os
controladores recebem o mesmo
sinal padrão dos transmissores de
campo.
Fig. 2.2. Transmissor montado em local hostil
88

1.3. Terminologia
O transmissor é também chamado
erradamente de transdutor e de conversor.
Transdutor é um termo genérico que
designa um dispositivo que recebe
informação na forma de uma ou mais
quantidades físicas, modifica a informação,
a sua forma ou ambas e envia um sinal de
saída resultante. Este termo é genérico e
segundo este conceito, o elemento
primário, transmissor, relé, conversor de
corrente elétrica para pneumático e a
válvula de controle são transdutores.
Há uma norma na instrumentação,
ANSI/ISA S37.1-1978 (R1982) que
estabelece uma nomenclatura uniforme e
consistente entre si e para elemento
sensor, transmissor, conversor, transdutor.
Elemento sensor
Elemento sensor é um dispositivo
integrante de um instrumento que converte
um sinal não-padrão em outro sinal não-
padrão. Por exemplo, o bourdon C é um
elemento sensor de pressão, que converte
a pressão em um pequeno movimento
proporcional. Nem a pressão de entrada e
nem o deslocamento do sensor são
padronizados.
Todo transmissor possui um elemento
sensor, que depende essencialmente da
variável medida. Atualmente além do
sensor da variável principal o transmissor
inteligente possui outro sensor para medir
a temperatura ambiente e fazer a
compensação de suas variação sobre a
variável principal.
Já existe disponível comercialmente
transmissor multivariável. No único
invólucro do transmissor há vários
sensores para medir simultaneamente a
variável principal (vazão) e as secundárias
(pressão e temperatura do processo),
também para fins de compensação.
Neste contexto, tem-se:
1. Sensor primário é o sensor que
responde principalmente ao
parâmetro físico a ser medido.
2. Sensor secundário é o sensor
montado adjacente ao primário para
medir o parâmetro físico que afeta de
modo indesejável a característica
básica do sensor primário (por
Transmissor
exemplo, os efeitos da temperatura
na medição de pressão).
Fig. 2.3. Elementos sensores de
pressão
Transmissor
O transmissor é o instrumento que
converte um sinal não-padrão em um sinal
padrão de natureza igual ou distinta. O
transmissor sente a variável através de um
sensor no ponto onde ele está montado e
envia um sinal padrão, proporcional ao
valor medido, para um instrumento
receptor remoto. É desejável que a saída
do transmissor seja linearmente
proporcional à variável medida e nem
sempre há esta linearidade.
Por exemplo: o transmissor eletrônico
de pressão sente um sinal de pressão, por
exemplo, de 15 a 60 MPa, e o converte em
um sinal padrão de corrente de 4 a 20 mA
cc e o transmite. Outro exemplo: o
transmissor pneumático de pressão
manométrica converte um sinal de
pressão, e.g., de 60 a 100 MPa, em um
sinal padrão pneumático de 20 a 100 kPa
(3 a 15 psi) e o transmite. Nos dois
exemplos, as faixas da pressão de entrada
são não padrão mas as saídas dos
transmissores eletrônico (4 a 20 mA) e
pneumático (20 a 100 kPa) o são.
Transmissor sabido (smart)
Transmissor sabido é um transmissor
em que é usado um sistema
microprocessador para corrigir os erros de
não linearidade do sensor primário através
da interpolação de dados de calibração
mantidos na memória ou para compensar
os efeitos de influência secundárias sobre
o sensor primário incorporando um
segundo sensor adjacente ao primário e
89

interpolando dados de calibração
armazenados dos sensores primário e
secundário.
Fig. 2.4. Transmissor eletrônico (Foxboro)
Transmissor inteligente
Transmissor inteligente é um
transmissor em que as funções de um
sistema microprocessador são
compartilhadas entre
1. derivar o sinal de medição primário,
2. armazenar a informação referente
ao transmissor em si, seus dados de
aplicação e sua localização e
3. gerenciar um sistema de
comunicação que possibilite uma
comunicação de duas vias
(transmissor para receptor e do
receptor para o transmissor),
superposta sobre o mesmo circuito
que transporta o sinal de medição, a
comunicação sendo entre o
transmissor e qualquer unidade de
interface ligada em qualquer ponto
de acesso na malha de medição ou
na sala de controle.
O primeiro termo que apareceu foi
smart (sabido), que foi traduzido como
inteligente. Depois, apareceu o transmissor
intelligent, com mais recursos que o
anterior. Porém, já havia o termo
inteligente e por isso, no presente trabalho,
traduziu-se smart por sabido e intelligent
por inteligente. Atualmente os dois termos,
smart e inteligente, tem o mesmo
significado prático. Por exemplo, Fisher
Rosemount usa o termo smart e a Foxboro
usa o termo intelligent para o transmissor
com as mesmas características. Por
consistência, o transmissor convencional
não inteligente é burro (dumb).
Transmissor
Transdutor
O transdutor é o instrumento que
converte um sinal padrão em outro sinal
padrão de natureza distinta. Por exemplo:
transdutor pressão-para-corrente ou P/I
converte o sinal padrão pneumático de 20
a 100 kPa no sinal padrão de corrente de 4
a 20 mA cc e o transmite. O transdutor
corrente-para-pressão ou I/P, converte o
sinal padrão de corrente de 4-20mA cc no
sinal padrão pneumático de 20 a 100 kPa e
o transmite.
O transdutor i/p compatibiliza o uso de
um controlador eletrônico (saída 4 a 20
mA) com uma válvula com atuador
pneumático (entrada 20 a 200 kPa).
Elemento transdutor tem o mesmo
significado que elemento sensor ou
elemento primário.
Fig. 2.5. Transdutor i/p, montado na válvula
Conversor
O conversor é o instrumento que
transforma sinais de natureza elétrica para
formas diferentes. Por exemplo: conversor
analógico/digital: transforma sinais de
natureza analógica (contínuo) em sinais
digitais (pulso descontínuo). Mutatis
mutandis, tem-se o conversor
digital/analógico, que transforma sinal
digital em analógico.
Geralmente, o conversor A/D e D/A
está associado ao multiplexador, que
converte várias entradas em uma única
saída e o demultiplexador, que converte
uma entrada em várias saídas. O conjunto
conversor A/D e D/A e multiplexador e
demultiplexador é também chamado de
Modem (MODulador DEModulador).
90
 Transmissor

O transmissor inteligente, por ser digital

e receber um sinal analógico, tem
necessariamente em um conversor A/D em
Transmissor
sua entrada. O transmissor híbrido, que é
digital e possui a saída analógica de 4 a 20 Receptor
mA deve possuir em sua saída um
conversor D/A. Fonte

(a) Tipo. 2. Circuito com 2 fios

Transmissor

Receptor

Fonte
Fig. 2.6. Sinal analógico e digital

1.4. Transmissão do sinal (b) Tipo 3. Circuito com 3 fios

O sinal de transmissão entre
subsistemas ou dispositivos separados do
sistema deve estar de conformidade com a
norma ANSI/ISA SP 50.1 - 1982
(Compatibility of Analog Signals for Receptor
Electronic Industrial Process Instruments)
Esta norma estabelece, entre outras
coisas,
1. a faixa de 4 a 20 mA, corrente
continua, com largura de faixa de 16
mA, que corresponde a uma tensão
de 1 a 5 V cc, com largura de faixa (c) Tipo 4. Circuito com 4 fios
de 4 V
2. a impedância de carga deve estar Fig. 2.7. Consideração do tipo de transmissor
entre 0 e um mínimo de 600 Ω.
3. o número de fios de transmissão, de 1.5. Sinais padrão de transmissão
2, 3 ou 4.
4. a instalação elétrica Sinal pneumático
5. o conteúdo de ruído e ripple O sinal padrão da transmissão
6. as características do resistor de pneumática no SI é 20 a 100 kPa
conversão de corrente para tensão, (kilopascal) e os seus equivalentes em
que deve ser de (250,00 ± 0,25) Ω e unidades não SI: 3 a 15 psig e 0,2 a 1,0
coeficiente termal de kgf/cm2. Praticamente não há outro sinal
α ≤ 0,01%/oC, de modo que a tensão pneumático de transmissão, embora em
convertida esteja entre (1,000 a hidrelétricas onde se tem válvulas
5,000 ± 0,004) V enormes, é comum o sinal de 40 a 200 kPa
7. o resistor não deve se danificar (6 a 30 psi).
quando a entrada for de 10 V ou de
40 mA. Sinal eletrônico
O sinal padrão de transmissão
eletrônico é o de 4 a 20 mA cc,
recomendado pela International
Electromechanical Commission (IEC), em

91

maio de 1975. No inicio da instrumentação
eletrônica, circa 1950, o primeiro sinal
padrão de transmissão foi o de 10 a 50 mA
cc, porque os circuitos eram pouco
sensíveis e este nível de sinal não
necessitava de amplificador para acionar
certos mecanismos; hoje ele é raramente
utilizado, por questão de segurança.
Atualmente há uma tendência em
padronizar sinais de baixo nível, para que
se possa usar a tensão de polarização de
5 V comum aos circuitos digitais.
Existe ainda o sinal de transmissão de
1 a 5 V cc, porém ele não é adequado pois
há atenuação na transmissão da tensão.
Usa-se a corrente na transmissão e a
tensão para a manipulação e
condicionamento do sinal localmente,
dentro do instrumento.
Relação 5:1
Todos os sinais de transmissão,
pneumático e eletrônicos, mantém a
mesma proporcionalidade entre os valores
máximo e mínimo da faixa de 5:1, ou seja
100 kPa 20 mA 15 psi 5V
= = = =5
20 kPa 4 mA 3 psi 1V
Esta proporcionalidade fixa facilita a
conversão dos sinais padrão, pelos
transdutores.
Zero vivo
Todas as faixas de sinais padrão de
transmissão começam com números
diferentes de zero, ou seja os sinais
padrão são 20 a 100 kPa e não 0 a 80 kPa,
4 a 20 mA cc e não 0 a 16 mA cc. Diz-se
que uma faixa com supressão de zero, ou
seja partindo de número diferente de zero
é detectora de erro. Por exemplo, seja o
transmissor eletrônico de temperatura com
faixa de medição de 20 a 200 oC. A sua
saída vale:
4 mA, quando a medida é de 20 oC,
20 mA, quando a medida é de 200 oC e
0 mA, quando há problema no
transmissor, como falta de alimentação ou
fio partido .
Se a saída do transmissor fosse um
sinal de 0 a 20 mA não haveria meios de
identificar o sinal correspondente ao valor
mínimo da faixa com o sinal relativo às
Transmissor
falhas no sistema, como falta de
alimentação ou fio partido no transmissor
eletrônico ou entupimento do tubo, quebra
do tubo, falta de ar de suprimento no
transmissor pneumático.
Quando se manipula a tensão elétrica,
pode-se ter e se medir a tensão negativa e
portanto pode-se usar uma faixa de 0 a 10
V cc detectora de erro. Isto significa que o
0 V se refere ao valor mínimo da faixa
medida e quando há algum problema o
sinal assume um valor negativo, por
exemplo, -2,5 V cc. Esta faixa possui o
zero vivo.
2. Natureza do transmissor
Como há dois sinais padrão na
instrumentação, também há dois tipos de
transmissores: pneumático e eletrônico
2.1. Transmissor pneumático
O transmissor pneumático mede a
variável do processo e transmite o sinal
padrão de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig),
proporcional ao valor da medição. A sua
alimentação é a pressão típica de 140 kPa
(20 psig). O mecanismo básico para a
geração do sinal pneumático é o conjunto
bico-palheta, estabilizado pelo fole de
realimentação.
Para funcionar o transmissor
pneumático requer a alimentação de ar
comprimido, no valor típico de 140 kPa (22
psi). O transmissor é alimentado
individualmente por um conjunto de filtro
regulador. O regulador pode ser fixo
(ajustável na oficina) ou regulável pelo
operador, no local.
Há dois princípios mecânicos básicos
para o funcionamento do transmissor
pneumático:
1. balanço de forças e
2. balanço de movimentos.
92

Fig. 2.8. Esquema típico de um transmissor
pneumático a balanço de forças (Foxboro)
Balanço de forças
O sistema é mantido estável, pelo
equilíbrio das forças aplicadas a uma
barra. A variação na medição desequilibra
o sistema, alterando a posição da barra,
variando proporcionalmente o sinal
transmitido e retornando o sistema à
condição de equilíbrio. Como a posição da
barra está relacionada com o equilíbrio ou
balanço das forças atuando nesta barra,
este sistema é chamado de balanço de
forças.
O diafragma sente a pressão do
processo e através de um flexor, transmite
uma força a barra de força. A barra de
força funciona como a palheta em relação
ao bico. A variável do processo modula a
distância entre o bico e a barra de forças.
Através do mecanismo de transmissão
pneumática (relé pneumático, fole de
realimentação, mola de ajuste de zero)
obtém-se uma saída padrão e estável de
20 a 100 kPa (3 a 15 psi), linearmente
proporcional à pressão medida. Através do
deslocamento do volante que serve como
fulcro para o equilíbrio das forças e ajusta
a largura de faixa de medição.
Transmissor
Fig. 2.9. Transmissor pneumático a balanço de
forças: (a) esquema e (b) vista externa
As principais vantagens são:
1. a robustez e a precisão da
operação, praticamente sem
movimento e desgaste das peças,
2. a opção da supressão ou da
elevação do zero, necessária
medições de nível.
As suas desvantagens são:
1. não há indicação local da variável
transmitida, mas apenas a indicação
opcional do sinal de saída do
transmissor,
2. a velocidade da resposta é lenta
Os transmissores a balanço de força
são genericamente chamados de d/p cell,
embora rigorosamente d/p cell seja uma
marca registrada da Foxboro e se refira ao
transmissor de pressão diferencial para
medição de vazão e de nível.
O transmissor pneumático a balanço de
forças da Foxboro foi um dos mais bem
sucedidos instrumentos da historia da
instrumentação. O transmissor pneumático
era tão estável e repetitivo que, a partir
dele, foi projetado e construído o
transmissor eletrônico, também a balanço
de forças.
Balanço de movimento
No sistema a balanço de movimentos,
a medição é sentida pelo elo mecânico,
que desequilibra o sistema bico-palheta.
Este desequilíbrio provoca variações no
sinal transmitido, até haver novo equilíbrio.
Na realidade há um balanço de posições
mas o sistema é referido como balanço de
movimentos.
O transmissor a balanço de movimento
permite a indicação local da medição; é
naturalmente um transmissor-indicador.
93

Fig. 2.10. Esquema de transmissor pneumático a
balanço de movimentos (Foxboro)
Fig. 2.11. Transmissor a balanço de movimento
As principais vantagens do transmissor
a balanço de movimentos são:
1. apresenta a indicação da medida, no
local de transmissão
2. opera com grande variedade de
elementos primários, pois a força
necessária para atua-lo é pequena
(cerca de 2 gramas).
As suas desvantagens são:
1. não apresenta a opção de
abaixamento e elevação de zero.
2. sua operação é mais delicada e sua
calibração é mais difícil e menos
estável, por causa dos elos
mecânicos e das partes moveis. .
2.2. Transmissor eletrônico
O transmissor eletrônico mede a
variável do processo e transmite o sinal
padrão de corrente de 4 a 20 mA cc
proporcional ao valor da medição. Ele
Transmissor
requer a alimentação, geralmente a tensão
contínua. Normalmente esta alimentação é
feita da sala de controle, através do
instrumento receptor (indicador,
controlador ou registrador), onde está a
fonte de alimentação. A alimentação é feita
pelo mesmo fio que porta o sinal
transmitido de 4 a 20 mA. Os conceitos de
fonte de tensão e de fonte de corrente
explicam porque se pode utilizar apenas
um par de fios para transportar tanto o
sinal de corrente como a alimentação de
tensão. A corrente só deve depender da
variável medida e não deve depender da
tensão de polarização. A tensão de
alimentação não pode ser afetada pelo
valor da corrente gerada.
A tensão de alimentação pode variar,
dentro de limites convenientes e depende
principalmente do valor do sinal transmitido
e do valor da resistência total da malha de
controle.
Fig. 2.12. Tensão de alimentação e impedância da
malha de transmissão eletrônica
Transmissor indutivo
No transmissor eletrônico a balanço de
forças, o pequeno movimento provocado
na barra de força é amplificado e posiciona
o núcleo móvel de uma bobina. Quando a
pressão varia, a barra de força se
movimenta e altera a posição do núcleo da
bobina, variando a indutância. Através da
variação da indutância um circuito
condicionador gera o sinal padrão de 4 a
20 mA cc, proporcional a pressão medida.
Este transmissor é chamado de indutivo,
pois se baseia na variação do núcleo de
uma bobina detectora. Atualmente, este
transmissor foi substituído por outros
94
 Transmissor

menores e melhores, como capacitivo, com para o diafragma sensor no centro da

fio ressonante e sensor CI. célula de pressão diferencial. O diafragma
sensor funciona como um elemento de
mola que deflete em resposta à pressão
diferencial aplicada através dele. O
deslocamento do diafragma sensor, um
movimento máximo de 0,10 mm, é
proporcional à pressão diferencial. As
placas de capacitor em ambos os lados do
diafragma sensor detectam a posição do
diafragma sensor. A capacitância
diferencial entre o diafragma sensor e as
placas do capacitor é então proporcional
Fig. 2.13. Transmissor a balanço de forças indutivo linearmente à pressão diferencial aplicada
aos diafragma isolantes. A capacitância é
detectada por um circuito ponte e é
Transmissor capacitivo convertida e amplificada para o sinal
No inicio dos anos 80, a Rosemount padrão, linear, a dois fios de 4 a 20 mA cc.
lançou o transmissor eletrônico capacitivo,
que se tornou um dos tipos de
instrumentos mais vendidos na
instrumentação.
O princípio de operação básico é a
medição da capacitância resultante do
movimento de um elemento elástico. O
elemento elástico mais usado é um
diafragma de aço inoxidável ou de Inconel,
ou Ni-Span C ou um elemento de quartzo
revestido de metal exposto à pressão do
processo de um lado e uma pressão de
referência no outro. Dependendo da Fig. 2.14. Célula δ capacitiva (Rosemount)
referência, pode-se medir pressão absoluta
(vácuo), manométrica (atmosférica) ou
diferencial. O sensor capacitivo tem precisão típica
A capacitância de um capacitor de de 0,1 a 0,2% da largura de faixa e com a
placas paralelas, é dada simplificadamente seleção de diafragmas, pode medir faixas
por: de 0,08 kPa a 35 MPa (3 in H20 a 5000
psi).
A Os transmissores capacitivos perdem
C=ε em popularidade apenas para os com
d
strain gauge e tem-se as seguintes
onde
vantagens
C é a capacitância
1. alta robustez e
ε é a constante dielétrica do isolante
2. grande estabilidade
entre as placas
3. excelente linearidade
A é a área das placas
4. resposta rápida
d é a distância entre as placas.
5. deslocamento volumétrico menor
Como a pressão pode provocar um
que 0,16 cm3 elimina a necessidade
deslocamento, ela pode ser inferida
de câmaras de condensação e potes
através da capacitância, que também
de nível
depende de um deslocamento.
Suas limitações, principalmente dos
Os diafragmas isolantes detectam e
transmissores capacitivos mais antigos,
transmitem a pressão do processo para o
são:
fluido de enchimento (óleo de silicone). O
1. sensitividade à temperatura
fluido transmite a pressão de processo
2. alta impedância de saída

95

3. sensitividade à capacitância parasita
4. sensitividade a vibração
5. pequena capacidade de resistir à
sobrepressão
O transmissor eletrônico capacitivo da
Rosemount foi outro instrumento best
seller da instrumentação.
Transmissor fio ressonante
O transmissor com sensor a fio
ressonante foi lançado no fim da década
de 1970, pela Foxboro, que gosta muito de
fio, pois já havia aplicado o fio Nitinol, com
memória mecânica, para acionar ponteiros
e penas dos instrumentos de display do
sistema SPEC 200. Neste projeto, um
circuito oscilador faz um fio oscilar em sua
freqüência de ressonância, enquanto a
tensão do fio é variada como uma função
da pressão do processo. As pressões do
processo são detectadas pelos diafragmas
de alta e baixa pressão, nos lados direito e
esquerdo do sensor. Quando a pressão
diferencial aumenta, o fluido de
enchimento transmite uma força
correspondente ao fio, excitado por um
campo magnético. O dano por
sobrepressão é evitado pelos diafragmas
sendo suportados por placas reservas. A
variação na tensão do fio modifica a
freqüência de ressonância do fio, que é
então digitalmente medida. Configurações
semelhantes são usadas na medição de
pressão absoluta e manométrica. Quando
usado para medir pressão absoluta, o lado
de baixa é coberto por uma capa e faz-se
vácuo na cavidade da ordem de 0,52 Pa
(0,004 mm Hg).
Fig. 2.15. Sensor de pressão a fio ressonante
(Foxboro)
Transmissor
As vantagens deste transmissor são:
1. boa repetitividade
2. alta precisão
3. boa estabilidade
4. baixa histerese
5. alta resolução
6. sinal de saída forte
7. geração de um sinal digital.
As limitações incluem:
1. sensitividade à temperatura
ambiente, requerendo compensação
embutida.
2. sinal de saída não linear
3. alguma sensitividade à vibração e
choque.
Transmissor com sensor a CI
Os transmissores mais recentes
utilizam o estado da arte da tecnologia
eletrônica, com um sensor a circuito
integrado, com um chip de silício piezo-
resistivo difuso.
Na fabricação deste sensor, boro é
difundido em uma estrutura de cristal de
silício para formar uma ponte de
Wheatstone totalmente ativa. Neste
processo de difusão, o boro e o silício são
unidos a um nível molecular, eliminado a
necessidade de métodos mecânicos de
solda, como usado nos sensores
convencionais de strain gauge. Este
processo resulta em sensores com
altíssima repetitividade e estabilidade,
somente conseguidas em instrumentos de
laboratório.
Fig. 2.16. Circuito da ponte de Wheatstone
96

A faixa de pressão de cada sensor de
silício é determinada pela espessura do
silício diretamente sob a ponte de
Wheatstone. A espessura do diafragma de
silício é determinada ataque químico na
parte traseira de cada chip sob a ponte
para uma profundidade específica. O chip
acabado é então colada a uma placa de
pyrex ou alumina com suporte e isolação
do chip. Para medição de pressão
manométrica ou diferencial, faz-se um
buraco através do pyrex para acessar a
cavidade na parte traseira do chip. Isto
fornece uma referência da pressão
atmosférica para o sensor de pressão
manométrica e uma passagem para o lado
da baixa pressão do sistema de
enchimento de fluido para o d/p cell. Para a
medição de pressão absoluta, a cavidade
do chip é evacuada antes de colar a placa
de pyrex, fornecendo uma referência de
pressão absoluta.
O chip é então montado em um extrato
de cerâmica ou aço inoxidável selado a
vidro. Conexões com fio de ouro
completam o conjunto, que é juntado ao
pacote completo do sensor.
Diafragmas de isolação de vários
materiais resistentes a corrosão são
soldados no lugar, sobre o chip sensor e
as cavidades entre o chip são cheias sob
vácuo com óleo silicone DC-200 ou
Fluorinert FC/B. Este processo isola
totalmente o sensor de silício do meio da
pressão sem um link mecânico. O
diafragma de isolação também fornece a
proteção de sobrefaixa para o sensor de
silício no d/p cell.
Transmissor com sensor piezoelétrico
O sensor é um cristal de quartzo ou
turmalina que, quando exposto a pressão
ou força em torno do seu eixo, é
elasticamente deformado. A deformação
produz uma força eletromotriz
proporcional.
As vantagens do transmissor com
sensor piezoelétrico são:
1. pequeno tamanho
2. robustez
3. alta velocidade de resposta
4. autogeração do sinal.
As desvantagens são:
1. limitado à medição dinâmica
2. sensitividade à temperatura
Transmissor
3. necessidade de cabeamento
especial entre sensor e circuito
amplificador.
A aplicação típica do sensor
piezoelétrico é no medidor de vazão
vortex. É piezoelétrico o sensor que
detecta a freqüência criada pelos vórtices
de De Karmann.
Fig. 2.17. Transmissor de vazão tipo vortex
(Foxboro)
3. Transmissor e manutenção
Quanto à manutenção e independente
do princípio de funcionamento ou da
variável medida, há quatro tipos básicos de
transmissores eletrônicos disponíveis
atualmente:
1. analógico descartável
2. analógico reparável
3. digital híbrido
4. digital inteligente
3.1. Transmissor analógico
descartável
O transmissor analógico descartável
possui saída analógica de 4 a 20mA cc e
um circuito encapsulado irrecuperável
quando estragado. Quando o transmissor
se danifica (o que os fabricantes
asseguram ser raro) é integralmente
substituído por outro. Sua confiabilidade é
expressa não em MTBF (tempo médio
entre falhas) mas em MTFF (tempo médio
para a primeira falha).
Como vantagens, tem-se:
1. Baixo custo de aquisição, com
preços típicos entre US$50 a
US$350,
97

2. Baixo custo de reposição, pois é
mais barato substituir prontamente
um transmissor do que mandar um
instrumentista de manutenção a um
local distante para retirar do
processo um transmissor defeituoso,
levá-lo para a oficina, repará-lo,
levá-lo de volta para o processo e
reinstalá-lo. A substituição pré-
configurada pode ser feita na
primeira ida ao local do processo,
3. Pequeno tamanho, simplicidade e
transmissão a dois fios,
4. Facilidade de implementar técnica
de proteção, como segurança
intrínseca e não incenditivo, pois o
encapsulamento favorece a
conformidade com exigências de
normas.
Fig. 2.18. Transmissor descartável de pressão
(Dynisco)
Fig. 2.19. Transmissor de temperatura descartável
(Eckardt)
As principais desvantagens e limitações
são:
1. A precisão é pior do que a dos
outros tipos, pois o transmissor deve
ter baixo custo,
2. Pequena flexibilidade, pois o
transmissor tem somente uma única
entrada e faixa fixa de calibração e
não são convenientes para
aplicações que requerem alterações
freqüentes do processo,
Transmissor
3. Geralmente são mais frágeis e
menos resistentes a ambientes
hostis, o bloco terminal podendo se
quebrar quando submetido a abuso;
4. Menos confiável, pois são usados
projetos e circuitos mais baratos
para torná-los mais competitivos.
3.2. Transmissor analógico
convencional
O transmissor analógico convencional
possui saída padrão de 4 a 20 mA cc e
circuitos acessíveis para sua calibração e
manutenção. Eles podem ser reparados e
ter suas faixas de calibração alteradas no
campo ou na oficina, pelo usuário final. Os
seus preços variam de US$300 a
US$500,00.
Fig. 2.20. transmissor convencional (Foxboro)
As suas principais vantagens são:
1. O transmissor convencional é
reparável, possuindo um invólucro
que protege os circuitos e permitindo
o seu acesso fácil e seguro aos
circuitos. Seus circuitos analógicos
são simples e é fácil achar os
defeitos e repará-los. A possibilidade
de ser reparado torna o transmissor
convencional mais seguro e menos
caro para serviço em longo prazo.
2. O transmissor é robusto, suportando
bem os rigores do processo, grande
vibração mecânica, alto calor e
atmosfera agressiva
3. O transmissor convencional pode ter
sua faixa alterada dentro de grandes
limites. O transmissor de
temperatura pode aceitar todos os
tipos de termopares ou RTD de
vários valores. Tipicamente as
alterações de parâmetros são feitas
mecanicamente no campo ou na
98

oficina, ajustando-se
potenciômetros, alterando-se
posições de jumpers ou mudando
chaves DIP.
4. O transmissor analógico tem melhor
tempo de resposta que o do
transmissor digital e também se
recupera mais rapidamente, depois
de uma interrupção de alimentação.
5. Possui precisão melhor do que a do
transmissor descartável e pior do
que a do digital.
Como desvantagens, tem-se:
1. Menos estável e requer mais
calibração do que o transmissor
digital, pois os ajustes mecânicos
feitos através de potenciômetros de
fio são pouco estáveis.
2. Não são adequados para aplicações
com operação e comunicação
digitais, porém, para a maioria das
aplicações o alto custo da
substituição dos transmissores
analógicos convencionais por
digitais não se justifica
3.3. Transmissor inteligente digital
O transmissor inteligente digital tem um
microprocessador embutido em seu
circuito e possui saída digital, apropriada
para se comunicar com outros dispositivos
digitais com o mesmo protocolo. Ele não
possui a saída padrão de 4 a 20 mA cc.
Suas vantagens são:
1. Recalibração remota: o transmissor
digital pode ser recalibrado sobre o
elo de dados digitais da sala de
controle, através da estação de
operação, de um computador digital
ou de um terminal portátil
proprietário. Porém, isso é útil
somente em plantas envolvendo
grandes distâncias e com variações
freqüentes no processo. Ele permite
alterações imediatas de parâmetros,
sem perda de tempo e custo para
mandar um técnico a cada ponto de
medição para fazer uma alteração
manual.
Transmissor
Fig. 2.21. Instrumentação inteligente
2. Mínimo de reserva: uma grande
variedade de parâmetros de
operação pode ser armazenadas na
memória do microprocessador do
transmissor digital. Um único
transmissor pode ser
eletronicamente programado para
substituir qualquer outro transmissor
do sistema. Facilidades com vários
tipos de sensores e faixas de
medição permitem um menor
número de instrumentos reservas
para reposição ou adição.
3. Altíssima precisão: melhor do que
qualquer outro transmissor.
Tipicamente, da ordem de 0,05 a
0,1% do fundo de escala.
4. Autodiagnose: a maioria dos
transmissores digitais possui um
programa de autodiagnose em sua
memória interna que
automaticamente identifica falhas do
sensor e do transmissor. O pessoal
de manutenção de instrumentos
pode usar a informação fornecida
pelas mensagens de erro enviadas
do transmissor no campo para a sala
de controle para preparar a
substituição e reparo do instrumento.
O benefício é o menor tempo de
malha parada.
5. Segurança de comunicação:
diferente do transmissor
convencional que tem um par de fios
para transportar o sinal seguro e a
perigosa alimentação, o sinal digital
pode ser comunicado através de
fibra óptica ou links de luz
99
 Transmissor

infravermelha, que são seguros por O transmissor é simultaneamente

natureza.
Fig. 2.22. Transmissor inteligente (Foxboro)
As principais desvantagens do
transmissor digital inteligente são:
1. Custo: embora os preços tendem a
cair e se comparar aos do
transmissor convencional, o preço
de aquisição do digital ainda é um
pouco maior do que o do
convencional
2. Não padronização do sinal digital:
este é o maior obstáculo técnico
para o uso extensivo do transmissor
digital. Atualmente ainda existem
vários protocolos de comunicação
digital proprietários, como HART,
Foxcom, Fieldbus. Até que se
chegue a um consenso acerca do
protocolo de comunicação digital,
muitos usuários preferirão não usar
o transmissor digital.
3. Tempo de resposta: o transmissor
de campo operando em baixa
potência tem dificuldade de operar
rapidamente a comunicação digital.
A resposta demorada é inerente
para começar e completar uma
transação de comunicação digital.
Além disso, alguns transmissores
inteligentes tem grande tempo de
recuperação após a perda da
alimentação, durante o que os
transmissores excedem a faixa por
cima ou por baixo, acionando
erradamente alarmes e causando
problemas para outros instrumentos
no sistema.
analógico e digital e o usuário experiente
pode tirar proveito das vantagens isoladas
de cada tipo, como as vantagens de
padronização e resposta rápida da
transmissão analógica e as vantagens de
autodiagnose, facilidade de recalibração e
alteração de parâmetros da parte digital do
transmissor.
O planejamento correto da aquisição de
transmissores híbridos pode economizar
investimentos quando se implanta uma
instrumentação digital do sistema global. O
transmissor híbrido pode substituir tanto
um transmissor analógico como um digital
existente sem necessidade de qualquer
componente adicional. Também é
necessário pouco treinamento de
operadores e instrumentistas, quando de
sua integração no sistema.
4. Receptores associados
4.1. Instrumentos associados
A transmissão é uma função auxiliar,
opcional. Usa-se o transmissor quando se
quer a indicação, o registro ou o controle
da variável de processo em um local
remoto do processo, geralmente na sala de
controle. Como conseqüência, o
transmissor sempre requer outro
instrumento para completar sua função:
indicador, registrador, controlador, alarme
ou integrador de vazão.

3.4. Transmissor híbrido analógico

digital
Como ainda hoje a maioria das
aplicações envolve o sinal padrão de
corrente de 4 a 20 mA cc e também por
causa da ausência de uma padronização Fig. 2.23. Controladores de painel
do sinal digital, muitos transmissores
digitais possuem simultaneamente os dois
sinais de transmissão:
1. analógico de 4 a 20 mA cc e
2. digital

100

Alguns transmissores podem ter uma
indicação local da variável medida. Outros
transmissores podem, opcionalmente, ter a
indicação de sua saída, que é proporcional
ao valor da variável medida.
Há transmissores que podem medir
simultaneamente várias variáveis de
processo e para tanto, eles possuem os
vários sensores destas variáveis
embutidos em seu corpo. A aplicação
clássica é na medição de vazão
compensada, onde e quanto se quer medir
simultaneamente o sinal proporcional à
vazão (pressão diferencial), pressão
estática e temperatura. O instrumento
receptor associado a este transmissor é o
computador de vazão. Todos estes
instrumentos envolvidos são
microprocessados.
4.2. Alimentação
O transmissor eletrônico montado no
campo sempre necessita de uma
alimentação. Raramente esta alimentação
é fornecida por bateria integral, por
questão de economia e de segurança. O
comum é a alimentação do transmissor ser
fornecida por um instrumento montado na
sala de controle. Assim, além de receber o
sinal do transmissor, o instrumento
receptor também alimenta o transmissor.
Alguns fabricantes possuem fontes de
alimentação separadas, montadas na sala
de controle, para alimentar os
transmissores de campo, separadas e
independentes de outros instrumentos.
Fig. 2.24. Fiação do transmissor, receptor e fonte
Transmissor
4.3. Transmissor como controlador
Em alguns casos raros e simples, o
próprio transmissor pode funcionar como
um controlador limitado. Para que a saída
típica do controlador
de
s = s o + K p (m − sp ) + Ki ∫ edt + K d
dt
fique igual a do transmissor
s = Km
s = Km
tem-se
1. com bias igual a zero, (so = 0)
2. com banda proporcional fixa e igual
a 100% (Kp = 1)
3. com ponto de ajuste igual a zero (sp
= 0),
4. apenas com o modo proporcional
(Ki = Kd = 0).
5. Serviços associados
Como os outros instrumentos, o
transmissor deve ser especificado,
montado, calibrado rotineiramente e
mantido em perfeitas condições de
funcionamento.
5.1. Especificação
Na especificação do transmissor,
devem ser fornecidos os seguintes
parâmetros ao fabricante:
1. a variável do processo a ser
transmitida,
2. o elemento sensor desejado, em
função da faixa, do processo, da
variável e do material,
3. o sinal padrão de transmissão e a
alimentação, como 20 a 100 kPa ou
3 a 15 psig (rigorosamente são
sinais diferentes, quanto a
calibração),
4. os materiais do corpo do
transmissor, dos parafusos, da
tampa e do elemento sensor,
5. a montagem: tubo de 2" (pipe),
pedestal (yoke), superfície ou painel,
6. a faixa calibrada da variável,
7. a conexão ao processo: rosca 1/2"
NPT, flange 150 psi, selo.
8. quando há contato direto com o
fluido do processo: tipo do material
101
 Transmissor

quanto à corrosão, erosão, sujeira, 5.3. Configuração

temperatura e pressão estática,
9. identificação da malha do processo,
10. a classificação mecânica do
5.4. Operação
invólucro: NEMA ou IEC IP, O transmissor é geralmente um
11. a classificação elétrica do instrumento cego, montado no campo, que
instrumento, se elétrico e se não requer a atenção do operador. Quando
montado em área classificada: prova possui indicação da variável medida, ele
de explosão, purgado ou pode requerer a leitura periódica para
intrinsecamente seguro, entidade de comparação com a indicação do painel.
aprovação,
12. acessórios: conjunto filtro regulador, 5.5. Calibração
conjunto distribuidor (manifold),
indicação do sinal de saída ou da A calibração do transmissor garante sua
variável medida, exatidão. O transmissor é calibrado antes
13. opções extras, como materiais
de ser montado. Depois, ele deve ser
especiais em contato com o calibrado
1. quando programado pelo plano da
processo (Monel, Hastelloy,
qualidade (ISO 9000),
tântalo, preparação para manipular
2. depois da manutenção ou
oxigênio, cloro, hidrogênio, aplicação
3. quando requisitado pela operação.
em serviço nuclear, amortecimento
Calibrar um transmissor requer
maior que o normal, saída reversa,
1. local adequado,
aquecimento elétrico para evitar o
2. procedimento claro
congelamento, alta temperatura do
3. padrões rastreados
processo, selo de proteção, pontos
4. técnico treinado
de teste, proteção de sobre faixa.
5. registro documentado
6. prazo de validade
5.2. Instalação
A montagem do transmissor deve ser
feita conforme as recomendações do
fabricante, diagramas do projetista e
normas de engenharia aplicáveis, quanto
aos aspectos de corrosão, segurança,
localização e funcionamento.
A partida e comissionamento do
transmissor de pressão diferencial para
vazão e nível envolve algumas operações
seqüenciais recomendadas pelo fabricante,
que se não forem seguidas corretamente
podem danificar o transmissor ou
descalibrá-lo. Fig. 2.26. Calibração de transmissor (Rosemount)

Fig. 2.25. Transmissor para vazão de gás
Ambiente
Como o transmissor opera em
condições muito pouco exigentes (-40 a
+60 oC), raramente ele requer um
ambiente de calibração controlado. Porém,
o ambiente deve ser conhecido e as
condições de calibração (pressão,
temperatura e umidade relativa ambientes)
devem ser registradas no relatório de
calibração.

102

Procedimento
Procedimento de calibração não é
simplesmente o manual do fabricante, mas
algo mais abrangente que inclui o manual
do fabricante. O procedimento deve ser
escrito pelo executante e pode ser
copidescado (feita revisão para uniformizar
linguagem, arrumar estilo, eliminar erros
vernáculos) pelo chefe.
O procedimento tem o objetivo de
garantir que a mesma pessoa, em tempos
diferentes ou pessoas diferentes ao
mesmo tempo, façam a mesma calibração
exatamente do mesmo modo.
Procedimento que é usado geralmente
sofre revisões periódicas. Quando algo
deve ser mudado, primeiro se muda o
procedimento, com o consenso de todos
os envolvidos, e depois de muda o
comportamento.
Padrões
Todos os padrões usados na calibração
devem ser rastreados, ou seja, calibrados
contra outros padrões superiores e dentro
do prazo de validade. A rastreabilidade do
padrão é que lhe dá a garantia que ele
está confiável e fornece o valor verdadeiro
convencional. Se o padrão não estiver
rastreado e sua calibração estiver vencida,
a calibração que ele faz não é confiável e
portanto é inútil.
Técnico treinado
O executante da calibração deve
conhecer o instrumento que vai calibrar e
todos os cuidados e procedimentos
envolvidos. Enfim, deve estar treinado
especificamente para fazer a calibração.
Calibração feita por pessoa não
habilitada não é confiável.
Registro
Toda calibração deve ser registrada e
os registros devem ser guardados por
algum período estabelecido pelo
executante. Os registros referentes ao
programa de qualidade (ISO 9000) devem
ser disponíveis e acessíveis ao auditor.
Outros registros podem ser acessíveis ao
cliente comprador (transferência de
custódia) ou algum fiscal do governo.
Calibração sem registro escrito é inútil.
Transmissor
Prazo de validade
Toda calibração possui um prazo de
validade, depois do qual o instrumento se
torna não confiável. O prazo de validade é
estabelecido pelo usuário, pois somente
ele tem o domínio completo de todas as
informações e dados do instrumento e do
processo. Este prazo considera o tipo de
instrumento, recomendações do seu
fabricante, severidade do processo,
precisão do instrumento e penalidade da
não conformidade.
Programa consistente de calibração
sempre prevê critério para administrar os
prazos, aumentando e diminuindo os
intervalos, para que se trabalhe o mínimo
necessário com o máximo possível de
eficiência. Há vários critérios de alteração
de prazos de validade de calibração; os
mais conhecidos são o de Schumacher e o
de Grasmann.
Realização
A calibração do transmissor geralmente
consiste em
1. Simular a variável sentida, não a
necessariamente a medida. Por
exemplo, simula-se a militensão do
termopar e não a temperatura
medida. Tipicamente são simulados
os pontos correspondentes a 0, 25,
50, 75, 100, 75, 50, 25 e 0% da
faixa. Sobe-se e desce-se para
verificar histerese do transmissor.
2. Comparar os valores lidos com os
valores pré-estabelecidos no
relatório, conforme precisão do
transmissor,
3. Quando os valores lidos estiverem
fora dos limites, ajustar o
transmissor nos pontos de zero e de
largura de faixa (span). Com os
ajustes, a saída do transmissor deve
ser igual a 20 kPa ou 4 mA cc para
0% da entrada e 100 kPa ou 20 mA
cc, quando a variável assumir 100%
do valor do processo (ou vice-versa,
quando a saída do transmissor for
invertida). Os pontos intermediários
devem seguir a curva de calibração,
geralmente uma reta.
4. Quando os valores estiverem dentro
dos limites, não se faz nada, a não
ser desmontar o circo, arrumar o
transmissor e voltá-lo para o
103
 Transmissor

processo. As pessoas não resistem 5.6. Manutenção

e geralmente fazem pequenos
ajustes, o que não está de Quando o transmissor apresenta algum
problema evidente de operação, ele deve
conformidade com o procedimento.
ser submetido à manutenção. Alguns
5. Quando o transmissor não gera os
transmissores também podem ser
sinais dentro dos limites, depois de
submetidos a programas de manutenção
um (ou dois, ou quantos o
executante definir) ajuste, o preventiva. A manutenção tem os objetivos
transmissor está com problema e principais de garantir:
1. a continuidade operacional do
requer manutenção.
instrumento, e como resultado, do
6. Depois de qualquer manutenção,
processo
todo instrumento deve ser calibrado.
2. a precisão nominal do transmissor.
Além destes pontos, que se aplicam a
todo transmissor, ainda se deve tomar os Com o tempo, o transmissor sofre
desvios que o fazem se afastar de
seguintes cuidados:
seu desempenho nominal e a
1. A calibração dos transmissores a
manutenção correta elimina estes
balanço de movimentos exige
desvios.
também os ajustes de angularidade.
2. Os transmissores de nível e de
Calibrar e fazer manutenção do
vazão, quando operaram em transmissor são operações totalmente
diferentes, embora haja algumas
pressões diferentes da atmosférica,
correlações como:
devem ser alinhados
1. Se um transmissor não consegue
dinamicamente.
3. A calibração do transmissor deve ser
ser calibrado, ele requer
feita na posição real de trabalho. manutenção.
2. Depois de qualquer manutenção, o
4. Transmissor inteligente requer
transmissor necessita ser calibrado.
calibrador especial proprietário
(também chamado de configurador,
comunicador, terminal portátil), que
também deve ser periodicamente
rastreado.

Fig. 2.27. Calibração de transmissor inteligente

através do Comunicador Hart (Rosemount)

Apostila\Instrumentação 22Transmissor. Doc 11 DEZ 98

(Substitui 20 SET 96)

104

Condicionadores de Sinal
1. Conceito
Há necessidade de se ter instrumentos
com funções auxiliares para alterar o sinal
gerado pelo sensor e combinar
matematicamente vários sinais padrão.
Como o sinal gerado pelo elemento sensor
pode ser inadequado para ser usado pelo
instrumento de display, é necessário
utilizar um instrumento para alterar este
sinal para torná-lo mais conveniente para o
uso no instrumento display. Esta alteração
pode ser linearização do sinal, filtro dos
ruídos, amplificação do sinal.
O computador analógico é o
instrumento que executa as operações
matemáticas, a seleção dos sinais, o
alarme, o condicionamento e a geração de
sinais analógicos.
Ele pode ser pneumático ou eletrônico.
Quando pneumático é também chamado
de relé pneumático ou relé computador. O
computador analógico pneumático é mais
limitado e pode manipular apenas um ou
dois sinais de entrada. Quando eletrônico,
ele pode manipular até quatro sinais
analógicos ao mesmo tempo.
2. Aplicações
O computador analógico processa os
sinais de informação para desempenhar as
funções matemáticas requeridas pelo
processo.
A aplicação típica dos computadores
analógicos é na medição compensada da
vazão.
2.3
A medição volumétrica dos gases só
tem significado prático quando se faz a
compensação da pressão estática e da
temperatura do processo. Compensar a
medição da vazão significa medir os sinais
analógicos proporcionais à vazão, à
pressão e à temperatura e continuamente
executar a seguinte equação matemática:
Como o volume do gás é diretamente
proporcional à temperatura e inversamente
proporcional à pressão, na compensação
fazem-se as operações inversas, ou seja:
P
Fc = Fm
T
onde
Fc é a vazão compensada
Fm é a vazão medida, sem
compensação
P é proporcional à pressão absoluta
T é proporcional à temperatura
absoluta
Quando o sistema de medição inclui a
placa de orifício, o sinal é proporcional ao
quadrado da vazão e a relação acima fica
P
Fc = Fm
T
Quando se usam computadores
pneumáticos, são necessários três
instrumentos:
1. extrator de raiz quadrada
2. divisor
3. multiplicador
105

Fig. 3.1. Computador analógico pneumático
Na teoria, é indiferente a ordem das
operações, mas na prática as operações
devem ser feitas na seguinte ordem:
1. No sistema com pequena variação
da pressão estática e grande
variação na temperatura: primeiro
se faz a multiplicação F.P e depois
a divisão por T.
2. No sistema com grande variação da
pressão estática e pequena
variação na temperatura: primeiro
se faz a divisão F/T e depois a
multiplicação por P.
A regra mnemônica é: a variável que sofre
pequenas variações é manipulada duas
vezes e a que varia muito é operada
apenas uma vez, de modo que os erros
resultantes são os menores possíveis.
O multiplicador e o divisor podem ser
usados também no sistema de controle de
relação de vazões, quando os
computadores servem para determinar o
ponto de ajuste ou para modificar a vazão
medida.
O seletor de sinais é o instrumento
chave para o controle auto-seletor; o
computador seleciona automaticamente a
variável cujo valor está mais próximo do
valor critico de segurança.
Condicionadores de Sinal
3. Funções desenvolvidas
Os principais computadores analógicos
que desenvolvem operações matemáticas
são:
3.1. Multiplicador/divisor
A sua função matemática genérica é:
D = A.B/C
onde D é a saída e A, B e C são as entradas.
Quando pneumático, o computador
analógico só pode receber dois sinais de
entrada e portanto, ele só pode executar
uma única operação, por vez. Através da
alteração da posição do relé pneumático
ele pode ser :
multiplicador: D = A × B
A
divisor: D =
C
extrator de raiz quadrada: D = A
elevador ao quadrado: D = A 2
Quando eletrônico, ele pode executar
as operações simultaneamente e através
da alteração das entradas, realimentações
da saída e colocação de jumpers, pode-se
ter a combinação das operações de
multiplicação, divisão, extração de raiz
quadrada e elevação ao quadrado.
3.2. Somador/subtrator
A saída do instrumento vale:
D = aA +- bB +-cC +-eE,
onde
A, B, C e E são os sinais de entrada,
D é o sinal de saída,
a, b, c e e são os ganhos das entradas.
3.3. Extrator de raiz quadrada
É o instrumento tipicamente aplicado
para linearizar o sinal de saída do
transmissor de vazão associado a placa de
orifício, quando se tem a saída do
transmissor proporcional ao quadrado da
vazão. Como visto, a extração da raiz
quadrada pode ser executada pelo
106

multiplicador/divisor, porem, 'e mais
econômico o uso do instrumento
especifico. A saída do extrator vale:
D= A
Fig. 3.2. Sinal linear e quadrático
3.4. Caracterizador do sinal
É um instrumento que aproxima qualquer
função matemática para vários segmentos
de reta, com os pontos de inflexão e as
inclinações dos segmentos ajustáveis. Sua
aplicação pratica é a linearização dos
níveis de tanques de formatos não
lineares. Exemplos de tanques com
formatos lineares: quadrados,
retangulares, cilíndrico em pé; exemplos
de não-lineares: esféricos, cônicos e
cilíndricos deitados. A curva (nível x
quantidade estocada) de um tanque
esférico tem um formato de S e pode ser
aproximada para vários segmentos de reta
através do caracterizador de sinal. Através
da medição do nível e do caracterizador,
pode-se determinar diretamente a
quantidade estocada.
3.5. Seletor de sinais
Este instrumento recebe de duas a quatro
entradas e seleciona automaticamente
apenas um sinal de entrada. Os seletores
mais usados são o de máximo ou mínimo e
Condicionadores de Sinal
o de valor intermediário. O seletor de valor
intermediário recebe três sinais de entrada
e seleciona o sinal do meio. O valor
intermediário entre três sinais não deve ser
confundido com o valor médio de dois a
quatro sinais. Por exemplo, o somador
pode ser ajustado para dar a media dos
sinais.
3.6. Alarme
O alarme pode ser acionado
diretamente pela ação do ponteiro do
indicador e da pena do registrador em
microswitches ou pode ser realizado pelo
computador analógico, que recebe o sinal
analógico na entrada e muda o contato
elétrico da saída, quando o valor do sinal
atingir os limites críticos predeterminados.
Pode haver três tipos diferentes de alarme:
1. alarme absoluto, de máximo e/ou de
mínimo. A saída do modulo de alarme
muda de estado quando o sinal de
entrada atinge um valor pré-ajustado,
de máximo ou de mínimo.
2. alarme de desvio, aciona o contato
de saída quando os dois sinais
variáveis da entrada se desviam de um
valor predeterminado. Este tipo de
alarme se aplica principalmente em
controle, quando os dois sinais
alarmados são a medição e o ponto de
ajuste; quando os sinais se afastam de
uma valor ajustado, o alarme é
acionado.
3. alarme de diferença é acionado
quando o sinal se afasta de um sinal de
referencia ajustável de um valor
determinado.
107

3.7. Compensador dinâmico
O compensador dinâmico possui a
função de adiantar ou atrasar o sinal
aplicado a entrada. Ele é chamado de
lead/lag e se aplica no controle preditivo
antecipatório (feedforward).
3.8. Gerador de sinais
O computador analógico pode gerar
sinal na saída, sem sinal aplicado na
entrada. A sua saída gera um sinal com
característica conhecida e ajustável, como
a rampa universal, a tensão ajustável, o
temporizador.
3.9. Transdutor
Genericamente, transdutor é qualquer
dispositivo que altera a natureza do sinal
recebido na entrada com o gerado na
saída. Deste ponto de vista, o elemento
sensor, o transmissor, o conversor são
considerados transdutores.
Em instrumentação, transdutor é o
instrumento que converte o sinal padrão
pneumático no sinal padrão de corrente
eletrônica (P/I) ou vice versa (I/P). Ele
possibilita a utilização de instrumentos
pneumáticos e eletrônicos na mesma
malha. Eles são chamados incorretamente
de conversores.
Resumidamente, tem-se:
1. elemento sensor, onde a entrada e a
saída são ambas não-padronizadas,
2. transmissor, onde a entrada é não-
padronizada e a saída é padronizada,
3. transdutor, onde a entrada e a
saída são ambas padronizadas,
4. conversor, onde a entrada e a saída
são ambas de natureza elétrica; tem-se
conversor A/D (analógico para digital),
D/A (digital para analógico), conversor
I/F (corrente para freqüência).
O transdutor serve de interface entre a
instrumentação pneumática e a eletrônica.
Como o elemento final de controle mais
usado é a válvula com atuador
pneumático, o transdutor I/P é usado
principalmente para casar a
instrumentação eletrônica de painel com a
válvula com atuador pneumático.
Condicionadores de Sinal
4. Linearização da Vazão
4.1. Introdução
Linearizar um sinal não-linear é torna-lo
linear. Só se lineariza sinais não lineares,
aplicando-se a função matemática inversa.
Por exemplo, lineariza-se o sinal
quadrático, extraindo a sua raiz quadrada;
lineariza-se o sinal exponencial, aplicando
seu logaritmo.
A linearização pode ser feita de vários
modos diferentes, tais como:
1. escolha da porção linear da curva,
como na aplicação de medição de
temperatura por termopares. Cada
tipo de termopar apresenta uma
região linear para determinada faixa
de temperatura.
2. uso de uma escala não-linear, como
na aplicação de medição de vazão
por placa de orifício. Como a placa
de orifício gera uma pressão
diferencial proporcional ao
quadrado da vazão, usa-se uma
escala do indicador ou um gráfico
do registrador do tipo raiz
quadrática, podendo ler diretamente
o valor da vazão em unidades de
engenharia. Quando se usam
termopares para medições de
temperatura que incluem regiões
não-lineares, usam-se as escalas
especificas para cada termopar, tipo
J, K, R, S, T, E.
3. uso de instrumentos linearizadores,
como o extrator de raiz quadrada do
sinal de pressão diferencial
proporcional ao quadrado da vazão,
gerado pela placa de orifício.
4. uso de circuitos linearizadores,
incorporados no transmissor (por
exemplo, transmissor inteligente) ou
no instrumento receptor (registrador
de temperatura a termopar).
5. uso de pontos de curva de
linearização, armazenados em
ROMs ou PROMs, como nos
sistemas de linearização de baixa
vazão em sistemas com turbinas
medidoras de vazão. A não
linearidade da medição é devida a
viscosidade e densidade do fluido
108
 Condicionadores de Sinal

(numero de Reynolds) e do tipo de correspondem a grandes variações na

detecção-geração de pulsos. vazão e em altas vazões, grandes
6. uso de programas (software) de variações da saída correspondem a
linearização em sistemas digitais, pequenas variações na vazão.
como nos computadores de vazão
ou sistemas digitais de aquisição de Tab. 3.1. ∆p x saídas
dados. Durante a configuração do
sistema, tecla-se o tipo de não- Medidor vazão Saída linear Saída raiz quad.
linearidade do sinal de entrada e o % saída % vazão % vazão
sistema automaticamente lineariza 0,0 0,0 0,0
o sinal. 1,0 1,0 10,0
10,0 10,0 31,6
4.2. Medidores Lineares e Não- 25,0 25,0 50,0
lineares 50,0 50,0 70,7
75,0 75,0 86,6
O medidor de vazão linear é aquele
100,0 100,0 100,0
cuja saída varia diretamente com a vazão.
Isto significa que uma dada percentagem
da saída corresponde `a mesma
percentagem de vazão. Matematicamente, A linearização do sinal quadrático é
tem-se: feita pelo computador analógico chamado
extrator de raiz quadrada, onde é valida a
vazão = K x saída seguinte relação:

São exemplos de medidores lineares: % saída = % entrada

1. turbina, cuja freqüência de pulsos é
linearmente proporcional `a vazão
volumétrica instantânea,
2. medidor magnético, cuja amplitude
da tensão variável é linearmente
proporcional `a vazão volumétrica
instantânea,
3. vortex, cuja freqüência de pulsos é
linearmente proporcional `a vazão
volumétrica instantânea,
4. mássico, tipo Coriolis, cuja
freqüência de precessão é
linearmente proporcional `a vazão
mássica instantânea,
Quando a saída do medidor não
corresponde linearmente `a vazão, o
medidor é não-linear. O medidor não-linear
mais comum é a placa de orifício, que
produz uma pressão diferencial
proporcional ao quadrado da vazão. Tem-
se as seguintes equações:
O extrator de raiz quadrada possui alto
ganho em pequenas vazões e pequeno
ganho em grandes vazões. Para contornar
a grande instabilidade do instrumento em
manipular os pequenos sinais, são usados
vários macetes:
1. a saída fica zero quando a entrada
é pequena (menor que 10%),
2. a saída fica igual a entrada quando
a entrada é pequena (menor que
10%),
3. calibra-se o extrator com o zero
levemente abaixo do zero
verdadeiro, eliminando o erro em
baixas vazões e tendo pequeno
erro em grandes vazões.

vazão = K × saída

saída = K' (vazão)2

Quando a vazão medida dobra de valor, a

pressão diferencial gerada aumenta de 4
vezes. Como resultado, em baixas vazões,
pequenas variações da saída

109
 Condicionadores de Sinal

5. Compensação
onde o fator simplificado (P/ZT) compensa a
variação da pressão e temperatura (que determinam
5.1. Introdução a densidade), variando das condições nominais de
projeto para as reais de operação e calcula o volume
Em serviços de medição de gás, a
requerido nas condições nominais para provocar o
maioria dos medidores de vazão mede o
efeito da mesma vazão nas condições reais. Isto
volume real ou infere o volume real,
significa, por exemplo, que se P/ZT for 1,10, o gás
tomando como referência a vazão
nas condições reais é 1,10 mais denso do que o gás
volumétrica nas condições nominais de
nas condições nominais e 10% mais de gás vaza
operação. Quando as condições reais do
realmente através do medidor linear do que está
processo se afastam das condições
medido, assumindo as condições nominais de
nominais de projeto de operação, ocorrem
operação.
grandes variações no volume real,
Nas condições nominais de operação,
resultando em grande incerteza na
o fator (P/ZT) é usado para corrigir o
medição da vazão. Um modo de resolver
volume real antes que as não linearidades
este problema seria manipular a vazão
sejam compensadas. Assim, estes fatores
mássica, medindo-se a vazão volumétrica
são tratados do mesmo modo que a
e a densidade do fluido e usar a relação
densidade, nas equações do medidor.
Quando a vazão variar não linearmente
W=rxQ
com a densidade do gás, a vazão também
vai variar não linearmente com o fator
onde
P/ZT. Para o sistema com placa de orifício,
W é a vazão mássica
portanto, o fator de compensação é a raiz
Q é a vazão volumétrica
quadrada de P/ZT, pois a vazão
r é a densidade.
volumétrica é proporcional `a raiz quadrada
A medição da densidade de um fluido
da densidade.
vazando é relativamente cara, demorada e
A compensação da pressão e
pouco confiável e a prática mais comum é
temperatura usa a hipótese de o fator de
inferir o valor da densidade a partir dos
compressibilidade Z ser constante nas
valores da pressão estática absoluta e da
condições de operação próximas das
temperatura do processo, aplicando-se a
condições nominais e despreza os efeitos
lei do gás real.
da compressibilidade.
Tem-se:
Para se medir a vazão volumétrica compensada
usa-se a equação, para o medidor linear:
 Z  P  T 
Vf = Vn  f  n  f 
 Zn  Pf  Tn   Z  P  T 
Vf = Vn  n  f  n 
 Z f  Pn  Tf 
ou quando as condições nominais de operação são
conhecidas e podem ser resumidas em uma
e quando o fator de compressibilidade
constante matemática, a equação fica simplificada
nas condições reais não se afasta do fator
como:
nas condições nominais:

 Z × Tf 
Vf = K × Vn  f   P  T 
Vf = Vn  f  n 
 Pf 
 Pn  Tf 
Fazer a compensação da temperatura
Para um medidor com saída proporcional ao
e pressão reais do processo, que se
quadrado da vazão, tem-se a equação:
afastaram da temperatura e pressão
nominais é justamente multiplicar por
 P  T 
Vf = Vn  f  n 
Pf
 Pn  Tf 
Z f × Tf

110
 Condicionadores de Sinal

Note-se que a equação da vazão Tab. 3.2. Erros da medição do gás sem
compensada é o inverso da equação da lei compensação de T
dos gases, justamente para eliminar os
efeitos da pressão e da temperatura. Ou Temperatura (oC) Erro (%)
seja, como a vazão volumétrica depende -20 -13
da pressão e temperatura de um fator -10 -11
(ZT/P), deve-se multiplicá-la por um fator -5 -7
de compensação (P/ZT) para se ter uma 0 -6
vazão volumétrica compensada. 5 -4
A operação de corrigir um erro fixo é 10 -2
chamada de polarização (bias) e a 15 0
compensação é a correção de um erro 20 +2
variável. 25 +4
30 +6
Quando somente se quer a 40 +8
compensação da pressão, pois a 45 +9
temperatura é se afasta pouco de seu valor 50 +10
nominal, assume-se um valor constante
igual ou diferente do nominal e o incorpora * Condição padrão (standard)
`a constante. (Cfr. Industrial Flow Measurement, D.W. Spitzer)
Quando a temperatura for constante e Tab. 3.3. Erros da medição do gás sem
diferente do valor nominal, em lugar de compensação da P
usar um medidor de temperatura para Pressão, Tolerância em torno da pressão nominal
fazer a compensação continua, aplica-se psig
um fator de correção na leitura do medidor. Psig 0,25 0,50 1 2 3
A compensação da pressão é 0,25 1,7% NA NA NA NA
implementada, multiplicando-se a pressão 2,0 1,5% 3,0% 6,1% 12,2% NA
5,0 1,3% 2,6% 5,2% 10,3% 25,8%
absoluta pela vazão medida e uma
10 1,0% 2,0% 4,1% 8,2% 20,5%
constante, antes de linearizar a saída do 20 0,7% 1,5% 2,9% 5,8% 14,5%
medidor. 50 0,4% 0,8% 1,6% 3,1% 7,8%
De modo análogo, quando a pressão é 75 0,3% 0,6% 1,1% 2,2% 5,6%
assumida constante e diferente do valor 100 0,2% 0,4% 0,9% 1,7% 4,4%
nominal, se aplica um fator para a leitura 125 0,2% 0,4% 0,7% 1,4% 3,6%
do medidor em lugar de usar um medidor
de pressão para a compensação. A (Cfr. Industrial Flow Measurement, D.W. Spitzer)
compensação da temperatura é
implementada, multiplicando-se a
temperatura absoluta pela vazão medida e 5.2. Condições normal, padrão e real
uma constante, antes de linearizar a saída
Na medição do fluido compreensível, é
do medidor.
mandatório definir as condições sob as
quais está sendo medida sua vazão
volumétrica. A mesma vazão de um fluido
compreensível pode ser expressa por
valores totalmente diferentes, em função
das condições especificadas.

111

As condições normal de pressão e
temperatura (CNPT) são:
Temperatura : 0,0 oC (273,2 K)
Pressão : 760 mm Hg (14,6959 psi)
Umidade relativa: 0%
Pela norma ISO 5024 (1976), as condições
padrão (standard) são:
Temperatura : 15,0 oC (59 oF, 288,2 K)
Pressão : 101, 3250 kPa (14,6959 psi)
umidade relativa: 0%
Constante Universal: 8,3144 J/(g.mol.K)
Há autores que assumem a
temperatura padrão (standard) igual a
15.56 oC (60 oF). Para líquidos, a
temperatura padrão base é também igual a
15,0 oC, na indústria; em laboratório é
comum usar a temperatura de 20,0 oC.
As condições de operação, de trabalho
ou reais são aquelas efetivamente
presentes no processo.
Por exemplo, seja a vazão volumétrica
de ar igual a 100 m3/h, nas condições
reais de 30 oC e 2,0 kgf/cm2A. Esta vazão
pode ser expressa como:
100 m3/h real, (30 oC e 2,0 kgf/cm2)
180 Nm3/h, (0 oC e 1,0 kgf/cm2 A)
190 Sm3/h, (15,0 oC e 1,0 kgf/cm2
Absoluta)
Em inglês, as unidades e abreviações
comuns são:
ACFM (actual cubic foot/minute) e
SCFM (standard cubic foot/minute).
Propriedades do Ar nas Condições Padrão:
Compressibilidade (Z) 0,999 582 4
Densidade 1,225 42 kg/m3
Peso molecular 28,962 4
Condicionadores de Sinal
5.3. Compensação da Temperatura
de Líquidos
As necessidades da precisão que
requerem compensação para as variações
de densidade causadas pelas variações da
temperatura do liquido são poucas (por
exemplo, amônia). Neste caso, deve-se
medir a temperatura do liquido e
compensar segundo a formula:
Vf = Vn /T
5.4. Tomadas de Pressão e
Temperatura
As tomadas da pressão e da
temperatura devem ser localizadas
corretamente para cada tipo de medidor de
vazão, para minimizar o erro na medida
final.
A tomada da pressão é mais critica que
a da temperatura, pois há uma grande
variação da pressão local no medidor de
vazão. Na prática, há uma pequena
diferença entre a pressão a montante
(maior) e a jusante (menor) do medidor,
quando o medidor provoca uma perda de
carga. É comum se tomar a pressão a
montante do medidor. Qualquer que seja a
localização, a pressão deve corresponder
a vazão não perturbada, em pontos sem
flutuações ou pulsações. Alguns medidores
de vazão já possuem a tomada de pressão
no seu corpo. No sistema com placa de
orifício, é comum se usar a mesma tomada
a montante da placa usada medir a
pressão diferencial. Nos programas de
computador de cálculo de placa, o menu
apresenta as opções de tomadas a
montante ou a jusante da placa.
A tomada de temperatura é menos
critica, desde que há pouca variação da
temperatura ao longo do medidor de
vazão. As tomadas de temperatura estão
tipicamente localizadas a cerca de 10
diâmetros depois do medidor, para não
causar turbulência na entrada do medidor.
Deve-se destacar que os sensores de
vazão e de temperatura são tem
necessidades opostas, quanto ao local de
montagem: os sensores de vazão
requerem local tranqüilo, sem distúrbios;
os de temperatura devem ser usados em
local com turbulência, para homogeneizar
a temperatura.
112

Na implementação da compensação da
pressão e temperatura na medição de
vazão, é interessante investigar se já
existem medições da pressão e da
temperatura do processo, a jusante ou a
montante do medidor de vazão, pois se
elas já existirem em locais corretos, estas
medições podem ser usadas para a
compensação, sem necessidade de
instrumentos adicionais.
multiplicador
- divisor
extrator raiz
quadrada
x/÷ √ de vazão
PT FY FY
si
nal al
FT
TT
FE
Fig. .3.3. Malha de compensação e linearização de
medição de gás com placa de orifício
6. Totalização da Vazão
O totalizador de vazão é um
instrumento completo que detecta, totaliza
e indica, através de um contador digital, a
quantidade total do produto, que passa por
um ponto, durante um determinado
intervalo de tempo.
O totalizador de vazão é também
chamado de integrador, de FQ, de
quantificador e, erradamente, de contador.
O contador é apenas o display ou o
readout do totalizador.
Os totalizadores são calibrados para
fornecer a leitura direta, em unidades de
volume ou de massa do produto. Ele pode
possuir uma constante de multiplicação,
que é o numero que deve multiplicar pela
indicação para se ter o valor totalizado em
Condicionadores de Sinal
unidades de engenharia. Este fator de
multiplicação do totalizador depende da
vazão máxima e da velocidade de
contagem desejada pelo operador.
O contador só pode ter mostrador
digital. Em alguns contadores, os dígitos
podem ser mostrados analogicamente,
como os indicadores de consumo de
energia elétrica caseiros.
O totalizador pode receber sinais analógicos ou
digitais. Quando o sinal de entrada é analógico, o
totalizador o converte, internamente, em pulsos e os
conta na saída. Quando o sinal de entrada já é em
pulsos, o totalizador os escalona e os conta. Quando
controlador
os pulsos já são escalonados, o totalizador os conta
diretamente. Pulso escalonado é aquele que já
possui uma relação definida com a unidade de
FIC engenharia de vazão, volume ou massa.
Há uma certa confusão entre o
sin integrador e o contador. O integrador pode
receber sinais analógicos e os integra. Na
operação de integração, o sinal analógico
é convertido para pulsos que são
finalmente contados. Todo integrador de
vazão possui um contador; ou seja, o
contador é o display do integrador. O
contador é também chamado de
FCV acumulador.
Os contadores podem ser
eletromecânicos ou eletrônicos. Os
contadores eletromecânicos custam mais
caro e requerem maior energia de
alimentação, porem, quando há falta da
tensão de alimentação, o ultimo valor
totalizado permanece indicado. Os
contadores puramente eletrônicos são
mais econômicos, requerem menor nível
de tensão de alimentação e consomem
muito menos energia. Porem, na falta da
tensão de alimentação eles perdem a
indicação. Para solucionar este problema,
são utilizados contadores eletrônicos
alimentados com bateria com vida útil de 5
a 10 anos. Deste modo, quando há perda
da alimentação principal, o contador não
zera o valor totalizado.
113
 Condicionadores de Sinal

7. Serviços associados
O computador analógico é
especificado, escalonado, montado e
mantido para desempenhar a função
desejada.
A especificação do computador
analógico é simples e envolve:
1. a escolha da função a ser
executada,
2. a determinação dos sinais de
(a) Pneumático entrada e de saída,
3. o fornecimento da alimentação
compatível com os sinais
manipulados,
4. a identificação na malha..
O escalonamento (scaling) do
computador analógico é a adequação do
instrumento à função matemática
requerida. Escalonar o somador universal
é ajustar os ganhos e polarizações dos
(b) Eletrônico
sinais de entrada para ele fazer a soma
Fig. 3..4. Totalizador de vazão especifica do processo. O escalonamento
depende da função matemática, dos
dados do processo, dos sinais
FI manipulados e dos circuitos internos do
instrumento. A partir da equação genérica
do processo, desenvolve-se a equação
normalizada e chega-se a equação da
FT FQ 0 1 3 5 0 tensão. A partir da equação da tensão se
constrói a tabela de ajuste, atribuindo
valores notáveis para as entradas e
determinando teoricamente os valores da
saída. Fisicamente, ajustando-se os
ganhos e as polarizações do computador,
obtém-se as saídas teóricas.
Os limitadores de sinais e de alarme
FE possuem ajustes que possibilitam a
determinação do valor de acionamento.
A montagem dos computadores deve
Fig. 3..5. Indicação e totalização de vazão
ser feita de conformidade com a literatura
do fabricante e com os diagramas de
Há contador com predeterminador: há um ligação do projeto. As ligações da entrada
contador normal e um contador onde se podem determinar a função
estabelece o valor determinado. Quando o desempenhada pelo computador.
contador atinge o valor pré-ajustado, ele Realimentações, curto circuitos e ligações
para de contar e o processo é adequadas do mesmo instrumento podem
interrompido. determinar funções totalmente diferentes
do multiplicador/divisor.

Apostila\Instrumentação 23Condicionador. doc 11 DEZ 98 (Substitui 18 FEV 98)

114

1. Conceito
O indicador é o instrumento que sente
a variável do processo e apresenta o seu
valor instantâneo. É freqüentemente
chamado de medidor, receptor, repetidor,
gauge, mas estes termos são
desaconselháveis por serem ambíguos e
imprecisos. Indicador específico de
pressão é chamado de manômetro; de
temperatura é chamado de termômetro e o
de vazão, rotâmetro. Estes nomes também
não são recomendados, embora sejam
muito usados. O recomendado é chamar
respectivamente de indicador de pressão,
de temperatura e de vazão.
O indicador sente a variável a ser
medida através do elemento primário e
mostra o seu valor através do conjunto
escala + ponteiro ou de dígitos.
O tag de um indicador da variável X é
XI; de um indicador selecionável XJI.
O indicador pode ser estudado
considerando os seguintes parâmetros
1. a variável medida
2. o local de montagem
3. o formato exterior
4. natureza do sinal
5. o tipo de indicação
2. Variável Medida
Dependendo da variável a ser indicada,
há diferenças básicas no elemento sensor,
nas unidades da escala e pode haver
nomes específicos para o indicador.
O indicador de pressão é também
chamado de manômetro. Na prática, se
chama de manômetro apenas o indicador
local de pressão. Em algumas convenções
se simboliza o indicador local de pressão
2.4
Indicador
como PG (pressure gauge). O elemento
sensor do indicador de pressão pode ser o
tubo Bourdon, o helicoidal, o fole, a espiral,
o strain gauge . As escalas possuem
unidades de kgf/cm2, Pa (pascal) ou psig.
O indicador de temperatura é também
chamado de termômetro. Na prática, se
chama de termômetro apenas o indicador
local de temperatura. Em algumas
convenções se simboliza o indicador local
de temperatura como TG (temperature
gauge). O elemento sensor do indicador de
temperatura pode ser o bimetal, o
enchimento termal, a resistência elétrica e
o termopar. As escalas possuem unidades
de oC e K.
O indicador de vazão é também
chamado de rotâmetro. Na prática, se
chama de rotâmetro apenas o indicador de
vazão de área variável. O símbolo FG
significa visor de vazão (flow glass) e é
usado em sistemas onde se quer verificar
a presença da vazão e não
necessariamente o seu valor, como na
medição de nível com borbulhamento de
gás inerte. O elemento sensor de vazão
mais usado é a placa de orifício; quando a
escala do indicador é raiz quadrática, pois
a pressão diferencial gerada pela placa é
proporcional ao quadrado da vazão. Os
outros indicadores da vazão estão
associados à turbina, ao tubo medidor
magnético e ao medidor com
deslocamento positivo . As escalas
possuem unidades de volume/tempo ou
massa/tempo. Adicionalmente, a vazão
pode ser totalizada e o valor final é
indicado através de dígitos do contador.
Não existe contador analógico para a
totalização da vazão.
115

Fig. 4. 1. Manômetro ou indicador local de pressão
(Foxboro)
O indicador local de nível é chamado
de visor e possui o tag LG (level glass). A
maioria dos sistemas de medição de nível
de líquidos se baseia na pressão
diferencial. A escala típica para a medição
de nível é de 0 a 100% , sem unidade.
3. Local de Montagem
Os indicadores podem ser montados
em dois lugares distintos no campo ou na
sala de controle.
Os indicadores de campo ou locais são
montados próximos ao processo, muitas
vezes diretamente na tabulação ou vaso
do processo. Os indicadores de campo
normalmente são formato grande,
tipicamente circulares, que é o formato
mais resistente. Quando usados ao relento
devem ser a prova de tempo e quando
montados em locais perigosos devem
possuir classificação elétrica especial
compatível com a classificação da área.
Fig. 4. 2. Indicador de painel (Foxboro)
Os indicadores de painel geralmente são
retangulares pois é mais fácil se fazer uma
abertura retangular numa chapa de aço do
que uma abertura circular. São tipicamente
Indicador
miniaturizados e pequenos, para economia
de espaço. Para ainda maior economia de
espaço é comum se ter indicadores com 1,
2 ou 3 ponteiros, para indicar
simultaneamente 2 ou 3 variáveis
independentes. Para facilitar a leitura,
neste caso de leituras múltiplas, cada
ponteiro tem uma cor diferente. O indicador
de painel possui geralmente escala
vertical, percorrida por ponteiros
horizontais.
4. Tipo da Indicação
A indicação da leitura pode ser
analógica, feita através de um
posicionamento contínuo do ponteiro na
escala ou digital, através da amostragem
de um dígito.
O instrumento analógico usa um
fenômeno físico para indicar uma outra
grandeza, por analogia. Ele mede um sinal
que varia continuamente e como
conseqüência, a posição do ponteiro varia
continuamente assumindo todas as
posições intermediários entre o 0 e 100%.
Pode-se ter escala fixa e ponteiro móvel e
mais raramente, escala móvel e ponteiro
fixo.
Fig. 4. 3. Indicadores com escala vertical e
horizontal (Foxboro)
Quando a leitura é através de um
número, o indicador é digital. Ele conta os
pulsos do sinal digital e indica o valor
através de dígitos que mudam
discretamente. Para cada valor da variável
medida, há um número indicado.
Atualmente já existem instrumentos
pneumáticos digitais, embora o mais
difundido seja o indicador eletrônico digital.
116
 Indicador

Fig. 4. 4. Indicador digital de pressão (HBM)

Fig. 4. 5. Transmissor e indicador de pressão
(Foxboro)
Atualmente, são disponíveis
indicadores eletrônicos com barra de
gráfico (bargraph), que possuem técnicas e
5. Rangeabilidade da Indicação
circuitos digitais para a manipulação do Tão importante quanto à precisão e
sinal, porém, com a indicação final em exatidão do instrumento, é sua
forma de barra de LEDs (diodo emissor de rangeabilidade. Em inglês, há duas
luz) como se fosse analógica. palavras, rangeability e turndown para
Uma indicação digital, pelo fato apenas expressar aproximadamente a extensão de
de ser digital não é necessariamente mais faixa que um instrumento pode medir
precisa ou confiável que uma indicação dentro de uma determinada especificação.
analógica. Decididamente é mais fácil fazer Usamos o neologismo de rangeabilidade
uma leitura digital do que uma com para expressar esta propriedade.
ponteiro-escala, se cansa menos e há
menor probabilidade de cometer erros
quando se fazem inúmeras leituras digitais.
A precisão e a confiabilidade dependem
ainda da qualidade dos componentes, do
projeto, do mecanismo, da calibração e de
vários outros fatores.
Os indicadores de painel normalmente
são montados em estantes apropriadas
que já possuem conectores pneumáticos e
eletrônicos de encaixe rápido para facilitar
a substituição para a manutenção.
Na eletrônica são comuns as
indicações através de LEDs e quartzo
liquido. Atualmente. há pesquisa e
desenvolvimento com tecnologias
baseadas na ionização de plasma e Fig. 4. 6. Escalas de indicação
fluorescência no vácuo. O objetivo final de
qualquer projeto é a obtenção de uma
indicação visível à distância e de pequeno Para expressar a faixa de medição
consumo de energia elétrica. adequada do instrumento define-se o
Nos sistemas com computador digital, parâmetro rangeabilidade. Rangeabilidade
as indicações são feitas através de é a relação da máxima medição sobre a
monitores de vídeo e as telas também mínima medição, dentro uma determinada
simulam as escalas dos instrumentos, com precisão. Na prática, a rangeabilidade
leituras analógicas. estabelece a menor medição a ser feita,
depois que a máxima é determinada. A
rangeabilidade está ligada à relação
matemática entre a saída do medidor e a
variável medida. Instrumentos lineares

117

possuem maior rangeabilidade que os
medidores quadráticos (saída do medidor
proporcional ao quadrado da medição).
Na medição de qualquer quantidade se
escolhe um instrumento pensando que ele
tem o mesmo desempenho em toda a
faixa. Na prática, isso não acontece, pois o
comportamento do instrumento depende
do valor medido. A maioria dos
instrumentos tem um desempenho pior na
medição de pequenos valores. Sempre há
um limite inferior da medição, abaixo do
qual é possível se fazer a medição, porém,
a precisão se degrada e aumenta muito.
Por exemplo, o instrumento com
precisão expressa em percentagem do
fundo de escala tem o erro relativo
aumentando quando se diminui o valor
medido. Para estabelecer a faixa aceitável
de medição, associa-se a precisão do
instrumento com sua rangeabilidade. Por
exemplo, a medição de vazão com placa
de orifício, tem precisão de ±3% com
rangeabilidade de 3:1. Ou seja, a precisão
da medição é igual ao menor que 3%
apenas nas medições acima de 30% e até
100% da medição. Pode-se medir valores
abaixo de 30%, porém, o erro é maior que
±,3%. Por exemplo, o erro é de 10%
quando se mede 10% do valor máximo; o
erro é de 100% quando se mede 1% do
valor máximo.
Fig. 4.7. Precisão em percentagem do fundo de
escala
Não se pode medir em toda a faixa por
que o instrumento é não linear e tem um
comportamento diferenciado no início e no
fim da faixa de medição. Geralmente, a
dificuldade está na medição de pequenos
Indicador
valores. Um instrumento com pequena
rangeabilidade é incapaz de fazer
medições de pequenos valores da variável.
A sua faixa útil de trabalho é acima de
determinado valor; por exemplo, acima de
10% (rangeabilidade 10:1), ou de 33%
(3:1).
Em medição, a rangeabilidade se aplica
principalmente a medidores de vazão.
Sempre que se dimensiona um medidor de
vazão e se determina a vazão máxima,
automaticamente há um limite de vazão
mínima medida, abaixo do qual é possível
fazer medição, porém, com precisão
degradada.
Em controle de processo, o conceito de
rangeabilidade é também muito usado em
válvulas de controle. De modo análogo,
define-se rangeabilidade da válvula de
controle a relação matemática entre a
máxima vazão controlada sobre a mínima
vazão controlada, com o mesmo
desempenho. A rangeabilidade da válvula
está associada à sua característica
inerente. Na válvula linear, cujo ganho é
uniforme em toda a faixa de abertura da
válvula, sua rangeabilidade é cerca de
10:1. Ou seja, a mesma dificuldade e
precisão que se tem para medir e controlar
100% da vazão, tem se em 10%. A válvula
de abertura rápida tem uma ganho muito
grande em vazão pequena, logo é instável
o controle para vazão baixa. Sua
rangeabilidade vale 3:1. A válvula com
igual percentagem, cujo ganho em vazão
baixa é pequeno, tem rangeabilidade de
100:1.
6. Associação a Outra Função
A indicação é uma função passiva e
sua malha é aberta. A indicação pode estar
associada com as outras funções, como a
transmissão, o controle, o registro e a
totalização.
O transmissor a balanço de movimento
é naturalmente um indicador local da
variável transmitida. Há transmissores que
possuem o indicador do sinal de saída e
como conseqüência a indicação indireta da
variável transmitida.
Toda malha de controle a
realimentação negativa requer a indicação
da variável medida e do ponto de ajuste.
Quando o controlador é disponível na
118

arquitetura modular, com a estação de
leitura e separada do controlador cego, a
indicação fica somente na estação de
leitura.
O registrador é naturalmente um
indicador onde a escala é o gráfico e o
ponteiro é a pena. Mesmo assim, o
registrador possui também a escala auxiliar
de indicação. A indicação correta do
registrador é dada pela posição da pena
em relação a escala do gráfico.
O indicador pode possuir alarme,
normalmente acionado pela posição do
ponteiro.
7. Serviços Associados
O indicador deve ser especificado,
montado, calibrado, operado e mantido de
modo a apresentar as leituras corretas e
com a precisão determinada pelo
fabricante. Para a especificação do
indicador, devem ser considerados os
seguintes parâmetros:
1. a variável do processo associada,
2. o elemento sensor, que é função da
variável, da faixa de medição, do
fluido e das condições de operação
e segurança do processo.
3. a faixa calibrada, importante para a
definição do elemento sensor e da
escala,
4. a escala, com os valores mínimo e
máximo, o formato e a unidade da
variável,
5. a plaqueta gravada, com a
indicação útil para o operador,
6. a identificação da malha (tag),
7. o tipo de montagem campo, painel,
superfície, tubo de 2" ou pedestal
(yoke).
8. o local de montagem e como
conseqüência, a classificação
elétrica e mecânica do invólucro.
9. as opções extras, com alarme,
acabamento especial, proteção
contra sobrefaixa.
A montagem do indicador deve ser feita
conforme a literatura recomendada do
fornecedor, dos diagramas do projeto e
das normas existentes.
Para que a leitura fornecida pelo
indicador seja confiável, é necessário que
ele seja calibrado, antes da montagem
(mesmo que já venha calibrado de fábrica)
Indicador
e periodicamente, depois que entra em
operação. Os períodos de calibração são
determinados principalmente pelos
seguintes parâmetros:
1. recomendação do fabricante,
2. classe de precisão do indicador
3. agressividade do meio onde está
montado
4. penalidade pela não conformidade
da indicação
A calibração do indicador pode também ser
determinada e requerida pelo pessoal da
operação, quando há desconfiança ou
certeza de que a sua indicação não é
confiável.
Calibrar um indicador significa
1. simular a variável medida
2. medi-la com um padrão rastreado
3. comparar o valor do padrão com o
indicado pelo instrumento
Quando necessário, deve-se ajustar a
posição do ponteiro na escala, de modo
que a indicação fique conforme um padrão
de referência, dentro dos limites de
tolerância estabelecidos pela precisão do
indicador.
O ajuste do indicador consiste na
atuação nos mecanismos de zero, largura
de faixa, balanço ou linearidade (quando
há interação entre zero e largura de faixa)
e angularidade (se balanço de
movimentos).
Operar um indicador é fazer a sua
leitura periodicamente. Quando o operador
perceber alguma anormalidade no
indicador, ele deve requerer um
instrumentista para fazer a sua
manutenção. O indicador é retirado pelo
instrumentista e é feita a manutenção na
oficina.
119

1. Introdução
O registrador é o instrumento que
sente uma ou muitas variáveis do
processo e imprime o seu valor no gráfico,
de modo contínuo ou descontinuo, mas
permanente. Ele fornece o comportamento
histórico da variável. O registro é feito
através de pena com tintas em gráfico
móvel. O gráfico é também chamado de
carta (influencia do inglês, chart).
O tag de um registrador da variável X
é XR; de um registrador multivariável UR e
de um registrador selecionável XJR.
O registrador é diferente do
instrumento chamado impressora. A
impressora imprime apenas os valores
indicados, quando acionada ou
programada. O registrador imprime os
valores de modo automático e contínuo.
Atualmente, há outros mecanismos
mais eficientes e de maior capacidade
para o armazenamento das informações,
tais como os disquetes e as fitas
magnéticas dos computadores digitais.
O registrador pode ser estudado
considerando os seguintes parâmetros:
1. a topografia
2. acionamento do gráfico
3. a pena e
4. o gráfico.
2. Topografia
Por topografia deve-se entender a
forma e o local de montagem do
registrador. Em função do formato, os
registradores são divididos em circulares e
em tira.
O registrador circular possui gráfico
circular e sua caixa não necessariamente
2.5
Registrador
é do formato circular. O registrador circular
geralmente é montado no campo, próximo
ao processo e ligado diretamente ao
elementos primário, não necessitando do
uso do transmissor. O gráfico possui o
diâmetro externo típico de 12" e com
rotação de 24 horas ou de 7 dias.
Diariamente ou semanalmente o operador
deve trocar o gráfico.
O registrador montado no painel possui
o gráfico em tira. Embora o tamanho físico
do registrador de painel (largura de 4")
seja menor que o circular de campo (12"
de diâmetro) e ocupe um terço do espaço,
a área útil de registro no gráfico de tira é a
mesma que a do circular (4").
Normalmente o percurso da pena é no
sentido horizontal, mas existe registrador
cuja pena tem uma excursão vertical. O
gráfico do registrador de painel pode ser
do tipo rolo (duração de 30 dias) ou
sanfonado (duração de 16 dias).
Na parte superior do registrador está
colocada a escala, que preferivelmente
deve ser igual a do gráfico. Quando
houver mais de um registro, o registrador
continua com uma única escala e o gráfico
possui várias escalas em gomos
diferentes. A função da escala do
registrador é a de dar a ordem de
grandeza do registro e geralmente é de 0
a 100, linear, indicando percentagem.
Para fins de leitura e de Calibração, o que
deve ser lido é a posição da pena em
relação ao gráfico.
O registrador pode possuir as unidades
de controle. Tem-se assim o instrumento
registrador-controlador. Ele possui um
único elemento receptor, que está
acoplado mecanicamente ao sistema de
120

registro (pena) e ao sistema de controle
(conjunto bico-palheta).
Fig. 5. 1. Registrador de vazão e pressão (Foxboro)
3. Acionamento do Gráfico
A pena do registrador só se move
numa direção e sua posição depende do
valor da variável registrada. para haver um
registro contínuo, o gráfico deve se mover
em relação a pena. O acionamento do
gráfico é conseguido por um motor que
move engrenagens, que por sua vez
movem o gráfico, desenrolando-o ou
desdobrando-o de um lado e enrolando-o
do outro lado.
O motor de acionamento do gráfico
pode ser elétrico, mecânico ou
pneumático.
No painel e em áreas seguras usam-se
motores elétricos com tensão de
alimentação de 24 V ca, 110 V ca ou 220
V ca. Quando o registrador é montado no
campo, em área classificada ou em local
sem energia elétrica, o acionamento do
motor deve ser através de mola mecânica;
a corda deste acionamento pode durar
cerca de uma semana. Alternativamente o
registrador com acionamento elétrico pode
ser montado em área classificada, porém,
deve ter a classificação elétrica compatível
com o grau de perigo do local.
O gráfico pode ser acionado e movido
em diferentes velocidades. A velocidade
mais comum para o registrador retangular
de painel é de 20 mm/hora, considerada
lenta. Em partida de unidades, em
laboratórios, em plantas piloto, em
Registrador
demonstrações didáticas e na sintonia do
controlador é desejável uma velocidade
maior. Tipicamente há durações de
gráficos circulares desde 1 minuto até 30
dias.
4. Penas
O registrador contínuo possui de 1 a 4
penas de registro. Quando o registrador
possui mais de uma pena, os tamanhos e
os modelos destas penas são diferentes,
para que não haja interferência mútua dos
registros. Isto deve ser considerado ao se
especificar as penas de reposição
especificar a posição da pena em questão
externa, intermediária, interna, primeira,
segunda.
O registrador multiponto possui uma
única pena ou dispositivo impressor
associado a um sistema de seleção de
entradas. Há um sistema de varredura das
entradas, de modo que todas as leituras
são lidas e registradas, uma de cada vez,
consecutivamente e numa ordem bem
estabelecida. Para identificar a entrada ou
a variável registrada, usam-se cores de
tintas diferentes ou então o próprio
dispositivo impressor possui diferentes
marcas de identificação.
Fig. 5. 2. Registrador de painel (Foxboro)
Há ainda os registradores de tendência
ou trend recorder. São registradores que
possuem 4 penas registradoras e recebem
na entrada até 20 sinais diferentes e
independentes para serem registrados.
Um sistema adequado de seleção escolhe
4 entradas particulares e as registra
simultaneamente. Este tipo de registrador
faz o registro contínuo de multipontos e é
muito útil em partidas de unidades ou
testes, quando se está interessado na
2.5.121

tendência e na variação das grandezas
apenas durante o transiente.
O registrador de painel geralmente é
montado em estante apropriada e ocupa
duas posições, quando o movimento da
pena é horizontal; ele ocupa uma única
posição quando a pena se movimenta
verticalmente.
A pena pode ter formato em V ou em
caixa (box). A pena V requer a coloco
freqüente da tinta. Na pena tipo caixa, o
período de colocação de tinta é maior.
Como isso não é muito pratico, atualmente
a maioria dos registradores usa o sistema
de tubo capilar. A tinta é acondicionada
em pequeno reservatório e um sistema de
tubo capilar a leva para a pena. Deve-se
tomar cuidado especial com estes
registradores durante seu transporte para
manutenção. No inicio da operação é
necessário se apertar o reservatório de
tinta - com cuidado - de modo que se
encha todo o capilar de tinta, expulse as
bolhas de ar e a tinta chegue até a pena.
É uma boa idéia colocar um pedaço de
papel absorvente debaixo da pena quando
se faz esta operação para prevenir
borrões.
O registrador de painel deve ser
montado na posição horizontal,
preferivelmente. Existem inclinações
máximas permissíveis, além das quais não
há registro.
As cores das penas são iguais as
cores da tinta de registro. As tintas não
devem ser misturadas, pois a cor da
mistura é totalmente diferente da cor dos
componentes, e.g., o verde misturado com
o vermelho dá o marrom.
O movimento da pena é linear, no
registrador de painel com gráfico de tira e
é um arco de circulo, no registrador com
gráfico circular.
Registrador
Fig. 5.3. Registrador microprocessado (Yokogawa)
Opcionalmente o registrador de painel
possui uma lâmpada piloto e contatos de
alarme acionados fisicamente pela
posição da pena. O conhecimento do
alarme consiste em abrir a porta do
registrador.
5. Gráficos
O registro das variáveis, feito pela
pena, é conservado no gráfico. O gráfico
deve ser de papel absorvente, de boa
qualidade, de modo que não estrague nem
entupa a pena. O traçado deve ser
contínuo, nítido e sem borrão.
A analise do registro da variável pode
indicar o horário dos distúrbios do
processo. Para isso, assume-se que o
gráfico esteja corretamente instalado,
ajustado para o tempo real do dia e que o
registrador esteja calibrado.
A tinta deve fluir pela pena, de modo
contínuo, conseguido pela pressão
mecânica adequada entre a pena e o
gráfico. Se a pressão da pena é excessiva
pode haver rasgos no gráfico e desgaste
excessivo da pena, se é insuficiente, pode
haver deslizamentos e saltos da pena.
O comprimento de um gráfico de tira
varia de 30 a 70 metros de comprimento.
Normalmente o de rolo tem o dobro do
tamanho do gráfico sanfonado. O último
meio metro do gráfico de tira, quando
faltam cerca de 18 horas de registro, é
marcado com uma faixa vermelha, para
advertência da proximidade da troca do
gráfico.
O gráfico possui duas coordenadas o
valor registrado da variável e o tempo. O
movimento da pena é linear em uma
direção, normalmente transversal. O
2.5.122
 Registrador

movimento mecânico do gráfico é regular 6. Associação a Outra Função

e longitudinal. A maioria dos gráficos usa
coordenadas cartesianas, geralmente O registro é uma função passiva que
retangulares com as linhas retas se armazena os valores históricos da variável
cruzando perpendicularmente. Quando do processo. A malha de registro é aberta,
pelo menos uma das linhas de referência iniciada no elemento sensor, ligado ao
é um arco de circulo, as coordenadas são processo e terminada no registrador.
curvilíneas. De pouco uso, porém O registrador ligado diretamente ao
existentes, são as coordenadas polares processo pode alojar a unidade de
uma distância e um ângulo. controle automático. No painel, as funções
de controle e de registro são sempre
independentes e executadas por
instrumentos separados.
O registrador pode ter, opcionalmente,
os contatos elétricos para alarme, que são
acionados pela posição da pena e podem
ser atuados pelo valor mínimo, máximo ou
diferencial. Cada pena possui os seus
contatos de alarme independentes.
(a) Rolo (b) Sanfonado O gráfico do registro da vazão
Fig. 5.4. Enrolamento do gráfico instantânea pode ser utilizado para a sua
totalização. A partir do registro da pressão
diferencial proporcional ao quadrado da
Existe uma grande quantidade de vazão pode-se determinar a quantidade
gráficos diferentes. As diferenças estão no total da vazão, numa operação manual ou
tamanho físico, no tamanho da área útil de através do planímetro.
registro, nas escalas, nos furos de fixação, Embora raro, é possível se associar a
no sistema de enrolamento. transmissão ao registrador local.
Para a especificação correta de um
gráfico deve se fornecer
nome do fabricante do registrador.
Obviamente o fabricante do registrado
fornece gráficos somente para uso em
instrumentos de sua marca. Mesmo que a
escala seja a mesma, as dimensões do
gráfico e da área útil de registro sejam
idênticas, pode haver diferenças na função
lateral, no sistema de acionamento.
Normalmente os fabricantes de
registradores fornecem inicialmente uma
quantidade de gráficos suficiente para 6
meses de operação.
formato e tipo de acionamento. Há
gráficos circulares de 10" e 12" de Fig. 5.5. Registrador com ações de controle
diâmetro e gráficos em carta tipo rolo ou (Foxboro)
sanfonado, de 4".
faixa de medição. Deve-se informar a
faixa ou as diferentes faixas e suas
características matemáticas. Por exemplo,
0-100 uniforme ou linear, 0 a 10 raiz
quadrática. Quando se trata do registro da
temperatura, o tipo da curva, além da faixa
de medição. Por exemplo, RTD de Pt,
termopar tipo J, K.

2.5.123
 Registrador

7. Serviços Associados o pessoal da operação se responsabiliza

por esta tarefa.
O registrador deve ser especificado, A calibração do registrador deve ser
montado, operado e mantido de modo feita pelo instrumentista. Calibrar um
correto, para que não se danifique e que registrador é verificar se o sinal de entrada
registro os valores das variáveis com o correspondente. Quando estiver fora, o
mínimo erro especificado pelo fabricante. registrador deve ser ajustado. Ajustar o
Na especificação do registrador, registrador é posicionar pena em relação
devem ser conhecidos os seguintes ao gráfico (e não em relação a escala do
parâmetros: registrador) de conformidade com os
1. a variável do processo P, T, F, L. sinais de entrada.
2. o elemento sensor desejado
3. a montagem tubo 2", painel,
estante especial, ângulo de
inclinação.
4. o número e o tipo das penas, de
acordo com o número das variáveis
registradas 1 a 4 penas continuas
ou 6, 12 ou 24 pontos
5. o acionamento do gráfico elétrico
(tensão e freqüência), e mecânico
(duração da corda),
6. o enrolamento do gráfico,
7. a escala do registrador valor e tipo
(faixa de medição, linear, raiz
quadrática),
8. a escala do gráfico valor e tipo
(faixa de medição, marcação do
tempo, dupla, tripla, linear),
9. a plaqueta gravada dados úteis
para o operador do processo, como
a correspondência das penas com
as variáveis registradas.
10. a identificação das malhas, como
TR 2O4.
11. o suprimento de gráfico e de tinta,
12. as opções extras, como alarme,
iluminação interna, acabamento
especial, unidade de controle,
contador-integrador.
13. a classificação mecânica do
invólucro e classificação elétrica, se
há alimentação elétrica e se a área
é perigosa.
A montagem do registrador deve seguir as
instruções do fabricante, os diagramas de
ligação do projeto detalhado e as normas
existentes.
O pessoal da operação é responsável
pela leitura dos registros, pelo
armazenamento organizado dos gráficos
para consulta posterior, pelo enchimento
ou troca dos recipientes de tinta e pela
troca dos gráficos. Quando os gráficos são
usados para a totalização, via planímetro,

2.5.124

Computador de Vazão
1. Conceito
O computador de vazão é projetado
para a solução instantânea e contínua das
equações de vazão dos elementos
geradores de pressão diferencial (placa,
venturi, bocal) e dos medidores lineares de
vazão (turbina, medidor magnético, vortex).
O computador de vazão recebe sinais
analógicos proporcionais à pressão
diferencial, temperatura, pressão estática,
densidade, viscosidade e pulsos
proporcionais à vazão e os utiliza para
computar, totalizar e indicar a vazão
volumétrica compensada ou não-
compensada e a vazão mássica.
Fig. 6.1. Aplicação típica de computador de vazão
A vazão instantânea e a sua totalização
são indicadas nos painéis frontais do
computador de vazão, na forma de
indicadores digitais, contadores
eletromecânicos ou eletrônicos. O
computador provê ainda saídas analógicas
e contatos de reles para fins de controle e
monitoração da vazão.
O computador de vazão é um
instrumento a base de microprocessador
2.6
que pode ser montado em painel da sala
de controle ou diretamente no campo,
onde é alojado em caixa para uso
industrial, com classificação mecânica do
invólucro à prova de tempo e, quando
requerido, com classificação elétrica da
caixa à prova de explosão ou à prova de
chama.
O computador é programado e as
constantes são entradas através de um
teclado, colocado na frente ou no lado do
instrumento.
Os computadores de vazão sofreram
uma grande evolução, desde o seu
lançamento no mercado, no inicio dos anos
1960. Eles foram originalmente projetados
para manipular as equações da AGA
(American Gás Association) para vazão
mássica de gás e foram construídos em
torno de multiplicadores, divisores e
extratores de raiz quadrada. Atualmente,
os computadores são principalmente
dispositivos digitais que podem ser
classificados em dois tipos
1. programável, que faz quase
qualquer cálculo desejado que está
programado nele e
2. pré-programado ou dedicado, que
manipula apenas uma aplicação
selecionada.
2. Programáveis
As unidades programáveis são os
computadores de vazão mais avançados
do mercado. Eles custam mais, quando
comparados com os computadores
dedicados. Dependendo da programação,
eles calculam a vazão de gases ou líquidos
usando as equações da AGA, API
(American Petroleum Institute e outras
125
 Computador de Vazão

relações. Eles também fazem cálculos de 4. Aplicações Clássicas

vazão volumétrica. A compensação, de
massa , molar e media, energia, BTU,
eficiência, trabalham com níveis de tanque,
manipulam vazões em canais abertos,
executam o algoritmo de controle PID,
fazem cálculos de transferência de
custódia e muitas outras coisas.
4.1. Vazão de liquido
Quando usado com a placa de orifício, o
computador recebe o sinal analógico de 4
a 20 mA cc do transmissor de vazão d/p
cell, proporcional ao quadrado da vazão
medida, lineariza-o, extraindo a raiz
quadrada e o escalona em unidade de
engenharia.
Como os líquidos com composição
constante são considerados não
compressíveis, não se é necessária a
compensação da pressão e da
temperatura e a vazão é proporcional à
raiz quadrada da pressão diferencial, ∆P.

Q=C ∆P

Esta constante C é calculada dos

Fig. 6. 2. Totalizador de vazão (Foxboro)
dados relacionados com o tipo do fluido e
dos parâmetros mecânicos da instalação
do medidor, tais como beta da placa, faixa
do transmissor, tipo de tomadas da
3. Dedicado pressão diferencial. Esta constante é
Os computadores de vazão dedicados colocado no computador como um fator do
são relativamente mais simples, mais sistema digital e escalona a saída para a
fáceis de usar, montados no campo e mais unidade de vazão desejada.
baratos que os programáveis. Como
desvantagem, eles só fazem uma tarefa,
manipulam apenas uma malha e sua
capacidade gráfica é limitada. Tipicamente,
eles computam as vazões de gases ou
líquidos baseados nas várias equações
AGA ou API. Alguns, porém, calculam
vazões de vários estados de vapor e
outros são dedicados a cálculos de vazão
para canais abertos, vertedores e calhas.
Muitos destes computadores são
reprogramáveis . Porém, o programa pode
ser modificado no campo pelo operador,
que responde a perguntas do seu menu.

Fig. 6.3. Computador, com bateria solar (Daniel)

126
 Computador de Vazão

4.2. Vazão de gás com compensação correta e aplica o fator de escalonamento

certo. Quando a vazão sobe, o
Como os gases são compressíveis, é chaveamento para o transmissor de 200"
necessário fazer a compensação da
ocorre em 98% da faixa do transmissor de
pressão estática e da temperatura do
30"; quando a vazão desce, o
processo. Nesta aplicação, o computador
chaveamento para o transmissor de 20" se
recebe três sinais analógicos
dá em 96% desta faixa. Esta diferença de
o sinal de 4 a 20 mA cc do transmissor chaveamento é para evitar a oscilação
de vazão, proporcional ao quadrado da contínua entre os dois transmissores,
vazão medida,
quando a vazão estiver marginalmente
o sinal de 4 a 20 mA cc do transmissor
próxima do fundo de escala do transmissor
de pressão, proporcional à pressão
de 20".
absoluta estática do processo. Mesmo que
seja usado o valor da pressão absoluta,
normalmente se usa um transmissor de
FQI
pressão manométrica e acrescenta-se 1
kgf/cm2 de polarização.
o sinal de 4 a 20 mA cc do transmissor
de temperatura, proporcional à FY
temperatura absoluta do processo. 2
Opcionalmente, pode-se recebe o sinal de
resistência de um RTD ou a militensão de
um termopar. Também deve ser usado o
valor da temperatura absoluta, em K; basta
somar 273,2 à escala Celsius. FT1-
opcionalmente, pode receber o sinal de 1 FT2- PT
TT
4 a 20 mA cc de um transmissor de 1
densidade, para corrigir a densidade do
FE TW+TE
gás.
O computador executa a seguinte
equação: Fig. 6.4. Sistema com uma placa e dois
transmissores de vazão
∆p × p
Q=C 4.5. Vazão de massa de gás
T×G
Qualquer gás pode ser medido em
Se a densidade relativa do gás é termos de sua massa ou peso, usando-se
aproximadamente constante com o tempo, a entrada de um medidor de densidade do
um fator médio 1/G pode entrar como parte gás, corrigindo-se a compressibilidade e a
da constante C composição do gás.

4.3. Sistema com 2 transmissores e W = k ∆p

uma placa
Existem computadores de vazão duais
que podem receber sinais de sistemas de
medição de vazão com uma placa e dois
transmissores ou com duas placas e dois
transmissores.
É comum se usar dois transmissores
associados a uma única placa de orifício
para aumentar a rangeabilidade da
medição; por exemplo, um calibrado de 0 a
20" c.a. e o outro de 0 a 200" c.a. O
computador de vazão seleciona
automaticamente a pressão diferencial

127

5. Seleção do Computador
Quando selecionando um computador
de vazão, deve-se primeiro decidir o que o
computador vai fazer, se é necessário um
instrumento de precisão ou um sistema de
controle, lembrando-se que o controle
preciso começa com uma medição precisa
e de alta resolução. A resolução do
computador de vazão é dada pelo número
de bits de seu conversor A/D, por exemplo
um computador com conversor de 18 bits
possui resolução de 0,01%. Porém,
quando se considera a precisão, deve-se
tomar o elo mais fraco do sistema, o
elemento sensor de vazão. A precisão do
sistema nunca ficará melhor que a do
sensor do sistema, mesmo com conversor
A/D de 18 bits.
Também deve se considerar a
necessidade da compensação de pressão,
temperatura, densidade e/ou viscosidade e
quais os sensores e transmissores usados
para as medições destas variáveis.
As questões que devem ser
consideradas acerca do computador de
vazão são
Desempenho da medição resolução,
capacidade de linearização, indicação da
vazão instantânea, totalização, alarme,
intertravamento, pré-determinação.
Condições ambientais e local de
montagem sala de controle, que é um
ambiente excelente ou no campo, que
requer caixa à prova de tempo e se for
área classificada, requer uma classificação
elétrica especial.
Quantidade de malhas manipuladas
possibilidade de se usar um computador
de vazão com canal dual.
Tipos de sinais de entrada e saída
analógicos eletrônicos de 4 a 20 mA cc e
pneumáticos de 3 a 15 psig, sinal de
resistência elétrica (RTD) e militensão de
termopar, militensão de tubo magnético de
vazão, ou sinal de freqüência (turbina,
vortex, deslocamento positivo, ultra-
sônico). Possibilidade de saída analógica
para uso em outro equipamento.
Comunicações definir a metodologia de
contatos de entrada/saída, sinais
analógicos, sinais de pulso, portas de
comunicação, por exemplo serial RS 232
C, RS 422 .
Computador de Vazão
Interfaces de comunicação definir os
tipos de interfaces para Controlador Lógico
Programável, para Sistemas Digitais de
Controle Distribuído, para impressoras .
Aplicações definir as equações
matemáticas a serem executadas como da
AGA-3, AGA-5, AGA-7, ANSI/API 2530,
ANSI/API 2540, NX-19, ISO 5167, NIST
1045 e equações de vapor ASME 9.2.
Software entrada da configuração
simples de somente alguns parâmetros. As
modificações podem ser feitas pelo usuário
ou apenas pelo fabricante.
Serviço no campo partida do sistema,
reparo no campo e disponibilidade de
peças de reposição.
6. Planímetro
Muitas indústrias armazenam os
gráficos com os registros permanentes dos
valores instantâneos da vazão para a
observação visual das vazões instantâneas
e das suas tendências, para fins de
cobrança e para levantamento de
balanços. A totalização da vazão pode ser
obtida ou por cálculos manuais ou através
do planímetro.
6.1. Histórico
O planímetro é um instrumento de
precisão usado para a avaliação rápida e
exata de áreas planas de qualquer formato
ou contorno. Na medição de vazão, o
planímetro é usado especialmente para
totalizar a vazão, a partir de registros da
vazão instantânea, da pressão estática e
da temperatura em gráficos circulares ou
de tira. A integração pode ser feita por um
planímetro de mesa operado
manualmente, automaticamente ou por um
sistema incluindo um computador pessoal.
O primeiro planímetro foi desenvolvido
pelo matemático suíço James Laffon, em
1854. Ele chamou-o de "Integrador
Scheiben". Trabalhando de modo
independente, o professor austríaco A.
Miller Hauenfels inventou o planímetro
polar, em 1855.
Os fabricantes mais conhecidos são:
LASICO (Los Angeles Scientific Instrument
Co.), Flow Measurement (Tulsa, OK), UGC
Industries e Ott.
128

Há três métodos básicos para medir as
áreas planas de registros de vazões
instantâneas:
1. cálculo matemático,
2. método do corte e peso e
3. método do planímetro.
Fig. 6.5. Planímetro para gráfico circular (Lasico)
6.2. Cálculo matemático ou
aritmético
Embora lento, o cálculo aritmético
funciona bem, quando são envolvidas
áreas de formato regular, como o
quadrado, retângulo, triângulo e círculo.
Quando a figura é mais complicada,
como o trapézio, ou composta de várias
outras regulares, como o retângulo com
extremidades circulares, demora-se mais,
pois ela deve ser subdividida em figuras
regulares e suas seções são avaliadas
separadamente e somadas ao final.
Quando a figura é completamente
irregular, é necessário subdividir a área em
quadrados de tamanho conhecido. Os
quadrados devem ser contados e as
seções dos quadrados estimados em
tamanho e somadas. Neste caso, não é
mais eficiente usar o método do cálculo
matemático, pois o método seria muito
lento e impreciso.
6.3. Método do corte e peso
As áreas a serem calculadas devem
ser cortadas com uma tesoura, colocadas
em uma balança de precisão e pesadas. O
peso total é dividido pelo peso de um
Computador de Vazão
pedaço do mesmo material de tamanho
conhecido.
Este método é lento, destrutivo e
impreciso. Pequenas variações na
umidade do ar ambiente pode alterar
significativamente o peso do material,
provocando grandes erros. Uma balança
de precisão é tão cara e difícil de ser
obtida quanto um planímetro.
6.4. Método do planímetro
O método do planímetro é o mais
profissional, rápido, preciso, eficiente e
consistente método para medir áreas
planas. Não se requer nenhuma habilidade
matemática para operar um planímetro,
simplesmente deve-se seguir o contorno
da área com um traçador e o resultado é
diretamente indicado, por contadores
digitais, mecânicos ou eletrônicos.
Atualmente, os planímetros possuem
várias funções, como as de:
1. computação automática da área na
escala e unidade corretas,
2. processamento dos resultados
através de calculadoras embutidas,
3. programação para qualquer relação
de escala plausível,
4. acumulação de resultados na
memória, para processamento
posterior,
5. conversão rápida entre unidades de
vários sistemas,
6. programação para medições em
volume (m3, ft3) ou $/volume.
A precisão típica do planímetro é de ±
0,1 a ±0,5% do fundo de escala.
129
 Computador de Vazão

6.5. Gráficos Circulares Uniformes 6.6. Seleção e Especificação do

Os gráficos uniformes são divididos em
segmentos iguais, entre o raio interno e o
externo. Ao longo de um arco sobre o qual
a pena registrou, os gráficos podem ser
marcados em percentagem do fundo de
escala ou em unidades das variáveis
medidas, como oC, psia, m3/h.)
Planímetro
A seleção e especificação do
planímetro incluem:
1. formato e tamanho do gráfico,
circular de 10", circular de 12", tira de
4" tipo rolo, tira de 4" tipo sanfona.
2. relação matemática da saída com
relação a vazão: linear, quadrática.
3. tipo do totalizador/contador,
mecânico ou eletrônico, com ou sem
escalonador.

Fig. 6.6. Planímetro para gráfico de tira

Para um planímetro que integra

radialmente, deve-se usar um fator de
correção, porque o planímetro radial
considera as distancias radiais médias e os
gráficos uniformes empregam incrementos
iguais ao longo do arco. Este fator pode
ser obtido de curvas disponíveis na
literatura técnica.
A não ser que as pressões diferencial
e estática permaneçam constantes ou seja
usado um extrator de raiz quadrada, os
planímetros radiais não devem ser usados
para achar a média dos registros das
pressões diferencial e estática. Nos
cálculos deve-se achar a média da raiz
quadrada e não a raiz quadrada da média.

Apostilas\Instrumetnacao Display.doc 11 DEZ 98 (Substitui 27 ABR 97)

130

1. Conceito
O principal componente da malha de
controle é o controlador, que pode ser
considerado um amplificador ou um
computador.
O controlador automático é o
instrumento que recebe dois sinais a
medição da variável e o ponto de ajuste,
compara-os e gera automaticamente um
sinal de saída para atuar a válvula, de
modo a diminuir ou eliminar a diferença
entre a medição e o ponto de ajuste. O
controlador detecta os erros infinitésimas
entre o valor da variável de processo e o
ponto de ajuste e responde,
instantaneamente, de acordo com os
modos de controle e seus ajustes. O sinal
de saída é a função matemática canônica
do erro entre a medição e o valor ajustado,
que inclui as três ações de controle
proporcional, integral e derivativa. A
combinação dessas três ações e os seus
ajuste adequados são suficientes para o
controle satisfatório e aceitável da maioria
absoluta das aplicações práticas.
2. Componentes Básicos
Para executar estas tarefas, o
controlador deve possuir os seguintes
blocos funcionais
1. a medição,
2. o ponto de ajuste
2. a comparação
3. a geração do sinal de saída
4. a atuação manual opcional
5. a fonte de alimentação
6. as escalas de indicação
2.7
Controlador
2.1. Medição
No controlador a realimentação
negativa, a variável controlada sempre
deve ser medida. O controlador pode estar
ligado diretamente ao processo, quando
possui um elemento sensor determinado
pela variável medida. O controlador de
painel recebe o sinal padrão proporcional a
medição do transmissor e deve possuir
circuitos de entrada que condicionam o
sinal de medição. O controlador
pneumático possui o fole receptor de 3 a
15 psig e o controlador eletrônico possui o
circuito receptor, que pode ser a ponte de
Wheatstone, o galvanômetro, o circuito
potenciométrico. A medição é indicada na
escala principal do controlador.
2.2. Ponto de Ajuste
Quanto ao ponto de ajuste, há três
modelos de controladores
1. com o ponto de ajuste manual,
2. com o ponto de ajuste remoto,
3. com o ponto de ajuste manual ou
remoto.
O controlador com o ponto de ajuste
manual possui um botão na parte frontal,
facilmente acessível ao operador de
processo, para que ele possa estabelecer
manualmente o valor do ponto de
referência. Quando o operador aciona o
botão, ele posiciona o ponteiro do ponto de
ajuste na escala e gera um sinal de mesma
natureza que o sinal da medição.
131

Fig. 7. 1. Controlador analógico de painel (Foxboro)
O controlador com o ponto de ajuste
remoto não possui nenhum botão na parte
frontal. O sinal correspondente ao ponto de
ajuste entra na parte traseira do
controlador e é indicado na escala
principal. O sinal pode ser proveniente da
saída de outro controlador ou de uma
estação manual.
O controlador com os pontos de ajuste
remoto e local possui um botão para o
operador estabelecer manualmente o
ponto de ajuste e recebe o ponto de ajuste
remoto. Ambos os sinais são indicados na
escala principal. O controlador possui
também a chave seletora R/L (remoto-
local) do ponto de ajuste.
É fundamental que a medição e o ponto
de ajuste sejam de mesma natureza,
ambos pneumáticos, mecânicos, de
corrente ou de tensão elétrica, para que
seja possível a comparação entre eles. O
ponto de ajuste e a medição são indicados
na mesma escala principal do controlador
e a posição relativa dos ponteiros fornece
o valor do erro entre os dois sinais.
Fig. 7. 2. Controladores e registrador (Foxboro)
Controlador
2.3. Estação Manual Integral
A maioria absoluta dos controladores
possui a estação manual de controle
integralizada ao seu circuito. Sob o ponto
de vista do controle, as situações mais
comuns que requerem a intervenção
manual do operador de processo são
1. na partida do processo, quando a
banda proporcional é menor que
100%. Neste caso, quando a
medição está em 0% e o ponto de
ajuste está acima de 50%, a
variável controlada está fora da
banda proporcional.
2. quando o processo entra em
oscilação, ou seja, quando o ganho
da malha fechada de controle fica
igual a 1. Quando se coloca o
controlador em manual, abre se a
malha de controle e se pode
estabilizar o processo.
Assim, para as partidas e emergências,
o controlador deve incluir um gerador de
manual do sinal de saída acionado
diretamente pelo operador do processo.
Quando a saída vem do circuito PID, diz-se
que o controlador está em automático;
quando vem do gerador manual, o
controlador está em manual.
2.4. Unidade de Balanço Automático
A maioria dos controladores com a
estação manual possui a estação de
balanço automático que permite a
passagem de automático para manual e
vice versa, de modo contínuo, sem
provocar distúrbio no processo e sem a
necessidade de se fazer o balanço manual
da saída do controlador. Erradamente se
pensa que esta transferência requer a
igualdade entre a medição e o ponto de
ajuste (?!). Quando o controlador não
possui a estação de transferência
automática, o operador deve garantir que o
sinal inicial da saída manual seja igual ao
sinal final da saída automática de modo
que o processo não perceba esta mudança
de automático para manual. No mínimo, o
controlador possui um dispositivo de
comparação que possibilita o balanço
prévio entre os sinais de saída automático
e manual. O fundamental é não provocar
uma descontinuidade no sinal de saída
132
 Controlador

quando da transferência de automático

para manual ou manual para automático.

2.5. Malha Aberta ou Fechada

Assim que o controlador é instalado em
um processo e colocado em automático,
cria-se uma malha fechada. A saída do
controlador afeta a medição e vice-versa.
Quando este efeito é quebrado em
qualquer uma das direções, a malha é
chamada de aberta e não mais existe o
controle a realimentação negativa. Vários
eventos podem abrir a malha fechada a
realimentação negativa
1. a colocação do controlador em
manual. Isto causa a saída se Fig. 7. 3. Controlador pneumático de campo
manter constante, mesmo que haja (Foxboro)
variação da medição, a não ser que
o operador a modifique.
2. a falha do sensor ou do A regra básica para a seleção das
transmissor. Isto elimina a ações do controlador e da válvula é a
habilidade do controlador observar seguinte:
a variável controlada. 1. a partir da segurança do processo,
3. a saturação da saída do controlador determina-se a ação da válvula de
em 0 ou 100% da escala. Isto controle.
elimina a habilidade do controlador 2. depois de definida a ação da
atuar no processo. válvula e partir da lógica do
4. a falha do atuador da válvula, por processo, determina-se a ação do
causa de atrito ou falha na válvula. controlador.
Quando uma malha de controle não Por, exemplo, seja o controle do nível de
está operando corretamente, a primeira um tanque. As alternativas são a
coisa a verificar é se a malha continua segurança do tanque cheio ou vazio, a
fechada. Muitas vezes, se perde muito ação do controlador direta ou inversa, a
tempo tentando sintonizar um controlador atuação da válvula ar-para-abrir ou ar-
quando o problema está em outro local da para-fechar e a válvula de controle esta na
malha de controle. entrada ou na saída do tanque.
Combinando-se estas situações, chega-se
2.6. Ação Direta ou Inversa a quatro configurações possíveis
O controlador possui a chave seletora
Tanque vazio seguro e válvula na saída.
para ação direta e ação inversa. A ação
A partir da segurança, obtida com o
direta significa que o aumento da medição
tanque vazio, a válvula deve ser ar-para-
implica no aumento da saída do
fechar na falta de ar, a válvula abre e o
controlador. A ação inversa significa que o
tanque se esvazia, levando o sistema para
aumento da medição provoca a diminuição
a segurança. A válvula está a 100% com 3
da saída do controlador.
psig e a 0% com 15 psig. A ação do
A escolha da ação do controlador
controlador, como conseqüência, deve ser
depende da ação da válvula de controle e
inversa quando o nível aumenta, a válvula
da lógica do processo. A atuação da
deve abrir mais para faze-lo diminuir e a
válvula de controle pode ser ar-para-abrir
saída do controlador deve diminuir, abrindo
ou ar-para-fechar deve ser escolhida em
mais a válvula.
função da segurança do processo.

133

Tanque vazio seguro e válvula na
entrada.
A partir da segurança, obtida com o
tanque vazio, a válvula deve ser ar-para-
abrir na falta de ar, a válvula fecha e o
tanque se esvazia, levando o sistema para
a segurança. A válvula está a 0% com 3
psig e a 100% com 15 psig. A ação do
controlador, como conseqüência, deve ser
inversa quando o nível aumenta, a válvula
deve fechar mais para faze-lo diminuir e a
saída do controlador deve diminuir,
fechando mais a válvula.
Tanque cheio seguro e válvula na saída.
A partir da segurança, obtida com o
tanque cheio, a válvula deve ser ar-para-
abrir na falta de ar, a válvula fecha e o
tanque se enche, levando o sistema para a
segurança. A válvula está a 0% com 3 psig
e a 100% com 15 psig. A ação do
controlador, como conseqüência, deve ser
direta quando o nível aumenta, a válvula
deve abrir mais para faze-lo diminuir e a
saída do controlador deve aumentar,
abrindo mais a válvula.
Tanque cheio seguro e válvula na
entrada.
A partir da segurança, obtida com o
tanque cheio, a válvula deve ser ar-para-
fechar na falta de ar, a válvula abre e o
tanque se enche, levando o sistema para a
segurança. A válvula está a 100% com 3
psig e a 0% com 15 psig. A ação do
controlador, como conseqüência, deve ser
direta quando o nível aumenta, a válvula
deve fechar mais para faze-lo diminuir e a
saída do controlador deve aumentar,
fechando mais a válvula.
Um controlador que é retirado da malha
para a manutenção e é reinstalado pode
ter sua ação de controle invertida. Muitas
vezes, o posicionador da válvula pode
reverter a resposta da válvula. Enfim, a
ação do controlador, a ação da válvula, a
posição do atuador, a ação do
posicionador, tudo deve ser considerado e
coerente para se obter o controle
desejado.
Controlador
LC
100% ã
saída
0
3 15 psi
Fig. 7.4. Ação inversa do controlador
Tanque
Tanque vazio é seguro. Falta de ar,
válvula abre, tanque fica vazio, que é a
condição segura.
Atuador da válvula (Falha Aberta)
Ação do atuador: ar para fechar.
Com 20 kPa (3 psi) válvula aberta; com
100 psi (15 psi), válvula fechada. Em caso
de falha, válvula fica aberta.
Controlador
Ação inversa (inc/dec)
Quando nível aumenta, controlador
atua na válvula para abrir mais, fazendo
nível diminuir
Quando válvula abre mais, saída
diminui.
Ação inversa porque aumento do nível
produz diminuição da saída do controlador.
Esta configuração apresenta o
inconveniente de demorar a esvaziar o
tanque, quando ele estiver cheio e
necessitar ir para a posição segura de
vazio. Por isso, a configuração mais
conveniente é:
1. Tanque vazio seguro
2. Ação do atuador: ar para abrir
3. Controlador atuando na válvula
de entrada do tanque
4. Ação do controlador: direta.
134

LC
100%
0
ã
saída
3 15 psi
Fig. 7. 5. Ação direta do controlador
Tanque
Tanque cheio é seguro. Falta de ar,
válvula fecha, tanque fica cheio, que é a
condição segura.
Atuador da válvula (Falha Fechada)
Ação do atuador: ar para abrir.
Com 20 kPa (3 psi) válvula fechada;
com 100 psi (15 psi), válvula aberta. Em
caso de falha, válvula fica fechada.
Controlador
Ação direta (inc/inc)
Quando nível aumenta, controlador
atua na válvula para abrir mais, fazendo
nível diminuir
Quando válvula abre mais, saída
aumenta.
Ação direta porque aumento do nível
produz aumento da saída do controlador.
Esta é a configuração preferida para a
condição de tanque cheio seguro. Outra
configuração possível, mas que apresenta
o inconveniente de demorar a encher o
tanque, quando ele estiver vazio e
necessitar ir para a posição segura de
cheio, é:
1. Tanque cheio seguro
2. Ação do atuador: ar para fechar
3. Controlador atuando na válvula
de entrada do tanque
4. Ação do controlador: inversa.
Controlador
3. Especificação do
Controlador
As dificuldades de controle do processo
variam muito e por isso são disponíveis
controladores comerciais de vários tipos e
modos de controle.
Existem características padronizadas e
existem aquelas especiais, fornecidas
somente quando explicitamente solicitado.
Não especificar todas as necessidades
requeridas implica em se ter um controle
de processo insatisfatório e até impossível.
Especificar o equipamento com
características extras que não terão
utilidade é, no mínimo, um desperdício de
dinheiro.
Constitui também uma inutilidade a
especificação do instrumento com
características especiais, sem entende-las
e sem ajusta-lo de modo apropriado.
3.1. Controlador Liga-Desliga
O controlador liga-desliga é instável,
por construção, pois não possui o circuito
de realimentação negativa para diminuir
seu ganho, que é, infinito. A sua
construção é a mais simples e o
controlador pneumático consiste de
1. fole de medição
2. fole de ponto de ajuste
3. conjunto bico-palheta
Como não se precisa estabilizar o
sistema, não se usa o fole de
realimentação negativa. O controlador liga-
desliga pode ser obtido a partir do
controlador proporcional, retirando-se o
conjunto fole de realimentação
proporcional e a mola.
A saída do controlador pneumático liga-
desliga é igual a 0 psig ou 20 psig, que é o
valor da alimentação.
O controlador liga-desliga pode sofrer
pequenas modificações que melhoram o
desempenho do circuito convencional.
3.2. Controlador de Intervalo
Diferencial
O controlador de intervalo diferencial é
análogo ao liga-desliga, porém, em vez de
ter um único ponto de referência, possui
dois pontos de atuação um para ligar o
135

elemento e outro para desligar. Entre os
dois pontos há um intervalo.
O principal objetivo do controle de
intervalo diferencial é evitar as operações
freqüentes de partida e parada do
operador final. A amplitude de oscilação é
aumentada, porém, a freqüência de
oscilação é melhorada e o elemento final
de controle é acionado um menor número
de vezes.
A principal aplicação do controle de
intervalo diferencial é em sistema de
medição de nível, quando não se quer o
controle exato do nível, mas se deseja
apenas evitar que o tanque vaze ou fique
vazio. O motor da bomba de enchimento é
ligado no nível mínimo e desligado no nível
máximo. Entre os dois níveis o motor
permanece numa situação estável ligado
quando estiver subindo e desligado
quando estiver descendo. Deste modo, o
motor da bomba de enchimento é ligado
poucas vezes.
saída
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0%
Banda larga 100% Temperatura
Banda estreita
Fig. 7. 6. Banda proporcional
3.3. Controlador Proporcional
A relação matemática da saída do
controlador proporcional puro é a seguinte:
100%
s = s0 + e o sinal de saída do relé, que é a
BP
Pelo enfoque do presente trabalho, não
serão vistos os circuitos interiores dos
instrumentos. Esse assunto será tratado
com maior rigor e cuidado nos trabalhos
Controlador
sobre a Instrumentação Pneumática e
sobre a Instrumentação Eletrônica. Porém,
para fixar idéia e para se entender os
princípios básicos, será visto aqui o circuito
básico do controlador proporcional. Por
simplicidade e por exigir menos pré-
requisítos, será mostrado o esquema
simplificado do controlador pneumático.
Será admitido que seja sabido o
funcionamento do conjunto bico-palheta-
relé pneumático. O conjunto bico-palheta
gera um sinal pneumático padrão de 3 a 15
psig, proporcional a distância relativa entre
o bico que sopra e a palheta que obstruí. O
bico é alimentado pela alimentação
pneumática de 20 psig. O relé serve para
amplificar pneumaticamente a pressão e o
volume de ar comprimido. Os foles
pneumáticos exercem forças que são
proporcionais aos sinais de pressão
recebidos. Assim, quando se falar do fole
de medição, pode se estar referindo
indistintamente ao valor da medição, a
pressão exercida no fole, ou na força
exercida pelo fole. Foi considerado o
sistema a balanço de forças, quando
poderia ter sido escolhido o de balanço de
movimentos.
O circuito básico do controlador
pneumático com ação proporcional é
constituído dos seguintes elementos
1. fole de medição, que recebe o sinal
da medição da variável do processo
2. fole de ponto de ajuste,
estabelecido manualmente ou de
modo remoto. Esse fole sempre
está em oposição ao fole de
medição, a fim de que seja
detectado o erro ou o desvio entre
ambos os valores.
3. conjunto bico-palheta-relé, para
gerar o sinal de saída do
controlador.
4. A alimentação pneumática de 20
psig é aplicada ao bico, através do
relé pneumático.
5. fole proporcional ou fole de
realimentação negativa, que recebe
própria saída do controlador. A
finalidade do fole proporcional é a
de estabilizar o sistema em uma
posição intermediária. A
realimentação negativa é a
136

responsável pela estabilidade do
sistema.
6. mola, usada para contrabalançar a
força do fole proporcional.
Normalmente a mola é ajustada
para prover a polarização do
controlador. Ela é ajustada para o
controlador produzir uma saída de 9
psig, quando o erro for igual a zero.
7. o fulcro ou ponto em torno do qual
as forças se equilibram. O
deslocamento desse ponto em
torno da barra de forças é que
estabelece o valor da banda
proporcional do controlador. Quanto
mais próximo o ponto estiver dos
foles medição-ponto de ajuste, mais
larga é a banda proporcional, menor
é o ganho e menos sensível é o
controlador. Quanto mais próximo
estiver o ponto de apoio do conjunto
fole proporcional-mola, mais estreita
é a banda proporcional, maior é o
ganho e mais sensível é o
controlador.
No caso extremo do fulcro estar no
ponto de contato dos foles de medição e
de ponto de ajuste, o controlador não
responde a nenhuma variação; não há
controle. Quando o fulcro coincidir com o
fole proporcional e a mola, não há
realimentação negativa, o sistema é
instável e o controlador é liga-desliga, a ser
visto depois.
Fig. 7. 7. Circuito pneumático com as ações de
controle (Foxboro)
O fole proporcional é um dispositivo
que fornece a realimentação negativa ao
controlador antes que a medição o faça
através do processo. A realimentação
interna do controlador é mais rápida que a
realimentação externa do processo. O fole
Controlador
proporcional dosa a correção do
controlador, evitando uma correção
exagerada para uma determinada variação
do processo. Se houvesse apenas a
realimentação externa, provida pela
medição do processo, a correção seria
muito demorada e sempre haveria
sobrepico (overshoot) de correção.
Enquanto houver erro entre a medição
e o ponto de ajuste, os seus foles tem
pressões diferentes e o fole de
realimentação atua. Quando a medição
fica igual ao ponto de ajuste, a saída do
controlador se estabiliza. Quando aparece
algum erro, a saída do controlador irá
também variar, para corrigir o erro. Desse
modo, como a saída do controlador está
realimentada ao fole proporcional, o fole irá
atuar até conseguir uma nova estabilização
entre a medição o ponto de ajuste. Porém,
desde que a medição se afastou do ponto
de ajuste, ele volta a ficar igual a ele,
porém, diferente do valor anterior ajustado.
O controlador pneumático proporcional
possui os três foles de medição, de ponto
de ajuste e de realimentação negativa.
Para completar o balanço das forças
exercidas por estes foles é introduzida uma
quarta força fixa, exercida por uma mola,
geralmente ajustada para fornecer uma
força equivalente a pressão de 9 psi (50%
de 3 a 15 psi). Como a força da mola é
fixa, só existe um ponto para a medição
ser igual ao ponto de ajuste, que é
exatamente o ponto correspondente a 9
psi. Em todos os outros pontos, o
controlador consegue estabilizar o
processo, porém com a medição diferente
do ponto de ajuste. Este é o modo físico de
mostrar porque o controlador proporcional
não consegue eliminar o desvio
permanente entre medição e ponto de
ajuste, exceto quando ambos são iguais a
9 psi.
3.4. Controlador Proporcional mais
Integral
A relação matemática da saída do
controlador proporcional mais integral é a
seguinte:
100% 1
Ti ∫
s = s0 + e+ edt
BP
137

Raramente se utiliza a ação integral
isolada. Em compensação, o controlador
com as duas ações, proporcional e
integral, é utilizado em cerca de 70% das
malhas de controle de processo.
O controlador proporcional mais
integral possui as duas ações
independentes e com objetivos diferentes e
complementares
1. a ação proporcional é estática e
serve para estabilizar o processo.
Porém, a ação isolada é insuficiente
para manter a medição igual ao
ponto de ajuste e deixa um desvio
permanente.
2. ação integral é dinâmica e serve
para eliminar o desvio permanente
deixado pela ação proporcional. A
ação integral é uma correção
adicional e atua depois da ação
proporcional.
No controlador pneumático
proporcional e integral, acrescenta-se um
fole junto à mola. Em vez de se ter uma
força fixa, tem se uma força variável, que
pode equilibrar as forças proporcionais às
pressões da a medição, do ponto de ajuste
e da realimentação negativa.
O controlador pneumático P + I possui
os seguintes componentes circuito
1. fole de medição,
2. fole de ponto de ajuste, em
oposição ao fole de medição,
3. fole de realimentação negativa ou
fole proporcional,
4. fole integral, que se superpõe à
mola e em oposição ao fole de
realimentação. Ele também recebe
a realimentação da saída do
controlador, atrasada e em
oposição ao fole proporcional. A
realimentação positiva da saída do
controlador ao fole integral é feita
através de uma restrição
pneumática. O objetivo desta
restrição ajustável é o de atrasar o
sinal realimentada determinando a
ação integral. Ela pode ficar
totalmente fechada, de modo que
ela corta a realimentação e elimina
a ação integral ou totalmente
aberta, quando não produz
nenhuma restrição, nenhum atraso
Controlador
e a ação integral é a máxima
possível.
Na prática, o circuito pneumático
completo da unidade integral possui o fole,
o tanque integral e a restrição. Aqui, por
simplicidade, supõe-se que o próprio fole
integral possui uma capacidade suficiente.
O controlador proporcional mais
integral possui duas realimentações da sua
saída
1. a realimentação negativa, aplicada
diretamente ao fole proporcional,
2. a realimentação positiva, aplicada
ao fole integral através de uma
restrição pneumática ajustável.
Com a restrição numa posição
intermediária, as pressões do fole
proporcional e do fole integral não podem
ser simultâneas. A ação proporcional é
imediata e a ação integral é atrasada;
imediatamente após o aparecimento do
erro há a realimentação negativa e depois
de um intervalo ajustável, atrasada, há a
realimentação positiva.
Quando o processo se estabiliza, tem-
se o circuito do controlador equilibrado a
força da medição é igual a do ponto de
ajuste e a força do fole proporcional é igual
a do integral. Quando aparece um distúrbio
no processo e a medição se afasta do
ponto de ajuste, o controlador
P + I faz uma correção proporcional ao
erro, imediatamente. Esta atuação deixa
um desvio entre a medição e o ponto de
ajuste. Logo depois da ação proporcional e
enquanto persistir alguma diferença entre a
medição e o ponto de ajuste, a ação
integral irá atuar, até que a medição fique
novamente igual ao ponto de ajuste. A
ação integral irá atuar no processo até que
se tenha novamente outro equilíbrio entre
a medição e o ponto de ajuste.
3.5. Controlador Proporcional mais
Derivativo
A relação matemática da saída do
controlador proporcional mais derivativa é
a seguinte:
100% de
s = so + e + Td
BP dt
No controlador pneumático
proporcional e derivativo, acrescenta se
138

uma restrição no circuito de realimentação
negativa. Em vez de se ter uma
realimentação instantânea, tem-se uma
realimentação com um atraso ajustável.
O controlador proporcional mais
derivativo possui o seguinte desempenho
a ação proporcional estabiliza
estaticamente o processo corrigindo os
erros proporcionalmente as suas
amplitudes,
a ação derivativa adiciona uma
componente corretiva para cuidar
principalmente dos erros com variação
rápida.
R R
R R
- 2. com o passar do tempo, a
Ve + realimentação negativa vai se
R
RI CI
-
+ controlador estável.
- R
+ R
RD
CD
R
- +
+
Fig. 7. 8. Circuito eletrônico esquemático do
controlador PID
Note se que o controlador P + D deixa
o desvio permanente entre a medição e o
ponto de ajuste. A ação derivativa é
incapaz de corrigir o desvio permanente,
pois ele é constante com o tempo.
O circuito do controlador proporcional
mais derivativo é constituído de
1. o fole de medição,
2. o fole de ponto de ajuste, em
oposição ao fole de medição,
3. o fole proporcional, sendo
realimentada negativamente da
saída e através da
4. restrição derivativa.
Na prática, o circuito pneumático
completo da unidade derivativa possui o
fole, o tanque derivativo e a restrição. Aqui,
por simplicidade, supõe-se que o próprio
Controlador
fole integral possui uma capacidade
suficiente.
O objetivo da restrição é o de atrasar a
realimentação negativa. Como a
realimentação negativa atrasa a resposta
do controlador, atrasar o atraso equivale a
adiantar a resposta, para os desvios
rápidos do processo lento. Por esse
motivo, a ação derivativa é também
chamada de ação antecipatória
O controlador proporcional mais
derivativo possui o seguinte
funcionamento:
1. imediatamente após a variação
rápida do processo não há
realimentação negativa, pois há
uma restrição pneumática. O
controlador se comporta como um
controlador liga-desliga ou com uma
banda proporcional muito estreita,
processando e pressurizando o fole
proporcional e tornando o
3. quando a variação do processo é
R
muito lenta, praticamente a ação
derivativa não atua, pois lentamente
também está havendo a
- Vo realimentação negativa.
4. Desse modo, quanto mais brusca
for a variação na medição, menor
será a ação imediata da
realimentação negativa e mais ação
corretiva será transmitida a válvula,
pela ação derivativa.
5. Quando se coloca o circuito
derivativo no elo da realimentação
negativa do fole proporcional há
alguns inconvenientes
6. há a interação entre os modos
proporcional e derivativo. Quando o
controlador possui o modo integral,
a ação derivativa interfere também
no modo integral.
7. a ação derivativa segue a ação
proporcional
8. a ação derivativa modifica a saída
do controlador quando há variação
do ponto de ajuste, provocado pelo
operador. Se esta variação for
muito rápida, e geralmente o é, a
saída do controlador produz um
pico, podendo fazer o processo
oscilar.
139

A solução prática para eliminar esses
problemas é colocar o circuito derivativo
antes das ações proporcional e integral e
atuando apenas na medição.
Fig. 7. 9. Circuito pneumático do controlador PI
3.6. Proporcional + Integral +
Derivativo
A relação matemática da saída do
controlador proporcional mais integral mais
derivativa ou do controlador PID é a
seguinte:
100% 1 de
s = s0 + e + ∫ edt + Td
BP Ti dt
ou, no caso pratico onde a ação
derivativa só atua na medição m da
variável,
100% 1 dm
s = s0 + e + ∫ edt + Td
BP Ti dt
O controlador proporcional mais
integral mais derivativo possui as três
ações de controle e é o mais completo
possível.
Repetindo os objetivos das ações
1. a ação proporcional estabiliza o
processo, provocando uma
correção proporcional ao valor do
erro, instantaneamente,
2. a integral é uma ação auxiliar que
elimina o desvio permanente,
produzindo uma correção
proporcional à duração do erro,
depois da ação proporcional,
Controlador
3. a derivativa é uma ação adicional
que apressa a correção, gerando
uma ação proporcional à velocidade
da variação do erro, antes da ação
proporcional.
O modo proporcional é o modo básico
e é sempre utilizado nos controladores
analógicos. Ele é o principal responsável
pela estabilidade do processo.
O modo integral deve ser usado para
eliminar o desvio permanente entre a
medição e o ponto de ajuste. Ele deve ser
evitado quando há possibilidade de
saturação. Ou, o que é mais inteligente,
devem ser tomados cuidados especiais
para se evitar que a ação integral leve o
controlador para a saturação.
O modo derivativo de ser usado em
processos com grande inércia e que
sofrem variações bruscas, que seriam
vagarosamente corrigidas, em o modo
derivativo. Porém, a ação derivativa deve
ser em processos com muito ruído, que
são pequenas e numerosas variações
bruscas. A ação derivativa iria amplificar
esses ruídos, tornando o desempenho do
controle do processo prejudicado.
O modo proporcional desempenha uma
realimentação negativa no interior do
controlador, tornando-o mais estável. A
ação integral executa uma realimentação
positiva, se opondo à ação proporcional. A
ação derivativa, geralmente separada e
anterior às outras duas ações, retarda a
realimentação negativa, apressando a
correção.
3.7. Controlador Tipo Batelada
O processo batelada ou descontinuo é
ciclicamente ligado, controlado e
desligado. É sempre desejável que todo o
controle seja feito em automático, sem o
envolvimento direto e manual do operador.
Quando se utiliza um controlador
convencional, contendo modos
proporcional e integral, para o controle de
processo batelada, os períodos de tempo
em que o processo fica desligado e o
controlador continua ligado podem causar
a saturação do modo integral e, portanto,
do controlador. Quando o processo está
desligado, o controlador continua
integrando o desvio entre a medição e o
ponto de ajuste e certamente fica saturado.
140

Também, a banda proporcional do
controlador se desloca para o fim de
escala superior.
Quando o processo é restabelecido, a
medição irá subir e o controlador ainda
continua inoperante, pois a medição está
totalmente fora da banda proporcional. O
controlador só irá começar a atuar quando
o desvio mudar de sentido. A medição
precisará ultrapassar o ponto de ajuste
para se começar o controle do processo.
Basta haver uma pequena capacidade no
processo, a maioria dos processos a tem,
para haver uma ultrapassagem grande da
medição em relação ao ponto de ajuste.
Há um grande overshoot (é inevitável,
outra vez, o uso da palavra em inglês).
Para eliminar a saturação e a
conseqüente ultrapassagem da medição
usa-se a chave batelada, desenvolvida
especificamente para essa aplicação. Na
prática, usa-se controlador batelada, que é
um controlador convencional com uma
chave batelada incorporada a seu circuito.
O controlador batelada, disponível com
dois modos proporcional e integral e com
três modos, proporcional, integral e
derivativo, é linear, contínuo, com ajustes
adicionais de batelada e de precária, feitos
na chave batelada.
A função exercida pela chave é a de
pressurizar o fole integral do controlador
pneumático. No controlador eletrônico, é a
de carregar artificialmente a uma
determinada tensão, o capacitor integral do
circuito.
Nessa nova condição, o controlador
não satura em valor elevado e a banda
proporcional não é deslocada para o limite
superior da faixa de medição. Quando a
saída do controlador alcançar um valor
pré-determinado, ajustado na chave de
batelada, o circuito integral fica grampeado
em um valor artificial. Isso força a banda
proporcional a mudar de sentido. Como
resultado desse deslocamento, a medição
entra mais cedo dentro da banda
proporcional. Na partida automática do
processo de batelada, a medição começa
a subir e logo entra na banda proporcional,
fazendo a saída do controlador atuar cedo
no processo, bem antes da medição
alcançar o ponto de ajuste. Essa
aproximação suave da medição para o
Controlador
ponto de ajuste evita a ultrapassagem,
melhorando a resposta do processo.
Embora sejam fenômenos interligados
e dependentes, há basicamente dois
ajustes na chave batelada
ajuste de batelada, que determina o
valor da saída onde a chave atua,
grampeando a saída. Esse é o ponto de
atuação (trip).
ajuste de precarga, que regula o valor
da ação batelada, que é o valor do
deslocamento da banda proporcional para
baixo, após a atuação da chave. Esse é o
valor de precarga (preload)
Existem chaves bateladas para valor
máximo e para valor mínimo.
Tipicamente, para batelada de máximo,
o ponto ajustado é 15,2 psig e o valor de
precarga é ajustado em 3,0 psig. Mutatis
mutandi, para batelada de mínimo,
normalmente se ajusta o ponto de batelada
em 2,8 psig e o ponto de precarga em 15,0
psig. Obviamente, outros valores podem
ser reajustado e os fabricantes de
instrumentos fornecem a literatura técnica
explicativa para a adequada Calibração em
bancada. Mas, normalmente, ambos os
ajustes são feitos na fábrica e não se
requer verificação ou mudança posteriores.
A chave batelada atua na pressão de
saída do controlador, cuja faixa é de 3 a 15
psig. O ajuste batelada, que determina o
ponto de atuação, é estabelecido em, p.
ex., 15,2 psig. O ajuste pode ser feito por
uma mola ou pode ser o valor de um sinal
pneumático remoto. Quando a saída do
controlador está abaixo de 15 psig, a
pressão exercida do lado da mola é maior
e o sinal de saída do controlador passa
livremente pela chave e vai realimentar o
circuito integral do controlador. Isso
permite que, em operação normal, o
controlador atue sem interferência da
chave de batelada. Quando a saída atingir
o valor de batelada ajustado na chave,
assumido de 15,2 psig, a força do
diagrama da chave é menor no lado da
mola. A chave batelada atua, cortando o
sinal de saída que era realimentada ao
controlador. A pressão do circuito integral
do controlador é, então, aliviada para a
atmosfera (quando não há ajuste de
precarga) e cai, até atingir 0 psig. Quando
utilizado o conceito de precarga, a pressão
do circuito integral cai até esse valor,
141

previamente ajustado na chave batelada.
Essa situação permanece, enquanto o
sinal de saída do controlador continuar
maior que o valor batelada ajustado. Como
o sinal do modo integral diminui, a banda
proporcional é deslocada para baixo do
ponto de ajuste do controlador. O ajuste de
precarga evita que a banda proporcional
caia muito aquém do ponto de ajuste,
tornando muito longo o período que o
controlador permanece inativo na malha.
Com o ajuste de precarga, durante a
partida do processo, a medição entra logo
na banda proporcional e o controlador
começa a atuar mais cedo. Como
conseqüência, a medição não ultrapassa o
ponto de ajuste e a resposta dinâmica do
processo é ideal.
Na versão eletrônica, a filosofia de
operação é a mesma, porém os
equipamentos são diferentes. Não há
chave batelada eletrônica. O controlador
eletrônico batelada acrescenta à
configuração convencional um circuito de
realimentação contendo amplificadores
operacionais e o circuito de polarização.
Os ajustes de batelada e de precarga são
feitos em potenciômetros e o acesso se dá
pela parte frontal do controlador. Os limites
de batelada e de precarga são atuantes
mesmo em operação manual.
Referente a saturação do modo integral
do controlador devem ser tomadas as
seguintes precauções
1. controladores de processo,
especialmente os eletrônicos, que
possuem limitadores do sinal de
saída, podem ser usados sem
nenhum cuidado extra em controle
de malhas simples. Os limitadores
da saída certamente impedirão a
saturação do modo integral, que
poderia ser provocada pela
realimentação interna normal.
2. para os sistemas de controle que
exijam apenas a realimentação
externa, como no caso de controle
em cascata e auto-seletor,
especificam-se controladores
padrão com a opção extra de
realimentação externa.
Normalmente, essa opção de
realimentação externa do
controlador implica também em
pequenas modificações no
Controlador
conector, na estante e nos módulos
de encaixe. Não é necessário
especificar um controlador batelada
que certamente custa mais caro e
fica superdimensionado.
3. para controle de processo tipo
batelada, deve-se especificar o
controlador especial, também tipo
batelada. Além de evitar a
saturação do modo integral, ele
torna possível a partida automática
do processo, sem ultrapassagem da
medição em relação ao ponto de
ajuste. Nessa especificação é
importante definir qual a lógica do
sistema, se batelada máxima ou
batelada mínima. E, também,
consultando a literatura dos
fabricantes disponível, determinar o
valor dos ajustes de batelada e de
precarga requeridos.
3.8. Controlador Analógico
Historicamente, até a década de 1970
foi usado principalmente o controlador
analógico pneumático, até a década de
1980, o controlador analógico eletrônico e
a partir da década de 1980, o controlador
digital eletrônico.
O controlador analógico usa sinais
contínuos para computar a saída do
controlador. Testes feitos em controlador
analógico industrial eletrônico revelaram os
seguintes resultados
1. a banda proporcional medida era de
0 a 25% maior que a marcação do
dial,
2. o tempo integral medido era cerca
de 100% maior que a marcação do
dial,
3. o tempo derivativo marcado era
cerca de 40% a 70% menor que a
marcação do dial,
4. o tempo integral medido não se
alterava com a variação do ajuste
do tempo derivativo. Teoricamente,
para o controlador série, o tempo
integral deveria aumentar com o
aumento do tempo derivativo.
5. o tempo derivativo e a banda
proporcional medidos obedeceram
aproximadamente as equações
teóricas, exceto que a variação
142

medida foi menor que a calculada
para os ajustes grandes do dial.
6. a saída do controlador medida
mostrou um pico sempre que um
ajuste derivativo de qualquer valor
era feito. O algoritmo teórico do
controlador série fornece somente
um pico se o tempo derivativo fosse
ajustado em valores maiores que
1/4 Ti.
Fig. 7. 10. Ajustes do controlador analógico
(Foxboro)
3.9. Controlador Digital
Hoje se vive em um mundo analógico
cercado por um universo de tecnologia
digital. O computador digital é usado de
modo intensivo e extensivo na
instrumentação, no controle digital
distribuído, no controle lógico programado
de processos repetitivos, no controle a
realimentação negativa de uma única
malha (single loop), em computação
analógica de medição de vazão, na
transmissão .
Embora o processo seja contínuo no
tempo, o controlador digital existe em um
mundo discreto porque ele tem
conhecimento das saídas do processo
somente em pontos discretos no tempo,
quando são obtidos os valores de
amostragem.
Em geral, o controlador digital:
1. obtém um valor amostrado da saída
do processo,
2. calcula o erro entre a medida e o
ponto de referência armazenado no
computador,
3. computa o valor apropriado para a
entrada manipulada do processo,
4. gera um sinal de saída para o
elemento final de controle,
Controlador
5. continua a mesma operação com a
próxima variável controlada.
O tempo requerido para conseguir um
novo nível da variável manipulada é curto
comparado com o tempo entre as
amostragens. Pode-se assumir que a
entrada para o processo é uma seqüência
de valores constantes que variam
instantaneamente no inicio de cada
período de amostragem.
Fig. 7. 11. Painel de programação do single loop
Deve-se ter um algoritmo de controle
para o cálculo dos valores das variáveis
manipuladas. O prosaico algoritmo PID é
ainda utilizado.
Esta operação discreta é repetitiva e o
período é chamado de sample e hold.
A grande desvantagem do controlador
digital é a introdução de vários tipos de
tempo morto devido ao tempo de
amostragem, a computação matemática, a
filtragem analógica das harmônicas da
freqüência de amostragem e a
caracterização do modo derivativo. Por
causa deste tempo morto adicional, o
controlador digital não pode ser usado
indiscriminadamente em malha de controle
de processo critico e rápido, como para o
controle de surge de compressor ou
controle de pressão de forno em faixa
estreita.
O controlador digital aumentou a
capacidade de computação para o controle
e para a caracterização das ações de
controle, sendo adequado para estratégias
de controle avançadas, como o controle
preditivo antecipatório (feedforward).
Tipicamente, o controlador digital é
superior ao analógico na precisão e
resolução dos ajustes dos modos de
controle; na precisão da computação
adicional, linearização e caracterização de
sinal; na flexibilidade em função da
143

programação e da comunicação. Porém, o
aumento da flexibilidade resulta em um
aumento da responsabilidade do
instrumentista, desde que maior leque de
escolha implica em maior probabilidade de
cometer erros.
O controlador digital usa sinais
discretos para computar a saída do
controlador. Geralmente, o controlador
digital é baseado em microprocessador. O
controlador digital emula o algoritmo
analógico PID.
4. Controlador
Microprocessado
4.1. Conceito
O controlador single loop é o
instrumento microprocessado com todas
as vantagens relacionadas acima inerentes
à sua natureza que pode ser usado para
controlar uma única malha (daí o nome,
single loop). É também chamado de single
station. O controlador single loop resolve o
algoritmo de controle para produzir uma
única saída controlada. O seu baixo custo
permite que ele seja dedicado a uma única
malha. Por questão de marketing e por
causa de sua grande capacidade, um
único invólucro pode ter dois e até quatro
controladores, porém, com o aumento de
dificuldade da operação.
O microprocessador pode ter qualquer
função configurável e por isso, um mesmo
instrumento pode funcionar como
controlador, controlador cascata,
controlador auto-seletor ou como
computador de vazão com compensação
de pressão e temperatura. A configuração
pode ser feita através de teclados
acoplados ao instrumento ou através de
programadores separados (stand alone).
Como a tecnologia do single loop é
moderna, o instrumento incorpora todos os
avanços da tecnologia eletrônica,
microprocessadores, displays novos e
programas criativos.
Controlador
4.2. Características
Tamanho
Tem tamanho pequeno ou muito
pequeno (menor que as dimensões DIN).
Não necessariamente a mais importante,
mas um das características mais notável
da presente geração de controladores
single loop é seu pequeno tamanho físico.
A maioria dos controladores segue as
dimensões européias DIN (Deutche
Industrie Norm) para aberturas de painel.
Funções de controle
Muitos controladores chamados de
single loop são dual loops. Através de
microprocessadores no circuito, muitos
controladores oferecem os formatos de
liga-desliga e PID. Outros controladores
incorporam funções matemáticas, ou no
próprio circuito ou através de módulos
funcionais opcionais incorporados na
caixa. Estas funções matemáticas incluem:
1. Somador - subtrator
2. Ganho ajustável com polarização
3. Multiplicador - divisor
4. Compensador lead/lag
(avanço/atraso)
5. Filtro dual
6. Limitador de rampa
7. Limitador de sinal
8. Rastreamento (tracking) analógico
9. Extrator de raiz quadrada
10. Seletor de sinal (alto/baixo)
11. Seletor de sinal (médio
12. Conversor de sinal (termopares,
RTD)
13. Potenciômetro (não isolado e
isolado)
Auto-sintonia
Esta propriedade é disponível na maioria
dos controladores single loop, exceto nos
de baixo custo.
Seqüencial e programação de tempo
A maioria dos controladores single loop
possui capacidade de programação
temporal e sequenciamento de operações.
A programação envolve quaisquer duas
variáveis, porém o mais comum é se ter o
tempo e a temperatura. Em siderurgias, é
comum a aplicação de programas de
temperatura, onde se tem uma rampa de
144
 Controlador

aquecimento, a manutenção da
temperatura em um patamar durante um
determinado tempo e o abaixamento em
vários degraus.
Outras propriedades
Os controladores single loop possuem
ainda capacidade de auto/manual, ponto
de ajuste múltiplo, autodiagnose e
memória. São construídos de
conformidade com normas para ser
facilmente incorporado e acionado por Fig. 7. 12. Controladores single loop (Foxboro)
sistemas SDCD.
As aplicações típicas do single loop são
em plantas pequenas e médias que não Suas especificações funcionais são:
podem ou não querem operar, em futuro 1. sinais de entrada proporcionais,
próximo, em ambiente com controle digital qualquer combinação não excedendo
distribuído. Mesmo em sistemas de SDCD, 4 analógicas (4 a 20 mA, 1 a 5 V,
há malhas críticas que, por motivo de voltagem de termopar ou resistência
segurança, são controladas por de RTD) e 2 entradas de freqüência.
controladores single loop. Todos os sinais de entrada são
convertidos e podem ser
4.3. Controladores comerciais caracterizados em uma variedade de
cálculos.
Controlador Foxboro 2. cada controlador possui duas
funções de controle independentes
O controlador single station Foxboro inclui:
que podem ser configuradas como
1. display analógico fluorescente para
um único controladores, dois
mostrar através de barra de gráfico o
controladores em cascata ou em
valor da variável, do ponto de ajuste
seleção automática. Os algoritmos
e da saída do controlador
padrão para cada controlador são P,
2. display digital para indicar através de
dígitos os valores e unidades de I, PD, PI, PID e controle EXACT
3. duas saídas analógicas não isolados
engenharia
3. display alfanumérico para indicar tag
e duas saídas discretas
4. outras funções de controle como
da malha selecionada
4. painel da estação de trabalho, para
caracterização, linearizadores, portas
indicar status de operação lógicas, condicionadores de sinal
5. alarmes
(computador ou local), status do
6. computações matemáticas
ponto de ajuste (remoto, local ou
7. alimentação do transmissor de
relação), status da saída (automático
ou manual) e status de alarme campo
8. memória para armazenar todos os
(ligado ou desligado)
5. teclado com 8 teclas para
parâmetros de configuração e
configuração e operação para operação
9. filtros de entrada (Butterworth)
selecionar, configurar e sintonizar o
10. distribuição de sinais (até 30
controlador
sinais para roteamento interno)

145

Controlador Yokogawa
O controlador single loop da Yokogawa
incorporam funções computacionais e de
controle que podem ser combinadas do
mesmo modo que uma calculadora de
bolso. A função de auto-sintonia para
otimizar o controle é útil principalmente em
aplicações de batelada de multiprodutos,
onde as características do processo
podem variar de produto para produto.
Suas características incluem:
1. controle feedforward, com
computações de ganho e
polarização,
2. processamento de sinais
3. entradas analógicas (4 pontos de 1
a 5 V cc)
4. saídas analógicas (3 pontos de 1 a
5 V cc, 1 ponto de 4 a 20 mA cc)
5. estação de computação
programável com display de dados,
processamento de sinal e
sequenciamento
6. 10 pontos de status de
entrada/saída definidos pelo usuário
7. quatro chaves funcionais no painel
frontal para iniciar as seqüências de
controle
8. quatro lâmpadas associadas para
indicar o progresso da seqüência ou
servir como cursor
9. 43 funções computacionais
Fig. 7. 13. Controladores single loop (Yokogawa)
4. Controlador SPEC 200
Controlador
4.1. Descrição e Funções
A estação de controle automático
fornece a interface para a interação normal
do operador com a malha de controle, de
modo automático ou manual.
A estação indica os valores da medição
(ponteiro vermelho) e ponto de ajuste
(ponteiro preto e branco) em uma escala
de 100 mm de altura, vertical,
intercambiável com a escala do indicador
ou estação manual. A precisão dessas
indicações é de 0,5% da largura de faixa.
Há indicação também do sinal de saída,
em uma escala horizontal, com precisão de
2,5% da largura de faixa.
Fig. 25. Estação de controle automático
Na parte frontal, a estação de controle
possui a chave de transferência de duas
posições AUTOMÁTICO ou MANUAL, que
fornece a transferência sem necessidade
de balanço e sem provocar
descontinuidade ao processo. Logo abaixo
dessa chave há o botão de comando
manual, que gera um sinal de 0 a 10 V cc,
em duas velocidades distintas. Há uma
seta indicando o sentido de abertura ou
fechamento da válvula de controle, bem
como dois índices de memória para indicar
os limites de trabalho do operador final.
Quando a estação é do modelo com
ponto de ajuste manual, há um botão, na
parte frontal da estação, para prover o seu
ajuste. Quando a estação tem ponto de
ajuste ou manual ou remoto, além desse
botão de ajuste manual, há uma chave
seletora com duas posiçÕes
REMOTO/LOCAL. Opcionalmente, pode
haver lâmpadas de alarmes, colocadas na
parte superior da estação. Nesse caso há
146

um pequeno botão de reconhecimento e
teste do alarme, entre os dois botões
ajuste manual e seleção R/L. Quando não
há alarme é possível se encontrar o furo,
porém com uma tampinha plástica. A
identificação da estação é feita no visor, na
parte superior e frontal.
Fig. 26. Estação de controle ligada ao armário
Fig. 27. Bloco terminal no módulo de controle
Fig. 28. Estação com tomada para o
cabo
A estação de controle automático é
montada na estante do painel de leitura.
Cada estação ocupa um espaço de
estante. É ligada à estante através de um
cabo padrão, com 42 polegadas de
comprimento, preso à estante por uma
braçadeira e com a tomada fixa à parede
da estante por 4 parafusos. Esse conjunto
de ligação é igual, tanto para o indicador,
registrador, estação manual ou estação
automática.
A estação de controle automático é
ligada à área do armário ao módulo de
Controlador
controle, por um cabo padrão, de tamanho
variável, 2AK.
Normalmente a estação é ligado ao
módulo padrão 2AC. Porém, quando há
características especiais, p.ex., sistema
auto-seletor, a estação de controle deve
ser ligada também a um módulo especial,
p.ex., 2AC-R3. Ainda, quando há opções
extras para a estação de controle, p.ex.,
indicação do estado AUTO/MANUAL,
ajuste externo do modo AUTO/MANUAL,
as estações exigem também um módulo
de distribuição de sinais com acesso à
função de controle (2AX+DFA). Nesse
caso, a estação de controle recebe
alimentação das duas áreas painel de
leitura e armário. Finalmente, em casos
extremos pode se exigir o uso de módulo
especial de controle, p.ex., 2AC+R3 e
módulo de distribuição especial, p.ex.,
2AX+DFC.
Os fusíveis, disponíveis no módulo de
controle protegem o sistema SPEC200 de
curto circuito eventualmente provocados
pela estação de controle e sua fiação.
Geralmente a sintonia dos circuitos
eletrônicos, ajustes de calibração são
encontráveis e feitos no cartão de controle.
A estação de controle é uma caixa vazia,
apenas com o circuito de indicação e com
as chaves de monitoração do operador.
Nessa configuração o operador não tem
aos circuitos de sintonia e ajustes de zero,
faixa, limites de saída. Apenas estabelece
o ponto de ajuste, aciona manualmente o
elemento final de controle. Quando essa
situação não é desejável, pode-se ter os
circuitos eletrônicos e de alarme na própria
estação de controle. Nesse caso, os
cartões de controle são diferentes e não
possuem nenhum ajuste em sua parte
frontal. São os cartões 2AX+T.
147

5. Estação Manual de Controle
A estação manual, chamada de HIC (hand
indicator controller), de estação auxiliar ou
de estação de carga manual (load station)
é o instrumento que possibilita ao operador
atuar diretamente no processo através da
geração manual de sinais padrão
eletrônicos ou pneumáticos.
As aplicações típicas da estação
manual incluem
1. a atuação direta e manual no
processo, em substituição ao
controle automático ou como única
alternativa.
2. a geração do ponto de ajuste
remoto do controlador
3. o aumento da capacidade, como
adicionar polarização, fazer
proporção, atuar em vários
elementos finais.
A estação auxiliar tem aparência
externa idêntica à do controlador, com
escala vertical; botões de atuação; chaves
de transferência A/M, polarização e relação
. 5.2. Estação de Chaveamento A/M
As estações são disponíveis em vários
modelos de complexidade crescente
1. a estação manual de carga
2. a estação com chaveamento A/M
3. a estação com chave A/M e com
100% de polarização ajustável
4. a estação de relação
Fig. 7.14. Estação manual acoplada ao controlador
Controlador
5.1. Estação Manual
A estação de atuação manual (Manual
Loading) gera o sinal padrão, pneumático
ou eletrônico, através da atuação manual
do operador. A estação possui um medidor
do sinal de saída gerado manualmente.
Duas aplicações típicas da estação
manual:
1. regular manualmente a posição da
válvula de controle no campo. Esta
ação manual pode substituir a
atuação automática do controlador
ou a atuação manual feita
localmente através do volante da
válvula.
2. estabelecer o ponto de ajuste de
controlador individual ou mesmo
ajustar simultaneamente os pontos
de ajuste de vários controladores no
mesmo nível. Nesta aplicação a
saída da estação de ajuste manual
alimenta diretamente o circuito do
ponto de ajuste dos controladores.
Normalmente o controlador possui uma
estação manual auxiliar, que pode ser
atuada manualmente pelo operador, desde
que a chave seletora esteja na posição
Manual. Esta estação manual, acoplada a
unidade de controle automático, é de
tamanho pequeno, com a resolução de
leitura pior que as indicações da estação
automática e com a arquitetura pouco
flexível e limitada. Por isso, se
desenvolveu comercialmente a estação
manual com o chaveamento
automático/manual.
Fig. 7.15. Estação manual (stand alone)
148

A estação auxiliar de chaveamento A/M
é usada com outro controlador automático
e permite as seguintes opções
1. Regulação manual da posição da
válvula de controle, quando a chave
de transferência estiver em Manual.
2. Passagem direta do sinal de um
controlador automático para a
válvula de controle, quando a chave
de transferência estiver em
Automático.
Tipicamente há uma indicação da
diferença entre os sinais automático e
manual de modo a informar e auxiliar o
operador nos procedimentos de
transferência.
Quando a malha de controle complexa
requer um único controlador atuando em
duas ou mais válvulas de controle, em
paralelo, a saída do controlador automático
passa através das várias estações
manuais para atuar nas várias válvulas de
controle. Esta montagem permite ao
operador atuar manualmente uma ou mais
válvulas de controle, enquanto as outras
válvulas estão sendo controladas
automaticamente. Isto é justificado quando
1. em postas em marcha, quando
ainda as capacidades das válvulas
estão excessivas. Há excesso de
ganho, portanto instabilidade,
quando ambas as válvulas estão
operando muito próximos da
posição de fechamento.
2. as válvulas estão
superdimensionadas, para atender
a capacidade de futuras
ampliações. Também neste caso
existem malhas com ganhos muito
elevados, portanto instáveis. Uma
outra solução para este problema
seria utilizar, se disponíveis,
válvulas com capacidades
reduzidas. Nas ampliações,
trocariam os internos das válvulas
para capacidades totais.
3. há necessidade da manutenção de
uma das válvulas, enquanto as
outras válvulas permanecem no
processo.
4. se fixa o ponto de operação de uma
válvula manualmente enquanto as
outras válvulas são controladas
automaticamente.
Controlador
Fig. 7. 16. Estação manual A/M
5.3. Estação A/M e Polarização
A estação com chaveamento A/M e
polarização ajustável possui as seguintes
características:
1. na posição automática, ela não atua
no processo e o sinal automático
proveniente do controlador
automático, passa através dela sem
alteração e é apenas indicado.
2. na posição manual, o sinal de saída
da estação é dado pela relação
3. saída manual = sinal automático +
polarização ajustável manual
O operador de processo pode adicionar ou
subtrair, de 0 a 100% do sinal de entrada,
do sinal automático de entrada antes de
retransmiti-lo a válvula de controle.
Aplicação típica para o uso desta
estação A/M com polarização é o sistema
com dois ou mais elementos finais de
controle regulados por um único
controlador. Com esta estação, o operador
de processo pode polarizar uma válvula
com relação as outras. A polarização pode
ser desejável e necessária por uma ou
mais das seguintes razões
1. separar os níveis de operação de
dois operadores finais idênticos,
para impedir a interferência e
interação entre ambos.
2. balancear dois operadores finais
para prevenir que apenas um
assuma toda a carga do processo.
3. balancear a saída de todos os
operadores finais de modo que as
entradas do processo fiquem
uniformes.
149
 Controlador

Fig. 7. 17. Estação manual com polarização

5.4. Serviços Associados

Na especificação da estação manual de
controle separada do controlador
automático, deve ser conhecidos e
informados ao fabricante os seguintes
parâmetros
1. a função a desempenhar geração
do sinal, indicação, polarização,
relação ,
2. os sinais de entrada e de saída,
3. a faixa da escala de indicação,
4. a montagem, com a verificação
previa da estante e dos cabos de
engate rápido,
5. as opções extras.
6. A operação da estação manual
envolve
7. a leitura do sinal gerado e
opcionalmente dos sinais externos,
8. a atuação manual para gerar o sinal
interno
9. a atuação manual para gerar a
polarização desejada, se aplicável,
10. a atuação manual da chave seletora
A/M.

Apostilas\Instrumentação 25Controlador.doc 18 OUT 00 (Substitui 11 DEZ 98)

150

Válvula de Controle
1. Introdução
Aproximadamente 5% dos custos totais
de uma indústria de processo químico se
referem a compra de válvulas. Em termos
de número de unidades, as válvulas
perdem apenas para as conexões de
tubulação.
As válvulas são usadas em tubulações,
entradas e saídas de vasos e de tanques
em várias aplicações diferentes; as
principais são as seguintes
1. serviço de liga-desliga
2. serviço de controle proporcional
3. prevenção de vazão reversa
4. controle e alívio de pressão
5. especiais
6. controle de vazão direcional
7. serviço de amostragem
8. limitação de vazão
9. selagem de vaso ou de tanque
De todas estas aplicações, a mais
comum e importante se relaciona com o
controle automático de processos.
Fig. 8.1. Esquema típico de válvula de controle
2.8
2. Elemento Final de Controle
A malha de controle a realimentação
negativa possui um elemento sensor, um
controlador e um elemento final de
controle. O sensor ou o transmissor envia
o sinal de medição para o controlador, que
o recebe e o compara com um ponto de
ajuste e gera um sinal de saída para atuar
no elemento final de controle. O elemento
final de controle manipula uma variável,
que influi na variável controlada, levando-a
para valor igual ou próximo do ponto de
ajuste.
O controle pode ser automático ou
manual. O controle manual pode ser
remoto ou local. A válvula de controle abre
e fecha a passagem interna do fluido, de
conformidade com um sinal de controle.
Quando o sinal de controle é proveniente
de um controlador, tem-se o controle
automático da válvula. Quando o sinal de
controle é gerado manualmente pelo
operador de processo, através de uma
estação manual de controle, tem-se o
controle manual remoto. Na atual manual
local, o operador atua diretamente no
volante da válvula.
Há vários modos de manipular as
vazões de materiais e de energia que
entram e saem do processo; por exemplo,
por bombas com velocidade variável,
bombas dosadoras, esteiras, motor de
passo porém, o modo mais simples é por
meio da válvula de controle.
O controle pode ser feito de modo contínuo
ou liga-desliga. Na filosofia continua ou
analógica, a válvula pode assumir, de
modo estável, as infinitas posições entre
totalmente fechada e totalmente aberta. Na
151

filosofia digital ou liga-desliga, a válvula só
fica em duas posições discretas ou
totalmente fechada ou totalmente aberta. O
resultado do controle é menos satisfatório
que o obtido com o controle proporcional,
porém, tal controle pode ser realizado
através de chaves manuais, chaves
comandadas por pressão (pressostato),
temperatura (termostato), nível, vazão ou
controladores mais simples. Neste caso, a
válvula mais usada é a solenóide, atuada
por uma bobina elétrica.
Fig. 8. 2. Válvula de controle
O sinal de controle que chega ao
atuador da válvula pode ser pneumático ou
eletrônico. A válvula de controle com
atuador pneumático é o elemento final de
controle da maioria absoluta das malhas.
Mesmo com o uso cada vez mais intensivo
e extensivo da instrumentação eletrônica,
analógica ou digital, a válvula com atuador
pneumático ainda é o elemento final mais
aplicado. Ainda não se projetou e construiu
algo mais simples, confiável, econômico e
eficiente que a válvula com atuador
pneumático. Ela é mais usada que as
bombas dosadoras, as alavancas, as
hélices, os basculantes, os motores de
passo e os atuadores eletromecânicos.
Válvula de Controle
3. Válvula de Controle
As funções da válvula de controle são:
1. Conter o fluido do processo, suportando
todos os rigores das condições de
operação. Como o fluido do processo
passa dentro da válvula, ela deve ter
características mecânicas e químicas
para resistir à pressão, temperatura,
corrosão, erosão, sujeira e
contaminantes do fluido.
2. Responder ao sinal de atuação do
controlador. O sinal padrão é aplicado
ao atuador da válvula, que o converte
em uma força, que movimenta a haste,
em cuja extremidade inferior está o
obturador, que varia a área de
passagem do fluido pela válvula.
3. Variar a área de passagem do fluido
manipulado. A válvula de controle
manipula a vazão do meio de controle,
pela alteração de sua abertura.
4. Absorver a queda variável da pressão
da linha. Em todo o processo, a válvula
é o único equipamento que pode
fornecer ou absorver queda de pressão
controlável.
Fig. 8. 3. Válvula de controle (Fisher)
Depois de instalada na tubulação e
para poder desempenhar todas as funções
requeridas a válvula de controle deve ter
corpo, atuador e castelo. Adicionalmente,
ela pode ter acessórios opcionais que
facilitam e otimizam o seu desempenho,
como posicionador, booster, chaves,
volantes, transdutores corrente elétrica
para ar pneumático e relé de inversão.
152
 Válvula de Controle

4. Corpo 4.3. Plug

O plug ou obturador da válvula pode ter
diferentes formatos e tamanhos, para
4.1. Conceito
fornecer vazamentos diferentes em função
O corpo da válvula de controle é da abertura. Cada figura geométrica do
essencialmente um vaso de pressão, com obturador corresponde a uma quantidade
uma ou duas sedes, onde se assenta o de vazão em função da posição da haste.
plug (obturador), que está na extremidade Os formatos típicos fornecem
da haste, que é acionada pelo atuador características linear, parabólica,
pneumático. A posição relativa entre o exponencial, abertura rápida.
obturador e a sede, modulada pelo sinal
que vem do controlador, determina o valor
da vazão do fluido que passa pelo corpo
da válvula, variando a queda de pressão
através da válvula.
No corpo estão incluídos a sede,
obturador, haste, guia da haste,
engaxetamento e selagem de vedação. O
conjunto haste-plug-sede é chamado de
trim.

Fig. 8. 5. Válvula com conexão rosqueada

Materiais
Como a válvula está em contato direto
com o fluido do processo o seu material
interior deve ser escolhido para ser
compatível com as características de
corrosão e abrasão do fluido. A parte
externa do corpo da válvula é metálica,
geralmente ferro fundido, aço carbono
Fig. 8. 4. Corpo da válvula contendo o fluido cadmiado, aço inoxidável AISI 316, ANSI
304, bronze, ligas especiais para alta
temperatura, alta pressão e resistentes à
4.2. Sede corrosão química. As partes internas,
justamente aquelas que estão em contato
A válvula de duas vias pode ter sede com o fluido, são o interior do corpo, sede,
simples ou dupla. A sede da válvula é onde obturador, anéis de engaxetamento e de
se assenta o obturador. A posição relativa vedação e também devem ser de material
entre o obturador e a sede é que adequado.
estabelece a abertura da válvula. Na
válvula de sede simples há apenas um
caminho para o fluido passar no interior da
válvula. A válvula de sede simples é
excelente para a vedação, porém requer
maior força de fechamento/abertura. A
válvula de sede dupla, no interior da qual
há dois caminhos para o fluxo, geralmente
apresenta grande vazamento, quando
totalmente fechada. Porém, sua vantagem
é na exigência de menor força para o
fechamento e abertura.

153

Conexões Terminais
A válvula é instalada na tubulação
através de suas conexões. O tipo de
conexões terminais a ser especificado para
uma válvula é normalmente determinado
pela natureza do sistema da tubulação em
que a válvula vai ser inserida. As conexões
mais comuns são flangeadas, rosqueadas,
soldadas. Há ainda conexões especiais e
proprietárias de determinados fabricantes.
Os fatores determinantes das conexões
terminais são tamanho da válvula, tipo do
fluido, valores da pressão e temperatura e
segurança do processo.
As conexões rosqueadas são usadas
para válvulas pequenas, com diâmetro
menor que 2". A linha possui a rosca
macho e o corpo da válvula a rosca fêmea.
É econômico e simples.
O corpo da válvula pode ser soldado
diretamente à linha. Este método é pouco
flexível, porém é utilizado para montagem
permanente, quando se tem altíssimas
pressões e é perigoso o vazamento do
fluido.
Conectar o corpo da válvula à
tubulação através do conjunto de flanges,
parafusos e porcas é o método mais
utilizado para válvulas maiores que 2". As
flanges podem ser lisas ou de faces
elevadas e sua classe de pressão ANSI
deve ser compatível com a pressão do
processo.
Geralmente a válvula de controle
possui uma entrada e uma saída; é
chamada de duas vias. Porém, há
aplicações de mistura ou divisão, que
requerem válvulas com três vias duas
entradas e uma saída (mistura) ou uma
entrada e duas saídas (divisão).
5. Castelo
O castelo (bonnet) liga o corpo da
válvula ao atuador. A haste da válvula se
movimenta através do engaxetamento do
castelo. Há três tipos básicos de castelo:
aparafusado, união e flangeado.
O engaxetamento no castelo para
alojar e guiar a haste com o plug, deve ser
de tal modo que não haja vazamento do
interior da válvula para fora e nem muito
atrito que dificulte o funcionamento ou
provoque histerese. Para facilitar a
lubrificação do movimento da haste e
Válvula de Controle
prover vedação, usam-se caixas de
engaxetamento. Algumas caixas requerem
lubrificação periódica. Os materiais típicos
de engaxetamento incluem Teflon®,
asbesto, grafite e a combinação deles
(asbesto impregnado de Teflon e asbesto
grafitado).
Quando a aplicação envolve
temperaturas extremas, muito baixas
(criogênicas) ou muito elevadas, o castelo
deve ter engaxetamento com materiais
especiais (semimetálicos) e possuir aletas
horizontais, que aumentem a área de troca
de calor, facilitando a transferência de
energia entre o processo e a atmosfera
externa e protegendo o atuador da válvula
contra temperaturas extremas.
Em aplicações onde se quer vedação
total ao longo da haste, pois o fluido do
processo é tóxico, explosivo, pirofosfórico,
muito caro, usam-se foles como selos. O
fluido do processo pode ser selado interna
ou externamente ao fole.
6. Atuador
6.1. Operação Manual ou Automática
Os modos de operação da válvula
dependem do seu tipo, localização no
processo, função no sistema, tamanho,
freqüência de operação e grau de controle
desejado. Os modos possíveis são manual
ou automático.
Fig. 8. 6. Atuador pneumático da válvula
A atuação manual pode ser local ou
remota. A atuação local pode ser feita
diretamente por volante, engrenagem,
corrente mecânica ou alavanca. A atuação
manual remota pode ser feita pela geração
154

de um sinal elétrico ou pneumático, que
acione o atuador da válvula. Para ser
atuada automaticamente a válvula pode
estar acoplada a mola, motor elétrico,
solenóide, servo mecanismo, atuador
pneumático ou hidráulico.
Freqüentemente, é necessário ou
desejável operar automaticamente a
válvula, de modo contínuo ou através de
liga-desliga. Isto pode ser conseguido pela
adição à válvula padrão um dos seguintes
acessórios
1. atuador pneumático ou hidráulico para
operação continua ou de liga-desliga,
2. solenóide elétrica para operação de
liga-desliga,
3. motor elétrico para operação continua
ou de liga-desliga.
Geralmente, um determinado tipo de
válvula é limitado a um ou poucos tipos de
atuadores; por exemplo, as válvulas de
alívio e de segurança são atuadas por
mola; as válvulas de retenção são atuadas
por mola ou por gravidade e as válvulas
globo de tamanho grande e com alta
pressão de processo são atuadas por
motores elétricos ou correntes mecânicas.
As válvulas de controle contínuo são
geralmente atuadas pneumaticamente e
através de solenóides, quando se tem o
controle liga-desliga. Geralmente estes
mecanismos de operação da válvula são
considerados acessórios da válvula.
6.2. Atuador Pneumático
Este tipo de operador, disponível com
um diafragma ou pistão, é o mais usado.
Independente do tipo, o princípio de
operação é o mesmo. O atuador
pneumático, com diafragma e mola é o
responsável pela conversão do sinal
pneumático padrão do controlador em
força-movimento-abertura da válvula. O
atuador pneumático a diafragma recebe
diretamente o sinal do controlador
pneumático e o converte numa força que
irá movimentar a haste da válvula, onde
está acoplado o obturador que irá abrir
continuamente a válvula de controle.
A função do diafragma é a de converter
o sinal de pressão em uma força e a
função da mola é a de retornar o sistema à
posição original. Na ausência do sinal de
controle, a mola leva a válvula para uma
Válvula de Controle
posição extrema, ou totalmente aberta ou
totalmente fechada. Operacionalmente, a
força da mola se opõe à força do
diafragma; a força do diafragma deve
vencer a força da mola e as forças do
processo.
Erradamente, se pensa que o atuador
da válvula requer a alimentação de ar
pneumático para sua operação; o atuador
funciona apenas com o sinal padrão, de 20
a 100 kPa (3 a 15 psi).
O atuador pneumático consiste
simplesmente de um diafragma flexível
colocado entre dois espaços. Uma das
câmaras deve ser vedada à pressão e na
outra câmara ha uma mola, que exerce
uma força contraria. O sinal de ar da saída
do controlador vai para a câmara vedada à
pressão e sua variação produz uma força
variável que é usada para superar a força
exercida pela mola de faixa do atuador e
as forças internas dentro do corpo da
válvula e as exercidas pelo próprio
processo.
O atuador pneumático deve satisfazer
basicamente as seguintes exigências
1. operar com o sinal de 20 a 100 kPa (3 a
15 psig),
2. operar sem posicionador,
3. ter uma ação falha-segura quando
houver falha no sinal de atuação,
4. ter um mínimo de histerese,
5. ter potência suficiente para agir contra
as forças desbalanceadas,
6. ser reversível.
6.3. Ações do Atuador
Basicamente, há duas lógicas de
operação do atuador pneumático com o
conjunto diafragma e mola
1. ar para abrir - mola para fechar,
2. ar para fechar - mola para abrir,
Existe um terceiro tipo, menos usado,
cuja lógica de operação é ar para abrir - ar
para fechar.
Outra nomenclatura para a ação da
válvula é falha-aberta (fail-open), que
equivale a ar-para-fechar e falha-fechada,
igual a ar-para-abrir.
155
 Válvula de Controle

ausência de pressão, deve levar a válvula

para o fechamento total.
Uma válvula com atuação ar-para-
fechar opera de modo contrario. Na
ausência de ar e com pressões menores
que 20 kPa (3 psig), a válvula deve estar
totalmente aberta. Com o aparecimento de
pressões acima de 20 kPa (3 psig) e seu
aumento, a válvula diminuirá sua abertura.
Com a máxima pressão do controlador, de
100 kPa (15 psig), a válvula deve estar
totalmente fechada. Na falha do sistema,
quando a pressão cair o 0 kPa, a válvula
deve estar na posição totalmente aberta.
(a) Ar para abrir (b) Ar para fechar Certas aplicações exigem um válvula
Fig. 8. 7. Atuador pneumático da válvula de controle com um diafragma especial, de
modo que a falta do sinal de atuação faca
a válvula se manter na ultima posição de
A operação de uma válvula com atuador abertura; tem-se a falha-última-posição.
pneumático com lógica de ar para abrir é a
seguinte quando não há nenhuma pressão 6.4. Escolha da Ação
chegando ao atuador, a válvula está
A primeira questão que o projetista
"desligada" e na posição fechada. Quando
deve responder, quando escolhendo uma
a pressão de controle, típica de 20 a 100
válvula de controle é "o que a válvula deve
kPa (3 15 psig) começa a crescer, a
fazer, quando faltar o suprimento da
válvula tende a abrir cada vez mais,
alimentação?" A questão esta relacionada
assumindo as infinitas posições
com a "posição de falha" da válvula.
intermediárias entre totalmente fechada e
A segurança do processo determina o
totalmente aberta. Quando não houver
tipo de ação da válvula falha-fechada (FC -
sinal de controle, a válvula vai
fail close), falha-aberta (FC - fail open),
imediatamente para a posição fechada,
falha-indeterminada (FI - fail indetermined),
independente da posição em que estiver
falha-última-posição (FL - fail last position).
no momento da falha. A posição de
A segurança também implica no
totalmente fechada é também conhecida
conhecimento antecipado das
como a de segura em caso de falha. Quem
conseqüências das falha de alimentação
leva a válvula para esta posição segura é
na mola, diafragma, pistão, controlador e
justamente a mola. Assim, o sinal
transmissor. Quando ocorrer falha no
pneumático de controle deve vencer a
atuador da válvula, a posição da válvula
força da mola, a força apresentada pelo
não é mais função do projeto do atuador,
fluido do processo, os atritos existentes
mas das forças do fluido do processo
entre a haste e o engaxetamento.
atuando no interior da válvula e da
O atuador ar-para-abrir necessita de
construção da válvula. As escolhas são
pressão para abrir a válvula. Para
vazão-para-abrir (FTO - flow to open),
pressões menores que 20 kPa (3 psig) a
vazão-para-fechar (FTC - flow to close),
válvula deve estar totalmente fechada.
ficar na ultima posição (FB - friction
Com o aumento gradativo da pressão, a
bound). A ação vazão-para-fechar é
partir de 20 kPa (3 psig), a válvula abre
fornecida pela válvula globo; a ação vazão-
continuamente. A maioria das válvulas é
para-abrir é dada das válvulas borboleta,
calibrada para estar totalmente aberta
globo e esfera convencional. As válvulas
quando a pressão atingir exatamente 100
com plug rotatório, esfera flutuante são
kPa (15 psig). Calibrar uma válvula é fazer
típicas para ficar na ultima posição.
a abertura da válvula seguir uma reta,
passando pelos pontos 20 kPa x 0% (3 psi
x 0%) e 100 kPa x 100% (15 psi x 100%)
de abertura. A falha do sistema, ou seja, a

156

6.5. Mudança da Ação
Porém há vários modos de se inverter a
ação de controle do sistema constituído de
controlador, atuador e válvula de controle
1. troca da posição do atuador, alternando
a posição relativa diafragma e mola.
2. alguns atuadores possuem uma
alimentação alternativa o sinal pode ser
aplicado em dois pontos possíveis, cada
um correspondendo a uma ação de
controle.
3. alteração do obturador + sede da
válvula.
4. alteração do modo de controle, no
próprio controlador. A maioria dos
controladores possui uma chave
seletora para a ação de controle direta
(aumenta medição, aumenta sinal de
saída) e inversa (aumenta medição,
diminui sinal de saída).
Na aplicação prática, deve se consultar
a literatura técnica disponível e referente a
todos os equipamentos controlador,
atuador e válvula, para se definir qual a
solução mais simples, segura e flexível.
6.6. Dimensionamento do Atuador
Há atuadores de diferentes tamanhos e
seu dimensionamento depende dos
seguintes parâmetros pressão estática do
processo, curso da haste da válvula,
deslocamento da mola do atuador e da
sede da válvula. A força gerada para
operar a válvula é função da área do
diafragma, da pressão pneumática e da
pressão do processo. Quanto maior a
pressão do sinal pneumático, menor pode
ser a área do diafragma. Como
normalmente o sinal de atuação é padrão,
de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig), geralmente
o tamanho do diafragma depende da
pressão do processo; quando maior a
pressão do fluido do processo, maior deve
ser a área do diafragma. O atuador
pneumático da válvula funciona apenas
com o sinal do controlador, padrão de 20 a
100 kPa (3 a 15 psig). Ele não necessita
do suprimento de ar de 120 a 140 kPa (20
a 22 psig).
O tamanho físico do atuador depende
da pressão estática do processo e da
pressão do sinal pneumático. A faixa de
pressão mais comum é o sinal de 20 a 100
kPa (3 a 15 psig); outras também usadas
Válvula de Controle
são 40 a 200 kPa (6 a 30 psig) e 20 a 180
kPa (3 a 27 psig). Os fabricantes
apresentam equações para dimensionar e
escolher o atuador pneumático.
6.7. Atuador e outro Elemento Final
O atuador de válvula pode,
excepcionalmente, ser acoplado a outro
equipamento que não seja a válvula de
controle. Assim, é comum o uso do atuador
pneumático associado a cilindro,
basculante e bóia. Mesmo nas
combinações que não envolvem a válvula,
o atuador é ainda acionado pelo sinal
pneumático padrão do controlador. E a
função do atuador continua a de converter
o sinal de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig) em
uma força, que pode provocar um
movimento.
Mesmo em sistema com
instrumentação eletrônica, com
controladores eletrônicos que geral 4 a 20
mA cc, o comum é se usar o atuador
pneumático com diafragma e mola. Para
compatibilizar seu uso, insere-se na malha
de controle o transdutor corrente-para-
pneumático. O conjunto transdutor I/P +
atuador pneumático é ainda mais simples,
eficiente, rápido e econômico que o
atuador eletromecânico disponível
comercialmente.
O atuador pneumático é o mais
comumente usado, por causa de sua
simplicidade, econômica, rapidez e
garantia de funcionamento. Os atuadores
pneumáticos são aplicados principalmente
para a obtenção do controle proporcional
contínuo. Para o controle liga-desliga é
mais conveniente usar a válvula solenóide.
7. Acessórios
7.1. Volante
O volante manual é usado para o
fechamento manual da válvula no local, em
substituição ao fechamento automático ou
manual, feito através do atuador
pneumático, em casos de emergência,
durante a partida ou na falta de ar. Eles
não são muito freqüentes e só se justifica
sua aplicação em serviços críticos ou
quando não há válvulas de bloqueio ou de
bypass.
157

Os principais acessórios incluem as
hastes com extensão, operador com
corrente, operador com engrenagens.
Fig. 8. 8. Válvula com volante
7.2. Posicionador
O posicionador é um acessório
opcional e não um componente obrigatório
da válvula, mesmo que algumas plantas
padronizem e tornem seu uso extensivo a
todas as válvulas existentes.
O posicionador é um dispositivo
acoplado à haste da válvula de controle
para otimizar o seu funcionamento. Ele
recebe o sinal padrão de 20 a 100 kPa (3 a
15 psig) e gera, na saída, também o sinal
padrão de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig) e por
isso é necessária a alimentação
pneumática de 120 kPa (20 psig).
(a) Posicionador montado (b) Posicionador fora
Fig. 8. 9. Válvula com posicionador
O objetivo do posicionador é o de
comparar o sinal da saída do controlador
com a posição da haste da válvula. Se a
haste não esta onde o controlador quer
que ela esteja, o posicionador soma ou
Válvula de Controle
subtrai ar do atuador da válvula, até se
obter a posição correta. Há um elo
mecânico através do qual o posicionador
sente a posição da válvula e monitora o
sinal que vai para o atuador. O
posicionador pode ser considerado um
controlador proporcional puro.
As justificativas legitimas para o uso do
posicionador são para
1. eliminar a histerese e banda morta
da válvula, garantindo a excursão
linear da haste da válvula, por causa
de sua atuação direta na haste,
2. o posicionador alterar a faixa de sinal
pneumático, por exemplo, de 20 a
100 kPa (3 a 15 psig) para 100 a 20
kPa (15 a 3 psig) ou de 20 a 60 kPa
(3 a 9 psig) para 20 a 100 kPa (3 a
15 psig). O uso do posicionador é
obrigatório na malha de controle de
faixa dividida (split range), onde o
mesmo sinal de controle é enviado
para várias válvulas em paralelo.
São razões para o uso do posicionador,
mas não muito legitimas
1. aumentar a velocidade de resposta
da válvula, aumentando a pressão ou
o volume do ar pneumático de
atuação, para compensar atrasos de
transmissão, capacidade do atuador
pneumático. Deve-se usar um
booster no lugar do posicionador.
2. escolher ou alterar a ação da válvula,
falha-fechada (ar para abrir) ou falha-
aberta (ar para fechar). Deve-se
fazer isso com relé pneumático ou no
próprio atuador da válvula.
3. modificar a característica inerente da
válvula, através do uso de cam
externa ou gerador de função. Isto
também não é uma justificativa
valida, pode-se usar relé externo que
não degrade a qualidade do controle.
Há porém, duas outras regras, talvez
mais importantes, embora menos
conhecidas, referentes ao não uso do
posicionador. São as seguintes
1. não se deve usar posicionador
quando o processo é mais rápido que
a válvula.
2. ao se usar o posicionador, deve se
aumentar a banda proporcional do
controlador, de 3 a 5 vezes, em
relação à sua banda proporcional
sem posicionador. Quando isso é
158

impossível, não se pode usar o
posicionador.
As regras para uso e não uso devem
ser conceitualmente entendidas. O
posicionador torna a malha mais sensível,
mais rápida, com maior ganho. Se a malha
original já é sensível ou rápida, a
colocação do posicionador aumenta ainda
mais a sensibilidade e rapidez, levando
certamente a malha para uma condição
instável, de oscilação. Quando se coloca
um posicionador em uma malha de
controle rápida, o desempenho do controle
se degrada ou tem que se re-sintonizar o
controlador, ajustando a banda
proporcional em valor muito grande, às
vezes, em valores não disponíveis no
controlador comercial.
Geralmente não se usa posicionador
em malha de controle de vazão, pressão
de líquido e pressão de gás em volume
pequeno, que já estes processos são muito
rápidos. Para processos rápidos, mas com
linhas de transmissão muito grandes ou
com atuadores de grandes volumes, a
solução é acrescentar um amplificador
pneumático (booster), em vez de usar o
posicionador. O booster também melhora o
tempo de resposta e aumenta o volume de
ar do sinal pneumático e, como seu ganho
é unitário, não introduz instabilidade ao
sistema.
O posicionador pode ser considerado
como um controlador de posição, de alto
ganho (banda estreita). Quando ele é
colocado na válvula de controle, o
posicionador é o controlador secundário de
uma malha em cascata, recebendo o ponto
de ajuste da saída do controlador primário.
Esta analogia é útil, pois facilita a
orientação de uso ou não-uso do
posicionador. Como em qualquer de
controle cascata, o sistema só é estável se
a constante de tempo do secundário
(posicionador) for muito menor que a do
primário.
7.3. Booster
O booster, também chamado relé de ar
ou amplificador pneumático, tem a função
aproximada do posicionador. A aplicação
típica do booster é para substituir o
posicionador, quando ele não é
recomendado, como em malhas de
Válvula de Controle
controle de vazão de líquido ou de pressão
de líquido.
Fig. 8. 10. Booster
O booster é usado no atuador da
válvula para apressar a resposta da
válvula, para uma variação do sinal de um
controlador pneumático com baixa
capacidade de saída, sem o inconveniente
de provocar oscilações, por não ter
realimentação com a haste da válvula. Eles
reduzem o tempo de atraso resultante de
longas linhas de transmissão ou quando a
capacidade da saída do controlador é
insuficiente para suprir a demanda de
grandes atuadores pneumáticos.
Os outros possíveis usos de booster
são
1. amplificar ou reduzir o sinal
pneumático, tipicamente de 1:1 e 1:3
ou 5:1, 2:1 e 3:1
2. reverter um sinal pneumático por
exemplo, quando o sinal de entrada
aumenta, a saída diminui. Quando a
entrada é 20 kPa (3 psig) a saída é
100 kPa (15 psig), quando a entrada
é 100 kPa (15 psig), a saída é 20 kPa
(3 psig).
8. Característica da Válvula
8.1. Conceito
A característica da válvula de controle é
definida como a relação entre a vazão
através dela e a posição da haste,
variando ambas de 0 a 100%. A vazão na
válvula depende do sinal de saída do
controlador que vai para o atuador. Na
definição da característica, admite-se que
1. o atuador da válvula é linear (o
deslocamento da haste é
proporcional à saída do controlador),
159

2. a queda de pressão através da
válvula é constante,
3. o fluido do processo não está em
cavitação, flashing ou na vazão
sônica (choked)
São definidas duas características da
válvula: inerente e instalada. A
característica inerente se refere à
observada com uma queda de pressão
constante através da válvula; é a
característica construída e fora do
processo. A instalada se refere à
característica quando a válvula está em
operação real, com uma queda de pressão
variável e interagindo com as influências
do processo não consideradas no projeto.
8.2. Características da Válvula e do
Processo
Para se ter um controle eficiente e
estável em todas as condições de
operação do processo, a malha de controle
deve ter um comportamento constante em
toda a faixa. Isto significa que a malha
completa do processo, definida como a
combinação sensor-transmissor-
controlador-válvula-processo-etc. deve ter
seu ganho e dinâmicas os mais constantes
possível. Ter um comportamento constante
significa ser linear.
Na prática, a maioria dos processos é
não-linear, fazendo a combinação sensor-
transmissor-controlador-processo não
linear. Assim, deve-se ter o controlador
não-linear para ter o sistema total linear. A
outra alternativa é a de escolher o
"comportamento da válvula" não-linear,
para tornar linear a combinação sensor-
transmissor-controlador-processo. Se isso
é feito corretamente, a nova combinação
sensor-transmissor-processo-válvula se
torna linear, ou com o ganho constante. O
comportamento da válvula de controle é a
sua "característica de vazão".
Válvula de Controle
Fig. 8. 11. Características da válvula
O objetivo da caracterização da vazão
é o de fornecer um ganho do processo
total relativamente constante para a
maioria das condições de operação do
processo.
A característica da válvula depende do
seu tipo. Tipicamente os formatos do
contorno do plug e da sede definem a
característica. As três características
típicas são linear, igual percentagem e
abertura rápida; outras menos usadas são
hiperbólica, raiz quadrática e parabólica.
Característica de Igual Percentagem
Na válvula de igual percentagem, iguais
percentagens de variação de abertura da
válvula correspondem a iguais
percentagens de variação da vazão.
Matematicamente, a vazão é proporcional
exponencialmente à abertura. O índice do
expoente é a percentagem de abertura.
O termo "igual percentagem" se aplica
porque iguais incrementos da posição da
válvula causam uma variação da vazão em
igual percentagem. Quando se aumenta a
abertura da válvula de 1%,, indo de 20 a
21%, a vazão ira aumentar de 1% de seu
valor à posição de 20%. Se a posição da
válvula é aumentada de 2%, indo de 60 a
61%, a vazão ira aumentar de 1% de seu
valor à posição de 60%. A válvula é
praticamente linear (e com grande
inclinação) próximo à sua abertura
máxima.
A válvula de igual percentagem produz
uma vazão muito pequena para grande
variação da abertura, no inicio de sua
abertura, mas quando está próxima de sua
160

abertura total, pequenas variações da
abertura produzem grandes variações de
vazão. Ela exibe melhor controle nas
pequenas vazões e um controle instável
em altas vazões.
Característica Linear
Na válvula com característica linear a
vazão é diretamente proporcional à
abertura da válvula. A abertura é
proporcional ao sinal padrão do
controlador, de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig),
se pneumático e de 4 a 20 mA cc, se
eletrônico.
A característica linear produz uma
vazão diretamente proporcional ao valor do
deslocamento da válvula ou de sua
posição da haste. Quando a posição for de
50%, a vazão através da válvula é de 50%
de sua vazão máxima.
A válvula com característica linear
possui ganho constante em todas as
vazões. O desempenho do controle e
uniforme e independente do ponto de
operação.
Característica de Abertura Rápida
A característica de vazão de abertura
rápida produz uma grande vazão com
pequeno deslocamento da haste da
válvula. A curva é basicamente linear para
a primeira parte do deslocamento com uma
inclinação acentuada. A válvula introduz
uma grande variação na vazão quando há
uma pequena variação na abertura da
válvula, no inicio da faixa. A válvula de
abertura rápida apresenta grande ganho
em baixa vazão e um pequeno ganho em
grande vazão. Ela não é adequada para
controle contínuo, pois a vazão não é
afetada para a maioria de seu percurso;
geralmente usada em controle liga-desliga.
Característica Instalada
O dimensionamento da válvula se
baseia na queda de pressão através de
suas conexões, assumida como constante
e relativa à abertura de 100% da válvula.
Quando a válvula está instalada na
tubulação do sistema, a queda de pressão
através dela varia quando há variação de
pressão no resto do sistema. A instalação
afeta substancialmente a característica e a
rangeabilidade da válvula.
Válvula de Controle
A característica instalada é real e
diferente da característica inerente, que é
teórica e de projeto. Na prática, uma
válvula com característica inerente de igual
percentagem se torna linear, quando
instalada. A exceção, quando a
característica inerente é igual à instalação,
ocorre quando se tem um sistema com
bombeamento com velocidade variável,
onde é possível se manter uma queda de
pressão constante através da válvula, pelo
ajuste da velocidade da bomba.
A característica instalada de qualquer
válvula depende dos seguintes parâmetros
1. característica inerente, ou a
característica para a válvula com
queda de pressão constante e a
100% de abertura,
2. relação da queda de pressão através
da válvula com a queda de pressão
total do sistema,
3. fator de super dimensionamento da
válvula.
É difícil prever o comportamento da
válvula instalada, principalmente porque a
característica inerente se desvia muito da
curva teórica, há não linearidades no
atuador da válvula, nas curvas das
bombas.
8.3. Escolha de Características
A escolha da característica da válvula e
seu efeito no dimensionamento é
fundamental para se ter um bom controle,
em larga faixa de operação do processo. A
válvula com característica inerente linear
parece ser a mais desejável, porém o
objetivo do projetista é obter uma
característica instalada linear. O que se
deseja realmente é ter a vazão através da
válvula e de todos os equipamentos em
série com ela variando linearmente com o
deslocamento de abertura da válvula.
Como a queda de pressão na válvula varia
com a vazão (grande vazão, pequena
queda de pressão) uma válvula não-linear
normalmente fornece uma relação de
vazão linear após a instalação.
A escolha da característica correta da
válvula para qualquer processo requer uma
analise dinâmica detalhada de todo o
processo. Há numerosos casos onde a
escolha da característica da válvula não
resulta em conseqüências serias. Qualquer
161

característica de válvula é aceitável
quando
1. a constante de tempo do processo é
pequena (processo rápido), como
vazão, pressão de líquido e
temperatura com misturadores,
2. a banda proporcional ajustada do
controlador é estreita (alto ganho),
3. as variações de carga do processo
são pequenas; menos que 2:1.
A válvula com característica linear é
comumente usada em processo de nível
de líquido e em outros processos onde a
queda da pressão através da válvula é
aproximadamente constante.
A válvula com característica de igual
percentagem é a mais usada; geralmente,
em aplicações com grandes variações da
queda de pressão ou onde uma pequena
percentagem da queda de pressão do
sistema total ocorre através da válvula.
Quando se tem a medição da vazão
com placa de orifício, cuja saída do
transmissor é proporcional ao quadrado da
vazão, deve-se usar uma válvula com
característica de raiz quadrática
(aproximadamente a de abertura rápida). A
válvula com a característica de vazão de
abertura rápida é, tipicamente, usada em
serviço de controle liga-desliga, onde se
deseja uma grande vazão, logo que a
válvula comece a abrir.
As recomendações (Driskell) resumidas
para a escolha da característica da válvula
são
1. Abertura rápida, para controle de
vazão com medição através da placa
de orifício e com variação da queda
de pressão na válvula pequena
(menor que 2:1).
2. Linear, para controle de vazão com
medição através da placa de orifício
e com variação da queda de pressão
na válvula grande (maior que 2:1 e
menor que 5:1).
3. Linear, para controle de vazão com
sensor linear, nível e pressão de gás,
com variação de queda de pressão
através da válvula menor que 2:1.
4. Igual percentagem, para controle de
vazão com sensor linear, nível e
pressão de gás, com variação de
queda de pressão através da válvula
maior que 2:1 e menor que 5:1.
Válvula de Controle
5. Igual percentagem, para controle de
pressão de líquido, com qualquer
variação da queda de pressão
através da válvula.
Como há diferenças grandes entre as características
inerente e instalada das válvulas e por causa da
imprevisibilidade da característica instalada, deve-se
preferir
1. válvula cuja construção tenha uma
propriedade intrínseca, como a
borboleta e a de disco com abertura
rápida,
2. válvula que seja caracterizada pelo
projeto, como as com plugs linear e
de igual percentagem,
3. válvula digital, que possa ser
caracterizada por software,
4. característica que seja obtida através
de equipamento auxiliar, como
gerador de função, posicionador
caracterizado, cam de formato
especial. Estes instrumentos são
principalmente úteis para a alteração
da característica instalada errada.
Em resumo, a característica da válvula
de controle deve casar com a
característica do processo. Este
casamento significa que os ganhos do
processo e da válvula combinados
resultem em um ganho total linear.
9. Operação da Válvula
9.1. Aplicação da Válvula
Antes de especificar e dimensionar uma válvula de
controle, deve-se avaliar se a válvula é realmente
necessária ou se existe um meio mais simples e
mais econômico de executar o que se deseja. Por
exemplo, pode-se usar uma válvula autocontrolada
em vez da válvula de controle, quando se aceita um
controle menos rigoroso, se quer um sistema
econômico ou não se tem energia de alimentação
disponível. Em outra aplicação, é possível e
conveniente substituir toda a malha de controle de
vazão por uma bomba de medição a deslocamento
positivo ou por uma bomba centrífuga com
velocidade variável. O custo benefício destas
alternativas é usualmente obtido pelo custo muito
menor do bombeamento, pois não se irá produzir
energia para ser queimada na queda de pressão
através da válvula de controle.
Quando se decide usar a válvula de
controle, deve-se selecionar o tipo correto
162
 Válvula de Controle

e dimensiona-se adequadamente. Para a rangeabilidade da válvula de controle é a

seleção da válvula certa deve-se entender
completamente o processo que a válvula
controla. Conhecer completamente
significa conhecer as condições normais
de operação e as exigências que a válvula
deve satisfazer durante as condições de
partida, desligamento do processo e
emergência.
Todas os dados do processo devem
ser conhecidos antecipadamente, como os
valores da vazões (mínima, normal e
máxima), pressão estática do processo,
pressão de vapor do líquido, densidade,
temperatura, viscosidade. É desejável
identificar as fontes e natureza dos
distúrbios potenciais e variações de carga
do processo.
Deve-se determinar ou conhecer as
exigências de qualidade do processo, de
modo a identificar as tolerâncias e erros
aceitáveis no controle. Os dados do
processo devem também estabelecer se a
válvula necessita fornecer vedação total,
quando fechada, qual deve ser o nível
aceitável de ruído, se há possibilidade de
martelo d'água, se a vazão é pulsante.
relação matemática entre a máxima vazão
sobre a mínima vazão controláveis com a
mesma eficiência. É desejável se ter alta
rangeabilidade, de modo que a válvula
possa controlar vazões muito pequenas e
muito grandes, com o mesmo
desempenho. Na prática, é difícil definir
com exatidão o que seja "controlável com
mesma eficiência" e por isso os números
especificados variam de 10 a 1.000%.
O mais importante é ter bom senso e
tratar o conceito de rangeabilidade sob um
ponto de vista qualitativo. A rangeabilidade
é importante porque
1. diz o ponto em que se espera que a
válvula atue em liga-desliga ou perca
completamente o controle, devido a
vazamentos,
2. estabelece o ponto em que a
característica começa a se desviar
do esperado.

9.2. Desempenho
O bom desempenho da válvula de
controle significa que a válvula
1. é estável em toda a faixa de
operação do processo,
2. não opera próxima de seu
fechamento ou de sua abertura total,
3. é suficientemente rápida para corrigir
os distúrbios e as variações de carga
do processo,
Fig. 8. 12. Característica e
4. não requer a modificação da sintonia
rangeabilidade
do controlador depois de cada
variação de carga do processo.
Para se conseguir este bom
A rangeabilidade da válvula está
desempenho da válvula, deve-se
associada diretamente à característica da
considerar os fatores que afetam seu
válvula. A válvula com característica
desempenho, tais como característica,
inerente de abertura rápida está
rangeabilidade inerente e instalada, ganho,
praticamente aberta a 40%, pois ela só
queda de pressão provocada, vazamento
fornece controle estável entre 10 e 40% e
quando fechada, características do fluido e
sua rangeabilidade é de 4:1. A válvula de
resposta do atuador.
abertura rápida tem uma ganho variável,
muito grande em vazão pequena e
9.3. Rangeabilidade praticamente zero em vazão alta. Ela é
Um fator de mérito muito importante no instável em vazão baixa e inoperante em
estudo da válvula de controle é a sua alta vazão.
rangeabilidade. Por definição, a

163

A rangeabilidade da válvula com
característica inerente linear é de 10:1 pois
ela fornece controle entre 10 e 100%. A
válvula linear possui ganho (sensibilidade)
uniforme em toda a faixa de abertura da
válvula, ou seja, a mesma dificuldade e
precisão que se tem para medir e controlar
100% da vazão, tem se em 10%.
A válvula com característica inerente de igual
percentagem tem rangeabilidade de
aproximadamente 401, pois ela controla desde 2,5 a
100%. A válvula com igual percentagem possui
ganho variável, pequeno em vazão baixa e elevado
em vazão alta. Ela possui um desempenho
excelente em baixas vazões e é instável para
vazões muito elevadas.
Na consideração da rangeabilidade da
válvula, é importante se considerar que a
rangeabilidade da válvula instalada é
diferente da rangeabilidade teórica, fora do
processo. A rangeabilidade instalada é
sempre menor que a teórica. Isso ocorre
porque o Cv instalado é geralmente maior
que o Cv teórico. Por exemplo, se o Cv
real é cerca de 1,2 do Cv teórico, a
máxima vazão controlada pela válvula é
cerca de 80% da abertura da válvula. Se a
válvula é de igual percentagem, 80% da
abertura corresponde a cerca de 50% da
vazão. Deste modo, a rangeabilidade é
cerca de 50:1, em vez de 100:1.
Lipták define "rangeabilidade
intrínseca" como a relação do Cvmax para o
Cvmin, entre os quais o ganho da válvula
não varie mais que 50% do valor teórico.
Por esta definição, a rangeabilidade da
válvula linear é maior do que a da válvula
de igual percentagem.
10. Vedação e Estanqueidade
10.1. Classificação
Qualquer vazão através da válvula
totalmente fechada, quando exposta à
pressão diferencial e à temperatura de
operação é chamada de vazamento
(leakage). O vazamento é expresso como
uma quantidade acumulada durante um
período de tempo específico, para
aplicações de fechamento com vedação
completa ou como percentagem da
capacidade total, para as válvulas de
controle convencionais.
Válvula de Controle
Tab. 1. Classificação das Estanqueidades
Classe I Não testadas nem garantidas para
vazamentos.
Classe II Especificadas para vazamento menor
que 0.5% da vazão máxima.
Classe III Especificadas para vazamento menor
que 0.1% da vazão máxima,
Classe Especificadas para vazamento menor
IV que 0.01% da vazão máxima.
Classe V Especificadas para vazamento menor
que 5 x 10-4 ml/min de vazão d'água
por polegada do diâmetro da sede.
Classe Especificadas para válvulas com sede
VI macia e o vazamento e expresso como
vazão volumétrica de ar, com pressão
diferencial nominal de até 345 kPa.
Não se deve usar uma única válvula
para fornecer simultaneamente as funções
de controle e de vedação completa (tight
shutoff). As melhores válvulas para
bloqueio não são necessariamente as
melhores escolhas para o controle.
De acordo com a norma (ANSI B
16.104), as válvulas são categorizadas em
seis classes, de acordo com seu
vazamento permissível. Estes limites de
estanqueidade são aplicáveis apenas à
válvula nova, sem uso.
10.2. Fatores do Vazamento
Alguns fabricantes listam em seus
catálogos os coeficientes de vazão, Cv,
aplicáveis para as válvulas totalmente
abertas e os valores dos vazamentos,
quando totalmente fechadas. Estes valores
só valem para a válvula nova, limpa,
operando nas condições ambientes. Após
alguns anos de serviço, o vazamento da
válvula varia drasticamente, em função da
instalação, temperatura, pressão e
características do fluido.
A estanqueidade depende da
viscosidade dos fluidos; fluidos com
viscosidade muito baixa são muito difíceis
de serem contidos; por exemplo,
dowtherm®, freon®, hidrogênio.
A temperatura afeta o vazamento,
principalmente quando o corpo da válvula
está a uma temperatura diferente da
164

temperatura do plug ou quando o
coeficiente de dilatação termal do material
do corpo é diferente do coeficiente do
material do plug. Em algumas válvulas, por
exemplo, nas borboletas, é prática usual
deixar espaçamentos entre o disco e a
sede, para acomodar a expansão do disco,
quando se tem grandes variações de
temperatura do processo. O vazamento
será maior quando se estiver operando em
temperaturas abaixo da temperatura de
projeto da válvula.
Tensões mecânicas na tubulação onde
está instalada a válvula podem também
provocar vazamentos na válvula. Por isso
deve se tomar cuidados em sua instalação
e principalmente no aperto dos parafusos.
Deve-se isolar a válvula das forças
externas da tubulação, através de
suportes.
10.3. Válvulas de Bloqueio
Quanto maior a força de assentamento
na válvula, menor é a probabilidade de
ocorrer vazamentos. Somente as válvulas
pequenas podem suportar grandes forças
em suas sedes. Por isso, os materiais da
sede devem ser duros, para suportar estas
grandes forças de fechamento. Os
materiais mais apropriados para aplicações
com fluidos não lubrificantes, abrasivos,
com alta temperatura são aço Stellite® ou
inoxidável endurecido
Por outro lado, os materiais da sede
devem ser macios (resilientes) para prover
a vedação completa, durante longos
períodos. Os materiais padrão são o Teflon
e Buna-N®. O Teflon é superior na
resistência à corrosão e na compatibilidade
à alta temperatura (até 250 oC); o Buna-N
é mais macio, mas é limitado a
temperaturas menores que 100 oC. Estes
materiais devem operar em pressões
menores que 3,5 Mpa (500 psig) e com
fluidos não abrasivos.
11. Dimensionamento
11.1. Filosofia
O dimensionamento da válvula de
controle é o procedimento de calcular o
coeficiente de vazão ou o fator de
capacidade da válvula, Cv. Este método do
Válvula de Controle
Cv é bem aceito e foi introduzido pela
Masoneilan, em 1944. Uma vez calculado
o Cv da válvula e conhecido o tipo de
válvula usada, o projetista pode obter o
tamanho da válvula do catálogo do
fabricante.
O coeficiente Cv é definido como o
número de galões por minuto (gpm) de
água que flui através da válvula totalmente
aberta, quando há uma queda de pressão
de 1 psi através da válvula, a 60 oF. Desse
modo, quando se diz que a válvula tem o
Cv igual a 10, significa que, quando a
válvula está totalmente aberta e com a
pressão da entrada maior que a da saída
em 1 psi e a temperatura ambiente é de
15,6 oC, sua abertura deixa passar uma
vazão de 10 gpm. O Cv é basicamente um
índice de capacidade, através do qual o
engenheiro é capaz de estimar, de modo
rápido e preciso, o tamanho de uma
restrição necessária, em qualquer sistema
de fluido.
Mesmo que o método de Cv seja usado
por todos os fabricantes, as equações para
calcular o Cv difere um pouco de fabricante
para fabricante. A melhor política é usar a
recomendação do fabricante da válvula
escolhida. O dimensionamento correto da
válvula é feito através de formulas teóricas,
baseadas na equação de Bernouille e nos
dados de vazão, ou através de ábacos,
curvas, réguas de cálculo específicas.
Atualmente, a prática mais usada é o
dimensionamento de válvula através de
programas de computador pessoal.
O dimensionamento correto da válvula,
determinado por formulas, régua de cálculo
ou programa de computador pessoal,
sempre se baseia no conhecimento
completo das condições reais da vazão.
Freqüentemente, uma ou várias destas
condições são assumidas arbitrárias; é a
avaliação destes dados arbitrários que
realmente determinam o tamanho final da
válvula. Nenhuma formula - somente o
bom senso combinado com a experiência -
pode resolver este problema. Nada
substitui um bom julgamento de
engenharia. A maioria dos erros no
dimensionamento é devida a hipóteses
incorretas relativas às condições reais da
vazão.
Na prática e por motivos psicológicos, a
tendência é super dimensionar a válvula,
165

ou seja, estar do lado mais "seguro". Uma
combinação destes vários "fatores de
segurança" pode resultar em uma válvula
super dimensionada e incapaz de executar
o controle desejado.
Aqui serão apresentadas as equações
de cálculo da Masoneilan e da Fisher
Controls para mostrar as diferenças em
suas equações e seus métodos.
A maior diferença ocorre nas equações
de dimensionamento de fluidos
compressíveis (gás, vapor ou vapor
d'água)
11.2. Válvulas para Líquidos
A equação básica para dimensionar
uma válvula de controle para serviço em
líquido é a mesma para todos os
fabricantes.
∆P
Q = C v f ( x)
ρ
onde
Q = vazão volumétrica
∆P = queda de pressão através da
válvula ou
∆P = P1 - P2
P1 = pressão a montante (antes da
válvula)
P2 = pressão a jusante (depois da
válvula)
ρ = densidade relativa do líquido
Há outras considerações e correções
devidas à viscosidade, flacheamento e
cavitação, na escolha da válvula para
serviço em líquido.
11.3. Válvulas para Gases
O gás é mais difícil de ser manipulado
que o líquido, por ser compressível. As
diferenças entre os fabricantes são
encontradas nas equações de
dimensionamento para fluidos
compressíveis. Estas diferenças são
devidas ao modo que se expressa ou se
considera o fenômeno da vazão crítica.
A vazão crítica é a condição que existe
quando a vazão não é mais função da raiz
quadrada da diferença de pressão através
da válvula, mas apenas função da pressão
à montante. Este fenômeno ocorre quando
o fluido atinge a velocidade do som na
Válvula de Controle
vena contracta. Assim que o gás atinge a
velocidade do som, na vazão crítica, a
variação na pressão à jusante não afeta a
vazão, somente variação na pressão a
montante afeta a vazão.
11.4. Queda de Pressão na Válvula
Deve-se entender que a válvula de
controle manipula a vazão absorvendo
uma queda de pressão do sistema. Esta
queda de pressão é uma perda econômica
para a operação do processo, desde que a
pressão é fornecida por uma bomba ou
compressor. Assim, a economia deve ditar
o dimensionamento da válvula, com
pequena perda de pressão. A queda de
pressão projetada afeta o desempenho da
válvula.
Em um sistema de redução de pressão,
é fácil conhecer precisamente a queda de
pressão através da válvula. Isto também
ocorre em um sistema de nível de um
líquido, onde o líquido passando de um
vaso para outro, em uma pressão
constante e baixa. Porém, na maioria das
aplicações de controle, a queda de
pressão através da válvula deve ser
escolhida arbitrariamente.
O dimensionamento da válvula de
controle é difícil, porque as
recomendações publicadas são ambíguas,
conflitantes ou não satisfazem os objetivos
do sistema. Não há regra numérica
específica para determinar a queda de
pressão através da válvula de controle.
Luyben recomenda que a válvula esteja
a 50% de abertura, nas condições normais
de operação; Moore recomenda que o Cv
necessário não exceda 90% do Cv
instalado e que a válvula provoque 33% da
queda de pressão total, na condição
nominal de operação. Outros autores
sugerem 5 a 10%. Quanto menor a
percentagem, maior é a válvula. Quanto
maior a válvula, maior é o custo inicial da
instalação mas menor é o custo do
bombeamento.
Uma boa regra de trabalho considera
um terço da queda de pressão do sistema
total (filtros, trocadores de calor, bocais,
medidores de vazão, restrições de orifício,
conexões e a tubulação com atrito) é
absorvido pela válvula de controle.
166

A pressão diferencial absorvida pela
válvula de controle, em operação real, é a
diferença entre a coluna total disponível e
a necessária para manter a vazão
desejada através da válvula. Esta pressão
diferencial é determinada pelas
características do processo e não pelas
hipóteses teóricas do projetista.
Por causa da economia, a queda de
pressão através da válvula deve ser a
menor possível. Por causa do controle, a
queda de pressão através da válvula deve
ser a maior possível. Para poder fazer o
controle correto, a válvula deve absorver
do sistema e devolver para o sistema a
queda de pressão. Quando a proporção da
queda de pressão através da válvula é
diminuída, a válvula de controle perde a
habilidade de aumentar rapidamente a
vazão. Também, a pequena perda de
carga resulta em grande tamanho da
válvula e, como conseqüência, maior custo
inicial da válvula e uma diminuição da faixa
de controle, pois a válvula está super
dimensionada.
A quantidade de vazão máxima da
válvula deve ser de 15 a 50% acima da
máxima vazão requerida pelo processo. As
vazões normal e máxima usadas no
dimensionamento devem ser baseadas
nas condições reais de operação, sem
aplicação de qualquer fator de segurança.
Fig. 8. 13. Quedas de pressão ao longo do sistema
e na válvula de controle
Válvula de Controle
12. Instalação
12.1. Introdução
A decisão mais importante na aplicação
de uma válvula é a sua colocação certa
para fazer o trabalho certo. Depois, mas de
igual importância, é a sua localização e
finalmente, a sua instalação. Todas as três
etapas são igualmente importantes para se
obter um serviço satisfatório e uma longa
vida da válvula.
12.2. Localização da Válvula
As válvulas devem ser localizadas em
uma tubulação, de modo que elas sejam
operadas com facilidade e segurança. Se
não há operação remota, nem manual nem
automática, as válvulas devem ser
localizadas de modo que o operador possa
ter acesso a elas. Quando a válvula é
instalada muito alta, além do alcance do
braço levantado do operador, ele terá
dificuldade de alcança-la e não poderá
fecha-la totalmente e eventualmente
haverá vazamento, que poderá causar
desgaste anormal nos seus internos.
12.3. Cuidados Antes da Instalação
As válvulas são geralmente
embrulhadas e protegidas de danos
durante seu transporte, pelo fabricante.
Esta embalagem deve ser deixada no lugar
até que a válvula seja instalada. Se a
válvula é deixada exposta, poeira, areia e
outros materiais ásperos podem penetrar
nas suas partes funcionais. Se estas
sujeiras não forem eliminadas, certamente
haverá problemas quando a válvula for
instalada para operar.
As válvulas devem ser armazenadas
onde sejam protegidas de atmosferas
corrosivas e de modo que elas não caiam
ou onde outros materiais pesados não
possam cair sobre elas.
Antes da instalação, é conveniente ter
todas as válvulas limpas, normalmente
com ar comprimido limpo ou jatos d'água.
A tubulação também deve ser limpa, com a
remoção de todas as sujeiras e rebarbas
metálicas deixadas durante a montagem.
167

12.4. Tensões da Tabulação
A tubulação que transporta fluidos em
alta temperatura fica sujeita a tensões
termais devidas a expansão térmica do
sistema da tubulação. Por isso, deve se
prover expansão para o comprimento de
tubulação envolvido, para que estas
tensões não sejam transmitidas às válvulas
e às conexões.
A expansão da tubulação pode ser
acomodada pela instalação de uma curva
em "U" ou de uma junta de expansão entre
todos os pontos de apoio, sempre
garantindo que há movimento suficiente
para acomodar a expansão do
comprimento de tubulação envolvido. Note
que a mesma condição existe, mas em
direção contraria, quando se tem
temperaturas criogênicas (muito baixas).
Neste caso, também de se deve prover
compensação para a contração da linha.
Fig. 8. 14. Instalação da válvula em local acessível
12.5. Redutores
Por questão econômica e para facilitar
a sua operação, é comum se ter o
diâmetro da válvula menor do que o da
tubulação. Para acomodar esta diferença
de diâmetros, usa-se o redutor entre a
tubulação e a válvula. O redutor aumenta
as perdas e varia o Cv da válvula. O
comum é usar um fator de correção, que é
a relação dos Cv's, sem e com os
redutores. Estes fatores de correção
podem ser obtidos dos fabricantes ou
levantados experimentalmente.
O efeito dos redutores na vazão crítica
é também sentido e deve-se usar o fator
Válvula de Controle
de vazão crítica corrigido, que relaciona o
Cv da válvula, o Cf da válvula sem os
redutores e os diâmetros da válvula e da
tubulação.
12.6. Instalação da Válvula
Há cuidados e procedimentos que se
aplicam para todos os tipos de válvulas e
há especificações especiais para
determinados tipos de válvulas.
Quando instalar a válvula, garantir que
todas as tensões da tubulação não sejam
transmitidas à válvula. A válvula não deve
suportar o peso da linha. A distorção por
esta causa resulta em operação ineficiente,
obstrução e a necessidade de manutenção
freqüente. Se a válvula possuir flanges,
será difícil apertar os parafusos
corretamente. A tubulação deve ser
suportada próxima da válvula; válvula
muito pesada deve ter suporte
independente do suportes da tubulação, de
modo a não induzir tensão no sistema da
tubulação.
Quando instalar válvula com haste
móvel, garantir que há espaço suficiente
para a operação da válvula e para a
remoção da haste e do castelo, em caso
de necessidade de manutenção local.
É conveniente instalar a válvula com a
haste na posição vertical e com movimento
para cima; porém, muitas válvulas podem
ser instaladas com a haste em qualquer
ângulo. Quando instalar a válvula com a
haste se movimentando para baixo, o
castelo fica abaixo da linha de vazão,
formando uma câmara para pegar e
manter substancias estranhas. Estas
sujeiras, se presas, podem eventualmente
arruinar a haste interna ou os filetes de
rosca.
168
 Válvula de Controle

13. Parâmetros de Seleção Para a resposta rápida para a abertura

para sobrepressão e grande vazão para a
Tão importante quanto a escolha do exaustão, deve-se usar as válvulas de
elemento sensor e do controlador do alívio e de segurança. A válvula padrão é a
processo, é a seleção da válvula de poppet, acionada por mola.
controle.
Os fatores que orientem e determinam 13.2. Fluido do Processo
a escolha da melhor válvula se referem
O fluido do processo passa dentro do
principalmente à aplicação e à construção.
corpo da válvula. As propriedades do fluido
Os parâmetros ligados à aplicação são
manipulado devem ser conhecidas. Estas
fluido do processo, função da válvula,
propriedades incluem densidade,
condições do processo, vedação da vazão,
viscosidade, corrosividade e abrasividade.
queda de pressão. Os fatores relacionados
Fluido é um termo genérico que pode
com a construção incluem o atuador,
significar gás, vapor, líquido puro ou líquido
elemento de controle, conexões, materiais,
com sujeira (slurry). É importante analisar
engaxetamento, sede, internos .
o sistema para ver se mais de um fluido
O primeiro passo na seleção da válvula
passa através da válvula.
é o de determinar exatamente o que é
Quando se manipulam fluidos que
esperado da válvula, ou seja, qual a função
podem causar deposição de
a ser desempenhada pela válvula depois
contaminantes, deve-se usar válvula com o
dela ter sido instalada. Esta avaliação
mínimo de obstrução à vazão, como
correta da função estreita os tipos de
esfera, gaveta, globo ou diafragma.
válvulas convenientes para a aplicação.
As válvulas esfera e globo são as
Em muitas aplicações, há vários tipos de
recomendadas para a manipulação de
válvulas que funcionarão igualmente bem e
vapor a alta pressão.
a escolha pode ser baseada somente em
fatores como custo e disponibilidade. Para
outras aplicações, pode ser que a melhor
13.3. Perdas de Atrito do Fluido
escolhe é uma válvula não disponível Os vários tipos de válvulas exibem
industrialmente; a solução é mandar quedas de pressão diferentes, quando
construir uma válvula especial ou usar a totalmente abertas e por isso este fator
disponível que apresente mais vantagens, deve ser considerado na seleção.
embora não seja a ideal. Um sistema típico que requer uma
perda de pressão limitada é a tubulação de
13.1. Função da Válvula sucção de uma bomba. No projeto de tal
sistema, deve se considerar a altura total
Para o controle proporcional e contínuo
da sucção, que deve incluir perdas internas
do processo, variando o valor da abertura,
da bomba, lift estático de sucção, perdas
a válvula mais padrão é a globo, que é a
de atrito, pressão de vapor e condições
mais estável e previsível das válvulas.
atmosféricas. É necessário diferenciar
Para o controle liga-desliga, as
entre a altura necessária e a disponível. A
melhoras escolhas são as válvulas globo,
altura necessária se refere as perdas
esfera, gaveta e com plug. As válvulas
internas da bomba e é determinada por
esfera e de plug normalmente executam
teste de laboratório. A altura disponível é
abertura mais rápida que as válvulas
uma característica do sistema de sucção e
gaveta e globo.
pode ser calculada. A altura disponível
Para o controle da direção da vazão do
sempre deve exceder a altura requerida
fluido, usa-se a válvula de retenção, que
pela bomba.
bloqueia a vazão em uma direção e
permite a passagem normalmente na outra
direção ou a válvula de restrição que
13.4. Condições de Operação
permite a passagem de uma determinada As pressões e temperaturas máximas e
vazão, em uma ou mais direções mínimas devem ser conhecidas. A
especificadas. As válvulas com portinhola resistência à corrosão do material de
(swing) são as preferidas. construção da válvula pode ser

169

influenciada por estes fatores,
principalmente quando se tem corpos e
revestimentos de plástico.
O controle de vazão em alta pressão
geralmente requer o uso de válvula esfera
ou globo, eventualmente válvula gaveta.
Em aplicações de alta temperatura,
deve-se cuidar para que a expansão termal
não cause deformação nas partes
molhadas da válvula.
13.5. Vedação
Quase todas as válvulas podem prover
vedação total, quando totalmente
fechadas, porém, muitas vezes, com alto
custo e complexidade de construção.
Assim, existem alguns tipos que fornecem
vedação de modo natural e mais simples,
como as válvulas esfera, gaveta, globo e
de plug. A pior válvula para vedação é a
borboleta.
Geralmente a válvula de controle não é
aplicada para prover vedação completa,
mas para trabalhar com aberturas típicas e
variáveis entre 25 e 85%, dependendo de
sua característica de vazão. Quando se
quer vedação total, quando não há
controle, é boa prática usar uma válvula de
bloqueio (stop) em série com a válvula de
controle.
13.6. Materiais de Construção
O material de construção da válvula
está relacionado diretamente com as
propriedades de corrosividade e
abrasividade do fluido que irá passar pela
válvula. A escolha da válvula pode ficar
limitada pela disponibilidade das válvulas
em materiais específicos.
Às vezes, por questão econômica, deve
se considerar separadamente o material do
corpo e dos internos (plug, haste, anel,
disco .) da válvula. Para certos tipos de
válvulas revestidas, como a diafragma,
Saunders, o material do revestimento
normalmente é diferente do diafragma
elástico.
A combinação da pressão, da
temperatura de operação e das
características do fluido determinam os
materiais de construção permissíveis. Os
líquidos e gases corrosivos normalmente
requerem aços inoxidáveis, ligas de níquel,
materiais cerâmicos e plásticos especiais.
Válvula de Controle
Para serviço em alta pressão e/ou alta
temperatura, deve-se considerar os vários
tipos de aços, ligas de níquel, ligas de
titânio e outros materiais de alta
resistência. Para serviço em vapor d'água,
considerar o aço carbono, bronze e metais
similares. Em todos os casos de condições
severas de uso, deve-se consultar a
literatura dos fabricantes para determinar a
conveniência de uma determinada válvula.
13.7. Elemento de Controle
O tipo do elemento de controle ou de
fechamento determina o tipo da válvula a
ser usado. Inversamente, a escolha do tipo
da válvula determina o tipo do elemento de
fechamento. Os elementos mais comuns
são a esfera, disco, cunha, plug e agulha.
As peças da válvula que ficam em
contato direto com o fluido do processo
são chamadas de partes molhadas. Os
formatos e variedades destas partes
dependem do tipo da válvula; os mais
comuns são a haste, plug, gaiola, sede ou
assento . Em muitas válvulas, usa-se selos
em torno da haste, para prover vedação
para o exterior da válvula. Estes selos
estão sujeitos a desgaste e por isso devem
ser substituídos periodicamente.
Há muitos estilos de sedes de válvula,
com diferenças de geometria, material e
rigidez . Os formatos determinam a
característica da válvula (vazão x abertura
da válvula) e sua capacidade de vedação,
quando totalmente fechada.
Efetivamente, há apenas quatro
métodos básicos de controlar a vazão em
uma tubulação, através de uma válvula
1. mover um disco ou um obturador
(plug) em ou contra um orifício, como
feito na válvula globo, ângulo, Y e
agulha.
2. deslizar uma superfície plana,
cilíndrica ou esférica através de um
orifício, como feito na válvula gate,
plug, esfera e de pistão.
3. rodar um disco ou elipse em torno de
um eixo, através do diâmetro de uma
caixa circular, como feito na válvula
borboleta e no damper.
4. mover um material flexível na
passagem da vazão, como feito na
válvula diafragma e pinch.
170
 Válvula de Controle

Todas as válvulas atualmente uma variedade de modos manual,

disponíveis controlam a vazão por um ou pneumático, elétrico . Elas podem
mais de um dos métodos acima. Muitos responder de um modo previsível a sinais
refinamentos foram feitos e melhorias provenientes de sensores de pressão,
incorporadas nos projetos com as novas temperatura e outras variáveis do processo
tecnologias e novos materiais. Cada tipo ou podem simplesmente abrir e fechar
de válvula tem sua aplicação ótima. Cada independentemente da potência do sinal
tipo de válvula foi projetado para uma de atuação.
função específica e quando usada para Aproximadamente todas as válvulas em
desempenhar esta função, a válvula opera uso hoje podem ser consideradas como
corretamente e tem longa vida. modificações de alguns poucos tipos
O movimento do elemento de controle básicos. As válvulas podem ser
da vazão é conseguido por meio de uma classificadas de diferentes modos, tais
haste que é fixada ao elemento de controle como tamanho, função, material, tipo do
e gira, move ou combina estes dois fluido manipulado, classe de pressão,
movimentos, de modo a estabelecer a sua modo de atuação . Há válvulas com
posição. As exceções são as válvulas de princípios de funcionamento já do domínio
retenção (check) e algumas válvulas de público, outras que ainda estão
segurança e auto-reguladas, que são patenteadas e são propriedades e
operadas pelas forças do fluido dentro da fabricadas por uma única firma. Um modo
zona de pressão. conveniente de classificar as válvulas é de
acordo com a natureza do meio de
14. Tipos de Válvulas operação empregado. Este modo é
esquemático e simples, pois todas as
Há muitos tipos de válvulas de controle válvulas caem em uma das oito categorias
no mercado. Quase todo mês aparece um gaveta, globo, esfera, borboleta, plug,
válvula de controle "nova e melhorada", pinch, poppet, swing. Por exemplo, numa
tornando difícil a sua classificação. indústria petroquímica, 90% de todas as
O número de válvulas usadas para o válvulas usadas são dos tipos gaveta,
controle de fluidos é elevado, com válvulas globo, retenção, esfera, borboleta e plug.
variando de simples dispositivos de liga- A seguir serão vistos a descrição, uso,
desliga até sistemas de servomecanismo vantagens e desvantagens de cada um
complexos. Seus tamanhos variam de dos tipos acima.
pequeníssimas válvulas medidoras usadas
em aplicações aeroespaciais até válvulas
industriais com diâmetros de vários metros
e pesando centenas de quilos. As válvulas
controlam a vazão de todos tipos de
fluidos, variando de ar e água até produtos
químicos corrosivos, sujos, metais líquidos
e materiais radioativos. Elas podem operar
em pressões na região do vácuo até
pressões de 100 000 psig e temperaturas
variando da faixa criogênica até as faixas
de metais derretidos. Eles podem ter
tempo de vida variando de apenas um ciclo
até milhares de ciclos, sem a necessidade
de reparo ou substituição. As válvulas
podem ter exigência de vedação total,
onde pequenos vazamentos podem ser
catastróficos ou elas podem ser
complacentes, permitindo a passagem de
quantidades razoáveis de fluido quando
totalmente fechadas, sem que isso seja
grave. As válvulas podem ser operadas por

171

14.1. Válvula Gaveta
Descrição
A válvula gaveta é caracterizada por
um disco ou porta deslizante que é movida
pelo atuador na direção perpendicular à
vazão do fluido. Há muitas variações na
sede, haste e castelo das válvulas gaveta.
Elas são disponíveis em vários tamanhos e
pesos.
A norma API 600-1973 define e
descreve as duas principais classificações
para a válvula gaveta cunha (wedge) e
com disco duplo; a mais popular na
indústria petroquímica é tipo cunha.
A válvula gaveta tipo cunha é
disponível em três configurações diferentes
cunha sólida plana, cunha sólida flexível e
cunha partida.
Fig. 8. 15. Válvula gaveta em angulo
A válvula gaveta cunha sólida flexível
se tornou mais popular que a sólida plana,
dominando o mercado. Ela possui melhor
desempenho de selagem, requer menor
torque operacional e apresentar menor
desgaste no material da sede. O único
fator negativo é sua construção mecânica
que não fornece alívio de pressão para o
corpo da válvula. Recomenda-se
especificar um furo de vent no lado a
montante da cunha, para evitar pressão
elevada na cavidade do corpo.
Vantagens
1. Na posição totalmente aberta, a
gaveta ou o disco fica fora da área de
vazão do fluido, provocando pequena
Válvula de Controle
queda de pressão e pouca
turbulência.
2. Na posição totalmente fechada ela
fornece uma excelente vedação.
3. Sua geometria fica relativamente livre
de acumulo de contaminantes.
4. Sua construção possui a maior faixa
de aceitação para a temperatura e
pressão do fluido.
5. Quase todo tipo de metal pode ser
usado e trabalhado para seus
componentes.
Fig. 8. 16. Válvulas gaveta
Desvantagens
As numerosas vantagens da válvula
gaveta não a tornam a válvula universal.
Ela possui as seguintes limitações e
inconvenientes
1. A abertura entre a gaveta e o corpo
da válvula, durante a subida ou
descida, provoca distúrbios na vazão
do fluido, resultando em vibração
indesejável e causando desgaste ou
erosão da gaveta.
2. A turbulência do fluido pode também
ser causada pelo movimento de
subida ou descida da gaveta. A
válvula gaveta é vulnerável à
vibração, quando praticamente
aberta e é sujeita ao desgaste da
sede e do disco.
3. O ganho da válvula é muito grande,
quando ela está próxima de sua
abertura total. Isto significa que a
operação da válvula é instável na
operação próxima de sua abertura
total.
172
 Válvula de Controle

4. A lâmina percorre uma grande válvula compacta pode ser disponível

distancia entre as posições também na versão resistente à corrosão.
totalmente aberta e fechada; como A válvula gaveta de ferro fundido,
conseqüência, válvula gaveta possui descrita na norma API 593-1973, é usada
resposta lenta e requer grandes em aplicações com água de utilidade, água
forças de atuação. do ar e vapor d'água à baixa pressão.
Aplicações e Restrições 14.2. Válvula Esfera
A válvula gaveta é o tipo mais
freqüentemente especificado e Descrição
corresponde a cerca de 70 a 80% do total
A válvula tipo esfera possui um
de válvulas da indústria petroquímica. A
obturador esférico, que se posiciona dentro
principal razão de sua popularidade é que
de uma gaiola. Outro tipo de válvula esfera
a planta petroquímica necessita de
consiste em um obturador esférico, com
válvulas de bloqueio e de válvulas liga-
uma abertura. Quando o eixo de abertura
desliga.
coincide com o eixo da vazão, tem-se a
A válvula gaveta é ideal para
máxima vazão. Quando o eixo da abertura
aplicações de bloqueio (totalmente
é perpendicular à tubulação, a válvula está
fechada) e de controle liga-desliga, onde
fechada.
ela opera ou totalmente aberta ou
A válvula esfera é basicamente uma
totalmente fechada e não necessitam ser
esfera alojada em um invólucro. A rotação
operadas com grande freqüência. Ela é
da esfera de 90o muda a posição de
conveniente para aplicações com alta
totalmente aberta para totalmente fechada.
pressão e alta temperatura e para uma
A esfera pode ser fixa ou flutuante, com
grande variedade de fluidos.
porte reduzido ou total. As válvulas esfera
Os fatores limitantes tornam a válvula
são disponíveis em uma variedade de
gaveta inadequada para controle contínuo,
tamanhos e com vários mecanismos de
para manipular fluidos em velocidades
atuação.
muito elevadas ou para serviço requerendo
A válvula esfera pode ser considerada
operação rápida e freqüente da válvula.
um tipo modificado da válvula plug; em vez
Não se recomenda usar a válvula gaveta
do plug tem-se a esfera polida com um furo
em serviço de vapor d'água.
que gira, para dar passagem ou bloquear a
A válvula gaveta com disco duplo é
vazão.
projetada de modo que o ângulo da cunha
A válvula do tipo esfera flutuante
siga flexivelmente os vários ângulos da
suporta a esfera com dois assentos
sede da válvula. Esta construção única
esféricos colocados no corpo da válvula,
mantém um alto desempenho de selagem,
um no lado da entrada e outro no lado da
mesmo que o corpo da válvula seja
saída. Ela construção mecânica simples
deformado. A válvula gaveta com disco
torna esta válvula mais popular que as
duplo é usada em serviço criogênico ou em
outras do tipo esfera. A pressão a
altíssima temperatura, onde o corpo da
montante empurra a esfera e a esfera
válvula pode se deformar com a variação
comprime a sede da bola do lado a
da temperatura do processo.
jusante, para bloquear a vazão do fluido.
A válvula gaveta resistente a corrosão
Classe 150 é descrita na norma API 603-
1977. O corpo da válvula é feito de aço
inox tipo 304, 316 ou 347 ou Alloy 20, que
apresenta resistência à corrosão da
maioria dos produtos petroquímicos.
A válvula gaveta de aço carbono
compacta, descrita na norma API 602-
1974, é largamente usada em linhas de
dreno, linhas de bypass ou com
instrumentos na tubulação de processo. A

173

Fig. 8.17. Esquema de válvula esfera
Vantagens
As características da válvula esfera são
1. mudança pequena na direção da
vazão dentro do corpo da válvula,
resultando em pequena queda de
pressão. A resistência à vazão é
semelhante à da válvula gaveta.
2. a rotação da esfera de 90 graus
fornece uma operação completa da
válvula. Diferente das válvulas globo
e gaveta, que requerem espaço
vertical para o deslocamento da
haste, a operação é fácil e o tamanho
da válvula pode ser muito pequeno.
3. A abertura da válvula e a quantidade
da vazão podem ser determinadas
muito precisamente, tornando-a
adequada para controle proporcional,
embora sua aplicação principal seja
em operação de liga-desliga.
4. Ela prove boa vedação, quando
totalmente fechada.
5. Elas são de operação rápida e
relativamente insensíveis à
contaminação.
Fig. 8. 18. Válvula esfera flutuante
Desvantagens
As principais limitações da válvula são
1. A sede da válvula esfera pode ser
sujeitas à distorção, sob a pressão
de um selo, nos espaçamentos entre
metais, quando a válvula é usada
para controle.
2. O fluido entranhado na esfera na
posição fechada pode causar
problemas.
3. Por causa de sua abertura rápida, a
válvula esfera pode causar os
indesejáveis golpe de aríete ou pico
de pressão no sistema.
Válvula de Controle
Aplicações e restrições
A válvula esfera é usada em controle
contínuo, quando de pequeno tamanho.
Ela é mais adequada para serviço de
desligamento (shutoff). Ela podem
manipular fluidos corrosivos, líquidos
criogênicos, fluidos muito viscosos e sujos.
Elas podem ser usadas em alta pressões e
medias temperaturas. Há limitação
desfavorável da temperatura por causa do
uso de elastômeros na sede da válvula.
A válvula esfera não é recomendada
para controle contínuo, pois quando ela
estiver parcialmente aberta, o aumento da
velocidade do fluido pode danificar os
assentos da esfera expostos ao fluido.
14.3. Válvula Borboleta
Descrição
A válvula borboleta possui este nome
por causa do formato da combinação
disco-haste. É uma válvula totalmente
diferente da convencional com sede-
obturador-haste.
A válvula borboleta consiste de um
disco, com aproximadamente o mesmo
diâmetro externo que o diâmetro interno do
corpo da válvula, que gira em torno de um
eixo horizontal ou vertical, perpendicular à
direção da vazão. O disco atua como
basculante na posição completamente
paralela à direção da vazão, válvula está
aberta; na posição perpendicular à direção
da vazão, a válvula está fechada. Como
ela não veda perfeitamente, pode haver
pequeno vazamento.
Fig. 8. 19. Válvula borboleta tipo flauta
A válvula borboleta típica consiste de
um disco que pode girar em torno de um
eixo, em um corpo fechado. O disco fecha
contra um anel selante, para fechar a
vazão. Vários mecanismos de atuação,
174

como alavanca e cam podem ser usados
para operar a válvula.
A norma API 609-1973 Butterfly valves
descreve e define os principais tipos de
válvulas borboleta, embora não especifique
a sua construção mecânica.
Fig. 8. 20. Elemento de controle da válvula borboleta
Vantagens
As vantagens da válvula borboleta são
1. Produzir uma queda de pressão
muito pequena, quando totalmente
aberta.
2. Ser barata, leve, de comprimento
pequeno (raramente flangeada). O
diâmetro da válvula pode ser do
mesma dimensão que a tubulação.
3. Possuir construção e operação
extremamente simples.
4. Fornecer controle liga-desliga e
contínuo.
5. Manipular grandes vazões de água,
líquidos contendo sólidos e gases
sujos.
Fig. 8. 21. Válvula borboleta
Desvantagens
1. A vedação da válvula borboleta é
relativamente baixa, a não ser que
seja usado selo especial. O selo é
geralmente danificado pela vazão
com alta velocidade.
2. Estas válvulas usualmente requerem
grandes forças de atuação e são
Válvula de Controle
limitadas a sistemas de baixa
pressão.
3. Quando usam materiais elastômeros
na sede, há limitação de temperatura
(90 oC).
aberta controlando fechada
Fig. 8.22. Posições da válvula borboleta
Aplicações
As válvulas borboleta são usadas
geralmente em sistemas de baixa pressão,
onde não se necessita de vedação
completa. Elas são normalmente usadas
em linhas de grandes diâmetros.
Válvula Swing
A válvula swing é semelhante à
borboleta, exceto que elas giram em torno
de um lado e não ao longo do diâmetro.
Elas podem ser atuadas pela vazão, por
molas de torsão, por alavancas .
As válvulas swing são usadas
principalmente como válvulas de retenção,
para bloquear a vazão em uma direção.
As válvulas swing possuem
praticamente todas as vantagens das
válvulas borboleta pequena queda de
pressão, pequeno peso e custo
relativamente pequeno.
A vedação da válvula swing é muito
alta, são sujeitas à deposição de
contaminantes e introduz turbulência em
baixas vazões. As superfícies de selagem
sofrem erosão, quando o fluido está em
alta velocidade.
Fig. 8. 23. Válvula swing para retenção
175

14.4. Válvula Globo
Descrição
É uma válvula com o corpo esférico,
com sede simples ou dupla, com obturador
guiado pela haste ou pela gaiola e que
pode apresentar várias características
diferentes liga-desliga, linear, igual
percentagem.
Há três tipos principais de válvulas na
família globo, ângulo e Y. Elas são
caracterizadas por um elemento de
fechamento, geralmente um disco ou plug,
que é movido por uma haste atuadora,
perpendicular à sede em forma de anel. A
vazão passa da entrada para a saída,
através da sede. Os três tipos diferem
principalmente na orientação da sede em
relação à direção da vazão através da
válvula.
A válvula tipo Y é uma versão
modificada da válvula globo. O corpo da
válvula é construído de modo que as
mudanças na direção do fluido dentro do
corpo são minimizadas; é também
chamada de válvula globo de vazão reta.
A válvula globo não é definida por
nenhuma norma API. A indústria
petroquímica usa a norma inglesa 1873-
1975 Steel globe and globe stop and check
valves for the petroleum, petrochemical
and allied industries.
Fig. 8. 24. Válvula globo em ângulo
Vantagens
As válvulas globo são, geralmente,
mais rápidas para abrir ou fechar que a
Válvula de Controle
válvula gaveta. As superfícies da sede são
menos sujeitas a desgaste e a capacidade
de provocar grandes quedas de pressão
torna a válvula globo conveniente para
controle. A válvula globo é favorita para
aplicações de controle liga-desliga, quando
há operação freqüente da válvula, por
causa do deslocamento pequeno do disco.
Fig. 8. 25. Válvula globo guiada pela gaiola
Desvantagens
As válvulas globo provocam grande
perda de pressão; isto pode ser
indesejável em muitos sistemas. A direção
da vazão é alterada repentinamente,
quando o fluido atinge o disco, causando
uma grande turbulência no corpo da
válvula. Em grandes tamanhos, elas
requerem muita potência para operar,
necessitando de alavancas, engrenagens.
As válvulas globo são normalmente mais
pesadas do que outras válvulas de mesma
especificação.
A turbulência do fluido na passagem
pela abertura da válvula globo causa
vibração no disco, resultando em estrago
da haste. Para evitar isso, deve se projetar
um guia especial do disco, principalmente
em serviço com alta velocidade do fluido.
Fig. 8. 26. Válvula globo Y
176

Aplicações
As válvulas globo são usadas
principalmente como válvulas de controle
contínuo; elas podem ser consideradas
como uma válvula de controle de vazão de
uso geral. Neste aplicação, a válvula globo
é projetada com a sede do corpo com
material mais duro, já que o serviço severo
pode causar desgaste e erosão. Para
controle mais fino da vazão, usa-se a
válvula agulha, que é uma versão
modificada da válvula globo. A válvula Y é
usada para controle contínuo e controle
liga-desliga de líquidos sujos (slurry) e de
alta viscosidade. A válvula globo pequena,
feita de liga de cobre, é usada
freqüentemente em linhas de gás
domesticas ou em serviço de baixa
pressão, com disco de plástico para
garantir boa vedação.
(a) sede simples (b) sede dupla
Fig. 8. 27. Válvula globo
14.5. Válvula Auto-regulada
Conceito
O regulador é uma válvula de controle
com um controlador embutido. Ele é
operado pela energia do próprio fluido
sendo controlado e não necessita de fonte
externa de energia. O regulador é
chamado de válvula auto-operada, auto-
regulada, reguladora.
Vantagens do Regulador
A vantagem principal é o menor custo
do regulador em relação ao custo total da
malha convencional com o transmissor, o
controlador e a válvula de controle. O
regulador é mais barato no custo inicial, na
instalação e na manutenção,
principalmente quando as linhas de
processo são pequenas. Quando as
Válvula de Controle
aplicações requerem válvulas maiores, a
economia começa a tender para os
sistemas completos.
O regulador requer menor espaço e
menor trecho da tubulação para a sua
instalação e operação.
A não necessidade de alimentação
torna a válvula auto-operada mais
conveniente para aplicações em lugares
remotos e inacessíveis. O regulador não
está sujeito a falta de alimentação e por
isso o sistema é mais seguro, porém o
funcionamento da válvula auto-operada em
si não é mais seguro ou confiável que o
funcionamento da válvula de controle
convencional.
Como o regulador não requer fonte
externa de energia ele é inerentemente
seguro e pode ser usado em qualquer local
perigoso, pois sua presença não
compromete a segurança. As válvulas com
atuador eletrônico requerem classificação
elétrica especial, como prova de explosão,
segurança intrínseca.
Fig. 8. 28. Válvula auto-regulada de temperatura
Desvantagens do Regulador
O ponto de ajuste é provido
manualmente e não é possível o ajuste
remoto. A precisão e a resolução do ajuste
do ponto de ajuste são precárias.
O controle só pode ser proporcional,
com banda proporcional fixa. Não é
possível a combinação com os outros
modos, integral e derivativo.
É limitado a poucas aplicações,
podendo ser usado para o controle de
pressão, temperatura e nível, em
determinadas faixas e sob condições muito
restritivas.
É pouco preciso e não possui
indicações da variável medida.
177

É puramente mecânico e incompatível
com os sinais elétricos de termopar, bulbo
de resistência, contato . Há ainda a
pequena flexibilidade com os acessórios,
como o posicionador, a chave limite, o
volante manual, a solenóide .
Regulador de Pressão
O regulador de pressão é o dispositivo
para reduzir a pressão, para controlar o
vácuo e a pressão diferencial. Ele pode ser
aplicado a gases, líquidos e vapores.
O diafragma é o componente básico
responsável pela operação do regulador. O
diafragma compara o ponto de ajuste, que
é convertido em uma força pela
compressão ajustável da mola com a
pressão a ser regulada, que é convertida
em outra força de diafragma em si e ajusta
a abertura da válvula para reduzir o erro
entre estas duas pressões. Assim o
diafragma é, simultaneamente, o elemento
de realimentação, o dispositivo de
detecção de erro e o atuador.
A ruptura do diafragma é a falha mais
comum no regulador. A maioria dos
reguladores falha na posição totalmente
aberta quando o diafragma falha. Em
aplicações críticas, uma solução seria o
uso de dois reguladores em série, com o
segundo regulador ajustado em um valor
maior que o primeiro, por exemplo, 20%.
Ele ficará totalmente aberto em operação
normal e será o responsável pela
regulação somente durante a falha do
primeiro.
O regulador de pressão deve ser
instalado com filtro a montante, com
purgador-separador de condensado,
quando houver vapor. Deve haver trechos
retos antes e depois do regulador.
Regulador de Temperatura
Um regulador de temperatura é um
dispositivo controlador que inclui o
elemento sensor termal, a entrada de
referência e a válvula de controle. O
sistema é auto-atuado a energia para a
atuação da válvula é suprida pelo
processo.
Há basicamente dois tipos, conforme a
atuação da válvula atuado diretamente e
atuado por piloto.
No tipo de atuação direta, a unidade de
potência (diafragma, fole) do atuador
Válvula de Controle
termal está conectada diretamente a haste
da válvula e desenvolve a força e o
deslocamento necessários para abrir-
fechar a válvula. O regulador atuado
diretamente é mais simples, mais
econômico e tem um controle mais
proporcional.
No tipo atuado por piloto, o atuador
termal move uma válvula piloto, que
controla o valor da pressão do fluido que
passa pela válvula através de um
diafragma ou pistão, que estabelece a
posição da haste da válvula principal. O
regulador com piloto possui bulbo menor,
resposta mais rápida, maior ganho e pode
atuar em válvulas de alta pressão.
A instalação adequada inclui a correta
localização do bulbo, onde as variações de
temperatura são prontamente sentidas e
onde não ha perigo de dano.
Fig. 8. 29. Reguladora com piloto
Regulador de Nível
O regulador de nível é um instrumento
que é atuado pela variação de nível do
líquido do processo. Ele não necessita de
suprimento de energia e por isso é auto-
atuado.
Os principais tipos são do tipo bóia
direta e bóia piloto.
O mais simples regulador de nível
consiste de uma alavanca atuada por uma
bóia flutuadora e que atua diretamente na
válvula de controle.
O regulador com bóia piloto é mais
versátil e sensível. Neste sistema a
alavanca da bóia atua um relé pneumático.
A válvula de controle é assim operada por
pressão pneumática.
178
 Válvula de Controle

Regulador de Vazão 15. Válvulas Especiais

O regulador de vazão usa a energia do
próprio líquido a ser medido, para sua
operação. Ele normalmente possui uma 15.1. Válvula Retenção (Check Valve)
restrição para provocar a pressão
As válvulas de retenção são projetadas
diferencial e utilizar esta mesma pressão
unicamente para evitar a vazão no sentido
diferencial para atuar em um pistão, que
inverso em uma tubulação, que perturba o
por sua vez, controla a vazão.
processo seriamente e pode até causar
O regulador contem em um único
acidente. A pressão do fluido vazante abre
dispositivo os três elementos de controle
a válvula e o peso do mecanismo de
primário-controlador-final. O ponto de
retenção e qualquer reversão da vazão a
ajuste é estabelecido externamente.
fecha, automaticamente.
Quando a vazão atinge o ponto de ajuste
Há diferentes tipos de válvulas de
estabelecido, a válvula de controle integral
retenção portinhola (swing), com
impede qualquer acréscimo de vazão.
levantamento de disco ou esfera (lift),
O regulador é um dispositivo utilizado
disco, retenção-bloqueio, tipo sanduíche
em sistemas onde a precisão não é crítica,
(wafer). A seleção do tipo mais
como em sistemas de irrigação e
conveniente depende da temperatura, da
distribuição de água.
queda de pressão disponível e da limpeza
do fluido.
Conclusões
Mesmo na época dos controladores a
microprocessador, que serão a base do
controle do próximo século, ainda há
aplicações válidas para o regulador
desenvolvido no século passado.
O regulador ainda é usado para
aplicações pouco exigentes e em locais
onde não é disponível nenhuma fonte de
energia. Ele justifica a sua aplicação, por
causa de sua simplicidade e economia.
Fig. 8. 30. Válvula de retenção com portinhola

A válvula de retenção padrão é a com

portinhola (swing), que abre com a pressão
da linha, onde a vazão no sentido normal
faz o disco se afastar do assento. Ela se
fecha quando a pressão cai e fica
totalmente fechada, quando o disco é
mantido contra o anel do assento pelo seu
peso ou por mecanismos externos ligados
ao eixo estendido através do corpo da
válvula. Elas podem operar na posição
vertical (vazão para cima) ou horizontal.
A válvula de retenção com portinhola é
usada em velocidades baixas do fluido,
onde a reversão da vazão é rara. As suas
características são a baixa resistência à
vazão, a baixa velocidade e a mudança de
sentido da vazão pouco freqüente. Uma
reversão repentina da vazão do fluido pode
fazer o disco martelar a sede, danificando-
a ou se danificando.

179

Uma vazão pulsante pode fazer a
válvula de retenção com portinhola oscilar
continuamente, danificando a sede, a
portinhola ou ambas. Este problema pode
ocorrer também quando a força da
velocidade do fluido não é suficiente para
manter a posição da portinhola estável.
A válvula de retenção é geralmente
fechada pela pressão da vazão reversa e o
pelo peso do disco. Se o disco pode ser
fechado logo antes do inicio da vazão
reversa, o martelo d'água pode ser evitado.
Porém, a maioria das válvulas de retenção
precisa da ajuda da vazão reversa para
fechar o disco. A massa e a velocidade do
fluido da vazão reversa causam grande
martelo d'água contra a sede do corpo da
válvula. Podem ser usadas molas para
proteger contra o martelo d'água, porém a
adição da mola requer mais pressão para
abrir o disco e aumenta a resistência do
fluido e a queda de pressão.
Semelhante às válvulas de controle, as
de retenção são disponíveis em diferentes
materiais, como bronze, ferro fundido, aço
carbono, aço inoxidável, aços especiais .
As conexões podem ser rosqueadas,
flangeadas, soldadas e tipo wafer. As
modernas válvulas são disponíveis com
corpo no estilo wafer; elas possuem
extremidades planas e sem flanges e são
instaladas entre flanges da tubulação.
Fig. 8. 31. Válvula de retenção tipo levantamento
(lift)
15.2. Válvulas de Retenção Tipo
Levantamento
Nas válvulas de retenção tipo
levantamento (lift), um disco ou uma esfera
é levantada da sede, dentro de guias, pela
pressão de entrada da vazão. Quando a
vazão para ou inverte de sentido, o disco
volta para o assento, por causa da
Válvula de Controle
gravidade ou pela ação de uma mola e
pela pressão da vazão.
A válvula de retenção tipo
levantamento pode ser usada em ambas
as posições, horizontal e vertical. Ela
possui alta resistência à vazão e é usada
principalmente em tubulações de 1 1/2" ou
menores.
Em geral, a válvula de retenção lift
requer queda de pressão relativamente
alta. Elas possuem uma construção interna
semelhante à da válvula globo. Suas
características de operação são mudança
freqüente do sentido da vazão e prevenção
de vazão inversa. Elas são usadas com
válvulas globo ou de ângulo.
15.3. Válvulas de Retenção Esfera
Esta válvula de retenção é similar à
válvula lift, exceto que o disco é substituído
por uma esfera, que pode girar livremente.
Elas são limitadas a serviço de fluidos
viscosos e são disponíveis apenas em
pequenos diâmetros.
15.4. Válvulas de Retenção
Borboleta
As válvulas de retenção tipo borboleta
tem uma geometria similar à válvula de
controle, de modo que elas podem ser
usadas em conjunto. As características de
operação da válvula de retenção borboleta
são resistência mínima à vazão, mudança
freqüente de sentido e uso em linhas
equipadas com válvulas de controle
borboleta. Elas podem ser usadas na
posição vertical ou horizontal, com a vazão
vertical subindo ou descendo.
15.5. Válvula de Retenção e Bloqueio
A válvula de retenção e bloqueio (stop
check) combina as características de
retenção (vazão em somente um sentido) e
de bloqueio (vazão zero, quando
totalmente fechada). Ela é composta de
uma válvula de retenção com
levantamento do disco e uma válvula
globo. Quando a haste é levantada para a
abertura total, a válvula opera como uma
de retenção normal. Quando a haste move
para baixo, para fazer o fechamento total,
a válvula funciona como uma de bloqueio
globo.
180

A válvula de retenção-bloqueio é usada
particularmente em casas de força, para
serviço com vapor. Ela possui um disco
flutuante que levanta sob condições de
vazão, como a força da pressão da
caldeira de vapor. Suas principais
aplicações incluem
1. evitar a vazão reversa do vapor do
header principal,
2. ajudar a colocar a caldeira em
serviço, depois de ter sido
desarmada (shutdown),
3. ajudar a desligar a caldeira, quando a
queima parar,
4. agir como uma válvula de segurança
imediata, evitando a vazão de vapor
de volta para o header.
A norma API Spec. 6D "Pipeline valves"
descreve os tipos regulares de válvulas de
retenção tipo portinhola.
16. Válvula de Alívio de
Pressão
16.1. Função do Equipamento
A função básica de um equipamento de
alívio é a de aliviar uma condição de
sobrepressão de um sistema de modo
automático, econômico e eficiente. A
função adicional é a de conter o sistema de
pressão, durante o tempo em que a
sobrepressão cai, voltando para a
condição normal. Isto é conseguido por um
sistema de balanço de forças agindo no
fechamento da área de alívio. A área do
orifício de alívio de pressão é selecionada
para passar a vazão necessária, em
condições específicas. Esta área é fechada
por um disco, até que a pressão ajustada
seja atingida. A pressão contida do sistema
age em um lado do disco; do outro lado há
uma força exercida diretamente por uma
mola. Todo este conjunto é alojado dentro
de um corpo, com conexões de entrada e
de saída, um prendedor do disco e outros
acessórios para prover a característica de
desempenho especificada.
Válvula de Controle
Fig. 8.32. Válvula de alívio
16.2. Definições e Conceitos
Os termos válvula de segurança e
válvula de alívio são usados com o mesmo
sentido, para designar válvulas que
protegem contra a pressão excessiva.
Porém, há diferença entre elas.
A válvula de segurança é projetada
para ter uma ação de abertura total,
provendo um alívio imediato. Ela está
descrita no código ASME, que especifica
capacidade, sobre-faixa de pressão e
diferença entre pressão ajustada e de
rearme. A válvula de alívio é projetada
para abrir lentamente com aumento na
pressão inicial. Estas válvulas não
possuem um código de projeto. A válvula
de alívio é normalmente usada para aliviar
pressões excessivas desenvolvidas por
fluidos não compressíveis, desde que uma
pequena descarga deste fluido irá prover
um alívio imediato. Sob estas condições
não é necessário que a válvula de alívio
abra total e imediatamente, mas que ela
continua abrindo enquanto a pressão
estiver subindo.
Por causa destas diferenças na ação, as
válvulas de segurança são usualmente
empregadas para aliviar pressão excessiva
causada por gases (fluidos compressíveis),
enquanto as válvulas de alívio são usadas
para aliviar a pressão excessiva causada
por líquidos (fluidos não-compressíveis).
A válvula de segurança-alívio (safety-
relief) tem um projeto de abertura total e
pode ser usada em fluidos compressíveis e
não-compressíveis.
16.3. Sobrepressão
Os sistemas de alívio de pressão
fornecem os meios de proteção de pessoal
e equipamento de operação anormal do
181

processo. Algumas das condições que
causam aumento excessivo da pressão
são
1. exposição ao fogo ou outras fontes
externas de calor,
2. aquecimento ou resfriamento de
líquido bloqueado entre válvulas ou
em alguma outra seção fechada do
sistema, resultando em expansão
hidráulica,
3. falha mecânica de equipamentos
normais de segurança,
funcionamento inadequado dos
instrumentos de controle, falha na
operação manual, resultando em
enchimento ou esvaziamento do
equipamento,
4. produção de mais vapor do que o
sistema pode manipular, seguindo
um distúrbio operacional,
5. geração inesperada de vapor,
resultando no desequilíbrio de
energia do processo,
6. reação química exotérmica e
produção excessiva de gás do
sistema.
Objetivos
A partir destas situações e
necessidades, os objetivos do sistema de
alívio de pressão são
1. atender as normas e leis
governamentais, incluindo o controle
ambiental,
2. proteger o pessoal de operação
contra perigos causados de
sobrepressão de equipamentos,
3. minimizar as perdas de material
durante e após um distúrbio
operacional, causado por uma
sobrepressão rápida,
4. evitar danos a equipamentos e
propriedades vizinhos,
5. reduzir os prêmios de seguro da
planta.
Operação da Válvula de Alívio
As válvulas de alívio tem discos
pressionados por mola, que fecham a
abertura de entrada da válvula contra a
pressão da fonte. O levantamento do disco
é diretamente proporcional à sobrepressão
acima da pressão ajustada. Quando a
pressão de entrada se iguala a pressão
ajustada, o disco pode subir um pouco
Válvula de Controle
acima da sede e permitir a passagem de
uma pequena vazão do fluido. Quando
uma maior pressão se acumula na entrada,
a mola é mais comprimida, fazendo o disco
subir mais, aumentando a área de
passagem, aumentando a vazão do fluido.
O levantamento gradual do disco com o aumento da
pressão de entrada, através de toda a faixa útil da
válvula e a realização de sua capacidade de
descarga total em 25% de sobrepressão são as
principais características da válvula de alívio. Estas
propriedades diferenciam a válvula de alívio da
válvula de segurança, cujo disco obtém seu
levantamento especificado com pequena
sobrepressão. A válvula de alívio é usada
principalmente para serviço de líquido.
16.4. Válvula de Segurança
A válvula de segurança e a válvula de
alívio de segurança são projetadas
especificamente para dar uma abertura
total com pequena sobrepressão. elas
possuem discos pressionados por mola
que fecham a abertura de entrada da
válvula contra a pressão de entrada e são
caracterizadas pela abertura rápida e
completa, produzida por uma câmara que,
a uma pressão predeterminada, aumenta a
área entre o disco e a sede a um ponto
onde a força da mola não mais supera a
força de entrada.
O fluido vazante é dirigido para reagir
contra o disco e a força da mola. Esta ação
utiliza a energia cinética (proporcional à
massa e à velocidade) para manter a
válvula na posição aberta. Quando a vazão
for menor que 25% da capacidade da
válvula, a energia cinética não é suficiente
para manter a válvula totalmente aberta e
a mola faz a válvula se fechar. Esta
repetição de abertura e fechamento é
característica da válvula de segurança. A
freqüência de repetição muito alta
(chattering) é indesejável e ocorre com
válvula super dimensionada.
É essencial o conhecimento da válvula
de alívio. Por exemplo, o coeficiente de
descarga é diferente para as várias
válvulas dos fabricantes diferentes. A
válvula pode ser instalada de modo que ela
limita as condições nas quais foi feito o seu
dimensionamento. As válvulas de alívio
devem ser dimensionadas e instaladas de
modo que elas controlem descarga do
182

fluido e não sejam vitimas da descarga do
fluido.
Quando dimensionada corretamente, a
válvula de alívio continua a descarregar,
até que a pressão de entrada caia de 4 a
5% abaixo do ponto de ajuste. A diferença
entre a pressão em que a válvula de alívio
abre a pressão de fechamento é chamada
blowdown. A válvula de segurança possui
um anel ajustável para controlar o
blowdown.
Válvula de Alívio e Segurança
A válvula de alívio e segurança é usada
como equipamento de alívio em refinarias
de petróleo e indústrias químicas. Ela é
descrita como uma válvula com um castelo
fechado com todas as características da
válvula de segurança.
Como o nome implica, ela pode ser
usada em dois tipos de serviço como uma
válvula de alívio ou como válvula de
segurança. Quando usada como válvula de
alívio, o anel de blowdown é retirado, de
modo que a câmara não produz nenhum
efeito, evitando a abertura rápida e total da
válvula e fazendo a válvula operar
exatamente como uma válvula de alívio.
Ela pode ser usada também como válvula
de segurança, exceto quando a
temperatura é muito elevada e altera a
característica da mola.
A vantagem da válvula de alívio e
segurança é sua versatilidade, controlando
rigorosamente ou evitando a emissão do
fluido.
Dimensionamento
A válvula de alívio deve proteger
equipamento sujeito a sobrepressão,
provocada por várias causas distintas. Por
exemplo, numa coluna de fracionamento,
pode aparecer sobrepressão por causa de
fogo externo, descarga bloqueada, perda
de refluxo, falha de alimentação elétrica,
falha de resfriamento, falha de
instrumentos de controle . A válvula de
alívio deve ser dimensionada para cada
uma das condições em separado e o
tamanho final deve ser suficientemente
grande para manipular a maior
capacidade.
O primeiro passo é calcular a vazão
necessária através da válvula de alívio de
pressão para evitar acúmulo excessivo.
Válvula de Controle
Em reações exotérmicas, a válvula deve
ser dimensionada para passar uma vazão
capaz de aliviar a pressão na máxima
pressão possível.
Após a capacidade do fluido a ser aliviada
é determinada, é necessário calcular a
área do orifício necessário para aliviar a
quantidade predeterminada de líquido ou
vapor. Depois da determinação da área,
pode-se fazer a seleção da válvula
consultando tabelas de fabricantes, que
listam várias válvulas com a área do
orifício necessária. A seleção final será
baseada na conformidade da área do
orifício com a válvula que satisfaça a
pressão, temperatura e materiais de
construção.
A ASME apresenta formulas para
determinar a área efetiva do orifício que irá
determinar a capacidade especificada do
fluido.
Construção da Válvula
As válvulas de segurança e alívio são
normalmente mantidas na posição fechada
por meio de um disco pressionado por uma
mola. A pressão da mola é ajustada de
modo que uma pressão predeterminada
agindo sobre o disco da válvula (sede)
levantará o disco da sede permitindo a
passagem do fluido através da abertura.
Em válvulas de segurança, o disco se
projeta sobre a sede, para fornecer uma
área de passagem adicional após a
abertura inicial e deste modo, levantando
rapidamente o disco para a posição de
totalmente aberta. A sede é usualmente
cercada por um anel ajustável, de modo
que, quando a válvula começa a abrir, a
pressão é também aplicada a superfície
exposta adicional e não apenas ao disco.
Pelo ajuste deste disco, regula-se a
pressão de blowdown, que é a diferença
entre a pressão de alívio e uma pressão
levemente menor em que a válvula fecha.
Um blowdow pequeno é inconveniente,
pois a válvula irá abrir-fechar
periodicamente e não irá abrir
rapidamente.
As válvulas de alívio são projetadas de
modo que a área exposta a sobrepressão
é a mesma, com a válvula aberta ou
fechada, fazendo com que o disco seja
levantado da sede lentamente, quando a
183

pressão subir, até que a válvula atinja a
abertura total.
A maioria das válvulas de segura
possuem mola. Uma minoria funciona com
peso e alavanca externos.
As válvulas de alívio de pressão com
mola tem a pressão de alívio ajustada por
meio de um parafuso no topo do castelo,
que varia a compressão da mola.
As válvulas de alívio são disponíveis
para temperatura criogênicas até 750 oC e
de alta pressão até 10 000 psig. A maioria
das válvulas de segurança e algumas
válvulas de alívio são equipadas com uma
alavanca externa para verificação do alívio.
As válvulas de alívio são disponíveis
em uma grande variedade de materiais
ferro fundido, aço carbono, aço inoxidável,
bronze, Hastelloy®, Monel, revestida de
Teflon.
Instalação e Manutenção
A instalação da válvula de alívio de
pressão é descrita no código ASME, que
deve ser estudado e entendido, para o
dimensionamento, seleção e instalação.
Os pontos mais importantes são:
1. a válvula de alívio de pressão deve
ser localizada e instalada de modo
que ela seja facilmente acessível
para reparo.
2. Se o projeto de uma válvula de alívio
de pressão ou de segurança é tal
que é acumulado líquido no lado de
descarga do disco, a válvula deve ser
equipada com um dreno no ponto
mais baixo.
3. A mola em uma válvula de alívio de
segurança em serviço para pressões
até 140 kPa (20 psig), não pode ser
resetada para qualquer pressão além
de 10% acima ou abaixo do valor
marcado na válvula. Para pressões
acima de 140 kPa (20 psig), a mola
não deve ser reajustada para
qualquer pressão além de 5% abaixo
ou acima da marcação da válvula.
4. nenhuma válvula de alívio de líquido
não pode ser menor que 1/2".
5. as válvulas de segurança e alívio
devem ser ligadas ao vaso no
espaço com vapor, acima do líquido
ou em uma tubulação ligada ao
espaço do vapor no tanque a ser
protegido.
Válvula de Controle
6. a abertura através de toda a
tubulação e conexões entre um vaso
de pressão e sua válvula de alívio de
pressão deve ter, no mínimo, a área
da entrada da válvula.
7. as válvulas de alívio de líquido
devem ser ligadas abaixo do nível
normal do líquido.
8. todas as linhas de descarga devem ir
diretamente para o ponto do alívio
final. Para linhas mais longas, deve-
se usar cotovelos com raio grande,
quando for necessário mudar a
direção. Deve-se evitar, no projeto da
linha, conexões próximas e deve-se
minimizar as tensões na linha ,
usando-se juntas de expansão.
9. é essencial fazer e seguir um
programa de inspeção e manutenção
preventiva para cada válvula de alívio
de pressão. Toda e qualquer válvula
de alívio de pressão em serviço limpo
e não corrosivo deve ser
inspecionada e testada, no mínimo,
uma vez por ano. Válvula em serviço
corrosivo ou severo deve ser
inspecionada mais freqüentemente.
Deve-se registrar e manter estes
relatórios de teste e inspeção para
saber quando e por quem cada
válvula foi inspecionada e testada.
10.Os testes não devem envolver
apenas o ponto de ajuste da pressão
de alívio, mas também a capacidade
de alívio da válvula, nas condições
do processo.
11.A capacidade nominal de uma
válvula de segurança ou de alívio
deve ser conforme o que estiver
gravado na plaqueta da válvula para
as condições de projeto originais.
184

17. Válvulas Solenóides
17.1. Solenóide
Solenóide elétrica é uma bobina de fio
energizada eletricamente para produzir um
campo magnético no seu interior, que
provoca um movimento mecânico em um
núcleo ferromagnético, colocado no centro
do campo. Quando a bobina é energizada,
o núcleo está em uma posição, quando
desenergizada, está em outra posição.
A solenóide pode ser de operação
analógica ou digital. Exemplos de
excitação analógica de solenóide é a
ativação da bobina de um alto falante de
áudio ou o controle de freios mecânicos
em carros elétricos. Porém, a solenóide é
mais usada em sistemas de controle como
um dispositivo digital, onde uma potência
constante é aplicada ou retirada de sua
bobina.
Fig. 8. 33. Aplicação de válvula solenóide
A solenóide pode estar acoplada a relé,
para operar contatos elétricos. Os contatos
são abertos ou fechados, conforme a
energização-desenergização da bobina.
Outra aplicação industrial importante é
acoplar a solenóide ao corpo de uma
válvula; tem-se a válvula solenóide.
17.2. Válvula Solenóide
A válvula solenóide é a combinação de
duas unidades funcionais básicas a
solenóide e a válvula. A válvula solenóide
é usada para controlar a vazão de fluidos
em tubulações, principalmente de modo
digital (liga-desliga). Ela é aberta ou
fechada pelo movimento do núcleo
Válvula de Controle
acionado na solenóide, quando a bobina é
energizada.
As válvulas são disponíveis na
construção normalmente fechada ou
normalmente aberta. A válvula
normalmente fechada abre, quando se
aplica corrente (energiza) e fechada
quando a corrente é cortada
(desenergizada). A válvula normalmente
aberta fecha quando a corrente é aplicada
e abre quando a corrente é cortada. Os
termos normalmente aberto ou
normalmente fechado se referem à posição
antes da aplicação da corrente.
As válvulas solenóides são projetadas
para operação liga-desliga (on-off) ou
totalmente aberta ou totalmente fechada.
Como as válvulas solenóides são de ação
rápida, deve-se cuidar que não haja golpe
de aríete nas tubulações do processo, o
que poderia danificar tubulação, medidores
de vazão, válvulas.
Fig. 8. 34. Solenóide na válvula de controle
17.3. Operação e Ação
As solenóides são usualmente
empregadas com válvulas globo liga-
desliga com haste deslizante. Há
basicamente quatro tipos de operação
1. ação direta,
2. operada por piloto interno
3. operada por piloto externo
4. com sede e disco semibalanceados
Na válvula com ação direta o núcleo da
solenóide (plunger) é mecanicamente
ligado ao disco da válvula e abre ou fecha
diretamente a válvula. Uma mola
normalmente mantém o plug na posição
185

aberta ou fechada e é contra esta força
que a solenóide deve mover o plug para a
posição oposta. A operação não depende
da pressão ou vazão da linha.
A válvula operada com piloto interno é
equipada com um pequeno orifício piloto,
utilizando a pressão da linha para sua
operação. Quando a solenóide é
energizada, ela abre o orifício piloto e alivia
a pressão do tipo do diafragma ou plug da
válvula para a saída da válvula. Isto resulta
em um desequilibro de pressão através do
plug ou diafragma, que abre o orifício
principal. Quando a solenóide é
desenergizada, o orifício piloto é fechado e
toda a pressão da linha é aplicada ao topo
do disco, fornecendo uma força de assento
que fecha totalmente.
Fig. 8. 35. Operação da válvula solenóide
A válvula com piloto externo é operada
através de um diafragma ou cilindro. Esta
válvula é equipada com um piloto
solenóide de três vias, que alternadamente
aplicada a pressão para ou aliviada a
pressa do diafragma para a operação. A
pressão da linha ou uma fonte separada de
pressão é usada para operar a válvula
piloto.
A válvula com sede e disco
semibalanceados é de dupla sede. O corpo
contem duas sedes, uma acima da outra,
com um espaço entre elas. O plug inferior
é levemente menor do que o superior.
Válvula de Controle
Ambos os plugs são montados em uma
única haste. A pressão da linha do lado da
entrada da válvula é introduzida debaixo
do plug inferior e acima do plug superior. A
força para baixo no plug superior é maior
do que a força para cima do plug inferior.
Esta pequena diferença de força, mais a
força exercida por uma mola, mantém os
plugs inferior e superior em suas sedes.
Quando a solenóide é energizada, os plugs
são levantados, abrindo a válvula. Por
causa da força que age para cima no plug
inferior, a solenóide deve apenas superar
estas pequenas diferenças e a força da
mola.
As válvulas solenóides são também
disponíveis em configurações de várias
vias. As válvulas com duas vias são as
convencionais, tendo uma conexão de
entrada e outra de saída. A válvula abre ou
fecha, dependendo da solenóide
energizada ou desenergizada.
As válvulas solenóides de três vias tem
três conexões com a tubulação e dois
orifícios. Um orifício está sempre aberto e
outro sempre fechado. Estas válvulas são
usadas comumente para alternadamente
aplicar pressão para e aliviar pressão de
uma válvula. Elas servem também para
convergir ou divergir a vazão nas
conexões.
As válvulas solenóides com quatro vias
são usadas para operar cilindros de ação
dupla. Estas válvulas possuem quatro
conexões uma pressão, dois cilindros e
uma exaustão. Em uma posição da
válvula, a pressão é aplicada a um cilindro,
a outra é ligada a exaustão. Na outra
posição, a pressão e a exaustão estão
invertidas.
186

18. Válvula Redutora de
Pressão
18.1. Conceito
A válvula redutora de pressão serve para diminuir a
pressão a jusante para um nível determinado dentro
dos limites impostos pelo tipo de válvula usado.
Basicamente há dois tipos de
redutoras:
1. operada diretamente, em que a válvula
principal é operada pela ação
combinada de uma mola e da pressão
de saída, que é aplicada ao lado inferior
do diafragma. É válvula redutora mais
simples e pode operar apenas em
variações limitadas de vazão. A pressão
reduzida é dependente da pressão de
entrada.
2. operada por piloto, em que a válvula
principal é aberta por meio de um
pistão, que é atuado pela pressão de
uma válvula piloto. Esta válvula é
internamente balanceada e controla a
pressão reduzida de modo preciso,
mesmo que haja variação na pressão
de entrada. Ela manipula variações
grandes de vazão.
18.2. Precisão da Regulação
Há uma relação definida entre a
precisão da regulação e a capacidade da
válvula redutora ou reguladora. A válvula
redutora com mola deve ser ajustada
enquanto passa uma vazão mínima. A
pressão reduzida obtida, quando se
aumenta lentamente a vazão, até chegar à
capacidade especificada, é uma medida da
precisão da regulação. Uma válvula
redutora ajustada para entregar 600 kPa
(100 psig) de pressão, na vazão mínima,
possui precisão de regulação de 99%, se
ela entrega 598 kPa na capacidade
especificada.
18.3. Sensibilidade
A sensibilidade de uma válvula redutora
de pressão usa a resposta das variações
da pressão e a mantém constante a
despeito das variações de carga.
Sensibilidade é diferente de precisão de
regulação. Para se obter a maior
sensibilidade, as válvulas redutoras devem
Válvula de Controle
ser dimensionadas e selecionadas
corretamente, instaladas e mantidas de
acordo com as instruções do fabricante, de
modo que suas peças internas se movam
livremente.
18.4. Seleção da Válvula Redutora de
Pressão
A determinação da melhor válvula
redutora depende da a aplicação. Devem
ser conhecidas as respostas das seguintes
perguntas
1. Quais são as pressões máxima e
mínima a montante?
A pressão a montante (upstream) é
também referida como pressão de entrada
ou suprimento.
2. Qual a pressão a jusante a ser
mantida constante ou qual a faixa
ajustável da pressão reduzida
desejada?
A pressão a jusante (downstream) é a
pressão na saída da válvula, ou pressão
de descarga ou pressão reduzida. O seu
valor é determinado pelo processo.
Quando a pressão regulada é fixa, o
dimensionamento da válvula se baseia na
pressão diferencial estabelecida pela
mínima pressão de entrada. Se a pressão
regulada é ajustável, a válvula é
dimensionada de acordo com a mínima
pressão diferencial disponível.
3. Quais as vazões mínima, máxima e
media que passam pela válvula
redutora?
Não escolha o tamanho da válvula
redutora apenas fazendo-o igual ao
diâmetro da tubulação. Cada fabricante
possui sua tabela de capacidade própria.
4. Deve haver vedação total?
Uma válvula de vedação fecha
totalmente, impedindo a vazão do fluido
para a saída. Somente válvulas de sede
simples podem prover vedação total.
Nunca usar válvula de sede dupla para
reduzir pressão e simultaneamente vedar.
5. Qual deve ser o tipo de conexão?
Esta resposta é determinada pela boa
prática de tubulação e as condições reais
de instalação. Se a válvula é rosqueada, é
recomendado o uso de uniões em ambas
as extremidades da válvula.
187

18.5. Instalação
As regras gerais de instalação de
válvulas também se aplicam às válvulas
redutoras de pressão, além do seguinte:
1. Deve sempre incluir um bypass para
permitir a manutenção de
emergência, sem desligar a
alimentação.
2. Não instalar uma válvula redutora em
um local inacessível, o que tornaria
difícil ou impossível a manutenção e
serviço.
3. Instalar indicadores locais de pressão
na entrada e saída da válvula,
facilitando o ajuste e a verificação da
válvula redutora.
4. Se a linha tiver sujeira em suspensão
no fluido, instalar um filtro antes da
redutora.
5. Instalar uma válvula de segurança
depois da válvula redutora de
pressão.
Fig. 8.36. Válvula reguladora de pressão com piloto
Há vários conceitos errados acerca, da
válvula redutora de pressão, nenhum
sendo mais grave que fazer o tamanho da
válvula igual ao diâmetro interno da
tubulação. Invariavelmente, o tamanho
correto da válvula redutora de pressão é
menor que a tubulação. Se este
procedimento não for adotado, a válvula
redutora será sempre superdimensionada
e haverá instabilidade em baixas vazões.
Para grandes variações de capacidade,
a operação de duas válvulas redutoras em
Válvula de Controle
paralelo pode ser a solução. Para grandes
reduções de pressão, a operação de duas
válvulas em série pode ser a solução.
18.6. Operação
Quando colocar a válvula redutora em
operação, verificar a posição (aberta ou
fechada) de todas as válvulas de bloqueio
(stop) ligadas na instalação.
Eliminar o condensado, óleo e sujeiras
que poderiam danificar a válvula redutora.
Quando colocar uma válvula redutora
em operação, é melhor abrir a válvula de
bloqueio a jusante e gradualmente abrir a
válvula de bloqueio a montante, antes de
ajustar a válvula redutora. Enquanto esta
operação estiver sendo feita, observar o
indicador de pressão da saída, evitando
pressão excessiva que poderia aquecer ou
danificar o equipamento. Quando a
pressão ficar muito alta, ela pode ser
facilmente controlada com uma válvula de
bloqueio a montante.
Não resetar a válvula redutora
enquanto estiver enchendo o sistema da
tubulação. Quando um sistema de baixa
pressão está frio, é necessário um
razoável intervalo de tempo para
pressurizá-lo; durante este tempo a válvula
redutora estará totalmente aberta, até que
seja atingida a pressão desejada.
Apostilas\Instrumentação 25Valvula.doc 11 DEZ 98 (Substitui 25 ABR 97)
188

Especificação de Instrumentos
1. Informação do Produto
Os fabricantes de instrumentos
geralmente possuem definições para as
especificações de seus produtos e como
elas devem ser apresentadas. Muita coisa
está mudando nos anos 90, principalmente
por causa das exigências e da certificação
das normas da série ISO 9000.
A informação do produto é um termo
genérico para qualquer atributo usado para
descrever um produto e suas capacidades.
É o termo mais geral usado para discutir a
propriedade de um produto.
A informação inclui os dados que são
registrados, publicados, organizados,
relacionados ou interpretados dentro de
um sistema de referência de modo que
tenham significado. As informações de um
instrumento possui a seguinte hierarquia
de termos:
1. propriedades (features)
2. especificações
3. características
1.1. Propriedade (feature)
Propriedade é um atributo do produto
oferecida como uma atração especial. As
propriedades descrevem ou melhoram a
utilidade do produto para o usuário. Uma
propriedade não é necessariamente
mensurável, mas ela pode ter um
parâmetro associado mensurável.
Se uma propriedade com um parâmetro
mensurável é de interesse do usuário, uma
especificação do produto descreve e
quantifica esta propriedade. Por exemplo,
uma interface I/O de um medidor é uma
propriedade e não é mensurável, mas o
filtro de banda de passagem de resolução
2.9
estreita é um atributo com um parâmetro
mensurável, que é a largura da faixa de
passagem.
As propriedades do instrumento são
descritas com adjetivos e não com
números. Os termos são vagos e
promocionais, como
1. qualidade superior,
2. alta precisão,
3. instalação simples.
4. Cápsula possui pequeno volume
1.2. Especificação
A especificação é uma descrição
quantitativa das características requeridas
de um equipamento, máquina, instrumento,
estrutura, produto ou processo. Enquanto a
propriedade diz que o instrumento tem alta
precisão, a especificação diz que a
precisão é de ±0,1% do valor medido,
incluindo linearidade, repetitividade,
reprodutibilidade e histerese.
Em engenharia, as especificações são
uma lista organizada de exigências básicas
para materiais de construção, composições
de produto, dimensões ou condições de
teste ou um número de normas publicadas
por organizações (como ASME, API, ISA,
ISO, ASTM) e muitas companhias
possuem suas próprias especificações. Em
inglês, é chamada abreviadamente de
specs.
As especificações descrevem
formalmente o desempenho do produto.
Uma especificação é um valor numérico ou
uma faixa de valores que limita o
desempenho de um parâmetro do produto.
A garantia do produto cobre o desempenho
dos parâmetros descritos pelas
especificações. Os produtos satisfazem
189

todas as especificações quando
despachado da fábrica.
Algumas especificações são somente
válidas sobre um conjunto de condições
externas limitado ou restrito mas em tais
casos a especificação inclui uma descrição
destas condições limitadas. As
especificações ambientais também
definem as condições que um produto
pode ser submetido sem afetar
permanentemente o seu desempenho ou
causar estrago físico. Estas condições
podem ser climáticas, eletromagnéticas
(como susceptibilidade eletromagnética),
mecânicas, elétricas ou precondições de
operação, (como tempo para aquecimento,
intervalo de calibração)
1.3. Característica
As características descrevem o
desempenho do produto que é útil na
aplicação do produto mas não são
cobertas pela garantia do produto. Elas
descrevem o desempenho que é típico da
maioria de um dado produto, mas não está
sujeita ao mesmo rigor associado com as
especificações.
2. Propriedades do Instrumento
As propriedades do sistema são
agrupadas juntas nas seguintes categorias:
1. Funcionalidade
2. Estabilidade
3. Precisão
4. Padronização
5. Operabilidade
6. Segurança
7. Não relacionada com a função
2.1. Funcionalidade
Funcionalidade é a extensão na qual
um sistema é fornecido com uma estrutura
básica inerente de hardware e software
com que estruturas funcionais especificas
possam ser formadas para controlar
processos.
A funcionalidade compreende:
1. capacidade
2. operabilidade
3. compatibilidade
4. flexibilidade
5. configurabilidade
Especificação de Instrumentos
Capacidade
A capacidade do sistema depende do
número e tamanhos dos elementos,
estrutura do circuito, tamanho e estrutura
do software.
Operabilidade
Operabilidade é o grau em que um
sistema é fornecido com meios para
observar e manipular a operação de um
processo. A operabilidade inclui também a
habilidade de observar e manipular a
operação de um sistema. A operabilidade
depende das ferramentas e procedimentos
para dar comandos e chamar e representar
os dados do processo e a velocidade de
resposta para executar comandos e
fornecer dados para um recipiente
exigente. O termo velocidade de resposta
está relacionado com a transmissão de
informação de
1. processo (medição) para processo
(atuador), como em uma malha de
controle
2. um elemento do sistema para outro
elemento do sistema
3. elemento do processo ou sistema
para operador e vice-versa.
Compatibilidade
A compatibilidade é a habilidade de um
equipamento poder ser usado em conjunto
com outro. É também a habilidade de um
computador aceitar dados manipulados por
outro equipamento sem conversão de
dados ou modificação do código. De um
modo geral, é a habilidade de um novo
sistema servir a usuários de um sistema
velho. Em computação, é a característica
de um computador ou sistema operacional
que permite ele rodar programas escritos
para outro sistema. Por exemplo, os
programas que rodam no Windows 3.1
rodam no Windows 3.11 e Windows 95 e
os programas que rodam no Pentium®
(novo) são compatíveis com o processador
80486 (velho).
Padronização
A padronização é a redução dos
instrumentos a um só tipo, unificado e
simplificado, segundo um consenso
preestabelecido e universal.
Em instrumentação, a padronização se
refere à mesma bitola e tipo de conexão
190

com processo, mesmo sinal de
transmissão de informação, mesmo nível
de alimentação, mesmo tipo de montagem,
mesma dimensões físicas, mesmas
tomadas de encaixe.
A instrumentação pneumática apareceu
cerca de duas décadas antes da
eletrônica. Este maior tempo de aplicação,
aliado à maior simplicidade e menor
obsolescência, certamente é o fator
determinante da sua padronização
universal. Essa padronização se refere a:
1. nível do sinal de informação e de
transmissão único: 20 a 100 kPa. Não
há diferença significativa entre este sinal
e os equivalentes: 0,2 a 1,0kg/cm2 ou. 3
a 15 psi Há apenas um pequeno detalhe
de calibração do mesmo instrumento.
2. nível de alimentação único: 20 psi de ar
comprimido, seco, limpo e filtrado.
Mesmo o consumo de ar, em SCF
(standard cubic feet) é similar para
qualquer instrumento pneumático.
3. número de conexões pneumáticas
requeridas, com designação única:
ENTRADA, SAÍDA, SUPRIMENTO. O
tamanho mais utilizado é rosca fêmea
1/2" NPT.
4. procedimentos de teste e calibração.
5. técnicas de montagem e instalação,
tanto no campo como no painel.
Assim, a grande vantagem do sistema
de instrumentação pneumática é sua
padronização, existindo apenas um sinal
inteligente, de 3 a 15 psig.
A instrumentação eletrônica ainda
atingiu esse grau de padronização, já
alcançado pela pneumática, porém se
percebe uma tendência para a
padronização. As dificuldades da obtenção
desta padronização são devidas aos
seguintes fatores:
1. disponibilidade de duas configurações
completamente distintas: à base de
corrente e à base de tensão.
2. possibilidade de se usar fonte de
alimentação regulada ou não comum a
todo o sistema ou individual a cada
instrumento.
3. possibilidade de transmissão com dois
ou quatro fios. Atualmente, a maioria
dos transmissores eletrônicos usa o
sistema de apenas dois condutores. O
mesmo condutor que leva o sinal de
informação (4 a 20 mA cc) para o painel
Especificação de Instrumentos
traz a alimentação (24 V cc). Os
conceitos de fonte de tensão, fonte de
corrente explicam facilmente esta
possibilidade.
4. existência de sinais em corrente e
tensão, contínua e alternados,
analógicos ou digitais.
Mesmo com essas alternativas e
dificuldades, atualmente há uma tendência
para se padronizar o sinal de transmissão
em corrente no nível de 4 a 20 mA cc, a
tensão de alimentação é de 24 V cc, o
sinal padrão para manipulação interna em
0-10 V cc, tensão de alimentação dos
circuitos internos em +15 V cc, tensão de
alimentação do sistema digital em +5 V cc.
Flexibilidade
A flexibilidade é a qualidade de um
equipamento ser levemente alterado ou
modificado para desempenhar sua função.
Sistema flexível é aquele que pode ser
facilmente alterado, como colocação,
retirada ou alteração dos componentes.
Modularidade é a propriedade de montar
uma flexibilidade funcionado em um
sistema pela montagem de unidades
discretas que podem ser facilmente
ligadas, combinadas ou arranjadas com
outras unidades. Um sistema com módulos
independentes é mais flexível que aquele
com as partes integralizadas em um único
equipamento.
Flexibilidade resulta em liberdade de escolha e de
ligações de equipamentos. Um instrumento é
considerado flexível quando pode ser interligado a
uma grande variedade de outros instrumentos.,
mesmo de diferentes fabricantes ou de diferentes
nacionalidades. Um sistema é considerado flexível
quando as interligações podem ser modificadas,
quando os componentes podem ser facilmente
retirados ou acrescentados.
Paradoxalmente, a flexibilidade é
conseguida pela padronização. A
padronização na fabricação e fornecimento
de instrumentos possibilita uma grande
flexibilidade na sua seleção e nas suas
ligações com outros, pelo usuário final. Por
exemplo, os instrumentos pneumáticos,
por serem muito padronizados, podem ser
interligados sem nenhuma restrição,
mesmo sendo de origem diferentes, pois
todos os sinais de saída e de entrada são
iguais. Os únicos níveis de sinais são: 20 a
100 kPa para a informação, transmissão e
191

controle e 140 kPa para a alimentação.
Assim, um transmissor pneumático do
fabricante F1 pode ser ligado à entrada do
controlador do fabricante F2, cuja saída vai
para a válvula do fabricante F3.
Fig. 1.4.1. Instrumento configurável
(MTL)
Configurabilidade
A configurabilidade do sistema é a
qualidade de se alterar o arranjo dos seus
componentes, pela adição ou retirada de
equipamentos auxiliares. Instrumento
configurável é aquele cuja função é
determinada pela configuração ou
programação, que pode ser física
(hardware) ou lógica (software). A
configuração lógica pode também ser
chamada de programação.
A configuração física é feita através de
mudanças de fiação (hardwire) entre
instrumentos entre si, entre instrumentos e
equipamentos de entrada e saída, ou
alteração de posição de jumpers e chaves
thumbwheel no circuito do instrumento ou
em sua parte frontal. A configuração lógica
ou por programação é feita através de
computadores pessoais ou de terminais
dedicados proprietários portáteis (hand
held) ou de mesa. Os transmissores
inteligentes podem ser configurados
através de terminais portáteis ou
microcomputadores e os controladores
lógicos programáveis através de terminais
de mesa ou microcomputadores.
Para um sistema de computador,
configurar é relacionar os elementos do
Especificação de Instrumentos
hardware entre si para executar uma
determinação função do circuito.
Intercambiabilidade
É a habilidade de substituir
componentes, peças ou equipamentos de
um fabricante por outros sem perder a
função ou a adequação ao uso, sem
necessidade de reconfiguração. Por
exemplo, dois transmissores pneumáticos
de mesma variável de processo, calibrados
na mesma faixa, são intercambiáveis entre
si, mesmo que sejam de fabricantes
diferentes. Um transmissor digital
inteligente da Rosemount, com protocolo
de comunicação HART não é
intercambiável com um transmissor
inteligente que não suporte este protocolo.
Também se entende efeito da
intercambiabilidade como a variação na
função do instrumento que aparece
quando se troca o sensor do instrumento.
Por exemplo, seja tolerância de um sensor
é de ±1 oC em alguma temperatura,
espera-se uma variação de 0 a 2 oC
quando o sensor for substituído por outro
tendo a mesma tolerância.
Interoperabilidade
Interoperabilidade é a habilidade de
substituir componentes, peças ou
equipamentos de um fabricante por outros
sem perder a função ou a adequação ao
uso, com necessidade de reconfiguração.
Por exemplo, dois transmissores
inteligentes de fabricantes diferentes, mas
ambos com protocolo HART são
interoperáveis, pois podem ser substituídos
entre si, porém, há necessidade de
pequenos ajustes na reconfiguração.
Seletividade
Seletividade é a habilidade de um
medidor responder somente às alterações
da variável que ele mede e ser imune às
outras alterações e influências.
Uma medição pode ser alterada por
modificação ou por influência.
Os erros sistemáticos de influência ou
interferência são causados pelos efeitos
externos ao instrumento, tais como as
variações ambientais de temperatura,
pressão barométrica e umidade. Os erros
de influência são reversíveis e podem ser
192

de natureza mecânica, elétrica, física e
química.
Os erros mecânicos são devidos à
posição, inclinação, vibração, choque e
ação da gravidade.
Os erros elétricos são devidos às
variações da voltagem e freqüência da
alimentação. As medições elétricas sofrem
influência dos ruídos e do acoplamento
eletromagnético de campos.
Também o instrumento pneumático
pode apresentar erros quando a pressão
do ar de alimentação fica fora dos limites
especificados. Sujeiras, umidade e óleo no
ar de alimentação também podem
provocar erros nos instrumentos
pneumáticos.
Os efeitos físicos são notados pela
dilatação térmica e da alteração das
propriedades do material. Os efeitos
químicos influem na alteração da
composição química, potencial
eletroquímico, no pH.
O sistema de medição também pode
introduzir erro na medição, por causa do
modelo, da configuração e da absorção da
potência. Por exemplo, na medição da
temperatura de um gás de exaustão de
uma máquina,
1. a temperatura do gás pode ser não
uniforme, produzindo erro por causa da
posição do sensor,
2. a introdução do sensor, mesmo
pequeno, pode alterar o perfil da
velocidade da vazão,
3. o sensor pode absorver (RTD) ou emitir
(termopar) potência, alterando a
temperatura do gás.
Os efeitos da influência podem ser de
curta duração, observáveis durante uma
medição ou são demorados, sendo
observados durante todo o conjunto das
medições.
Os erros de influência podem ser
eliminados ou diminuídos pela colocação
de ar condicionado no ambiente, pela
selagem de componentes críticos, pelo uso
de reguladores de alimentação, pelo uso
de blindagens elétricas e aterramento dos
circuitos.
Especificação de Instrumentos
Fig. 1.4.2. Sinal e ruído
A diferença entre o erro de interferência
e o de modificação, é que a interferência
ocorre no instrumento de medição e o de
modificação ocorre na variável sendo
medida.
O erro sistemático de modificação é
devido à influência de parâmetros externos
que estão associados a variável sob
medição. Por exemplo, a pressão exercida
por uma coluna de liquido em um tanque
depende da altura, da densidade do liquido
e da aceleração da gravidade. Quando se
mede o nível do liquido no tanque através
da medição da pressão diferencial, o erro
devido a variação da densidade do liquido
é um erro de modificação. Outro exemplo,
é na medição de temperatura através de
termopar. A militensão gerada pelo
termopar depende da diferença de
temperatura da medição e da junta de
referência. As variações na temperatura da
junta de referência provocam erros na
medição. Finalmente, a medição da vazão
volumétrica de gases é modificada pela
pressão estática e temperatura.
O modo de eliminar os erros de
modificação é fazer a compensação da
medição. Compensar uma medição é
medir continuamente a variável que
provoca modificação na variável medida e
eliminar seu efeito, através de computação
matemática. No exemplo da medição de
nível com pressão diferencial, mede-se
também a densidade variável do liquido e
divide-se este sinal pelo sinal
correspondente ao da pressão diferencial.
Na medição de temperatura por termopar,
a temperatura da junta de referência é
continuamente medida e o sinal
correspondente é somado ao sinal da junta
193

de medição. Na medição de vazão
compensada de gases, medem-se a
vazão, pressão e temperatura. Os sinais
são computados de modo que as
modificações da vazão volumétrica
provocadas pela pressão e temperatura
são canceladas.
2.2. Estabilidade
Há vários modos diferentes de
conceituar estabilidade, tais como
1. Tendência de um sistema se manter
operando, de modo previsível, preciso,
exato e seguro.
2. Extensão na qual um sistema pode ser
confiável de desempenhar as funções
que lhe foram atribuídas, de modo
exclusivo e correto.
3. Probabilidade que um componente,
equipamento ou sistema desempenhe
satisfatoriamente sua função planejada,
sob dadas circunstâncias, tais como as
condições ambientais, valor da
alimentação e através da manutenção
para um período de tempo especificado.
Atualmente se usa o termo
dependabilidade (dependability) como
sinônimo de estabilidade.
Alguns parâmetros da estabilidade
podem ser quantificados por taxa de
desvio (drift rate), por períodos de
funcionamento, períodos de defeitos,
duração de reparo. Como se vê, a
estabilidade está diretamente ligada com o
tempo e indiretamente com outros fatores
externos, como temperatura e pressão
ambientes, vibração, alimentação.
Na falta de estabilidade, o desempenho do
instrumento se degrada. Alguns dos aspectos da
estabilidade são probabilísticos e outros são
determinísticos, por natureza. A estabilidade pode é
muito aumentada pela adição da redundância ao
sistema.
Pelas definições de estabilidade,
devem ser incluídos os seguintes
parâmetros:
1. integridade
2. disponibilidade
3. confiabilidade
4. robustez
5. calibração
6. mantenabilidade
7. segurança (safety e security)
Especificação de Instrumentos
2.3. Integridade
Conceitos
Integridade é a propriedade de um
instrumento se manter inteiro, individido,
completo, resistente e firme no seu
funcionamento. A integridade do
instrumento é ameaçada pelo ambiente
onde o instrumento está montado e por
isso ela é garantida através da
especificação correta da classificação
mecânica do seu invólucro, de
conformidade com normas existentes.
Em computação de dados, é a
propriedade dos dados que podem ser
recuperados no caso de sua destruição
através de falha do meio de registro, falta
de cuidado do usuário, defeito do
programa ou outro acidente.
A integridade se relaciona com a
garantia de funcionamento especificado do
sistema. O sistema que não perde sua
integridade é confiável. A ausência de
distúrbio e falha crítica é um aspecto da
confiabilidade. O distúrbio atrapalha o
funcionamento da malha, porém sem
interromper completamente a operação do
sistema. A falha crítica causa o
desligamento do sistema ou a perda de
controle da malha. Como exemplos: a
flutuação da tensão ou da freqüência da
alimentação do sistema, dentro de uma
determinada faixa, pode provocar leitura ou
controle pouco precisos, porém, o sistema
contínua com a medição e com o controle.
O desligamento total da tensão de
alimentação do sistema eletrônico que
interrompe toda medição e todo controle é
uma falha crítica. Pode haver falha crítica
indireta: o desligamento da alimentação do
compressor de ar comprimido do sistema
pneumático pode, depois de um
determinado tempo, causar o desligamento
dos instrumentos pneumáticos. Sem
energia elétrica não há ar comprimido, não
há alimentação pneumática, não há
medição e controle da instrumentação
pneumática.
Classificação Mecânica
A operação de um instrumento pode
ser afetada pela temperatura ambiente,
umidade, interferência eletrônica, vibração
mecânica e atmosfera circundante.
194
 Especificação de Instrumentos

Tipicamente, os instrumentos de medição

e controle de processo podem estar
montados ou na sala de controle ou na
área industrial.
A sala de controle é um local fechado,
onde a temperatura e umidade são
geralmente controladas através de ar
condicionado. O instrumento de campo
pode estar totalmente desprotegido ou ter
uma proteção rudimentar adicional contra o
sol, a chuva ou o vento. De qualquer
modo, quando usado no ar livre, a caixa do
instrumento fica exposta aos efeitos da luz
ultravioleta, da chuva, da umidade, do Fig. 1.4.3. Instrumento para uso
orvalho, das poeiras, dos respingos dos externo
líquidos de processo e das sujeiras
contaminantes que circulam no ar. Eles
estão ainda submetidos a grande e rápidas Existem basicamente duas normas
variações de temperatura durante o dia, para a classificação mecânica dos
podendo haver um gradiente de invólucros dos instrumentos: IEC e NEMA.
temperatura entre o sol e a sombra do
instrumento exposto. Por esses motivos,
os invólucros dos instrumentos devem ser
de alta qualidade, cuidadosamente
testados e precisamente classificados de
acordo com normas concernentes, de
modo que possam prover proteção contra
ambientes potencialmente adversos. Os
invólucros dos instrumento, mesmo
montados em ambientes nocivos, devem Fig. 1.4.4. Instrumento para uso interno
protege-los, de modo que durem o máximo
e que o ambiente não interfira na sua
operação. .

195

Tab. 5.1. Proteção do equipamento contra ingresso de corpos sólidos e líquidos, IEC IP
PRIMEIRO DÍGITO
1o Teste Grau de Proteção
0 Sem proteção de pessoas contra
contato com peças vivas ou móveis
dentro do invólucro.
Nenhuma proteção do equipamento
contra ingresso de corpos sólidos
estranhos
1 Proteção contra contato acidental ou
involuntário com pecas móveis ou
vivas dentro do invólucro por uma
grande superfície do corpo humano,
p. ex., uma mão mas sem proteção
contra acesso deliberado de tais
partes.
Proteção contra ingresso de corpos
sólidos estranhos de tamanho
grande
2 Proteção contra contato com pecas
móveis ou vivas dentro do invólucro
pelos dedos.
Proteção contra ingresso de corpos
sólidos estranhos de tamanho médio
3 Proteção contra contato com pecas
móveis ou vivas dentro do invólucro
por ferramentas, fios ou outros
objetos de espessura maior que 2,5
mm
Proteção contra ingresso de corpos
sólidos estranhos de tamanho
pequeno
4 Proteção contra contato com pecas
móveis ou vivas dentro do invólucro
por ferramentas, fios ou outros
objetos de espessura maior que 1
mm
Proteção contra ingresso de corpos
sólidos estranhos de tamanho
pequeno
5 Proteção completa contra contato
com pecas móveis ou vivas dentro
do invólucro. Proteção contra
depósitos nocivos de pó. O ingresso
de pó não é totalmente evitado, mas
o pó não pode entrar em quantidade
suficiente para interferir com a
operação satisfatória do
equipamento envolvido.
6 Proteção completa contra contato
com pecas móveis ou vivas dentro
do invólucro. Proteção contra
ingresso de pó.
Especificação de Instrumentos
SEGUNDO DÍGITO
2o Teste Grau de Proteção
0 Sem proteção
1 Proteção contra gotas de água
condensada.
Gotas de água condensada caindo
no invólucro não tem nenhum efeito
nocivo
2 Proteção contra gotas de líquido.
Gotas de líquido caindo no invólucro
não tem nenhum efeito nocivo,
quando o invólucro está deslocado
de um ângulo de até 15o da vertical
3 Proteção contra chuva.
A água caindo da chuva em um
ângulo igual ou menor que 60o com
relação à vertical não terá nenhum
efeito nocivo.
4 Proteção contra borrifo.
A liquido borrifado de qualquer
direção não terá nenhum efeito
nocivo.
5 Proteção contra jatos d'água.
A água projetada por um bocal de
qualquer direção sob condições
determinadas não terá nenhum efeito
nocivo.
6 Proteção contra condições de deck
de navio (equipamento vedado a
água). A água de mar profundo não
entra no invólucro sob condições
determinadas
7 Proteção contra imersão em água.
Não deve ser possível a entrada de
água no invólucro sob condições
determinadas de pressão e tempo.
8 Proteção contra imersão indefinida
em água, sob condições
determinadas de pressão. Não deve
ser possível a entrada d'água no
invólucro.
196

Norma NBR-IEC
No Brasil, o órgão credenciado pelo
INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia
e Qualidade Industrial) para emitir a
maioria das normas técnicas é a ABNT
(Associação Brasileira de Normas
Técnicas), empresa não governamental
sem fins lucrativos. A maioria das normas
elétricas brasileiras se baseia nas normas
do IEC (International Electrotechnical
Comission).
A norma válida que fixa as condições
exigíveis aos graus de proteção dos
invólucros de equipamentos elétricos de
baixa voltagem é a NBR 6146, DEZ 90 -
Invólucros de equipamentos elétricos -
Proteção: Especificação, baseada na
norma IEC 529/76. Ela substitui e cancela
as NBR 5374, 5408 e 5423/77. Estas
normas fornecem os métodos de classificar
os instrumentos com relação aos
ambientes em que eles podem ser usados
e os procedimentos de teste para verificar
se tal classificação é conveniente.
Os tipos de proteção cobertos pela
norma são os seguintes:
1. contra o contato ou aproximação de
pessoas às partes vivas, contra o
contato às partes moveis no interior
do invólucro e contra a penetração
de corpos sólidos estranhos ao
equipamento e
2. contra a penetração prejudicial de
água no interior do invólucro onde
está o equipamento
A norma não trata dos graus de
proteção contra danos mecânicos, risco de
explosão ou condições como umidade,
vapores corrosivos, fungos, vermes ou
animais daninhos.
A designação da norma começa com
as letras IP (Ingress Protection - proteção
de ingresso) e inclui um sufixo com dois
números. Opcionalmente, tem-se as letras
suplementar: S, M ou W, que significam:
S teste com equipamento em repouso,
M teste com equipamento em
operação mecânica
(A ausência das letras S e M significa
que o grau de proteção vale para todas as
condições normais de serviço).
A letra W após as letras IP significa que
o equipamento é apropriado para uso em
condições de tempo especificadas e possui
Especificação de Instrumentos
características adicionais de proteção,
estabelecidas entre o fabricante e usuário.
Por exemplo, um instrumento que a
prova de pó e a prova de jato fraco d'água
tem a designação de IEC IP 55. A
colocação de respiradouro para dreno
pode alterar a classificação mecânica do
invólucro, por exemplo, de IEC IP 65 para
IEC IP 55.
É possível haver uma codificação com
a omissão de um dos dois dígitos
(substituído por X). Por exemplo, IEC IP X5
significa que o instrumento é protegido
apenas de jato d'água. Outro exemplo, IEC
IP 5X é uma proteção apenas contra pó.
Norma NEMA
A norma NEMA (National Electrical
Manufacturers Association) fornece outro
método de classificação do invólucro do
instrumento para indicar os vários
ambientes para os quais o instrumento é
adequado. A norma cobre os detalhes de
construção e os procedimentos de teste
para verificação se o instrumento está
conveniente com a classificação recebida.
Todas as designações NEMA requerem
invólucros resistentes à ferrugem.
Basicamente, há dois locais de uso: interno
ou externo. Os dígitos que designam a
classe NEMA variam de 1 a 13.
Há três termos básicos NEMA:
1. prova de - significa que o ambiente
não atrapalha o funcionamento ou
operação do instrumento. Por
exemplo, instrumento à prova de
tempo funciona normalmente
mesmo quando submetido aos
rigores do tempo: vento, umidade,
orvalho. Ele não é necessariamente
vedado ao tempo, porém, se
garante que, mesmo que o
ambiente entre no seu interior, ele
continua funcionando normalmente.
2. resistente a - significa que o
instrumento não se danifica quando
na presença do determinado
ambiente. O equipamento resistente
a é mais frágil que o a prova de. O
equipamento resistente a
geralmente possui uma restrição,
por exemplo, de pressão máxima.
Por exemplo, um relógio resistente
a água para 100 metros significa
que funciona quando usado dentro
5.197
 Especificação de Instrumentos

d'água, sem se danificar, mas até classificada não garante que o instrumento
uma profundidade de 100 metros. possa ser montado em áreas externa.
Além deste limite, ele pode se
danificar e deixa de funcionar.
3. vedado a - significa que o
instrumento é hermeticamente
selado para aquele determinado
ambiente. Por exemplo, instrumento
vedado a pó evita a entrada de pó
no seu interior.
NEMA 1 NEMA 4 NEMA 7
Tab.5.2. Resumo da denominação NEMA
NEMA 1 uso geral Fig. 1.4.5. Invólucros com classe NEMA
NEMA 2 a prova de respingos
NEMA 3 a prova de tempo
NEMA 4 vedado a jatos d'água 2.4. Robustez
NEMA 5 vedado a poeira
NEMA 6 uso imerso
A robustez é a característica de um
NEMA 7 a prova de explosão, Classe I equipamento funcionar conforme
NEMA 8 prova de explosão, contato em óleo esperado, mesmo quando submetido a
NEMA 9 a prova de explosão, Classe II condições adversas, pois ele é imune às
NEMA 10 a prova de explosão, minas agressões do meio onde ele está colocado.
NEMA 11 resistente a ácidos Instrumento robusto é aquele que funciona
NEMA 12 resistente a choque mecânico leve conforme previsto em ambiente hostil. A
NEMA 13 a prova de poeira, não vedado. robustez de um instrumento é garantida
por sua classificação mecânica de
Tab.5.3. Conversão de Números NEMA para IEC invólucro.
NEMA IEC Controle robusto é aquele insensível à
1 IP 10
incerteza do modelo e ao comportamento
2 IP 11
dinâmico do processo. Programa robusto é
3 IP 54
aquele que funciona bem mesmo sob
3R IP 14
condições anormais.
3S IP 54
4 e 4X IP 56
5 IP 52
6 e 6P IP 67
12 e 12K IP 52
13 IP 54
Observação: não pode ser usado para
converter classificação IEC em NEMA.

Embora o NEC tenha algumas

classificações de invólucro que incluem a
classificação elétrica, a classificação
mecânica não pode ser confundida com a
classificação elétrica. Elas são
independentes. Por exemplo, o uso do
instrumento em local externo nem sempre
é necessário para um local de Zona 1.
Assim como a classificação mecânica de
uso externo não assegura que o
instrumento possa ser montado em local
perigoso, a classificação para uso em área

5.198
 Especificação de Instrumentos

2.5. Confiabilidade custo inicial e um menor custo de

manutenção. O modo correto de usar
Conceitos qualquer instrumento deve ser aprendido.
Por isso, o pessoal de manutenção prefere
Confiabilidade é a habilidade ou
usar uma mesma marca de instrumento.
probabilidade de um instrumento se manter
Marca que seja desconhecida geralmente
em operação, em um nível especificado de
é menos confiável, durante um
desempenho, sob condições ambientais
determinado período de tempo.
determinadas, durante um determinado
Quando algo funciona bem para a
período de tempo e com um mínimo de
gente antes, é apenas natural dar
atenção.
preferência para ele quando se tem ocorre
A confiabilidade de um instrumento ou
a mesma aplicação. Mudar para um
de uma malha de instrumentos é a
sistema ou método novo requer boa
consistência com que ele mede ou controla
justificativa.
quando se supõe que hajam condições
O desempenho passado conhecido não
adequadas e de acordo com seu programa
está necessariamente limitado à própria
e ajuste. A confiabilidade de um
experiência em casa. Também inclui a
instrumento depende do cuidado com que
experiência de outros que tenham tido de
ele é instalado. Para um instrumento ser
eliminar problemas similares em
bem sucedido na sua operação, ele deve
aplicações iguais à sua própria planta e
ser bem selecionado, montado no lugar
que tenha aprendido a duras penas com a
apropriado e ser usado corretamente. As
instrumentação ou sistema que esteja
condições típicas que precisam ser
sendo considerado. O que se deveria fazer
consideradas incluem:
para conseguir os resultados esperados
1. variações na tensão de alimentação e
quando se decidiu comprar isto?
tamanho dos transientes de voltagem;
A Fig. 1.4.6. mostra um padrão de
2. com alimentação de corrente alternada,
aceitação que ocorre muito
as variações na freqüência e conteúdo
freqüentemente em plantas, especialmente
harmônico;
na operação. A escala horizontal é o tempo
3. o nível de energia de rádio freqüência
e a vertical mostra os diferentes níveis de
indesejável radiada pelo equipamento
aceitação para novos equipamentos em
não deve causar interferência nas
operação. Quando o pessoal de operação
comunicações de rádio;
primeiro escuta as novidades, usualmente
4. o equipamento deve ser capaz de
do projeto, que se está adquirindo um
tolerar alguma radiação de rádio
equipamento novo que nunca foi usado na
freqüência se é previsto seu uso
planta antes, a reação à idéia
próximo de fontes de alta potência de
provavelmente fica entre a dúvida e a
rádio ou radar;
indiferença. Esta atitude prevalece até a
5. valores máximo e mínimo da
época da partida, quando o operador se
temperatura ambiente;
familiariza com o novo equipamento e os
6. valores máximo e mínimo da umidade;
problemas usuais são eliminados, justo
7. níveis de vibração e choque mecânico;
acerca de tudo que pode dar errado
8. condições externas, como exposição a
acontece. Há uma queda no nível de
pó, areia, chuva, radiação solar,
aceitação.
respingo de água salgada ou outros
Este descontentamento continua,
líquidos
enquanto durarem os problemas de
9. variações de carga, quando aplicável.
produção com o novo equipamento, até
Confiabilidade e aceitação que numa reunião, o gerente da planta
declara: algo tem que ser feito! Neste
A confiabilidade é importante por que
ponto, reclama-se do fabricante dos
um instrumento que necessita de
instrumentos e um especialista que
manutenção ou calibração freqüentes para
realmente entende do equipamento, vem,
se manter em funcionamento preciso e
corrige os problemas e fornece as
exato, se torna mais caro do que um
respostas que os manuais de instrução
instrumento melhor que tem um maior
não dão ou que os manuais fornecem mas

5.199

que nunca foram lidos e o novo
equipamento começa a operar exatamente
como era o esperado.
O nível de aceitação se eleva às alturas
e permanece lá por muito tempo.
Eventualmente, porém, o processo natural
de desgaste ocorre e aparecem alguns
pequenos problemas que requerem
manutenção. Estes problemas são
facilmente corrigidos de modo que a
aceitação do novo equipamento
permanece em nível satisfatório.
Fig. 1.4.6. Curva de aceitação de novos
instrumentos
Por isso, quando se pergunta a alguém
acerca de sua opinião sobre o
desempenho de um novo equipamento, é
importante saber em que época ou ponto
da curva que se está, pois a resposta
depende deste ponto.
Confiabilidade e falhas
Mesmo as falhas críticas podem ser
evitadas ou se pode eliminar os efeitos
nocivos provocados por elas. Nos
exemplos anteriores, a colocação de uma
alimentação elétrica alternativa através de
década de bateria pode suprir a energia ao
sistema de instrumentação eletrônica
durante um tempo limitado e determinado
pela capacidade da bateria. No caso do
sistema pneumático, o uso de compressor
reserva ou de cilindro de pressão aumenta
a integridade, portanto a confiabilidade do
sistema.
Ao lado da preocupação de tornar o
funcionamento do sistema mais confiável,
há a colocação de dispositivos de alarme e
de intertravamento, que podem desligar os
Especificação de Instrumentos
equipamentos, interrompendo totalmente o
processo. Quando é inevitável a perda do
controle, deve se interromper o processo,
evitando-se a perda inútil de material fora
da especificação, protegendo-se o pessoal
e o equipamento da operação.
Sob o aspecto da confiabilidade, o
sistema que requer o uso freqüente do
controle manual pelo operador é pouco
confiável.
Um outro aspecto da confiabilidade do
controle de processo se refere a ausência
de falhas dos instrumentos.
Como regra, a confiabilidade do
instrumento mecânico e pneumático é total
quando o equipamento é novo e decresce
com a idade. O instrumento pneumático
requer manutenção periódica e
ciclicamente ha picos de falta de
confiabilidade. A manutenção preventiva
pode evitar essas crises de confiabilidade.
Confiabilidade e tipo de instrumentos
Os instrumentos eletrônicos possuem
um comportamento diferente. A
instrumentação eletrônica pode operar,
sem problemas, durante vários anos,
desde que esteja instalada corretamente,
alimentada por tensão regulada e operada
adequadamente. Como o instrumento
eletrônico possui raras peças moveis, pois
mesmo as chaves liga-desliga podem ser
estáticas, a sua confiabilidade independe
da idade. O componente menos confiável
do sistema eletrônico é o contato. O
capacitor eletrônico é um componente que
pode apresentar problema, porém só é
usado na fonte de alimentação.
Como segunda regra, ou como
continuação da regra do instrumento
pneumático, tem-se: o instrumento
eletrônico pode apresentar problema assim
que é ligado e nas primeiras horas de
funcionamento. Depois que o instrumento
entra em regime permanente, dificilmente
apresentará defeito, com o uso e a
aplicação correta.
Em eletrônica, se define como drift o
afastamento gradual das características de
um componente ou de um equipamento
das especificadas originalmente.
Atualmente, os componentes eletrônicos
para uso industrial são submetidos a
5.200

tratamento especial para minimizar os seus
desvios, como o burn in. Este tratamento
consiste em submeter o componente e o
instrumento inteiro a temperaturas
artificialmente elevadas, durante longo
tempo (p. ex., 72 horas) de modo que eles
ficam envelhecidos precocemente e não se
alteram com a idade e com as condições
ambientais.
Confiabilidade e condições ambientais
A maioria dos problemas de
funcionamento dos instrumentos é
causada pelas variações das condições de
contorno e do ambiente, tais como a
temperatura, a umidade, a pressão, a
poeira, a atmosfera corrosiva, a maresia, o
vento, a vibração e os choques mecânicos.
Quando as especificações recomendadas
pelo fabricante são excedidas pelas
condições reais da operação, certamente
aparecerão falhas no instrumento. No
aspecto de ter o desempenho modificado
pelas condições ambientais, o instrumento
pneumático é menos sensível que o
eletrônico. O instrumento eletrônico teme a
alta temperatura e deixam de funcionar
quando submetidos a temperaturas acima
de 90 oC, por causa de seus circuitos que
incorporam semicondutores. É
recomendável o uso de ar condicionado,
onde a temperatura e a umidade são
controladas dentro de níveis satisfatórios
nas salas de controle com instrumentação
eletrônica. É mandatório o uso de ar
condicionado no ambiente com
computadores digitais.
Temperaturas muito baixas
(criogênicas), também podem causar
problemas aos circuitos eletrônicos, pela
redução do ganho dos circuitos
semicondutores e pelo fenômeno da
supercondutividade. Por isso, a não ser
que o sistema eletrônica tenho sido
projetado e previsto para estas condições
especiais, o seu uso deve ser evitado.
Quando há vibrações, os instrumentos
mecânicos são mais afetados, por
possuírem peças moveis. As vibrações
podem causar problemas de contato ou de
ruptura dos condutores em equipamentos
eletrônicos.
Especificação de Instrumentos
Quantificação da confiabilidade
A confiabilidade pode ser quantificada
com números relacionados com os tempos
envolvidos. Tem-se:
1. MTBF, que significa Mean Time
Between Fails (Tempo Médio Entre
Falhas). O MTBF de um dado tipo
de instrumento ou sistema é
determinado por teste, experiência
ou ambos. Um grande MTBF é bom
e depende de o fabricante do
instrumento usar materiais de alta
qualidade, projeto correto e cuidado
na fabricação e de o usuário aplicar
o instrumento para o tipo de serviço
para o qual ele foi fabricado e fazer
a manutenção de rotina
recomendada.
2. MTTR, que significa Mean Time To
Repair (Tempo Médio Para
Reparar). O MTTR é determinado
pela experiência. Um pequeno
MTTR é bom e depende de o
fabricante projetar um instrumento
de fácil manutenção e de o usuário
ter estocado ou conseguir
rapidamente peças de reposição e
ter uma equipe de manutenção bem
treinada e capacitada com facilidade
de acesso ao equipamento que
precisa ser reparado.
3. MTFF (Mean Time First Fail - Tempo
Médio Primeira Falha). Quando o
instrumento é descartável, pois não
pode ser reparado, a confiabilidade
é dada pelo tempo para haver a
primeira falha. Depois desta falha o
instrumento é jogado fora e
substituído por outro.
5.201

Número de componentes da malha
A confiabilidade é melhorada pela
redução de número de elos na corrente de
instrumentos. Quanto menos instrumentos
tiver a malha, mais confiável ela é, pois
cada instrumento individual tem algum
risco de falha e contribui para o risco da
falha da malha.
A precisão da malha de instrumentos
também depende da quantidade de
instrumentos componentes. Quanto mais
instrumentos tiver a malha, maior é o erro
total resultante, qualquer que seja o
algoritmo de cálculo. O melhor projeto de
malha de instrumentos é aquele que usa o
mínimo número de instrumentos para
executar a tarefa requerida. Seja o mais
simples possível (em inglês: KISS: Keep it
simple, stupid!)
Confiabilidade e redundância
Deve-se ter redundância quando a
falha da instrumentação na planta resulta
em um risco inaceitável de perigo físico ou
perda momentânea. Redundância significa
fornecer um segundo elemento alternativo
para executar uma função, quando o
primeiro falha. A redundância pode ser
aplicada a qualquer tipo de equipamento:
sensor, controlador, computador, fonte de
alimentação, trocador de calor, sistema
completo, tubulação, cabos de
comunicação.
Para uma redundância ser totalmente
efetiva, cada canal deve operar totalmente
independente do outro. Isto significa que
nenhuma simples má operação, como
abertura ou fechamento incorreto de uma
chave e nenhuma simples falha, como a
falha de uma fonte de alimentação, possa
derrubar os dois canais. Quando dois
controladores são alimentados por uma
única linha elétrica, eles não são
totalmente independentes pois a falta de
energia desliga os dois controladores.
A falha de uma fonte de alimentação
comum é um exemplo de falha de modo
comum. A falha de modo comum pode
também ser causada pela queda de um
único objeto em cima de dois controladores
redundantes, que desliga os dois canais.
Para evitar este tipo de falha, os dois
canais devem ser separados um do outro.
Especificação de Instrumentos
LSH LT
66 66
LIC
66
Tanque
Trip da
bomba
Bomba (a) Menos
LSH
67
LC LT
67 67
Tanque
Trip da
bomba
Bomba (b) Mais
Fig. 1.4.7 Evitando transbordamento do tanque
Outro modo de aumentar a
confiabilidade da planta é pela diversidade.
Diversidade é quando se tem dois canais
fazendo a mesma coisa, mas de modos
diferentes. É improvável que os diferentes
canais sofram o mesmo tipo de falha. Por
exemplo, a medição redundante de nível
através de deslocador e de dispositivo a
pressão diferencial: os dois sistemas são
construídos diferentemente e tem
princípios de funcionamento fisicamente
diferentes.
Um bom princípio de projeto para
seguir em todas as plantas é separar a
função normal de controle da função de
segurança. Separar significa ter diferentes
sensores e transmissores. A Fig.4.7(a)
mostra como devem ser o sistema de
controle e segurança de nível de um
tanque. O controle é conseguido através
de um transmissor de nível, controlador e
válvula de controle. A segurança é
conseguida através de uma chave de nível,
que desliga o motor da bomba que enche o
tanque. O controlador regula normalmente
o nível do tanque e normalmente o tanque
5.202

não derrama. No caso de haver alto nível
por causa de um grande distúrbio, a chave
de nível alto desliga a bomba e a vazão de
entrada do tanque fica zero, evitando que o
nível do fique excessivamente alto. O
tanque não derrama.
Todas as partes de um esquema
provavelmente operam como o esperado.
Porém, o esquema da Fig. 1.4.7 (a) tem
uma fraqueza que pode potencialmente
causar falha: tanto o controlador como a
chave de nível dependem de um único
transmissor e por isso ambos estão
sujeitos a uma falha de modo comum.
Na Fig. 1.4.7(b) tem-se um sistema
mais confiável para evitar que o tanque
derrame. Quase tudo é a mesma coisa,
exceto que agora a chave de nível sente o
nível diretamente e independente do
controlador. Agora, se a malha de controle
falhar, a chave não é afetada. Quando a
chave falhar, a malha de controle não é
afetada.
Um bom exemplo de redundância é o
homem que usa cinto e suspensório para
seguras suas calças. Se o cinto falha, o
suspensório segura; se o suspensório
falha, o cinto segura. Tem-se um sistema
de segurança com redundância,
diversidade e separação.
Em sistemas de medição críticos, como
na indústria nuclear, os sensores são
redundantes. Tem-se três sensores
separados e um sistema de votação. O
sistema de alarme é inicializado pelo
sistema de votação um-dos-três e o
desligamento é feito pelo sistema dois-dos-
três. Se qualquer um dos três sensores é
alto, o sistema de alarme toca para chamar
a atenção do operador, que pode
investigar e julgar qual ação deve ter
tomada. Quando dois canais estirem altos,
então o sistema é desligado
automaticamente. A idéia deste sistema é
que um único sinal alto pode ser aberração
e falso e não deve ser considerado para se
Especificação de Instrumentos
Há sistema que mede disparidades
entre dois ou mais instrumentos de
processo que deveriam dar a mesma
indicação. Se a disparidade se torna
excessiva, é atuado um alarme de
disparidade, mesmo que não se detecte
nenhuma falha no processo.
Medições para aumentar a
confiabilidade podem ser aplicadas a
qualquer sistema de processo com grande
perigo potencial, embora elas sejam mais
usadas na indústria de energia nuclear.
Há um movimento no mundo da
eletrônica, incluindo instrumentos, no
desenvolvimento de equipamento tolerante
a falha, que possui componentes ou
circuitos internos redundantes. O efeito é
possibilitar o instrumento ou sistema
envolvido continuar funcionando
corretamente mesmo se alguma peça do
instrumento ou sistema falhar. Esta técnica
é usada extensivamente em alguns
sistemas de controle distribuído e controle
lógico programado.
Para sistemas de processo
importantes, pode-se fazer uma análise de
falha. Análise de falha é um estudo
detalhado do que pode acontecer ao
processo se as várias partes do sistema de
equipamento e instrumento do processo
falhar. O estudo pode revelar uma
necessidade de equipamento reserva
(backup), uma mudança na ação de falha-
segura ou outras mudanças ou pode
simplesmente confirmar a adequação do
sistema existente.
2.6. Disponibilidade
Disponibilidade é o tempo disponível do
instrumento em operação normal. É o
tempo em que o instrumento está ligado,
não está sob manutenção e é sabido ou
acreditado que está operando
corretamente. Relação de disponibilidade é
relação da quantidade de tempo que um
sistema está r