Tramontina melhora processos com automatização

A Tramontina Farroupilha, fabricante de panelas, baixelas e talheres, é a primeira

empresa gaúcha a utilizar um armazém totalmente automatizado para a estocagem dos
produtos. O projeto, concluído em 2.001, foi implantado para resolver a defasagem da
capacidade de expedição em relação ao aumento contínuo no volume vendas e de
produção da fábrica. “A fábrica possuia equipamentos modernos e um bom nível de
automatização; a expedição se encontrava fora deste contexto; era toda operada de
forma manual. Havia a necessidade de implantação de processos mais ágeis, mais
modernos”, diz o presidente da empresa, Clovis Tramontina.O parâmetro mais
importante na definição do projeto da nova instalação foi o número de movimentações
de produtos por hora necessárias para atender a demanda da época, além de prever uma
expansão das atividades em 50 %, o que resultou numa capacidade de 350 movimentos
por hora.
O armazém, construído ao lado da fábrica de Farroupilha, é todo metálico, composto
por estruturas porta-paletes auto-portantes, que servem como sustentação do prédio e
prateleiras ao mesmo tempo. Com 26 metros de altura, o equivalente a um prédio de
nove andares, a instalação permite um maior aproveitamento do espaço em altura. O
número de níveis de estocagem passou de 4 da antiga expedição, para 17 níveis de
altura, 5 para paletes, 3 para racks pequenos e 9 para racks grandes. Essa ampliação
elevou a capacidade de estocagem de 5 mil para 9,3 mil contenedores para
armazenagem de produtos a granel. A movimentação das mercadorias é feita por cinco
transelevadores, um por corredor, que se deslocam em trilhos, horizontalmente e
verticalmente, depositando os produtos nas prateleiras a velocidades de translação e de
elevação de 160 e 60 metros por minuto respectivamente. Os corredores entre as
prateleiras possuem 1,4 metros, o que é outra vantagem do armazém automatizado.
“Estas dimensões só são possíveis devido ao uso dos transelevadores. Se utilizássemos
empilhadeiras precisaríamos do triplo do espaço para a movimentação dos veículos”,
diz Tramontina.
A disposição dos produtos segue a curva ABC. Os itens A, de maior giro são estocados
próximos à saída. Os classificados como B, são alocados em posições intermediárias e
os produtos classificados como C, são depositados mais ao fundo do armazém. A
definição das posições ABC das mercadorias é adaptada ao sistema de transelevadores,
considerando as velocidades de translação e elevação, que são diferentes.

Montagem e expedição de mercadorias faz todos os controles antes da estocagem

Ao lado do armazém automatizado, em outro pavilhão, funcionam os setores que

compõem a montagem e a expedição das mercadorias. O setor de recebimento possui
quatro boxes com plataforma de desembarque com a altura regulável. Diariamente, em
torno de 20 caminhões abastecem o armazém com produtos semi-acabados produzidos
pela fábrica, peças trabalhadas por terceiros, embalagens, caixas master e componentes
comprados externamente como tampas plásticas para potes, alças de baquelite e
acessórios aramados. Parte destas mercadorias segue para a área de soldagem de
componentes. Os pés e alças das sopeiras e molheiras, por exemplo, são acopladas ao
bojo por soldagem. O material recebido de fornecedores – caixas individuais e
componentes – são colocados em paletes de madeira e embalados com filme plástico
para evitar queda da carga. Essas mercadorias seguem para o setor de entradas, onde o
operador identifica e pesa os produtos. O que veio da fábrica Tramontina segue em
racks até o setor de entradas, equipado com duas balanças eletrônicas. A balança grande
pesa o rack com todas as mercadorias. A menor recebe peças retiradas do rack grande,
com o registro do número de itens, e o software calcula por amostragem o total de
produtos do rack grande. Estas mercadorias são acondicionadas em contenedores que,
juntamente com os paletes, passam por um pórtico para verificação dimensional. “Se o
contenedor estiver torto ou com problemas pode não caber no espaço reservado em
estoque”, explica Tramontina.
Feita a atualização dos estoques, a mercadoria é enviada para o armazém automatizado
em um dos 21 carros suspensos em uma eletrovia. No armazém os transelevadores
encaminham as mercadorias para posições pré-definidas. Panelas e baixelas são
armazenadas a granel para ocupar menos espaço e ganhar tempo na hora de compor os
pedidos. O sistema automatizado de transporte interliga os setores de identificação,
armazenagem e montagem. Quando entram os pedidos, os sistemas trocam informações
e emitem um comando para o envio das mercadorias para a área de picking e
montagem, formada por seis linhas abastecidas por carros que recebem as mercadorias
pela eletrovia. Cada linha de montagem pode agregar 20 componentes aos produtos.
Mercadorias, como panelas, são acondicionados em caixas individuais de forma
manual. Para restaurantes e hotéis, são utilizados sacos plásticos que reduzem os custos.
O passo seguinte é a transferência das mercadorias para uma das 39 esteiras de acúmulo
por gravidade que compõem a zona de consolidação de cargas. Os paletes deslizam até
o ponto de retirada da mercadoria e, de lá, seguem para a expedição que possui seis
boxes. O pavilhão de montagem e expedição possui ainda outros setores: de
recebimento de mercadorias de clientes para serem recuperadas, área auxiliar para
consolidação de cargas e local para armazenagem de caixas master.