UTILIZAO DO INDICADOR DE EFICCIA GLOBAL DE EQUIPAMENTOS (OEE) NA GESTO DE MELHORIA CONTNUA DO SISTEMA DE MANUFATURA - UM ESTUDO DE CASO

Ana Carolina Oliveira Santos (UNIFEI) ana_carolyna@yahoo.com.br Marcos Jos Santos (UNIFEI) magal.santos@yahoo.com.br

Nos dias de hoje, com a economia globalizada e com a grande competitividade do mercado, as empresas de manufatura vem procurando se adequar cada vez mais s exigncias dos clientes. Por esse motivo, a medio do sistema de manufatura vem see tornando cada vez mais essencial para a resoluo de problemas e para a prpria melhoria contnua desses sistemas de manufatura. Assim, sob este aspecto, faz-se necessrio que as empresas brasileiras busquem melhorar continuamente a eficcia de seus equipamentos, identificando e eliminando as perdas e, conseqentemente, reduzindo custos de fabricao. A eficcia global dos equipamentos utilizada na metodologia TPM - Total Productive Maintenance, onde proposto um indicador conhecido na literatura internacional como OEE - Overall Equipment Effetiveness. Este trabalho pretende discutir, atravs de um estudo de caso, como a eficcia global dos equipamentos pode auxiliar na melhoria contnua dos equipamentos e na eficincia de produo do sistema de manufatura. Palavras-chaves: TPM, OEE, Melhoria contnua

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Foz do Iguau, PR, Brasil, 09 a 11 de outubro de 2007

1. Introduo
Atualmente, com a economia globalizada e com a grande competitividade do mercado, as empresas de manufatura vm procurando se adequar cada vez mais s exigncias dos clientes. Produzir cada vez mais, com menos recursos e mais rapidamente, passaram a ser desafios comuns para aquelas indstrias que pretendem permanecer no mercado. Por esse motivo, a medio do sistema de manufatura vem se tornando cada vez mais essencial para a resoluo de problemas e para a prpria melhoria contnua desses sistemas de manufatura. O mercado brasileiro, de acordo com Chiaradia (2004), possui caractersticas econmicas relacionadas aos custos dos equipamentos de usinagem comparados aos custos de mo-de-obra diferente aos de outros pases desenvolvidos, que so os maiores produtores de automveis no mundo. Segundo Chiaradia (2004), no Brasil, os custos de depreciao horria dos equipamentos so em mdia maiores que os custos de mo-de-obra. No Japo, por exemplo, esta relao entre os custos de depreciao dos equipamentos e os custos de mo-deobra se comporta de maneira contrria a do Brasil. Desse modo, o parque industrial brasileiro, com sua capacidade instalada prxima ou, algumas vezes, menor que a demanda, necessita de flexibilidade de recursos para maximizar sua utilizao. Esta caracterstica no ocorre em pases desenvolvidos, onde a ociosidade dos equipamentos alta por definio estratgia. Assim, sob este aspecto, faz-se necessrio que as empresas brasileiras busquem melhorar continuamente a eficcia de seus equipamentos, identificando e eliminando as perdas e, conseqentemente, reduzindo custos de fabricao. Este trabalho aborda o estudo da eficcia global de equipamentos, como forma de gesto e monitoramento da melhoria contnua dos mesmos em uma empresa do setor automobilstico do sul de Minas Gerais. A principal justificativa para o tema proposto est apoiada na dificuldade de analisar as condies reais de utilizao dos recursos produtivos. Estas dificuldades tendem a impedir a adequada utilizao dos recursos produtivos que tem carter estratgico na busca de reduo de custos e de investimentos em ativos imobilizados, bem como na melhoria e manuteno da produtividade econmica. A eficcia global dos equipamentos utilizada na metodologia TPM Total Productive Maintenance, onde proposto um indicador conhecido na literatura internacional como OEE Overall Equipment Effetiveness. O objetivo principal deste trabalho consiste em estudar e desenvolver o indicador de eficcia global dos equipamentos, definindo os ndices que compem seu clculo. A eficcia deve ser avaliada considerando tanto as perdas existentes nos equipamentos, conforme a metodologia TPM, quanto s perdas por gesto (que se caracterizam por perdas no associadas diretamente ao equipamento, porm impedem que este permanea em produo), qualidade e performace. Por fim, este trabalho pretende discutir, atravs de um estudo de caso, como a eficcia global dos equipamentos pode auxiliar na melhoria contnua dos equipamentos e na eficincia de produo do sistema de manufatura em questo. 2. Reviso bibliogrfica 2.1 Indicadores de desempenho Johnson e Kaplan (1987) defendem a utilizao de indicadores de desempenho de cunho no financeiro para avaliar o desempenho mensal da empresa. Argumentam que apenas

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a utilizao de indicadores financeiros j no reflete o desempenho recente da organizao. Sustentam que podem ser contestados pelas rpidas mudanas na tecnologia, pelos ciclos de vida reduzidos dos produtos, pelas inovaes na organizao das operaes de produo e por incluso de despesas de perodos passados ou aquelas que incluem benefcios que sero concretizados no futuro. Indicadores no financeiros permitem fixar e prever melhor as metas de rentabilidade de longo prazo da empresa. Ainda segundo Johnson e Kaplan (1987), este panorama justifica a necessidade de novos atributos de avaliao do desempenho das empresas que efetivamente reflitam a integrao e a flexibilidade de seus recursos. Permite ainda concluir que o desempenho gerencivel na proporo em que medido. Sem medidas, os gerentes no conseguem fundamentar argumentos para comunicar especificamente quais as expectativas de desempenho, quais os resultados esperados dos subordinados. Slack (2002) destaca que somente atravs de uma funo de manufatura saudvel possvel cumprir as metas e objetivos estratgicos definidos pela organizao. Sendo assim, a adequada utilizao dos ativos fixos das empresas, componentes importantes de manufatura, deve ser priorizada. 2.2 Lean Manufacturing De acordo com Womack, Jones e Roos (1992), a verdadeira importncia da indstria japonesa est no fato de no ter replicado o venervel enfoque da produo em massa norteamericano. Os japoneses estavam desenvolvendo uma maneira inteiramente nova de se produzir, que se chama produo enxuta. Conforme Womack, Jones e Roos (1992) A grande diferena entre o produtor enxuto e o produtor em massa a constante busca pela perfeio, seja ela no processo ou produto. O produtor enxuto combina as vantagens da produo artesanal e em massa, evitando os altos custos dessa primeira e a rigidez desta ltima. Com essa finalidade, emprega na produo enxuta: as equipes de trabalhadores multiqualificados em todos os nveis da organizao, alm de mquinas altamente flexveis e cada vez mais automatizadas, para produzir imensos volumes de produtos de ampla variedade. A eficincia do modelo clssico (taylorista-fordista) na fabricao de grandes volumes iguais (produo em massa para consumo em massa) era questionada pelo sucesso da produo enxuta (lean production ou modelo japons), que utilizava um sistema produtivo em que diferentes produtos poderiam ser fabricados na mesma configurao produtiva ou cdula de produo, eliminando desperdcios na produo e defeitos no produto final (LIMA, 2004). Segundo Invernizzi (2006), a produo, por sua vez, praticada dentro dos princpios Lean de Manufatura assume caractersticas opostas produo em massa. Os estoques so reduzidos, o comprometimento do trabalhador no processo produtivo maior, a multifuncionalidade incentivada para dar suporte a novas responsabilidades que so assumidas pelos trabalhadores, possibilitando assim a reduo dos lotes de fabricao, reduo no lead time, isto , reduo no tempo a partir da colocao do pedido pelo cliente at o momento em que o produto esteja disponvel para embarque, alm do incremento na qualidade dos produtos. Ainda segundo Invernizzi (2006) o sucesso alcanado pelo sistema criado por Ohno foi to grande que o sistema ultrapassou os muros das fbricas da Toyota e hoje em dia um modelo que est sendo seguido por outras empresas em diversas partes do Mundo. No caso especfico do Brasil pode-se encontrar vrios exemplos de empresas que adotaram o Sistema Lean de Manufatura e obtiveram expressivos resultados.

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Segundo Shingo (1996), toda produo, executada tanto na fabrica como no escritrio, deve ser entendida como uma rede funcional de processos e operaes. Processos transformam matria prima em produtos. Operaes so aes que executam essas transformaes. Esses conceitos fundamentais e sua relao devem ser entendidos para alcanar melhorias efetivas na produo. Para maximizar a eficincia da produo, analise profundamente e melhore o processo antes de tentar melhorar as operaes. 2.3 Total productive maintenance (TPM) e overall equipment effetiveness (OEE) Total productive maintenance (TPM) uma metodologia que tem como objetivo melhorar a eficcia e a longevidade das mquinas. uma ferramenta do Lean Manufacturing porque ataca os maiores desperdcios nas operaes de produo. De acordo com The Productivity Development Team (1999), esta metodologia se originou de uma necessidade de um fornecedor atender os exigentes requisitos do Sistema Toyota de Produo. Atualmente o TPM utilizado em vrias empresas em todo o mundo para melhorar a capabilidade de seus equipamentos e atingir metas para a reduo de desperdcios, incluindo restaurao e manuteno de condies padro de operao. A metodologia TPM tambm promove melhorias no sistema do equipamento, procedimentos operacionais, manuteno e desenvolvimento de processos para evitar problemas futuros. Overall equipment effectiveness (OEE) uma ferramenta utilizada para medir as melhorias implementadas pela metodologia TPM. A utilizao do indicador OEE, conforme proposto pela metodologia TPM, permite que as empresas analisem as reais condies da utilizao de seus ativos. Estas anlises das condies ocorrem a partir da identificao das perdas existentes em ambiente fabril, envolvendo ndices de disponibilidade de equipamentos, performace e qualidade. A medio da eficcia global dos equipamentos pode ser aplicada de diferentes formas e objetivos. Segundo Jonsson e Lesshmmar (1999), o OEE permite indicar reas onde devem ser desenvolvidas melhorias bem como pode ser utilizado como benchmark, permitindo quantificar as melhorias desenvolvidas nos equipamentos, clulas ou linhas de produo ao longo do tempo. A anlise do OEE e output de um grupo de mquinas de uma linha de produo ou de uma clula de manufatura permite identificar o recurso com menor eficincia, possibilitando, desta forma, focalizar esforos nesses recursos. A importncia de se aperfeioar os equipamentos e atuar nas maiores perdas (obtidas atravs do OEE) se concretiza quanto h aumento de produo: a melhoria da eficcia descarta a necessidade de novos investimentos. Segundo Nakajima (1989), o OEE uma medio que procura revelar os custos escondidos na empresa. Conforme Ljungberg (1998), antes do advento desse indicador, somente a disponibilidade era considerada na utilizao dos equipamentos, o que resultava no superdimensionamento de capacidade. De acordo com Nakajima (1989), o OEE mensurado a partir da estratificao das seis grandes perdas e calculado atravs do produto dos ndices de Disponibilidade, Performace e Qualidade. Segundo ainda Nakajima (1989), um OEE de 85% deve ser buscado como meta ideal para os equipamentos. Empresas que obtiveram OEE superior a 85% ganharam o prmio TPM Award. Para se obter esse valor de OEE necessrio que seus ndices sejam de: 90% para disponibilidade * 95% performace * 99% qualidade.

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A figura 1 ilustra o indicador OEE, bem como seus ndices e as perdas relacionadas a cada um.
Perdas
1. Quebra/Falha Disponibilidade 2. Setup e regulagens 3. Perdas/ Engenharia

OEE

Performace 5. Queda de Velocidade

Qualidade 7. Retrabalho

Figura 1- Elementos da eficcia global de uma mquina

A figura 2 abaixo representa a sistemtica de clculo do indicador OEE.

Tempo total disponvel A Tempo disponvel para produo B Tempo real de produo C Desempenho desejado com ciclo ideal D Desempenho real E Qtd produtos total F Qtd produtos OK
Sucata Retrabalho Perda de velocidade Paradas pequenas Ociosidade Falhas No Planejado

Figura 2 - OEE : Sistemtica de clculo

Segundo Chiaradia (2004), os ndices do OEE podem ser calculados atravs das expresses abaixo:

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4. Pequenas Paradas 6. Refugo

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OEE =

B/A x D/C x F/E

ndice de ndice de ndice de Disponibilidade Desempenho Qualidade

ndice de disponibilidade: Este ndice responde a seguinte questo: A mquina est funcionando?. Para isso, so consideradas as seguintes perdas: perdas de gesto (aguardando programao, falta de operador, falta de ferramental, aguardando produto da operao anterior, etc.); perdas por paradas no programadas (manuteno, setup, aguardando laudo, falta de energia eltrica, etc.).

A equao (3) refere-se ao clculo da disponibilidade: Tempo de Carga (TC) = Tempo terico disponvel paradas programadas (horas) (1) Tempo real disponvel (TRD) = Tempo de carga paradas no programadas (horas) (2)
Disponibilidade(%) = TRD 100 TC

Sendo consideradas que paradas programas: manuteno preventiva ou programada, almoo, treinamentos, reunies, etc. ndice de Performace: O segundo ndice responde a seguinte questo: A mquina est rodando na velocidade mxima?. Este ndice pode ser obtido atravs da equao (4). Peas Pr oduzidas ( ps) 100 TempoS tan dard ( ps / h) TemporealDisponvel (h)

Performace(%) =

Para Nakajima (1989), a diferena entre a performace terica e real deve-se s perdas relacionadas s pequenas paradas e queda de performace da mquina (queda da velocidade para qual a mquina foi projetada). ndice de Qualidade: O terceiro ndice que compe o OEE responde a seguinte questo: A mquina est produzindo com as especificaes certas?. Este ndice pode ser obtido atravs da equao (5). Peas Pr oduzidas Peas Re fugadas Peas Re trabalhadas Peas Pr oduzidas

Qualidade(%) =

Eficcia Global do Equipamento (OEE): O indicador OEE, como j foi citado anteriormente, composto dos trs ndices anteriores. De acordo com The Productivity Development Team (1999), seu objetivo analisar unicamente a eficcia dos equipamentos e no dos operadores. Sendo assim, ele utilizado para verificar se a mquina continua trabalhando na velocidade e qualidade especificadas no seu projeto e tambm para apontar as perdas originadas do sistema produtivo como um todo. Este ndice pode ser obtido atravs da equao (6).

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(3)

(4)

(5)

OEE (%) = Disponibilidade Performace Qualidade

Por esse motivo, a identificao das perdas a atividade mais importante no processo de clculo do OEE. A limitao da empresa em identificar suas perdas impede que se atue no restabelecimento das condies originais dos equipamentos, garantindo alcanar a eficcia global, conforme estabelecido quando o equipamento foi adquirido ou reformado. O estudo de caso a seguir trata-se da implementao do indicador OEE e da sua utilizao como ferramenta para a melhoria contnua dos equipamentos. 3. Estudo de caso O estudo de caso foi realizado em uma empresa do setor automobilstico do sul do estado de Minas Gerais. O sistema de manufatura aqui estudado trata-se de uma linha de produo enxuta, com fluxo contnuo e com foco na eliminao de desperdcios. A principal justificativa para esse trabalho foi o aumento da demanda e a escassez de investimento. Diante desse cenrio, optou-se por projetos de melhoria da eficincia do sistema de manufatura. Como o projeto de implementao da metodologia TPM j estava em andamento h mais de um ano, a medio da eficcia global dos equipamentos (OEE) passou a ser prioridade para a gesto e as primeiras medies foram obtidas nos equipamentos. A primeira etapa do processo de medio do OEE consistiu na modificao do sistema de coletagem dos dados. Isto porque houve a necessidade de alguns dados que at ento no eram apontados pelos operadores: produo, refugo e retrabalho por mquina. Em seguida, teve-se uma padronizao da codificao dos tipos de perdas para os diversos tipos de mquinas. Depois de coletados, os dados apontados pela produo so inseridos no banco de dados onde j esto cadastrados os tipos de produtos, perdas, mquinas e os tempos padro de cada produto em cada mquina. O quadro 1 o resultado da pesquisa realizada na empresa e apresenta como esse indicador pode auxiliar na melhoria contnua no sistema de manufatura.
Questo de pesquisa Tcnica de coleta de dados Anlise documental Grfico de tendncia do OEE; Pareto de ocupao do tempo; Pareto de freqncia das ocupaes do tempo. Comentrios Entrevista (supervisor de Produo) A equipe envolvida acredita que esse indicador retrata e comprova os vrios tipos de dificuldades enfrentadas no dia-a-dia do cho de fbrica. As principais dificuldades enfrentadas observadas foram: apontamento correto dos dados e comprometimento das equipes envolvidas.

Como OEE auxiliou na melhoria contnua dos equipamentos?

O indicador foi essencial para quantificar as perdas dos equipamentos e, com isso, foi possvel implementar projetos de melhorias.

Dificuldades?

Comprometimento da equipe envolvida no projeto; Sistema de apontamento (coleta de dados). Atualizao dos tempos padro. Volume de dados coletados. O elevado nmero de tipos de produtos requer um banco de dados para auxiliar

Restries da

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(6)

tcnica?

na obteno do indicador. A coleta de dados manual gera um grande volume de trabalho (digitao). Por isso o grande interesse em implementar o sistema de coleta automtico (no prprio CLP das mquinas)

Coleta de dados?

Apontamento manual pelos colaboradores.

Quadro 1 - Protocolo (planejamento) de coleta de dados (continua) Questo de pesquisa Quais fatores que mais contriburam para a obteno dos resultados? Tcnica de coleta de dados Anlise documental Comentrios Entrevista (supervisor de Produo) Aes simples foram implementadas. Consegui-se assim reduzir em 20% as perdas (ex: troca de ferramentas). O indicador promove uma viso geral do comportamento do equipamento e, consequentemente, do processo produtivo e suas restries. Outro fator relevante desse trabalho o apontamento correto de peas retrabalhadas na prpria operao. Assim, ser obtido um fator de qualidade mais preciso e, conseqentemente, o OEE.

Anlise crtica dos dados e o comprometimento da equipe de melhoria so fundamentais.

Lies aprendidas?

As perdas no cho de fbrica podem mudar o gargalo em uma clula de manufatura. A reduo dessas perdas melhora a eficcia dos equipamentos e consequentemente, o output da clula.

Propostas futuras (planejado empresa proposta pela pesquisadora)

Aplicar o OEE integrado ao conceito da teoria das restries; Estudo retorno financeiro com o aumento do OEE. Implementao do sistema automtico de coleta de dados.

Quadro 1 - Protocolo (planejamento) de coleta de dados

Sendo assim, diante dessas informaes, a equipe envolvida pretende dar continuidade neste trabalho, que consiste na melhoria contnua do sistema. Contudo, vale ressaltar que os indicadores apenas mostram dados a respeito do sistema de manufatura e que cabe a gesto elaborar e implementar planos de ao de forma que se obtenha uma eficcia global dos equipamentos cada vez maior, assim como os outros indicadores utilizados pela empresa. 3. Concluses e recomendaes As perdas e as ineficincias so como uma fbrica escondida: representam que uma parte dos recursos da empresa no est sendo utilizada com toda a sua capacidade. Este trabalho demonstrou, atravs de um estudo de caso, como a eficcia global dos equipamentos pode auxiliar na melhoria contnua dos equipamentos e na eficincia de produo do sistema de manufatura - as pequenas perdas, at ento no quantificadas, no

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eram o alvo de aes de melhorias. Com a medio do OEE, essas paradas comearam a ser vistas como problemas e as pessoas envolvidas passaram a intervir nessas perdas - para que essas se tornassem horas produtivas. Tambm se pode verificar que os retrabalhos no eram apontados quando feitos na prpria operao: o que implica que, na verdade, o total de peas produzidas era maior e o indicador de qualidade era menor do que o medido at ento. Sendo assim, os prximos passos provavelmente contaro com projetos de melhorias de processo e qualidade para que haja o aumento desse fator do indicador. Outro fator que foi verificado durante a pesquisa que a medio desse indicador por mquina favorvel, pois as mquinas processam seu trabalho individualmente e a medio do OEE pode identificar qual mquina est com a pior performace, e conseqentemente, identificar onde focalizar os recursos. A utilizao do indicador OEE vai alm da determinao de um nmero que retrate a eficcia do equipamento. O OEE permite, atravs do desdobramento, identificar onde se encontram os potenciais de melhoria dos equipamentos. Esses esto associados s perdas existentes no equipamento que, se analisadas de maneira adequada, indicaro a direo de atuao que as equipes de trabalho devero seguir para obter o aumento da eficcia dos equipamentos. Para isso, a orientao conceitual do OEE agir no fator que compe o indicador que possui o menor valor: Disponibilidade: que requer aes da manuteno e da prpria produo Desempenho: exigir aes de processo ou manuteno Qualidade: exigir aes de todos os envolvidos para a melhoria do equipamento. A anlise do OEE permite, desta forma, envolver todas as reas da empresa por meio de um indicador, auxiliando a liderana na administrao de recursos de suas reas de negcio, bem como direciona os esforos da equipe em busca do aumento da eficcia global da empresa. 4. Referncias
CHIARADIA, A. Utilizao do indicador de eficincia global dos equipamentos na gesto de melhoria contnua dos equipamentos. Dissertao de Mestrado. Universidade Federal do Rio Grande do Sul Escola de Engenharia. Porto Alegre, RS. 2004 INVERNIZZI, G. O Sistema Lean de Manufatura aplicado em uma indstria de autopeas produtora de filtros automotivos. Dissertao de Mestrado. Universidade Estadual de Campinas Faculdade de Engenharia Mecnica. Campinas, SP.2006. JOHNSON, H. T. & KAPLAN, R.S. Relevance Lost: The Rise and Fall of Management Acccounting. Boston: Harvard Business School Press, 1987. JONSSON, P. & LESSHAMMAR, M. Evaluation and improvement of manufacturing performace measurement systems The role of OEE. Internacional Jounal of operation & Production management; LJUNGBERG, O. Measurement of overall equipment effectiveness as a basis for TPM activities; NAKAJIMA, S. Introduo ao TPM Total Productive Maintenance. So Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 1989. SLACK, N. Vantagens competitivas em manufatura: atingindo competitividade nas operaes industriais. So Paulo, Atlas, 2002 SHINGO, S. O sistema Toyota de Produo do ponto de vista da Engenharia de Produo. Porto Alegre, Bookman, 1996. THE PRODUCTIVITY DEVELOPMENT TEAM, OEE for operators; Shopfloor Series; 1999. WOMACK, J. P. & JONES, D.T. & ROOS, D. A mquina que mudou o mundo. Rio de Janeiro: Campus,

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1992.

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