GESTÃO DE OPERAÇÕES

AULAS 2 a 4

Prof. Edson Bassotti.

PEQUENO GLOSSÁRIO
EFICÁCIA – É baseada em três aspectos de desempenho:  Velocidade, ou taxa de atravessamento do produto (seu tempo ciclo);  Qualidade do produto ou do serviço que produz;  Tempo que está disponível para operar. Isto pode ser entendido olhando-se o efeito combinado das três medidas, calculadas ao multiplicar as três métricas individuais. Expresso em percentagem. EFICIÊNCIA – É a razão do volume de produção real (tempo) pelo que deveria ser produzido (tempo) expresso em percentagem. PERDAS – Ineficiência na forma de realizar a produção. PROCESSO – De maneira mais simples possível, processo é aquilo que cria os resultados que a empresa fornece aos clientes. Mas processo também é um termo técnico, com uma definição exata: grupo de atividades que possuem correlação, e EM CONJUNTO, criam um resultado de valor para os clientes. Portanto, processo é um grupo de atividades, NÃO APENAS UMA, onde nenhuma tarefa isolada cria o resultado almejado. PRODUTIVIDADE – É a razão do volume de produção real (tempo) pelo que deveria ser produzido (tempo) expresso em percentagem. Na produtividade o tempo parado é descontado do tempo trabalhado.

2

PERDAS

3

1. Perdas
1.1. Conceitos O conceito de perda é base para a administração e engenharia da produção. Visão tradicional:  São perdas físicas.  Desperdícios de matéria-prima, materiais, componentes, etc.

Visão moderna:  Perdas no trabalho.  Ineficiências na forma de realizar a produção.

“Perdas são todas as atividades que geram custo e não adicionam valor ao produto”.
Shingeo Shingo Trabalho efetivo ou líquido: trabalho que gera custo e agrega valor ao produto. Trabalho adicional: trabalho que suporta a produção, gerando custos, porém não agrega diretamente valor ao produto. Ex: Setup. 1.2. As 7 perdas Ohno As 7 grandes perdas são:  Superprodução;  Transporte;  Processamento em si;  Elaboração de produtos com defeitos; 4

 Estoque;  Espera;  Movimento. 1.2.1. Perdas por superprodução São consideradas as piores perdas por ajudarem a esconder as demais perdas. Estas podem ser de dois tipos diferentes:  Superprodução quantitativa: produzir em quantidade superior ao necessário para suprir a demanda.  Superprodução por antecipação: antecipar a entrega de um pedido ao estoque. 1.2.2. Perdas por transporte Eliminar as perdas por transporte significa, tanto quanto possível, a eliminação da movimentação de materiais. O objetivo central do ataque às perdas de transporte é a “Absoluta eliminação do transporte” (Shigeo Shingo). 1.2.3. Perdas por processamento em si Consistem nas atividades de processamento que são necessárias para que o produto/serviço adquira suas características básicas da qualidade. Como localizar estas perdas?  Por quê este tipo de produto/serviço específico deve ser produzido? (Engenharia de valor)

5

está relacionado com a compra ou produção de grandes lotes. Esta é a perda mais perceptível. 6 . sub-componentes e produtos acabados (ou serviços) que não atendem às especificações de qualidade requerida pelo projeto.2. 1.2. tendo como resultado direto o refugo ou retrabalho.  Inspeção para “prevenir” produtos defeituosos. Pode-se minimizar estas perdas através de:  Sincronização da produção. como no de processos e produtos acabados. a espera dos trabalhadores e a baixa taxa de utilização das máquinas.  Troca rápida de ferramentas.2. Baseia-se no “Feedback” da informação de defeito para a operação anterior para corrigir o defeito na fonte. 1.4. por quê os atuais métodos devem ser utilizados neste tipo de trabalho? (Análise de valor) 1. Perdas por fabricar produtos com defeitos Consiste na produção de peças. Para reduzir estas perdas é preciso estabelecer a diferença entre:  Inspeção para “localizar” ou “descobrir” defeitos.6. Perdas nos estoques Refere-se à existência de estoques desnecessários tanto no almoxarifado de matérias-primas.5. em geral. Ou seja. Dado que o produto/serviço foi definido. Perdas por esperas Significa. Soma-se às perdas materiais o trabalho acumulado nas peças processadas e a uma série de problemas indesejados potenciais.

 Perda de oportunidade.2.  E muitas outras. Outras perdas  Perda por segurança no trabalho.8. A idéia consiste em racionalizar o movimento dos trabalhadores.  Perda energética.  Perdas ambientais.  Perdas ergonômicas. O princípio consiste em detectar os movimentos desnecessários dos trabalhadores.  Perda de talentos. 1. 1.7.2. 7 .  Perda de dados.Está diretamente relacionada com o nivelamento e sincronização do fluxo de produção. Perdas no movimento Estas perdas estão relacionadas com a operação principal realizada pelos operadores. visando gerar padrões de operações efetivos.

ESTUDO DE TEMPOS 8 .

baseada em dados confiáveis e informações seguras. nos bancos. minutos. etc. centésimos de minuto. nem rápido). décimo milésimo de hora. nos hospitais. é a técnica de determinar o tempo necessário para que um operador habilitado e treinado. quer na fábrica. Portanto. trabalhando com ritmo normal. 9 . que o método deve estar registrado no estudo de tempos. Estudo de tempos 2. A definição acima exige algumas explicações: A unidade de medida do trabalho é o tempo (horas.). Conclui-se. Principais aplicações do conhecimento dos tempos: Pré-cálculo do custo da mão de obra. A duração (tempo) do trabalho depende do seu método. 2.2. pois. possa executar um determinado trabalho (tarefa ou operação). se uma certa operação for executada por métodos diferentes. segundo determinado método. encontra no estudo de tempos uma preciosa fonte de informações sobre o trabalho. haverá medidas desiguais para a mesma operação. O tempo de uma operação deve ser medido sempre para o ritmo normal de trabalho (nem devagar. isto é. deve conhecer bem o seu serviço. Conceito de medida do trabalho Medida do trabalho (Estudo de tempos ou Cronoanálise). Pré-cálculo do custo de trabalhos mecanizados. etc. Aplicação do conhecimento dos tempos A moderna administração. nos escritórios.1.2. O operário que executa o trabalho deve ser habilitado.

Cálculo de incentivos salariais. Medida e controle da produtividade. Estas.- Programação e controle da produção. Rapidez para se determinar o tempo. Técnicas de estudo de tempos Há diferentes técnicas para se determinar o tempo de uma operação produtiva. É evidente que a necessidade de grande exatidão da medida (tempo) requer técnicas mais complexas. Técnica dos tempos estimativos. 2. Projetos de métodos de trabalho. Padronização dos métodos de trabalho. A escolha da técnica a ser utilizada requer o exame de alguns elementos: Exatidão da medida (tempo). As técnicas mais desenvolvidas são: Técnica dos tempos históricos. Projetos de processos de fabricação.3. por sua vez. além de serem utilizadas quando o método de trabalho for racionalizado e padronizado. Tipos de produção. são mais demoradas e exige pessoal técnico especializado. Pessoal técnico necessário para realizar os estudos. 10 . Aplicação do conhecimento do tempo.

Técnica dos tempos históricos A técnica dos tempos históricos é a mais simples e usual de todas. Consiste em definir os elementos básicos do trabalho e atribuir a estes os tempos sintéticos encontrados em tabelas. Nome da operação.3.036 segundo.3. Nº de minutos de produção consumidos. Cálculo dos tempos históricos As providências para se determinar os tempos históricos de operações produtivas se resumem em coletar os seguintes dados. Quantidade produzida. 2. se houver).- Técnica da cronometragem direta.1. Designação do posto de trabalho. 2. para determinação do tempo de operações manuais de curtíssima duração (menos de 1 minuto). em países de avançada tecnologia. Consiste em se determinar o tempo real de uma operação com base em dados de produção acontecida no passado recente (semanas ou meses passados).1. A unidade de medida do MTM é a TMU (Time Measurement Unit) que equivale a 0.0006 minuto ou 0. através de fichas de produção: Nº da peça (e código. O MTM (Method-Time Measurement) é uma sofisticadíssima técnica de tempos sintéticos e é utilizada. 11 .1.

Horas gastas = das 7:10 h as 16:30 h (1 hora de almoço). desde que haja fichas de produção arquivadas. As desvantagens desta técnica são: Pequena exatidão e margem de erro desconhecida. Facilidade de cálculos.Com esses dados. Tempo histórico = Minutos de produção .3.1. Resolução: 2. Dados levantados em fichas de produção: Quantidade produzida = 145 peças. o tempo histórico da operação será o quociente da divisão entre o total de minutos e a quantidade produzida. Vantagens e Desvantagens As vantagens desta técnica são: Rapidez para determinar os tempos de muitas operações.2. não requerendo pessoal especializado. 12 . Quantidade produzida Exercício: Determinar o tempo histórico da operação de cortar da peça A.

1a.1. Estimativa inicial e grosseira de custos de mão de obra. em programação da produção.2.3. isto é. 2. dimensões. 13 .1. Etapa Analisar a operação.1. Ferramentas e dispositivos de trabalho. etc).2.3. Estas operações serão realizadas no futuro.1. ao se contratar uma encomenda de peças e/ou produtos ainda não produzidos pela empresa. determinar os “elementos” que a compõe. 2. Técnica dos tempos estimativos A técnica dos tempos estimativos é também conhecida como “Pré-calculo de tempos”.3. Consiste em estimar tempos de operações produtivas que não estão em execução. Cálculo dos tempos estimativos O “Pré-cálculo de tempos” segue as seguintes etapas: 2. considerando-se: Máquina a ser utilizada. devido a sua pequena precisão. Aplicabilidade A técnica de tempos históricos é utilizada para: Cálculo de carga de trabalho.- Aplicação reduzida à estimativas grosseiras de custos e ao cálculo de carga de trabalho. isto é. forma. Massa e características do material (dureza.3.2.3. Esta técnica NÃO DEVE ser utilizada para medir ou avaliar a produtividade dos operários. 2. para determinação de prazos de execução de lotes de produção.

20 m x 1. sem a existência efetiva do trabalho.10 m. 2a. amostras e/ou modelos de peças ou produtos a serem desenvolvidos. 2. Esta estimativa se faz com base em operações semelhantes cujos tempos tenham sido determinados. Quanto maior for o detalhamento da operação (análise e registro).90 m é possível estimar o tempo do novo produto.2. 14 .2. Esta 1a. Exemplo: Estimar o tempo da operação de costurar a capa de um colchão de 1. elaboradas nas empresas. Vantagens e Desvantagens As vantagens desta técnica se resumem na possibilidade de se obter um dado básico (tempo).1. melhor será a estimativa dos tempos de seus elementos. 2. As tabelas de tempos de “elementos básicos”. são valiosa fonte de dados para esta técnica. Etapa é desenvolvida com base em desenho. Com base no tempo conhecido da operação de costurar capa de colchão de 1. A empresa recebeu uma encomenda de 500 unidades deste produto que não consta de sua linha normal.3.2.70 m x 2.- Local da operação. Aplicabilidade A técnica de tempos estimativos é utilizada: No lançamento de novos produtos.2. 2. Etapa Estimar os tempos dos elementos da operação.2.3.3.3. As desvantagens residem na margem de erro que pode estar contida na medida do trabalho (tempo).

em todo o mundo industrializado. de imediato.3.3.1.3. 15 . CURIOSIDADE: BasProcess\BasProcess2. é necessário estimar os tempos de operações produtivas para fins de cálculo de custos e prazos de entrega.XLS 2. esta técnica fornece dados bastante confiáveis e de ampla aplicação na administração empresarial.- Quando a empresa fabrica sob encomenda peças ou produtos diversificados que não constam de sua linha. Quando não se dispõe. Técnica da cronometragem direta A cronometragem direta é uma técnica de estudo de tempos largamente empregada. 2. de outros meios para se conhecer os tempos das operações. Sem a complexidade prática do MTM ou a simplicidade de tempos históricos. Tipos de cronômetros Cronômetro Digital (minutos e segundos). A cronometragem direta utiliza cronômetros industriais e requer pessoal especializado (cronometristas) para a sua execução.3. Neste caso.

- Cronômetro centesimal.- Cronômetro sexagemal. - Cronômetro décimo milésimo de hora. 16 .

2. ou se os materiais estiverem empilhados inadequadamente por excesso temporário de estoques. dispositivos e ferramentas devem ser normais. Condições para a cronometragem direta Como o objetivo desta técnica é a determinação do tempo padrão de uma operação. as condições não são normais ou habituais. Para exemplificar: se estiver ocorrendo uma mudança no local de trabalho. calor. não será Tempo Padrão. ruídos. etc) devem ser habituais. pois o resultado dela não terá exatidão nem confiabilidade. O operador deve ser habilitado e treinado neste método de trabalho. Sem estas condições básicas.3. isto é. Etapas e metodologia da cronometragem direta A cronometragem direta é elaborada pelo cronoanalista. A metodologia da cronometragem direta segue as seguintes etapas: Contato com operador e observações iniciais. racionalizado e oficializado. disposição de materiais. temperatura. 17 .3. As condições da máquina.2.3.3. isto é. materiais. As condições do local de trabalho (luz.3. algumas condições devem ser observadas para esta determinação: O método de trabalho da operação deve estar padronizado.2. não devem apresentar anomalias na ocasião da cronometragem. Logo. O profissional que utiliza esta técnica deve ser um cronoanalista habilitado e treinado. em duas fases: a primeira no próprio local da operação e a segunda (cálculos) no escritório do setor de Tempos e Métodos. não se deve realizar a cronometragem direta.

Cálculo do “tempo observado”.- Divisão da operação em elementos.3. o cronoanalista faz algumas observações básicas: A máquina está com a rotação (RPM) certa? O material está adequado? O método de trabalho é o padronizado? 18 . Contato com operador e observações iniciais Determinada a operação a ser estudada. procura saber quais os problemas do trabalho que vai medir. Cronometragem dos elementos. Além disso. nem o operário excelente. o cronoanalista se encaminha ao setor da produção e informa ao chefe do mesmo sobre o estudo que vai elaborar. o cronoanalista seleciona aquele que apresenta características normais. nem o aprendiz. isto é. 2. Aprovação.3. Se a operação estiver sendo executada por vários operadores. Em seguida. Após registrar o nome do operador na folha de cronoanálise. Cálculo do “tempo padrão”. explica-lhe resumidamente o quê e para quê vai fazer o estudo e pede sua colaboração no sentido de trabalhar com “ritmo normal”. Avaliação da fadiga e outras “tolerâncias”. Avaliação do ritmo.3. registro e arquivo do “estudo”. o cronoanalista se apresenta ao operário.1. Cálculo do “tempo normal”.

19 .3. Na “leitura contínua”. Por exemplo. Divisão das operações em elementos A divisão da operação em elementos é básica para uma boa cronometragem e respectiva avaliação de ritmo. o cronoanalista faz a leitura do cronômetro e registra na folha de cronoanálise o “tempo acumulado”. Cronometragem dos elementos Há duas formas de cronometragem: Leitura interrompida (volta a zero).Folha de cronometragem. 2 . Na “leitura interrompida”. passar massa no estampo a cada 50 peças é um “elemento acíclico”. 2. concluído um elemento. Leitura contínua.3.2. Os elementos executados pelo homem (elementos manuais) devem ser separados dos executados pela máquina (elementos mecânicos).3. Devem ser separados os “elementos cíclicos” (que ocorrem sempre na operação) dos “elementos acíclicos” (que ocorrem na repetição da operação durante a jornada de trabalho). o cronoanalista faz a leitura do cronômetro.3.3.xls As regras para divisão da operação em elementos são: Os elementos devem ter início e término bem definidos.3. acionando o botão fazendo o ponteiro voltar a zero e reinicia a contagem do tempo. concluído o elemento.- Há peças suficientes para serem trabalhadas e observadas? As condições do local de trabalho estão normais? 2.3.

sobretudo quando se utiliza o cronômetro de dois ponteiros. A vantagem da “leitura contínua” é a maior precisão de leitura. estatisticamente. A desvantagem é a necessidade de calcular os tempos dos elementos. o tempo) representar o fato real.4. do nível de confiança e do erro relativo deste tempo médio.3. fazendo-se subtrações sucessivas aos tempos acumulados e registrados na folha de cronoanálise. A desvantagem é que podem ocorrer pequenos erros de leitura e influenciar a avaliação do ritmo.3. Desvio Padrão: é uma medida de dispersão e indica o grau de dispersão dos dados de uma amostra em relação a sua média. 2. Determinação do Nº de ciclos à cronometrar O número de ciclos a cronometrar para se determinar o tempo médio de um elemento de operação depende.A vantagem da “leitura interrompida” é que dispensa os cálculos necessários ao outro método.3. Nível de confiança: é a probabilidade de uma variável (no caso. Cálculo do desvio padrão do tempo médio ( T ) amostral: S= √ ∑ T² N – ∑T N ² x N N–1 Onde: S (sigma) = desvio-padrão ( T ) N = nº de observações Número de ciclos à cronometrar: N’ = n x √ N ∑ T² – ( ∑ T ) ² e∑T ² 20 .

3. Portanto. 2.Onde: N’ = Número necessário de observações T = Tempos cronometrados e = Erro relativo do tempo médio ( T ) (± 5% ou 0. A avaliação da eficiência é feita durante a cronometragem dos elementos. os tempos obtidos na cronometragem dependem da eficiência (velocidade do trabalho ou ritmo) do operador. Em outras palavras. o cronoanalista atribui um valor percentual à eficiência do operador. 21 .3.45% n = 3. resultando em tempos normais. Avaliação do ritmo Esta é a etapa mais complexa da técnica de cronometragem direta. o nível de confiança é de 99. Através de uma observação atenta do desempenho do operador (seu esforço e sua habilidade) e do conceito subjetivo do que seja “normal”. para ritmo normal de trabalho.5.05) N = Número de observações realizadas n = Número de desvios padrões (nível de confiança) (geralmente 2) Para: n = 1. tais tempos devem ser corrigidos pela avaliação.3. o nível de confiança é de 95. obtidos na cronometragem. Este nivelamento significa que os tempos maiores (provocados por ritmo lento) ou menores (provocados por ritmo acelerado) devem ser reduzidos para o tempo normal. O objetivo da avaliação é o “nivelamento” dos tempos dos elementos. o nível de confiança é de 68.27% n = 2.73% Veja na curva normal de probabilidade. Cabe ressaltar que o mencionado conceito subjetivo de “ritmo normal” é produto de um especializado treinamento do cronoanalista. isto é.

Se durante a cronometragem de um elemento. este tempo deve ser expurgado no cálculo da média dos tempos. 2.7. Tempo normal (TN) = Tempo Observado (TO) x Fator de nivelamento 2. Deve-se. Cálculo do tempo observado (tempo médio) Tempo observado é a média aritmética dos tempos cronometrados para cada elemento da operação. até a parar de trabalhar para recuperar suas energias.Considera-se útil a “Tabela de fator de nivelamento” (Ver anexo). Isto porque ocorre um fenômeno fisiológico.3. Avaliação da fadiga O tempo normal de uma operação significa que a mesma é realizada com ritmo normal de trabalho.3. obrigando o trabalhador a diminuir seu esforço e.3. portanto. a FADIGA. Exemplo: 3 .3. Cálculo do tempo normal Tempo normal de um elemento de operação é o “tempo observado” deste elemento nivelado ao ritmo normal.xls 2. 22 . Face ao fenômeno natural da fadiga.3.6.8.Tabela de fator de nivelamento.3. 9 ou 10 h).3.3. acrescentar ao tempo normal uma “tolerância de fadiga”. em alguns casos. Este ritmo normal (velocidade e esforço normais) não pode ser mantido durante uma jornada de trabalho (8. aumentando desta forma o tempo normal da operação. o ritmo normal de trabalho diminui em certos horários do dia. que reduz a capacidade física e mental. ocorreu um tempo excessivo por causa de um evento qualquer (Por exemplo: o chefe conversou com o operário).3.

Condições do local de trabalho (ruídos. Monotonia da operação.A “tolerância de fadiga” é um acréscimo percentual ao tempo normal da operação para cobrir os instantes de repouso e/ou queda do ritmo do operador. Movimentos (partes do corpo) realizados pelo trabalhador e posição de trabalho (em pé. temperatura.Tabela de compensação de fadiga. Periculosidade da operação. etc). Normalmente usa-se de 0% a 5%. Exemplo: 4 .xls 23 . Há um consenso. na utilização do critério de aplicar de 0% a 5% para cobrir a fadiga por periculosidade. etc) (Ver anexo). qualidade do ar. O fator “monotonia” deve ser considerado em operações de curta duração. Neste caso. provocando fadiga mental e visual. O fator “periculosidade” deve ser considerado quando a atenção do operador deve ser aumentada.acrescenta-se de 2 a 3%. luz. A “tolerância de fadiga” (%) a ser acrescida ao tempo normal será a soma dos percentuais extraídos da “tabela de compensação de fadiga” (Ver anexo). entre os cronoanalistas. A determinação da tolerância de fadiga é complexa e deve levar em consideração os seguintes aspectos: Massa (Kg) movida pelo trabalhador (Ver anexo). umidade. O fator “condição do local de trabalho” requer uma análise cuidadosa e a sua determinação é bastante complexa. agachado. sentado.

9. estima-se um percentual de 1 a 3% para esta tolerância. Aceita-se.3.3. Por exemplo: Pequenas oscilações de energia.3. A tolerância por atrasos imprevisíveis destina-se a compensar minúsculas interrupções no ritmo de trabalho. Cálculo do tempo padrão O tempo padrão de uma operação é o tempo normal acrescido das tolerâncias de fadiga. Além da tolerância de fadiga. Pequenas esperas. etc. 5% para a tolerância pessoal. Outras “tolerâncias” ao tempo normal Além da tolerância de fadiga.3. todavia.2. pessoais e de atrasos imprevisíveis. que não podem ser atribuídas a vontade do operador.10. 2.3. Na prática. internacionalmente. O tempo padrão é calculado através da fórmula: TP = TN + TN (F + NP + AI) 24 .3. deve-se acrescentar ao tempo normal mais 2 tipos de tolerâncias: A tolerância pessoal destina-se a conceder tempo para o trabalhador satisfazer suas necessidades fisiológicas. Tolerância de atrasos imprevisíveis. deve-se acrescentar ao tempo normal mais 2 tipos de tolerâncias: Tolerância pessoal. Falar com o chefe.

temos: Tempo Padrão de uma operação é o tempo necessário para que um operador habilitado e treinado. sendo: TN = 320 centésimos de minuto. trabalhando com ritmo normal segundo um método padronizado.03) Exercício: Calcular o TP de uma operação. NP = 5% . Isto posto.01 a 0. possa realizar a operação desejada. NP = necessidades pessoais (5% ou 0. TN = tempo normal.Onde: TP = tempo padrão da operação. AI = 2%. F = 20%. F = tolerância de fadiga.05) AI = atrasos imprevisíveis (de 1 a 3% ou de 0. expressa em porcentagem na forma decimal. 25 .

IROG 26 .

2. IROG é também chamado de TEEP = “Total Effective Equipment Productivity“ (Produtividade Efetiva Total do Equipamento) e de OEE = “Overall Equipment Efficiency” (Índice de Eficiência Global).3. Conceitos É um indicador para a gestão do posto de trabalho e demonstra qual o percentual de agregação de valor a uma atividade. 3.  Performance é o tempo de ciclo dividido pelo tempo real ou.  Disponibilidade (%) = tempo utilizado / tempo planejado. Cálculo do IROG IROG (%) = Disponibilidade (%) x Performance (%) x Qualidade (%). Os equipamentos nas empresas brasileiras funcionam com uma eficiência muito baixa.   Performance (%) = tempo de ciclo / tempo real ou Performance (%) = peças produzidas / capacidade de produção. Fazendo um “Benchmarking” em empresas de classe mundial encontrouse um IROG de 85%. peças produzidas dividido pela capacidade teórica de produção.1. 27 . pois o seu custo de depreciação é muito elevado.  Disponibilidade é o tempo atual de utilização dividido pelo tempo planejado. Faz-se necessário melhorar a utilização a utilização dos equipamentos. IROG – Índice de Rendimento Operacional Global 3.

sua disponibilidade é de 75%.8 x 0. sua taxa de performance (desempenho) é de 80%.9 x 0. possui uma taxa de qualidade de 90%. Da mesma forma. 3. mas ele pára 2 horas (quebrado). se produz 90 peças boas de um total de 100 fabricadas.1. mas possui uma velocidade projetada de 100 ciclos por minuto. Se nós planejamos fazer rodar o equipamento por 8 horas. 28 . Nesse exemplo.75). Exemplo de Cálculo do IROG Se uma máquina opera a 80 ciclos por minuto.2. Qualidade é o número de peças boas divididas pelo total de peças produzidas. a taxa de qualidade de 90% combinada com a taxa de performance de 80% e a taxa de disponibilidade de 75% produzem uma eficácia geral de equipamento igual a 54% (0.  Qualidade (%) = peças boas / produção.

RACIONALIZAÇÃO DE MÉTODOS 29 .

passando posteriormente a prestar serviços de consultoria a indústrias. Introdução Podemos afirmar. Estudando à noite obteve em 1883 o título de Engenheiro Mecânico. foi ganhando posição dentro da empresa.1. em princípio.4. facilitar as tarefas que lhe competem na sua luta pela vida. Racionalização de Métodos 4. e o casal Frank B. Gilbreth no Estudo de Movimentos (Métodos). era um operário da Midvale Steel Company. no campo do Estudo de Tempos. Diz ele que seu livro foi escrito para: 30 . conforme esclarece no seu livro “The Principles of Scientific Management”. data de quase um século. que a busca de melhores métodos de racionalização do trabalho é tão velha quanto a própria humanidade: o homem sempre procurou. Em 1878. tendo sido nomeado no ano seguinte engenheiro da fábrica. sendo tão recente quanto a Ciência da Administração. assumindo em poucos anos o posto de Chefe das oficinas. Com o surgimento da indústria. Taylor então com 22 anos. o crescimento das fábricas. perto da Filadélfia. durante sua carreira profissional. Taylor insistia em que se aplicassem métodos científicos aos problemas de administração. publicado em 1911. juntamente com o grupo de auxiliares e colaboradores que formara em torno de si. e Lílian M. Este ataque sistemático e científico do problema da medida e da racionalização do trabalho. Foram pioneiros nestes estudos Frederick Winslow Taylor. Inteligente e esforçado. vindo a constituir um dos mais importantes da Engenharia da Produção. o Estudo do Trabalho (Métodos e Tempos) passou a merecer atenção especial. Trabalhou mais tarde (1898) na Bethelchem Steel Works e em algumas outras fábricas. com sua inteligência e raciocínio. e o desenvolver da ciência da administração de empresas.

na posição de chefe. através de uma série de exemplos simples. Já na Midvale Steel Company. relacionando a remuneração de cada homem com sua produtividade. obtinha-se o tempo total necessário para executar a operação. baseada em leis. Chegava-se assim a um tempo padrão que podia ser utilizado na programação das tarefas a serem executadas pelos operários. verificando-se a necessidade ou não de cada um deles. Taylor era responsável pela produtividade de seu departamento. fazia inicialmente sua análise. A este tempo eram somadas porcentagens adequadas. b) Procurar convencer o leitor de que o remédio para esta ineficiência está na administração sistemática e não na busca de homens excepcionais. Para despertar o interesse dos trabalhadores. Ao estudar uma operação. através de exemplos. as perdas imensas que sofre a nação todos os dias devido à ineficiência em quase todos os seus atos quotidianos. Somandose o tempo de cada um dos elementos. divisão do trabalho em movimentos elementares. Taylor aplicava sistemas de incentivo. até ter-se uma idéia segura do tempo necessário para a execução. para atender às interrupções e paradas acidentais a aos necessários intervalos de descanso. da forma a permitir acréscimos de salários de ordem de 30 a 40% para os que ultrapassassem a produção considerada normal. Cada um desses elementos era cronometrados diversas vezes. que eram examinados. que quando estes princípios são corretamente aplicados. c) Provar que a melhor administração é uma verdadeira ciência. E convencer o leitor. que exigem a mais elaborada cooperação. 31 . regras e princípios bem definidos. desde o mais simples ato individual até o trabalho de grandes organizações. os resultados conseguidos são verdadeiramente impressionantes. Que estes princípios fundamentais se aplicam a todos os tipos de atividade humana.a) Demonstrar. Esses elementos eram em seguida compostos dentro da melhor seqüência para a realização do trabalho.

o que ele preconizou era a aplicação de métodos científicos para a determinação justa e precisa da tarefa de cada um. Garantindo as condições de trabalho e. Frank B. equipamentos. como também com respeito ao fator humano presente. ferramentas. Conhecia profundamente Psicologia. A técnica seguida pelos Gilbreth sem seus estudos consistia em dividir a operação a ser realizada em elementos fundamentais de movimentos. Ao estudar uma operação. ou em que se procurasse forçar o trabalhador a uma atividade além de limites razoáveis. etc. Gilbreth. com vistas ao aproveitamento global e efetivo do esforço humano aplicado na indústria. Sua esposa. 32 . Os aumentos de produtividade conseguidos com apenas a aplicação de planos de incentivos baseados no estudo de tempo dos métodos existentes ou ligeiramente melhorados eram tão grandes. foi grande colaboradora. com conhecimento de causa não só sob o ângulo da técnica (materiais.Muitos confundiram os estudos de Taylor com um sistema em que se desse valor a homens excepcionais. conseguiu multiplicar o rendimento dos mesmos. antes de efetuar o Estudo de tempos. Coube a um casal. afim de poder atingir dois objetivos aparentemente antagônicos: custos baixos e salários altos. e esta combinação da Engenharia com Psicologia permitiu ao casal realizar seus estudos de atividades envolvendo o trabalho humano. que seus seguidores passaram a negligenciar este aspecto do problema. chamar a atenção dos engenheiros industriais para a importância da pesquisa do melhor método de trabalho antes de proceder ao estudo de tempo. Lílian Gilbreth. Taylor inicialmente tratava da melhoria do seu método de execução. treinando adequadamente o operário quanto à melhor forma de executá-lo. e Lílian M.). no início deste século. Na realidade.

devendo ser combinadas para obtenção de melhores resultados. Cada grupo defendia ardorosamente suas técnicas e princípios. 33 . o caminho descrito pelos diversos membros do operador ao executar a operação em estudo. Para possibilitar um melhor exame e decomposição dos movimentos. eliminavam os considerados desnecessários e em seguida procuravam reagrupálos de forma a conseguir a melhor combinação e seqüências possíveis. à criação de hábitos de execução da operação.Estudavam estes elementos separadamente e em relação uns aos outros. à postura do corpo do operador e a disposição dos materiais e ferramentas no local de trabalho. do atual Estudo de Métodos. tal como acontecera com os trabalhos de Taylor. os Gilbreth desenvolveram uma técnica especial de filmagem das operações e posterior análise do filme. Estas técnicas e investigações começaram a ser aplicadas por um número cada vez maior de engenheiros industriais. que registra fotograficamente. são complementares e inseparáveis. Davam especial atenção ao ritmo dos movimentos. “divorciaramse” completamente. a que chamaram “Estudo de Micro Movimentos”. Destes estudos pelos Gilbreth desenvolveu-se toda a estrutura do Estudo de Movimentos e. Deu-se então um fenômeno interessante: os seguidores de Taylor (Estudo de Tempos) e os seguidores do Gilbreth (Estudo de Métodos). atacando com menosprezo os processos de estudo do grupo adversário. longe de serem opostas. Só na década de 1930/40 é que elementos com maior senso de proporção e visão de conjunto vieram demonstrar que as duas correntes. de início. Criaram também o cronociclógrafo. com caráter mais amplo. de preferência com câmeras estereoscópicas. colocando-se em campos opostos e rivais.

Pequena quantidade produzida. Edifícios e Instalações. Se esta utilização for irracional. Máquinas. Equipamentos e Ferramentas. Quebras ou avarias de máquinas e equipamentos por uso errado. auferindo lucros nestas atividades. 34 . em relação ao que poderia ser feito. Produtos refugados. Importância da Racionalização de Métodos A empresa industrial reúne um conjunto de fatores de produção para produzir seus produtos e. Os fatores de produção são: Materiais em geral.5. com isso. Mão de Obra. Paralisações de produção. os custos de produção serão elevados com desvantagens para todos (consumidores e empresa). atender as necessidades do mercado. A complexidade da produção industrial provoca diferentes graus de irracionalidade na industrialização dos fatores de produção: Desperdício de materiais. Os fatores de produção representam aplicação de capital e a utilização destes fatores acarreta os custos de produção. Perdas de tempo de produção por vários motivos.

geram baixa produção. Conduzir a uma produção elevada e de boa qualidade. fadiga excessiva. Tratar as questões de trabalho com objetividade e inteligência. Aumentar a produtividade. Reduzir os problemas diários de produção. executado com “inteligência”. deve ser desenvolvida a partir de uma mentalidade de Racionalização de Métodos. acima referidas. A diversidade “aspectos e problemas” da produção conduzem. face aos problemas diários. 35 .As situações. à deterioração de OBJETIVOS ESPECÍFICOS da Racionalização de Métodos. 6. a grande importância da Racionalização de Métodos advém de: Propiciar o uso racional dos fatores de produção.1. mas principalmente como ATITUDE. Baixar os custos de produção. em todos os setores da empresa. A racionalização de Métodos deve estar presente. isto é. empresa e nação). O trabalho racionalizado conduz à alta produtividade que é a meta de todos: (Trabalhadores. Objetivo Genérico O objetivo genérico da Racionalização de Métodos é tornar o trabalho “racional”. A solução específica para os problemas de produção. Reduzir a fadiga excessiva do trabalhador. Objetivo da Racionalização de Métodos 6. custos elevados e insatisfação geral. Em síntese. técnicas a serem usadas. na prática. quer como esforço administrativo.

procurando-se uma aplicação para os mesmos. 3o) Melhorar a utilização de máquinas. Objetivos Específicos 1o) Eliminar ou reduzir a perda de materiais. 9o) Eliminar as perdas de energia. 2o) Reduzir os tempos das operações produtivas. Por exemplo.1. equipamentos e instalações.Em cada situação real. 6. os que têm maior importância relativa. 5o) Aumentar a segurança no trabalho.2.2. Embora todos estes objetivos devam ser perseguidos. 36 . 10o) Padronizar os métodos de trabalho. 8o) Eliminar os “pontos de estrangulamento” de produção. 6. cabe selecionar aqueles que terão prioridade. Eliminar ou reduzir a perda de materiais Na maioria das situações. cabendo. a perda de materiais resulta do método de trabalho utilizado e também do formato do material utilizado. o 5o objetivo será prioritário se o índice de acidentes for elevado em determinado setor. portanto determina-los para a ação de Racionalização de Métodos. deve-se escolher a maneira de utilizar o material para evitar “sobras” ou restos. Neste caso. um ou mais objetivos poderão se tornar prioritários. 4o) Melhorar a qualidade dos produtos. 6o) Substituir mão de obra especializada por mão de obra treinada. isto é. 7o) Reduzir a fadiga do trabalhador.

considerar “perda de materiais” os produtos refugados por estarem fora das especificações. Melhorar a utilização de máquinas. em um certo posto de trabalho.2. O “índice de utilização da máquina” (IUM) pode ser definido como percentual de trabalho mecânico em relação ao tempo total da operação. ainda.2. Quando o método de trabalho não é racionalizado. A racionalização dos métodos de tais operações produzirá redução de tempo pela eliminação dos movimentos inúteis. decorrente do método de execução. é muito freqüente o baixo “índice de utilização da máquina”. envolvendo materiais e ferramentas. 37 . 6. pode-se esperar que haja um certo número de movimentos desnecessários. decorrentes da forma de trabalhar. As operações produtivas passíveis de grande redução de tempo são aquelas em que a participação humana é grande. a máquina efetivamente trabalha 15 segundos e fica aguardando 45 segundos. 6.Há casos em que a “perda de materiais” ocorre por quebra da peça em fabricação.2. Reduzir os tempos das operações produtivas Toda operação produtiva é um conjunto de movimentos do operário. Por exemplo: em uma operação de 60 segundos. Pode-se. quando o método não está racionalizado. mas que consomem tempo. o “IUM” é de 25%. a colocação de material pelo homem. Neste caso. consumindo um certo tempo. numa determinada seqüência. em relação à participação mecânica.3. equipamentos e instalações Nas operações envolvendo homens e máquinas.

ferramentas. é possível melhorar a qualidade do produto pela racionalização do método de trabalho.6.2. etc.2. Este objetivo será prioritário nas operações que envolvem riscos de acidentes. E os “atos inseguros” referem-se aos movimentos e ações do trabalhador para executar a operação.2. Melhorar a qualidade dos produtos Este objetivo é prioritário quando a qualidade do produto depende essencialmente do método de trabalho. máquinas. Aumentar a segurança no trabalho Os acidentes decorrem do binômio “CONDIÇÕES INSEGURAS E ATOS INSEGUROS”. 6. no processo produtivo. houver máquinas de alto valor.4. As “condições inseguras e os atos inseguros” refletem métodos irracionais de trabalho As “condições inseguras” referem-se ao local de trabalho. bancadas.O objetivo de melhorar o “IUM” deve ser prioritário quando. isto é. Substituir mão de obra especializada por mão de obra treinada Um operário é especializado quando possui conhecimentos técnicos relativos ao ramo em que trabalha. 38 . Oportunidades maiores ocorrem nas operações de acabamento e de embalagem. 6. Sempre que a operação for totalmente manual.5. 6. A racionalização dos métodos de trabalho deve eliminar as condições inseguras e permitir que a operação seja executada sem “atos inseguros”.

Condições do ambiente de trabalho (ruídos. Na grande maioria das operações industriais. a mão de obra treinada (ajudante) nos aspectos simples. redundando em baixo rendimento dos operários. racionalizando-se os métodos de trabalho (no caso.7.2. Métodos de trabalho bem elaborados evitam movimentos inúteis e utilizando os “Princípios da Economia dos Movimentos”. reduzem a intensidade da fadiga. umidade e luminosidade). é possível identificar partes complexas e partes simples. 6. Esta reorganização da produção é um dos grandes objetivos da Racionalização e Métodos. desde que seus métodos estejam padronizados.Um operário não qualificado pode ser treinado para realizar certas operações. Características do trabalho. além de limites toleráveis. As condições do ambiente e os métodos de trabalho inadequados acarretam em excesso de fadiga. dividindose a operação em seus componentes complexos e simples) pode utilizar a mão de obra especializada (como o “preparador de trabalho”) nos aspectos complexos e. Duração da jornada de trabalho. Desta forma. 39 . Reduzir a fadiga do trabalhador A fadiga é um fenômeno fisiológico inerente ao trabalho e se manifesta com maior ou menor intensidade em função de: Esforço despendido pelo trabalhador. temperatura.

2.8. 6.10. nos setores onde as massas locomotivas sejam grandes e as condições de ambiente sejam inadequadas. neste caso. com prioridade. Eliminar as perdas de energia A energia. Padronizar os métodos de trabalho Este objetivo da Racionalização e Métodos é fundamental porque métodos de trabalho padronizados: Facilitam o treinamento de novos operários. racionalizando-se o método de trabalho. representa uma parcela importante do custo industrial. combustíveis.2.9. Eliminar os “pontos de estrangulamento” da produção Em qualquer setor de produção ocorrem os “pontos de estrangulamento” ou “gargalos” de produção.Este objetivo deve ser perseguido. Como resultado da Racionalização e Métodos. Permitem uma descrição de cargos mais completa. obtêm-se um “balanceamento de operações”. em qualquer forma (elétrica. vapor. há sempre a possibilidade de redução no consumo.2. Facilitam a administração salarial. provocando atrasos na produção. A reorganização destes postos de trabalho (bancadas e/ou máquinas) e racionalização dos métodos destas operações são objetivos da Racionalização e Métodos. etc). Nos trabalhos em que o consumo de energia for alto. 40 . São postos de trabalho que impedem o fluxo normal de materiais em processamento. 6. eliminando os “tempos de espera” entre operações. 6.

Metodologia da Racionalização de Métodos 7. etc.2. Operações demoradas. não se pode esperar por “inspirações criativas” para se promover um programa de Racionalização e Métodos. há de se seguir uma certa metodologia. 1a. Generalidades A melhoria de um método de trabalho pode resultar de um “estalo de criatividade”. Às vezes. 7. 41 . a seleção dos trabalhos a estudar obedece aos seguintes critérios: Operações repetitivas.1. É claro que tais criatividades são válidas e até geniais. Etapa – Formulação do problema Como orientação básica.1. novos métodos. 7. surgem idéias repentinas e espontâneas que produzem novos produtos. Facilitam a programação e controle da produção. ao final da qual resulta uma melhoria de métodos de trabalho.- Permitem a determinação do “tempos padrão”. Operações em “pontos de estrangulamento”. Etapas da Racionalização de Métodos 7. A metodologia da Racionalização e Métodos é constituída por etapas lógicas de condução das atividades de Racionalização de Métodos. Operações que produzem refugos. Na prática.2.

uma operação é um conjunto de “elementos” executados numa determinada seqüência. com início e término bem definido. Cada “elemento de operação” é uma parte minúscula da mesma. Desta forma. etapa. elabora-se. 10.- Operações realizadas por muitas pessoas. Condições do local de trabalho. Materiais utilizados. tais como: Setor onde é executada. Etapa – Análise e registro do Método Atual Nesta etapa. Denominação da operação. Assim uma certa operação pode ser dividida em 5. Produto ou peça. 7.2.2. em geral. um Programa de Racionalização e Métodos. Em seguida. deve-se registrar todos os dados relativos à operação. 2a. È importante que cada elemento da operação seja bem caracterizado. Posto de trabalho. Data de análise. 20 “elementos” ou até mais. a operação é dividida (analisada) em seus “elementos”. Ferramentas e dispositivos. O grau de profundidade da análise (divisão da operação) depende da importância do estudo e dos objetivos do mesmo. Nesta 1a. 42 . Operador.

empurrar um carrinho.7. etc. Símbolos utilizados em racionalização e métodos Operação Transporte Espera ou Demora (objeto parado) Estocagem ou Armazenagem Inspeção ou Controle Operação: É qualquer ação do homem ou da máquina que produz uma modificação do material e/ou que contribui para a execução de um trabalho. As demoras ocorrem. etc. sem ser trabalhado.1. um lote de material aguardando transporte. Exemplos: Operário esperando material.2. etc. um lote de material esperando processamento. ligar a máquina. entre os postos de trabalho. Estocagem: É todo período de tempo no qual o material fica parado. 43 . fora do posto de trabalho. Exemplos: Carregar peças de manutenção. Espera (ou demora): É todo o período de tempo em que o material não está sofrendo modificações ou em que o homem está parado. Transporte: É toda movimentação de material entre os postos de trabalho ou entre estes e os depósitos.2. Exemplos: Serrar uma tábua. Exemplos: Estoques em geral. em geral. Inspeção (ou controle): É toda ação de comparar o “realizado” com o “previsto”. colocar material na máquina.

de forma adequada e ordenada. 2o. 44 . os métodos são descritos de forma padronizada. propiciadas pelo registro em diagramas são: Universalidade.2. Etapa – Crítica do Método Atual Após o registro do método estudado. 3a.2. 7. 7. Diagramas (formulários de análise) utilizados em racionalização de métodos Em racionalização de Métodos. As vantagens. isto é. etc. Uniformidade. Através de processo de reflexão.Exemplos: Verificação da qualidade do produto. deve-se submetê-lo à fase da crítica. Os diagramas básicos são os seguintes: Diagrama de processo (ver anexo). o registro feito por um analista é compreensível para outro.2. evitando linguagem prolixa e facilitando treinamentos futuros. As perguntas chaves são: 1o.2.) O QUÊ? (o que é feito?). medição da dimensão de uma peça. Diagrama “Homem-Máquina” (ver anexo). cada “elemento” do método é submetido a um conjunto de perguntas e é cotejado com os “Princípios da Economia de Movimentos”. isto é.) ONDE? (em que lugar é feito?).3. os processos de fabricação e os Métodos de trabalho. contagem da quantidade produzida. utiliza-se alguns “formulários de análise” com a finalidade de registrar.

“não aceitar nada como verdade enquanto sua razão não se convencer dela”.) COMO? (de que maneira é feito?). você pergunta: “POR QUÊ o operador dá 5 tapinhas na máquina?”. 4o. 6o. 5o. Além das “perguntas chaves”.3o. 45 . Por exemplo: Você pergunta: “O que é feito?”. portanto. os PRINCÍPIOS DA ECONOMIA DE MOVIMENTOS. Cada uma das respostas das perguntas acima é seguida da pergunta POR QUÊ? A razão básica para se utilizar este MÉTODO INTERROGATIVO é que o mesmo atende ao princípio DÚVIDA SISTEMÁTICA. Conclusão: Os tapinhas na máquina são desnecessários ou “irracionais“ e. Em seguida. devem ser eliminados.) QUANDO? (em que momento é feito?). utiliza-se na fase crítica. Resposta: “O operador dá 5 tapinhas na máquina”. ou seja.) QUEM? (que pessoa faz?). Estes princípios foram desenvolvidos para auxiliar na elaboração de métodos de trabalho racionais. Resposta: “Não sei! Não há motivo ou lógica para os tapinhas”.) QUANTO? (quanto é feito? quanto tempo?).

3. Relativos ao uso do corpo humano 1o. 7.3.1. sistemáticas e simultaneamente.) Os movimentos dos braços devem ser feitos com direção opostas.1.) As duas mãos devem iniciar. sempre que possível. 3o.) Entregas por quedas devem ser usadas. 3o.) Deve-se dar condições adequadas de visão.) O ritmo é essencial para o desempenho suave e automático de uma operação e o trabalho deve ser arranjado. Boa iluminação é a primeira exigência para uma percepção visual satisfatória. Relativos ao local de trabalho 1o.2.2. exceto durante períodos de descanso.3. de modo a permitir um ritmo natural e fácil. 4o. seus movimentos ao mesmo tempo. 4o. 2o. bem como completar.2. Princípios da economia de movimentos 7. ou retilíneos. 2o.1.) Deve haver lugar definido e fixo para todas as ferramentas e materiais.1. que envolvem repentinas e forte mudanças de direção. materiais e controles devem estar localizados próximos e de modo a permitir a melhor seqüência de movimentos.) Reservatórios de alimentação gravitacional e “containeres” devem ser usados para entregar material próximo ao local de uso.2.7.) As duas mãos devem ficar ociosas ao mesmo tempo. 5o.) Ferramentas. 46 .) Movimentos suaves e contínuos das mãos são preferíveis a movimentos em zigue-zague. 5o.

2. 4o. por um acessório ou dispositivo comandado pelo pé. 7. arranjados de modo a permitir sentar e levantar de maneira mais fácil possível.) Categoria: em que só entram em ação os dedos.) Categoria: em que entram em ação os dedos. Relativos a ferramentas e equipamentos 1o.6o. 7.) Categoria: em que. Classificação dos movimentos 1a. o antebraço e o braço. porque o homem precisa se deslocar de um lugar para o outro.1. 3a. sempre que possível. 4a.3. o pulso.) A altura da bancada de trabalho e da cadeira devem ser. 3o. entram em ação o tronco e as pernas. 2a. o pulso.) Ferramentas e materiais devem ser pré-posicionados. além de entrarem em ação os dedos. 47 . barras e volantes manuais devem estar localizados em posições tais que o operador possa manipulá-las. sempre que possível.3.3. o antebraço e o braço. alterando ao mínimo a posição do corpo.2. o pulso e o antebraço.) Categoria: em que só entram em ação os dedos e a articulação do pulso.) Categoria: em que entram em ação os dedos.) Alavancas.) Duas ou mais ferramentas devem ser associadas.2. 2o. O resultado da fase crítica é uma lista das falhas do método analisado. de preferência. vantajosamente. 5a.) As mãos devem ser aliviadas de todo trabalho que possa ser feito.

após a aprovação da gerência. o novo método testado poderá. Esta ASSOCIAÇÃO HARMÔNICA será o esboço do NOVO MÉTODO. Etapa – Teste e correção do novo método Elaborado e descrito o NOVO MÉTODO. de preferência. ser implantado.7. ou seja. Após o teste. O teste deve. feitas as adaptações necessárias. 4a. REDISTRIBUIÇÃO dos elementos necessários. Se a resposta. antes do teste. poderá surgir mais de um “novo método”. 7. os novos métodos resultam de: ELIMINAÇÃO de elementos desnecessários verificados no método analisados e criticados. É evidente que.4. fora do ambiente de produção normal. soluções diferentes para o método em vigor.5. Na maioria dos casos práticos. para uma parte do problema geral. é selecionado o melhor que será o NOVO MÉTODO DE TRABALHO. deve-se testá-lo e corrigir eventuais deficiências. esta se torna complexa. entre vários. escolhe-se uma solução parcial. Na prática. combinadas entre si. isto é. Etapa – Elaboração de um novo método Para cada “elemento” de operação que contém falhas ou problemas. foi “sim” e não funcionar durante a implantação. ser realizado em um “posto piloto” de trabalho. 5a. pois a “natural resistência a mudanças” ficará bastante reforçada. As soluções parciais devem agora ser integradas.2. COMBINAÇÃO dos elementos necessários. A clássica pergunta “Será que funciona?” é feita pelos usuários do novo método. isto é.2. 48 .

49 . alterações de máquinas e/ou materiais. Etapa – Implantação do novo método A implantação de qualquer mudança (métodos. produtos. Os usuários. São conhecidos exemplos de serviços e/ou novos métodos que não tiveram sucesso por falhas de implantação. etc. resistem a mudanças de hábitos. Retorno do capital investido na implantação. assim qualquer pequena dificuldade inicial poderá transforma-se numa barreira intransponível. deve-se escolher o método de implantação: em paralelo ou substituição total. Etapa – Avaliação e aprovação do novo método A avaliação do novo método deve conter: Uma comparação com o método em vigor.2. O planejamento da implantação deve começar por uma detalhada relação das atividades necessárias à implantação. 6a. melhoria da qualidade. mudanças físicas no local de trabalho.2. redução de custo previsto.6. etc. A implantação em paralelo consiste em implantar o novo método em alguns postos. Despesas e custos de implantação.7. em geral. sistemas. treinamento aos usuários. eliminação de perdas. enquanto em outros postos funciona o método em vigor. etc. 7. demonstrando. A aprovação do novo método é feita pela gerência da empresa que analisará a “Avaliação do novo método” e dará a decisão final quanto a implantação.7. as vantagens do mesmo: aumento da produção prevista. Providências a serem tomadas para a implantação: dispositivos necessários.) deve ser cuidadosamente planejada e programada. Em seguida. 7a. em termos quantitativos.

50 . as datas previstas para cada etapa de implantação.A implantação por substituição total consiste em abandonar os métodos em vigor em todos os postos de trabalho. ou seja. substituindo-o pelo novo método. Durante a implantação de novos métodos é necessário um controle rigoroso para evitar que a implantação seja mal sucedida ou que problemas surjam diante de nova situação de trabalho. A programação da implantação deve definir o calendário das atividades de implantação.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful