GESTÃO DE OPERAÇÕES

AULAS 2 a 4

Prof. Edson Bassotti.

PEQUENO GLOSSÁRIO
EFICÁCIA – É baseada em três aspectos de desempenho:  Velocidade, ou taxa de atravessamento do produto (seu tempo ciclo);  Qualidade do produto ou do serviço que produz;  Tempo que está disponível para operar. Isto pode ser entendido olhando-se o efeito combinado das três medidas, calculadas ao multiplicar as três métricas individuais. Expresso em percentagem. EFICIÊNCIA – É a razão do volume de produção real (tempo) pelo que deveria ser produzido (tempo) expresso em percentagem. PERDAS – Ineficiência na forma de realizar a produção. PROCESSO – De maneira mais simples possível, processo é aquilo que cria os resultados que a empresa fornece aos clientes. Mas processo também é um termo técnico, com uma definição exata: grupo de atividades que possuem correlação, e EM CONJUNTO, criam um resultado de valor para os clientes. Portanto, processo é um grupo de atividades, NÃO APENAS UMA, onde nenhuma tarefa isolada cria o resultado almejado. PRODUTIVIDADE – É a razão do volume de produção real (tempo) pelo que deveria ser produzido (tempo) expresso em percentagem. Na produtividade o tempo parado é descontado do tempo trabalhado.

2

PERDAS

3

1. Perdas
1.1. Conceitos O conceito de perda é base para a administração e engenharia da produção. Visão tradicional:  São perdas físicas.  Desperdícios de matéria-prima, materiais, componentes, etc.

Visão moderna:  Perdas no trabalho.  Ineficiências na forma de realizar a produção.

“Perdas são todas as atividades que geram custo e não adicionam valor ao produto”.
Shingeo Shingo Trabalho efetivo ou líquido: trabalho que gera custo e agrega valor ao produto. Trabalho adicional: trabalho que suporta a produção, gerando custos, porém não agrega diretamente valor ao produto. Ex: Setup. 1.2. As 7 perdas Ohno As 7 grandes perdas são:  Superprodução;  Transporte;  Processamento em si;  Elaboração de produtos com defeitos; 4

 Estoque;  Espera;  Movimento. 1.2.1. Perdas por superprodução São consideradas as piores perdas por ajudarem a esconder as demais perdas. Estas podem ser de dois tipos diferentes:  Superprodução quantitativa: produzir em quantidade superior ao necessário para suprir a demanda.  Superprodução por antecipação: antecipar a entrega de um pedido ao estoque. 1.2.2. Perdas por transporte Eliminar as perdas por transporte significa, tanto quanto possível, a eliminação da movimentação de materiais. O objetivo central do ataque às perdas de transporte é a “Absoluta eliminação do transporte” (Shigeo Shingo). 1.2.3. Perdas por processamento em si Consistem nas atividades de processamento que são necessárias para que o produto/serviço adquira suas características básicas da qualidade. Como localizar estas perdas?  Por quê este tipo de produto/serviço específico deve ser produzido? (Engenharia de valor)

5

Ou seja. Para reduzir estas perdas é preciso estabelecer a diferença entre:  Inspeção para “localizar” ou “descobrir” defeitos. a espera dos trabalhadores e a baixa taxa de utilização das máquinas. como no de processos e produtos acabados.4.  Inspeção para “prevenir” produtos defeituosos. Esta é a perda mais perceptível.2. Perdas nos estoques Refere-se à existência de estoques desnecessários tanto no almoxarifado de matérias-primas. Baseia-se no “Feedback” da informação de defeito para a operação anterior para corrigir o defeito na fonte. Perdas por fabricar produtos com defeitos Consiste na produção de peças. 1. Pode-se minimizar estas perdas através de:  Sincronização da produção.6. Perdas por esperas Significa.2. sub-componentes e produtos acabados (ou serviços) que não atendem às especificações de qualidade requerida pelo projeto. Soma-se às perdas materiais o trabalho acumulado nas peças processadas e a uma série de problemas indesejados potenciais. 1. tendo como resultado direto o refugo ou retrabalho. por quê os atuais métodos devem ser utilizados neste tipo de trabalho? (Análise de valor) 1.2.  Troca rápida de ferramentas. em geral.5. Dado que o produto/serviço foi definido. está relacionado com a compra ou produção de grandes lotes. 6 .

 Perdas ambientais.  Perda de talentos.Está diretamente relacionada com o nivelamento e sincronização do fluxo de produção. O princípio consiste em detectar os movimentos desnecessários dos trabalhadores.  Perdas ergonômicas. 7 .  Perda de dados.  E muitas outras.7.8.  Perda energética. 1.  Perda de oportunidade.2.2. visando gerar padrões de operações efetivos. Outras perdas  Perda por segurança no trabalho. 1. A idéia consiste em racionalizar o movimento dos trabalhadores. Perdas no movimento Estas perdas estão relacionadas com a operação principal realizada pelos operadores.

ESTUDO DE TEMPOS 8 .

9 . Pré-cálculo do custo de trabalhos mecanizados. Estudo de tempos 2. encontra no estudo de tempos uma preciosa fonte de informações sobre o trabalho. nos bancos. 2. Aplicação do conhecimento dos tempos A moderna administração. é a técnica de determinar o tempo necessário para que um operador habilitado e treinado.2. nos escritórios. baseada em dados confiáveis e informações seguras. Principais aplicações do conhecimento dos tempos: Pré-cálculo do custo da mão de obra. trabalhando com ritmo normal.2. minutos. centésimos de minuto. etc. Portanto. O operário que executa o trabalho deve ser habilitado. A definição acima exige algumas explicações: A unidade de medida do trabalho é o tempo (horas. isto é. O tempo de uma operação deve ser medido sempre para o ritmo normal de trabalho (nem devagar. pois. Conceito de medida do trabalho Medida do trabalho (Estudo de tempos ou Cronoanálise). segundo determinado método.). etc. nos hospitais. Conclui-se. nem rápido). que o método deve estar registrado no estudo de tempos. haverá medidas desiguais para a mesma operação. possa executar um determinado trabalho (tarefa ou operação). deve conhecer bem o seu serviço. se uma certa operação for executada por métodos diferentes.1. A duração (tempo) do trabalho depende do seu método. quer na fábrica. décimo milésimo de hora.

Estas. Aplicação do conhecimento do tempo. Pessoal técnico necessário para realizar os estudos. Técnicas de estudo de tempos Há diferentes técnicas para se determinar o tempo de uma operação produtiva. além de serem utilizadas quando o método de trabalho for racionalizado e padronizado. por sua vez. Medida e controle da produtividade. Técnica dos tempos estimativos. Cálculo de incentivos salariais. Tipos de produção. É evidente que a necessidade de grande exatidão da medida (tempo) requer técnicas mais complexas. As técnicas mais desenvolvidas são: Técnica dos tempos históricos. Rapidez para se determinar o tempo. Padronização dos métodos de trabalho.3. são mais demoradas e exige pessoal técnico especializado. 10 . A escolha da técnica a ser utilizada requer o exame de alguns elementos: Exatidão da medida (tempo).- Programação e controle da produção. Projetos de processos de fabricação. Projetos de métodos de trabalho. 2.

A unidade de medida do MTM é a TMU (Time Measurement Unit) que equivale a 0.3.3. Cálculo dos tempos históricos As providências para se determinar os tempos históricos de operações produtivas se resumem em coletar os seguintes dados. Designação do posto de trabalho. Nome da operação. Consiste em se determinar o tempo real de uma operação com base em dados de produção acontecida no passado recente (semanas ou meses passados).0006 minuto ou 0.1.1. para determinação do tempo de operações manuais de curtíssima duração (menos de 1 minuto). Nº de minutos de produção consumidos. Consiste em definir os elementos básicos do trabalho e atribuir a estes os tempos sintéticos encontrados em tabelas. em países de avançada tecnologia.- Técnica da cronometragem direta. Quantidade produzida. 2. 11 . Técnica dos tempos históricos A técnica dos tempos históricos é a mais simples e usual de todas.036 segundo.1. 2. se houver). através de fichas de produção: Nº da peça (e código. O MTM (Method-Time Measurement) é uma sofisticadíssima técnica de tempos sintéticos e é utilizada.

Dados levantados em fichas de produção: Quantidade produzida = 145 peças. Quantidade produzida Exercício: Determinar o tempo histórico da operação de cortar da peça A. As desvantagens desta técnica são: Pequena exatidão e margem de erro desconhecida. não requerendo pessoal especializado. Horas gastas = das 7:10 h as 16:30 h (1 hora de almoço). Resolução: 2. 12 . desde que haja fichas de produção arquivadas.1. o tempo histórico da operação será o quociente da divisão entre o total de minutos e a quantidade produzida.3.Com esses dados. Tempo histórico = Minutos de produção .2. Vantagens e Desvantagens As vantagens desta técnica são: Rapidez para determinar os tempos de muitas operações. Facilidade de cálculos.

1a. Estimativa inicial e grosseira de custos de mão de obra. considerando-se: Máquina a ser utilizada. isto é.3.- Aplicação reduzida à estimativas grosseiras de custos e ao cálculo de carga de trabalho. Massa e características do material (dureza.3. Estas operações serão realizadas no futuro. 13 .3.1. Técnica dos tempos estimativos A técnica dos tempos estimativos é também conhecida como “Pré-calculo de tempos”.3. dimensões. 2. 2.1. ao se contratar uma encomenda de peças e/ou produtos ainda não produzidos pela empresa. Cálculo dos tempos estimativos O “Pré-cálculo de tempos” segue as seguintes etapas: 2.2. Etapa Analisar a operação. para determinação de prazos de execução de lotes de produção. devido a sua pequena precisão. Esta técnica NÃO DEVE ser utilizada para medir ou avaliar a produtividade dos operários. 2. em programação da produção.1.1. Consiste em estimar tempos de operações produtivas que não estão em execução. forma.2.2. etc). determinar os “elementos” que a compõe. Aplicabilidade A técnica de tempos históricos é utilizada para: Cálculo de carga de trabalho.3. isto é. Ferramentas e dispositivos de trabalho.

14 . Quanto maior for o detalhamento da operação (análise e registro). Vantagens e Desvantagens As vantagens desta técnica se resumem na possibilidade de se obter um dado básico (tempo). Aplicabilidade A técnica de tempos estimativos é utilizada: No lançamento de novos produtos. Esta estimativa se faz com base em operações semelhantes cujos tempos tenham sido determinados. Etapa Estimar os tempos dos elementos da operação. Etapa é desenvolvida com base em desenho. 2. Esta 1a.3. 2. Com base no tempo conhecido da operação de costurar capa de colchão de 1. são valiosa fonte de dados para esta técnica.3. amostras e/ou modelos de peças ou produtos a serem desenvolvidos.10 m.2.3.2. melhor será a estimativa dos tempos de seus elementos.20 m x 1. 2a. sem a existência efetiva do trabalho. 2.2.3. As desvantagens residem na margem de erro que pode estar contida na medida do trabalho (tempo). elaboradas nas empresas. Exemplo: Estimar o tempo da operação de costurar a capa de um colchão de 1.1.70 m x 2. A empresa recebeu uma encomenda de 500 unidades deste produto que não consta de sua linha normal.2.2.- Local da operação.90 m é possível estimar o tempo do novo produto. As tabelas de tempos de “elementos básicos”.

Neste caso.3. de imediato.3. Tipos de cronômetros Cronômetro Digital (minutos e segundos).- Quando a empresa fabrica sob encomenda peças ou produtos diversificados que não constam de sua linha. A cronometragem direta utiliza cronômetros industriais e requer pessoal especializado (cronometristas) para a sua execução. CURIOSIDADE: BasProcess\BasProcess2.3. de outros meios para se conhecer os tempos das operações. Quando não se dispõe. 2. Técnica da cronometragem direta A cronometragem direta é uma técnica de estudo de tempos largamente empregada. em todo o mundo industrializado. Sem a complexidade prática do MTM ou a simplicidade de tempos históricos. é necessário estimar os tempos de operações produtivas para fins de cálculo de custos e prazos de entrega. 15 .1.3.XLS 2. esta técnica fornece dados bastante confiáveis e de ampla aplicação na administração empresarial.

- Cronômetro sexagemal. - Cronômetro centesimal. - Cronômetro décimo milésimo de hora. 16 .

isto é.2. Sem estas condições básicas.3. racionalizado e oficializado. dispositivos e ferramentas devem ser normais. isto é. as condições não são normais ou habituais.3. As condições do local de trabalho (luz. Logo. Para exemplificar: se estiver ocorrendo uma mudança no local de trabalho. O profissional que utiliza esta técnica deve ser um cronoanalista habilitado e treinado. As condições da máquina. não devem apresentar anomalias na ocasião da cronometragem. 2. temperatura. pois o resultado dela não terá exatidão nem confiabilidade. materiais. calor. A metodologia da cronometragem direta segue as seguintes etapas: Contato com operador e observações iniciais. Etapas e metodologia da cronometragem direta A cronometragem direta é elaborada pelo cronoanalista.3. não será Tempo Padrão. ruídos. Condições para a cronometragem direta Como o objetivo desta técnica é a determinação do tempo padrão de uma operação. algumas condições devem ser observadas para esta determinação: O método de trabalho da operação deve estar padronizado. O operador deve ser habilitado e treinado neste método de trabalho.2. 17 .3. não se deve realizar a cronometragem direta. disposição de materiais. ou se os materiais estiverem empilhados inadequadamente por excesso temporário de estoques.3. etc) devem ser habituais. em duas fases: a primeira no próprio local da operação e a segunda (cálculos) no escritório do setor de Tempos e Métodos.

Além disso. Se a operação estiver sendo executada por vários operadores. Avaliação do ritmo.- Divisão da operação em elementos. 2. Contato com operador e observações iniciais Determinada a operação a ser estudada.3. o cronoanalista se apresenta ao operário. isto é.3. nem o operário excelente. Após registrar o nome do operador na folha de cronoanálise. o cronoanalista seleciona aquele que apresenta características normais. Cálculo do “tempo normal”. o cronoanalista se encaminha ao setor da produção e informa ao chefe do mesmo sobre o estudo que vai elaborar. Em seguida. Avaliação da fadiga e outras “tolerâncias”. Cálculo do “tempo observado”.1. Cálculo do “tempo padrão”. explica-lhe resumidamente o quê e para quê vai fazer o estudo e pede sua colaboração no sentido de trabalhar com “ritmo normal”. Cronometragem dos elementos. Aprovação. nem o aprendiz. registro e arquivo do “estudo”.3. procura saber quais os problemas do trabalho que vai medir. o cronoanalista faz algumas observações básicas: A máquina está com a rotação (RPM) certa? O material está adequado? O método de trabalho é o padronizado? 18 .

Folha de cronometragem.xls As regras para divisão da operação em elementos são: Os elementos devem ter início e término bem definidos. 2 . o cronoanalista faz a leitura do cronômetro e registra na folha de cronoanálise o “tempo acumulado”. Os elementos executados pelo homem (elementos manuais) devem ser separados dos executados pela máquina (elementos mecânicos).3. 2. 19 . passar massa no estampo a cada 50 peças é um “elemento acíclico”. concluído um elemento. Devem ser separados os “elementos cíclicos” (que ocorrem sempre na operação) dos “elementos acíclicos” (que ocorrem na repetição da operação durante a jornada de trabalho).3. acionando o botão fazendo o ponteiro voltar a zero e reinicia a contagem do tempo. Leitura contínua.3.3. Na “leitura interrompida”. Divisão das operações em elementos A divisão da operação em elementos é básica para uma boa cronometragem e respectiva avaliação de ritmo.3. Por exemplo. concluído o elemento. o cronoanalista faz a leitura do cronômetro.3.- Há peças suficientes para serem trabalhadas e observadas? As condições do local de trabalho estão normais? 2.3. Cronometragem dos elementos Há duas formas de cronometragem: Leitura interrompida (volta a zero).2. Na “leitura contínua”.

A desvantagem é a necessidade de calcular os tempos dos elementos. Determinação do Nº de ciclos à cronometrar O número de ciclos a cronometrar para se determinar o tempo médio de um elemento de operação depende. Cálculo do desvio padrão do tempo médio ( T ) amostral: S= √ ∑ T² N – ∑T N ² x N N–1 Onde: S (sigma) = desvio-padrão ( T ) N = nº de observações Número de ciclos à cronometrar: N’ = n x √ N ∑ T² – ( ∑ T ) ² e∑T ² 20 . 2. sobretudo quando se utiliza o cronômetro de dois ponteiros. Desvio Padrão: é uma medida de dispersão e indica o grau de dispersão dos dados de uma amostra em relação a sua média. do nível de confiança e do erro relativo deste tempo médio. Nível de confiança: é a probabilidade de uma variável (no caso.A vantagem da “leitura interrompida” é que dispensa os cálculos necessários ao outro método. A desvantagem é que podem ocorrer pequenos erros de leitura e influenciar a avaliação do ritmo.3. fazendo-se subtrações sucessivas aos tempos acumulados e registrados na folha de cronoanálise.3. o tempo) representar o fato real.3. estatisticamente.4. A vantagem da “leitura contínua” é a maior precisão de leitura.

2. Este nivelamento significa que os tempos maiores (provocados por ritmo lento) ou menores (provocados por ritmo acelerado) devem ser reduzidos para o tempo normal.27% n = 2. resultando em tempos normais. os tempos obtidos na cronometragem dependem da eficiência (velocidade do trabalho ou ritmo) do operador. obtidos na cronometragem.3. Em outras palavras. o nível de confiança é de 68. O objetivo da avaliação é o “nivelamento” dos tempos dos elementos. Avaliação do ritmo Esta é a etapa mais complexa da técnica de cronometragem direta.05) N = Número de observações realizadas n = Número de desvios padrões (nível de confiança) (geralmente 2) Para: n = 1.45% n = 3. A avaliação da eficiência é feita durante a cronometragem dos elementos.3. o nível de confiança é de 95.Onde: N’ = Número necessário de observações T = Tempos cronometrados e = Erro relativo do tempo médio ( T ) (± 5% ou 0.3. Através de uma observação atenta do desempenho do operador (seu esforço e sua habilidade) e do conceito subjetivo do que seja “normal”. tais tempos devem ser corrigidos pela avaliação. Portanto.73% Veja na curva normal de probabilidade. 21 . para ritmo normal de trabalho. Cabe ressaltar que o mencionado conceito subjetivo de “ritmo normal” é produto de um especializado treinamento do cronoanalista. o cronoanalista atribui um valor percentual à eficiência do operador. o nível de confiança é de 99. isto é.5.

Cálculo do tempo observado (tempo médio) Tempo observado é a média aritmética dos tempos cronometrados para cada elemento da operação. Exemplo: 3 .8.3. 22 . Face ao fenômeno natural da fadiga.3.3. Avaliação da fadiga O tempo normal de uma operação significa que a mesma é realizada com ritmo normal de trabalho. Deve-se. a FADIGA. este tempo deve ser expurgado no cálculo da média dos tempos.3.6.3. obrigando o trabalhador a diminuir seu esforço e. acrescentar ao tempo normal uma “tolerância de fadiga”.xls 2.3. Este ritmo normal (velocidade e esforço normais) não pode ser mantido durante uma jornada de trabalho (8. em alguns casos.Tabela de fator de nivelamento. Isto porque ocorre um fenômeno fisiológico.3. 2.Considera-se útil a “Tabela de fator de nivelamento” (Ver anexo). Tempo normal (TN) = Tempo Observado (TO) x Fator de nivelamento 2.7.3. Se durante a cronometragem de um elemento.3. aumentando desta forma o tempo normal da operação. Cálculo do tempo normal Tempo normal de um elemento de operação é o “tempo observado” deste elemento nivelado ao ritmo normal. ocorreu um tempo excessivo por causa de um evento qualquer (Por exemplo: o chefe conversou com o operário). que reduz a capacidade física e mental. portanto. até a parar de trabalhar para recuperar suas energias. o ritmo normal de trabalho diminui em certos horários do dia. 9 ou 10 h).

O fator “monotonia” deve ser considerado em operações de curta duração. Movimentos (partes do corpo) realizados pelo trabalhador e posição de trabalho (em pé. etc). temperatura. qualidade do ar. A determinação da tolerância de fadiga é complexa e deve levar em consideração os seguintes aspectos: Massa (Kg) movida pelo trabalhador (Ver anexo). O fator “condição do local de trabalho” requer uma análise cuidadosa e a sua determinação é bastante complexa. Exemplo: 4 . Periculosidade da operação.xls 23 . agachado.A “tolerância de fadiga” é um acréscimo percentual ao tempo normal da operação para cobrir os instantes de repouso e/ou queda do ritmo do operador. luz. A “tolerância de fadiga” (%) a ser acrescida ao tempo normal será a soma dos percentuais extraídos da “tabela de compensação de fadiga” (Ver anexo). etc) (Ver anexo). Neste caso. na utilização do critério de aplicar de 0% a 5% para cobrir a fadiga por periculosidade. Há um consenso.Tabela de compensação de fadiga. O fator “periculosidade” deve ser considerado quando a atenção do operador deve ser aumentada. Monotonia da operação.acrescenta-se de 2 a 3%. Normalmente usa-se de 0% a 5%. Condições do local de trabalho (ruídos. sentado. umidade. entre os cronoanalistas. provocando fadiga mental e visual.

5% para a tolerância pessoal. 2. deve-se acrescentar ao tempo normal mais 2 tipos de tolerâncias: A tolerância pessoal destina-se a conceder tempo para o trabalhador satisfazer suas necessidades fisiológicas. Cálculo do tempo padrão O tempo padrão de uma operação é o tempo normal acrescido das tolerâncias de fadiga. todavia.3. Falar com o chefe. internacionalmente. Outras “tolerâncias” ao tempo normal Além da tolerância de fadiga. Além da tolerância de fadiga. O tempo padrão é calculado através da fórmula: TP = TN + TN (F + NP + AI) 24 . deve-se acrescentar ao tempo normal mais 2 tipos de tolerâncias: Tolerância pessoal.3.3.2. Por exemplo: Pequenas oscilações de energia.3. etc. Aceita-se. A tolerância por atrasos imprevisíveis destina-se a compensar minúsculas interrupções no ritmo de trabalho.10.3. estima-se um percentual de 1 a 3% para esta tolerância. Tolerância de atrasos imprevisíveis. Na prática. Pequenas esperas. que não podem ser atribuídas a vontade do operador. pessoais e de atrasos imprevisíveis.9.3.

F = tolerância de fadiga.01 a 0. NP = necessidades pessoais (5% ou 0.Onde: TP = tempo padrão da operação. NP = 5% .03) Exercício: Calcular o TP de uma operação. temos: Tempo Padrão de uma operação é o tempo necessário para que um operador habilitado e treinado. 25 . expressa em porcentagem na forma decimal. TN = tempo normal. AI = 2%. trabalhando com ritmo normal segundo um método padronizado. possa realizar a operação desejada. F = 20%. sendo: TN = 320 centésimos de minuto. Isto posto.05) AI = atrasos imprevisíveis (de 1 a 3% ou de 0.

IROG 26 .

27 . IROG é também chamado de TEEP = “Total Effective Equipment Productivity“ (Produtividade Efetiva Total do Equipamento) e de OEE = “Overall Equipment Efficiency” (Índice de Eficiência Global).   Performance (%) = tempo de ciclo / tempo real ou Performance (%) = peças produzidas / capacidade de produção.2. pois o seu custo de depreciação é muito elevado. Cálculo do IROG IROG (%) = Disponibilidade (%) x Performance (%) x Qualidade (%). Fazendo um “Benchmarking” em empresas de classe mundial encontrouse um IROG de 85%. IROG – Índice de Rendimento Operacional Global 3.3. 3.  Disponibilidade (%) = tempo utilizado / tempo planejado.  Disponibilidade é o tempo atual de utilização dividido pelo tempo planejado.  Performance é o tempo de ciclo dividido pelo tempo real ou. peças produzidas dividido pela capacidade teórica de produção. Os equipamentos nas empresas brasileiras funcionam com uma eficiência muito baixa.1. Conceitos É um indicador para a gestão do posto de trabalho e demonstra qual o percentual de agregação de valor a uma atividade. Faz-se necessário melhorar a utilização a utilização dos equipamentos.

se produz 90 peças boas de um total de 100 fabricadas. Se nós planejamos fazer rodar o equipamento por 8 horas.9 x 0.  Qualidade (%) = peças boas / produção.8 x 0.1. sua taxa de performance (desempenho) é de 80%. Exemplo de Cálculo do IROG Se uma máquina opera a 80 ciclos por minuto. Da mesma forma. possui uma taxa de qualidade de 90%. mas possui uma velocidade projetada de 100 ciclos por minuto. Nesse exemplo. 3.75).2. mas ele pára 2 horas (quebrado). a taxa de qualidade de 90% combinada com a taxa de performance de 80% e a taxa de disponibilidade de 75% produzem uma eficácia geral de equipamento igual a 54% (0. Qualidade é o número de peças boas divididas pelo total de peças produzidas. 28 . sua disponibilidade é de 75%.

RACIONALIZAÇÃO DE MÉTODOS 29 .

vindo a constituir um dos mais importantes da Engenharia da Produção. Inteligente e esforçado. Com o surgimento da indústria. Taylor então com 22 anos. Estudando à noite obteve em 1883 o título de Engenheiro Mecânico. em princípio. Em 1878. data de quase um século. e o desenvolver da ciência da administração de empresas. era um operário da Midvale Steel Company. facilitar as tarefas que lhe competem na sua luta pela vida. conforme esclarece no seu livro “The Principles of Scientific Management”. e Lílian M. Gilbreth no Estudo de Movimentos (Métodos). Taylor insistia em que se aplicassem métodos científicos aos problemas de administração. assumindo em poucos anos o posto de Chefe das oficinas. que a busca de melhores métodos de racionalização do trabalho é tão velha quanto a própria humanidade: o homem sempre procurou.1. Diz ele que seu livro foi escrito para: 30 . com sua inteligência e raciocínio. Trabalhou mais tarde (1898) na Bethelchem Steel Works e em algumas outras fábricas. Introdução Podemos afirmar. foi ganhando posição dentro da empresa. o Estudo do Trabalho (Métodos e Tempos) passou a merecer atenção especial. Racionalização de Métodos 4. no campo do Estudo de Tempos. e o casal Frank B. juntamente com o grupo de auxiliares e colaboradores que formara em torno de si. perto da Filadélfia.4. durante sua carreira profissional. Este ataque sistemático e científico do problema da medida e da racionalização do trabalho. passando posteriormente a prestar serviços de consultoria a indústrias. tendo sido nomeado no ano seguinte engenheiro da fábrica. sendo tão recente quanto a Ciência da Administração. publicado em 1911. o crescimento das fábricas. Foram pioneiros nestes estudos Frederick Winslow Taylor.

Taylor aplicava sistemas de incentivo. Cada um desses elementos era cronometrados diversas vezes. baseada em leis. Somandose o tempo de cada um dos elementos. b) Procurar convencer o leitor de que o remédio para esta ineficiência está na administração sistemática e não na busca de homens excepcionais. que quando estes princípios são corretamente aplicados. desde o mais simples ato individual até o trabalho de grandes organizações. Ao estudar uma operação. divisão do trabalho em movimentos elementares. E convencer o leitor. que eram examinados. os resultados conseguidos são verdadeiramente impressionantes. Esses elementos eram em seguida compostos dentro da melhor seqüência para a realização do trabalho. através de uma série de exemplos simples. verificando-se a necessidade ou não de cada um deles. Para despertar o interesse dos trabalhadores. regras e princípios bem definidos. Que estes princípios fundamentais se aplicam a todos os tipos de atividade humana. até ter-se uma idéia segura do tempo necessário para a execução. fazia inicialmente sua análise. Taylor era responsável pela produtividade de seu departamento. através de exemplos. que exigem a mais elaborada cooperação. as perdas imensas que sofre a nação todos os dias devido à ineficiência em quase todos os seus atos quotidianos. para atender às interrupções e paradas acidentais a aos necessários intervalos de descanso. Chegava-se assim a um tempo padrão que podia ser utilizado na programação das tarefas a serem executadas pelos operários. Já na Midvale Steel Company. 31 . c) Provar que a melhor administração é uma verdadeira ciência. da forma a permitir acréscimos de salários de ordem de 30 a 40% para os que ultrapassassem a produção considerada normal. A este tempo eram somadas porcentagens adequadas.a) Demonstrar. obtinha-se o tempo total necessário para executar a operação. relacionando a remuneração de cada homem com sua produtividade. na posição de chefe.

que seus seguidores passaram a negligenciar este aspecto do problema. 32 . Taylor inicialmente tratava da melhoria do seu método de execução. Conhecia profundamente Psicologia.Muitos confundiram os estudos de Taylor com um sistema em que se desse valor a homens excepcionais. etc. ferramentas. Sua esposa. treinando adequadamente o operário quanto à melhor forma de executá-lo. com vistas ao aproveitamento global e efetivo do esforço humano aplicado na indústria. Na realidade. chamar a atenção dos engenheiros industriais para a importância da pesquisa do melhor método de trabalho antes de proceder ao estudo de tempo. A técnica seguida pelos Gilbreth sem seus estudos consistia em dividir a operação a ser realizada em elementos fundamentais de movimentos. antes de efetuar o Estudo de tempos.). Frank B. ou em que se procurasse forçar o trabalhador a uma atividade além de limites razoáveis. o que ele preconizou era a aplicação de métodos científicos para a determinação justa e precisa da tarefa de cada um. conseguiu multiplicar o rendimento dos mesmos. no início deste século. como também com respeito ao fator humano presente. Ao estudar uma operação. Garantindo as condições de trabalho e. afim de poder atingir dois objetivos aparentemente antagônicos: custos baixos e salários altos. e Lílian M. com conhecimento de causa não só sob o ângulo da técnica (materiais. Coube a um casal. foi grande colaboradora. equipamentos. Os aumentos de produtividade conseguidos com apenas a aplicação de planos de incentivos baseados no estudo de tempo dos métodos existentes ou ligeiramente melhorados eram tão grandes. e esta combinação da Engenharia com Psicologia permitiu ao casal realizar seus estudos de atividades envolvendo o trabalho humano. Lílian Gilbreth. Gilbreth.

Cada grupo defendia ardorosamente suas técnicas e princípios. de início. do atual Estudo de Métodos. de preferência com câmeras estereoscópicas. com caráter mais amplo. 33 . eliminavam os considerados desnecessários e em seguida procuravam reagrupálos de forma a conseguir a melhor combinação e seqüências possíveis. “divorciaramse” completamente. Para possibilitar um melhor exame e decomposição dos movimentos. Estas técnicas e investigações começaram a ser aplicadas por um número cada vez maior de engenheiros industriais. que registra fotograficamente. atacando com menosprezo os processos de estudo do grupo adversário. os Gilbreth desenvolveram uma técnica especial de filmagem das operações e posterior análise do filme. Só na década de 1930/40 é que elementos com maior senso de proporção e visão de conjunto vieram demonstrar que as duas correntes. à postura do corpo do operador e a disposição dos materiais e ferramentas no local de trabalho. são complementares e inseparáveis. colocando-se em campos opostos e rivais. tal como acontecera com os trabalhos de Taylor. Criaram também o cronociclógrafo. devendo ser combinadas para obtenção de melhores resultados.Estudavam estes elementos separadamente e em relação uns aos outros. Davam especial atenção ao ritmo dos movimentos. à criação de hábitos de execução da operação. o caminho descrito pelos diversos membros do operador ao executar a operação em estudo. longe de serem opostas. Deu-se então um fenômeno interessante: os seguidores de Taylor (Estudo de Tempos) e os seguidores do Gilbreth (Estudo de Métodos). a que chamaram “Estudo de Micro Movimentos”. Destes estudos pelos Gilbreth desenvolveu-se toda a estrutura do Estudo de Movimentos e.

os custos de produção serão elevados com desvantagens para todos (consumidores e empresa). Importância da Racionalização de Métodos A empresa industrial reúne um conjunto de fatores de produção para produzir seus produtos e. Os fatores de produção representam aplicação de capital e a utilização destes fatores acarreta os custos de produção. Equipamentos e Ferramentas. Paralisações de produção. A complexidade da produção industrial provoca diferentes graus de irracionalidade na industrialização dos fatores de produção: Desperdício de materiais. Produtos refugados. Os fatores de produção são: Materiais em geral. Máquinas. com isso. Pequena quantidade produzida. Se esta utilização for irracional. Mão de Obra. atender as necessidades do mercado.5. Quebras ou avarias de máquinas e equipamentos por uso errado. Perdas de tempo de produção por vários motivos. Edifícios e Instalações. 34 . auferindo lucros nestas atividades. em relação ao que poderia ser feito.

a grande importância da Racionalização de Métodos advém de: Propiciar o uso racional dos fatores de produção. em todos os setores da empresa. mas principalmente como ATITUDE. isto é. Reduzir a fadiga excessiva do trabalhador. Objetivo da Racionalização de Métodos 6. técnicas a serem usadas. 35 . fadiga excessiva. Baixar os custos de produção. Tratar as questões de trabalho com objetividade e inteligência. acima referidas. A racionalização de Métodos deve estar presente. Conduzir a uma produção elevada e de boa qualidade. Objetivo Genérico O objetivo genérico da Racionalização de Métodos é tornar o trabalho “racional”. 6. A solução específica para os problemas de produção. deve ser desenvolvida a partir de uma mentalidade de Racionalização de Métodos. Em síntese.1. O trabalho racionalizado conduz à alta produtividade que é a meta de todos: (Trabalhadores. face aos problemas diários. na prática.As situações. geram baixa produção. à deterioração de OBJETIVOS ESPECÍFICOS da Racionalização de Métodos. Aumentar a produtividade. custos elevados e insatisfação geral. quer como esforço administrativo. empresa e nação). Reduzir os problemas diários de produção. A diversidade “aspectos e problemas” da produção conduzem. executado com “inteligência”.

4o) Melhorar a qualidade dos produtos. 3o) Melhorar a utilização de máquinas. Eliminar ou reduzir a perda de materiais Na maioria das situações. a perda de materiais resulta do método de trabalho utilizado e também do formato do material utilizado. 6. 8o) Eliminar os “pontos de estrangulamento” de produção. Neste caso. 9o) Eliminar as perdas de energia. procurando-se uma aplicação para os mesmos. Embora todos estes objetivos devam ser perseguidos.2. 2o) Reduzir os tempos das operações produtivas. cabe selecionar aqueles que terão prioridade. 5o) Aumentar a segurança no trabalho. 6. um ou mais objetivos poderão se tornar prioritários. deve-se escolher a maneira de utilizar o material para evitar “sobras” ou restos. portanto determina-los para a ação de Racionalização de Métodos. isto é. equipamentos e instalações. o 5o objetivo será prioritário se o índice de acidentes for elevado em determinado setor. 6o) Substituir mão de obra especializada por mão de obra treinada. cabendo. 7o) Reduzir a fadiga do trabalhador. Por exemplo.1. 10o) Padronizar os métodos de trabalho. 36 . os que têm maior importância relativa.Em cada situação real. Objetivos Específicos 1o) Eliminar ou reduzir a perda de materiais.2.

a máquina efetivamente trabalha 15 segundos e fica aguardando 45 segundos. Pode-se. o “IUM” é de 25%. em relação à participação mecânica. consumindo um certo tempo. O “índice de utilização da máquina” (IUM) pode ser definido como percentual de trabalho mecânico em relação ao tempo total da operação. 6. decorrente do método de execução. em um certo posto de trabalho. mas que consomem tempo. quando o método não está racionalizado. considerar “perda de materiais” os produtos refugados por estarem fora das especificações. As operações produtivas passíveis de grande redução de tempo são aquelas em que a participação humana é grande. pode-se esperar que haja um certo número de movimentos desnecessários. Melhorar a utilização de máquinas. decorrentes da forma de trabalhar. Por exemplo: em uma operação de 60 segundos.2. Reduzir os tempos das operações produtivas Toda operação produtiva é um conjunto de movimentos do operário. Neste caso. equipamentos e instalações Nas operações envolvendo homens e máquinas.2.3. a colocação de material pelo homem. Quando o método de trabalho não é racionalizado.2. ainda. A racionalização dos métodos de tais operações produzirá redução de tempo pela eliminação dos movimentos inúteis. numa determinada seqüência. 37 . é muito freqüente o baixo “índice de utilização da máquina”. envolvendo materiais e ferramentas. 6.Há casos em que a “perda de materiais” ocorre por quebra da peça em fabricação.

6. 6.4. As “condições inseguras e os atos inseguros” refletem métodos irracionais de trabalho As “condições inseguras” referem-se ao local de trabalho. houver máquinas de alto valor. Substituir mão de obra especializada por mão de obra treinada Um operário é especializado quando possui conhecimentos técnicos relativos ao ramo em que trabalha. Oportunidades maiores ocorrem nas operações de acabamento e de embalagem. é possível melhorar a qualidade do produto pela racionalização do método de trabalho. no processo produtivo. ferramentas. Aumentar a segurança no trabalho Os acidentes decorrem do binômio “CONDIÇÕES INSEGURAS E ATOS INSEGUROS”. Este objetivo será prioritário nas operações que envolvem riscos de acidentes. Melhorar a qualidade dos produtos Este objetivo é prioritário quando a qualidade do produto depende essencialmente do método de trabalho.5. 6. 38 .2. etc.2. bancadas. E os “atos inseguros” referem-se aos movimentos e ações do trabalhador para executar a operação.2. Sempre que a operação for totalmente manual. A racionalização dos métodos de trabalho deve eliminar as condições inseguras e permitir que a operação seja executada sem “atos inseguros”. isto é.O objetivo de melhorar o “IUM” deve ser prioritário quando. 6. máquinas.

Um operário não qualificado pode ser treinado para realizar certas operações. a mão de obra treinada (ajudante) nos aspectos simples. umidade e luminosidade). Reduzir a fadiga do trabalhador A fadiga é um fenômeno fisiológico inerente ao trabalho e se manifesta com maior ou menor intensidade em função de: Esforço despendido pelo trabalhador. As condições do ambiente e os métodos de trabalho inadequados acarretam em excesso de fadiga. 39 . reduzem a intensidade da fadiga. racionalizando-se os métodos de trabalho (no caso. desde que seus métodos estejam padronizados. Esta reorganização da produção é um dos grandes objetivos da Racionalização e Métodos. temperatura. Desta forma. Na grande maioria das operações industriais. Condições do ambiente de trabalho (ruídos. Características do trabalho. Métodos de trabalho bem elaborados evitam movimentos inúteis e utilizando os “Princípios da Economia dos Movimentos”. Duração da jornada de trabalho. redundando em baixo rendimento dos operários. é possível identificar partes complexas e partes simples. 6. dividindose a operação em seus componentes complexos e simples) pode utilizar a mão de obra especializada (como o “preparador de trabalho”) nos aspectos complexos e.2.7. além de limites toleráveis.

A reorganização destes postos de trabalho (bancadas e/ou máquinas) e racionalização dos métodos destas operações são objetivos da Racionalização e Métodos. São postos de trabalho que impedem o fluxo normal de materiais em processamento. representa uma parcela importante do custo industrial. Como resultado da Racionalização e Métodos. Eliminar as perdas de energia A energia.2. neste caso. 6. Eliminar os “pontos de estrangulamento” da produção Em qualquer setor de produção ocorrem os “pontos de estrangulamento” ou “gargalos” de produção. obtêm-se um “balanceamento de operações”. Facilitam a administração salarial.2.Este objetivo deve ser perseguido. Nos trabalhos em que o consumo de energia for alto.9. 6. Padronizar os métodos de trabalho Este objetivo da Racionalização e Métodos é fundamental porque métodos de trabalho padronizados: Facilitam o treinamento de novos operários. nos setores onde as massas locomotivas sejam grandes e as condições de ambiente sejam inadequadas. vapor. etc). 6. eliminando os “tempos de espera” entre operações. em qualquer forma (elétrica.10. racionalizando-se o método de trabalho.8. 40 . há sempre a possibilidade de redução no consumo. provocando atrasos na produção.2. combustíveis. Permitem uma descrição de cargos mais completa. com prioridade.

1. Operações em “pontos de estrangulamento”.1. 7. Operações que produzem refugos. 1a. Facilitam a programação e controle da produção. Generalidades A melhoria de um método de trabalho pode resultar de um “estalo de criatividade”. É claro que tais criatividades são válidas e até geniais. Etapa – Formulação do problema Como orientação básica.- Permitem a determinação do “tempos padrão”. Às vezes. etc. há de se seguir uma certa metodologia. novos métodos. Metodologia da Racionalização de Métodos 7.2. a seleção dos trabalhos a estudar obedece aos seguintes critérios: Operações repetitivas. A metodologia da Racionalização e Métodos é constituída por etapas lógicas de condução das atividades de Racionalização de Métodos.2. Etapas da Racionalização de Métodos 7. ao final da qual resulta uma melhoria de métodos de trabalho. 41 . Na prática. não se pode esperar por “inspirações criativas” para se promover um programa de Racionalização e Métodos. 7. Operações demoradas. surgem idéias repentinas e espontâneas que produzem novos produtos.

etapa. elabora-se. Posto de trabalho. Cada “elemento de operação” é uma parte minúscula da mesma. Nesta 1a. 2a. È importante que cada elemento da operação seja bem caracterizado. 7. Desta forma. Produto ou peça. Data de análise. em geral. Ferramentas e dispositivos. Em seguida. Assim uma certa operação pode ser dividida em 5. Operador. 20 “elementos” ou até mais. Materiais utilizados.2. deve-se registrar todos os dados relativos à operação. Condições do local de trabalho. O grau de profundidade da análise (divisão da operação) depende da importância do estudo e dos objetivos do mesmo. com início e término bem definido.2. uma operação é um conjunto de “elementos” executados numa determinada seqüência. 42 . a operação é dividida (analisada) em seus “elementos”. um Programa de Racionalização e Métodos. 10.- Operações realizadas por muitas pessoas. Denominação da operação. tais como: Setor onde é executada. Etapa – Análise e registro do Método Atual Nesta etapa.

1.2. fora do posto de trabalho. empurrar um carrinho. etc. entre os postos de trabalho. Símbolos utilizados em racionalização e métodos Operação Transporte Espera ou Demora (objeto parado) Estocagem ou Armazenagem Inspeção ou Controle Operação: É qualquer ação do homem ou da máquina que produz uma modificação do material e/ou que contribui para a execução de um trabalho. 43 . Transporte: É toda movimentação de material entre os postos de trabalho ou entre estes e os depósitos. um lote de material esperando processamento. ligar a máquina. Exemplos: Operário esperando material. colocar material na máquina.2. um lote de material aguardando transporte. etc. Espera (ou demora): É todo o período de tempo em que o material não está sofrendo modificações ou em que o homem está parado. sem ser trabalhado. Inspeção (ou controle): É toda ação de comparar o “realizado” com o “previsto”. Estocagem: É todo período de tempo no qual o material fica parado. As demoras ocorrem. Exemplos: Serrar uma tábua. etc. Exemplos: Carregar peças de manutenção.7. em geral. Exemplos: Estoques em geral.

Exemplos: Verificação da qualidade do produto. deve-se submetê-lo à fase da crítica. 44 . evitando linguagem prolixa e facilitando treinamentos futuros.2. os processos de fabricação e os Métodos de trabalho. propiciadas pelo registro em diagramas são: Universalidade. As perguntas chaves são: 1o. os métodos são descritos de forma padronizada.) O QUÊ? (o que é feito?). Através de processo de reflexão. isto é. 2o. contagem da quantidade produzida. Etapa – Crítica do Método Atual Após o registro do método estudado. etc. As vantagens. 7. Os diagramas básicos são os seguintes: Diagrama de processo (ver anexo). 7.2. 3a.3. utiliza-se alguns “formulários de análise” com a finalidade de registrar. Diagramas (formulários de análise) utilizados em racionalização de métodos Em racionalização de Métodos. cada “elemento” do método é submetido a um conjunto de perguntas e é cotejado com os “Princípios da Economia de Movimentos”.2. Uniformidade. Diagrama “Homem-Máquina” (ver anexo). de forma adequada e ordenada.) ONDE? (em que lugar é feito?). medição da dimensão de uma peça. isto é.2. o registro feito por um analista é compreensível para outro.

5o.3o. Resposta: “Não sei! Não há motivo ou lógica para os tapinhas”. Cada uma das respostas das perguntas acima é seguida da pergunta POR QUÊ? A razão básica para se utilizar este MÉTODO INTERROGATIVO é que o mesmo atende ao princípio DÚVIDA SISTEMÁTICA. portanto. ou seja. “não aceitar nada como verdade enquanto sua razão não se convencer dela”. 4o. 6o. Conclusão: Os tapinhas na máquina são desnecessários ou “irracionais“ e.) QUEM? (que pessoa faz?). Além das “perguntas chaves”. Por exemplo: Você pergunta: “O que é feito?”. os PRINCÍPIOS DA ECONOMIA DE MOVIMENTOS. Estes princípios foram desenvolvidos para auxiliar na elaboração de métodos de trabalho racionais.) COMO? (de que maneira é feito?). utiliza-se na fase crítica. você pergunta: “POR QUÊ o operador dá 5 tapinhas na máquina?”. 45 . Em seguida.) QUANTO? (quanto é feito? quanto tempo?). Resposta: “O operador dá 5 tapinhas na máquina”. devem ser eliminados.) QUANDO? (em que momento é feito?).

7.) O ritmo é essencial para o desempenho suave e automático de uma operação e o trabalho deve ser arranjado.) Os movimentos dos braços devem ser feitos com direção opostas. sistemáticas e simultaneamente. Relativos ao uso do corpo humano 1o. sempre que possível. de modo a permitir um ritmo natural e fácil.1. exceto durante períodos de descanso.) As duas mãos devem iniciar. 46 .) Deve-se dar condições adequadas de visão.3.2.1. seus movimentos ao mesmo tempo. 2o.2.3.2. 3o.7. 5o. 3o. 5o.) Deve haver lugar definido e fixo para todas as ferramentas e materiais. Relativos ao local de trabalho 1o.) As duas mãos devem ficar ociosas ao mesmo tempo. bem como completar.) Reservatórios de alimentação gravitacional e “containeres” devem ser usados para entregar material próximo ao local de uso. ou retilíneos.3. 4o. Princípios da economia de movimentos 7. 4o. que envolvem repentinas e forte mudanças de direção.) Entregas por quedas devem ser usadas. Boa iluminação é a primeira exigência para uma percepção visual satisfatória.2.) Ferramentas. materiais e controles devem estar localizados próximos e de modo a permitir a melhor seqüência de movimentos.1.1.) Movimentos suaves e contínuos das mãos são preferíveis a movimentos em zigue-zague. 2o.

7.2. vantajosamente.3.2. alterando ao mínimo a posição do corpo.6o. por um acessório ou dispositivo comandado pelo pé.) Categoria: em que só entram em ação os dedos e a articulação do pulso. 2a. sempre que possível.1.) Alavancas.) As mãos devem ser aliviadas de todo trabalho que possa ser feito. o pulso. o pulso.3. arranjados de modo a permitir sentar e levantar de maneira mais fácil possível. 4a. 3a. barras e volantes manuais devem estar localizados em posições tais que o operador possa manipulá-las.) A altura da bancada de trabalho e da cadeira devem ser. 3o. o pulso e o antebraço.) Duas ou mais ferramentas devem ser associadas.) Ferramentas e materiais devem ser pré-posicionados.3. de preferência. Classificação dos movimentos 1a. 5a. O resultado da fase crítica é uma lista das falhas do método analisado. Relativos a ferramentas e equipamentos 1o. além de entrarem em ação os dedos.2. sempre que possível.) Categoria: em que. 47 . 7.) Categoria: em que só entram em ação os dedos. o antebraço e o braço. porque o homem precisa se deslocar de um lugar para o outro. entram em ação o tronco e as pernas. 4o.) Categoria: em que entram em ação os dedos.) Categoria: em que entram em ação os dedos. o antebraço e o braço. 2o.

REDISTRIBUIÇÃO dos elementos necessários. Na prática. entre vários. foi “sim” e não funcionar durante a implantação.2.2.4. Etapa – Teste e correção do novo método Elaborado e descrito o NOVO MÉTODO. esta se torna complexa.7. escolhe-se uma solução parcial. é selecionado o melhor que será o NOVO MÉTODO DE TRABALHO. após a aprovação da gerência. os novos métodos resultam de: ELIMINAÇÃO de elementos desnecessários verificados no método analisados e criticados. A clássica pergunta “Será que funciona?” é feita pelos usuários do novo método. Na maioria dos casos práticos. de preferência. combinadas entre si. para uma parte do problema geral.5. Após o teste. As soluções parciais devem agora ser integradas. 7. ou seja. o novo método testado poderá. COMBINAÇÃO dos elementos necessários. Se a resposta. 4a. isto é. É evidente que. soluções diferentes para o método em vigor. poderá surgir mais de um “novo método”. isto é. fora do ambiente de produção normal. feitas as adaptações necessárias. deve-se testá-lo e corrigir eventuais deficiências. 5a. ser realizado em um “posto piloto” de trabalho. Etapa – Elaboração de um novo método Para cada “elemento” de operação que contém falhas ou problemas. pois a “natural resistência a mudanças” ficará bastante reforçada. antes do teste. O teste deve. Esta ASSOCIAÇÃO HARMÔNICA será o esboço do NOVO MÉTODO. 48 . ser implantado.

São conhecidos exemplos de serviços e/ou novos métodos que não tiveram sucesso por falhas de implantação. deve-se escolher o método de implantação: em paralelo ou substituição total. O planejamento da implantação deve começar por uma detalhada relação das atividades necessárias à implantação. resistem a mudanças de hábitos. assim qualquer pequena dificuldade inicial poderá transforma-se numa barreira intransponível. em termos quantitativos. Despesas e custos de implantação. redução de custo previsto.7. etc. enquanto em outros postos funciona o método em vigor. Etapa – Implantação do novo método A implantação de qualquer mudança (métodos. etc. as vantagens do mesmo: aumento da produção prevista. em geral.7. Etapa – Avaliação e aprovação do novo método A avaliação do novo método deve conter: Uma comparação com o método em vigor.2.6. Os usuários. A aprovação do novo método é feita pela gerência da empresa que analisará a “Avaliação do novo método” e dará a decisão final quanto a implantação. mudanças físicas no local de trabalho. Em seguida. treinamento aos usuários. 7. 49 . Providências a serem tomadas para a implantação: dispositivos necessários. etc. 7a. eliminação de perdas. 6a. Retorno do capital investido na implantação. melhoria da qualidade. alterações de máquinas e/ou materiais. demonstrando. A implantação em paralelo consiste em implantar o novo método em alguns postos. produtos. sistemas.) deve ser cuidadosamente planejada e programada.2.

A implantação por substituição total consiste em abandonar os métodos em vigor em todos os postos de trabalho. ou seja. A programação da implantação deve definir o calendário das atividades de implantação. 50 . as datas previstas para cada etapa de implantação. Durante a implantação de novos métodos é necessário um controle rigoroso para evitar que a implantação seja mal sucedida ou que problemas surjam diante de nova situação de trabalho. substituindo-o pelo novo método.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful