CONFIABILIDADE APLICADA A SISTEMAS CRTICOS DE ALIMENTAO ELTRICA. AUMENTO DA DISPONIBILIDADE E ABANDONO DO SISTEMA TRADICIONAL.

Antonio Wotecoski (1)

Resumo
A alimentao eltrica de sistemas crticos, tais como controladores, SDCDs, iluminao de emergncia, protees e instrumentao, deve operar adequadamente mesmo numa eventual falha do sistema eltrico normal, a fim de evitar situaes que agravem as paradas de emergncia de plantas industriais, comerciais e outras que necessitem de alimentao eltrica para sistemas crticos. Este estudo evidencia alguns problemas tpicos de projeto, instalao, operao e manuteno de alimentao eltrica de sistemas crticos de uma planta petroqumica, tais como falta de flexibilidade e redundncia, falhas humanas, falhas de modo global e falhas na especificao de equipamentos seguros e confiveis. Prope, atravs do estudo de confiabilidade e de anlise global do sistema, uma nova topologia de equipamentos e de sistema. A identificao dos pontos de melhoria de confiabilidade obtida atravs da coleta de dados de falhas e da obteno do MTBF dos blocos que compem os equipamentos de alimentao crtica. Como resultado, obtido um novo conceito de equipamento e sistema, com topologia redundante e distribuda, reduzindo as falhas de modo global, falhas humanas e custos de manuteno, simplificando sistemas e diminuindo tempo de reparo. Aps a definio da nova filosofia de equipamento e sistema, o mercado fornecedor desenvolveu a soluo pretendida com os ganhos de confiabilidade requeridos.

(1) Engenheiro Eletricista - Engenheiro de Equipamentos Refinaria Presidente Getlio Vargas, REPAR, PETROBRAS S.A.

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INFORMAO TERICA

Algumas indstrias, como as petroqumicas, necessitam controles normalmente ligados aos seus processos, que no s otimizam a produo, informam aos operadores sua real condio, controlam automaticamente variveis de processo e transmitem informaes a bancos de dados, mas, acima de tudo, tomam decises durante instabilidade do processo ou falha de parte dele. O objetivo de parte do controle monitorar, identificar e tomar de deciso diante das situaes anormais, conduzindo o processo a uma parada segura, visando segurana pessoal, das instalaes e do meio ambiente. Grande parte do tempo, com situao produtiva normal, estes controles tem funo de ajustes no processo, com as seguintes metas: Otimizar a produo com sistemas especialistas. Reduzir emisses indesejveis ao meio ambiente, reduzindo a poluio. Auxiliar a equipe de operao na tomada de deciso sobre liberaes e interferncia no processo.

Outros sistemas tambm fazem parte do processo, como o caso de energia eltrica, vapor, ar de instrumentos, ar comprimido, iluminao, comunicao, segurana, entre outros. Todos estes sistemas utilizam, para seu correto funcionamento, uma alimentao eltrica auxiliar, que se torna uma fonte crtica devido funo dos equipamentos alimentados. A taxa de falhas dos sistemas convencionais de alimentao eltrica, concessionrias ou gerao prpria, no condiz com a necessidade de confiabilidade requerida pelo processo e seus sistemas auxiliares. Acrescente-se o fato de que no momento em que os sistemas eltricos falham, ocorrem grandes distrbios no processo, havendo necessidade do controle continuar operando adequadamente para tomada de deciso, informao e conduo da planta a uma condio ou parada segura. , portanto, razovel se esperar que um sistema de alimentao crtica oferea alta confiabilidade de resposta quando solicitado, pois a nica fonte presente para os instantes em que controladores, PLCS pequenos e grandes, SDCD e SCMD, indicadores, iluminao de emergncia, painis de intertravamento, sinalizaes, protees, comandos eltricos e operacionais, entre outros, devam operar adequadamente a fim de se evitar situaes que agravem as paradas de emergncia. A Bateria a soluo mais comum como fonte alternativa de energia, e amplamente utilizada para prover alimentao eltrica crtica aos equipamentos nos momentos de falta da rede normal. Existem dois tipos fundamentais de alimentao eltrica crtica que so utilizadas para esta funo: alimentao em corrente contnua (CC) ou corrente alternada (CA). A escolha depende do projeto e da necessidade do equipamento crtico.

Normalmente os sistemas industriais de plantas petroqumicas (subestaes eltricas, instrumentao, automao e intertravamento) utilizam tenses em corrente contnua de 120VCC, a qual apresenta um alto MTBF (tempo mdio entre falhas) devido sua configurao, simplicidade, facilidade de manuteno e operao. Com alimentao em corrente contnua, os sistemas redundantes so facilmente interligados. A Figura I apresenta o diagrama em blocos de um sistema de fornecimento de corrente contnua, onde pode ser observado que a confiabilidade, do ponto de vista do consumidor, depende essencialmente do banco de baterias.

Figura I Diagrama em blocos de um sistema de Corrente Contnua.

Na Tabela I, esto indicados os MTBFs dos blocos que compem um sistema de corrente contnua. SISTEMA Rede CA Retificador Bateria Retificador + Bateria MTBF (horas) 1.000 a 10.000 * 70.000 6.000.000 ** 6.000.000

Tabela I MTBF dos Blocos de um Sistema de Corrente Contnua * A faixa de 1.000 a 10.000 horas, ocorre pelos diferentes modelos das Redes de Alimentao Eltrica de plantas industriais. Normalmente geradores internos s plantas aumentam o MTBF da Rede CA. ** MTBF de Bancos de Baterias diretamente proporcional qualidade das Baterias e capacitao das equipes de manuteno. Alguns equipamentos e sistemas, somente podem ser alimentados em corrente alternada, necessitando converter a energia confivel de bancos de baterias, novamente em tenso alternada. Para isto, associa-se um Inversor ao sistema

de corrente contnua, resultando em um sistema de energia ininterrupta com corrente alternada. Este, embora muito mais confivel que a rede normal, depende principalmente da confiabilidade do Inversor, que possui tempo mdio entre falhas muito menor que o estgio Retificador + Bateria. Por este motivo, os No-Breaks ou UPS como so chamados os equipamentos que fornecem CA crticos, permitem alimentao alternativa (by-pass pela rede), conseguindo-se assim alguma redundncia, sempre com o objetivo de aumentar a confiabilidade. Na Figura II, podemos observar o diagrama em blocos de um No-Break convencional.

Figura II Diagrama em Blocos de um No-Break ou UPS tpico.

Na Tabela II esto indicados os MTBFs tpicos de um sistema de alimentao de 120VCA atravs de um No-Break. Os valores indicados na Tabela I e Tabela II foram obtidos em consulta a fabricantes e representam a mdia entre diversos dados fornecidos. SISTEMA Rede CA normal Retificador + Bateria = Sistema CC UPS ou NO-BREAK = Sistema CA UPS com chave esttica (by-pass automtico). MTBF (horas) 10.000 6.000.000 70.000 400.000

Tabela II- MTBFs de um sistema No-Break.

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APRESENTAO

O estudo trata apenas dos sistemas de alimentao eltrica crtica em Corrente Alternada (120 VCA), embora em alguns momentos, tratemos do estgio retificador e bateria, pois fazem parte de um No-Break. O desenvolvimento est baseado em um sistema eltrico de uma refinaria da Petrobras, embora possa ser perfeitamente aplicado em qualquer instalao industrial, comercial, subestaes eltricas do sistema de potncia e hospitais. A Petrobras h alguns anos vem sofrendo com ocorrncias de paradas completas e parciais de plantas petroqumicas, no refino e na produo de petrleo, com elevado risco s pessoas, ao meio ambiente e s instalaes, devido s falhas de alimentao eltrica em sistemas crticos. Grupos especiais de anlise j foram criados, procedimentos e padres de operao e manuteno foram elaborados com o objetivo de minimizar os efeitos indesejveis acima citados. Este estudo vai conduzir a um aprofundamento e entendimento das necessidades de consumidores crticos, analisar os modos de falhas mais comuns e propor uma nova forma de soluo. Muitas das falhas ocorridas nestes sistemas partem de erros humanos, operacionais e de manuteno, que, atravs de uma proposta de configurao redundante e distribuda, sero minimizados, proporcionando melhoria da confiabilidade. A Refinaria Presidente Getlio Vargas (REPAR) j implantou em parte dos seus sistemas de 120 VCA crtico a soluo aqui indicada, estando em processo de implantao os demais sistemas, com previso de concluso para 2007.

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LEVANTAMENTO DE DADOS

Foram levantados os dados de falhas de relatrios de manuteno da REPAR e outras Unidades com registros de falhas, objetivando identificar os blocos, estgios e at mesmo quais componentes mais apresentavam defeitos. Neste levantamento foram includas as falhas humanas que ocasionaram desligamentos de equipamentos crticos. Foi necessrio realizar uma pesquisa junto aos homens de manuteno, pois desejvamos saber das dificuldades e dos tempos de reparos, uma vez que estes no puderam ser obtidos dos registros de falhas. O resultado com os tipos de falhas e o nmero de vezes que ocorreram, esto indicadas no Grfico I. Quanto ao tempo de reparo, alguns dados obtidos foram de grande valor e sero utilizados para embasar decises na seqncia deste estudo.

Grfico I Nmero de falhas por tipo de falha

A Tabela III foi obtida de fabricantes, especificamente para os blocos internos de um No-Break. Como podemos observar, o tempo mdio entre falhas indica claramente a performance dos diversos blocos.

SISTEMA Retificador Bateria Inversor Chave Esttica

MTBF (horas) 70.000 6.000.000 50.000 500.000

Tabela III - Tempo Mdio Entre Falhas tpico por Bloco de No-Break

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ANLISE DOS DADOS

Do Grfico I, podemos verificar que o inversor a parte que mais falha. Isto coincide com os dados de MTBF dos fabricantes. Com algum esforo, pode-se verificar que dentro do bloco inversor, a parte de potncia o ponto fraco e com maior nmero de falhas. Fazendo um cruzamento com a falha nos ventiladores do circuito de potncia do inversor e a sujeira que prejudica a dissipao trmica e provoca outras falhas em cartes eletrnicos, chegamos s seguintes concluses para aumento da confiabilidade: 1. O bloco inversor, pelo menos seu estgio de potncia, deveria ser modular e o ventilador deveria ser instalado de forma que o fluxo de ar tivesse apenas contato com o dissipador e no com as placas eletrnicas. 2. Este mdulo deveria ser extravel, evitando-se assim manobras, diminuindose o tempo de reparo. 3. Este mdulo deveria ser padronizado, diminuindo-se itens de estoque e aumentando-se a qualidade da manuteno (menos itens para treinamento). 4. Os mdulos seriam na configurao N+1, ou seja, para um bloco de cargas de 5 kVA, teramos 03 mdulos de 2,5 kVA. Quando um dos mdulos entrasse em falha, sairia de operao automaticamente, sem comprometimento da potncia fornecida. Para substituir seu ventilador, seria tirado de operao de manualmente, sem afetar os demais mdulos e sem manobra na parte de potncia, como os atuais No-Breaks. A substituio por um mdulo em reserva seria a simples retirada e colocao de novo mdulo, com tempos de reparos curtos e poucas manobras (menos falhas humanas). A Figura III mostra um esquema simplificado do estgio inversor e chave esttica com a viso de inversores modulares.

Figura III Diagrama simplificado Inversor Modular N+1

 importante observar que nesta configurao atuamos em pelo menos quatro das maiores falhas do sistema: inversor, ventilador, sujeira e falha humana. Para o item bateria, a anlise baseia-se na configurao redundante de instalaes existentes. Se em uma Casa de Controle de Processo (CCP), temos quatro No-Breaks, seriam necessrios 04 bancos de baterias, um para cada equipamento. Isto leva ao inconveniente que para um determinado equipamento, a falta do banco por falha ou por retirada de operao quer para troca, quer para ensaio de capacidade, implica em diminuio drstica da confiabilidade e em manobras nos sistema crtico. Idealizamos ento um novo conceito de projeto, onde teremos o bloco de corrente contnua separado do inversor. Para cada rea, sero necessrios apenas dois sistemas ou blocos de corrente contnua redundantes. Cada sistema deve ser capaz de fornecer toda a energia necessria, tornando assim o fornecimento de corrente contnua para os inversores de fcil liberao, para troca e ensaios de capacidade, sem perder confiabilidade. A alimentao em 120 VCC torna a configurao dos bancos de baterias e retificador muito simples, pois de acordo com a NR10, at este valor de tenso contnua, os requisitos de segurana so minimizados. A alimentao para cada inversor dever ser dupla com ligao atravs de diodos, que permitam uma ligao redundante ativa, diminuindo as falhas humanas por manobra indevida. A Figura IV mostra um diagrama elementar, com as ligaes e os sistemas envolvidos. Observe-se a fcil ampliao de inversores com apenas dois sistemas de corrente contnua (dois retificadores e duas baterias).

Figura IV Diagrama com os estgios retificador e bateria separado do inversor.

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ANLISE DO SISTEMA EXISTENTE

As anlises apresentadas at o momento, indicam a possibilidade de um aumento significativo da confiabilidade. Uma questo ainda deve ser abordada, pois temos oportunidade de melhoria; o novo inversor embora modular (N+1), com alimentao dupla de corrente contnua, refrigerao passando apenas pelo dissipador, ventilador em cada mdulo, com fcil substituio, reduzido nmero de manobras para manuteno, pode falhar. Considerando que cada inversor alimenta um bloco de cargas crticas em 120 VCA, uma eventual falha colocaria todo este bloco em situao de emergncia ou desligamento indevido. Deve-se buscar soluo para evitar as falhas de modo global, que por falta de uma fonte crtica, conduzem diversos sistemas ao mesmo tempo a uma falha de operao. Deve-se introduzir o conceito e a filosofia de alimentao distribuda, ou seja, implementar dupla alimentao em cada consumidor. Esta soluo, por sua vez, torna necessria a utilizao de uma chave esttica para cada consumidor, que dever ter potncia til reduzida em relao nominal e sem ventilao forada, com a melhor configurao, cujo MTBF seja o mais alto possvel. Devido ao grande nmero de peas empregadas, uma chave para cada consumidor, por ser a etapa final da alimentao crtica. Finalmente, faremos uma anlise do prprio consumidor. Tomemos como exemplo real, a alimentao das fotoclulas de uma das caldeiras da REPAR. Cada caldeira possui 06 queimadores, com duas fotoclulas por queimador. O desligamento do queimador se dar se as duas fotoclulas indicarem falha de chama. A alimentao eltrica para os sensores destas fotoclulas 120 VCA e uma falha na alimentao eltrica leva o sistema a uma condio segura que o apagamento do queimador. Estudando cada consumidor, com foco no aumento da confiabilidade de suas alimentaes eltricas, observou-se que com pequena alterao de projeto poderamos dividir a alimentao em dois grupos distintos. Somente ocorreria um desligamento geral da caldeira por falha eltrica se os dois conjuntos, ao mesmo tempo, perdessem a alimentao.

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DESENVOLVIMENTO DE FORNECEDORES.

Para a implantao do estudo e das propostas mencionadas, fomos ao mercado nacional e internacional buscar equipamentos e tecnologias para soluo dos problemas que estvamos tendo. Iniciamos com cinco fornecedores internacionais e quatorze fornecedores nacionais de No-Breaks. No foi encontrada qualquer empresa que fornecesse a soluo requerida. Assim, foi iniciado trabalho de desenvolvimento chamando vrias empresas e mostrando a soluo esperada. No foi admitido soluo com adaptao de sistemas existentes, mas sim, foi mostrado que os equipamentos existentes estavam comprometendo as unidades cujo objetivo era alta performance e maior segurana. Empresas internacionais insistiram em adquirirmos suas solues, argumentando que eram solues j testadas e aprovadas no mundo inteiro, mas solues parecidas com aquelas que estavam proporcionando situaes indesejadas. Foi com observaes na rea de telecomunicaes que se comeou a identificar, que parte de nosso estudo j tinha algum desenvolvimento com equipamentos produzidos no sistema modular. Havia apenas a necessidade de projetar para nossos nveis de tenso de entrada (120VCC) e tenso de sada (120VCA). Apenas quatro empresas nacionais concordaram em iniciar o estudo para desenvolvimento e projeto visando atendimento nossa necessidade. Os provveis fornecedores, para poderem apresentar suas propostas comerciais deveriam apresentar um prottipo de inversor modular e chave esttica de pequena potncia com as caractersticas anteriormente descritas. Os prottipos seriam analisados, com ensaios e testes, objetivando a mitigao das atuais falhas em sistemas semelhantes existentes. Apenas duas empresas completaram todos os requisitos de fabricao do prottipo para inversor modular e trs empresas para chave esttica e, apenas estas foram capacitadas a participar das propostas para fornecimento.

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DIAGRAMAS

A Figura V apresenta um diagrama simplificado de um sistema existente antigo, hoje j modificado, de uma das unidades da REPAR. Deve-se observar que cada No-Break possua seu banco de baterias e seu retificador. Seu estgio inversor era nico, com uma chave esttica alimentando um bloco de consumidores de 120 VCA crtico.

Figura V Diagrama configurao antiga.

Neste diagrama pode ser observados os inconvenientes citados anteriormente, como fotoclulas da caldeira 1 que so alimentadas por um nico No-Break, com um banco de baterias e uma nica chave esttica. Os bancos de baterias no so redundantes. Os compressores C e D so alimentados por um nico No-Break e uma falha neste, pode provocar a interrupo de fornecimento de ar de instrumentos e em muitas situaes a parada geral da Refinaria. O prximo diagrama, Figura VI, mostra a nova topologia, j com as consideraes apresentadas at o momento. Deve-se observcar que, com este novo sistema de alimentao, as fotoclulas da caldeira 1 tm, alm da alimentao dupla, provenientes de diferentes inversores modulares, com MTBFs mais altos, tambm chaves estticas prximas ao seu painel de controle (alimentao distribuda). Para o desligamento de uma caldeira por perda de alimentao so necessrios desligamentos simultneos de 03 fontes de 120 VCA (dois inversores e um By Pass).

Figura VI Diagrama configurao atual. FCA = Fotoclulas Caldeira, lado A dos queimadores. FCB = Fotoclulas Caldeira, lado B dos queimadores. CE = Chave Esttica.

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Concluso

O estudo apresentado teve todo seu embasamento em informaes obtidas das equipes de manuteno, principalmente dos relatrios de falhas, onde haviam informaes dos modos de falhas e de alguns tempos envolvidos para reparos.As informaes, sobre os valores de MTBFs de alguns blocos de equipamentos, fornecidas pelos fabricantes, deram embasamento terico sobre as aes e propostas envolvidas. Em cada passo do estudo, verificou-se que havia evoluo no s no aumento do MTBF, mas em outras questes como menor probabilidade de falha humana e menor tempo de reparo, porm, o sistema ainda poderia apresentar falhas. Observou-se que, na tentativa de descobrir formas menos ortodoxas, foram encontradas solues simples e antes no observadas, o que indicou a necessidade de ampla anlise de todo o sistema envolvido e no apenas substituir equipamentos. Fato relevante foi a no aceitao de equipamentos prontos e em desacordo com o requerido, gerando adaptaes de projeto e de instalao, como o sistema existente, onde para cada No-Break havia trs transformadores de adaptao das tenses de entrada e sada. O acompanhamento de todas as etapas de desenvolvimento e fabricao, tendo como meta corrigir as falhas anteriores, levaram a uma produo final com bons nveis de detalhes e aumento de confiabilidade. Atualmente, com uma etapa do projeto j implantada, outros rgos da Petrobras e outras empresas esto realizando os mesmos estudos e implantando solues similares, baseadas em aumento de confiabilidade de equipamentos e sistemas.

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Bibliografia.

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