Manual Do Vapor D'água

Consultoria e Serviços de Engenharia .
cse@belsol.com.br - fone: (35) 3712-4175 - fax: (35) 3714-2349

Rua Guaicurus, 460 - Vila Togni - Poços de Caldas - M.G. cep:37 704 347
_______________________________________________________________________________________________
ÍNDICE
Assunto Página
Vapor - Vapor D'água

Calor - Entalpia - Energia
Tábua de Vapor
Sistema Gerador de Vapor
Geração de Vapor
Sistema de Distribuição
Vazamentos e Perdas
Utilização do Vapor
Drenagem do Sistema - Incondensáveis
Vapor - Distribuição
Dimensionamento das Tubulações e Redes
Método-Analogia entre Circuito de Vapor e
Circuito Elétrico
Bibliografia
VAPORES - VAPOR D'ÁGUA
Os vapores, são um meio bastante prático de se acumular e transportar
energia, de um ponto a outro, em um processo qualquer. Geralmente
utilizamos para esta finalidade o vapor d'água, pelas seguintes razões:
- A água como matéria prima é geralmente abundante na natureza.
- O vapor d'água tem condições de armazenar e transportar uma
quantidade de calor razoável, a uma temperatura prática à maioria de
nossos processos.
CALOR - ENTALPIA - ENERGIA

Quando a água é aquecida, notamos que sua temperatura aumenta.
Quando isto ocorre, chamamos o calor acrescido de calor sensível. Desta
forma, transferimos o calor de qualquer outra fonte para a água, até que
ela atinja o ponto de ebulição. Note que o ponto de ebulição varia
conforme a pressão de operação do equipamento onde estamos aquecendo
a água.
A partir do ponto de ebulição o calor que continua sendo transferido, pára
de provocar um aumento de temperatura na água. A água começa a ser
transformada do estado líquido para o gasoso isto é: em vapor. O calor
acrescido para transformar a água em vapor à mesma temperatura, é
chamado de calor latente.
Figura 1
É importante saber que para o vapor saturado, a quantidade de calor

latente é muito maior que a quantidade de calor que foi empregada na
elevação da temperatura ambiente da água até o ponto de ebulição.
CSE consultoria e serviços de engenharia ltda.
2
Figura 2
Dependendo da pressão do vapor, o calor latente representa entre 70 a

80% do valor total do calor aplicado. Quando o vapor fornece energia à
alguma coisa, ele transfere primeiro o calor latente, e se condensa. Se
mais energia for transferida, então o condensado começa a perder
temperatura, isto é, o calor sensível começa a ser transferido.
Figura 3
É interessante notar que para o vapor saturado, quanto maior for a

pressão do vapor, menor será o total de calor latente por kg de vapor. E
isto é muito importante quando se fala de economia de combustível. Por
outro lado, quanto maior a pressão do vapor, mais alta será sua
temperatura.
Sabemos que a quantidade de calor que pode ser transferida de um corpo
a outro, depende entre outras variáveis, da diferença de temperatura
entre ambos, e da área através do qual se dá a transferência de calor.

3
Figura 4
Portanto, mantendo-se as demais condições, quanto maior for a
temperatura do vapor e consequentemente sua pressão, maior será a taxa
de transferência de calor do vapor para o corpo a ser aquecido. De forma
análoga, quanto maior a superfície de troca, maior será a quantidade de
calor transferida por unidade de tempo.
Em se falando em economia de combustível, devemos ter certeza que o
vapor levado a um ponto de utilização, contenha única e exclusivamente a
energia mínima indispensável ao processo.
TÁBUA DE VAPOR
Um dos fatos irritantes para quem trabalha com vapor, é que nem sempre
temos à mão uma tabela completa de dados sobre o vapor. Em
consequência, diversos cálculos e estimativas não podem ser executados
na hora, perdendo-se com isso, tempo e dinheiro.
Nosso objetivo, é apresentar algumas fórmulas práticas, de onde voce
pode obter bàsicamente todas as outras variáveis, quando se conhece
qualquer uma delas.
Os valores obtidos não são perfeitamente exatos, mas plenamente
aceitáveis na prática, visto que a maioria das respostas apresentam, na
faixa de 103,4 kPa A (15 PSIA) a 1.620,3 kPa A (235 PSIA), um erro menor
que 2%.
A grande vantagem é que estas fórmulas podem ser manuseadas
fàcilmente por uma calculadora não muito sofisticada.
Onde os símbolos são:
P = Pressão absoluta em KPa
T = Temperatura em oC
Vg = Volume específico do vapor saturado em m3/kg
h = Entalpia em Gj/t
S = Entropia em Gj * t/ oK
F delta t = fator de super aquecimento
E os índices são:

4
t = referente ao condensado saturado
g = referente ao vapor saturado
fg = referente à vaporização (calor latente)
n = pode se referir especificamente, um de cada vez, ao condensado
saturado (f), ao vapor saturado (g) ou à vaporização (fg).
TEMPERATURA:
------------
T = 31,599 * P^. 252
T = 116,29/Vg^. 26713
T = 9,6695 E- 54 * (1E3 * Hg)^ 16,051
T = (Hf * 1E3 - 7,45108)/ 4,186
PRESSÅO:
-------
P = (T/31,599) ^ (1/.252)
P = 176 * Vg ^ - 1,06
P = (Hg/2,49067) ^ (1/.0157)
P = ((Hf - 7,447E- 3) * 7,56)^( 1/.252)
VOLUME ESPECíFICO
-----------------
Vg = (116,29/T)^ (1/.26713)
Vg = (P/176)^(1/-1,06)
Vg = (Hg/2,7012707)^ (1/-.016642)
Vg = (.491337/Hf)^ (1/.267)
ENTALPIA DO VAPOR
-----------------
Hg = 2,00857 * T ^.0623
Hg = 2,49067 * P^.0157
Hg = 2,7012707 * Vg^- . 016642
Hg = 1 E- 3*((Hf-7,4447 E-3)/4,047758E-56)^.0623
ENTALPIA DA ÁGUA
----------------
Hf = 4,186E-3 *T + 7,45108 E-3
Hf = P^.252/7,56 + 7,447 E-3
Hf = .4913377 / Vg^.267
Hf = 4,047758E-56 * (1E3 * Hg)^(1/.0623) + 7,447E-3
Hfg = Hg - Hf
5
F delta t = .5043 * (Ts.a. - Tsat.)/P
SISTEMA GERADOR DE VAPOR
Eficiências:
O vapor d'água é gerado em equipamentos denominados caldeiras.
As caldeiras, através do processamento de algum energético básico

determinado, liberam o calor contido neste energético e o armazena no
vapor d'água.
É claro que neste processamento existem perdas e portanto eficiências.

Falemos delas: (Basicamente são três)
1. Transformaçåo Energético em Calor
Neste ítem, trataremos básicamente da combustão, já que a

Transformação da eletricidade em calor, pelo efeito joule, além de
altamente eficiente, é plenamente controlável.
Quando efetuamos uma Reção de combustão, precisamos introduzir uma

certa massa de oxigênio.
A matéria prima mais barata à nossa disposição é o ar atmosférico, que

contém 20,95% em volume de oxigênio ou seja 23,15% em massa.
Normalmente os instrumentos nos indicam excesso de O2, nos gases de

combustão, em porcentagem volumétrica.
Para corrigí-la para porcentagem de massa, basta multiplicar pela

densidade:
= M/V = 23,15/20,95 = 1,105
Se cada 100% de ar (massa) tem 23,15% de O2 (massa), cada 1% de O2

(massa) tem 4,32% de ar (massa).
Portanto, conhecendo-se:
Mc = Massa de combustível
RE = Relação estequiométrica de combustão, ou seja relação teórica em kg
de ar por kg de combustível para uma combustão perfeita.

6
% O2 = Percentual medido de excesso de oxigênio nos gases de
combustão.
Podemos encontrar:
Mg = Massa total de gases de combustão.
Mg = Mc +Mc *RE +Mc* RE* 0,0432* 1,105 * %O2

Mg = Mc * (1+RE * (1+0,0432 * %O2))
Por exemplo:
Seja uma caldeira, queimando 1500 kg/h de óleo combustível, com
relação estequiométrica de 12,643 kg de ar/kg de óleo (óleo 3 A).
Numa primeira medicão encontramos 3% de O2 e posteriormente 6% de

O2.
1o. caso:
Mg = 1500 *(1+12,643 * (1 + 0,0432 * 3)) = 22.922,3
(22922,3 - 1500) / 1500 = 14,281
14,281 - 12,643 = 1,638
1,638 * 1500 = 2457 Kg de ar inerte.
2o. caso
Mg = 1500 * (1+12,643 * (1+0,0432* 6)) = 25380,1
(25380,1 - 1500)/1500 = 15,92
15,92 - 12,643 = 3,277
3,277 * 1500 = 4915,5 Kg de ar inerte.
Sabendo-se que:
Q = Mg . C . t ; e
Q= calor contido nos gases de combustão.
C= Calor específico dos gases = 0,24 Kg cal/Kg oC
t = diferencial de temperatura entre os gases de combustão (temperatura
da chaminé) e o ar atmosférico = 180oC
H= poder calorífico do óleo combustível em kgcal/kg
Na caldeira estequiométrica:
Q 1500 . 1  12, 643  . 0, 24 . 180

  88, 41
H 10000
kg de óleo gastos òmente para aquecer gases.

7
No 1o. caso:
Q/H= 22.922,3 *0,24*180/10000 = 99,024 kg de óleo.
No 2o. caso:
Q/H = 25380,1 * 0, 24 * 180/10000 = 109,642 kg de óleo jogado

fora.
É importante conhecermos a eficiência de combustão, porque:
a) Se não existe excesso de O2, provávalmente estamos jogando fora

combustível que não entrou na reção de combustão, além da presença de
risco de explosão.
b) Se temos um alto excesso de O2, estamos aquecendo uma massa muito

grande de gases de combustão que também não participou da Reção.
O excesso de O2, deve ficar em uma boa combustão, entre 1 e 3%, pois o
que queremos é gerar calor.
Sob este ponto de vista, a caldeira é um gerador de CO2.
Figura 5
2. Termodinâmica: Calor em Entalpia
Aqui, nos interessa saber se a caldeira está trocando calor eficientemente

com os gases de combustão.
Portanto o mais correto é fazer um balanço de massa.
Seja:
Eff.= Eficiência da Troca;

S = Massa de Vapor Gerada;
Hg = Entalpia do vapor na pressão de saída;
Hf1 = Entalpia da água na temperatura de entrada;
8
Hf2 = Entalpia da água na pressão de saída;
B = Massa da água tirada pelas descargas;
Mc = Massa do combustível gasto;
H = Poder calorífico superior do combustível.
Então:
Eff.= (S * (Hg-HF1) + B * (Hf2 - Hf1))/ (Mc * H )
O cálculo desta eficiência, nos mostra as condições da caldeira em sí.
É muito importante para se saber suas condições de conservação e

manutenção.
Sob este ponto de vista, a caldeira é um resfriador de gases de

combustão.
Figura 6
3. Operacional: Entalpia em Massa de Vapor
Nossa combustão pode ser perfeita e a caldeira estar em ótimas condições

termodinâmicas, mas se não for bem operada, o resultado não será dos
melhores.
Diversos fatores podem interferir com a eficiência operacional:
- A quantidade de água de alimentação (água fria);

- A quantidade de condensado reaproveitado;
- A quantidade de descargas;
- A pressão do vapor;
- O fluxo do vapor, etc.

9
O melhor índice para se medir a eficiência operacional é a produção
específica:
Pe = kg vapor/kg combustível, porém, justificado com a monitoração

precisa de todas as variáveis da produção. Sòmente sob este ponto de
vista, a caldeira é um gerador de vapor.
As três eficiências, são importantes e complementares. Sòmente a

monitoração simultânea de todas as três, pode nos dizer se estamos
trabalhando com qualidade em nossa geração de vapor.
A eficiência geral de um sistema gerador de vapor, é diferente das

eficiências de uma caldeira.
Para o sistema gerador devemos considerar como eficiência, a razão

da soma das energias que saem, pela soma das energias que entram.
Figura 7
O que entra em uma caldeira?
1 - O Energético Básico:
Seja ele, energia elétrica, combustível ou calor proveniente de qualquer

outra fonte.
É necessário que se saiba:
a) Qual seu poder calorífico em por exemplo: Giga joule/ unidade padrão
b) Qual seu preço por unidade padrão
c) Quantas unidades padrão estamos consumindo por período de
funcionamento?
2 - Energético Auxiliar:
10
Geralmente em um sistema gerador de vapor precisamos de:
- Iluminação
- Bombeamento
- Ar Comprimido
- Controle
- Aquecimento de combustível
- Desaeração da água de alimentação
- Outras atividades necessárias
a) Que energéticos usamos?

b) Quais seus poderes caloríficos em por ex. Gj/Up?
c) Quantas unidades padrão usamos de cada um, por período de
funcionamento?
3 - Água de Alimentação
A água de alimentação, é um dos pontos mais importantes de um sistema

gerador de vapor. Suas qualidades físicas devido à solução de sais
minerais, determinam o número de concentração e o total de descargas
das caldeiras.
Determinam a tendência à incrustação ou corrosão das superfícies de

troca térmica.
Sua condutividade, limita a utilização de caldeiras elétricas.
Sob o ponto de vista de conservação de energia, se conseguirmos retornar

para as caldeiras todo o condensado do vapor gerado, o seu calor sensível,
representa em torno de 20% do total de energia do energético básico
necessário para a geração.
4 - Tratamento Químico
Na natureza, a água tráz dissolvido em sí, ar e sais minerais.
O que consideramos boa qualidade para a água potável, de forma alguma

o é para um sistema gerador de vapor.
O oxigênio do ar, é um agente corrosivo e os sais minerais, concentrados

pela evaporação da água, acabam se depositando nas partes quentes
criando incrustação que prejudicam a troca térmica, afetando a eficiência;
11
provocando superaquecimentos localizados e se tornando em fontes
secundárias de corrosão.
O tratamento químico, do ponto de vista da conservação de energia, é um

mal necessário e deve ser estudado e orientado para cada caldeira em
particular.
Não existe um tratamento químico que seja uma panacéa universal.
Cada caldeira é um caso particular e muitas vêzes duas caldeiras de uma

mesma planta, instaladas lado-a-lado, exigem cuidados e tratamentos
diferentes.
Existem diversas filosofias e técnicas para o tratamento químico de

sistemas geradores de vapor.
Mas bàsicamente suas funções são as seguintes:
a- Sequestrar toda molécula de oxigênio livre existente na água, reduzindo

drásticamente a possibilidade de corrosão.
b- Complexar e condicionar os sais incrustantes em lama que após

precipitados podem ser retirados por descargas de fundo, ou dispersar e
solubilizar os sólidos, de forma a serem retirados por descargas
contínuas de superfície, evitando incrustações.
c- Evitar espumas e borras, na superfície da vaporização da caldeira, para

que não haja arraste deste material para a distribuição e consumo de
vapor.
Quando inserimos soluções químicas em uma caldeira, estamos inserindo

uma certa massa que necessáriamente será aquecida até a temperatura
de vaporização da água, na pressão de trabalho.
Isto rouba calor de nosso processo.
Os sólidos indesejáveis , processados pelo tratamento químico, precisam

ser retirados da caldeira.
Para isto, efetuamos descargas periódicas na parte mais baixa da caldeira,

para retirar lama condicionada (descargas de fundo) e próximo à
superfície do nível da caldeira, mantemos um sangria contínua e

12
controlada para manter sob contrôle o total de sólidos dispersos e
dissolvidos na água (descarga de superfície ou contínua).
Junto com os sólidos, drenamos nestas descargas uma grande

percentagem de água que já se encontra na entalpia de vaporização e é
substituído por água de alimentação à uma entalpia mais baixa.
É claro que o tratamento químico evita danos maiores, mas esta

drenagem de energia provocada pelo tratamento químico, precisa ser
monitorada, pois pode afetar drásticamente a eficiência do sistema.
A grande vantagem do reaproveitamento do condensado é que por ser

água destilada, não contém sólidos dissolvidos e por estar numa entalpia
próxima à vaporização, reduz o tratamento químico e as descargas a um
percentual equivalente apenas à água de reposição.
GERAÇÅO DE VAPOR
Gerar vapor não significa apenas operar algumas caldeiras, mas gerenciar
um sistema que normalmente envolve muito dinheiro em sua empresa.
Portanto, não basta um foguista, é necessário que se meça as variáveis,

monitore suas variações e efeitos e que o dia-a-dia nos ensine mais sobre
nosso sistema.
Só assim podemos gerenciá-lo, ou seja: gerar vapor.
O que monitorar:
- Fluxo e vapor gerado

- Pressão do vapor gerado
- Consumo de energético básico
- Poder calorífico do energético básico
- Consumo de energético auxiliar
- Poder calorífico do energético auxiliar
- Fluxo de água de alimentação e sua entalpia
- Fluxo de condensado reaproveitado e sua entalpia
- Qualidade da água de alimentação
- Qualidade da água de reposiçåo
- Qualidade da água da caldeira (dentro dela)
- Número de concentração
- Quantidade de descargas
- Excesso de O2 nos gases de combustão
13
- Teor de combustível nos gases de combustão
- Eficiências / Impacto ambiental
- Custos e Oportunidades.
SISTEMA DE DISTRIBUIÇÅO
-----------------------
Não há interesse algum em perder energia entre a geração e utilização do
vapor gerado. Mas quatro fenômenos interferem decisivamente neste
processo.
l- Condução Calorífica:
O calor tende a fluir através da matéria, assim como a corrente elétrica
flui através de um condutor.
Q = U * S* delta t
Onde:
Q = Quantidade ou fluxo de calor
U = l/R = Condutividade do material
S = Area envolvida na troca
Delta t = Diferencial de temperatura
Já que a temperatura de nosso vapor foi otimizada para nosso processo,
pouco podemos fazer pelo Delta t.
A área da tubulação que foi calculada para as necessidades de nosso
processo, não pode ser mudada, portanto a perda de energia na
transmissão e distribuição vai ser proporcional à condutividade térmica
das linhas, ou seja: ao seu isolamento.
Energia custa dinheiro, e isolamento também. Portanto é necessário um
estudo para sabermos até que ponto o isolamento será econômico e cada
processo tem suas particulares necessidades de isolamento. Use o bom
senso. O calor transmitido até a periferia da tubulação isolada ou não,
encontra outro meio: o ar atmosférico que é um bom isolante térmico. A
condução não mais funciona.
Ò partir deste ponto, entram em cena outros dois fenômenos:
Figura 8

14
2 - Convexão:
A convexão se comporta como se fosse uma enorme associação série-
paralelo de conducões térmicas. Uma molécula do fluído refrigerante, (em
nosso caso o ar atmosférico) se encosta na superfície da tubulação,
aquece-se por condução, aquece também as moléculas vizinhas, mudam
sua densidade e por gravidade dão lugar a outras moléculas, repetindo-se
o processo. Portanto a equação básica continua sendo:
Q= (V.P.Uc) S .delta. t
Onde:
Q = fluxo de calor
V = fator de velocidade do fluido refrigerante -1 se for
convexão natural.
P = fator de posição da superfície a ser refrigerada
Uc = condutividade técnica do fluido refrigerante
S = área de troca térmica
Delta t = diferencial de temperatura
OBSERVAÇÅO:
Geralmente na literatura usual V.P.Uc é considerado um único e
complexo fator Uc = fator de convexão. Como não podemos atuar nem no
Delta t nem na área da tubulação e muito menos na velocidade do vento,
sem falar na condutividade térmica do ar, a palavra chave, é a posição da
tubulação, pois P é mínimo para tubulações horizontais. Portanto as
tubulações devem ser sob o ponto de vista convexão, o mais horizontal
possível.
Figura 9
3 - Radiaçåo:
A energia acumulada em uma superfície, que não é drenada por convexão
ou condução, se transforma em Radiação infra-vermelha, e se propaga
pelo espaço à sua volta.
Q = Sigma S (t14 - t24)
Onde:
Q = fluxo de calor
Sigma = Constante de Stephan Boltzmann
S = área de troca
15
t1 = temperatura da superfície irradiante
t2 = temperatura do meio ambiente
A palavra chave neste ponto é Delta t4.

Neste ponto é muito importante saber o que nas Condições de nossa
fábrica vai limitar nossas perdas: Convexão ou Radiação?
E quais serão nossas perdas?
Figura 10
4 - Perda de Carga:
Quando através do atrito do fluxo com a tubulação, o vapor perde
pressão, o excesso de energia não superaquece o vapor, mas
transforma-se em radiação infravermelha, e na velocidade da luz,
simulando um Delta t infinito, é transportado instantâneamente para
a periferia da tubulação, subsidiando as perdas por Radiação e
convexão.
Portanto, se após cada redução de pressão, não for introduzido um
aproveitamento de energia, isto representará uma perda irremediável.
Mesmo uma linha adequadamente isolada e bem dimensionada,

apresenta uma perda de energia, portanto ao longo de sua extensão existe
uma condensação. Este condensado, deve ser drenado e reconduzido à
unidade geradora. Para tanto, a linha deve ser construída com uma
inclinaçåo de 1% de queda em sentido ao fluxo de vapor.
A coleta deste condensado não deve ser feita diretamente da linha, mas de
um pote acoplado à linha e instalado em pontos estratégicos, como por
exemplo, pontos de elevações da linha.
Os pontos de consumo, devem ser derivados a partir da parte superior da

linha principal, para que não haja arraste de condensado para as
derivações.
Vejamos na prática como perdemos energia na distribuição.

16
Figura 11
VAZAMENTOS E PERDAS
-------------------
Vazamento:
Em um sistema complexo, por melhor que seja a manutenção, somente
com a participação ativa do usuário, pode-se reduzir os vazamentos a um
mínimo. Eles sempre existirão. Aparecem despretenciosamente numa
flange, numa união, numa gaxeta e crescem. Quanto mais cedo forem
detectados, mais facilmente são sanados.
As fórmulas abaixo, nos dão uma idéia dos prejuízos que causam.
a. Para pressões inferiores a 207 kpa (30psig)
Q = (.0174P + .3088) *.S
b. Para pressões superiores a 207kpa (30pisg)

Q = (.0126P + 1.09) *S
Onde:
Q = Massa de vapor em kg/h
P = Pressão do vapor na tubulação, em kpa
S = Area do vazamento em mm
Por exemplo: Numa tubulação com pressão de 690kpa (100psi), um furo

circular de 3mm de diâmetro, produz um vazamento de:
Q = (.0126 * 690 + 1,09) * 3 = 29,352 kg/h ou 257123 kg/ano

17
Outro método talvez mais prático para se utilizar no campo é o cálculo
das perdas por vazamento, através do comprimento do jato de vapor,
conforme se vê abaixo.
Q = 2,591. e (0,01849 . L)
Onde:
Q = Massa de vapor em kg/h
L = Comprimento do jato em cm
Por exemplo: O vazamento de uma junta está provocando um jato de

vapor de 30 cm. Quanto de vapor estamos perdendo por hora?
Q = 2,591. e (,01849 . 30)

Q = 4,512 kg/h
Obs: válido para L <= 250 cm
Figura 12
Perdas Para o Aquecimento da Linha:

Em todos os sistemas de vapor, devemos considerar o consumo que
existirá nas próprias linhas de distribuição. Teremos durante o período do
aquecimento das linhas, altas taxas de condensação, com consequente
perda de energia, em forma do calor latente do vapor. Este dado de pico
deve ser usado para dimensionamento dos purgadores para drenagem das
linhas. Uma vez aquecida a tubulação, a taxa de condensação diminuirá,
pois teremos somente a Radiação de calor da tubulação para o ambiente.
Para se calcular a energia gasta para o aquecimento de uma tubulação,
usa-se a fórmula abaixo:
q = Mca ( t1 - t2 )
Onde:
q = Energia necessária kcal/h
M = Massa da tubulação incluindo flanges, kg
Ca = Calor específico do aço = 0,117kcal/kg x oC
t1 = Temperatura do vapor oC
t2 = Temperatura ambiente oC

18
Para se calcular a massa do condensado, é necessário definir o tempo de
aquecimento, isto é, o tempo em minutos em que desejamos a linha
pronta para o trabalho. Então, usa-se a seguinte fórmula:
Q = q x 60
------
c1 x m
Onde:
q = Energia necessária para o aquecimento kcal/h
c1 = Calor latente do vapor kcal/kg
m = Tempo em minutos
Usualmente emprega-se o fator 3 sobre o resultado Q, para garantir o
fluxo eficiente de drenagem quando a linha é aquecida em tempo menor
que o especificado.
Perdas por Radiaçåo:
Uma vez que a tubulação seja aquecida, o calor continuará a ser perdido
por Radiação. O consumo de vapor dependerá da área irradiante, da
eficiência do isolamento e da temperatura do vapor. A fórmula abaixo
mostra esta relação:
q = Sigma x S x T4 Onde:
q = Energia irradiada kcal/h
Sigma = Constante Stefan Bolzman = 4,87x10-8 kcal/m2xT4 xh
T = Temperatura absoluta oK = oC + 273
S = Area irradiante m2
Se a tubulação é flangeada, cada par de flanges terá aproximadamente a
mesma superfície de troca correspondente a 0,6m de tubo do mesmo
diâmetro. A tubulação, normalmente é isolada, e será uma vantagem
óbvia, se os flanges também o forem. O efeito do isolamento térmico na
perda de calor dependerá do tipo e da espessura do isolante e de suas
condições gerais.
Para a maioria dos casos práticos, pode ser considerado que o isolamento
das linhas de vapor reduzirá as perdas de calor para um valor de 22% em
comparação com uma linha não isolada. Para o cálculo mais preciso das
perdas por emissão das tubulações, deve-se utilizar o fator de correção,
devido à convecção provocada pela velocidade do vento, Fc.
Fc2 = 0,509V - 0,813
Onde:
Fc = Fator de correção
V = Velocidade do vento em km/h
(considerar Fc = 1 quando V < 5,5 km/h)
Então:
qi = q x Fc
19
Onde:
q = Energia irradiada
Fc = Fator de correção devido velocidade do vento
qi = Energia real irradiada
Para exemplo de cálculo, 10m de tubulação de 4", sob um vento de
6km/h (1,66m/s), com vapor a 200psi, (197oC) irradia:
Sigma = T x S x T4 x Fc =
4,87 x 10-8 x 3,59 x 4,879 x 1010 x 1,497 = 12.771,310 kcal/h
UTILIZAÇÃO DO VAPOR
-------------------
Condução térmica. é a propriedade que tem os materiais, de permitirem a
passagem de um fluxo de calor, através de si.
Por exemplo: Todos sabem que em uma panela de alumínio, o calor flui da
chama para os alimentos que estão sendo cozidos, através do metal.
Chamamos condutância térmica, a condução específica de um material,
isto é: o fluxo de calor que atravessa este material, em uma unidade de
tempo, por unidade de área, quando sujeito a um grau de diferencial de
temperatura.
A condutância térmica é uma propriedade física, e cada material tem a
sua.
Por exemplo: O calor não passa tão facilmente através de um tijolo,
quanto através de uma chapa de aluminio.
Chamamos de resistência térmica, o inverso da condutância, isto é, a
dificuldade que uma unidade de área de um material opõe a um fluxo de
calor, através de si, em uma unidade de tempo, quando sujeito a um grau
de diferencial de temperatura.
No exemplo acima, podemos dizer que o tijolo tem uma resistência térmica
maior que a do alumínio. Ou então: que o tijolo tem uma condutância
térmica menor que a do alumínio.
Estes conceitos são importantes, principalmente quando mais de um
modo de tranferência de calor ou mais de um material estão envolvidos na
troca térmica.
Quando mais de um modo de transferência de calor, ocorrem simultânea
e independentemente, tais como: Radiação e convecção, a condutância
final combinada é a soma das condutâncias individuais.
Neste caso, o calor "vaza" através do corpo que o contém, assim como um
líquido vazaria de um recipiente que o contém, se o recipiente tivesse
furos independentes.
Portanto, podemos dizer que quando mais de um modo de transferência
de calor, ocorrem simultânea e independentemente, as condutâncias
estão em paralelo.

20
Quando o fluxo de calor atravessa mais de um material consecutivamente,
dizemos que o fluxo está em série, e neste caso as resistências térmicas é
que se somam, e não as condutâncias.
Seria como grãos passando através de peneiras consecutivas, de diversos
tamanhos de malhas.
Em todos os casos, a força potencial causadora da transferência de calor,
é o diferencial de temperatura.
Ele age de maneira similar à tensão em um circuito elétrico, ou a
diferença de nível entre uma caixa d'água e uma torneira.
A equação geral, para o fluxo de calor, simples ou combinado, pode ser
escrito da seguinte maneira:
q = U.S.delta t = (S.delta t) / R
Onde:
q = quantidade de calor que flui em kcal/h
U = Condutância total combinada, em kcal/m2,h,oC
S = Superfície envolvida na tranferência de calor em m2
Delta t = Diferencial de temperatura causador do fluxo de calor em oC
R = 1/U = Resistência total combinada, em m2 h oC/kcal
Se uma chapa de um material qualquer é aquecida de um lado e resfriada
do outro, o calor irá fluir através da chapa, do lado quente para o lado
frio. A quantidade de calor que flui, é expressa por:
K
q = ---- S delta t
1
Esta equação, é uma forma especial da fórmula anterior, onde k/l é a
condutância e l/k seria a resistência térmica da chapa.
Neste caso:
K, é expresso em: kcal/mm/m2 x h x oC
e l em: mm (espessura da chapa)
Portanto:
k/l = kcal/m2 x h x oC, que é unidade de condutância.
Quando levamos vapor d'água, a qualquer ponto de um processo para
aquecimento indireto, temos a condição mostrada na figura 13 abaixo.
Figura 13

21
Observe que para o fluxo de calor ser transferido do vapor para o material
do processo, ele tem como resistência térmica, a soma de todas as
"camadas" mostradas na Figura, pois elas estão em série.
Vamos analisá-las.
Ò direita da figura, vemos uma película de material de processo
estagnado, e outra de incrustação. Quase sempre é possível e
compensador eliminá-los, limpando periodicamente a superfície e
provocando a agitação do processo. Entretanto, queremos chamar a
atenção especialmente para as condições à esquerda da parte de metal,
no lado do vapor.
Em primeiro lugar, encontramos geralmente uma película de ferrugem e
de sujeira ou sólidos provenientes das tubulações ou trazidos das
caldeiras, quando o tratamento de águas não é adequado. A limpeza
cuidadosa e regular de ambos os lados da superfície de troca, quando
possível, traz um enorme aumento da eficiência do equipamento.
Em seguida, encontramos mais duas películas entre o vapor e a superfície
de troca.
A primeira, é água, e água é um péssimo condutor térmico. Sua
resistência térmica é cerca de 60 a 70 vezes maior que a da parede de
ferro ou aço, e de 500 a 600 vezes maior que uma parede de cobre.
A segunda, é ar, e ar é pior que um mau condutor. É um excelente
isolante térmico. Ele é mais de 1500 vezes mais resistente à transmissão
de calor do que o ferro ou aço e 13000 vezes mais resistente que o cobre.
Uma película de ar de 0,77mm equivale a uma parede de cobre de 1 metro
de espessura.
Estas duas películas, sem dúvida alguma, são os maiores problemas para
um bom sistema trocador de calor, pois ambas sempre ocorrem em cada
unidade ou equipamento aquecido a vapor e continuarão ocorrendo, a não
ser que alguma coisa seja feita a respeito, temos que reduzir ao nível
mínimo possível a espessura das películas nas superfícies de
condensação.
A primeira pergunta seria:
- De onde vem o ar?
- O ar ocupa todo o espaço do sistema de vapor, quando este não está em
operação. E também é admitido no sistema juntamente com a água de
alimentação das caldeiras.
Quando o vapor é ligado, e o ar não tendo por onde sair rapidamente se
mistura com o vapor.
Como o ar está a uma temperatura mais baixa que o vapor, e o calor
latente do vapor é energia que é cedida instantaneamente, o vapor aquece
o ar e a mistura tem uma temperatura resultante menor que a do vapor.

22
Quanto maior a quantidade de ar na mistura, menor será a temperatura
final de equilíbrio. Quanto menor for a temperatura da mistura, menor
será o diferencial de temperatura na troca de calor com o processo, e
consequentemente menor será a taxa de transferência de calor por
unidade de área.
Mas o efeito não pára aí. Quando o vapor se condensa na superfície
interna de troca, o ar, que não se condensa, é depositado em forma de
filme sobre a superfície, formando então a película isolante. Quanto maior
a quantidade de ar misturada com o vapor, mais espessa será a película
de ar.
Quanto mais espessa a película de ar, maior será a resistência térmica do
trocador de calor, e para uma troca efetiva de calor com o material do
processo, será exigido que o vapor tenha maior temperatura, ou seja, o
processo exigirá um vapor de maior pressão, com consequente desperdício
de energia (combustível).
Portanto, é importantíssimo nos livrarmos do ar antes que ele seja
prejudicial ao sistema trocador de calor.
- E quanto ao condensado?
- Quando o vapor entra em contato com a superfície a ser aquecida, ele
fornece calor latente e se condensa, formando uma película isolante, que
nós estamos procurando reduzir.
Se lembrarmos que desde que o vapor sai da caldeira, ele começa a trocar
calor, isto é, a ceder seu calor latente às tubulações, podemos ver que
desde que o vapor sai da caldeira, o condensado começa a ser formado, e
arrastado pelo fluxo de vapor para as áreas de utilização.
Também nas caldeiras sub dimensionadas ou quando opera em picos, o
fluxo do vapor arrasta gotículas de água.
A fração de vapor puro ou sem umidade, contida em cada quilo de vapor é
chamada "título", por exemplo, se o vapor contiver 5% de umidade diz-se
que ele tem um título de 0,95, ou 95%.
A umidade no vapor significa que ele tem a quantidade prevista de calor
sensível, porém tem escassez de calor latente. E o que nos interessa no
vapor, é seu calor latente.
Portanto nosso problema se resumo em tres partes:
1. Termos ceteza de estarmos fornecendo vapor o mais seco possível.
2. Evitarmos que o condensado formado no percurso, entre nos
equipamentos trocadores de calor.
3. Drenarmos o máximo possível do condensado que se forma dentro dos
equipamentos trocadores de calor.
E como podemos nos livrar tanto do ar quanto do condensado?

23
DRENAGEM DO SISTEMA – INCONDENSÔVEI
------------------------
Vimos que a presença de ar e gases incondensáveis em um sistema de
vapor, reduz apreciavelmente a eficiência de troca térmica e, por outro
lado, a presença destes gases é inevitável.
Portanto, torna-se necessário a localização dos pontos de ocorrência
destes gases e sua pronta eliminação.
A eliminação dos gases pode ser feita através de válvulas manuais ou de
dispositivos automáticos denominados eliminadores de ar ou
desaeradores, ou então através de purgadores especiais equipamedos com
dispositivo térmico desaerador. A desaeração manual tem o inconveniente
de desperdiçar vapor quando a válvula fica aberta por tempo maior que o
necessário, e prejudicar a eficiência da troca térmica quando o tempo de
abertura é insuficiente pois, os gases não são eliminados totalmente.
Portanto, recomendamos a utilização de desaeradores automáticos.
Os purgadores convencionais que atemdem bem à esta função, são os
térmico-termodinâmicos, os térmicos, e os mecânicos de bóia, quando
equipados com dispositivo térmico de desaeração.
Todos estes purgadores reagem à temperatura, pois possuem um orifício
de purga que é controlado por um termostato. O termostato promove o
fechamento do orifício de purga, pouco antes do ponto de ebulição. Como
o ar e a mistura vapor-ar tem geralmente uma temperatura bem inferior à
do vapor puro, o purgador permanece aberto até que todos os gases sejam
drenados do sistema, fechando-se assim que o vapor entra em contato
com o dispositivo termostático.
Então, quais seriam os pontos principais, em um sistema de vapor, onde
se deve instalar dispositivos desaeradores?
Mesmo que as linhas de seu sistema estejam equipados com purgadores
adequados, que não sejam sujeitos a se bloquearem com a presença de ar,
devem ser instalados desaeradores nos finais de linha, para evitar a
formação de bolsões de ar.
Quando se usa purgadores que se bloqueiam com a presença de ar, como
por exemplo os termodinâmicos, é recomendável que se instale
desaeradores no topo da tubulação, nos pontos mais altos da linha.

24
Em trocadores de calor, onde a área da secção do volume de troca térmica
é maior que a área da secção da tubulação de entrada, é indispensável a
instalação de desaeradores. Já em trocadores tipo serpentina, o ar é
empurrado pelo próprio vapor até o purgador, e se ele for adequado, não
há necessidade de desaerador.
Basicamente os equipamentos de grande superfície de troca, precisam de
um ou mais desaeradores, prevendo-se pontos de desaeração para gases
leves e pesados, onde sua forma construtiva favoreça acúmulo de gases. É
difícil a determinação destes pontos e em muitos casos só se consegue um
resultado satisfatório através de monitorações experimentais.
Òs vezes instalações idênticas exigem soluções diferentes. Em linhas de
condensado muito extensa, recomenda-se a instalação de desaeradores no
topo das partes mais altas da tubulação, para amenizar a ação corrosive
do oxigênio.
Quando se usa vapor de reevaporação, aconselha-se a instalação de
desaeradores na câmara de flasheamento, para que os gases não atinjam
os trocadores de calor.
Em trocadores de calor tipo autoclaves, ou préaquecedores verticais com
controle de nível de condensado e com fluxo de vapor de cima para baixo,
o ar não tem condições de ser descarregado pelas linhas de condensado.
Nestes casos deve-se instalar desaeradores lateralmente e pouco acima do
nível do condensado, ou seja, no ponto mais frio e de maior acúmulo de
ar.
Nos trocadores de fluxo de vapor de baixo para cima, o ponto indicado
para a desaeração fica no topo do equipamento.
Exemplo l: Formaçåo de Condensado em Linhas de Vapor Isoladas - Caso

Poços de Caldas.
Um dos principais pontos para o correto dimensionamento e localização
dos purgadores em linha de vapor, é o conhecimento exato da carga
horária de condensado e sua distribuição de formação. Considerando que
todas as fontes de informações disponíveis, referentes à formaçåo de
condensado em linhas de vapor isoladas se referem às condições
climáticas e pressões diversas das aqui reinantes, vamos tentar
desenvolver um método de cálculo específico para nossas condições:
Uma tubulação isolada, após aquecida e já em equilíbrio térmico,
apresenta a parte externa do tubo e o ar preso dentro do isolamento,
praticamente à mesma temperatura que o fluído conduzido pela
tubulação, pois sendo a resistência térmica do tubo desprezível em
relação à resistência térmica do isolamento, o calor irá se acumular nesta
região até o ponto de equilíbrio, isto é, o diferencial de temperatura na
região tende para zero.

25
Por outro lado, toda energia que chega à superfície externa do isolamento
é instantâneamente cedida ao meio ambiente por convexão atmosférica
natural e irradiação. Portanto, podemos concluir que o ponto crítico da
perda de calor de um tubo isolado é a condutividdade térmica do
isolamento, e podemos considerar que tanto o tubo quanto o espaço de ar
entre o tubo e o isolamento agem térmicamente como se fossem o próprio
fluido conduzido, e com todo potencial térmico do fluido.
Portanto, a quantidade de calor perdida pelo fluido pode ser expressa por:
2K12S(t2 - t1)
q = --------------
do
do * ln -----
di
Figura 14
Onde:
q = quantidade de calor perdida pelo fluido em kcal;
k12 = condutividade térmica do isolante em kcal x mm
----------
dm2 x oCxh
S = área externa do tubo = área interna do isolante em dm2
t2 = temperatura externa do tubo=temperatura do fluido em
oC
t1 = temperatura externa do isolante=temperatura ambiente
em oC
do = diâmetro externo do isolante
di = diâmetro interno do isolante
Particularizando para nossas condições, vamos convencionar:
1. Isolamento de lã de vidro, de 38,1 mm de espessura com
condutividade térmica k12 = 1,2025 kcal x mm/dm2 x oC x h
26
2. Temperatura ambiente média em P.C. = 21oC = t1
3. Pressão do vapor = 1294 kpa abs (175 psig) o que implica:
t2 = 192oC
4. Comprimento unitário da tubulação = 10m = 100 dm
Portanto temos:
2 x k12 = 2,405
di di
S = Pi --- x l = Pi --- x 100 = Pid1 -- S(dm2) = Pix d1
100 100
Delta t = t2 - t1 = 192 - 21 = 171
Então: 2,405 x Pidi x 171 = 1292 d1

q = ------------------------ -------------------
di+2x38,1 di+76,2
(di+2x38,1)ln ---------- (di+76,2)ln --------
di di
Onde a única variável é o diâmetro da tubulação. Para sabermos a carga
horária do condensado produzido por esta perda de calor, dividimos o
resultado obtido pelo calor latente do vapor.
Em nosso caso, onde condicionamos vapor de 1294 kpa abs:
hfg = 472 kcal/kg.
Então:
q 11291 di 2,737 di
W = ---- = ------------------------= ----------------
hfg di+76,2 di+76,2
472x(di+76,2)ln -------- (di+76,2)ln-----
di di
Caso seja necessário corrigir a carga de condensado para vapor em outra
pressão, que não seja 1294 kpa abs, usar o fator de correção obtido pela
seguinte fórmula:
Fa = 0,0005P + 0,4
Onde:
Fa = fator de correção
P = pressão absoluta do vapor gerador do condensado em kpa
Então, para qualquer pressão entre 103,4 kpa abs (15 PSIA) e 1630 kpa
abs (235 PSIA) a carga horária de condensado a cada 10m de tubulação,
será:
2,737 di
W = FC . -------------------------
di+76,2
(di+76,2) ln ---------
27
di
Por exemplo:
Qual será a carga horária de condensado produzida por 50m de
tubulação de 152,4 mm (6") isolada, transportando vapor à 294 kpa abs
(30PSIG) ?
Fc = 0,005 x 294 + 0,4 + 0,547
di = 152,4 mm
l = 50 + 10 + 5
Então:
2,737 x 152,4
W = 0,547 x --------------------------- x 5 = 12,308 kg/h
152,4+76,2
(152,4+76,2) ln=----------
152,4
Observação:
O par de flanges isolado equivale a 0,6 m de tubulação. Uma válvula
isolada equivale a 3m de tubulação.
Exemplo 2: Traço de Vapor-Conceito e Formação de Condensado Nas
Linhas.
A finalidade do traço de vapor é repor o calor perdido durante o trajeto
pelas linhas isoladas, que transportam fluidos viscosos tais como: pixe,
óleo combustível, etc.
Vejamos qual mecanismo de troca de calor predomina na ação de um
traço de vapor:
Como o conjunto linha de fluido e traço de vapor é isolado externamente,
no seu ponto de equilíbrio térmico, as temperaturas do ar preso dentro do
isolamento e das paredes externas dos tubos são praticamente as
mesmas, portanto, a Radiação que depende da quarta potência do
diferencial de temperatura é desprezível.
A troca de calor através da condução direta, pelo contato entre as duas

tubulações, depende da área de contato. Porém. este contato se faz
apenas em um ponto da seção das tubulações, portanto é um contato
linear e de área desprezível, o que torna também desprezível a troca de
calor por condução direta.
Daí, concluímos que o mecanismo de troca de calor de um traço de vapor
é essencialmente a convecção natural. Portanto, para um
funcionamento adequado, a seção de montagem de uma tubulação isolada
com traço de vapor, deverá ser conforme mostrado na figura onde:
1. Tubulação do fluido;
2. Traço de vapor, instalado sempre abaixo da tubulação
do fluido;
28
3. Espaço intencionalmente desobstruído para funcionar como
câmara de convecção;
4. Superfície metálica refletora;
5. Isolamento externo.
Figura 15
A formaçåo de condensado em uma linha de traço de vapor se dará devido
a perda de calor Q, cujos componentes q1 e q2 são:
q1 = energia perdida através da isolação para o meio
ambiente;
q2 = energia fornecida para a tubulação de fluido viscoso,
através de convecção natural.
Fisicamente temos:
a) 1292 d1
q1 = ------------------------
di + 76,2
(di + 76,2) ln ---------
di
Onde:
di = diâmetro interno do isolamento em mm.
b) q2 = Uc.S.Delta t
Onde:
UC = C (delta t) 1/3 = condutância do filme de convecção
natural em kcal 1/m2 x h x oC.
C = coeficiente de forma = 1,069128 para tubulação
horizontal (A dimensional).
Delta t = t2 - t1
t2 = temperatura do traço de vapor em oC
t1 = temperatura do fluido viscoso em oC
S = área da superfície de convecção = área externa da
tubulação do fluido viscoso = Pi d l em m2
Consideremos por exemplo as seguintes condições:
1) Traço de vapor em linha de aço carbono, Sch 40,
Diâmetro interno = 19,05 mm

29
Diâmetro externo = 24,85 mm
2) Tubulação de processo em linha de aço carbono Sch 40.
3) Isolamento em fibra de vidro,

Espessura da câmara de convecção = 25,00 mm
4) Temperatura do fluido viscoso = 70oC
Temperatura do traço de vapor = 192oC
Temperatura ambiente média = 21oC
Unidade de comprimento do tubo = 10m
Calor latente do vapor à 2.074 kpa abs=Hfg=472Kcal/kg
1292 x 163,45
q1 = --------------------- = 2.302,729 kcal/h
239,65
239,65 x ln ------
163,45
q2= [1,069128 x (192-70)1/3] x (Pi x 113,60 x 10) x (192-70)
------
1000
= 2.308,719
q2 = 2.308,719 kcal/h
Q = q1 + q2 = 2.302,729 + 2.308,719 = 4.611,448 kcal/h
A formaçåo de condensado será:
Q 4.611,448
W = --- = ---------- = 9,77 kg/h x 10m
hfg 472
Isto é: Em nosso exemplo, uma linha de traço de vapor produz em
média 9,77 kg de condensado por hora, a cada 10 metros de
tubulação.
VAPOR - DISTRIBUIÇÅO
--------------------
Entre o produtor (caldeiras) e o consumidor final, existe o sistema de
distribuição; o investimento feito na produção e utilização eficiente de
vapor poderá ser desperdiçado se o sistema de distribuição não fizer com
que o vapor atinja seu objetivo a uma dada pressão livre de ar seco, e em
quantidade suficiente.
Pelo já visto uma tubulação deve ter:
30
l - Diâmetro Conveniente:
Pois um diâmetro menor que o ideal, se subdimensionado, teremos
velocidade elevada, erosão da tubulação e perda de carga excessiva.
Se a tubulação for superdimensionada, teremos uma elevação
considerável do custo da instalação, além de uma perda maior para o
ambiente devido ao aumento excessivo da área. Voltaremos a este assunto
mais adiante no dimensionamento.
2 - Drenagem do Condensado:
Em qualquer sistema de distribuição de vapor saturado sempre haverá a
condensação, provocada pela dissipação feita ao meio ambiente; que fará
parte do vapor a retornar à condição de líquido saturado.
É necessário então a retirada do condensado, para facilitar a sua saída,
teremos que no projeto de instalação considerar uma inclinaçåo de
tubulação de no mínimo 1% no sentido do fluxo.
Os pontos de drenagem deverão ser instalados estratégicamente ao longo
da tubulação, como por exemplo, todos os pontos baixos.
Além da localizaçåo anteriormente falada os pontos de drenagem deverão
ter coletores com diâmetro aproximadamente igual ao da tubulação a ser
drenada; ou mesmo a instalação de um "tê" do mesmo diâmetro da
tubulação
Figura 26

31
O ideal para uma boa drenagem é que a velocidade do vapor seja
<15m/sg, isto nem sempre é possível, às vezes quando a velocidade é
maior, pode-se aumentar o diâmetro da tubulação sómente do trecho
onde se fará a drenagem para se ter uma velocidade menor que 15 m/sg e
consequentemente evitar o arraste de condensado pelo vapor; podemos
ainda instalar pontos de drenagem com maior frequência onde a
velocidade sobrepassar este valor.
Outra regra prática para evitar, ou diminuir o arraste de condensado é
fazer com que as tomadas dos ramais sejam sempre feitas na parte
superior da tubulação, uma vez que a maior parte do condensado move-se
na parte inferior da tubulação, consegue-se assim um vapor mais seco
.
Figura 27
Purgadores
Como vimos anteriormente a escolha dos purgadores deve ser criteriosa,
devendo levar em consideração, eventuais golpes de ariete. Sua
capacidade deve ser dimensionada para a fase de aquecimento da
tubulação onde haverá em média cerca de 3 vezes a razão normal de
trabalho.
Em instalações pequenas e concentradas, alguns projetistas instalam

uma válvula junto ao purgador, que será aberta sempre que o sistema for
partir e fechada depois que o sistema estiver em regime.
Dado sempre ao esquecimento dos operadores, esta solução não é boa,
devido que tanto o esquecimento de abri-la ou de fecha-la quando o
sistema estiver em regime, fará com que a perda somada em um ano,
fique muito mais cara que um purgador de tamanho a absorver a partida
do sistema.
Tabela 5 pg.24 da apostila
Dilatação da tubulação
As tubulações são instaladas à frio e irão, evidentemente, se expandir
sempre que aquecida. A expansão de um tubo padrão de 6 m será 0,39
mm/oC de temperatura diferencial (t1 - t0), sendo:
t1 = temperatura final e t0 = temperatura inicial do tubo

32
Alguns cuidados devem ser tomados a fim de assegurar que a tubulação
permaneça no alinhamento desejado estando fria ou aquecida. Na maioria
das instalações, onde predominam as tubulações curtas de pequeno
diâmetro e cheias de curvas, existirá movimento suficiente nas mudanças
de direção para permitir a expansão.
No entanto, instalações com maior diâmetro, mais extensas, com menos
curvas e consequentemente mas rígidas, devem ter um tratamento
adequado em projeto a fim de que possam absorver a expansão e aliviar
as tensões nas flanges e curvas. Utiliza-se para este caso diversos
acessórios que tem por finalidade absorver a Dilatação das tubulações.
Figura 11 da apostila
a) Contôrno
É simplesmente uma volta completa na tubulação e deve ser instalada
sempre no plano horizontal com a entrada do vapor sempre no plano
superior do contorno. Este tipo de junta não poderá ser instalada quando
a pressão for muito alta, pois a pressão faz com que a curva tenda-se a
abrir provocando tensões nas conexões adjacentes.
b)Viras ou ferraduras
Figura 29
Neste caso não teremos tensões nas flanges, devem ser instaladas no
plano horizontal, e o raio deverá ter pelo menos 6 vezes o diâmetro.
c) Juntas
33
São frequentemente aplicadas pois ocupam um espaço muito pequeno, é
absolutamente necessário que a tubulação esteja ancorada entre 2 juntas
e que seja calculada a expansão máxima que a junta terá que absorver.
Figura 8 pg 12 da Apostila
d) Juntas sanfonadas são aplicadas não somente para absorver

movimentos axiais bem como pequenos movimentos laterais sendo
preferencialmente utilizadas.
Figura 9 pg.12 apostila
Ancoragem:
A ancoragem entre juntas de expansão é essencial para forçá-las a
trabalhar, é necessário sempre soldar braçadeiras para fixação da
tubulação a ser ancorada; e uní-la rígidamente ao suporte, fazendo com
que a tubulação possa se expandir na direção das juntas.
Figura 12 da apostila
Este suporte permite movimentos no sentido axial da tubulação, deixando

a junta trabalhar livremente e deve ser utilizada sempre entre as
34
ancoragens. Este suporte pode ser também por meio de pendurais,
quando a tubulação é feita aérea.
O Ar
Já vimos que para qualquer pressão dada, uma mistura de vapor e água
estará sempre a uma temperatura inferior à do vapor saturado, assim
uma mediçåo de pressão somente não nos dá indicação da existência do
ar, mas medindo a temperatura podemos ter uma idéia se existe ar na
linha. O ar penetra na tubulação, ou por estar dissolvido na água de
alimentação da caldeira, ou quando a tubulação é desligada o ar preenche
o espaço deixado pelo vapor.
A maior parte das instalações tem funcionamento intermitente, sendo
desligado ou à noite ou nos fins de semana, sendo necessário um sistema
eficiente de eliminação de ar. Quando a instalação tem regime contínuo,
isto só se aplica uma vez por ano, após a parada para manutenção.
Quando existe ar na tubulação o aquecimento é demorado, e teremos aí
uma ou duas horas de desperdício de combustível não produtivo. Levando
em consideração como já vimos que o ar é um ótimo isolante térmico a
troca será muito reduzida. Assim sendo para funcionamento intermitente
da instalação são necessários os eliminadores de ar automáticos.
Figura 14 - pg.13 apostila
Umidade do Vapor
Normalmente nos cálculos, e toda referência ao vapor, fazemos referencia
ao vapor saturado seco, sem umidade. Vimos que pela dissipação do calor
pelas tubulações haverá condensação; mas na realidade o vapor na saída
das caldeiras normais é úmido. E quão úmido é este vapor dependerá do
nível da caldeira, efeito do pico de carga, quantidade de sólidos em
suspensão, etc. Um destes fatores ou a combinação destes irá influir na
qualidade do vapor.
Testes efetuados pela Associação Britânica de Pesquisa Ò Utilização de
Carvão indicaram que:
Uma caldeira operando com água contendo 2000 ppm de sólidos fornece
vapor 95% mais seco. Então aumentando conteúdo de sólidos em
suspensão da água para 3000 ppm através de superdosagem no
tratamento d'água, a qualidade do vapor cairá para 65% seco, isto é, a

35
umidade passará de 5% para 35% . Estas partículas de água carregadas
com o vapor não contém calor latente; aumentando as partículas nas
áreas de troca, sobrecarregando os purgadores e baixando a eficiência do
sistema.
Para se ter o vapor saturado seco se faz a separação da umidade através
de separadores, que tem diâmetro maior que a tubulação fazendo uma
diminuição de velocidade e forçando-se a mudança de direção do fluxo
através de placas alternadas provocando a separação da água suspensa
no vapor, sendo drenado para fora do sistema através de purgadores.
Notas Gerais
Válvulas globo, válvulas agulha, quando instaladas em redes de vapor

devem ter suas hastes instaladas horizontalmente, pois podem provocar
golpes de ariete, povocando vazamentos na haste.
Figura 16 pg. 15
O mesmo se aplica a filtros em Y ou Tê quando instalados em tubulações

horizontais, causam golpes de ariete, diminuindo tremendamente a área
de filtragem e aumentando a perda de carga, o correto é instalar o filtro
horizontalmente para permitir um contínuo escoamento do condensado.
Isolamento Térmico
Como já vimos anteriormente o isolamento térmico deve ser bem
dimensionado, ou seja econômico, pois um isolamento subdimensionado
acarretará um grande aumento no consumo de combustível para manter
a demanda, e o rendimento do sistema cairá drásticamente.
Um isolante térmico nada mais é que um material com milhares de
células microscópicas de ar, dentro de um material que suporte a

36
temperatura que estará em contato. Temos muitos tipos de isolamento no
mercado para aplicação a diversas temperaturas e condições.
Um grande problema para o isolamento é a umidade interna que poderá
encharcá-lo fazendo com que perca a eficiência, portanto a condição de
impermeabilidade da capa do revestimento é de grande importância no
bom funcionamento do mesmo.
DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES E RÓDES

--------------------------------------
Se considerarmos o sistema de distribuição de vapor, como um transporte
de energia pela termodinâmica (lei de entropia) sabemos que a energia vai
sempre do ponto de maior energia (caldeira) para o ponto de menor
energia (consumidor).
Mas neste trajeto também o ar circundante fora da tubulação tem menor
energia, e o isolamento neste sentido evita que a energia dissipe.
Para que haja uma movimentação de vapor dentro da tubulação é
necessário que haja um diferencial de pressão entre a geração e utilização
para compensar o atrito e perda na tubulação, assim teremos um fluxo
contínuo de fornecimento de energia gerada.
O dimensionamento das linhas tem por finalidade prever as perdas no
trajeto que sejam admissíveis. Por exemplo, um vapor saturado para
aquecimento é gerado a 100 m de distância. O consumidor é um trocador
de calor que necessita a pressão de 7 kg/cm2 (associada a temperatura
necessária), calcula-se então, economicamente qual a perda de carga da
linha e seus acessórios para se saber a que pressão o vapor deve ser
gerado, visando sua utilização.
Normalmente existem valores de perda que são admissíveis nas
tubulações como 0,5kg/cm2 a cada 100 metros de comprimento
equivalente; pois perdas acarretarão tubulações com alto custo, sendo
inviáveis para maior parte das aplicações; podendo a geração ser feita a
uma pressão ligeiramente superior.
Existe outro fato presente nas tubulações, que devem ser considerados.
Teoricamente, se baixarmos a pressão de um vapor saturado, ele passará
a superaquecido, mas numa tubulação mesmo isolada, ele perderá calor
para o meio ambiente, voltando à condição de vapor saturado. Se houver
condensado na linha, parte dele poderá ser reevaporado.
Dimensionamento
Existem várias formas e fórmulas para dimensionamento de tubulações
de vapor. Foram criadas fórmulas, tabelas e ábacos e mesmo réguas de
cálculo (sarco) específicos para o dimensionamento de tubulação de vapor.
O dimensionamento de tubulação pode ser feito levando em conta a
velocidade ou então as perdas de carga admissíveis ou a perda de carga

37
para uma determinada vazão. Com estes dados se calcula o diâmetro da
tubulação.
Dimensionamento pela velocidade

Este método só deve ser utilizado para dimensionamento de trechos
curtos de tubulação (no máximo 20 metros) pois ao não se considerar a
perda de carga, corre-se o risco de obter pressões muito baixas no final da
linha, como velocidades usuais em vapor saturado pode-se utilizar de 20 a
30 m/seg.
Para o cálculo do diâmetro utiliza-se a fórmula:
D = K V Q.U
---
V
D = Diâmetro em (cm)
K = Constante Admensional = 112,83
Q = Vazåo (kg/seg)
U = Volume específico m3/kg)
V = Velocidade em m/seg
Dimensionamento pela perda de carga

Este método utiliza sempre fatores empíricos, determinados praticamente,
existem muitas fórmulas e ábacos para o cálculo da perda de carga.
Apresentamos a seguir um método desenvolvido na Inglaterra; que se
destaca pela sua simplicidade.
Este método de dimensionamento pela perda de carga utiliza-se o
comprimento equivalente da tubulação; que é considerar cada conexão,
ou válvula como comprimento de tubo liso que daria a mesma perda de
carga. (ver tabela 1)
Assim por exemplo, uma válvula globo flangeada aberta diâmetro 3" , sua
perda de carga será equivalente à perda decarga de 28,7 metros de
tubulação diâmetro 3". Compare o resultado com a perda de válvula
gaveta nas mesmas condições será de 0,85m de tubulação de parda.
Note-se que a válvula gaveta provocará 33,76 vezes mais perda de carga
que uma válvula globo.
Verifique outros valores desta tabela comparativamente como uma curva

diâmetro 3" raio longo versus um cotovelo comum, que terá 30% mais
perda de carga.
Toda perda de carga reduzirá a vazão disponível ao usuário e deverá
detalhadamente ser estudada.
Exemplo:

38
Uma tubulação de 100 m de comprimento diâmetro 2" comtém em seu
trajeto as seguintes conexões flangeadas, 10 curvas R.L. diâmetro 2", 2
curvas L 45o e 2 válvulas gaveta diâmetro 2", 1 filtro Y diâmetro 2", 1
válvula de retenção, encontrar o comprimento equivalente.
tubo diâmetro 2" compr. m 100.1 = 100
10 curvas R.L. diam. 2" 10 x 0,83 = 8,3
o
2 curvas R.L. 45 d.2" 2 x 0,52 = 1,04
2 cálv.gaveta diam.2" 2 x 0,80 = 1,6
1 filtro Y diam. 2" 1 x 8,3 = 8,3
1 val. retenção 1 x 5,2 = 5,2
-----
124,44m equivalentes
Então o circuito anterior com as conexões descritas, é equivalente a uma
tubulação lisa de aço de 124,44mts de comprimento. Basta então calcular
a perda de carga desta tubulação equivalente que teremos a solução para
nossa tubulação real.
Quando o fabricante das válvulas ou equipamentos fornece o fator de
perda de carga em (CV ou KV) pode-se determinar qual a perda de carga
localizada com auxílio de fórmulas específicas e somá-las á linha. O
cálculo da perda de carga se faz com o auxílio das tabelas 2 e 3 dadas a
seguir.
Inicialmente , determina-se o fator F pela seguinte fórmula:
F = fp1 - fp2
---------
L
fp1 = fator de pressão inicial
fp2 = fator de pressão final
L = comprimento equivalente
Os fatores fp1 e fp2 são obtidos com o concurso da tabela n. 3 e

determina-se fp1 e fp2 correspondentes. Geralmente a pressão inicial é
conhecida, assim como a pressão desejada no final do percurso (se para
transferência de calor associada a temperatura desejada). O comprimento
equivalente ainda não é conhecido, a menos que façamos o problema
iterativamente.
Podemos fazer uma primeira aproximação de comprimento equivalente
com as seguintes regras. No caso de redes pouco acidentadas, com poucos
acessórios (válvulas, juntas de expansão, etc.) pode-se recomendar o
seguinte:
- para comprimentos menores que 100 m acrescentar 10% ao
comprimento real para obter o comprimento equivalente
aproximado.
- para comprimentos maiores que 100 m acrescentar de 20 a
39
30%
Com isto podemos calcular o fator F. Podemos agora utilizar a tabela 2, à
esquerda tem a coluna do F e nela selecione a linha F calculado, ou se
não existir, aquela de valor imediatamente INFERIOR. Observe que para
cada F existem 2 linhas, uma indicada por X e outra indicada por Y.
A linha destacada por X corresponde à vazão (kg/h) admissível para cada
diâmetro nas condições de perda de carga impostas no cálculo de F.
A linha indicada por Y refere-se à velocidade correspondente à vazåo X
porém referida a um volume específico de 1m3/kg. A velocidade é
indicada em m/seg.
Normalmente se conhece a vazåo necessária de vapor para o processo,
assim para dimensionar uma tubulação, basta seguir a linha do X até
encontrar um valor igual ou maior que a vazåo desejada,
O diâmetro necessário será aquele correspondente à coluna em que se
encontrou o valor de vazão desejada (X). Pode-se ainda, utilizando Y,
calcular a velocidade real na tubulação. Para tanto basta saber qual o
volume específico real (extraído da tabela de vapor, ou pelas fórmulas
dadas anteriomente) e aplicá-lo na seguinte fórmula:
V = Y . Vg
Onde:
V = Velocidade Real (m/s
Y = Velocidade referida a um volume específico de
1m3/kg (m/s) dado na tabela 2
Vg = volume específico real (m3/kg) dado pela
pressão desejada, na tabela de vapor ou
fórmula de volume específico, ou na tabela 3 onde
podemos encontrá-lo.
O volume específico do vapor em uma tubulação está em movimento e

varia continuamente, pois sempre existe uma diferença de pressão. Assim
sendo, para esta diferença podemos tomar a média das pressões e
encontrar o Vg médio.
Para facilitar o entendimento,
Exemplo:
Dimensionar uma tubulação de vapor saturado onde a pressão inicial é de
10 kg/cm2 e uma vazåo de 500 kg/h de vapor e pressão final de
9,5kg/cm2. O comprimento real da linha será de 110m e no trajeto
teremos 6 curvas 90o; 1 filtro em Y e 2 válvulas gaveta.
Solução:
40
Apesar de termos as conexões que iremos utilizar não sabemos ainda o
diâmetro da tubulação, por isso faremos uma aproximação utilizando um
comprimento equivalente 20% maior que o real para obtermos uma 1a.
aproximação.
Temos a pressão inicial Pi = 10 kg/cm2 e a pressão final P2 = 9,5kg/cm2
utilizando a tabela n. 3 obtemos os fatores de pressão correspondentes.
Tabela 3
Pi = 10 kg/cm2 fp1 = 17950
P2 = 9,5 kg/cm2 fp2 = 16425
Tomamos o comprimento da linha equivalente a:

Leq = 110 x 1,2 = 132 m
Calculamos agora F
F = 17950 = 16425 = 11,55
-------------
132
Uma consulta à Tabela 2 revela que existe o valor F = 11,5, a vazåo
necessária procuramos em X e temos 755 kg/h num tubo diâmetro 2". O
tubo a ser utilizado será diâmetro 2".
Devemos fazer uma verificação do comprimento equivalente, se a
tubulação tem traçado muito sinuoso e com muitas conexões. Vamos
verificar para nosso caso, procuramos na Tabela 1.
110 m tubo diâmetro 2" 110
6 curvas 90o diam. 2" 6 x 0,83 = 4,98
1 filtro Y diâmetro 2" 1 x 8,3 = 8,3
2 válvulas gaveta diam.2" 2 x 0,80 = 1,6
-----
Leq = 124,88 m
O comprimento equivalente Leq 124,88 é menor que a aproximação que

fizemos de 132 m, portanto o dimensionamento é favorável.
Calculamos a velocidade, para isso temos que a pressão média será 9,75
kg/cm2 (tabela 3) Vg = 0,1855 m3/kg. Procuramos Y na tabela 2 = 95
para F = 11,5 = tubo diâmetro 2". Assim:
V = Y x Vg = 9,5 x 0,1855 = 17,62 m/seg.
A velocidade média do tubo será 17,62 m/seg.
Exemplo 2:
Necessitamos avaliar a capacidade máxima de fornecimento de vapor
saturado de uma linha instalada de diâmetro 3" na qual o comprimento
equivalente já calculado é de 220 m; sabe-se que a pressão inicial é de

41
7,5 kg/cm2 e que o equipamento que irá utilizar o vapor necessita de uma
pressão de 7 kg/cm2.
Dados:
Pressão inicial = 7,5 kg/cm2
Pressão final desejada = 7 kg/cm2
Vazåo = ?
Comprimento da Linha L = 220 m (tabela 3)
P1 = 7,5 kg/cm2 - fp1 = 10915
P2 = 7,0 kg/cm 2 - fp2 = 9700
10915 - 9700
F = ------------ = 5,52
220
Na tabela 2 encontramos o F = 5,25 o mais próximo inferior, como
sabemos que a tubulação é de diâmetro 3" encontramos no vértice dos 2
ordenados horizontal F e vertical diâmetro o X correspondente.
X = 1460 kg/h
A vazåo máxima que esta tubulação será 1460 kg/h.
Verificamos agora a velocidade.
Da tabela 2 Y = 79
Da tabela 3 Vg = 0,242 + 0,238

------------- = 0,24 interpolando 7,2
2
e 7,3 kg/cm2
V x Y x Vg = 79 x 0,24 = 18,96 m/seg.
Conceitos De Mecânica Dos Fluidos Sob

O Enfoque Da Teoria Das dimensões
fractais
Campo de forças: Um campo de

forças é uma região do espaço,
modificada pela natureza física de um
agente colocado em seu interior, cuja
propriedade é exercer uma força sobre
qualquer partícula, afetada por sua natureza física, colocada dentro de seu raio
de ação.

42
Linhas de força: A trajetória do deslocamento da partícula afetada pela
natureza física do campo, sob a ação da força exercida por este mesmo campo,
define o que chamamos linha de força.
A força que atua sobre a partícula tende a restabelecer o ponto de equilíbrio do

sistema, ou seja: Seu ponto de menor energia.
As linhas de força, unem os pontos heteropotenciais contínuos (portanto

fractais) do campo, definindo assim seu gradiente ou caminho real das
diferenças de potenciais, e no sentido do ponto de maior energia, para o de
menor energia.
As linhas de força não são necessariamente lógicas ou retilíneas, pois suas

trajetórias dependem da homogeneidade (ou da heterogeneidade) do meio onde
se “propagam”.
Descrevem portanto “caminhos” que normalmente se desenvolvem em
dimensões fractais.
Pressão ou tensão: Como dois corpos não podem ocupar o mesmo lugar no
espaço, o acúmulo de partículas (matéria) em um ambiente confinado, gera um
campo repulsivo entre estas partículas (moléculas), campo este, cujo efeito
sobre as paredes do continente que as mantém confinadas, normalmente
denominamos de pressão ou tensão média resultante.
Condutor: É um meio através do qual “existe facilidade” para a propagação

das linhas de força do campo em questão.
Fluxo: É o resultado obtido com o deslocamento das partículas afetadas

e partículas não afetadas, arrastadas pelas afetadas (matéria), cada uma
seguindo sua própria linha de força através do condutor, pela ação do
gradiente de um ou vários campos, tomado em um intervalo de tempo.
Fluido: É toda matéria que apresenta o fenômeno de fluxo, sob a ação de

um ou vários campos.
Tipos de fluidos: Quando um fluido está sob a ação de um ou vários

campos, dependendo das propriedades físicas de suas moléculas e das
intensidades dos campos, os seguintes fenômenos podem ocorrer em maior ou
menor grau:
43
A- O fluido apresenta variação de volume.
B- O fluido apresenta variação de estado físico.
C- O fluido sofre interferência inercial apreciável.
D- O fluido está sob a ação apreciável de mais de um campo. (P/exemplo:
Pressão e campo gravitacional).
A combinação dos fenômenos acima descritos, incluindo suas negativas,

representa todos os tipos de famílias de fluidos, possíveis conforme seu fluxo,
inclusive sólidos, plasmas e partículas sub atômicas.
Por exemplo:
Um bombeamento normal de água é: Não A, não B, sim C, sim D.
A corrente elétrica é considerada: Não A, não B, não C, não D.
Sob este aspecto examinaremos o fenômeno do fluxo.

FENÔMENO DO FLUXO:
Quando um fluido qualquer escoa por um “condutor”, ele não o faz

homogeneamente como a “física” gostaria que fosse, mas cada uma de suas
moléculas (ou aglomerado moleculares) escoa através de sua linha de força
particular, interferindo e modificando a linha de força da molécula vizinha, e
sendo interferida e modificada não apenas pela molécula vizinha, mas também
pelos acidentes (heterogeneidade) do condutor e pelas partículas não afetadas
pelo campo, arrastando-as ou sendo repelidas por elas.
Por conseqüência, formam-se turbulências que dependem do grau de liberdade

molecular do fluido, das características físicas do fluido e dos campos atuantes
no fluxo.
Dissipação de energia: Como uma linha de força é o lugar geométrico

(resultante interferida) dos pontos heteropotenciais contínuos, as partículas se
movimentam de um ponto de maior energia, continuamente, para um ponto de
menor energia (2ª lei da termodinâmica).
Portanto, continuamente, as partículas afetadas pelos campos no fluido em

fluxo, liberam a energia de que são depositárias para as partículas vizinhas,
afetadas ou não afetadas, tais como: Limites do condutor (“paredes”), partículas
arrastadas, acidentes do condutor, etc....
44
Esta dissipação de energia que dependendo da disciplina em estudo é chamada
de “efeito Joule”, perda de carga, queda de tensão, atrito, turbulência, etc..., é a
adequação energética da partícula afetada à sua posição na linha de força.
Ou seja, o saldo energético da partícula afetada, entre dois pontos da linha de

força, é transferido continuamente para as partículas vizinhas, afetadas ou não
afetadas (em fluxo ou fixas).
Tensão ou pressão diferencial: É o saldo energético entre a média dos

potenciais energéticos de todas as linhas de força (dos campos causadores do
fluxo e interferentes) através de duas seções planas ortogonais, distintas e
consecutivas de um condutor.
Resistência ao fluxo: A quantidade, propriedades físicas (“qualidade”) e grau

de rigidez das partículas não afetadas existentes em um fluxo, oferecem maior
ou menor dificuldade à sua passagem. A esta propriedade de dificultar o fluxo,
chamamos resistência do condutor ao fluxo de um fluido.
Quanto maior for a resistência, “menos condutor” se torna o meio de propagação

das linhas de força, portanto maior o gradiente do campo, maior a dissipação
energética através da resistência e maior o diferencial de pressão ou tensão
necessário para se “manter” o fluxo .
De que depende a resistência ao fluxo? - De diversos fatores, conforme

enumerados abaixo:
1.Rugosidade e acidentes do condutor: Quanto mais rugoso (áspero) for o

condutor ou sinuoso, maior será a resistência oferecida ao fluxo (quantidade
maior de partículas não afetadas).
A ação da rugosidade de um condutor é uma função da interação das

características físicas do condutor com as características físicas da família do
fluido em fluxo.
Para tubulações industriais, esta função se traduz pela seguinte fórmula:

f(r) = f(m) . f(I) . C(f) ;
Onde:
f(r) = Rugosidade “relativa” do condutor.
45
f(m) = Fator do material do condutor.
f(I) = Fator da idade da instalação.
C(f) = Constante da família do fluido ; E :
Fatores Aço FoFo Concreto P.V.C.

f(m) 1 0,92 0,78 0,76
f(I) 0,0018 x I + 1,0178 1 1 1
Obs: I = idade da instalação, em anos.
Fatores Líquidos Vapores Gases Elétrons

4 x /
11
C(f) 2077131,3 1,79825 e 758,52698
Obs:  = “resistividade” elétrica do condutor.
2.Dimensões físicas do condutor: Quanto mais comprido o condutor, maior a

resistência e quanto maior o diâmetro, menor a resistência, ou seja, a
resistência é diretamente proporcional ao comprimento e inversamente
proporcional ao diâmetro do condutor.
3.Força de ligação entre as partículas do fluido (viscosidade ou coesão): A

viscosidade é o resultado de um campo molecular interferente que gera
forças atrativas entre as partículas do fluido, portanto, quanto maior a
viscosidade, maior a resistência ao fluxo do fluido.
Se teoricamente considerarmos que todos os fluidos de uma mesma família,

possuem a mesma viscosidade (a da água para líquidos, a do ar para gases e a do
vapor d’água para vapores, etc...), criando assim um fluido ideal, quando um
fluxo de um fluido real (com viscosidade diferente da “ideal”) flui através de um
condutor, o efeito da viscosidade simula como se apenas o diâmetro do condutor
fosse diferente do diâmetro real, mantendo todas as outras características de
fluxo para o nosso fluido ideal.
Se a viscosidade aumenta, o “diâmetro virtual” diminui, se a viscosidade

diminui, o “diâmetro virtual” aumenta.
46
Portanto é possÍvel de se encontrar uma função da viscosidade que multiplicada
pelo valor do diâmetro real do condutor, nos dê um “diâmetro virtual” tal
que funcione como fator total proporcional inverso da resistência.
Para tubulações industriais e todas as famílias de fluidos, esta função se

traduz pela seguinte fórmula:
f() = 1,0046719 - 0,031173 x Ln ();  = cp

1,02
y = 1,0046719 - 0,031173 x LN( )
4.Dimensão fractal do
escoamento do fluxo, 1
na seção ortogonal do 0,98

condutor (grau de
liberdade do 0,96
escoamento da família
0,94
do fluido):
Considerando que os 0,92
0,6 1,4 2,2 3 3,8 4,6 5,4 6,2 7 7,8 8,6 9,4 10,2 11 11,8 12,6 13,4 14,2
campos interferentes  cp = Viscosidade Função Medição de campo
modificarão as
trajetórias das linhas de força do campo principal (propelente), através da seção
plana ortogonal do condutor, podemos dizer que o fator total proporcional
inverso da resistência acontece na dimensão fractal da família do fluido em
questão.
Portanto, o valor da resistência pode ser descrito pela seguinte equação:
R = f(r) . L / ((f() . d)k)

Onde:
R = Resistência do condutor ao fluxo do fluido.

f(r) = Rugosidade “relativa” do condutor.
L = Comprimento do condutor. (m)
f() = Função da viscosidade. (Viscosidade em cp, exceto para a água,
vapor d’água, ar e elétron que têem como valor f() = 1 )
d = Diâmetro do condutor. (mm)
k = Dimensão fractal da família do fluido.
A dimensão fractal das famílias dos fluidos estudada é mostrada abaixo:

47
k 4,854741 5,1 5,0 2
Observe que para o elétron:
R = f(r) . L / ((f() . d)k)
R= 1 x 4 x  /  x L / ((1 x d)2) =  . L / ( . d2/4) =  . L / S
onde: S = área do condutor, conforme fórmula de Ohm.
Obs. : O fator f(r), Rugosidade “relativa” do condutor, pode ser denominado

“resistividade” do condutor, quando o comprimento, o diâmetro do
condutor e a viscosidade do fluido em fluxo são unitários.
Perda de carga: Como vimos, quando um fluido escoa através de um condutor,

suas partículas dissipam continuamente a energia de que são depositárias para se
adequarem ao ponto atual de sua linha de força.
Esta dissipação de energia depende dos seguintes fatores, que passamos a

enumerar:
1.É diretamente proporcional à massa específica da partícula, quando

interferido pelo campo gravitacional:
P  
Onde  = Densidade relativa da família do fluido em fluxo. (Água, vapor
dágua, ar e elétron = 1)
2. É diretamente proporcional à resistência do condutor ao fluxo do fluido:

P  R
3.É diretamente proporcional à quantidade de partículas que passam pela
resistência na unidade de tempo, porém com liberdade dimensional
modificada pela inércia da partícula, portanto:
P  Qa
Onde: Q = fluxo em unidades coerentes ao fluido.
a = expoente inercial interferente dimensional.

a 1,850304 1,95 1,89698 1

48
4.Em função da temperatura (como os gases), existe uma troca energética,
significativa, entre as próprias partículas deste fluido ao longo das linhas de
força, onde cada partícula em fluxo, absorve parte da energia dissipada no
condutor (em forma de calor), aumentando seu volume (reduzindo sua
densidade) e reduzindo a temperatura média do condutor, para se adequar
ao ponto da linha de força, portanto
P  T b
Onde: T = Temperatura absoluta do fluido em fluxo (ºK).

b = Expoente politrópico inverso.

b 0 0 1 / exp. pol. 0
5. Quando um fluido altera significativamente seu estado físico durante o

fluxo, armazenando ou liberando “calor latente” em função da pressão
(como os vapores), temos:
P  P c
Onde: P = Pressão absoluta do fluido em fluxo (kPa).

c = Imagem do expoente entrópico inverso.
Fatores Líquidos Vapor d’água Gases Elétrons

c 0 -0,8962 -1 / exp. pol. 0
6. Quando o campo gravitacional interferente não pode ser desprezado, sua

componente a ser somada ao campo principal propelente é:
P   .h . e ; ou: P  H
Onde: H = Altura física do desnível x 9,807 x  (kPa).

 = densidade do fluido
e = fator de empuxo. (e = 1 se campo gravitacional é considerado)
(e = 0 se campo gravitacional é desprezado)
Portanto:
P = R . Q a . T b . P c +  . h . e ; R = f(r) . L / ((f() . d)k) e

49
f(r) = f(m) . f(I) . C(f)

C(f) 2077131,3 1,79825 e11 758,52698 4 x /
k 4,854741 5,1 5,0 2
a 1,850304 1,95 1,89698 1
b 0 0 1 / exp. pol. 0
c 0 -0,8962 -1 / exp. pol. 0
e 1 0 ou1 0 0
Se considerarmos um trecho que não tenha desnível (somente a resistência

do condutor):
P = R . Qa . Tb . Pc
Então: Qa = P / (Tb . Pc) . 1/R  Q = (P /(Tb . Pc . R)) (1/a) . 1/R(1/a) ;
Se denominarmos, 1 / R de C, então: Q = (P /(Tb . Pc . R)) (1/a) . C(1/a)
Na expressão acima: 1 / R(1/a) = C(1/a) , é definida como condutância de um

condutor, ou seja, a propriedade que tem um condutor de “permitir” a passagem
através de sua resistência R, de um fluxo Q de um fluido de densidade , à uma
temperatura T ºK e pressão P kPa, quando existe uma pressão diferencial de P
kPa entre suas seções planas ortogonais extremas.
Associação de resistências: Quando o fluido em fluxo encontra para seu

escoamento uma “rede de condutores”, será necessário analisar esta rede e
transforma-la em uma única resistência equivalente para que se possa calcular
os efeitos do fluxo, dissipação de energia e perda de carga através deste
“circuito”.
Associação em série: Quando as resistências são colocadas de tal forma que o

fluxo obrigatoriamente flui através de uma após a outra, até que todas sejam
atravessadas, dizemos que esta disposição se chama associação de resistências
em série.
Considerando-se o mesmo fluido e o mesmo material do condutor:

50
Se : R1 = f(r) . L1 / ((f() . d1)k)
R2 = f(r) . L2 / ((f() . d2)k)
.....................................
Rn = f(r) . Ln / ((f() . dn)k)
Então:
R = f(r) . L1/ ((f() . d1)k)+ f(r) . L2 / ((f() . d2)k)+...+f(r) . Ln / ((f() . dn)k) =
= f(r) / (f() . (L1/ d1k + L2/ d2k + ..... + Ln/ dnk)  R = R1 + R2 + ..... + Rn
Ou seja, para associação em série a resistência total equivalente é igual à

soma das resistências componentes da associação.
Associação em paralelo: Quando os condutores estão dispostos de tal

forma que o fluxo se distribui em diversos ramos de resistências diferentes, e
todos eles sob a mesma diferença de potencial do campo propelente, dizemos
que esta disposição se chama associação de resistências em paralelo.
Considerando-se o mesmo fluido e o mesmo material do condutor:
Se: Q1 = (P / (Tb . Pc))(1/a) . C1(1/a)

Q2 = (P / (Tb . Pc))(1/a) . C2(1/a)
..........................................................
Qn = (P / (Tb . Pc))(1/a) . Cn(1/a)
E; Q = (P / (Tb . Pc))(1/a) . C (1/a)
Sabemos que: Q = Q1 + Q2 + ......... + Qn
Então:
(P / (Tb . Pc))(1/a) . 1 / R(1/a) = (P / (Tb . Pc))(1/a) . 1 / R1(1/a) +
(P / (Tb. Pc))(1/a) . 1 / R2(1/a) + ............ + (P / (Tb . Pc))(1/a) . 1 / Rn(1/a)
Ou:
51
(P/(Tb.Pc))(1/a).1/R(1/a) = (P/(Tb.Pc))(1/a) . (1/R1(1/a) +1/R2(1/a) +......+1/Rn(1/a))
Ou ainda:
1/R(1/a) =1/R1(1/a) +1/R2(1/a) +......+1/Rn(1/a)
Portanto, o inverso da resistência total equivalente, elevado ao expoente

inercial interferente dimensional da família do fluido, em um circuito
paralelo, é igual à soma dos inversos das resistências componentes, cada
uma delas também elevado ao mesmo expoente inercial interferente
dimensional da família do fluido.
COMPRIMENTO EQUIVALENTE:
Quando conhecemos o comprimento físico (trechos retos) de uma linha, é muito

fácil determinar sua resistência, através das fórmulas e associações acima vistas.
Porém quando analisamos uma tubulação como condutor de um fluido, devemos

considerar como comprimento total do condutor, a soma de seus trechos retos
mais um valor de resistência localizada em cada um de seus acidentes ou
componentes, traduzida como comprimento (metros lineares).
A este total chamamos “comprimento equivalente do condutor”.
A maneira mais fácil de determinar este “comprimento equivalente”, é,

conhecendo-se o fluxo, a perda de carga e o diâmetro de uma linha existente,
através das fórmulas da perda de carga e das resistências, chega-se ao
comprimento equivalente total do condutor.
Porém, quando a linha ainda não existe ou se desconhece as variáveis acima

mencionadas, podemos estimar aproximadamente sua resistência adotando
valores tabelados para cada um de seus elementos, mas, estes valores (assim
como as resistências comerciais nos circuitos elétricos) não são exatos, mas
aproximados.
Os valores de “comprimento equivalente” tabelados para os elementos

componentes de uma tubulação, são proporcionais ao diâmetro da tubulação,
portanto:
L = f(d)
52
Onde: L = comprimento equivalente (m)
d = diâmetro do condutor (m)
f(d) = função de proporcionalidade
Elemento Função = f(d) Elemento Função = f(d)

Válvula angular 149 d + 0,037 Curva 180º 50,06 d - 0,006
Válvula borboleta 36,9 d + 0,22 Curva set. 45º 15 d
Válvula gaveta 7,98 d + 0,005 Curva set. 90º 59,58 d + 0,003
Válvula globo 339,94 d + 0,002 “Tê” flx. direto 20,04 d
Válvula retenção 99,95 d - 0,001 “Tê” flx. ramal 59,96 d + 0,009
Cotovelo 45º 15,96 d “Y” flx. direto 10 d
Cotovelo 90º 30 d + 0,002 “Y” flx. ramal 180 d
Curva 90º r/d =1 19,92 d + 0,001 Redução 15 D (em d)
Curva 90º r/d =2 11,98 d + 0,001 Bocal tangente 20 d
Obs.: 15 D (em d), significa 15 vezes o maior diâmetro, acrescentado no
comprimento do menor diâmetro.
CIRCUITOS EQUIVALENTES:
Quando após a associação de suas resistências componentes, a resistência

equivalente final encontrada, para um circuito qualquer, for igual à
resistência equivalente final de outro circuito, dizemos que estes circuitos
são “circuitos equivalentes”.
Ou seja, Para um mesmo fluido e sob a ação de um mesmo campo de forças

propelente (mesma pressão diferencial), produzem um mesmo efeito
(mesmo fluxo e mesma dissipação de energia).
TRABALHO E POTÊNCIA: A fórmula da perda de carga, acima descrita:
P = R . Qa . Tb . Pc +  . h . e; R = f(r) . L / ((f() . d)k) e

f(r) = f(m) . f(I) . C(f)
deve ser considerada com seus componentes nas seguintes unidades:
P = Pressão diferencial = kPa

 = Densidade relativa da família do fluido (Água, ar, vapor d’água e elétron =
1)
53
R = Resistência fractal
Q = Fluxo do fluido =(Líquido= m3/h, gás=Nm³/h, vapor=t/h e elétron = A)
T = Temperatura absoluta do fluxo = ºK
P = Pressão absoluta do fluido em fluxo = kPa abs
H = 9,807 . h .  = Pressão da coluna = kPa
h = altura física da coluna = m; Observe que (9,807 .  . h = kPa)
f(r) = Fator adimensional
L = Comprimento físico do condutor = m
f() = Fator adimensional
d = diâmetro do condutor = mm
f(m) = Fator adimensional
f(I) = Fator adimensional
C(f) = Fator adimensional
Quando então pode ser escrita da seguinte forma:
P = T b . P c. R . Q a + H . e ; Ou :
P = F . R . Q a + H . e
onde:
P = Pressão diferencial = kPa

F = (T b . P c)
R = resistência fractal
Q = fluxo do fluido = (Líquido= m3/h; gás=Nm³/h; vapor=t/h e elétron = A)
H = (9,807 .  . h) = kPa
e = fator de empuxo (1 ou 0)
Sabemos que pressão vezes fluxo é igual à :
kPa . m3 / h = kN / m2 . m3 / h = kN . m / h = kJ / h.
E: kJ / (h . 3600) = kW.
Portanto:
kW = Q . P / 3600 = Q . (F . R . Qa + H . e) / 3600 
54
kW = (F . R . Q(a+1) + Q . H . e) / 3600
Que é a potência útil necessária para transportar um fluido qualquer

através de um determinado condutor.
OU:
A potência dissipada por um fluido qualquer que atravessa um

determinado condutor.
GERADORES DE FLUXO:
São todos aqueles equipamentos, máquinas, dispositivos ou “contingências”

capazes de gerar um campo de forças propelente de fluxo (geralmente
tensão ou pressão).
Por exemplo: A terra, pode ser considerada como um gerador de fluxo

hidráulico (e outros fluxos), pela “contingência” de estarmos em sua
superfície e sob a ação severa de seu campo gravitacional.
Os geradores de fluxo podem ser classificados:
Quanto à origem:
Químicos
Físicos
Quanto ao regime de escoamento:

Fluxo constante
Tensão ou pressão diferencial constante
Por exemplo: Um compressor alternativo de ar ou uma bomba de deslocamento

positivo são geradores físicos de fluxo constante.
Uma bomba centrífuga, um blower ou uma queda d’água são geradores físicos
de pressão diferencial constante.
Uma caldeira operada a insumo energético combustível é um gerador químico

de pressão diferencial constante.

55
Devido à sua aplicação generalizada, torna-se muito importante em nossos
estudos os geradores físicos de pressão diferencial constante, tais como blowers,
bombas centrífugas e quedas livres.
Bombas:
Bomba de engrenagens:
Bombas centrífugas:
W = kW
V = Volts
I = Amperes
cos  = fator de potência
W = 1000 . Q . H / 75 W =  . Q . H / 100 W =  . Q . H / 3600

W = CV W = kW W = kW
3
Q = m /s Q = m3 / s Q = m3 / h
H = m (H2 O) H = m (H2 O) H = kPa
(H2O) = 1000 kg / m 3
 = kg / m3  = rel. (H2 O = 1)
Pressão de um dispositivo centrífugo:
P = A.Qa + B . Q + C onde:
Fatores Líquidos Vapores Gases
a 1,850304 1,95 1,89698
C = Componente estática da pressão (pressão de shut-off) =
. ² . (r2² - r1²) / 2 . g
Aceleração angular
r= Raio interior do rotor
r= Raio exterior do rotor
g = Aceleração da gravidade
B = Componente cinemática da pressão: depende de fatores construtivos e atg
(b-90) = 2
2 = Ângulo formado pelo prolongamento das pás do rotor com a tangente ao
rotor no ponto de saída das pás.
a = expoente inercial interferente dimensional
56
A = Representação da resistência interna do dispositivo ao fluxo do fluido que
o atravessa (fator dinâmico da pressão) =
- . L / ((1,0046719 - 0,031173.Ln()).d) 4,854741
L = Comprimento virtual do dispositivo centrífugo
 Resistividade interna do dispositivo centrífugo
d Diâmetro nominal da tubulação de descarga do dispositivo centrífugo
Viscosidade do fluido
Observe que em uma medição prática os três fatores já vem multiplicados por
“”, ou seja:
A.Q a  B.
P =  (A’ . Q a + B’ . Q + C’ )  
A'.Q a  B'
Potências e eficiências das bombas: (W = kW)
W =  . Q . H / 3600 ; Mas por Caos: H = A’ . Q a + B’ . Q + C’ 
WUTIL = .Q. (A’ .Q a + B’.Q + C’) / 3600 
WUTIL = (A . Q (1 + a) + B . Q2 + C . Q) / 3600 
Whidr. = (B . Q2 + C . Q) / 3600
3.V .I .cos 
WTOT  W 
1000
e: hidr = WUTIL / Whidr.
  mec. = Whidr. / WTOT .
  TOT = WUTIL / WTOT .
No ponto de equilíbrio:
P (kPa) =  (R . Q a + 9,807 . h) = A . Q a + B . Q + C
Se temos em três pontos do funcionamento de uma bomba centrifuga, os

pares: (Pn , Qn) , também teremos:
P1 = A . Q1a + B . Q1 + C
P2 = A . Q2a + B . Q2 + C
P3 = A . Q3a + B . Q3 + C
57
Então:
C  P1  A . Q1  B . Q1
a
P2 = A . Q2a + B . Q2 + P1 – A . Q1a – B . Q1 
P2 - P1 – A . (Q2a - Q1a) = B . (Q2 - Q1) 
( P  P )  A . (Q2  Q1 )
a a
B 2 1
(Q2  Q1 )
P3 = A . Q3a + B . Q3 + P1 – A . Q1a – B . Q1 
P3 = A . (Q3a - Q1a) + B . (Q3 - Q1) + P1 
(P3 - P1) = A . (Q3a - Q1a) + B . (Q3 - Q1) 
(P3 - P1) = A . (Q3a - Q1a) + ((P2 - P1 – A . (Q2a - Q1a)) / (Q2 – Q1) 
(P3-P1).(Q2–Q1) = (P2-P1).(Q3–Q1)+ A.(Q3a-Q1a).(Q2–Q1)-A.
.(Q2a–Q1a).(Q3–Q1) 
(P3-P1).(Q2–Q1)-(P2-P1).(Q3–Q1) =
A.((Q3a-Q1a).(Q2–Q1)-(Q2a–Q1a).(Q3–Q1)) 
( P3  P1 ) . (Q2  Q1 )  ( P2  P1 ) . (Q3  Q1 )
A
(Q3  Q1 ) . (Q2  Q1 )  (Q2  Q1 ) . (Q3  Q1 )
a a a a
Onde o expoente:
a = expoente inercial interferente dimensional, conforme tabela acima
N.P.S.H. = hA - hVPA + hST + hFS

onde:
hA = Pressão absoluta na superfície do fluido
hVPA = Pressão de vapor do fluido
hST = Pressão estática até o centro da bomba
hFS = Perda de carga da tubulação da sucção da bomba
Variação do diâmetro (D) com velocidade (S) constante:
Variação da velocidade (S) com diâmetro (D) constante:

58
59
BIBLIOGRAFIA
1) Ingersoll-Rand Co.-New Compressed Air and Gas data
C.W. Gibbs, Editor
2) Atlas Copco-Manual de Ar Comprimido
M.C.Graw-hill do Brasil Ltda.
3) Flow of Fluids Through Valves, Fittings, and Pipe
Technical Paper n. 410
CRANE
4) Mechamics of Fluids Irving H. Shames
M.C. Graw-hill. Inc.
5) Cameron Hydraulic date
Ingersoll-Rand
C.R. Westaway and A.W. loomis editors
6) Condensed Hydraulic date
Ingersoll-Rand
Cameron Pump Division
7) José M. de Azevedo Netto e Swami M. Villela
Manual de Hidráulica
Editora Edgard Blucher Ltda.
8) Costa Pereira - Notas sobre Mecânica dos Fluidos
Alcoa Alumínio S/A - Fábrica de Alumínio
Publicação interna
9) Ranald Vgiles, Mecanica de los Fluidos e Hidralica
M.C. Graw-hill Inc.
10) William F. Hughes, Dinâmica de los Fluidos
M.C. Graw-hill Inc.
ll) Steam - Babcor Wilcox
12) The efficient Use of Steam.

60
Anexo I
PFCP

61

Manual Do Vapor D'água

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual Do Vapor D'água

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Consultoria e Serviços de Engenharia .

cse@belsol.com.br - fone: (35) 3712-4175 - fax: (35) 3714-2349

Vapor - Vapor D'água

CALOR - ENTALPIA - ENERGIA

É importante saber que para o vapor saturado, a quantidade de calor

Dependendo da pressão do vapor, o calor latente representa entre 70 a

É interessante notar que para o vapor saturado, quanto maior for a

CSE consultoria e serviços de engenharia ltda.

CSE consultoria e serviços de engenharia ltda.

SISTEMA GERADOR DE VAPOR

As caldeiras, através do processamento de algum energético básico

É claro que neste processamento existem perdas e portanto eficiências.

1. Transformaçåo Energético em Calor

Neste ítem, trataremos básicamente da combustão, já que a

Quando efetuamos uma Reção de combustão, precisamos introduzir uma

A matéria prima mais barata à nossa disposição é o ar atmosférico, que

Normalmente os instrumentos nos indicam excesso de O2, nos gases de

Para corrigí-la para porcentagem de massa, basta multiplicar pela

= M/V = 23,15/20,95 = 1,105

Se cada 100% de ar (massa) tem 23,15% de O2 (massa), cada 1% de O2

CSE consultoria e serviços de engenharia ltda.

Mg = Mc +Mc *RE +Mc* RE* 0,0432* 1,105 * %O2

Numa primeira medicão encontramos 3% de O2 e posteriormente 6% de

Q 1500 . 1  12, 643  . 0, 24 . 180

CSE consultoria e serviços de engenharia ltda.

Q/H= 22.922,3 *0,24*180/10000 = 99,024 kg de óleo.

Q/H = 25380,1 * 0, 24 * 180/10000 = 109,642 kg de óleo jogado

É importante conhecermos a eficiência de combustão, porque:

a) Se não existe excesso de O2, provávalmente estamos jogando fora

b) Se temos um alto excesso de O2, estamos aquecendo uma massa muito

Sob este ponto de vista, a caldeira é um gerador de CO2.

2. Termodinâmica: Calor em Entalpia

Aqui, nos interessa saber se a caldeira está trocando calor eficientemente

Portanto o mais correto é fazer um balanço de massa.

Eff.= Eficiência da Troca;

Eff.= (S * (Hg-HF1) + B * (Hf2 - Hf1))/ (Mc * H )

O cálculo desta eficiência, nos mostra as condições da caldeira em sí.

É muito importante para se saber suas condições de conservação e

Sob este ponto de vista, a caldeira é um resfriador de gases de

3. Operacional: Entalpia em Massa de Vapor

Nossa combustão pode ser perfeita e a caldeira estar em ótimas condições

Diversos fatores podem interferir com a eficiência operacional:

- A quantidade de água de alimentação (água fria);

CSE consultoria e serviços de engenharia ltda.

Pe = kg vapor/kg combustível, porém, justificado com a monitoração

As três eficiências, são importantes e complementares. Sòmente a

A eficiência geral de um sistema gerador de vapor, é diferente das

Para o sistema gerador devemos considerar como eficiência, a razão

O que entra em uma caldeira?

Seja ele, energia elétrica, combustível ou calor proveniente de qualquer

É necessário que se saiba:

a) Que energéticos usamos?

A água de alimentação, é um dos pontos mais importantes de um sistema

Determinam a tendência à incrustação ou corrosão das superfícies de

Sua condutividade, limita a utilização de caldeiras elétricas.

Sob o ponto de vista de conservação de energia, se conseguirmos retornar

Na natureza, a água tráz dissolvido em sí, ar e sais minerais.

O que consideramos boa qualidade para a água potável, de forma alguma

O oxigênio do ar, é um agente corrosivo e os sais minerais, concentrados

O tratamento químico, do ponto de vista da conservação de energia, é um

Não existe um tratamento químico que seja uma panacéa universal.

Cada caldeira é um caso particular e muitas vêzes duas caldeiras de uma

Existem diversas filosofias e técnicas para o tratamento químico de

Mg = Mc +Mc RE +Mc RE* 0,0432* 1,105 * %O2

Q/H= 22.922,3 0,24180/10000 = 99,024 kg de óleo.