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Estoque de MP Bsica 24 36
Estoque de Cimento 8 12
rea de Preparao da
Argamassa
32
24
rea de Preparao do Concreto
48 48
Moldagem de Pr-Moldados
Leves
2 33 4
Estoque de Ao Treliado
22
Frmas para Vigotas
4 38
Reservatrio de gua (estoque)
Estoque de leo
Estoque de produtos acabados
Sala de Ferramentas
Fonte: Elaborado pelo autor
Na tabela 5 as clulas destacadas em azul identificam o fluxo em nmero de viagens/dia
83
para o processo de fabricao de canaletas e as clulas em verde para fabricao de vigotas
treliadas. Os valores de fluxo (frequncia de viagens) permitiram identificar as primeiras
afinidades entre UPEs. Utilizando como critrio uma taxa de fluxo e distribuies de
prioridades de proximidade sugeridas por Lee (1998, p.26) e Muther (1978, p.32) foram
classificados os relacionamentos entre os pares de UPEs, utilizando a escala de vogais (A-E-I-
O-U-X) que fornece o grau de afinidades.
Os valores da taxa de fluxo da Tabela 6 resultaram da diviso do nmero viagens por
dia entre pares de UPEs (Tabela 5) pelo maior valor em quantidade de viagens (48 viagens)
encontrado para o fluxo dos dois principais processos analisados. As afinidades foram
atribudas segundo o seguinte critrio: A (absolutamente importante), para taxas maiores que
0,90; E (excepcional), valores maiores que 0,40 at 0,90; I (importante), para valores de taxa
maiores que 0,1 at 0,40; O (comum), para taxas inferiores o iguais a 0,1.
Tabela 6 Diagrama De-Para com a taxa de fluxo e as afinidades.
Pares de UPEs
Taxa de
Fluxo
Afinidades De Para
Estoque de MP Bsica rea de Preparao da Argamassa 0,50 E
Estoque de MP Bsica rea de Preparao do Concreto 0,75 E
Estoque de Cimento rea de Preparao da Argamassa 0,17 I
Estoque de Cimento rea de Preparao do Concreto 0,25 I
rea de Preparao da Argamassa Moldagem de Pr-Moldados Leves 0,67 E
rea de Preparao da Argamassa Reservatrio de gua (estoque) 0,50 E
rea de Preparao do Concreto Frmas para Vigotas 1 A
rea de Preparao do Concreto Reservatrio de gua (estoque) 1 A
Moldagem de Pr-Moldados Leves Sala de Ferramentas 0,083 O
Moldagem de Pr-Moldados Leves Estoque de leo 0,042 O
Moldagem de Pr-Moldados Leves Estoque de produtos acabados 0,69 E
Estoque de Ao Treliado Frmas para Vigotas 0,46 E
Frmas para Vigotas Estoque de leo 0,083 O
Frmas para Vigotas Estoque de produtos acabados 0,79 E
Fonte : Elaborado pelo autor
Os relacionamentos nulos entre pares de UPEs foram desconsiderados na Tabela 6, mas
a eles no foi atribudo o valor de afinidade U (inexistente). A relao entre esses pares ser
novamente avaliada para as afinidades no relacionadas ao fluxo.
As prioridades de proximidade obtidas com o diagrama De-Para na Tabela 6 sero
reunidas aos resultados das afinidades no relacionadas aos fluxos principais atravs da matriz
de afinidades. Nesta a fase as UPEs que no entraram no diagrama De-Para sero includas.
84
O diagrama de afinidades o resultado do entendimento dos processos de fabricao e
da anlise de fluxo. Sua funo mapear as necessidades de proximidade entre reas, baseado
fatores qualitativos e quantitativos, utilizando o critrio de afinidades de vogais popularizado
por Muther (1978), ilustrado na Figura 11. O Quadro 4 lista as razes selecionadas para
compor os motivos dos relacionamentos entre as reas e a Tabela 7 ilustra o diagrama
definido para a fbrica.
Quadro 4 Razes para o grau de proximidade.
N Razo
1 Fluxo
2 Convenincia
3 Uso Comum de Equipamento
4 Deslocamento de Equipamento
5 Tipo Similar de Equipamento
6 Frequncia de Contatos
7 Funo Semelhante
Fonte: Elaborado pelo autor
As afinidades no relacionadas ao fluxo foram definidas com base em observao e
atravs da opinio do proprietrio e colaboradores da empresa quanto ao melhor arranjo dos
equipamentos, insumos e reas produtivas.
Atravs do diagrama de afinidades definido (Tabela 7) possvel verificar a importncia
da proximidade das reas de suprimentos e produtos acabados da rea de
recebimento/expedio, uma afinidade que pode ser explicada pela convenincia de se ter
estoques de matria-prima e produtos prontos para venda prximos da rea de carga e
descarga de materiais. tambm importante o encurtamento das distncias entre os depsitos
de insumos (areia, brita, cimento, gua e leo) e as reas que iniciam o processo de fabricao
(reas de preparao de massa) devido frequncia de contato entre as mesmas.
85
Tabela 7 Diagrama de Afinidades.
UPE
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1 Estoque de MP Bsica
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7
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7
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2,6
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2 Estoque de Cimento
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1
I
1
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2,7
U U U U I
2
O
7
3
rea de Preparao da
Argamassa
I
5,7
E
1
U U U U U O
2
E
1
U U U O
2
4
rea de Preparao do
Concreto
O
2
E
6
E
6
U U U A
1
A
1
U U I O
2
5
Moldagem de Pr-Moldados
Leves
U U U U U U U O
1
E
1
O
2
O
1
6
Moldagem de Pr-Moldados
Pesados
I
2
U I
2
I
6
U U O
2
I
2
O
2
I
4
7
Moldagem de Anel de
Concreto
I
2,6
U U U U O
2
O
2
O
2
U
8 Corte de Anel de Ferro
U U U U U U O
2
I
4
9 Corte de Filetes de Ferro
U U U U U O
2
I
4
10 Estoque de Ao Treliado
E
1
U U U E
2
I
4
11 Frmas para Vigotas
U O
1
E
1
O
2
U
12
Reservatrio de gua
(estoque)
U U
U
U
13 Estoque de leo
U O
2
U
14
Estoque de produtos
acabados
A
2,6
U
15 Recebimento/Expedio
U
16 Sala de Ferramentas
Fonte: Elaborado pelo autor
86
4.3.3 Diagrama de Configurao
Como sequncia do planejamento, foram desenvolvidos diagramas de configurao que
o resultado das fases anteriores. Este diagrama faz uma demonstrao visual de todas as
afinidades por grau de importncia que tem seus valores. As UPEs so representadas pelos
smbolos convencionados pela ANSI para representar o tipo de atividade e as prioridades de
proximidade entre as mesmas so indicadas pela cor ou nmero de linhas de cada ligao. O
Quadro 5 exibe os smbolos representando da UPEs da fbrica. De acordo com Lee (1998),
quando se constri um diagrama de configurao a meta reduzir as distncias entre unidades
com afinidades de maior grau com o nmero mnimo de cruzamentos. Neste projeto dois
diagramas foram elaborados e esto representados pelas Figuras 47 e 48.
Quadro 5 UPE e Conveno de Smbolos ANSI.
ID Smbolo UPE ID Smbolo
1
Estoque de MP Bsica
9
Corte de Filetes de
Ferro
2
Estoque de Cimento
10
Estoque de Ao
Treliado
3
rea de Preparao da
Argamassa
11
Frmas para Vigotas
4
rea de Preparao do Concreto
12
Reservatrio de gua
(estoque)
5
Moldagem de Pr-Moldados
Leves
13
Estoque de leo
6
Moldagem de Pr-Moldados
Pesados
14
Estoque de produtos
acabados
7
Moldagem de Anel de Concreto
15
Recebimento/Expedio
8
Corte de Anel de Ferro
16
Sala de Ferramentas
Fonte: Elaborado pelo autor
87
Figura 47 Diagrama de Configurao A .
Fonte: Elaborado pelo autor
88
Figura 48 Diagrama de Configurao B.
Fonte: Elaborado pelo autor
89
Nos diagramas das Figuras 47 e 48, os smbolos representando as reas funcionais
(UPEs) passaram por um processo de sucessivos rearranjos at que se chegasse a uma maior
aproximao entre as reas com maior grau de relacionamento (linhas vermelhas, amarelas e
verdes). As duas disposies encontradas para os smbolos satisfizeram os objetivos de
aproximar reas com maiores afinidades. Ento, decidiu-se dar prosseguimento ao
planejamento com ambas as alternativas.
Com os diagramas possvel se ter uma viso de como as atividades podem ser
organizadas no espao. Para Lee (1998) este diagrama fornece uma organizao idealizada
que pode se transformar em um planejamento de espao.
4.3.4 Plano de Espao Primitivo
Nesta fase so combinados os requerimentos de espao e as afinidades para cada
atividade. uma representao do que pode se tornar um layout. Para Lee (1998) trata-se de
uma representao idealizada e no inclui as limitaes de projeto. Envolve o acrscimo das
necessidades de espao (ou espaos disponveis), na forma de retngulos em escala
proporcional, aos diagramas de configurao. Neste projeto, aos diagramas anteriormente
elaborados foram adicionas blocos representando a rea das UPEs da fbrica.
A incluso de retngulos ao diagrama de configurao A, representado na Figura 49, d
uma viso do que pode ser uma primeira opo de layout. Os blocos que representam as reas
de processo com maior afinidade foram aproximados e centralizados, como as reas de
preparao de concreto e as frmas para vigotas.
Na Figura 50, num segundo plano primitivo os retngulos com maior afinidade foram
realocados para poderem se ajustar as dimenses de outros blocos com afinidades menores,
mas tambm importantes.
90
Figura 49 Plano de espao primitivo A
Fonte: Elaborado pelo autor
91
Figura 50 Plano de espao primitivo B
Fonte: Elaborado pelo autor
92
4.3.5 Projetando os Planejamentos de Macro Espao
Baseado no planejamento sistemtico de layout, nesta etapa foi feita a adequao do
planejamento primitivo do espao s caractersticas fsicas da rea da fbrica. No entanto,
antes de elaborar possveis propostas de layout foi necessrio considerar as limitaes que
impedem um plano ideal do espao para a empresa. Com base no que foi observado durante a
coleta de dados, as seguintes limitaes puderam ser listadas:
a) O estoque de cimento e leo devido s propriedades qumicas desses insumos devem ficar
em local coberto;
b) O estoque de cimento no pode ser retirado da sala em que armazenado por ser o nico
local da instalao prximo da rea de carga e descarga de materiais com a estrutura
necessria para armazen-lo;
c) O estoque de matria-prima bsica (areia e brita) e produtos acabados no devem ser
movidos das reas onde esto, pois so os nicos espaos da fbrica com rea disponvel
para acomodar tais itens;
d) A moldagem de produtos como combogs, canaletas, blocos, pisos, etc , que pertencem a
famlia de elementos de acabamento e drenagem devem ser realizados em piso polido,
adequado para a remoo dos mesmos aps a secagem;
e) Todo o manuseio de materiais realizado em carrinhos-de-mo ou carrinhos industriais;
f) O escritrio no pode ser deslocado sala onde alocado, pois o nico recinto com
estrutura adequada para a realizao de tarefas administrativas e vendas.
g) O terreno da fbrica cercado por habitaes que dificultam modificaes significativas
na infraestrutura da rea;
h) O terreno da fbrica alugado e grandes intervenes na construo devem passar pela
avaliao do proprietrio;
i) As instalaes pessoais no podem ser realocadas, pois tambm servem como moradia
para alguns trabalhadores.
Conhecidas as limitaes ao projeto foi possvel obter duas propostas de layout. As
mesmas foram avaliadas considerando os pontos favorveis trazidos pelas suas caractersticas.
93
Opo de Layout A
A Figura 51 representa o layout A. Neste arranjo optou-se por dispor as reas funcionais
divididas por processo, aproximando as UPEs com funes semelhantes. A rea de
preparao de argamassa da fbrica foi aproximada da rea em preparao de concreto por
utilizarem o mesmo tipo de mquina e realizarem tarefas semelhantes, que a preparao da
mistura.
Nesta proposta a rea de preparao de pr-moldados leves (canaletas, blocos, etc) foi
redimensionada e o corredor central foi desobstrudo pelo estoque de ao treliado
aumentando o espao para o trfego de pessoas e materiais permitindo um melhor fluxo.
As frmas para vigotas treliadas que estavam afastadas passaram a formar uma rea
funcional e foram realocadas em uma das reas cobertas, dispostas de forma a reduzir a
distncia at o estoque de produtos acabados.
Os estoques de produtos acabados que estavam dispersos pela rea foram reunidos e
alocados prximo ao porto da fbrica (rea de recebimento e expedio) para facilitar o
carregamento de peas nos veculos de entrega.
Opo de Layout B
A Figura 52 mostra a opo de layout B. Esta a proposta que mais se assemelha ao
layout atual da fbrica, apresenta um foco maior no produto dividindo claramente a rea de
produo em pr-moldados que empregam argamassa e produtos que utilizam concreto.
As frmas para vigotas treliadas foram novamente dispostas prximas ao porto
respeitando a afinidade que entre essas duas reas.
Como na proposta de layout anterior, as estoques de produtos acabados foram
organizados e mantidos em um lado prximo a sada de cargas. J os espaos onde so
realizados corte de ferro (em filetes e anel) para pr-moldados armados (compactados com
ferro) foram dispostos prximos das reas com demanda para esse material.
94
Figura 51 Opo de Layout A
Fonte: Elaborado pelo autor
95
Figura 52 Opo de Layout B.
Fonte: Elaborado pelo autor
96
4.4 Seleo do Melhor Planejamento de Espao
Com a definio das alternativas de arranjo fsico, o momento de escolher a melhor
soluo para o rearranjo da planta da fbrica.
Para a escolha da melhor opo entre as propostas foi utilizado o mtodo de avaliao
anlise de fatores ponderados apresentado por Muther (1978) e Lee (1998).
A razo para a escolha do mtodo est ligada a prpria finalidade deste estudo de caso
de avaliar a aplicao da metodologia de planejamento de layout em uma instalao j
existente de uma empresa que no est habituada a realizar levantamentos de dados
quantitativos sobre seus processos. Portanto, o mtodo da anlise de fatores ponderados, que
combina fatores de deciso tanto quantitativos como qualitativos, foi considerado o mais
apropriado.
De acordo com Muther (1978) este mtodo segue os seguintes procedimentos:
Listar os fatores significativos e importantes para a tomada de deciso;
Ponderar os fatores listados;
Avaliar cada fator em relao a cada candidato;
Totalizar a pontuao de cada candidato e escolher o melhor layout pela maior
pontuao.
Marujo, Carvalho e Leito (2010) realizam uma comparao entre arranjos fsicos
utilizando os seguintes critrios: espao percorrido pelo produto, cruzamentos nos fluxos
principais e quantidade de UPEs realocadas. Com base nessas caractersticas, antes de listar os
fatores significativos para avaliao de cada proposta, foi montada a Tabela 8 a fim de
realizar uma comparao inicial entre todas as alternativas de layout.
97
Tabela 8 Comparao entre alternativas de Layout.
Alternativas
Caracterstica
Atual A B
Vigotas
Treliada
Canaleta
Vigotas
Treliada
Canaleta
Vigotas
Treliada
Canaleta
Distncia
percorrida por
unidade
produzida(m)
410,72 296 393,1 325 205,04 297
Cruzamentos nos
fluxos principais
4 4 1 1 1 1
Quantidade de
UPEs realocadas
0 11 9
Fonte: Elaborado pelo autor
A Tabela 8 revela que as duas novas alternativas geraram reduo de fluxo cruzado, a
melhoria nesse aspecto significa que o fluxo de materiais foi favorecido. No tocante a
distncias percorridas nos principais fluxos, na produo de uma vigota trelia ambas as
opes apresentaram melhorias, em especial o layout B que reduziu a distncia total
percorrida para menos da metade em relao ao layout atual (de 410,72 metros no layout atual
para 205,04 metros no arranjo B) com menos realocaes de UPEs. Para as distncias
percorridas num ciclo de produo de uma canaleta no houve melhorias.
Apesar das melhorias iniciais identificao em ambas as alternativas de layout, optou-se
por esperar o resultado da anlise de fatores ponderados a fim de realizar uma avaliao mais
completa considerando tambm fatores qualitativos para que a proposto mais adequada em
termos de atendimento aos objetivos pudesse ser selecionada.
Visando os objetivos de melhoria do layout existente, os seguintes fatores foram
selecionados para avaliar as opes de layout:
a) Favorecimento do Fluxo compreende a facilidade de transporte de materiais na rea
da fbrica, como matria-prima e produtos acabados.
b) Movimentao fator relacionado s distncias percorridas nos principais fluxos.
c) Facilidade de Estocagem e Expedio combina a facilidade de acesso as reas de
estoque e reduo do esforo necessrio para carga e descarga de matria-prima e
98
produtos acabados.
d) Utilizao do Espao fator ligado ao aproveitamento racional e eficiente do espao
disponvel na fbrica.
e) Facilidade de Superviso esse fator avalia a possibilidade do layout facilitar a
administrao da fbrica.
f) Visualizao da Produo acompanha o que est sendo produzido na fbrica de forma
segmentada.
g) Aparncia critrio que avalia a organizao da fbrica.
Esses fatores possuem prioridades distintas. Conforme a importncia verificada de cada fator
durante a escolha dos mesmos, foram atribudos pesos entre 1 e 10.
O favorecimento do fluxo e a movimentao receberam pesos altos (nove e dez). Esses
fatores so indicativos de organizao da rea de produo e esto relacionados acelerao
das entregas aos clientes.
A facilidade de estocagem/expedio, utilizao do espao, facilidade de superviso e
visualizao da produo receberam pesos entre sete e oito. As distncias percorridas na
fbrica para um ciclo de produo de um item influenciam o layout para uma mais fcil
estocagem e expedio. A diviso lgica das reas funcionais est ligada ordenao do espao
que permite uma melhor utilizao do mesmo e facilita o controle do que est sendo
produzido.
A aparncia no est diretamente associada aos principais objetivos pretendidos com a
melhoria do arranjo fsico da planta, mas foi listado por apresentar alguma relevncia para a
satisfao dos colaboradores em estarem trabalhando em um local mais organizado e para a
melhoria imagem da empresa em relao aos clientes visitem a fbrica.
A classificao de importncia utilizando vogais (A-E-I-O-U-X) associadas a valores
numricos (+4 a -1) foi utilizada para especificar como cada opo de arranjo fsico proposto
e o layout atual se destacam em relao aos fatores melhoria.
Na anlise ponderada de fatores, em relao ao favorecimento do fluxo, foram
atribudas s alternativas de layout A e B classificao A (excelente). Isso explicado pela
visvel desobstruo das reas de trfego e a reduo de percursos cruzados (Tabela 8) para o
99
fluxo de produo dos principais produtos. No tocante a movimentao, o layout B se
destacou, pois reduziu significativamente as distncias percorridas entre as reas funcionais
da fbrica para a fabricao do principal produto da empresa (vigas treliadas para laje) e
recebeu classificao E (muito bom), conforme apresentado na Tabela 8.
A facilidade de estocagem e expedio foi relacionada s distancias totais percorridas
durante a fabricao at a armazenagem dos produtos acabados e a proximidade com a rea de
expedio. Nesse fator o layout B tambm se destacou e recebeu E (Muito bom), mais
significativo do que no layout A que recebeu vogal I(bom).
A classificao atribuda em relao aos fatores visualizao da produo e aparncia
foi baseada na percepo que os envolvidos no planejamento tinham sobre as opes de
layout definidas.
Os pesos de cada fator foram multiplicados pelo valor numrico equivalente de cada
classificao (vogais) para todos os arranjos fsicos avaliados. Esses valores foram somados
para todas as linhas de fatores, o total forneceu a pontuao de cada layout. O resultado da
anlise de fatores ponderados apresentado na Tabela 9.
Tabela 9 Avaliao de alternativas por anlise de fatores ponderados.
Anlise de Fatores Ponderados
Opes de Layout
Fatores Peso Atual A B
1 Favorecimento do Fluxo 9 U 0 A 36 A 36
2 Movimentao 10 O 10 I 20 E 30
3 Facilidade de Estocagem
e expedio
8 I 16 I 16 E 24
4 Utilizao do Espao 8 O 8 E 24 E 24
5 Facilidade de Superviso 7 U 0 I 14 I 14
6 Visualizao da
Produo
7 O 7 I 14 E 21
7 Aparncia 5 U 0 O 5 I 10
Total 41 129 159
Valores das Classificaes
A Excelente 4
E Muito Bom 3
I Bom 2
O Razovel 1
U
X
Fraco
Insatisfatrio
0
-1
Fonte: Elaborado pelo autor
100
Pela avaliao, a opo B apresentou o maior valor, 159. Este resultado sugere ser essa
a melhor opo entre as propostas para a empresa. Independente do resultado da anlise de
fatores ponderados, a opo B foi preferida entre os envolvidos neste planejamento. um
layout que se assemelha ao arranjo presente na fbrica, mas que faz uma utilizao mais
lgica da rea de produo, mesmo diante das limitaes de espao encontradas, e a que
necessita de menos intervenes. Assim, se estabelece como uma alternativa de planejamento
para atualizao do arranjo fsico da fbrica.
Obviamente a descrio detalhada do projeto do posto de trabalho est alm do escopo
deste trabalho. Por isso, este estudo de caso limita-se a apresentar o rearranjo do layout em
seu nvel macro, esclarecendo as reas e seus posicionamentos.
A empresa analisada no realiza um registro rigoroso das suas informaes sobre
produo e estoques. Esse foi um dos principais fatores que dificultaram um mapeamento
mais preciso das necessidades futuras da empresa, alm limitar as anlises relacionadas ao
fluxo de materiais.
O reduzido de espao fsico impossibilitou a proposio de um arranjo que visasse
expanso da rea produtiva. Portanto, as alternativas de layout propostas focaram no rearranjo
do espao disponvel.
Os resultados obtidos neste estudo esclarecero ao proprietrio da empresa e seus
colaboradores dvidas sobre a qualidade do trabalho relacionado ao posicionamento de
mquinas e equipamentos e de movimentao eficiente atravs da organizao da rea de
produo.
101
5 CONCLUSO
Neste estudo de caso foi possvel extrair algumas informaes sobre o planejamento de
layout em instalaes de pequeno porte como a empresa foco deste estudo. Adequando-se s
dificuldades inerentes a obteno de informaes para realizao de um planejamento que
focado em indicadores quantitativos, foi possvel se chegar a uma proposta alternativa ao
layout existente.
A empresa analisada possui uma significativa parte da sua rea de produo destinada
fabricao de duas famlias de produtos, tornando a produo desses itens os principais
processos. Essa informao permitiu um maior foco nas decises quanto ao rearranjo das
reas funcionais identificadas.
A disposio racional das reas destinadas produo e armazenagem foi alternativa
encontrada para um contexto de reduzido espao fsico produtivo e extensa rea utilizada para
estoques. Apesar da empresa realizar grande parte da sua produo sob demanda ainda
mantm grandes reas de estocagem. Portanto, o planejamento descrito buscou aumentar a
qualidade do trabalho segmentando os postos de trabalho dando nfase tanto aos produtos e
nos processos que os produzem, reduzindo movimentao e favorecendo um melhor fluxo, a
fim de acelerar as entregas e evitar a formao de mais estoques.
Algumas etapas durante este estudo demonstraram ser de grande importncia sendo
objeto de grande ateno do planejador. Trata-se da determinao de afinidades, definio das
necessidades de espao de cada UPE e avaliao dos arranjos. Qualquer distoro em uma
dessas etapas poder resultar em problemas no layout final.
A principal vantagem da abordagem adotada a simplicidade de aplicao e anlise.
Dessa forma, foi possvel definir e selecionar layouts aplicveis a empresa analisada e
demonstrar aplicabilidade do mtodo de planejamento de layout a realidade de uma
microempresa fabricante de artigos para a construo civil.
Como este estudo limitou-se ao planejamento primrio do espao (macro espao),
sugerida a realizao de anlises mais detalhadas utilizando simulao e um estudo mais
aprofundado sobre o projeto dos postos de trabalho.
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