Dissertação Cavitação - Parte1

HEBERT ROBERTO DA SILVA
ASPECTOS OPERACIONAIS DE REVESTIMENTOS

SOLDADOS: DESGASTE EROSIVO E CAVITAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA
2014
ii
HEBERT ROBERTO DA SILVA
ASPECTOS OPERACIONAIS DE REVESTIMENTOS SOLDADOS:

DESGASTE EROSIVO E CAVITAO
Tese apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia Mecnica da

Universidade Federal de Uberlndia, como
parte dos requisitos para obteno do ttulo
de DOUTOR EM ENGENHARIA MECNICA
rea de Concentrao: Materiais e Processos

de Fabricao
Orientador: Prof. Dr. Valtair Antonio Ferraresi
UBERLNDIA MG
2014
iii
AGRADECIMENTOS
Ao LAPROSOLDA/UFU pela utilizao dos equipamentos e suporte tcnico e ao CNPq

e CAPES pela concesso de bolsa de estudo e de recursos financeiros. A UFMT por
proporcionar o afastamento integral para o trmino deste curso.
Coordenao do Curso de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica pela
oportunidade da realizao deste Doutorado proporcionando grande aprendizado. De forma
especial cito, o Prof. Dr. Marcio Bacci pela dedicao na conduo do curso.
Ao Prof. Dr. Valtair Antonio Ferraresi por acreditar e ter firmeza na orientao deste
trabalho. Agradeo tambm aos demais professores pelas sugestes e contribuies para
este trabalho, em especial a Profa. Dra. Rosenda Valds Arencibia, do Laboratrio de
Metrologia Dimensional e os professores do LTM, Ms. Andr Rezende de Figueiredo
Oliveira, Dr. Alberto Arnaldo Raslan e Dr. Washington Martins da Silva Jnior. Aos
professores cubanos Dr. Hipolito Carvajal Fals e Dr. Roberto Sagaro pelas importantes
ideias e participao nas discusses dos resultados.
Aos colegas alunos de doutorado Fabio Gonalves da Silva, Jos Ribamar Ribeiro, e
Vincius Carvalho Teles (LTM) pela ajuda, discusses respeito do trabalho, amizade e
convivncia.
A todos alunos de Iniciao Cientfica e de Ps Graduao pela amizade, convivncia
e apoio.
toda equipe de suporte da Faculdade de Engenharia Mecnica, em especial aos
Tcnicos da Oficina Mecnica, Euripedes (Passarinho), Lzaro, e ngela do LTM, pelo
pronto atendimento e disposio para o trabalho.
minha famlia pelo apoio e incentivo em todos os momentos da realizao deste
trabalho. De modo especial dedico este trabalho minha filha Ariane nascida durante a
realizao deste doutorado.
iv
SILVA, H. R. Aspectos Operacionais de Revestimentos Soldados: Desgaste Erosivo e

Cavitao. 2014. 355 f. Tese de Doutorado, Universidade Federal de Uberlndia,
Uberlndia.
Resumo
O processo de soldagem MIG/MAG com suas aplicaes utilizando dois arames aponta no
mercado como uma alternativa para revestimento, quando uma alta produtividade
desejada. Surgem variantes potenciais deste processo, como o MIG/MAG arame frio e
MIG/MAG duplo arame. Uma das maiores dificuldades o ajuste de seus parmetros, que,
alm de duplicados em relao ao MIG/MAG convencional, agem de forma dependente. Um
maior entendimento dessa tecnologia aplicada a revestimentos em diversas posies
fundamental para que se possa dominar o processo e as suas variveis, objetivando
potencializar a aplicao na indstria. Foi proposto nesse estudo uma avaliao
experimental para verificar a influncia de algumas das variveis sobre o perfil do cordo e a
resistncia ao desgaste. Para isso, proposto nesta tese a realizao de depsitos com
metal de adio em ao inoxidvel AWS 308LSi e ligas de cobalto (Stellites 6 e 21) em
chapas de ao ao carbono ABNT 1020 na posio plana e horizontal. Na caracterizao do
desgaste do revestimento utilizou-se a determinao da dureza e a topografia superficial.
Conclui-se que as ligas de cobalto apresentam uma resistncia superior ao dano erosivo
com destaque para a liga Stellite 21 em eroso e Stellite 6 na cavitao. Em uma posio
intermediria em relao ao desgaste esto as misturas de ao inoxidvel austentico e ligas
de cobalto. Por isso, fundamental o estudo de processos de soldagem com mltiplos
arames como proposto nesta tese, visando a melhor combinao de ligas para a resistncia
aos fenmenos de eroso-cavitao.
Palavras-Chave: MIG/MAG arame frio. MIG/MAG duplo arame. Eroso. Cavitao.
SILVA, H. R., Operational Aspects of Coatings Welds: Erosive Wear and Cavitation.
2014. 355 p. Dr. Thesis, Federal University of Uberlndia, Uberlndia.
Abstract
The process of MIG/MAG welding with its your applications using two wires pointing in the
market as an alternative to coating when high productivity is desired. Potential variants
emerge from this process as MIG/MAG cold wire and MIG/MAG double wire. One of the
biggest difficulty is the setting of its parameters, which in addition to duplicate compared to
conventional MIG/MAG, act in a dependent manner. A greater understanding of this
technology applied to coatings on turbines in various positions is critical so that you can
master the process and its variables, aiming to enhance the application in industry. It was
proposed in this study an experimental evaluation to verify the influence of some variables on
the profile of cord and wear resistance. For this it is proposed in this thesis to make deposits
with weld metal AWS 308LSi stainless steel and alloys of cobalt (Stellites 6 and 21) plates in
carbon steel SAE 1020 in flat and horizontal positions. In the characterization of wear in the
lining was used the determination of the hardness and surface topography. It is concluded
that cobalt alloys have superior resistance to erosive damage with emphasis on the Stellite
21 alloy in erosion and cavitation in Stellite 6. In an intermediate position with respect to wear
are mixtures of austenitic stainless steel and cobalt alloys. Therefore it is essential to study
welding processes with multiple wires as proposed in this thesis aiming the best combination
of alloys for resistance to cavitation-erosion phenomena.
Keywords: MIG/MAG cold wire. MIG/MAG double wire. Erosion. Cavitation.
vi
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ACav
............................................................................................................rea cavitada
AErod
.............................................................................................................rea erodida
AIMC
............................................................Ao inoxidveis martensticos convencionais
AIMM
........................................................................Ao inoxidveis martensticos macios
Ap
..........................................................................................................rea penetrada
AR
..........................................................................................................rea do reforo
CFC
............................................................................................Cbica de face centrada
CS
............................................................................................Condio de soldagem
Creq
....................................................................................................Cromo equivalente
DBCP
..................................................................................Distncia bico de contato pea
......................................................................................Perda de massa acumulada
DPI
.......................................................Perda de massa acumulada aps a incubao
Dil
.......................................................................................................................Diluio
DP
............................................................................................................Desvio padro
.................................................................................................Energia de soldagem
ECE
.............................................................................Espessura da camada endurecida
EFE
............................................................................Energia de falha ao empilhamento
FCAW
.......................................................................Processo de soldagem arame tubular
.................................................................................................Ganho de dureza (%)
HC
..................................................................................................Hexagonal compacta
HLIM
......................................Dureza limite para classificao como camada endurecida
Hsub
...................................................................................................Dureza do substrato
Hsup
..................................................................................................Dureza da superfcie
htil
.....................................................................................Altura til do cordo de solda
Ief
.....................................................................................Corrente eficaz de soldagem
Im
.....................................................................................Corrente mdia de soldagem
IN
...............................................................................Incerteza expandida de medio
inc
......................................................................................Incerteza padro combinada
.........................................................................................Graus de liberdade efetivo
vii
.......................................................................................................................Largura
LD
.................................................................................................................Lado direito
LE
...........................................................................................................Lado esquerdo
..........................................................................................................................Mdia
MB
..................................................................................................................Metal base
NC
.........................................................................................Nmero do cordo (passe)
Nieq
......................................................................................................Nquel equivalente
.................................................................................................................Penetrao
PL-O
.............................................................................Perfil linear na direo leste oeste
PLong
..............................................................................Perfil linear na seo longitudinal
PN-S
.................................................................................Perfil linear na direo norte sul
PT
........................................................................................................Posio da tocha
PTA
.............................................................................................Plasma arco transferido
.......................................................................................................................Reforo
R/L
.................................................................................Relao entre reforo e largura
RC
............................................................................................................Regio central
Rend
.........................................................................................Rendimento de deposio
RSm
......................................................................Largura mdia dos elementos do perfil
Sa/Ra
.................................................................Desvio aritmtico mdio do perfil avaliado
Sq/Rq
...............................................................Desvio mdio quadrtico do perfil avaliado
St/Rt
....................................................................................................Altura total do perfil
Ssk/Rsk
.......................................................................................Fator de assimetria do perfil
Sku/Rku ..................................................................Fator de achatamento do perfil (kurtosis)

t
......................................................................................Tempo do ensaio de eroso
Tx
..........................................................................................................Taxa de eroso
..................................................................................................Tenso de soldagem
Uef
.......................................................................................Tenso eficaz de soldagem
Um
.......................................................................................Tenso mdia de soldagem
Valim
........................................................................................Velocidade de alimentao
Valim AF
..................................................................Velocidade de alimentao do arame frio
vefetivo
.........................................................................................Graus de liberdade efetivo
Vsold
............................................................................................Velocidade de soldagem
...............................................................................................Coordenada horizontal
...................................................................................................Coordenada vertical
ZAC
.............................................................................................Zona afetada pelo calor
viii
ZF
..............................................................................................................Zona fundida
ix
SUMRIO
Captulo I Introduo e Objetivos.............................................................................
Captulo II Reviso Bibliogrfica..............................................................................
2.1. Turbinas Hidrulicas........................................................................................
2.2. Eroso e cavitao..........................................................................................
2.2.1. Desgaste por Eroso......................................................................
2.2.2. Ensaios de Eroso..........................................................................
14
2.2.3. Avaliao de Dureza na Eroso......................................................
17
2.2.4. Desgaste por Cavitao..................................................................
18
2.2.5. Ensaios e mtodos para avaliao da resistncia cavitao.......
22
2.3. Processos de soldagem e materiais aplicados a revestimentos......................
30
2.3.1. Processo MIG/MAG arame frio.......................................................
31
2.4.1. Processo FCAW arame frio............................................................
32
2.4.3. Processo MIG/MAG duplo arame...................................................
35
2.4. Soldagem fora de posio plana......................................................................
36
2.5. Aos Inoxidveis Austenticos..........................................................................
36
2.6. Ligas de Cobalto..............................................................................................
38
2.7. Correlao entre eroso por cavitao e microestrutura.................................
42
2.7.1. Avaliao do desempenho eroso por cavitao mediante a

energia de falha ao empilhamento EFE.................................................
43
2.7.2. Avaliao do desempenho eroso por cavitao mediante a

determinao das temperaturas de transformao martensticas............
44
2.8. Transformao de fase induzida por deformao............................................
46
2.9. Tcnicas de Caracterizao Topogrfica.......................................................
47
2.10. Incerteza de medio.....................................................................................
49
Captulo III Materiais Equipamentos e Procedimento Experimental.....................
51
3.1. Equipamentos Empregados
51
3.1.1. Fonte de soldagem.........................................................................
51
3.1.2. Alimentador de arame frio...............................................................
53
3.1.3. Mesa de coordenadas.....................................................................
54
3.1.4. Sistema de Aquisio e Tratamento de Dados...............................
54
3.2. Consumveis....................................................................................................
54
3.2.1. Material de base..............................................................................
54
3.2.2. Material de adio...........................................................................
55
3.2.3. Gs de Proteo.............................................................................
56
3.3. Mtodo dos ensaios de soldagem...................................................................
56
3.3.1. Procedimentos Experimentais........................................................
58
3.4. Determinao das Caractersticas Geomtricas..............................................
60
3.5. Avaliao do Rendimento de Deposio.........................................................
62
3.6. Ensaios Tribolgicos........................................................................................
64
3.6.1. Ensaios de Eroso..........................................................................
64
3.6.2. Ensaios de Cavitao.....................................................................
66
3.7. Avaliao de Dureza........................................................................................
67
3.8. Avaliao de Rugosidade................................................................................
71
Captulo IV Avaliao Inicial do Revestimento depositado pela soldagem

MIG/MAG arame frio......................................................................................................
75
4.1. Revestimento na posio horizontal 1 Etapa..............................................
75
82
83
87
4.5. Anlise Microestrutural.....................................................................................
91
4.6. Ensaio de Eroso.............................................................................................
98
4.6.1. Eroso na amostra de referncia ao comum ABNT 1020..........
98
4.6.2. Eroso do metal de adio ER308LSi............................................
100
4.7. Avaliao da rugosidade das amostras do ensaio de eroso.........................
105
4.7.1. Avaliao da Rugosidade aps a Eroso para a amostra em Ao

1020........................................................................................................... 108
4.7.2. Avaliao da Rugosidade nas amostras soldadas com MIG/MAG
arame frio..................................................................................................
111
4.7.3. Avaliao Geral dos Resultados de Rugosidade............................
114
Captulo V Avaliao do Revestimento em Ao Inoxidvel Austentico...............
117
5.1. Soldagem dos revestimentos...........................................................................
117
5.1.1. Condies de soldagem em MIG/MAG arame frio posio

horizontal...................................................................................................
5.1.2. Condies de soldagem em MIG/MAG duplo arame paralelo
117
xi
posio plana............................................................................................
120
5.1.3. Condies de soldagem em MIG/MAG duplo arame srie posio

plana..........................................................................................................
123
5.2. Ensaios de Eroso...........................................................................................
125
5.2.1. Eroso pura em amostras de MIG/MAG arame frio........................
125
5.2.2. Eroso Pura em amostras de MIG/MAG duplo arame paralelo......
129
5.2.3. Eroso Pura em amostras de MIG/MAG duplo arame srie...........
135
5.2.4. Anlise Geral dos Ensaios de Eroso.............................................
137
5.3. Anlise de dureza na seo transversal da amostra de eroso

pura.........................................................................................................................
143
5.3.1. Dureza aps eroso pura em MIG/MAG arame frio.......................
144
5.3.2. Dureza aps eroso pura em MIG/MAG duplo arame paralelo......
147
5.3.3. Dureza aps eroso pura em MIG/MAG duplo arame srie...........
153
5.3.4. Anlise geral dos resultados de dureza..........................................
156
5.4. Anlise das caractersticas topogrficas das amostras de eroso................
154
5.4.1. Amostras do processo MIG/MAG arame frio..................................
154
5.4.2. Amostras do processo MIG/MAG duplo arame paralelo.................
157
5.4.3. Amostras do processo MIG/MAG duplo arame srie......................
164
5.4.4. Anlise final da topografia...............................................................
167
5.5. Teste de Cavitao..........................................................................................
171
5.5.1. Desempenho durante a cavitao...................................................
172
5.5.2. Anlise das caractersticas topogrficas das amostras cavitadas..
180
5.5.3. Anlise final das amostras cavitadas..............................................
189
5.6. Comentrios Finais..........................................................................................
195
Captulo VI Avaliao do Revestimento em Ao Inoxidvel Austentico e Ligas

de Cobalto......................................................................................................................
197
197

horizontal...................................................................................................
197

posio plana............................................................................................
199

plana..........................................................................................................
201
6.2. Ensaios de Eroso...........................................................................................
203
6.2.1. Ensaios de Eroso em MIG/MAG arame frio..................................
203
xii
6.2.2. Ensaios de Eroso em MIG/MAG duplo arame paralelo................
206
6.2.3. Ensaios de Eroso em MIG/MAG duplo arame srie.....................
208
210
6.3. Anlise de dureza na seo transversal da amostra de eroso......................
213
6.3.1. Anlise geral dos resultados de dureza nas amostras erodidas.....
221
6.4. Anlise das caractersticas topogrficas das amostras de eroso..................
223
6.5. Teste de Cavitao..........................................................................................
236
6.5.1. Desempenho durante a cavitao..................................................
236
244
258
Captulo VII Avaliao do Revestimento em Ligas de Cobalto..............................
260
260

horizontal...................................................................................................
261

posio plana............................................................................................
263

plana..........................................................................................................
265
7.2. Ensaios de Eroso...........................................................................................
267
7.2.1. Ensaios de Eroso em MIG/MAG arame frio..................................
267
7.2.2. Ensaios de Eroso em MIG/MAG duplo arame srie....................
270
273
7.3. Anlise de dureza na seo transversal da amostra de eroso......................
277
7.4. Anlise das caractersticas topogrficas das amostras de eroso..................
285
7.5. Teste de Cavitao..........................................................................................
296
7.5.1. Desempenho durante a cavitao...................................................
296
7.5.2. Anlise final dos resultados de cavitao em MIG/MAG arame

frio.............................................................................................................. 301
302
311
Captulo VIII Concluses............................................................................................
313
Captulo IX Trabalhos Futuros..................................................................................
315
Captulo X Referncias Bibliogrficas......................................................................
317
Apndice A Resultados Complementares do Captulo IV....................................... 326

Apndice B Resultados Complementares do Captulo V........................................ 328
xiii
Apndice C Resultados Complementares do Captulo VI....................................... 334

Apndice D Resultados Complementares do Captulo VII...................................... 340
Anexo..............................................................................................................................
345
C AP TULO I
INTRODUO E OBJETIVOS
No Brasil, as usinas hidroeltricas so as maiores fontes geradoras de energia

eltrica, com fornecimento de mais de 90% de toda a demanda. O potencial hidrulico a ser
explorado apresenta grandes possibilidades, somando-se a isso um crescimento mdio da
demanda em torno de 5%, chegando at mesmo em 20% para algumas regies. O consumo
de energia da rede eltrica do Amazonas aumentou 22,5% em quatro anos, passando de
uma mdia de 342 mil MWh, em dezembro de 2008, para 419 mil MWh, em dezembro de
2011, preocupando entidades do comrcio e da indstria. Segundo dados do Governo
Federal, o crescimento recorde de 8,3% na demanda por energia eltrica do Sistema
Interligado Nacional (SIN) em 2010 foi impulsionado pela retomada do crescimento
econmico, aps crise financeira internacional de 2008 e 2009, pelo aumento da renda das
famlias, e pela oferta de crdito voltado ao consumo interno. A avaliao feita pelo
Operador Nacional do Sistema Eltrico (ONS), que apurou um consumo mdio mensal, em
2010, de 56.577 MW. A anlise divulgada pelo operador em 2010 destaca que os maiores
impactos sobre a mdia nacional de demanda de energia foram provocados pelos setores
de veculos automotores (26,7%), mquinas e equipamentos (29,2%) e metalurgia bsica
(21,5%). Para 2013, o ONS prev que o consumo de energia no sistema nacional alcance
65.113 MW mdios, previso esta do fim de novembro, com alta de 6,6% em relao a igual
perodo do ano anterior (ELEKTRO, 2010).
Em sua concepo, as turbinas hidrulicas so projetadas para obter um alto
rendimento e durabilidade sem, contudo, eliminar um fenmeno de ao contnua conhecido
como cavitao. Nestes casos, a troca deste componente torna-se economicamente
invivel. A cavitao remove gradativamente parte do material da turbina, ocasionando
situaes catastrficas se no forem tomadas as devidas medidas de recuperao e
proteo.
Fica evidente para usinas hidroeltricas a importncia do controle do desgaste

ocasionado pela eroso por cavitao, sendo uma das principais causas na reduo do
faturamento. Soma-se a estes fatores a presena de fluidos com aspectos diferenciados nas
diversas bacias hidrogrficas do pas. Em alguns casos, perceptvel a presena de
pequenas partculas slidas e areia, que provavelmente geram um aumento na perda de
massa do revestimento por eroso nas turbinas hidrulicas. Diante dessa preocupao,
justifica-se uma ateno especial com a aplicao de uma proteo neste componente para
que apresente maior tempo de operao, proporcionando um aumento no intervalo entre as
intervenes de manuteno. Normalmente nestes casos a opo economicamente vivel
a realizao de um revestimento metlico depositado por processo de soldagem que
proporcione uma baixa diluio e alta produtividade.
Neste sentido, Casas, Henke e Novick (2008) citam que, na dcada de 60, as
pesquisas buscavam um novo tipo de ao para a fabricao de rotores de turbinas
hidrulicas com maior resistncia cavitao. Logo, os aos inoxidveis martensticos
macios (AIMM) surgiram como alternativa limitada soldabilidade dos aos inoxidveis
martensticos convencionais (AIMC), que apresentam alta susceptibilidade fissurao a
frio e exigem rigorosas medidas preventivas durante a soldagem. Com esse objetivo,
chegou-se a um ao com menor teor de C e adio de 4 a 6% em massa de Ni. A liga
CA6NM possui alta tenso de escoamento, boa resistncia corroso e cavitao, e uma
melhor soldabilidade que os AIMC, sendo cada vez mais utilizada em rotores de turbinas
hidrulicas, bombas e compressores, assim como em componentes da indstria qumica e
petroqumica. Contudo seu comportamento fratura e fadiga e em unies soldadas nem
sempre explorado. Em relao a uma turbina hidrulica, a solda utilizada em duas
situaes distintas: na unio das ps ao eixo da turbina quando de sua fabricao e no
reparo de regies trincadas ou que sofreram cavitao. Aps a soldagem das ps, durante
sua fabricao, est previsto um tratamento trmico para garantir nveis adequados de
tenacidade.
Atualmente, os rotores de turbinas hidrulicas so fabricados em ao de baixo e mdio
carbono. Como exemplo, Musardo (2006) cita a construo dos rotores da usina de Ilha
Solteira (SP) em ao ASTM A36 de mdio carbono. Como o reparo devido ao desgaste
erosivo deve ser executado com produtos que resistam melhor aos efeitos da cavitao, se
faz normalmente necessria deposio de materiais com propriedades intermedirias
entre as do metal de base e o revestimento, conhecido como amanteigamento, em geral
usando aos inoxidveis. Os processos de soldagem comumente aplicados em
revestimento so o MIG/MAG, arame tubular, o arco submerso, TIG com alimentao de
arame frio ou quente, plasma por arco transferido (PTA), MIG/MAG com duplo arame e
atualmente o MIG/MAG arame frio.
Na escolha da seleo do processo de soldagem e da liga; a ser depositada so
levados em considerao fatores, tais como condies operacionais, caractersticas do
metal de base, a relao custo-benefcio do componente a ser revestido, a despesa com
processamento, etc. Dentre os materiais aplicados no reparo por soldagem de danos por
cavitao, Motta (2002) cita os aos inoxidveis tradicionais tipo AISI 308 e 309, aos
inoxidveis ao Co e ligas base de Co (comercialmente chamada de Stellites), sendo estas
ltimas caracterizadas pela dificuldade de esmerilhamento e alto custo. Atualmente, as ligas
de cobalto so conhecidas pela elevada resistncia mecnica corroso, ao desgaste e s
altas temperaturas.
Com o aumento da exigncia do mercado consumidor em busca de processos com
taxas de deposio mais elevadas e, consequentemente, reduo dos custos globais
envolvidos, foram desenvolvidas novas variantes visando a maior produo, como por
exemplo, o MIG/MAG duplo arame. Na soldagem de revestimento, esta tcnica
especialmente utilizada, devido s suas vantagens como maior produtividade, atravs dos
aumentos na taxa de deposio e na velocidade de soldagem aliado ao baixo aporte
trmico. Cita-se o uso de duas fontes de soldagem eletrnicas sincronizadas, dois
cabeotes de alimentao de arame, programas computacionais para comandar o
sincronismo da operao, envolvendo o aumento do consumo de insumos como energia
eltrica, gs, entre outros.
Assim, surge a proposta de uso do processo MIG/MAG ou FCAW com a adio de um
arame no energizado, estabelecendo uma alternativa tcnica e econmica em relao
soldagem MIG/MAG duplo arame e demais processos utilizados na deposio de
revestimento. Os estudos preliminares de Cruz Junior et al. (2011) sobre o processo
MIG/MAG com adio de arame no energizado na posio plana indicaram uma produo
mdia 70% superior soldagem MIG/MAG convencional, com bons nveis de estabilidade e
qualidade superficial da unio. Esse processo agrega como vantagem o ganho em
versatilidade, reduo de massa, dissipao de calor, maior variao de ngulo de entrada
do arame e simplicidade de fixao em tochas de soldagem automticas ou semiautomticas, no necessitando de conhecimentos especficos para sua instalao e seu
manuseio. Alm disso, possvel a utilizao de metais de adio com composies
diferentes, visando a obteno de caractersticas especificas para o cordo de solda.
Devido a sua maior facilidade e simplicidade, os estudos em geral sobre a aplicao
de revestimento abrangem a soldagem na posio plana, no apresentando procedimentos
para deposio em outras posies. Na prtica, para viabilizar a aplicao dos
revestimentos por processos de soldagem nas mais variadas aplicaes, incluindo a

recuperao de ps de turbinas hidrulicas erodidas por cavitao, a identificao de
resultados em outras posies uma condio indispensvel.
A posio horizontal possui aplicao em revestimento de turbinas hidrulicas devido
basicamente aos perfis das ps. Em seu trabalho, Motta (2002), ao soldar com o processo
MIG/MAG duplo arame, simulando condies reais de aplicao de revestimento na posio
horizontal, notou a formao de humpings, independentemente do posicionamento dos
eletrodos em tandem (em srie) ou em twin (paralelo). Devido a isso, em seu trabalho, Motta
(2002) realizou as operaes de revestimento com um cordo depositado sobre a chapa
apenas para as posies plana, vertical e sobrecabea.
O objetivo deste trabalho fazer um estudo sistematizado para obteno de
parmetros de soldagem adequados, com os processos MIG/MAG arame frio e MIG/MAG
duplo arame, de forma a produzir revestimentos soldados, a partir de ligas comerciais
aplicadas em turbinas hidrulicas.
O processo MIG/MAG arame frio ser empregado na posio horizontal, visando sua
avaliao em condies idnticas s soldagens de campo. Busca-se com isso obter
produtividade, qualidade e melhorias na resistncia eroso pura e por cavitao atravs
de misturas de diferentes tipos de arames, comparando a aplicao e desempenho deste
revestimento em processos de soldagem MIG/MAG duplo arame.
So objetivos especficos deste trabalho:
Determinao de parmetros operacionais dos processos e de posicionamento da

tocha utilizados na soldagem de revestimento nas posies plana e horizontal em
soldagem com mltiplos arames. Sero utilizados os seguintes arames: ER 308LSi,
Stellite 6 e o Stellite 21.
Determinao do rendimento de deposio dos processos com os metais de adio

utilizados em ao inoxidvel austentico e ligas ao cobalto (Stellites).
Atravs dos ensaios de eroso pura e cavitao, determinar o melhor desempenho

dos processos juntamente com avaliao dos tipos de metais de adio utilizados.
Analisar a superfcie desgastada, caracterizando-a atravs de Microscopia Eletrnica

de Varredura (MEV) e Topografia a Laser.
A seguir apresentada a estrutura da tese elaborada bem como os assuntos a serem
abordados em cada captulo:

Captulo II: apresentado uma Reviso Bibliogrfica;
Captulo III: Procedimentos Metodolgicos propostos nesta Tese;
Captulo IV: Testes Preliminares;
Captulo V: Revestimento em Ao Inoxidvel Austentico;
Captulo VI: Revestimento em Ao Inoxidvel Austentico e Ligas de Cobalto;

Captulo VII: Revestimento em Ligas de Cobalto;
Captulo VIII: Concluses;
Captulo IX: Trabalhos Futuros;
Captulo X: Referncias Bibliogrficas;
C AP TULO II
REVIS O BIBLIOGRFICA
A reviso bibliogrfica est dividida em subitens, que tratam primeiramente de turbinas

hidrulicas, em seguida eroso, cavitao, fundamentos do processo de revestimento em
materiais metlicos, processo de soldagem MIG/MAG arame frio, MIG/MAG duplo arame e
materiais usados em revestimento.
2.1. Turbinas Hidrulicas
Turbinas so mquinas que transformam energia disponvel devido ao deslocamento

de fluidos em energia mecnica na forma de movimento de rotao. So consideradas
hidrulicas as turbinas que utilizam a gua como fluido para gerao de energia mecnica.
As turbinas hidrulicas podem ser classificadas em turbinas de ao ou de reao. A turbina
de ao utiliza a energia potencial gravitacional disponvel, transformando-a em energia
cintica para, depois de incidir nas ps do rotor, transformar-se em mecnica. J na turbina
de reao, o rotor completamente submerso e, com o escoamento da gua, ocorre uma
diminuio de presso e de velocidade entre a entrada e a sada do rotor (VAZ, 2004).
As turbinas do tipo Francis so mquinas de reao, escoamento radial (lento e
normal) e escoamento misto (rpido). Operam sob mdias quedas e mdias vazes, sendo
que o controle da vazo realizado no distribuidor ou no sistema de ps mveis.
Esses tipos de turbinas so utilizados em quedas de mdia presso, consumindo
aproximadamente 1.000 m de gua por segundo para a gerao de 1.000 MW. A usina
hidreltrica de Itaipu, assim como a usina hidreltrica de Tucuru, Furnas, Trs Marias e
outras no Brasil funcionam com turbinas tipo Francis (Fig. 2.1) com cerca de 100 m de
queda d' gua. O rotor da turbina Francis tem uma eficincia de operao alta
(aproximadamente 90%) em vrias faixas de alturas e vazes. O tamanho deste tipo de
rotor pode variar de menor que um metro at acima de quinze metros de dimetro
(GONALVES, 2007).
Figura 2.1 - Rotor de uma turbina de grande porte do tipo Francis
De acordo com Gonalves (2007), as turbinas hidrulicas so geralmente

desenvolvidas para ter uma vida til de cerca de 60 anos. Durante este perodo, ocorrem
paradas para manuteno preventiva e preditiva e pausas foradas, devido a circunstncias
no previstas, estas ltimas podendo vir a gerar altos custos. Cerca de metade das paradas
programadas so para manuteno de equipamentos eltricos e a outra metade para a
manuteno de turbinas e de seus respectivos componentes.
Grande parte dos rotores das turbinas hidrulicas e seus acessrios foram fabricados
de aos carbono-mangans fundidos, sendo mais comum o de especificao ASTM
A27/2013. As reas dos rotores que fossem consideradas mais susceptveis eroso por
cavitao eram protegidas por uma camada de revestimento soldada (GONALVES, 2007).
A partir da dcada de 1970, grandes rotores e componentes comearam a ser
fabricados em aos inoxidveis martensticos macios (AIMM) contendo 11 a 13%Cr e 1 a
6%Ni, sendo mais comumente utilizado o de especificao ASTM A743 CA-6NM. Este
material oferece melhor soldabilidade do que os aos inoxidveis martensticos
convencionais, alm de maior facilidade de fundio, elevada tenacidade ao impacto, maior
resistncia eroso por cavitao, abraso, corroso e um limite de escoamento mais
de duas vezes maior quando comparado ao tipo C-Mn, ASTM A27/2013, possibilitando a
reduo dimensional com consequente diminuio de massa e melhoria da eficincia do
equipamento, apresentando desta maneira a melhor relao custo-benefcio (GONALVES,
2007).
Outra vantagem no processo de fabricao da turbina foi a possibilidade da eliminao
da etapa de revestimento dos componentes por soldagem com aos inoxidveis
austenticos, fase esta que aumentava consideravelmente os custos de construo, alm de
dificultar o controle do perfil hidrodinmico, de fundamental importncia na vida til do

equipamento (GONALVES, 2007).
2.2. Eroso e cavitao
2.2.1. Desgaste por eroso

A eroso definida pela norma ASTM G76-13 (2013) como o dano causado a uma
superfcie pelo impacto de partculas slidas ou de um fluido multicomponente. Alm disso,
segundo a ASTM G40-13 (2013), a eroso a perda progressiva de material de uma
superfcie slida devido interao mecnica entre a superfcie e um fluido,
multicomponente ou partculas lquidas ou slidas impactantes.
O desgaste por eroso causado pelo impacto de partculas slidas ou lquidas contra
a superfcie de um objeto. Ocorre em uma grande variedade de equipamentos, como em
ps de turbinas, rotores de bombas no transporte de lamas em indstrias mineradoras
(STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001).
Ochoa (2007) sugere que o desgaste erosivo ocorre quando os materiais so
conduzidos, no por um fluxo paralelo superfcie, mas quando caem sobre esta devido
gravidade, ou foras centrfugas. Esta queda causa dano superfcie atingida, levando
perda por fratura de material.
Nos diferentes setores da indstria, muitos componentes e equipamentos esto
sujeitos ao erosiva de partculas slidas em meios lquidos, principalmente no transporte
de meios lamacentos. No caso de lquidos quimicamente agressivos como, por exemplo, na
indstria petrolfera, alm do efeito da eroso, a corroso tambm pode levar a danos,
principalmente quando estes dois fatores interagem sinergicamente produzindo taxas de
desgaste maior do que a soma dos seus efeitos separadamente (SILVA, 2008).
a) Mecanismos de desgaste por eroso
Os mecanismos de eroso conhecidos atualmente so compostos basicamente pelo

microcorte, microsulcamento, deformao plstica e fratura frgil. Os mecanismos de corte e
sulcamento so semelhantes queles observados na abraso. O microsulcamento
definido como sendo o deslocamento de material para o lado ou para frente durante ao de
uma partcula impactante (SILVA, 2008).
De acordo com Silva (2008), quando h prevalecimento do microcorte e do
microsulcamento, so observadas as maiores taxas de desgastes em ngulos de baixa
incidncia entre 20 e 30, o que caracteriza um comportamento dctil do material erodido.
Quando a deformao plstica e a fratura frgil atuam conjuntamente, as maiores taxas de

remoo de material so obtidas por incidncia normal das partculas, por exemplo, no caso
de materiais frgeis, como vidro ou cermica (SILVA, 2008). A Figura 2.2 apresenta, de
forma esquemtica, os mecanismos bsicos da eroso por partculas slidas.
Abraso
a) Abraso
c) Deformao
Deformao Plstica
c)
b) Fadiga
Fadiga
b)
d) Fratura
Fratura Frgil
Frgil
Figura 2.2 - Representao esquemtica dos mecanismos de eroso por partculas slidas.
Comportamento dctil: (a) Microcorte e/ou microsulcamento - pequenos ngulos de
incidncia; Comportamento frgil: (b) Fadiga grandes ngulos e baixa velocidade; (c)
Deformao plstica grande ngulo e mdia velocidade e (d) Fratura frgil
Zum Gahr (1987) destaca 6 diferentes tipos de eroso: (a) eroso por partculas
slidas em meio gasoso, (b) eroso por partculas slidas em meio lquido, (c) eroso devido
ao de lquidos, (d) eroso-corroso, (e) eroso por cavitao e (f) eroso trmica.
A eroso por partculas slidas (a,b) e a eroso-corroso (d) so influenciadas
principalmente pela velocidade de impacto, ngulo de incidncia, pelas caractersticas das
partculas e o meio envolvido. Na eroso por partculas lquidas (c), a velocidade de impacto
a varivel mais influente, portanto deve ser suficientemente alta. A eroso por cavitao
ocorre quando h nucleao de bolhas de gs ou vapor, as quais entram em colapso na
superfcie do slido causando perda de massa ou deformao plstica. E, finalmente, a
eroso trmica quando presente resultante simultaneamente da ao mecnica, trmica,
eltrica e/ou magntica, causando a perda de material por fuso e/ou evaporao (ZUM
GAHR, 1987).
Ao estudar a eroso em aplicaes industriais, Kumar e Ratol (2013) descrevem como
parmetros tribolgicos chaves a concentrao de partculas slidas, a velocidade de
10
impacto do erodente sobre a superfcie alvo, o ngulo de impacto, o tamanho e forma das
partculas erodentes, a dureza das partculas e marcas no material alvo.
Para maiores detalhes sobre eroso, sugere-se consultar Zum Gahr (1987). A norma
ASTM G40-13 (2013) apresenta todas as terminologias relacionadas a estes tipos de
eroso. A seguir, so apresentadas as principais variveis que influenciam no desgaste por
eroso em materiais metlicos.
b) Variveis que influenciam o desgaste por eroso
Dentre os parmetros usados para determinar a taxa de eroso, destacam-se:
ngulo de incidncia
O ngulo de incidncia aquele formado entre a superfcie do material alvo e a linha

trajetria da partcula imediatamente antes do impacto. Um pequeno ngulo de incidncia
favorece o processo de desgaste semelhante abraso, pois tende a cruzar a superfcie de
desgaste depois do impacto. Um grande ngulo de incidncia causa o mecanismo de
desgaste tipicamente da eroso (STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001).
O ngulo de incidncia determina fortemente os mecanismos de remoo de material
de uma superfcie submetida a desgaste erosivo. A Figura 2.3 apresenta de forma
esquemtica o ngulo de impacto de uma partcula na superfcie.
Partculas
Alvo
Figura 2.3 Esquema de incidncia do ngulo de impacto de uma partcula em um material

alvo, (STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001). Adaptado.
11
Velocidade de impacto
Determina a quantidade de movimento entre as partculas e a superfcie durante o

impacto. As Figuras 2.4 e 2.5 mostram, respectivamente, a variao da taxa de desgaste do
alumnio quando impactado por partculas de carbonato de silcio para ngulos de incidncia
de 20 e 90, e o efeito do ngulo de impacto na taxa de desgaste de materiais dcteis e
frgeis (OCHOA, 2007).
Figura 2.4 - Influncia do ngulo de impacto na taxa de eroso do alumnio e da alumina

com partculas de SiC a 152 ms-1 (OCHOA, 2007)
Figura 2.5 - Representao esquemtica do efeito do ngulo de impacto na taxa de

desgaste de materiais dcteis e frgeis (OCHOA, 2007)
Desale et al. (2009) observaram, na eroso, que o impacto a 90 em materiais dcteis

envolve um efeito combinado de deformao e desgaste. O desgaste originado por um
12
mecanismo de lascas, que um modo bem conhecido de eroso de materiais do tipo dctil
em ngulos de baixo impacto. O ngulo de impacto da partcula influencia fortemente a
caracterstica da superfcie final, porque a componente horizontal da velocidade espalha o
material na direo do fluxo. Isto desloca o material para a borda da cratera formando uma
lasca, que tende a ser removida com sucessivos impactos. No fluxo a 90, essa componente
de velocidade incide perpendicularmente provocando sulcos profundos e lascas para as
bordas da cratera.
Da mesma forma, Silva (2008) percebeu que a incidncia normal caracterizada por
uma superfcie altamente deformada e encruada, formada por crateras, decorrentes dos
sucessivos impactos das partculas erosivas. Entretanto, a eroso de materiais dcteis
depende fortemente do ngulo de impacto e tipicamente apresenta maiores taxas de eroso
entre 20 e 30. Nestes casos, os mecanismos de perda de massa envolvem corte,
sulcamento e deformao plstica.
Tamanho das partculas
O tamanho das partculas um fator de considervel relevncia nos problemas de

eroso. Na maioria dos casos, os tamanhos podem variar de 5 a 500 m (STACHOWIAK;
BATCHELOR, 2001).
A taxa de eroso de materiais dcteis varia com as propriedades do erodente
notadamente com o tamanho do erosivo e sua dureza. O efeito de propriedades do erodente
como forma e densidade decisivo para ngulos de impacto rasos (KUMAR; RATOL, 2013).
Para a eroso 90, segundo Kumar e Ratol (2013), a amostra afetada principalmente
pelo desgaste combinado com deformao, no se observando diferena significativa para
diferentes granulometrias do erosivo.
Muitos pesquisadores tm proposto a correspondncia entre o desgaste e o tamanho
das partculas. Porm, uma das maiores dificuldades em desenvolver ou aplicar esta
correlao a determinao do tamanho efetivo da partcula, sendo utilizado em geral o
parmetro tamanho mdio (DESALE et al., 2009). Uma sugesto destes autores avaliar o
tamanho da partcula associada a sua massa quando existir uma larga variao de tamanho
do erosivo.
Fluxo
O escoamento do fluido, uma varivel relativa ao impacto, tambm pode alterar a

taxa de eroso. O impacto de partculas erosivas bem mais frequente em escoamentos
13
turbulentos, quando comparados com escoamento laminar, resultando, assim, em uma

maior taxa de eroso (vide esquema na Fig. 2.6). No fluxo laminar, as partculas se movem
paralelamente superfcie, diminuindo consideravelmente o impacto. Uma exceo
quando o fluxo laminar incide normalmente superfcie, gerando um desgaste em forma de
cratera e um possvel aumento na taxa de eroso (SILVA, 2008).
Superfcie erodida
Figura 2.6 - Representao esquemtica do escoamento turbulento de um fluido contendo

partculas slidas (STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001)
Forma das partculas
Vicenzi (2007) observou a maior taxa de eroso para o revestimento de cobre e suas
ligas em impactos a ngulos normais, sendo usada granalha de ao esfrica como erodente.
Suas constataes esto mostradas na Fig. 2.7, na qual se observa que, quando partculas
angulares (no esfricas) de carboneto de silcio so utilizadas como erodente, ou mesmo
cobre e ligas de cobre, aproximam-se de um comportamento dctil.
No esfrica
Esfrica
Figura 2.7 - Influncia do ngulo de impacto na taxa de eroso no caso de partculas

esfricas e angulares (VICENZI, 2007)
14
Desta forma, quanto mais angular for a partcula de ataque, maior a similaridade ao
comportamento dctil, ter o material sob eroso. Com relao a partculas esfricas, um
mximo de desgaste ocorre para ngulos de incidncia crescentes, medida que as
partculas se tornam mais esfricas. Para ngulos de incidncia entre 20 e 60, a taxa de
desgaste para partculas esfricas cresce a taxa muito pequena.
2.2.2 Ensaios de Eroso

Na execuo do ensaio de eroso, Camacho et al. (2013) usaram um equipamento em
que as partculas abrasivas eram aceleradas a partir de um bocal com fluxo de ar
comprimido que os impactava na superfcie do material. Os materiais foram erodidos por um
perodo de 10 minutos, sendo retirados a cada 2 minutos para determinar a perda de massa.
A Figura 2.8 apresenta o equipamento usado por Camacho et al. (2013).
Tubo de Venturi
(Entrada de Ar Pressurizado)
Junta T
Ejetor
Entrada de Partculas Erosivas
Tubo de Suco
Bocal de Vidro
Funil
Distncia Padro
Erodente
Mesa Giratria
Suporte da Amostra
Amostra
Direo da Rotao
Figura 2.8 Diagrama esquemtico do equipamento desenvolvido para Eroso (CAMACHO

et al., 2013)
Camacho et al. (2013) estudaram a eroso em aos inoxidveis AISI 304, 316 e 420,
com dureza de 160 HV, 150 HV e 200-240 HV, respectivamente, para incidncia normal. A
taxa de eroso obtida foi de 0,0829 g/min para o AISI 304, 0,0439 g/min para o AISI 316 e
0,0076 g/min para o AISI 420. Observaram uma rugosidade mdia (Ra) de 0,533 m para o
AISI 304, 0,483 m para o AISI 316 e 0,359 m para o AISI 420, ou seja, para as menores
taxas de eroso, menores rugosidades foram obtidas. Encontraram, tambm, profundidades
15
maiores de desgaste para elevadas taxas de eroso, ou seja, 1,963 m para o AISI 304,
2,191 m para o AISI 316 e 0,485 m para o AISI 420. Os resultados obtidos por Camacho
Perda de Massa (g)
et al. (2013) em termos de perda de massa so apresentados na Fig. 2.9.
Tempo (min)
Figura 2.9 Grfico de perda de massa pelo tempo (CAMACHO et al., 2013)
Desale et al. (2009) usaram um pote de aproximadamente 7 litros, imerso em lquido

com partculas slidas na concentrao de 10%. A mistura foi preparada com a adio das
partculas slidas em gua. Durante os ensaios, o eixo da hlice e as amostras so giradas
a 400 rpm, gerando uma velocidade perifrica de 3 m/s. Para cada um dos testes, a perda
de massa foi medida individualmente ao longo de um perodo de tempo pr-determinado,
usando-se o valor mdio como parmetro de anlise. O sistema de fixao da amostra
permitiu ainda a variao nos ngulos de incidncia de 15; 22,5; 30; 45; 75 e 90. A
Figura 2.10 apresenta o equipamento usado por Desale et al. (2009).
O desgaste por eroso a 90 caracteriza-se por uma superfcie mais rugosa do que a
observada em incidncia oblqua. Camacho et al. (2013) observaram no ao AISI 304 que o
desprendimento de material mais pronunciado com grandes fragmentos que permanecem
na superfcie erodida. Algumas cavidades foram preenchidas com os restos do desgaste
que podem ser das partculas abrasivas ou do material testado. A Figura 2.11 (a) ilustra uma
superfcie erodida do ao AISI 304. Na eroso do ao AISI 420, observa-se uma superfcie
danificada por indentaes irregulares (arranhes) posicionados em locais aleatrios, com
grandes crateras e tambm alguma presena de corroso. O mecanismo de desgaste
principal no ao AISI 420 foi a deformao plstica sem fratura frgil (Fig. 2.11 b).
16
4 defletores
Seo Vista A-A

Rolamento
Eixo Superior
Amostras
em Eroso
Pote com lama
Figura 2.10 Representao do equipamento usado em eroso (DESALE et al., 2009)
Formao de
Lascas
Indentaes (riscos)
Ao de
Sulcamento
Cratera
Cratera
Partculas de Desgaste
(a)
Corroso
(b)
Figura 2.11 - Superfcie erodida com incidncia a 90 (a) AISI 304 e (b) AISI 420
17
2.2.3. Avaliao da Dureza na eroso

Silva (2008), ao submeter amostras eroso em incidncia normal, observou que,
aps 10 minutos, o substrato foi totalmente exposto. Ocorreu a formao de uma regio
deformada plasticamente, composta por indentaes, sem indcios de riscos com direes
preferenciais.
Weiyi et al. (2014), ao simularem sucessivos impactos a 90 em superfcies,
constataram que existe uma camada endurecida considervel na regio abaixo da regio
atingida pelas partculas. A espessura da camada endurecida chega a 160 m para ngulos
de impacto a 90, com um acrscimo de at 60% nos valores de dureza. O valor de dureza
experimental, normalmente menor do que este ganho observado numericamente na
superfcie aps a eroso, ocorre porque a medio feita na lateral do corpo de prova e no
exatamente na regio atingida como analisado na simulao.
Segundo Silva (2008), a eroso em incidncia normal fortemente influenciada pela
resistncia mecnica, tendo em vista que o mecanismo governante a perda de massa por
deformao. No mesmo sentido, Desale et al. (2009) testando a resistncia ao desgaste em
ao inoxidvel e Inconel, observaram a influncia da dureza do revestimento sobre o
desgaste. O ao inoxidvel 316L ensaiado a um ngulo de 22 a 90 apresentou um
aumento da dureza na camada de revestimento, reduzindo o desgaste. Atriburam o fato
reduo do mecanismo de corte durante a eroso em ngulos rasos e aumento da
resistncia mecnica na incidncia normal. Da mesma forma ocorreu com o ao inoxidvel
304L para baixos ngulos e a 90. Entretanto, ao revestir com Inconel o substrato de ao
inoxidvel 304L, no apresentou qualquer melhoria significativa na resistncia ao desgaste,
em eroso, para ngulos de impactos rasos ou elevados. Atriburam a ausncia de reduo
na taxa de eroso inexistncia de aumento de dureza no revestimento em Inconel, ao
contrrio do observado nos aos inoxidveis austenticos.
Gholipour, Shamanian e Ashrafizadeh (2011), ao aplicarem a liga Stellite 6 pelo
processo TIG na superfcie de um ao inoxidvel martenstico, observaram a formao de
carbonetos incorporados em uma soluo slida rica em Co com estrutura dendrtica. O
crescimento dendrtico que ocorreu no revestimento foi epitaxial. Fases primrias formadas
durante o processo so identificadas como Co (CFC) e fases eutticas lamelares (M23C6,
M6C, Cr7C3). Os perfis de microdureza mostraram um aumento desde a interface entre metal
base e metal de solda at a superfcie do revestimento com grande amplificao de valores
(Fig. 2.12). Esse fato ocorre devido ao tamanho mais fino dos gros na superfcie do
revestimento em comparao com o substrato e tambm difuso de Fe adjacente
interface entre o revestimento e metal base. Sugere a aplicao de uma camada
18
intermediria para minimizar a diluio, melhorando a resistncia corroso e prevenindo

variaes elevadas de dureza que podem prejudicar a resistncia ao desgaste.
Stellite
Dureza (HV)
Substrato
Distncia da Superfcie (mm)
Figura 2.12 Perfil de dureza no revestimento de Stellite (GHOLIPOUR; SHAMANIAN;

ASHRAFIZADEH, 2011)
2.2.4. Desgaste por cavitao

De acordo com Gonalves (2007), a principal causa de dano nos rotores a
ocorrncia de cavitao e o surgimento de trincas por fadiga, alm do eventual reparo de
possveis defeitos de fundio durante a fabricao. O dano cavitacional frequentemente a
causa da parada programada, uma vez que muda o perfil hidrodinmico do equipamento,
levando a altas tenses dinmicas no rotor e nas estruturas associadas a ele, alm de
provocar queda na eficincia e reduo da vida til do equipamento. A eroso por cavitao
raramente causa uma interrupo forada, no entanto aumenta significativamente o tempo
gasto em uma parada programada para manuteno.
Allenstein et al. (2014) destacam que o desgaste causado por cavitao exige ateno
especial de pesquisadores e engenheiros em plantas de gerao de energia. Isto est
relacionado com os elevados custos envolvidos na manuteno preventiva e corretiva de
componentes de mquinas hidrulicas continuamente expostas cavitao.
A eroso por cavitao, mostrada na Fig. 2.13 por Bonacorso (2004), basicamente
entendida como a perda progressiva de material de uma superfcie slida por consequncia
do colapso de bolhas de vapor formadas num lquido presso e temperaturas crticas. Este
fenmeno encontrado em bombas hidrulicas, tubulaes, camisas de motor diesel,
19
cabeas de vlvulas, turbinas e parte do sistema hidrulico de gerao de energia eltrica,

entre outros.
Figura 2.13 - Zona erodida pelo efeito da cavitao na p de uma turbina Francis
(BONACORSO, 2004)
Stachowiak e Batchelor (2001) explicam a cavitao como um tipo de eroso
resultante da formao e colapso de bolhas na superfcie slida em contato com o fluido. A
formao dessas bolhas de vapor causada pela diminuio da presso no lquido como
mostra a Fig. 2.14. Logo, a cavitao o termo usado para descrever o processo, que inclui
nucleao, crescimento e imploso de bolhas de gs ou vapor. Essas bolhas so formadas
em um lquido quando a presso esttica por alguma razo reduzida abaixo da presso de
vapor na temperatura corrente. Quando essas bolhas so conduzidas para regies de
maiores presses, elas implodem violentamente.
Figura 2.14 - Mecanismo de eroso por cavitao (STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001)

adaptado
20
Para Silva et al. (2013), o termo cavitao origina-se da palavra em latim cavus,
significando cavidade, sendo usado de forma inadequada para denotar desgaste. A norma
ASTM G32-10 (2010) define cavitao como sendo um fenmeno baseado na formao e
consequente colapso de bolhas ou cavidades contendo vapor e/ou gs, dentro de fases
lquidas. Este fenmeno resulta de uma reduo localizada da presso hidrosttica,
produzida pela movimentao de lquido (escoamento) ou de uma superfcie slida
(vibrao).
Aos ciclos de vaporizao-colapso, nos quais os nveis de presso esto na ordem de
centenas de megapascal ou at de gigapascal, so associados os efeitos normalmente
indesejveis sobre as superfcies do perfil hidrulico das turbinas. O fenmeno de cavitao
um processo altamente prejudicial ao bom funcionamento das turbinas hidrulicas
geradoras de energia, e dentre os danos causados, podem-se citar a eroso de contornos
dos perfis de rotores, vibraes e rudos e tambm a diminuio da eficincia das turbinas
hidrulicas e sua queda de potncia, resultantes da perda de massa (MUSARDO, 2006).
Silva (2008) comenta que os mecanismos pelos quais o desgaste cavitacional
acontece ainda no so totalmente conhecidos, necessitando de pesquisas neste assunto,
pois o mesmo envolve a dinmica de formao e colapso de uma bolha. O desgaste
propriamente dito efetivamente provocado por um agregado de bolhas, chamado nuvem.
As imploses ocorrem muito rapidamente, atingindo uma grande velocidade, em um
curtssimo intervalo de tempo, gerando assim diferentes interaes lquido/slido e uma alta
concentrao de energia nas imediaes do colapso.
Atualmente, so aceitos dois mecanismos para explicar a perda de material de
superfcies sujeitas cavitao. Um deles a formao de ondas de choque e o outro a
ocorrncia de microjatos descritos por Silva (2008). O efeito mecnico da ao conjunta
destes
dois
mecanismos
pode
resultar
em
modificaes
nas
propriedades,
consequentemente na perda de material das superfcies cavitadas. A formao de ondas de

choque provocada pelas perturbaes do fluido durante sua movimentao. Pulsos de alta
amplitude so gerados com a descontinuidade do escoamento e como consequncia
superfcie submetida a impactos repetidos. Os modelos propostos para a formao dos
microjatos de lquidos so baseados na instabilidade da simetria esfrica da bolha quando
se aproximam da superfcie. Simulaes numricas deste fenmeno estimam jatos de
lquidos com velocidades de 130 m/s, resultando em presses de impacto prximas de
2.040 kgf/cm2.
Musardo (2006) descreve trs tipos de cavitao presentes em turbinas hidrulicas:
Cavitao fixada: consiste basicamente da formao, crescimento e enchimento de
uma cavidade de vapor, que posteriormente interrompida por um fluxo reentrante e
21
deslocada para a jusante, para regies de presses mais elevadas onde implodida
violentamente, provocando ondas de choques e concentraes de altas presses. Este tipo
de cavitao ocasiona danos considerveis.
Cavitao por vrtice: se desenvolve normalmente em regies de altas tenses
cisalhantes, onde ocorre a formao de vrtices. A presso absoluta nos vrtices decresce
no centro para valores prximos aos da presso de vapor. Estes vrtices so normalmente
desenvolvidos nas extremidades das ps rotoras de turbinas Kaplan, nas camadas
cisalhantes de jatos submersos, na extenso do cone dos rotores e nas passagens do fluxo
entre as ps. Este tipo de cavitao responsvel por uma eroso bastante extensiva do
perfil hidrulico, alm de vibrao e rudo intensos.
Cavitao por bolhas: consequncia do ciclo da bolha, originado devido a
gradientes de presso e existncia de ncleos contidos nos fluidos.
Como a cavitao um processo inerente ao trabalho de turbinas hidrulicas, no
pode ser evitada, existindo maneiras de minimiz-la em funo de fatores como o
acabamento superficial dos perfis dos rotores. Musardo (2006) recomenda o melhor
acabamento para reduzir a suscetibilidade aos danos da cavitao. O colapso das bolhas
sobre a superfcie do metal vai deformando plasticamente com uma taxa de aumento
uniforme na rugosidade.
Apesar do desenvolvimento atual, Will (2010) aponta que a eroso por cavitao traz
enormes prejuzos para as empresas geradoras de energia eltrica, pois compromete o
funcionamento de turbinas hidrulicas, levando a constantes paradas para recuperao de
regies cavitadas. Apesar do avano tecnolgico no projeto e construo de mquinas
hidrulicas, verifica-se que as possibilidades de eliminao por completo do fenmeno de
cavitao so limitadas. Atualmente a necessidade de diminuio de tempos de parada e
custos de manuteno de turbinas geradoras de energia eltrica tem motivado o
desenvolvimento de novos materiais e processos de recuperao de reas cavitadas.
Para Will (2010), tais modificaes buscando a eliminao do fenmeno da cavitao
traz o inconveniente de reduzir a eficincia e a potncia destas mquinas hidrulicas. Pelo
lado da produo (eficincia e potncia), interessante admitir um determinado grau de
eroso por cavitao, vislumbrando a possibilidade de se reparar as reas erodidas durante
as paradas para manuteno, as quais podem ser prolongadas com a adoo de materiais
de elevada resistncia eroso por cavitao como, por exemplo, os AIMM (aos
inoxidveis martensticos macios fundidos), contendo em torno de 13%Cr, 4%Ni e 0,4%Mo e
ligas de cobalto. Desta forma, a convivncia com um nvel tolervel de cavitao conduz
necessidade de se buscar materiais resistentes a este fenmeno erosivo, possibilitando
22
construir mquinas mais rpidas, mais compactas e principalmente que apresentem

perodos mais longos de funcionamento entre reparos.
Entre os materiais com elevada resistncia cavitao, podem-se destacar os aos
inoxidveis
austenticos,
empregados
principalmente
na
forma
de
revestimentos
depositados por soldagem em turbinas construdas em ao carbono. Para Will (2010), o

desempenho dos aos inoxidveis austenticos est relacionado tanto as suas propriedades
mecnicas como limite de resistncia, limite de escoamento, alongamento, reduo da rea,
resistncia fadiga, quanto a sua resistncia corroso. A corroso age como um
acelerador da eroso provocada pela cavitao. Algumas caractersticas que um
determinado ao dever apresentar para ter boa resistncia cavitao so:
Alta resistncia para ancoramento das discordncias;
Baixa energia de falha de empilhamento, EFE, que influencia o movimento e a

formao das discordncias durante a deformao;
O tamanho dos gros dever ser pequeno para elevar a fora necessria ao
arrancamento das partculas superficiais;
O material dever apresentar alta plasticidade para limitar a propagao de trincas.

Como
descrito
anteriormente,
alm
das
propriedades
mecnicas,
outras
caractersticas como microestrutura, propriedades metalrgicas, composio qumica e

condio superficial exercem importante papel no processo de resistncia ao fenmeno
erosivo provocado pela cavitao. Desta forma, estrutura cristalina, transformao de fase,
tamanho de gro, planos de deslizamentos, maclao, porosidade e grau de acabamento
superficial dentre outros, devem ser levados em considerao quanto ao desenvolvimento
de pesquisas nesta rea. A obteno de algumas destas propriedades, como reduo do
tamanho de gro, acabamento superficial e porosidade esto relacionadas com os
processos e procedimentos de soldagem adotados na recuperao das regies cavitadas
(BONACORSO, 2004).
2.2.5. Ensaios e mtodos para avaliao da resistncia cavitao

A grande dificuldade em compreender e simular o fenmeno da cavitao em escala
laboratorial foi responsvel pelo surgimento de inmeros mtodos para a avaliao da
resistncia de materiais empregados na construo e recuperao de componentes sujeitos
a este fenmeno. Os diferentes mtodos podem ser classificados em funo da forma pela
qual o fenmeno da cavitao induzido. Existem, basicamente, dois tipos diferentes de
mtodos para ensaios de cavitao. Um que utiliza fluxo de lquido no qual os corpos de
prova so submetidos a jatos de gua conhecidos como mtodos hidrodinmicos e aqueles
em que o fenmeno da cavitao induzido por vibrao, geralmente ultrassnica.
23
Diferentes tipos de dispositivos para avaliao da resistncia ao dano cavitacional de

materiais atravs de fluxo de lquido foram desenvolvidos. Entre esses, podem ser citados
discos rotativos cujos corpos de prova so posicionados e submetidos a jatos de gua,
tubos de venturi utilizados para gerar a cavitao de corpos de prova que so dispostos em
sua parede, e vlvulas rotativas para gerar cavitao em vrtex (VAZ, 2004).
O mtodo citado na literatura de ensaio de eroso por cavitao baseado no fluxo de
lquido descrito na norma ASTM G134-95 (2010). Nestes sistemas que utilizam um jato de
lquido, uma pea do material a ser ensaiado (normalmente um slido de revoluo)
inserida no curso do fluido e uma regio selecionada observada periodicamente para
acompanhamento da eroso ou um corpo de prova inserido na parede de um tubo de
venturi utilizado para provocar a cavitao. Karimi (1989) desenvolveu um equipamento que
utiliza uma vlvula rotativa e uma cmara especial para gerar cavitao em vrtex. Outro
tipo ainda utiliza um disco giratrio, ao qual so afixados corpos de prova do material a ser
testado, que fica submetido a um jato de lquido.
De acordo com Musardo (2006), o dano cavitacional proveniente destes testes
medido de diversas formas, sendo as mais comuns atravs do nmero de crateras geradas
por unidade de rea, pela variao na rugosidade da superfcie ensaiada ou, principalmente,
pela medio da perda de massa do corpo de prova em funo de tempo de exposio
cavitao. Os resultados dos diferentes tipos de ensaio utilizados na avaliao da
resistncia cavitao de materiais no podem ser comparados devido variao nos
princpios utilizados e nas condies experimentais.
A ASTM recomendou um procedimento de teste padro, utilizando um dispositivo
capaz de produzir vibrao ultrassnica para induzir a ocorrncia do fenmeno da cavitao
com o objetivo de avaliar a resistncia ao dano cavitacional de materiais atravs da norma
ASTM G32-10 (2010). Este procedimento chamado de cavitao vibratria foi elaborado
para padronizar a realizao do ensaio e permitir a comparao entre resultados obtidos por
diversos pesquisadores por gerador ultrassnico e conversor piezletrico-acstico.
O ensaio descrito por Fedumenti (2010) consiste na imerso do corpo de prova do
material em gua destilada temperatura controlada, e submetido vibrao ultrassnica
em intervalos de tempo pr-estabelecidos. Este intervalo de tempo varia em funo da
resistncia cavitao do material, e deve ser estabelecido de tal maneira a se obter uma
curva de perda de massa acumulada por tempo de ensaio com razovel preciso. Ao final
de cada intervalo, a massa do corpo de prova medida em uma balana com resoluo de
0,1 mg com o objetivo de determinar a variao. O ensaio finalizado, conforme
recomendado pela norma, aps a taxa de perda de massa atingir seu mximo e comear a
diminuir.
24
Fedumenti (2010) apresenta na Fig. 2.15, esquematicamente, o dispositivo utilizado na

realizao do ensaio de vibrao ultrassnica. Visando a realizar comparaes entre
diferentes materiais, os resultados desse ensaio podem ser representados atravs de
valores simples, os mais comuns so a taxa de eroso mxima e a perda de massa
acumulada. No existe, entretanto, consenso com relao melhor designao simples
para representar a resistncia do material. Por essa razo, a representao da curva de
perda de massa ao longo do tempo de ensaio torna-se necessria. Outro fato a ser notado
na Fig. 2.15 b a existncia do mtodo indireto cujas vantagens esto na maior facilidade
de usinagem, como em especial na mais simples montagem/retirada dos corpos de prova
para execuo dos ensaios, exigindo interrupes sucessivas para medio da massa e
determinao da taxa de eroso. A taxa de eroso neste ensaio de 40 a 60% daquela do
mtodo direto.
Figura 2.15 - Desenho esquemtico do teste de cavitao vibratria segundo a norma ASTM
G32-10 (2010) a) mtodo direto e b) mtodo modificado (indireto) (FEDUMENTI, 2010)
No trabalho de Silva et al. (2013), a aplicao da norma descreve condies, tais

como dimetro, amplitude e frequncia de vibrao da amostra, temperatura e tipo do
lquido de teste, bem como procedimentos e cuidados a serem tomados durante o ensaio.
Alguns detalhes so apresentados na Fig. 2.16. Apesar do mecanismo de gerao da
cavitao neste teste de vibrao ultrassnica seja diferente daquele em sistemas de fluxo,
a natureza da evoluo do desgaste basicamente a mesma.
Diferentes formas de curva de taxa de eroso em funo do tempo tm sido
reportadas, dependendo das propriedades do material testado (dctil, frgil, encruvel, etc.),
do tipo de teste usado (venturi, disco giratrio, dispositivos vibratrios, etc.) e condies
25
experimentais (temperatura,
ura, velocidade, etc.). As discrepncias nas taxas de cavitao de
uma liga particular testada em equipamentos similares podem ser atribudas a divergncias
no tipo de cavitao, a flutuaes das condies experimentais durante os longos perodos
de tempo de exposio e utilizao de ensaios no padronizados. De modo geral, o
resultado do ensaio de cavitao em dispositivos vibratrios mostra a existncia de quatro
estgios: perodos de incubao, de acumulao ou transio, estacionrio e de atenuao,
atenuao
como mostrado na Fig. 2.17.
2.17
Frequncia: 20 kHz
Rugosidade
0,8m r.m.s
Figura 2.16 - Esquema do equipamento vibratrio para ensaio de eroso por cavitao, de
acordo com a norma ASTM G32-10
G32
(2010) (SILVA et al., 2013)
ATENUAO
ESTACIONRIO
ACUMULAO
INCUBAO
Taxa de Perda de Massa
Tempo
Figura 2.17 - Curva tpica de perda de massa com o tempo (MARQUES, 2003)
26
De acordo com Marques (2003), outros autores reconhecem at oito tipos diferentes
de curvas de perda de massa em funo do tempo. No perodo de incubao, ocorre
deformao superficial, com pouca ou nenhuma perda de massa. No perodo de
acumulao, a taxa de eroso aumenta at um nvel mximo devido ao encruamento da
superfcie e ao desenvolvimento de fissurao, e quando a eroso se estende sobre toda
a rea superficial. No perodo estacionrio, relacionado ao ataque de uma superfcie
homogeneamente encruada, a taxa de eroso mxima e este se estende por perodos
relativamente longos ou tambm curtos, levando a um pico na curva. No perodo de
atenuao a taxa de eroso decresce suavemente ou apresenta flutuaes. Esta queda
associada reduo da presso de colapso das bolhas na vizinhana de uma superfcie
rugosa e ao efeito de amortecimento pelo lquido retido nas reentrncias da superfcie
erodida, do ar ou vapor contido no lquido na zona de cavitao. O quarto estgio o de
atenuao, no qual a taxa de eroso decresce. Este decrscimo depende de vrios fatores,
tais como as propriedades do material, interaes entre o fluxo de lquido e a superfcie
atravs de um processo de acomodamento, bolhas de ar ou gs residuais nas crateras
atuando como um colcho e absorvendo parte da energia de impacto. Este estgio ocorre
apenas em algumas situaes e durante ensaios utilizando cavitao vibratria, por
exemplo, comum no obter esta fase para ligas de alumnio, cobre, ao carbono, ao
inoxidvel e titnio (MAFTOUM, 2012).
Na literatura, h muitas teorias a respeito do significado e importncia dos estgios na
resistncia ao ataque cavitacional dos materiais, como j verificado por Karimi (1989), alm
de tentativas de se relacionar estes perodos com propriedades e caractersticas dos
materiais. O efeito dos parmetros e as condies de teste tambm tm sido citados. A
temperatura, presso e contedo de gs dissolvido no lquido tm efeito similar na taxa de
eroso, que um aumento desta com o aumento de quaisquer daquelas variveis, at um
valor mximo, seguido de um decrscimo a valores mnimos da taxa de eroso. O aumento
da velocidade do lquido tende a aumentar a taxa de eroso e parece ser uma consequncia
do nmero de impactos por unidade de tempo.
Allenstein et al. (2014) avaliaram a superfcie cavitada do ao CA-6NM com superfcie
nitretada. Durante a fase de incubao, no inicio do ensaio, no obteve perda de massa
significativa e a superfcie inicial lisa foi substituda por pequeno nmero de covas bem
distribudas por toda a rea cavitada. Aps 2 h (Fig. 2.18 a) observaram a transio da fase
de incubao para acelerao. Depois de 6 e 12 h, a presena de ondulaes e ausncia de
trincas uma evidncia importante da capacidade da superfcie nitretata ser deformada,
como pode ser visto na Fig. 2.18 (b) e (c). Estas caractersticas esto relacionadas com a
27
expanso da formao de austenita na superfcie tratada. Ainda observaram que as

ondulaes diminuram para maiores tempos de nitretao, sendo justificado pela maior
espessura e dureza da camada nitretada.
(a)
(b)
(c)
Figura 2.18 Superfcie erodida de CA-6NM nitretado (a) 2h, (b) 6 h e (c) 12 h
(ALLENSTEIN et al., 2014)
difcil fazer uma comparao entre os resultados de diferentes tipos de testes de

cavitao, devido s suas caractersticas espaciais e temporais. Testes cavitacionais
hidrodinmicos (venturi e disco rotativo) apresentam baixas taxas de eroso quando
comparadas com aquelas observadas em dispositivos vibratrios. Os perodos estacionrios
e de atenuao observados neste ltimo tipo de ensaio no so confirmados em testes tipo
venturi ou na eroso em testes de campo. Karimi (1989) cita resultados de estudos
comparativos realizados por sua equipe e por outros autores, principalmente quanto
evoluo superficial de amostras submetidas a diferentes tipos de cavitao.
O comportamento eroso por cavitao dos revestimentos processados no trabalho
de Diaz et al. (2008) mostrado na Fig. 2.19, em termos de perda de massa acumulada
(m) e do tempo de ensaio pelo mtodo de vibrao ultrassnica indireto. No trabalho de
Diaz et al. (2008), depsitos de liga ao cobalto (Stellite 6) atomizada foram processados
sobre chapas de ao inoxidvel AISI 304 utilizando-se corrente contnua constante (C1 e
C2) e corrente contnua pulsada (P1 e P2). Observou-se um longo perodo de incubao
seguido por comportamento erosivo acentuado com significativa perda de massa. Os
revestimentos neste estudo apresentaram comportamentos similares, independente do
processo e tipo de corrente utilizada.
Conforme Diaz et. al. (2008), devido aos maiores tempos de incubao e menores
taxas de eroso durante o ensaio de vibrao ultrassnica, fica evidenciado que a liga a
base de Co (Stellite 6) mais resistente cavitao em relao ao ao inoxidvel
austentico ao Co (Cavitec). A composio qumica desempenha um papel determinante no
comportamento cavitao deixando o processo de deposio em segundo plano. Neste
28
caso, a liga a base de Co (Stellite 6) exibe uma maior energia de falha de empilhamento que
o ao inoxidvel ao Co (Cavitec), retardando a transformao da austenita em martensita
, proporcionando desempenho superior cavitao.
Figura 2.19 - Perda de massa acumulada em funo do tempo da liga Stellite 6, na forma de
p, depositada por PTA com diferentes tipos de corrente. (P1, P2: corpos de prova com
corrente continua pulsada, C1, C2: corpos de prova com corrente contnua constante, PTAP:
Plasma de Arco Transferido Alimentado com P) (DIAZ et al., 2008)
Hattori e Mikami (2009) compararam a eroso por cavitao em ao inoxidvel

austentico 304, 306 e ligas de cobalto Stellite 6 e 21. O uso do parmetro denominado
profundidade mdia de eroso (MDE) visa levar em considerao a densidade de cada
material. O ao inoxidvel SUS304 apresentou uma taxa de eroso de 2,17 m/h, o SUS316
4,72 m/h, enquanto as ligas de cobalto Stellite 21 valor de 0,32 m/h e o Stellite 6 de 0,17
m/h, como mostrado na Fig. 2.20.
De acordo com Hattori e Mikami (2009), no ao inoxidvel austentico, a superfcie
original foi repetidamente exposta aos colapsos de bolhas na cavitao, e, portanto, ocorre
deformao plstica do material devido a ondas de choque e micro jatos nos colapsos de
bolhas. Desde que o colapso tenha ocorrido repetidamente sobre a rea deformada, a rea
expande gradualmente, e a deformao plstica se acumula nos contornos de gro do
cristal. Uma vez que a superfcie do material foi deformada plasticamente, partes expostas
aparecem no limite dos contornos de gros cristalinos. Estas partes expandidas produzem
um ressalto relativo ao gro adjacente com menor deformao plstica e causa uma
elevada concentrao de tenso resultando no incio da trinca. A Figura 2.21 um modelo
esquemtico baseado na observao da superfcie erodida.
MDE (m)
29
Tempo (h)
Figura 2.20 Eroso por cavitao do ST21 (Stellite 21), ST6-3 (Stellite 6), S25C (ao ao
carbono do substrato), SUS316 e SUS304 (HATTORI; MIKAMI, 2009)
Contorno
de Gro
Contorno
de Gro
Figura 2.21 Esquema do processo de eroso em SUS304 (HATTORI; MIKAMI, 2009)
Da mesma forma, Hattori e Mikami (2009) investigaram o mecanismo de eroso por

cavitao para o Stellite 6, no qual a superfcie inicial consiste de uma matriz de cobalto e
estrutura euttica de carbonetos (Fig. 2.22 a). Aps 5 h de cavitao, a deformao plstica
ocorreu na matriz de Co (Fig. 2.22 b). A parte deformada perto do carboneto tem alta
concentrao de tenso que inicia facilmente a trinca. A Figura 2.22 (c) mostra a
continuidade do processo de eroso prximo interface entre a matriz de cobalto e os
30
carbonetos. Em seguida, os carbonetos so removidos, sendo observada sua ausncia na

poro em branco da Fig. 2.22 (d). Na sequncia, aps 10 h, carbonetos eutticos foram
removidos em toda a rea, e a matriz perto do carboneto foi preferencialmente erodida.
Assim, Hattori e Mikami (2009) concluem que o carboneto em ligas de cobalto desempenha
um papel similar ao contorno de gro na eroso dos aos inoxidveis austenticos.
Contorno de Gro
Matriz de Cobalto
Deformao Plstica
Carboneto
Remoo de
Carboneto
Figura 2.22 Esquema do processo de eroso por cavitao no Stellite 6 (HATTORI;

MIKAMI, 2009)
2.3. Processos de soldagem e materiais aplicados a revestimentos
Em revestimento, destaca-se a aplicao dos processos de soldagem MIG/MAG,

arame tubular, eletrodo revestido, plasma com arco transferido (PTA) e asperso trmica.
Segundo Rodrguez e Daz (2011), o processo PTA apresenta-se adequado para
revestimentos devido sua faixa de diluio ser da ordem de 5 a 10% mais baixa do que os
valores tpicos de 20 25% para os processos MIG/MAG e eletrodo revestido. A ZAC (zona
afetada pelo calor) pequena, juntamente com uma microestrutura refinada tambm
destaque nesta tcnica.
A diluio tem um importante efeito nos processos em que h fuso do substrato, pois
certamente haver alterao da microestrutura da camada superficial, dependendo do par
especfico revestimento-substrato. Seu controle essencial para a aplicao ser vivel e
econmica, pois a unio de metais dissimilares (metal base e de adio) envolve uma srie
de problemas metalrgicos que modificam as composies e possivelmente as estruturas
31
metalrgicas do cordo de solda, influenciando na seleo do consumvel de soldagem.

Ribeiro (2007) observou que o nvel de diluio imposta pelo processo de soldagem
empregado tem influncia significativa na resistncia cavitao dos depsitos. A
importncia da diluio do metal de base ou passe anterior no cordo de solda se evidencia
por uma diminuio de sua resistncia ao impacto da gua, caso esse seja constitudo de
material menos resistente.
Neste trabalho, ser dada maior nfase aos processos de soldagem estudados, ou
seja, o MIG/MAG com mltiplos arames, em suas verses conhecida como MIG/MAG arame
frio e MIG/MAG duplo arame. O FCAW ser discutido devido a sua relevncia no
desenvolvimento de processos com adio de arame frio.
2.3.1. Processo MIG/MAG arame frio

Para o revestimento de grandes superfcies, so preferidos os processos de soldagem
automticos e mecanizados com elevada taxa de deposio, como o MIG/MAG e o arame
tubular. A proposta da soldagem MIG/MAG com adio de arame frio surgiu como uma
variante do processo de soldagem MIG/MAG duplo arame. Esta nova verso da soldagem
MIG/MAG utiliza um equipamento convencional (fonte de tenso constante) com um
cabeote extra para alimentao do arame frio conectado tocha de soldagem. A adio de
um arame eletrodo energizado gera um nico arco voltaico e o arame frio (no energizado)
adicionado poa de fuso atravs de um cabeote auxiliar adicional, mostrado na Fig.
2.23 (MOUGO et al., 2011).
Figura 2.23 - Representao esquemtica do cabeote auxiliar para adio de arame no

processo MIG/MAG com arame frio (MOUGO et al., 2011)
Alguns autores tm denominado este processo de MIG-CW, sendo o termo cold wire
referente ao arame frio (no energizado) adicionado poa de fuso e responsvel por
consumir parte do calor gerado pelo arco voltaico na ponta do arame eletrodo (energizado).
32
Este arame frio se funde juntamente com o arame eletrodo na composio do metal de
adio, estabelecendo diferenas sobre as condies operacionais de soldagem, qualidade,
caractersticas metalrgicas e de resistncia do depsito em relao soldagem MIG/MAG
convencional (MOTA et al., 2011).
Ao estudar o processo de soldagem MIG/MAG arame frio, Cruz Jnior et al. (2011)
afirmaram que os fatores que podem influenciar as caractersticas de um cordo de
revestimento (penetrao e reforo) so variveis correlacionadas de forma dependente
com o processo (nvel de corrente, tipo de gs de proteo, dimetro do eletrodo,
comprimento do arco, distncia tocha-pea, posio de soldagem, configurao da junta,
velocidade de soldagem, taxas de deposio do material de adio, etc.). Em especial,
sabe-se que o tecimento ou oscilao da tocha de soldagem tem ao preponderante sobre
o revestimento. O tecimento caracterizado por parmetros de regulagem, sendo os
principais a frequncia e a amplitude de oscilao, e os tempos de parada central e lateral.
Lobato (2011) soldou chapas de teste de ao carbono SAE-AISI 1020 chanfradas em
formato V pelo processo MAG com adio de arame frio. O metal de adio foi o arame de
especificao AWS ER70S-6, utilizando o dixido de carbono como gs de proteo, na
posio plana de soldagem e sentido empurrando. Percebeu a ocorrncia de falta de fuso
em consequncia da no coalescncia entre o metal depositado e o metal de base.
A partir das condies experimentais empregadas, Lobato (2011) concluiu que o
processo de soldagem MAG com arame frio semi-automtico, aplicado ao preenchimento de
chanfro, exige grande habilidade do soldador e apurado treinamento no manuseio das
tochas como provvel artifcio para evitar as descontinuidades. Os parmetros utilizados
neste processo para preenchimento de chanfro devem ser mais refinados quando usados
para tal fim devido presena na sua seo transversal, em todas as soldas examinadas de
descontinuidades como poros, incluses e falta de fuso. Por fim, a partir da investigao
das caractersticas estruturais das juntas fabricadas pelo processo MAG arame frio, para
efeito de enchimento de chanfro, recomenda que os parmetros usados devem ser mais
aprofundados e analisados com o objetivo de aplicao na indstria obtendo-se a
continuidade das propriedades do material quando soldado.
2.3.2. Processo FCAW arame frio

Com relao aos processos de soldagem, Silva (2010) cita que tendncias de
inovaes tecnolgicas voltadas s indstrias tornam-se cada vez mais evidentes, ao propor
modificaes aos processos produtivos j consolidados, garantindo maior produtividade,
com qualidade. A aplicao do processo duplo arame na soldagem MIG/MAG e FCAW tem
aumentado na indstria, permitindo a imposio de maior velocidade de deslocamento e alta
33
taxa de deposio de metal, isto , proporcionando maior produtividade. Estas so algumas

das principais vantagens do processo com duplo arame em relao ao processo de
soldagem convencional.
A proposta da soldagem com adio de um arame frio (MIG/MAG e FCAW arame frio)
se estabelece como uma alternativa tcnica e econmica em relao s soldagens
convencionais e MIG/MAG duplo arame. Esta nova verso da soldagem utiliza apenas um
equipamento convencional (uma fonte de tenso constante), a alimentao do arame no
energizado realizada atravs de um segundo cabeote alimentador e um sistema injetor
de arame acoplado extremidade da tocha de soldagem, a fim de conduzi-lo regio do
arco eltrico, conforme Fig. 2.24.
Figura 2.24 - Representao esquemtica do injetor de arame no energizado acoplado

tocha MIG/MAG (SILVA, 2010)
Silva (2010) avaliou a soldagem com a tcnica FCAW arame frio, analisando a
qualidade das juntas soldadas e apresentando comparativos geomtricos, econmicos e de
caractersticas do arco entre os processos realizados em ambiente industrial. O processo de
soldagem FCAW arame frio proporcionou rendimentos superiores aos da tcnica FCAW
convencional com os mesmos parmetros de aplicao da indstria naval.
Silva (2010) observou que a largura, o reforo e a penetrao mantiveram-se numa
faixa estvel, mostrando baixas oscilaes com o aumento da velocidade de alimentao de
arame, independente do processo FCAW com ou sem a utilizao de arame frio. A adio
de arame frio, independente do dimetro do arame utilizado, proporcionou aumento na taxa
de fuso (TF) e taxa de deposio (TD) em comparao ao processo convencional. A taxa
de fuso, de deposio, o rendimento e a diluio tenderam a aumentar com o aumento da
velocidade de alimentao de arame eletrodo, independente do processo. Durante as
34
anlises metalogrficas por microscopia ptica, foram observadas incluses de escria na

maioria dos cordes de solda nos processos FCAW arame frio. Entretanto, nas velocidades
de alimentao de 6 e 8 m/min com arame frio de 1,0 mm de dimetro, essa
descontinuidade no se fez presente, o que pode ser considerado um parmetro otimizado
para a aplicao do processo FCAW arame frio na indstria. As altas taxas de produo e
de consumo revelam que estas evolues dos processos convencionais so uma boa
alternativa para as indstrias aumentarem sua produtividade a baixo custo de investimento,
sendo o FCAW arame frio de fcil adaptao linha de produo.
Rodrigues et al. (2011) compararam as caractersticas de soldagem de chapas na
industria naval pelo processo FCAW com e sem adio de arame frio, citando a vantagem
desta tcnica como alternativa de inovao tecnolgica, visando o impulsionamento da
produo nas indstrias, tornando-as mais competitivas em funo dos a menores preos e
melhores qualidades do seu produto acabado. A soldagem foi realizada pelo mtodo semiautomtico, em chanfros V, em chapas de ao classe ASTM A131 (2001) grau A, na
posio plana utilizando como metal de adio energizado, o arame de especificao AWS
E71T-1 de 1,2 mm e arame frio AWS ER70S-6 de 0,8 e 1,0 mm.
Os resultados mostraram que, quanto ao ensaio de dobramento de face e impacto, as
soldas realizadas no modo convencional obtiveram os melhores resultados, devido muito
provavelmente presena de descontinuidades na solda com arame frio, como por
exemplo, falta de fuso. Concluiu que o processo convencional um mtodo consolidado no
mercado e o processo FCAW arame frio no difere muito no aspecto microestrutural da
junta soldada. Entretanto, a baixa resistncia ao dobramento de face e ao impacto pode
inviabilizar a aplicao dos procedimentos de soldagem.
Carmona (2011) estudou a tcnica de aplicao e tipos de consumveis de
revestimento duro em chapas de ao carbono utilizando o processo de soldagem FCAW
auto-protegido com e sem adio de arame no energizado, visando a melhorias na
resistncia ao desgaste. Em seus resultados, percebeu a diminuio de ocorrncia de
trincas de solidificao ao aplicar o processo com adio de arame frio. Notou, tambm, que
a microestrutura composta por carbonetos de nibio de pequenas dimenses em uma matriz
hipereuttica com a presena de dendritas de austenita proporciona maior valor de
resistncia ao desgaste.
As caractersticas tidas como inovadoras das soldagens FCAW e MIG/MAG com
arame frio se apresentam como uma potencial alternativa ao aumento da produtividade de
empresas que utilizam a soldagem para unio e revestimento de materiais, incluindo
aquelas envolvidas com a fabricao e recuperao de turbinas hidrulicas.
35
2.3.3. Processo MIG/MAG duplo arame

Motta (2002) apresenta a soldagem MIG/MAG com duplo arame como uma variante
do processo convencional pela abertura de um par de arcos eltricos entre uma nica poa
metlica e dois eletrodos consumveis. A aplicao com potenciais isolados, ou seja,
eletricamente isolados um do outro, tem aumentado principalmente em casos que requerem
um baixo aporte de energia sobre as peas, com o intuito de aplicar este processo em
operaes de revestimento das superfcies de ps de turbinas hidrulicas, desgastadas por
cavitao.
Motta (2002) realizou as soldagens com um arame tubular inoxidvel com elementos
de liga a base de cobalto, denominado comercialmente de Cavitec. A camada intermediria
foi depositada com ao inoxidvel macio AWS 309L-16Mo, denominada camada de
amanteigamento, entre o metal de base e o revestimento metlico. A soldagem da camada
intermediria com arame de inox macio um procedimento realizado nas operaes de
recuperao das turbinas que visa a preencher parcialmente a cratera de desgaste. A
operao finalizada com o arame de alta resistncia ao desgaste (Cavitec). O objetivo do
procedimento de reduzir o consumo do Cavitec (que tem alto custo) e a sua diluio no
material do rotor da turbina. O ao carbono da classe ABNT 1020 foi empregado como metal
base em todos os seus ensaios.
No trabalho de Motta (2002), as deposies de material foram realizadas sobre
chapas, na posio sobre-cabea, em um plano inclinado a 45 com o eixo vertical. A
escolha dessa posio especfica para a realizao dos ensaios deveu-se tentativa de
simular uma situao comum das operaes de revestimento das turbinas hidrulicas.
Motta (2002) buscou resultados que conferissem ao processo caractersticas
desejveis s operaes de revestimento, ou seja, aqueles que resultassem, por exemplo,
em cordes largos e menos convexos e, ainda, que apresentassem um baixo ndice de
salpicos sobre as soldas. O autor cita que algumas usinas hidreltricas no Brasil j utilizam,
com significativo sucesso, o processo MIG/MAG pulsado com pulsao trmica nas
operaes de recuperao de turbinas hidrulicas desgastadas por cavitao.
As soldagens realizadas por Motta (2002), na posio horizontal, apresentaram a
formao de humpings, independentemente do posicionamento dos eletrodos em tandem ou
twin (lado a lado). Resultados satisfatrios foram alcanados na direo vertical
descendente. Por fim, concluiu em seu trabalho, que para a posio horizontal,
independentemente do posicionamento das tochas, no foram obtidos cordes de solda
aceitveis, devido aos defeitos verificados sobre os depsitos (humping).
36
2.4. Soldagem fora de posio plana
Starling et al. (2011), soldando pelo processo FCAW com arames tubulares comerciais
dos tipos bsico, rutlico e metal cored, com dimetro nominal de 1,2 mm, variaram a
composio do gs de proteo, a velocidade de alimentao do arame e as posies de
soldagem em vertical ascendente e horizontal. Foram depositados trs cordes em cada
chapa (correspondente s trs velocidades de alimentao avaliadas) para um mesmo
arame tubular, gs de proteo e posio de soldagem.
Nos ensaios de Starling et al. (2011), a maioria das combinaes de arames tubulares,
gs de proteo e posio de soldagem resultou em cordes com irregularidades
superficiais envolvendo, por exemplo, a presena de corcovas (humps) e/ou maiores nveis
de respingos. No caso da aplicao com arames rutlicos, a escria gerada pelo arame deve
ser provavelmente efetiva para evitar a formao de cordes com escorrimento da poa,
corcovas (humps) e maiores nveis de respingos.
Daz et al. (2011) reforam a importncia do estudo em posies diferentes da plana,
como capaz de viabilizar o emprego de processos de soldagem nas mais variadas
aplicaes prticas como, por exemplo, na recuperao de ps de turbinas hidrulicas que
sofreram eroso por cavitao, sendo a identificao de resultados em outras posies uma
condio fundamental.
Segundo Daz et al. (2011), previsvel que a capacidade de soldagem fora da
posio plana dependa, entre outros fatores, das caractersticas da poa de fuso
(incluindo, por exemplo, fluidez, volume e nvel de agitao) e do arco eltrico (estabilidade,
temperatura, comprimento e presso). Por sua vez, esses fatores tambm devem ser
afetados pelo modo de transferncia metlica, propriedades da escria (como viscosidade e
densidade), composio do gs de proteo, nvel de corrente de soldagem, alm de outros
parmetros. Em funo da combinao desses fatores, pode haver na soldagem fora de
posio tendncia de escorrimento da poa, formao de corcovas (humps) e gerao de
maiores nveis de respingos.
2.5. Aos Inoxidveis Austenticos
Os Aos Inoxidveis Austenticos so ligas que possuem na composio cromo e

nquel para estabilizar e assegurar a estrutura austentica na temperatura ambiente e abaixo
dela. Esto classificados na srie AISI 200, ligas estabilizadas ao mangans e/ou nitrognio,
ou AISI 300, ligas estabilizadas ao nquel (LIMA, 2007).
37
O contedo de carbono controlado para prevenir a precipitao de carbonetos de

cromo, ocasionando regies de empobrecimento de cromo aps a soldagem ou
conformao a quente. Molibdnio, cobre, silcio, alumnio, titnio e nibio podem ser
adicionados para melhorar certas caractersticas, tais como resistncia corroso e
oxidao. Os aos inoxidveis austenticos possuem uma estrutura cristalina cbica de face
centrada (CFC) e so no magnticos. Possuem elevada capacidade de endurecimento por
deformao plstica e boa soldabilidade. Encontram aplicaes na indstria qumica,
alimentcia, refino de petrleo e em diversas outras situaes em que a boa resistncia
frente corroso e facilidade de limpeza so necessrias (LIMA, 2007).
A aplicao de ao carbono com revestimento em ao inoxidvel austentico uma
utilizao muito comum na indstria. Modenesi (2001) observou, na aplicao de arame
AWS ER308 na primeira camada de revestimento de um ao estrutural, que a solda tem
grandes chances de situar-se na regio martenstica do diagrama de Schaefler. Com isso,
apresentar uma elevada dureza, normalmente conjugada com uma grande restrio devido
elevada espessura do metal base (no caso, em torno de 100 mm), tornando-se sujeita
fissurao na presena de hidrognio.
Para evitar a ocorrncia destes defeitos, a pea deve ser pr-aquecida acima de
200C, mantida a esta temperatura durante a soldagem e submetida a um ps-aquecimento,
o que tende a ser invivel devido espessura do metal base. Portanto, sugere-se evitar o
uso de AWS ER308 na primeira camada, com a diluio mxima permitida de cerca de 35%,
de forma que o ponto resultante no diagrama de Schaefler permanea dentro do campo de
austenita e martensita.
A Figura 2.25 retrata a microestrutura da zona fundida para o consumvel AWS
ER308LSi, com caractersticas tpicas da zona fundida de um ao inoxidvel austentico.
Para a zona fundida dos aos inoxidveis austenticos, a presena de ferrita , comum em
aos inoxidveis austenticos da srie 308 e 309, poder, dependendo de sua morfologia e
distribuio na matriz, melhorar as caractersticas do metal de solda, principalmente no que
diz respeito s trincas de solidificao e s propriedades mecnicas.
Para valores da relao Cr/Ni mais altos, podem apresentar ferrita euttica na forma
de glbulos ou veios localizados entre clulas ou dendritas. A quantidade de ferrita
remanescente temperatura ambiente baixa. Entre as morfologias da zona fundida a
microestrutura tpica de uma solda de ao inoxidvel austentico contm ferrita em espinha
e laminar, como pode ser visto na Fig. 2.26.
38
Figura 2.25 Regio fundida de uma solda realizada com o metal de adio AWS ER
308LSi. a e c baixa energia; b e d alta energia. (LUZ, 2009)
(a)
(b)
Figura 2.26 Microestrutura da zona fundida de um eletrodo AWS309-L. Microscopia (a)

tica, 200X e (b) eletrnica de varredura, 750X (MODENESI, 2001)
2.6. Ligas de Cobalto
O cobalto puro possui duas formas alotrpicas: uma estrutura cbica de face centrada
(CFC) estvel a altas temperaturas, e uma hexagonal compacta (HC) estvel a baixas
temperaturas. um metal duro, embora quebradio, de aparncia semelhante ao ferro e ao
nquel. Quando polido, torna-se branco prateado e levemente azulado. A transformao do
tipo martenstica e ocorre por cisalhamento, o que contribui para aumentar a taxa de
39
encruamento. No cobalto puro, a transformao ocorre a 417 C, mas os elementos de liga

afetam a transformao. Cromo, tungstnio e molibdnio estabilizam a estrutura HC,
enquanto o ferro e nquel a estrutura CFC (YAEDU, 2003).
O cobalto apresenta uma temperatura de recristalizao maior do que os aos e as
ligas a base de nquel. A combinao de baixa EFE e elevada temperatura de
recristalizao confere uma melhor resistncia ao desgaste para o cobalto. Baixa EFE
acarreta maior capacidade de encruamento a elevadas temperaturas.
As ligas de cobalto so endurecidas por uma combinao de soluo slida e
carbonetos de elevada dureza, nas quais os Stellites representam a principal famlia deste
tipo de liga. A principal diferena entre essas ligas a quantidade de carbono, que o fator
que determina a frao volumtrica de carbonetos, a dureza temperatura ambiente, e a
resistncia ao desgaste. Os elementos formadores de carbonetos mais comuns so cromo,
tungstnio e molibdnio (ASM, 2004).
O principal carboneto presente o carboneto de cromo do tipo M7C3, apesar do
carboneto M23C6 ser muito comum em ligas de baixo carbono. Outros elementos que
formam carbonetos so o tungstnio e o molibdnio, mas o tungstnio mais eficaz no
aumento de resistncia por soluo slida, enquanto o molibdnio confere maior resistncia
a meios corrosivos.
Os elementos endurecedores por soluo slida so: tntalo, tungstnio, nibio, cromo
e molibdnio, mas todos estes elementos tambm so formadores de carbonetos. O que
determina se estes permanecem em soluo ou formam carbonetos a porcentagem
desses elementos e a quantidade de carbono. Os elementos que ficam em soluo slida
produzem outros efeitos alm do endurecimento. Cromo melhora a resistncia corroso a
quente e a resistncia oxidao. Nquel adicionado para estabilizar a estrutura CFC, e
molibdnio melhora a resistncia a meios corrosivos (ASM, 2004).
Por exemplo, com teor de carbono de 2,4% em massa, os carbonetos constituem
cerca de 30% do material. Estes so do tipo M7C3 (rico em cromo primrio) e tipo M6C (rico
em tungstnio euttico). Em 1% em massa de carbono (liga Stellite 6B), os carbonetos
constituem aproximadamente 13% do material (ASM, 2004).
Quanto aplicao, as ligas a base de cobalto podem ser separadas em trs grupos:
liga resistente ao desgaste, material estrutural para altas temperaturas e material resistente
corroso. Das trs aplicaes, como material resistente ao desgaste que as ligas de
cobalto ganharam maior destaque.
Em relao s ligas de nquel, podes-se dizer que apresentam as seguintes vantagens
(ASM, 2004):
40
Possuem pontos de fuso mais altos que as ligas de nquel (ou ferro). Isso faz com
que elas possam absorver maiores tenses em temperaturas absolutas mais altas;
Permitem maior resistncia corroso quente nas atmosferas de turbinas a gs,
devido a sua maior quantidade de cromo;
Exibem resistncia fadiga trmica e soldabilidades superiores s de nquel.
As ligas de cobalto resistentes corroso aliam alta resistncia com tenacidade e
possuem baixos teores de carbono para minimizar a formao de carbonetos. Normalmente,
as ligas so trabalhadas, podendo ser fornecidas nas condies encruada, ou
encruada/envelhecida.
O Stellite 21 uma liga de menor teor de carbono, e que emprega molibdnio ao invs
de tungstnio para endurecer por soluo slida. Devido ao molibdnio e ao fato de a maior
parte do cromo estar em soluo, esta liga possui maior resistncia corroso do que os
Stellite 6. As microestruturas do Stellite 6 e 21 so mostradas na Fig. 2.27. De acordo com
Nsoesie et al. (2014), a dureza de ligas de cobalto originria principalmente da presena
de carbonetos, mas em ligas com baixo carbono, como o Stellite 21, a grande quantidade de
compostos intermetlicos tambm a principal fonte de aumento na resistncia.
(a)
(b)
Figura 2.27 Microestrutura de zonas fundidas de ligas de cobalto resistentes ao desgaste

(a) Stellite 6 e e (b) Stellite 21, processo de soldagem utilizado TIG (ASM, 2004)
Na Figura 2.27, percebe-se uma maior concentrao de carbonetos na liga Stellite 6,

neste caso provavelmente relacionado ao maior teor de carbono presente nesta liga.
Portanto, o tamanho e a forma das partculas de carboneto dentro das ligas Stellites so
fortemente influenciados pela taxa de resfriamento e leves mudanas na composio
qumica. Por exemplo, microestruturas tpicas de diferentes revestimentos soldados so
41
mostradas na Fig. 2.28, sendo que tais alteraes podem afetar notoriamente a resistncia
ao desgaste. A frao de carbonetos tambm influenciada pela velocidade de
resfriamento, o teor de carbono e elementos de liga.
(a)
(b)
(c)
Figura 2.28 Microestrutura tpica de trs revestimentos da liga Stellite 6 aplicados por
diferentes processos de soldagem. (a) Trs camadas pelo processo TIG. (b) Trs camadas
depositadas pelo processo oxi-acetileno. (c) Trs camadas pelo processo MIG/MAG (ASM,
2004)
Nsoesie et al. (2014), ao comparar 5 ligas Stellites, com nomenclatura de A a E,

perceberam que existiam variaes significativas entre a eroso para os materiais ao variar
o teor de carbono. Eles avaliaram a incidncia 30 e 90, de forma numrica e
experimental, sugerindo que, para ngulos rasos o mecanismo dominante o desgaste
devido ao corte e, para incidncia normal, o desgaste por deformao. A liga denominada
B tem composio similar ao Stellite 6, enquanto a liga E idntica ao Stellite 21, com
durezas de 378 HV e 370 HV respectivamente. Para incidncia normal, a liga E apresentou
valores experimentais de taxa de eroso de 2,65 m3/gx10-11 enquanto que para a liga B foi
de 3,06 m3/gx10-11. Seguindo a mesma tendncia, os valores obtidos numericamente foram
de 2,77 m3/gx10-11 para a liga E e 2,96 m3/gx10-11 para a liga B. Entretanto, a taxa de eroso
experimental a 30 teve desempenho inverso, sendo de 3,58 m3/gx10-11 para a liga B e 5,04
m3/gx10-11 para a liga E.
Nsoesie et al. (2014) atriburam o melhor desempenho do Stellite 21 em relao
eroso com incidncia normal a sua maior dureza. Os carbonetos intermetlicos formados
no Stellite 21 tm dureza compatvel com materiais ricos em carbonetos de cromo
fortalecendo a liga. Logo, a liga Stellite 21 possui uma grande frao em volume de
compostos intermetlicos de Co3Mo e CoMo6, que so misturados com o carboneto Cr7C3
42
na matriz euttica. Estes compostos intermetlicos reforam a dureza das ligas, e

aumentam a resistncia na eroso, por outro lado, so quebradios e vulnerveis a
impactos repetidos e acelerados de partculas, como acontece na cavitao.
Os Stellites compem atualmente uma famlia de 57 ligas, que em termos de
composio qumica, so classificadas como ligas quaternrias Co-Cr-W-C. O cromo varia
entre 19 e 35%, e est presente em todas as ligas atuais. Tungstnio e molibdnio no so
elementos obrigatrios, sendo que o tungstnio encontrado na composio de 72% das
ligas e o molibdnio em 58% das ligas existentes. Naquelas em que se faz presente, o
tungstnio varia entre 0,5 e 19% e o molibdnio varia entre 0,25 e 18%. Carbono o
elemento que rege a formao de carbonetos e varia entre 0,1 e 3,3%.
2.7. Correlao entre eroso por cavitao e microestrutura
A resistncia eroso por cavitao est intimamente relacionada com a

microestrutura do material, no necessariamente original, mas aquela formada pela ao
do impacto dos microjatos. Para Ribeiro (2007), a microestrutura com melhor desempenho
cavitao aquela com a presena da fase metaestvel austentica (CFC), baixa energia
de falha de empilhamento (EFE) e refinamento microestrutural. Quando submetida
cavitao, permite basicamente o deslizamento planar, promove elevado encruamento
(maclas finas) e a formao de martensita (CCC) e (HC) e, com isso, incrementa a
resistncia cavitao.
Durante a utilizao destes materiais em turbinas hidrulicas, os impactos dos
microjatos sobre a superfcie provocam as deformaes (fadiga cclica) e geram a energia
necessria para a transformao de fase. Quanto mais longo o tempo necessrio para essa
transformao, maior ser o perodo de incubao, consequentemente maior ser a
resistncia eroso por cavitao. Somente aps a transformao de fase que os
impactos devidos imploso de microjatos provocaro o desenvolvimento de tenses
localizadas requeridas para iniciar a fratura. Essas so caractersticas de aos inoxidveis
austenticos ligados ao cobalto e ligas de cobalto.
Ribeiro (2007) verificou trs fatores fundamentais para a produo de materiais com
microestrutura adequada para resistir cavitao (Fig. 2.29):
a) Fase metaestvel austentica (CFC): para que seja vivel a transformao de fase;
b) EFE: quanto mais baixa, promove o modo de deslizamento planar, que requer grande
quantidade de energia de deformao e que, portanto, aumenta o tempo para a
transformao de fase.
43
c) Metaestabilidade da fase austentica: quanto mais estvel maior o tempo para a

transformao de fase em um mesmo nvel de energia de deformao imposta.
Metaestabilidade
da Austenita
(Md e Ms)
Energia de Falha
ao Empilhamento
(EFE)
Transformao
de Fase
Microestrutura
Austentica
(Nieq + Creq)
Figura 2.29 Fatores necessrios para obteno de uma microestrutura adequada

resistente eroso por cavitao (RIBEIRO, 2007)
Para Schwedersky (2008), um dos fatores fundamentais para o material ser aplicado
em revestimentos resistentes eroso por cavitao a possibilidade do mesmo passar
pela transformao de fase. Isto est diretamente ligado EFE, microestrutura austentica
e a sua metaestabilidade, que pode ser prevista mediante avaliao do Ni e Cr equivalente e
metaestabilidade da austenita. A temperatura de metaestabilidade da austenita aquela
acima da qual no haver transformao de fase promovida por deformao.
2.7.1. Avaliao do desempenho eroso por cavitao mediante a energia de falha ao

empilhamento EFE
Alguns materiais cristalinos so formados pela sequncia de empilhamento de planos
atmicos compactos bem definidos ao longo do espao. Porm, em algumas situaes,
podem ocorrer falhas na sequncia de empilhamento, resultando em estruturas diferentes
em pontos localizados dos cristais formados. Por exemplo, uma falha de empilhamento em
um cristal cbico de face centrada (CFC) poderia ser identificada como a formao de uma
camada de um cristal hexagonal compacto (HC) na sua sequncia de planos atmicos. A
44
esse defeito cristalino (falha de empilhamento FE), est associado um determinado nvel
de energia (E) que depende da composio qumica dos metais e ligas (SCHWEDERSKY,
2008).
Um material com baixa energia de falha de empilhamento (EFE) apresenta geralmente
discordncias parciais bem separadas, com maior rea de falha de empilhamento. A tenso
necessria para recombinar essas discordncias parciais depender da distncia de
equilbrio de separao entre elas, as quais dependero da magnitude da EFE. Nesses
materiais, ocorre uma distribuio mais homognea de discordncias, uma menor tendncia
formao de clulas de discordncias, o deslizamento cruzado restrito, uma maior
resistncia mecnica, baixa taxa de fluncia, e uma maior suscetibilidade formao de
martensita induzida por deformao, como no caso de aos inoxidveis austenticos.
J em materiais com mais alta EFE uma menor tenso necessria para recombinar
as discordncias parciais, j que a separao entre elas pequena e maior a facilidade
para realizar deslizamento cruzado (cross slip) de discordncias.
A adio de tomos de soluto em um metal puro tende a alterar a EFE, uma vez que
restringe a mobilidade das discordncias, o que influenciar em sua distribuio aps a
deformao. Por exemplo, nos aos inoxidveis austenticos do sistema Fe-Cr-Ni, um
aumento na concentrao de cromo causa um abaixamento da EFE, enquanto que um
incremento de nquel aumenta a energia.
A Figura 2.30 mostra, de forma esquemtica, a relao entre a EFE e os efeitos da
deformao nos aos inoxidveis austenticos. Segundo Schwedersky (2008), os materiais
com maior resistncia eroso por cavitao so aqueles que apresentam uma
microestrutura com baixa energia de falha de empilhamento. Para ligas CFC, a resistncia
cavitao est relacionada EFE e as propriedades de fadiga do material. Foi observado
tambm que, medida que a EFE diminui, dificulta-se o deslizamento cruzado, o que
propicia a formao de maclas bem como a formao de martensita e . A baixa EFE em
conjunto com o encruamento causado pela cavitao promove o deslizamento planar,
maclas de deformao e transformaes martensticas. Isto essencial para o incremento
da resistncia a fadiga e, consequentemente, da resistncia cavitao.
2.7.2. Avaliao do desempenho eroso por cavitao mediante a determinao das

temperaturas de transformao martensticas
A facilidade ou dificuldade da transformao de uma microestrutura austentica em
martenstica influencia diretamente a resistncia ao desgaste por cavitao. Desse modo, a
composio qumica tem efeito determinante, sendo uma das responsveis pela
45
possibilidade de ocorrncia da transformao decorrente do resfriamento ou da deformao

a frio (SCHWEDERSKY, 2008).
Figura
2.30
Esquema
do
mecanismo
de
deformao
em
funo
da
EFE
(SCHWEDERSKY, 2008)
Desse modo, uma das caractersticas importantes em uma liga austentica resistente
eroso por cavitao a determinao da temperatura Md, que representa a temperatura
acima da qual nenhuma transformao ocorrer por deformao. Quanto menor for a
temperatura Md, desde que ainda possibilite a transformao de fase, mais estvel ser a
microestrutura, maior o tempo necessrio para a transformao microestrutural e o perodo
de incubao, consequentemente a resistncia cavitao ser superior.
As temperaturas Ms e Md so frequentemente usadas para descrever a estabilidade
da austenita, ou seja, a resistncia transformao de fase da austenita tanto por
temperatura como por tenso/deformao. Abaixo de Ms, ocorre a transformao de fase da
austenita, tanto por temperatura, como por tenso/deformao. Portanto, abaixo de Ms,
ocorre a transformao de fase espontaneamente e acima de Md obtm-se a estabilidade
mecnica de (FEDUMENTI, 2010).
Rao (1987), em sua pesquisa, tambm obteve, para alguns materiais, temperaturas
mais baixas do que -273C e, segundo o autor, o significado fsico pode ser que as
transformaes induzidas por deformao no ocorram ou que concentraes elevadas de
martensita no so produzidas. As temperaturas Md30 podem variar em funo das
composies qumicas fornecidas pelos fabricantes ou se obtidas a partir de um
revestimento depositado.
Deve-se mencionar que as vrias frmulas para a temperatura Md30 frequentemente
geram diferentes resultados, assim a previso da transformao por essas frmulas
46
simplesmente uma abordagem emprica que por vezes permite prever o comportamento dos
materiais e s vezes no.
2.8. Transformao de fase induzida por deformao
A transformao de fase pode ser dividida em dois tipos principais:
a) Transformao da fase austenita em martensita cbica
Com a ocorrncia da deformao da rede cristalina, comumente a baixas

temperaturas ou a altos nveis de deformao, a fase originalmente cbica de face centrada,
CFC, austentica , transforma-se em martenstica cbica de corpo centrado (BEILER,
2012).
b) Transformao da fase austenita em martensita hexagonal
A martensita originada em placas muito finas e alongadas localizadas nos planos

octadricos da austenita, com uma estrutura cristalina hexagonal compacta HC. Em aos
com mangans at 80%, a fase normalmente est presente. A caracterstica refinada da
martensita proporciona uma melhor resistncia eroso por cavitao, pois o refinamento
microestrutural diminui a extenso da falha de empilhamento, reduzindo a quantidade de
transformao de fase e prolongando o perodo de incubao. A transformao da fase
austentica em martenstica e/ou ocorre com pequena variao volumtrica, como
mostrado na Tab. 2.1.
Tabela 2.1 Transformao de fase e variao volumtrica (BEILER, 2012)

Transformao
Variao Volumtrica
2,57% de expanso
1,12% de contrao
Segundo Beiler (2012), devido a este fato mais fcil formar fase na eroso por
cavitao, uma vez que o fenmeno impe tenses compressivas na superfcie do material
devido imploso dos microjatos contra a superfcie.
O volume de fases a serem formadas um dos elementos responsveis pelo
comportamento eroso por cavitao dos revestimentos. A demora na nucleao da
47
martensita ou nos revestimentos austenticos demonstra que o aumento da estabilidade

da austenita atua melhorando o comportamento do revestimento.
Aps a transformao de fase, que ocorre em virtude da incorporao da energia de
impacto, a microestrutura martenstica no consegue mais acumular energia, e a remoo
de material inicia propagando-se nas bandas de deslizamento e contornos de gro,
proporcionando um estado avanado de eroso por cavitao nessas regies (BEILER,
2012).
Para Beiler (2012), a transformao de fase , consequentemente, o comportamento
desejado para os materiais resistentes eroso por cavitao, uma vez que longo tempo
para a mudana resulta em maior tempo de incubao e maior resistncia eroso por
cavitao. Portanto, os materiais com resistncia eroso por cavitao superior so
aqueles que tm um elevado percentual de transformao da fase austentica para a
martenstica. Como consequncia, ocorre um maior endurecimento, um perodo de
incubao mais longo, devido ao tempo necessrio para que ocorra a formao da
martensita e uma diminuio na taxa de eroso por cavitao.
2.9. Tcnicas de Caracterizao Topogrfica
A caracterizao topogrfica extremamente utilizada na indstria e pesquisa

acadmica para controle funcional de superfcies, sendo divididas em grupos de acordo com
a representatividade. A primeira forma analisar a superfcie atravs de um perfil
bidimensional (2D) que tenha a capacidade de descrever a topografia da superfcie
analisada ou atravs de uma representao tridimensional da superfcie (3D). Para Oliveira
(2012), a caracterizao topogrfica de superfcies em trs dimenses ganha novos adeptos
a cada dia, pois garante uma maior representatividade da superfcie analisada do que as
tcnicas em duas dimenses.
Existe tambm uma classificao relacionada s tcnicas de topografia ligada ao
modo de varredura do equipamento. Pode-se realizar uma varredura da amostra por
contato, utilizando um apalpador mecnico, ou varredura sem contato, utilizando feixe de
luz. Segundo Oliveira (2012), as tcnicas de medio ptica possuem uma vantagem com
relao aos mtodos de avaliao com apalpadores mecnicos, porque evitam o contato
entre o corpo de prova e a ponta do rugosmetro, logo no caracteriza o ensaio como
destrutivo. Como consequncia deste contato, pode ocorrer uma alterao da superfcie
medida, a ponta do apalpador pode riscar a superfcie da amostra e sofrer desgaste
provocado pelo contato, induzindo a erros de medies sistemticos.
48
Em tcnicas pticas, as modificaes superficiais da amostra pela ao da fonte de luz

na varredura ocorrero eventualmente ao se selecionar fontes inadequadas para a anlise
de materiais orgnicos, como polmeros. Assim, a seleo de uma fonte laser com potncia
relativamente alta tambm poder danificar a superfcie da amostra.
A Figura 2.31 mostra a rugosidade tridimensional obtida a partir do rugosmetro a
laser, sendo avaliada uma rea de 100x100 m2. Verifica-se que as diferentes cores
evidenciam os diversos nveis de profundidade apresentados pela superfcie.
Figura 2.31 Rugosidade obtida com o rugosmetro a laser (COSTA, 2012)
A resoluo dos equipamentos de caracterizao topogrfica est intimamente

relacionada a esta capacidade de penetrao da luz ou ao raio de ponta dos apalpadores
mecnicos.
Equipamentos
convencionais
de
caracterizao por
contato possuem
apalpadores com raio de ponta da ordem de micrometros, porm equipamentos como o

microscpio de fora atmico, definido como um equipamento no convencional de
caracterizao topogrfica por contato, possuem apalpadores com raio de ponta da ordem
de nanmetros (OLIVEIRA, 2012).
O Interfermetro laser um equipamento de caracterizao de topografia de superfcie
por medio ptica e o seu princpio de funcionamento se baseia na varredura do feixe laser
sobre a amostra, no qual o foco continuamente ajustado de acordo com a superfcie
varrida. O clculo para se determinar a variao no eixo Z realizado pela comparao
entre as fases da onda eletromagntica do feixe de luz incidente e o refletido na superfcie
da amostra (OLIVEIRA, 2012).
49
2.10. Incerteza de medio
Quando se relata o resultado de medio de uma grandeza fsica, obrigatrio que

seja dada alguma indicao quantitativa da qualidade do resultado, de forma tal que aqueles
que o utilizam possam avaliar sua confiabilidade. Sem essa indicao, resultados de
medio no podem ser comparados, seja entre eles mesmos ou com valores de referncia
fornecidos numa especificao ou norma. , portanto, necessrio que haja um procedimento
implementado, facilmente compreendido e de aceitao geral para caracterizar a qualidade
do resultado de uma medio, isto , para avaliar e expressar sua incerteza (ISO TAG 4/WG
3, 2008).
Segundo o INMETRO (2012), a incerteza de medio definida como um parmetro
no negativo que caracteriza a disperso dos valores atribudos a um mensurando, com
base nas informaes utilizadas.
So diversos os fatores que influenciam a incerteza total de medio e, dependendo
do tipo de ensaio e/ou calibrao, contribuindo com intensidades diferentes. Dentre as
fontes de incerteza, esto as variaes associadas ao instrumento de medio, ao operador,
s condies ambientes, s propriedades e condies fsicas do item ensaiado, entre
outros.
A avaliao e declarao da incerteza contribuem para a rastreabilidade dos valores
obtidos e para adequao das medies s normas tcnicas em vigor, como exemplo, a
NBR ISO/IEC 17025 (2005). Possibilita efetuar uma anlise visando identificar quais fatores
contribuem mais para a incerteza final, bem como propor meios para reduzir seus efeitos.
Para avaliao da incerteza de medio, utilizado um procedimento proposto pelo
documento Guide to the Expression of Uncertainty in Measurements publicado em 1993.
Este documento popularmente conhecido como GUM e a verso mais atual data de 2008.
Basicamente, o ISO TAG 4/WG 3 (2008) estabelece as regras gerais e critrios para
expressar e combinar as incertezas individuais que afetam o processo de medio e, assim,
determinar a incerteza total, que pode seguir vrios nveis de exatido e complexidade.
O ISO TAG 4/WG 3 (2008) conceitua trs tipos de incerteza: a incerteza padro, a
incerteza padro combinada e a incerteza expandida. A primeira delas est relacionada a
cada grandeza de influncia e obtida atravs da anlise individual de cada varivel
considerada, atravs de uma avaliao do Tipo A ou do Tipo B. Conhecendo-se o efeito
dessas grandezas, possvel relacion-las por meio da lei de propagao de incertezas
obtendo-se, assim, a incerteza padro combinada. Por sua vez, a incerteza expandida
consiste no resultado da multiplicao do valor da incerteza padro combinada por um fator,
definido de acordo com o nvel de abrangncia desejado.
50
Para aplicao da metodologia proposta pelo ISO TAG 4/WG 3 (2008), deve-se, na
etapa inicial do clculo da incerteza, efetuar a identificao de todas as variveis que
influenciam o resultado de medio. A quantidade e o tipo de grandezas de influncia
variam de acordo com o sistema de medio, com o tipo de mensurando analisado e com o
nvel de exatido requerido. A seguir devem-se reunir todas as informaes disponveis
sobre elas e definir que tipo de avaliao deve ser utilizado para determinar a incerteza
padro.
C AP TULO III
MATERI AIS, EQUIP AMENTOS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Neste captulo, so apresentados a descrio dos equipamentos e seus acessrios, os

materiais de consumo empregados, a montagem da bancada experimental e os ajustes
necessrios para a busca da melhor condio possvel de ensaios de soldagem para
posterior realizao de ensaios de eroso e cavitacional.
3.1. Equipamentos empregados
Para a soldagem MIG/MAG com arame frio, a bancada experimental, apresentada na

Fig. 3.1, consiste da fonte de soldagem (1), do sistema de alimentao do arame eletrodo
(2), do sistema de alimentao do arame frio (3), suporte do corpo de prova (4), tocha de
soldagem (5), sistemas de aquisio e sistema de monitoramento (6).
Na soldagem MIG/MAG duplo arame, a montagem consiste em um sistema similar ao
caso anterior com utilizao de duas fontes de soldagem trabalhando em paralelo. A
bancada experimental para este processo mostrado, na Fig. 3.2.
3.1.1. Fonte de soldagem

Para a realizao dos testes no modo MIG/MAG arame frio, utilizou-se uma fonte
eletrnica multiprocessos, selecionada para operar com MIG/MAG no modo tenso
constante, cujas principais caractersticas so corrente contnua ou alternada (convencional
ou pulsada), corrente nominal de 300 A para fator de servio de 100%, corrente mxima de
450 A e tenso de 70 V.
Na soldagem MIG/MAG duplo arame, foram utilizadas duas fontes MTE DIGITEC 600,
trabalhando em paralelo e conectadas eletronicamente atravs de cabos. Nas fontes, esto
52
acoplados cabeotes alimentadores do modelo STA-20, cada um com quatro roletes

tracionadores, permitindo assim alimentao contnua do arame eletrodo.
2. Alimentador
de arame
eletrodo
3. Alimentador
de arame frio
1. Fonte de
soldagem
6. Computador
e hardware
com interface
da mesa de
coordenadas
5. Tocha de
soldagem
4. Sistema de
fixao do corpo
de prova na
posio
horizontal
Figura 3.1 Bancada experimental com sistema utilizado para movimentao da tocha
2. Alimentador de
arame eletrodo
6. Computador e
hardware com interface
da mesa coordenadas
1. Fontes de
soldagem
5. Tocha de
soldagem
Figura 3.2 Montagem Experimental soldagem MIG/MAG duplo arame
As fontes de soldagem permitem a imposio de corrente ou tenso. No modo de

ajuste pela corrente, possibilita-se um controle de corrente constante ou pulsada e o ajuste
pela tenso permite somente o controle por tenso constante. Na tese, foi utilizada somente
a opo na qual as fontes trabalham com o ajuste pela tenso (modo tenso constante).
O sistema de alimentao do arame eletrodo um acessrio prprio da fonte de
soldagem. Com ajuste eletrnico de rotao, este sistema apresenta um controle adequado
53
realizao dos ensaios deste trabalho (ver Fig 3.1 e 3.2 item 2). Destaca-se que o sistema
de alimentao foi montado sobre um suporte na fonte de soldagem para facilitar a
passagem do arame (tocha mais reta), diminuindo a possibilidade de problemas com a
oscilao da velocidade de alimentao, e consequentemente, a confiabilidade dos
resultados.
Devem-se mencionar ainda os ajustes das rampas de acelerao e desacelerao. A
rampa de acelerao regula a velocidade inicial do arame eletrodo antes da abertura do
arco, logo aps a energizao do eletrodo. A rampa de desacelerao ajusta a velocidade
final do arame eletrodo, aps o desligamento do sistema de alimentao do eletrodo. Neste
trabalho, para todas as soldagens realizadas em ao, as rampas de acelerao e de
desacelerao foram posicionadas no valor 5 (numa escala de 0 a 10).
3.1.2. Alimentador de arame frio

um acessrio ao sistema de soldagem igual ao utilizado para alimentao de arame
eletrodo no processo TIG. Sua funo introduzir continuamente o arame na poa de fuso
simultaneamente adio do arame energizado. A velocidade de avano do arame pode
ser ajustada nos valores de 0,1 a 20 m/min. Os cabeotes alimentadores so possuidores
de quatro roletes tracionadores, permitindo a passagem contnua do eletrodo necessrio
para a adio de arame frio. Os sistemas tracionadores aceitam a alimentao do arame
bobinado, com velocidade regulvel pelo operador. A Figura 3.3 apresenta o alimentador de
arame no energizado usado na confeco das chapas de testes revestidas pelo processo
MIG/MAG arame frio.
Figura 3.3 Alimentador de arame frio
3.1.3. Mesa de Coordenadas

Na realizao dos ensaios de soldagem, utilizou-se uma mesa de coordenadas XY,
ligada a um computador com hardware de interface, que por meio de um programa
54
desenvolvido no LAPROSOLDA/UFU pode-se determinar os valores das coordenadas que a

tocha de soldagem percorrer, com uma resoluo de 0,5 mm, faixa nominal de 600 mm no
eixo x e 850 mm no eixo y.
Este sistema de movimentao da tocha permite a realizao de tecimento triangular
com o ajuste para a posio horizontal. Neste trabalho, o tecimento ajustado na soldagem
MIG/MAG arame frio foi com uma amplitude de 10 mm e uma frequncia de oscilao de 1,0
e 1,5 Hz.
3.1.4. Sistema de Aquisio e Tratamento de Dados

Para monitorar os sinais eltricos do arco (corrente e tenso), foi usada uma placa de
aquisio da National Instruments, acoplada a um microcomputador com o software
LabView tanto para a aquisio dos sinais de corrente e tenso, como para o tratamento
destes sinais.
O sinal de corrente foi obtido pelo sensor de efeito Hall (placa EH-2). Como a placa de
aquisio tem uma faixa de entrada de sinal de 0 a 10 V, para se obter o sinal de tenso, foi
utilizado um divisor de tenso DTS-6, sendo que as duas placas foram ligadas entrada da
fonte.
Realizou-se esta etapa de aquisio de sinal em funo da necessidade de se
monitorar as condies de soldagem com determinao da energia gerada pela fonte,
desconsiderando o rendimento trmico, para todas as condies utilizadas de materiais e
gs de proteo.
3.2. Consumveis
Os consumveis utilizados neste trabalho foram chapas de ao carbono ABNT 1020,
metais de adio em ao inoxidvel, ligas de cobalto e gs de proteo. A seguir, so
discutidos, de forma mais detalhada, cada um destes consumveis.
3.2.1. Material de Base

O material selecionado como metal de base foi o ao ABNT 1020 por ser facilmente
encontrado no mercado, o que o faz economicamente vivel para esta pesquisa.
Foram confeccionadas chapas de testes nas dimenses de 300 mm de comprimento,
60 mm de largura e 12,5 mm de espessura, sendo escovadas para a remoo de sujeiras.
Durante os testes preliminares nas soldagens na posio horizontal inicialmente, a chapa de
55
teste foi fixada na bancada sendo depositado o cordo de revestimento. Porm, devido
presena de defeitos com o escorrimento do cordo de solda (humping), utilizou-se uma
chapa fina de ao comum para ancoramento do primeiro cordo de solda depositado (ver
detalhe na Fig. 3.4). Esta chapa foi cortada na dimenso de 300 mm de comprimento, 25
mm de largura e 3 mm de espessura. A Figura 3.4 mostra a configurao da montagem da
chapa de teste com uso do recurso de ancoramento para a soldagem na posio horizontal.
Chapa de
Teste
Direo de Soldagem
Chapa de
Ancoramento
Figura 3.4 Montagem da chapa de teste com a chapa de ancoramento para a posio
horizontal
A partir dos testes preliminares visando possibilidade de retirada de diversos corpos

de prova para macrografia, ensaios de eroso e cavitao, o comprimento definitivo adotado
para a chapa de teste foi de 300 mm. A distribuio dos corpos de prova na chapa de teste
est mostrada na Fig. 3.5.
3.2.2. Material de Adio

Os metais de adio utilizados na soldagem so arames de ao inoxidvel com baixa
porcentagem em massa de carbono, com especificao ER308LSi, Stellite 6 e Stellite 21.
Na Tabela 3.1, so apresentadas as composies qumicas dos arames eletrodos.
Tabela 3.1 Composio qumica do arame eletrodo (HATTORI; MIKAMI 2009)

Liga
Co
Mo
0,02
0,0
0,0
0,06 20,0 1,6 0,8 68,7 10,5
Stellite 6
1,10 70,1
0,0
0,00 28,0 0,5 0,3
0,0
0,0
Stellite 21
0,25 63,0
5,0
0,00 27,0 0,5 0,3
0,0
3,0
ER 308LSi
Cr
Mn Si
Fe
Ni
56
Cavitao
Eroso
Dureza
Micrografias
60 mm
Macrografia
Passe 3
25
Passe 2
Passe 1
25
300 mm
Figura 3.5 Disposio esquemtica da chapa de teste para a retirada dos corpos de prova.
Espessura da chapa de 12,5 mm
3.2.3. Gs de Proteo
Para a realizao dos testes, foi utilizado o gs de proteo cuja composio de
98%Ar+2%O2. Este gs o mais utilizado pela indstria na soldagem de aos inoxidveis,
sendo vivel na aplicao da combinao com ligas de cobalto.
A composio do gs, devido importncia para este trabalho, foi avaliada com um
analisador de marca comercial Oxybaby, apresentando variaes de no mximo 1% para
mais ou para menos na composio do O2. A vazo de gs de proteo manteve-se fixa em
14 l/min, no MIG/MAG arame frio, sendo ajustada atravs do uso de um medidor de vazo
denominado turbina.
Para a soldagem MIG/MAG duplo arame, o gs de proteo foi utilizado com uma
vazo ajustada em 30 l/min. A vazo de gs superior devido ao uso de uma tocha
dedicada a este processo com potencial isolado, cujo bocal quase o dobro do dimetro de
uma tocha para MIG/MAG convencional.
3.3. Mtodo dos ensaios de soldagem
A primeira etapa do trabalho foi composta pelos testes preliminares atravs do estudo
dos parmetros de soldagem para o processo MIG/MAG arame frio na posio horizontal,
em todas as condies estudadas. A DBCP nestes ensaios foi mantida constante, no valor
de 16 mm.
O procedimento de soldagem para o processo MIG/MAG convencional e com arame
frio consiste basicamente na fixao do corpo de prova juntamente com a chapa de
57
ancoramento, a um anteparo fixo na mesa de soldagem, permitindo o posicionamento na

posio horizontal. Em seguida, adiciona-se a chapa de ancoramento para a realizao do
primeiro passe de soldagem. Na sequncia, so aplicados outros quatro passes na posio
horizontal.
Comparou-se, nesta fase, a execuo dos cordes de solda na posio horizontal
pelos processos MIG/MAG convencional e MIG/MAG arame frio, conforme Fig. 3.6,
analisando a viabilidade desta aplicao para a soldagem de revestimento.
(a)
(b)
Figura 3.6 Montagem experimental para o processo (a) MIG/MAG convencional e (b)
MIG/MAG arame frio, com tocha na horizontal posio neutro
A segunda etapa dos ensaios exploratrios foi composta pela soldagem de placas de
teste e confeco dos corpos de prova para execuo dos demais ensaios, avaliando os
cordes de solda com relao a defeitos e determinando sua geometria e microestrutura.
Para isso, escolheu-se a soldagem de revestimento com o processo MIG/MAG duplo
arame como alternativa comparativa ao MIG/MAG arame frio. No processo MIG/MAG duplo
arame, a posio plana foi selecionada devido ocorrncia constante de corcovas durante
os testes preliminares para o processo com MIG/MAG arame frio na posio horizontal,
sendo necessrio um grande nmero de testes para viabilizar os corpos de prova, o que
poderia comprometer o cronograma da tese.
Na configurao do processo MIG/MAG duplo arame em paralelo, fixou-se a tenso
em 30 V, com uma DBCP em 25 mm. A posio da tocha variou entre os ngulos de 15 e
30. A velocidade de soldagem foi de 60 e 80 cm/min. As velocidades de alimentao
adotadas foram de 12 e 14 cm/min. Um exemplo de corpo de prova soldado na configurao
em paralelo com 3 (trs) passes de revestimento mostrado na Fig. 3.7, com os parmetros
de soldagem apresentados nos captulos adiante.
58
3 Passe
2 Passe
1 Passe
Figura 3.7 Revestimento soldado na posio plana pelo processo MIG/MAG duplo arame
Ao realizar o passe seguinte, deixou-se uma distncia de 2 mm entre o cordo de

solda e o ponto de entrada de arame para o MIG/MAG duplo arame paralelo. No MIG/MAG
duplo arame srie, esta distncia foi reduzida para 1 mm visando obteno de cordes
adequados para aplicaes em revestimentos.
3.3.1. Procedimentos Experimentais

O presente trabalho foi desenvolvido conforme sequncia de atividades apresentadas
no diagrama esquematizado na Fig. 3.8. A metodologia adotada incluiu, em uma primeira
etapa, o levantamento geral sobre o assunto, objetivando-se uma maior compreenso dos
fenmenos, bem como verificar quais os principais testes a serem realizados no sistema em
questo. Com as informaes referentes ao assunto, o prximo passo foi a determinao
dos materiais a serem empregados como metal base e arame eletrodo. Nesta fase dos
testes preliminares, foram confeccionados corpos de prova em ao carbono comum para
revestimento pelo processo MIG/MAG arame frio na posio horizontal (Etapa 1 na Fig. 3.8).
As soldas preliminares (Etapa 1) visaram o levantamento de microestrutura,
macrografias, propriedades mecnicas e desgaste erosivo, servindo para direcionamento
dos parmetros e processos definitivos para avaliao de eroso e cavitao.
A partir da Etapa 2, foram soldadas chapas de testes para os ensaios exploratrios,
incluindo a realizao de soldagem de revestimento pelos processos MIG/MAG arame frio e
MIG/MAG duplo arame, em ao inoxidvel austentico e combinados com ligas de cobalto.
Ao final da Etapa 2, foi realizada a avaliao das caractersticas geomtricas e rendimento
de deposio dos cordes de solda. Para determinao das propriedades mecnicas na
Etapa 3, foram efetuadas as medidas de dureza das diferentes regies presentes ao longo
do cordo de solda do revestimento, zona afetada pelo calor (ZAC) e metal base (MB).
59
ETAPA 1 - TESTES PRELIMINARES

MIG/MAG Arame Frio
Posio Horizontal
a) Caractersticas
Geomtricas
b) Avaliao da
Microestrutura
c) Ensaio
Eroso
Soldagem de Revestimento
Ao Inox 308LSi
d) Propriedades
Mecnicas
Seleo do
Modo de
Operao
Dureza
Soldagem de
Revestimento
Ao Inox 308LSi
ETAPA 2 - ENSAIOS EXPLORATRIOS
Stellite 6
Stellite 21
MIG/MAG Arame Frio

Posio Horizontal
MIG/MAG Duplo Arame

Posio Plana
Srie
Paralelo
Caractersticas Geomtricas
Rendimento de Deposio
ETAPA 3
PROPRIEDADES
MECNICAS
ETAPA 4
ENSAIOS
TRIBOLGICOS
Dureza
Eroso
Cavitao
Figura 3.8 Resumo das etapas adotadas no desenvolvimento do trabalho
A Etapa 4 consiste na caracterizao tribolgica atravs de ensaio de desgaste que

melhor reproduz os mecanismos presentes em turbinas hidrulicas. Diante das
caractersticas do tribosistema (grande volume e a agressividade do fluido presente), foram
selecionados os ensaios de eroso e cavitao.
Para a realizao dos ensaios de eroso, foi construda uma infraestrutura prpria no
Laboratrio de Soldagem da Universidade Federal de Uberlndia. O erosmetro possui um
60
pote metlico com volume de 5 litros, trabalhando com a mistura de gua e granalha. O
equipamento em questo foi avaliado para a definio dos principais parmetros de teste.
Para o ensaio de cavitao, foi utilizado um sistema de vibrao ultrassnica, pertencente
ao Laboratrio de Tribologia e Materiais da Universidade Federal de Uberlndia, capaz de
reproduzir os mecanismos existentes em turbinas hidrulicas.
3.4. Determinao das Caractersticas Geomtricas
Um sistema de aquisio e tratamento de imagens foi utilizado para medio das

caractersticas geomtricas dos cordes de solda, tais como largura, reforo, penetrao,
rea fundida e rea total do cordo de solda. Ao todo foram realizadas 5 repeties nas
medidas. As sees transversais foram preparadas com reagente Nital 5%, digitalizadas
atravs de um microscpio tico com resoluo de 0,040 mm e analisadas no programa de
tratamento de imagem (ImageJ).
Como referncia na determinao das medidas, utilizou-se uma rgua graduada
calibrada com faixa de indicao de 0 a 300 mm e incerteza de 0,7 mm, com certificado de
calibrao n. 02097/13, emitido pela Mitutoyo Sul Americana Ltda.
Para efetuar a avaliao da incerteza associada calibrao da rgua, foi utilizado o
modelo matemtico conforme Eq. (3.1) descrita em Franco de Moraes e Valds (2012).
C = s(LMi ) + RMi + ICMi + ICSO
(3.1)
s(LMi) : variabilidade das leituras indicadas pelo microscpio;

RMI: correo devido resoluo do microscpio (m);
ICMi : correo devido incerteza padro da calibrao do microscpio;
ICSO: correo devido incerteza padro de calibrao do sistema ptico do
microscpio;
Devido aos resultados elevados de incerteza associados medio da geometria do

cordo de solda do sistema de medio calibrado utilizando a rgua de ao, nos ensaios
definitivos, optou-se pela avaliao usando um projetor de perfis com resoluo de 1 m,
incerteza padro de 0,002 mm nos eixos x e y, com certificado de calibrao n. 12137/12,
emitido pela Mitutoyo Sul Americana Ltda. Cada parmetro foi avaliado 5 vezes. A Fig. 3.9
mostra o equipamento usado na avaliao da geometria do cordo de solda.
61
Figura 3.9 Projetor de perfis fabricante Mitutoyo, modelo PJA3000
A avaliao da incerteza de medio foi realizada atravs do modelo proposto,

conforme Eq. 3.2, descrita em Franco de Moraes e Valds (2012).
C = s(LPr ) + RPr + IPr
(3.2)
s(LPr) : desvio padro dos valores do mensurando indicados pelo projetor;

RPr : correo devido resoluo do projetor;
IPr : correo associada incerteza padro da calibrao do projetor;
Para determinao das medidas de diluio, utilizou-se um microscpio tico e definiuse:
rea Penetrada (AP): rea compreendida pela regio do cordo de solda
diluda no metal base;
rea de Reforo (AR): rea acima do metal base do cordo de solda;
rea Total (AT): rea do cordo de solda composta pela rea Penetrada e a
rea de Reforo (AT = AP + AR);
Na avaliao das imagens, definiu-se para rea de reforo a regio em tom mais
escuro e a rea penetrada, a regio em tom mais claro, conforme ilustrado na Fig. 3.10.
Com a soma destes termos, determina-se a rea total referente a toda extenso da regio
colorida.
62
Figura 3.10 - Determinao da Diluio no Cordo de Solda para os ensaios com

demostrao da rea de Reforo (Ar) e rea Penetrada (Ap)
Logo, a Diluio (Dil) determinada de acordo com a expresso da Eq. (3.3):
Dil(%) =
AP
x100
AT
(3.3)
3.5. Avaliao do Rendimento de Deposio
O rendimento de deposio foi obtido por meio do consumo e da produo. Seguem

as expresses para a determinao de cada uma destes fatores.
Consumo (C)
O consumo determinado pela durao do tempo para depositar um cordo do metal

de solda. Este obviamente uma funo da taxa de deposio do processo. O tempo de
soldagem foi determinado atravs dos sinais de corrente e tenso adquiridos durante a
realizao do cordo de solda. A taxa de deposio geralmente expressa em kg/h, vlido
para uma solda contnua e sem interrupes. O consumo dado pela Eq. (3.4) de acordo
com Scotti e Ponomarev (2008).
C=
3,6a .La
t
Onde:
kg
h
a a densidade linear do arame (g/m);
La o comprimento do arame consumido (m);
t o tempo de soldagem (s);
(3.4)
63
rea Adicionada (Sad)

A rea adicionada determinada atravs da relao entre a velocidade de
alimentao e velocidade de soldagem mantida fixa neste trabalho no valor 10 multiplicado
pela rea da seo do arame eletrodo. Logo, a rea adicionada dada pela Eq. (3.5).
d2 Valim
(mm2 )
4 Vsold
Sad =
Onde:
(3.5)
Valim a velocidade de alimentao do arame eletrodo (m/min);

Vsold a velocidade de soldagem (m/min);
d o dimetro do arame (mm)
Para o dimetro de 1,2 mm, tem-se o valor a rea adicionada:

Sad =1,130 x 10= 11,30 mm2
Produo (Pd)
A obteno do valor da produo uma tarefa relativamente simples. Mede-se a

massa de uma pea antes, faz-se o deposito do metal de solda utilizando os parmetros por
um tempo fixo e, em seguida, faz-se a nova medida de massa. Dessa forma, obtm-se um
valor bem prximo ao real, que pode ser usado para estimar os custos. A produo dada
pela Eq. (3.6), mostrada em Scotti e Ponomarev (2008).
Pd =
3,6 mf -mi
t
Onde:
kg
h
(3.6)
mf a massa final do corpo de prova;

mi a massa inicial do corpo de prova;
Rendimento de deposio (Rend)
O rendimento de deposio definido por alguns autores tambm como eficincia de

deposio do processo. Para todas as definies, o rendimento a relao entre a
quantidade do metal de adio depositado e o total do metal de adio aplicado. A diferena
64
est nos respingos, pontas descartadas, etc. uma relao direta entre produo e
consumo e pode ser obtido pela Eq. (3.7) (SCOTTI; PONOMAREV, 2008).
Rend =
Pd
x100 %
C
(3.7)
3.6. Ensaios Tribolgicos
3.6.1. Ensaio de Eroso

Para a realizao dos testes de eroso, foi utilizado um equipamento desenvolvido por
Jos Ribamar dos Santos Ribeiro durante seu curso de doutorado em uma infra-estrutura
especfica para esse fim.
A Figura 3.11 traz a montagem do equipamento de eroso, sendo o motor eltrico
colocado na parte superior e o porta amostra ligado ao eixo em recipiente fechado na caixa
inferior. O motor eltrico fornece uma rotao ao porta amostra, proporcionando uma
velocidade tangencial no centro do corpo de prova de 20 m/s. O pote foi abastecido com 4
litros de gua e 400 g (concentrao de 10%) de granallha angular de especificao G-80,
padronizada conforme ABNT NBR 15814:2010 (2010). Em cada ensaio a mistura lquido
erodente foi substituda, visando manter a caracterstica angular das partculas.
Motor
Eltrico
Pote com fluido

multicomponente
Figura 3.11 Vista geral do erosmetro (RIBEIRO, 2013)
Os corpos de prova para o ensaio erosivo possuem uma espessura de 3 mm, sendo
retirados diretamente do metal de solda, atravs da remoo do substrato, com posterior
corte de duas amostras em cada teste, na dimenso de comprimento 10 mm e largura 8
mm, de acordo com o ilustrado na Fig. 3.12. Para isso, utilizou-se uma plaina na usinagem
65
da parte inferior do corpo de prova at o aparecimento do metal de solda. Em seguida, com

uma fresa de topo, removeu-se material na parte inferior do corpo de prova at a espessura
prxima desejada. Na parte superior do cordo de solda, fez-se a usinagem para obteno
de um acabamento plano e sem os desnveis dos passes, usando uma fresa de topo.
1 Passe
2 Passe
3 Passe
Regio do cordo de
solda para retirada
da amostra de
eroso
Metal Base
10
Figura 3.12 Regio de retirada da amostra para eroso nos testes com 3 passes de solda
Para o lixamento, os corpos de prova foram embutidos, passando pela sequncia de

lixas de 100, 220, 380, 600 e 1200 m, com objetivo de obter uma superfcie lisa. Em
seguida, mediu-se a massa dos corpos de prova, para fixao no porta amostra (Fig. 3.13) a
ser inserido dentro do pote com fluido multicomponente (Fig. 3.11). O porta-amostra gira de
forma similar a uma hlice, fazendo com que as partculas impactem no corpo de prova,
provocando o desgaste por eroso.
Eixo ligado
ao motor
eltrico
Amostra 2
Amostra 1
Figura 3.13 Ilustrao da fixao dos corpos de prova no porta amostra
66
3.6.2. Ensaio de Cavitao

Os ensaios foram realizados pelo mtodo de vibrao ultrassnica, segundo a ASTM
G32-10 (2010), em um equipamento Sonic Mills, modificado para o mtodo indireto, ou
mtodo da amostra estacionria. Neste mtodo, as bolhas geradas pelo contra-corpo agem
sobre a amostra de teste, provocando um dano cavitacional de 40 a 60% menor que o
verificado no mtodo direto (SILVA et al., 2013). A distncia entre a amostra e o contracorpo influi diretamente no desgaste, sendo o valor de 0,5 mm a distncia onde a
intensidade mxima. A bancada experimental mostrada na Fig. 3.14.
Figura 3.14 Bancada experimental e detalhe da montagem, 1 sistema de regulagem da

altura da amostra por meio de micrmetro, 2 sonotrodo, 3 contracorpo em ao inoxidvel
(AISI 304), 4 amostra, 5 sistema de refrigerao, 6 suporte de fixao da amostra
A amostra de teste foi fixada em um porta-amostra dentro do lquido (gua destilada) e

posicionada a uma distncia de 0,5 mm de um contra-corpo de ao inoxidvel AISI 304,
montado no sonotrodo. A regulagem da distncia entre a amostra e o contracorpo foi feita
atravs de um dispositivo pneumtico, com um sensor de fim de curso e um micrmetro com
resoluo de 0,01 mm. A frequncia de vibrao do sonotrodo de 19,3 0,1 kHz e a
amplitude de oscilao foram mantidas em 45 m, pico a pico. A temperatura de ensaio foi
de 25 2 C, controlada atravs de um sistema de refrigerao. A profundidade de imerso
da amostra no lquido de teste foi de aproximadamente 5 mm. A Figura 3.15 apresenta
detalhes da montagem do sistema de fixao da amostra.
67
Figura 3.15 Representao esquemtica do mtodo indireto e dimenses do corpo e

contra corpo; (1) sonotrodo, (2) contra corpo em ao inoxidvel 304 e (3) amostra de teste
(SILVA et al., 2013)
Para determinao do desgaste, o ensaio foi interrompido em intervalos de tempo

regulares de 1 h, as amostras foram limpas com acetona em banho ultrassnico por 5 min.
A perda de massa foi determinada atravs de balana analtica com resoluo de 0,001 mg
e mxima massa de 210 g. A balana utilizada do fabricante Sartorius, com certificado de
calibrao n. 1726/2013, emitido pela Mitutoyo Sul Americana Ltda. Foram realizadas 5
medies de massa para determinao dos valores mdios.
Os tempos totais de eroso cavitacional foram de 20 h para ao inoxidvel austentico
e 40 h quando presentes as ligas de cobalto, objetivando a determinao da taxa mxima de
eroso em regime permanente.
3.7. Avaliao de Dureza
O perfil de dureza ao longo da seo transversal do depsito possibilitou uma primeira

avaliao das propriedades do revestimento, e consequentemente, a obteno de previso
sobre o comportamento da amostra nos ensaios de eroso e cavitao.
68
Para o levantamento de perfis de microdureza nos testes preliminares e subsequente

anlise metalogrfica no microscpio ptico, cada cordo seccionado na direo
transversal deposio, desprezando os trechos de abertura e fechamento do arco. Cada
amostra, em seguida, passou a ser preparada para exame metalogrfico, atravs de
embutimento a quente em baquelite, lixamento com lixas de superfcie abrasiva de grana
180, 260, 320, 400, 600 e 1200 m.
Os perfis de microdureza foram levantados com um microdurmetro digital de bancada
modelo HVS 1000, utilizando-se um penetrador Vickers (pirmide de diamante de 136) e
uma massa de 500 g (HV 0,5). Aps a focalizao e o ajuste do zero (interface
revestimento / baquelite) pelo sistema tico do microdurmetro, foram feitos 5 perfis com
identaes at atingir o substrato (metal de base). O espaamento adotado entre os perfis
foi de 0,5 mm e entre as identaes de 0,25 mm, conforme representao esquemtica
apresentada na Fig. 3.16. Foi considerado, para fins de dureza, o valor mdio obtido em
cada posio (NBR NM ISO 6507-1, 2008).
Figura 3.16 Representao esquemtica do procedimento padro de determinao do

perfil de microdureza
A avaliao de microdureza nos testes preliminares seguiu com a anlise nos dois
ltimos cordes de solda, com intuito de entender a variao de microestrutura presente no
depsito. Assim, a primeira metodologia utilizada mostrada na Fig. 3.17.
Em seguida, a anlise de microdureza foi realizada nas regies do cordo do passe 4
e 5 e na ZAC em duas posies, distantes de 0,050 mm. A ZAC GG corresponde ao ponto
mais prximo da linha de fuso. Para facilitar o entendimento desta etapa, apresentada a
Fig. 3.18.
69
Figura 3.17 - Determinao dos valores de microdureza no cordo de solda 4 e 5
Figura 3.18 - Detalhe das regies avaliadas para determinao de microdureza. Legenda:
ZAC GF: regio de granulao fina, ZAC GG: regio de granulao grosseira
Nestes ensaios, foram realizadas 7 indentaes,

i
sendo descartados os dois valores
correspondentes aos pontos extremos
extremo (mximo e mnimo).
Para a verificao da dureza, aps a eroso, optou-se
optou se pela utilizao do mtodo de
microdureza Knoop com massa de 100 g, tempo de
de aplicao de 15 s e ampliao de 400
vezes. Os ensaios foram realizados no microdurmetro HMV Micro Hardness Tester da
Shimadzu. A microdureza Knoop utiliza o mesmo princpio da microdureza Vickers
(equipamento similar), com um penetrador de diamante que produz uma impresso em que
a relao entre a diagonal maior e a menor de 7:1. Por ser mais estreita, indicada para
medida de camadas endurecidas. A penetrao a metade da obtida com um penetrador
Vickers para uma mesma carga.
A medio da dureza na
na seo transversal do corpo de prova aps eroso foi medida
com o intuito de auxiliar na determinao da espessura da camada endurecida. A Figura
3.19 mostra a regio analisada do corpo de prova a partir da superfcie erodida. O critrio
usado para encerrar
ar as identaes em cada regio avaliada foi a varredura em todo o
cordo de solda da amostra ou o alcance do metal de base.
70
Superfcie
Erodida
LE Lado esquerdo
LD Lado Direito
RC Regio central
Figura 3.19 Ilustrao esquemtica de determinao da dureza ao longo do corpo de

prova erodido
Visando avaliao criteriosa da camada endurecida, props-se, paralelamente a esta

anlise, uma avaliao da regio prxima rea desgastada. A Figura 3.20 ilustra a rea de
interesse.
Superfcie
Erodida
-2,5
2,5
Figura 3.20 Regio avaliada aps o ensaio de eroso
Em cada amostra erodida, fez-se a centralizao do corpo de prova, usando como

origem o ponto central da amostra na posio da camada desgastada. Com o auxilio do
cabeote do microdurometro, fez-se o posicionamento dos demais pontos medidos. Em
cada amostra, o total foi de 9 medidas ao longo do eixo y (vertical) em 15 posies de x
(horizontal), totalizando 135 medidas.
71
3.8. Avaliao da Rugosidade

Para a coleta dos dados de rugosidade, nos testes preliminares, foi utilizado um
rugosmetro eletro-mecnico, modelo TIME TR200, com medio por contato (Fig. 3.21) e o
programa computacional dedicado TimeSurf For TR200 V1.4.
Figura 3.21 Rugosmetro modelo TIME TR200
O rugosmetro em questo possui resoluo de 0,01 m e 0,001 m, em funo do

parmetro avaliado e faixa nominal de 160 m. Para apalpar a pea, este equipamento faz
uso de uma agulha de diamante, com raio de ponta igual a 2 m.
Por sua vez, o programa TimeSurf For TR200 V1.4 apresenta uma interface grfica
bastante amigvel, solicitando alguns dados de entrada, por exemplo, valor do cut-off; tipo
de filtro; sistema de unidades; nmero de comprimentos de amostragem e a norma tcnica
de referncia. Algumas caractersticas deste programa o tornam muito interessante na
avaliao da rugosidade, pois o mesmo, alm de fornecer diversos parmetros como Ra,
Rq, Rz, Rt, Rp, Rv, RS, RSm e RSk, mostra o perfil de rugosidade com e sem o uso de
filtros e a curva de Abbott-Firestone.
A medio da rugosidade das amostras foi efetuada em duas etapas. O primeiro
experimento foi planejado com a finalidade de obter e analisar os valores assumidos por
quatro parmetros, que caracterizam o perfil de rugosidade. So eles: o desvio aritmtico
mdio (Ra), desvio mdio quadrtico (Rq), altura total do perfil (Rt) e largura mdia dos
elementos do perfil (RSm). Para isto, foram utilizadas trs medidas de cada ensaio de
eroso. A segunda etapa consistiu na determinao da incerteza, utilizando-se a planilha
desenvolvida por Costa (2012).
O rugosmetro, o padro de rugosidade e os corpos de prova foram posicionados no
desempeno de granito para minimizar os efeitos das vibraes transmitidas pelo solo, tendose assim o cuidado para execuo das medies em condies normais. Ainda, o efeito das
72
vibraes nestas circunstncias foi considerado na avaliao da incerteza da calibrao e

das medies.
Segundo Costa (2012), a incerteza expandida associada ao deslocamento devido
amplitude das vibraes, no Laboratrio de Metrologia Dimensional, em condies normais,
de 0,009 m para k igual a dois.
Para efetuar a avaliao da incerteza associada calibrao do rugosmetro, foi
utilizado o modelo matemtico proposto por Costa (2012), conforme Eq.(3.8).
C=s LRu +RRu +ICPR +IDVib +L0 T(Pe +Ru )+L0 .T.(Pe +Ru )
(3.8)
Em que:
s LRu : desvio padro dos valores indicados pelo rugosmetro;
RRu : correo devido resoluo do rugosmetro;
ICPR: correo associada incerteza padro da calibrao do padro de
rugosidade;
IDVib : correo associada incerteza do deslocamento provocado pela amplitude
das vibraes;
T: variao da temperatura durante a medio;
T: afastamento da temperatura em relao a 20C;
Ru : coeficiente de expanso trmica linear do material do apalpador do rugosmetro;
Pe : coeficiente de expanso trmica linear do material da pea.
L0 : valor do mensurando.
Todos os testes, incluindo a calibrao, foram realizados a temperatura ambiente de
(201)C, conforme recomendado pela NBR NM-ISO 1 (1997). Durante os experimentos, a
temperatura foi monitorada por um termo-higrmetro digital com resoluo de 0,1 C e faixa
nominal de (-20 a 60)C. Aguardou-se um perodo de trs horas at as peas e todos os
equipamentos e dispositivos de medio entrarem em equilbrio trmico com o ambiente.
Em decorrncia da importncia da determinao da rugosidade na avaliao dos
resultados de eroso e cavitacional, combinado com a presena de leves riscos na
superfcie aps a passagem da ponta do rugosmetro eletromecnico, na sequncia dos
ensaios, utilizou-se o Interfermetro a Laser Microfocus Expert IV do fabricante UBM (Figura
3.22).
Este equipamento possui resoluo lateral de 0,1 m, resoluo vertical de 60 nm. A
interface com o usurio para o interfermetro realizada atravs de um sistema de medio
que indica a aproximao do feixe laser do seu ponto focal ao se deslocar a amostra
73
verticalmente. A placa controladora realiza a funo de conversor de sinal que ser tratado
por um processador. Os dados brutos obtidos foram analisados por meio do software
Mountains Map Universal, Digital Surf Verso 3.0, possibilitando a caracterizao desta
superfcie quanto forma, ondulao e calculando parmetros da rugosidade superficial.
Figura 3.22 Interfermetro Laser Microfocus Expert, fabricante UBM
Nas amostras avaliadas por interfermetria, tanto as desgastadas por eroso quanto
cavitao, a rea varrida compreende uma regio central da amostra de dimenses 2 x 2
mm2. A partir desta rea, obtiveram-se os parmetros de rugosidade, bem como os perfis
bidimensionais de rugosidade nas direes leste oeste e norte sul, passando pelo centro da
amostra. A Figura 3.23 apresenta detalhes da metodologia proposta.
N
O
L
S
Dimenso de
2
2 x 2 mm
Figura 3.23 Detalhe da regio da amostra erodida avaliada no interfermetro
Na avaliao utilizando o interfermetro, determinaram-se os parmetros de

rugosidade em funo da rea (indicado pela letra S) e os parmetros lineares (letra R).
Foram avaliados os valores de desvio mdio aritmtico (Sa/Ra), desvio mdio quadrtico
(Sq/Rq), altura total do perfil (St/Rt), altura do pico (Sp/Rp), profundidade do vale (Sv/Rv),
74
fator de assimetria (Ssk/Rsk) e fator de achatamento (Sku/Rku). A nomenclatura adotada

para os parmetros segue recomendaes de NBR ISO 4287 (2002).
C AP TULO IV
AV ALI AO INICIAL DO REVESTIMENTO DEPOSITADO PELA

SOLDAGEM MIG/MAG ARAME FRIO
Os testes iniciais de soldagem tiveram seu enfoque na determinao das melhores

condies para o processo de soldagem MIG/MAG arame frio na posio horizontal,
variando-se os parmetros como tenso, velocidade de soldagem, velocidade de
alimentao, bem como a localizao do alimentador de arame frio. Foram realizados
ensaios de eroso pura, com avaliao do desempenho dos corpos de prova em relao
perda de massa, dureza e parmetros de rugosidade.
4.1. Revestimento na posio horizontal 1 Etapa
Com a finalidade de avaliar a funcionalidade de todo o sistema e o comportamento da

poa de fuso fora da posio plana, buscou-se a realizao de testes com MIG/MAG
convencional e com arame frio. Nesta etapa, os ensaios foram executados partindo-se de
parmetros de soldagem na posio plana obtidos por Cruz Junior et al. (2011) com o
processo MIG/MAG arame frio, apresentado na Tab. 4.1.
O arame eletrodo utilizado foi de ao inoxidvel austentico do tipo AWS ER308LSi,
para o metal energizado com dimetro de 1,2 mm. Para a soldagem posterior com o
processo MIG/MAG arame frio, o dimetro do arame no energizado foi de 1,2 mm, ambos
com mesma composio.
Foram realizados inicialmente seis ensaios com o processo MIG/MAG convencional,
conforme mostrado na Tab. 4.2, sem a realizao de tecimento da tocha para a posio
horizontal. Variou-se a velocidade de soldagem e a velocidade de alimentao do arame
eletrodo, mantendo constante a tenso de referncia e a DBCP. A designao P antes da
76
numerao nesta tese ser utilizada visando facilitar a identificao como ensaio preliminar.
A fonte de soldagem foi ajustada no modo tenso constante e para a movimentao do
sistema tocha-injetor, utilizou-se uma mesa de coordenadas, em concordncia com o
descrito no item 3.1 do Captulo III.
Tabela 4.1 - Parmetros de soldagem utilizados na soldagem MIG/MAG arame frio posio
plana (CRUZ JUNIOR et al., 2011)
Parmetros
Nvel
Velocidade de Alimentao
6 m/min
Velocidade do Arame Frio
2 m/min
DBCP
14 mm
Tenso
20 V
Vazo de Gs de Proteo
14 l/min
Velocidade de Soldagem
30 cm/min
ngulo da Tocha
15
ngulo de Entrada do Arame Frio
50
Tecimento Amplitude
10 mm
Frequncia
1,5 Hz
Tabela 4.2 - Parmetros de soldagem dos testes preliminares MIG/MAG convencional

CS
U (V)
Vsold (cm/min)
Valim (m/min)
DBCP
PT
P1
20
30
16
Neutro
P2
20
25
16
Neutro
P3
20
35
16
Neutro
P4
20
40
16
Neutro
P5
20
40
16
Neutro
P6
20
40
16
Neutro
Nota: CS a condio de soldagem; U a tenso de soldagem; Vsold a velocidade de

soldagem; Valim a velocidade de alimentao do arame eletrodo; DBCP a distncia de
bico de contato pea; PT a posio da tocha; Neutro indica o ngulo de 90 entre a pea
e a tocha de soldagem.
Durante a realizao dos ensaios P1 P4 (Tab. 4.2), observou-se a formao de

cordes irregulares, com aspecto de gotas solidificadas formadas periodicamente,
chamadas de corcovas, (fenmeno conhecido tambm como humping) com ausncia de um
77
cordo contnuo regular. Na Figura 4.1, apresentado o cordo de solda obtido para o teste
preliminar P1 com a presena de humping.
1 cm
Figura 4.1 - Teste P1 com a formao de humping durante a soldagem

Visando a minimizar esta ocorrncia, foram reavaliados os parmetros iniciais de
soldagem da Tab. 4.2. Para efeito de comparao, a condio do teste P6 foi repetida no
teste P7. Nos testes P8 e P9, reduziu-se a velocidade de soldagem para 30 cm/min e
aumentou-se a velocidade de alimentao para 5 m/min, propondo-se uma nova
combinao de ensaios, conforme Tab. 4.3.

CS
U (V)
Vsold (cm/min)
Valim (m/min)
DBCP
PT
P7
20
40
16
Neutro
P8
20
30
16
Neutro
P9
20
30
16
Neutro
Devido repetio das irregularidades mostradas na Fig. 4.1, nos testes P7 P9,
props-se novos ensaios com os parmetros apresentados na Tab. 4.4, variando os
parmetros Vsold e Valim. Nestes ensaios, foi utilizado o processo MIG/MAG arame frio,
pretendendo-se obter cordes de solda regulares e isentos de humping.
Tabela 4.4 - Parmetros de soldagem dos testes preliminares MIG/MAG arame frio
CS
U (V)
Vsold (cm/min)
Valim (m/min)
VFrio(m/min)
DBCP
PT
P10
20
40
16
Neutro
P11
20
30
16
Neutro
No processo MIG/MAG arame frio, utilizou-se um cabeote auxiliar para alimentar o

arame no energizado, inserindo-o na atmosfera do arco estabelecido entre o metal de base
e adio. O ngulo de entrada escolhido para o arame no energizado de 50 est exposto
na Fig. 4.6, na qual melhor detalhado o esquema de montagem. O objetivo a insero do
78
arame frio no centro da conexo eletrodo pea, visando a fundi-lo adequadamente atravs
do calor gerado no arco, sem formao de grande quantidade de respingos.
Buscou-se, nos ensaios P10 e P11 (Tab. 4.4), repetir as condies de velocidade de
soldagem utilizadas anteriormente de 40 cm/min e 30 cm/min, combinadas com a
velocidade de alimentao de 4 e 5 m/min e com introduo do arame frio a 2 m/min.
Contudo, as ocorrncias de humping no foram eliminadas nestes 11 primeiros testes,
sendo uma presena frequente, evidenciando a dificuldade de soldagem de revestimento
(em particular o primeiro cordo) na posio horizontal com o processo MIG/MAG
convencional e tambm com o MIG/MAG arame frio. Este fato est provavelmente
relacionado fora de gravidade, que atua na poa de fuso fazendo a mesma escorrer,
amplificando com isso o efeito do humping, pois resultados dos ensaios realizados por Cruz
Junior et al. (2011) na posio plana com os mesmos parmetros de soldagem deste
trabalho no apresentaram este efeito.
Em uma nova tentativa de minimizar o problema do primeiro cordo de revestimento
na posio horizontal, optou-se pelo uso de uma placa colocada na parte inferior do corpo
de prova denominada chapa de ancoramento (ver Fig. 3.4 do Captulo III).
O objetivo do uso deste artifcio sustentar a poa de fuso durante a adio de
metal, evitando o escorrimento na solidificao, visando a extinguir o humping. Os
parmetros dos testes P12 e P13 nestas condies so apresentados na Tab. 4.5, com a
velocidade de soldagem no menor nvel testado de 30 cm/min e velocidade de alimentao
do arame energizado em 6 m/min, mantendo a relao entre a velocidade do arame frio e
energizado em 1/3.
Tabela 4.5 - Parmetros de soldagem dos testes preliminares MIG/MAG arame frio
CS
U (V)
Vsold (cm/min)
Valim (m/min)
VFrio (m/min)
DBCP
PT
P12
22
30
16
Neutro
P13
22
30
16
Neutro
No teste P12, a distncia do ponto de entrada de metal de adio e a chapa de

ancoramento foi de 5 mm. Neste caso, notou-se a deposio de um cordo relativamente
regular sem a formao de gotas solidificadas (Fig. 4.2).
Para o teste P13, a distncia entre o ponto de adio de metal e a chapa de
ancoramento foi alterada para 7 mm, formando novamente as corcovas mostradas na Fig.
4.3, sem a fuso da chapa de ancoramento que se destacou aps o trmino da soldagem.
A ocorrncia das gotas solidificadas no cordo de solda no teste P13 mesmo com a
adoo de uma chapa de ancoramento, usando uma distncia maior, ou seja, 7 mm de
79
separao entre sua aresta e o ponto de alimentao de arame eletrodo, traz forte evidncia
de que a posio de insero do arame apresenta influncia fundamental na caracterstica
do cordo de solda, especialmente na formao dos humpings.
1 cm
Chapa de ancoramento
Figura 4.2 - Teste P12 soldagem MIG/MAG arame frio com uso de chapa de ancoramento
1 cm
Figura 4.3 - Teste P13 soldagem MIG/MAG arame frio com uso de chapa de ancoramento
O processo MIG/MAG arame frio na posio horizontal indicou a necessidade de

rigorosos cuidados na montagem do aparato experimental. Algumas ocorrncias que podem
prejudicar a qualidade do cordo de solda sero indicadas visando eliminao dos fatores
causadores de no conformidades.
nformidades.
Uma situao delicada o ajuste da entrada do arame frio na poa de fuso em uma
posio levemente superior,
superior, isto , na juno do eletrodo com o arco eltrico, mostrado no
esquema da Fig. 4.4. Este fato gera grande instabilidade na poa, podendo
pode
contribuir para a
formao dos humpings.
Apesar de ser descrita como uma posio superior, esta diferena muito pequena,
algo em torno de 1 a 2 mm acima da poa de fuso. Verificou-se que este ajuste ocasiona
muitos respingos e exploses de gotas metlicas devido existncia de curtos circuitos
aleatrios entre o arame energizado e o arame frio, alm do curto circuito normal da
transferncia metlica. Desta forma, a instabilidade gerada no
no processo muito grande,
podendo interferir na sinergia entre os fatores fundamentais para a formao de uma poa
de fuso estvel, sendo provavelmente uma das causas que contribuem para a gerao dos
humpings.
80
Outra constatao a de que a entrada do arame frio no contorno da poa de fuso

gera uma alimentao peridica com pequenos impulsos de insero de arame frio. Uma
representao esquemtica desta situao mostrada na Fig.4.5.
Tocha de Soldagem
Direo de Soldagem
Eletrodo Energizado
Injetor de Arame Frio
Metal
Base
Metal
Base
Figura 4.4 - Posio inadequada de entrada de metal no energizado, posio elevada
Tocha de Soldagem
Direo de Soldagem
Eletrodo Energizado
Metal Base
Figura 4.5 - Posio inadequada de entrada de metal no energizado, tocando o metal de
base prximo poa de fuso
Para os parmetros de soldagem propostos at aqui, a melhor soluo foi alimentar o

arame frio diretamente na poa de fuso, na base do arco, permitindo a adio regular no
sistema, conforme esquema apresentado na Fig. 4.6.
81
Tocha de Soldagem
50
Metal Base
Figura 4.6 - Posio ideal para alimentao do arame frio em relao ao metal energizado
Caso o arame frio seja alimentado fora desta regio (Fig. 4.6), ocorre falta de fuso ou
sua adio de forma irregular, com picos de alimentao em determinados momentos e falta
de injeo em outros, sendo esta uma das hipteses para a gerao de gotas solidificadas,
de forma peridica (formao de corcovas ou humping).
Portanto, o posicionamento do arame energizado em relao ao arame frio apresenta
uma importncia fundamental na dinmica do processo MIG/MAG arame frio, interferindo
diretamente na poa de fuso e no sucesso do processo aplicado a revestimentos na
posio horizontal.
Neste trabalho, baseado na experincia obtida com os testes preliminares, ajustou-se
o arame frio coincidindo com o arame eletrodo em contato com a pea, como realado na
Fig. 4.6, sendo esta a melhor configurao obtida para a posio horizontal.
Starling et al. (2011) citam que a capacidade de soldagem fora da posio plana
depende, entre outros fatores, das caractersticas da poa de fuso e do arco eltrico. Esses
fatores so afetados pelo modo de transferncia metlica, composio do gs de proteo,
nvel de corrente de soldagem, alm de outros parmetros.
Dessa forma, em funo da combinao desses fatores, pode haver na soldagem
MIG/MAG fora de posio tendncia de escorrimento da poa, formao de corcovas
(humping) e a gerao de maiores nveis de respingos. Tudo isso torna a tarefa de ajuste do
sistema de soldagem para a obteno de um cordo de solda satisfatrio uma misso
relativamente complexa. Soma-se a isso a introduo de um novo fator de controle na poa
de fuso que a alimentao do arame frio.
82
4.2. Revestimento na posio horizontal - 2 Etapa
Aps a avaliao inicial dos corpos de prova, adotaram-se artifcios para evitar a
formao de irregularidades no cordo de solda, visando principalmente eliminar as
corcovas (humping). Optou-se definitivamente pelo uso da chapa de ancoramento no passe
inicial e, a partir desta etapa, todos os corpos de prova foram soldados com esta nova
configurao. Outra alterao foi a adoo de oscilao da tocha (tecimento). O tempo de
parada lateral (tpl) foi mantido igual a zero, baseado no trabalho de Cruz Junior et al. (2011),
constatando que esta varivel no apresenta influncia significativa na qualidade do
revestimento. A amplitude de tecimento utilizada foi de 10 mm e a frequncia de oscilao
em 1,0 Hz.
Com isso, foram realizados novos ensaios, visando avaliar a variao na distncia
entre passes e a velocidade de soldagem, de acordo com a Tab. 4.6. O objetivo destes
ensaios foi alcanar uma condio satisfatria com o MIG/MAG convencional para posterior
adequao ao MIG/MAG arame frio.

CS
U (V)
Vsold (cm/min)
Valim (m/min)
DBCP
dpasse (mm)
PT
P14
22
40
16
Neutro
P15
22
30
16
Neutro
P16
22
30
16
Neutro
Nota: dpasse a distncia entre passes.

Nas anlises anteriores, ficou claro que a variao da distncia entre passes durante a
soldagem de revestimento tem uma importante influncia no aspecto superficial, sendo os
menores valores responsveis pela formao de uma superfcie regular (plana) e para
maiores distncias, o aspecto de grandes relevos, sem a formao de uma camada
uniforme. As Figuras 4.7 e 4.8 mostram os ensaios P14 e P16 em que nota-se uma melhor
fuso entre os cordes do revestimento para o caso de distncia entre passes de 3 mm.
A manuteno de uma apurada preciso na distncia entre passes do revestimento
evita um aspecto irregular, com formao de cordes excessivamente separados. Alm
disso, uma variao dessa posio pode fazer com que o arco de soldagem desvie da
trajetria planejada, buscando pontos prximos ao cordo de ancoramento ou demais
passes de revestimento. Diante destes fatos, a rigidez e a preciso no sistema de fixao do
83
conjunto na posio horizontal passam a ser um requisito mandatrio para a realizao

satisfatria dos ensaios.
5 Cordo - Revestimento
1 Cordo - Ancoramento
1 cm
Figura 4.7 - Cordo de solda MIG/MAG convencional com distncia entre passes de 5 mm
(Teste P14), escala em mm
1 cm
Figura 4.8 - Cordo de solda MIG/MAG convencional com distncia entre passes de 3 mm
(Teste P16), escala em mm
Com relao formao de cordo com aspecto de corcovas (humping), uma hiptese
provvel para o efeito, recai sobre a alta fluidez da poa de fuso com o uso do arame
eletrodo AWS ER308LSi. Esta alta fluidez da poa pode ser ocasionada pela presena de Si
no arame eletrodo.
4.3. Revestimento na posio horizontal - 3 Etapa
Os novos testes realizados foram propostos conforme a Tab. 4.7 pelo processo
MIG/MAG convencional. As condies de soldagem foram indicadas partindo da referncia
dos melhores resultados para os ensaios anteriores com a variao na distncia entre
passes do cordo de solda (dpasse). Os resultados em termos de caractersticas operacionais
para o ensaio P17 so apresentados na Tab.4.8. Observou-se que, para os outros ensaios
os valores foram semelhantes, no apresentado variaes significativas.
84
Tabela 4.7 - Testes preliminares MIG/MAG convencional

CS
U (V)
Vsold (cm/min)
Valim (m/min)
DBCP
dpasse (mm)
PT
P17
22
30
16
Neutro
P18
22
30
16
Neutro
P19
22
30
16
Neutro
Tabela 4.8 - Resultados em termos de caractersticas operacionais para o processo

MIG/MAG convencional, teste P17
Passe
Im (A)
IRMS (A)
Um (V)
URMS (V)
E (kJ/cm)
Anc
204,02
206,45
22,28
22,35
1,52
200,55
204,96
21,83
22,13
1,46
203,78
205,11
21,99
22,16
1,49
203,57
205,89
21,56
21,84
1,46
207,62
209,45
21,32
21,61
1,48
Nota: Anc passe de ancoramento; Im - corrente mdia; IRMS - corrente eficaz; Um - tenso
mdia; URMS - tenso eficaz; E - energia.
A Figura 4.9 (a) apresenta o revestimento com dpasses = 5 mm e a Fig. 4.9 (b) com
dpasses = 3 mm. Verifica-se que ocorreu uma leve melhora em relao ao preenchimento dos
espaos entre os revestimentos, para uma menor distncia, com a vantagem de no
apresentar o humping. Entretanto, o revestimento apresentou irregularidades na superfcie
como presena de vazios e aberturas excessivas entre os passes.
1 cm
(a)
1 cm
(b)
Figura 4.9 Cordo de solda para o processo MIG/MAG convencional (a) dpasse = 5 mm e
(b) dpasse = 3 mm
85
A Tabela 4.9 apresenta a diluio para os ensaios P17 P19. A diluio (Dil) foi obtida
de acordo com a metodologia proposta no item 3.4 do Captulo 3. Nota-se a diminuio da
diluio com a reduo na distncia entre passes de 5 para 3 mm.
Tabela 4.9 - Valores de diluio para os ensaios com o processo MIG/MAG convencional
Teste
dpasse (mm)
Dil (%)
P17
39,87
P18
37,94
P19
32,48
Para a realizao dos demais ensaios, a partir da experincia adquirida no MIG/MAG

convencional, props-se a soldagem pelo processo MIG/MAG arame frio com os ensaios
apresentados na Tab. 4.10, repetindo as distncias entre passes de 3 e 5 mm.
Tabela 4.10 - Testes preliminares MIG/MAG arame frio

CS U (V)
Vsold
(cm/min)
Valim (m/min)
VFrio
DBCP
(m/min)
dpasse
PT
(mm)
P20
22
30
16
Neutro
P21
22
30
16
Neutro
Os resultados em termos de diluio (Dil) esto na Tab. 4.11 e na Fig. 4.10 so

expostos os aspectos superficiais dos dois testes.
Tabela 4.11 - Resultados em termos de diluio para o processo MIG/MAG arame frio
Teste
dpasse (mm)
Dil (%)
P20
35,53
P21
20,76
1 cm
(a)
1 cm
(b)
Figura 4.10 Cordo de solda para o processo MIG/MAG arame frio (a) ensaio P20 e (b)
ensaio P21
86
Verifica-se que ocorreu uma pequena melhora em termos de preenchimento dos

espaos entre os cordes quando comparado com o MIG/MAG convencional (ver a Fig.
4.7). Entretanto, ainda no se pode considerar uma condio adequada de revestimento,
necessitando, com isso, de novos ensaios com a combinao dos melhores parmetros
aparentemente satisfatrios para a obteno do cordo com o aspecto desejado.
Sem perder de vista o objetivo de conseguir um revestimento adequado para a
aplicao em questo, alterou-se a posio da tocha, utilizando-se para isso a tcnica
empurrando. Neste caso, variou-se a tenso de soldagem (U), de acordo com a Tab. 4.12.
Nas condies propostas, no se obtiveram resultados satisfatrios, mantendo-se o
revestimento com qualidade prxima aos casos anteriores, cujas caractersticas so
mostradas na Fig. 4.11.
Tabela 4.12 - Testes preliminares com o processo MIG/MAG arame frio com a tocha na
posio empurrando
CS
U (V)
Vsold
(cm/min)
Valim
(m/min)
VFrio
DBCP
(m/min)
dpasse
ngulo da Tocha
(mm)
P22
22
30
16
10
P23
24
30
16
10
P24
22
30
16
10
P25
20
30
16
10
P26
20
30
16
10
1 cm
(a) U = 24 V
1 cm
(b) U = 22 V
1 cm
(c) U = 20 V
Figura 4.11 - Ensaios MIG/MAG arame frio empurrando (a) P23, (b) P24 e (c) P25
Apesar das melhorias obtidas at esta etapa, ainda se considera que os resultados
no so totalmente adequados devido dificuldade de obter boa repetibilidade. Manteve-se
o desafio de um ajuste extremamente sensvel para a posio do alimentador de arame frio
em relao ao energizado. Portanto, a partir deste ponto do trabalho, buscou-se uma nova
proposta para esta posio relativa.
87
Nos testes realizados at o momento, utilizou-se o valor indicado do ngulo entre o

arame eletrodo e o frio de 50, usado na posio horizontal por Cruz Jnior et al. (2011), na
posio plana (Fig. 4.6). Porm, o ajuste do arame frio neste ngulo provocou uma grande
sensibilidade a qualquer variao no conjunto, citando como exemplo, a presena de
pequenos desnveis ou desalinhamentos causados pela distoro da chapa durante a
soldagem, afetando diretamente os resultados finais.
Para a prxima etapa, tentou-se um novo ajuste, com um ngulo maior em torno de
80, melhorando a capacidade de entrada do arame frio diretamente na poa de fuso,
proporcionando com isso maior robustez na montagem experimental.
4.4. Revestimento na Posio Horizontal 4 Etapa
Para anlise da nova relao entre o arame energizado e o injetor de arame frio,
props-se a realizao de trs ensaios, conforme mostrado na Tab. 4.13.
Tabela 4.13 - Testes preliminares processo MIG/MAG arame frio com a tocha na posio
neutra com novo ngulo de 80 em relao ao metal no energizado
CS
U (V) Vsold (cm/min) Valim (m/min)
VFrio (m/min)
DBCP
dpasse (mm)
PT
P27
24
30
16
Neutro
P28
24
25
16
Neutro
P29
24
30
16
Neutro
A Tabela 4.14 traz os valores das caractersticas geomtricas gerais dos cordes
realizados na Tab. 4.13.
Tabela 4.14 - Resultados em termos de caractersticas geomtricas

Teste
P27
P
(mm)
1,48
L
(mm)
21,58
R
(mm)
7,28
P28
1,97
31,45
P29
1,82
28,43
R/L
0,337
htil
(mm)
3,45
Atotal
(mm2)
137,66
Dil
(%)
14,44
7,10
0,226
2,80
196,89
21,11
5,71
0,201
3,71
152,47
19,97
Nota: P penetrao; L largura; R reforo; htil altura til; Atotal rea total do cordo de
solda e Dil diluio.
88
Nestes testes, a melhor condio em termos de qualidade superficial foi o teste P29,
mostrado na Fig. 4.12.
1 cm
Figura 4.12 Aspecto superficial do corpo de prova P29 soldado pelo processo MIG/MAG
arame frio
A macrografia deste ensaio mostrada na Fig. 4.13, com a presena de

irregularidades pronunciadas, principalmente entre o passe de ancoramento e o primeiro
passe do cordo de solda, gerando um desvio de planeza significativo. Esta leve abertura
tambm perceptvel na representao superficial do corpo de prova da Fig. 4.12.
Ancoramento
5 mm
Figura 4.13 Macrografia do teste P29
Visando adquirir maior conhecimento a respeito do desempenho do revestimento em

termos da adoo ou no de tecimento durante a soldagem, realizaram-se os testes
mostrados na Tab. 4.15 para o processo MIG/MAG convencional e MIG/MAG arame frio.
Reduziu-se a velocidade de alimentao do arame frio, visando minimizar o volume da poa
de fuso e eliminar a presena de humps.
Tabela 4.15 - Testes preliminares MIG/MAG convencional e MIG/MAG arame frio

U (V)
Vsold (cm/min)
Valim (m/min)
VFrio (m/min)
DBCP
dpasse (mm)
Tecimento
P30
22
25
16
No
P31
22
25
16
Sim
P32
22
30
16
Sim
P33
22
30
16
Sim
P34
24
30
16
Sim
CS
89
Com relao soldagem MIG/MAG arame frio, no foi possvel eliminar a formao de
corcovas sem o uso do tecimento. Logo, se adotaram duas propostas de tecimento, uma
com frequncia de 2 Hz para o teste P32, e outra de 1,5 Hz para o teste P33 e P34. Nos
ensaios iniciais, a velocidade de alimentao do arame no energizado foi de 1/3 do valor
do arame eletrodo, no fornecendo caractersticas adequadas do cordo de solda. Portanto,
o valor da velocidade de alimentao do arame frio foi reduzida para 1 m/min com uma
relao de 1/6.
Os resultados em termos de aspecto visual do cordo de solda so mostrados nas Fig.
4.14 e 4.15.
1 cm
1 cm
(a) P30
1 cm
(b) P31
(c) P32
Figura 4.14 Aspecto superficial do revestimento soldado no MIG/MAG convencional
1 cm
(a) P33
1 cm
(b) P34
Figura 4.15 Aspecto superficial do revestimento no MIG/MAG arame frio
Na Figura 4.14 (a), nota-se a presena de aberturas pronunciadas entre os passes do

cordo de solda. Para os ensaios P31 e P32 da Fig. 4.14 (b) e (c), esta ocorrncia foi
minimizada com a adoo do tecimento durante a soldagem. Entretanto, em alguns pontos
localizados, ainda ocorreu falta de fuso. Mantendo-se os parmetros de soldagem similares
nos testes P33 e P34, o uso do tecimento com a adio de arame frio provavelmente
aumentou o volume da poa de fuso durante a soldagem, minimizando os defeitos entre
passes (ver Fig. 4.15).
90
Visando uma melhor interpretao dos resultados obtidos nestes ensaios preliminares
como medida de tomada de deciso para os ensaios exploratrios, os testes com o
processo MIG/MAG arame frio, P33 e P34, foram avaliados com relao a sua dureza,
microestrutura e ensaio de eroso pura.
Aparentemente, para os ensaios P33 e P34 houve uma boa adeso do revestimento
com o substrato, minimizao da falta de fuso e defeitos na regio de ligao. A Figura
4.16 mostra a seo transversal do corpo de prova para o teste P33.
2 mm
Figura 4.16 Macrografia do teste P33 para a aplicao dos 5 passes no cordo de solda
O teste P34 apresenta caracterstica idntica ao P33, evidenciando-se em ambos os

casos uma maior regularidade na superfcie do cordo de solda. As caractersticas
geomtricas para os cordes dos ensaios P30 P34 so apresentadas na Tab. 4.16.
Tabela 4.16 - Resultados em termos de caractersticas geomtricas gerais para os ensaios

pelo processo MIG/MAG convencional e MIG/MAG arame frio
P30
P
(mm)
2,94
L
(mm)
35,72
R
(mm)
5,08
P31
2,18
32,72
P32
1,91
P33
P34
CS
R/L
Atotal
(mm2)
197,77
Dil (%)
0,142
htil
(mm)
2,06
5,87
0,179
5,08
193,21
22,18
35,97
6,56
0,182
5,05
216,94
21,66
2,22
30,77
5,85
0,190
5,45
188,89
19,55
1,65
34,96
6,46
0,185
4,09
208,68
14,09
36,19
Com relao formao das corcovas durante a soldagem MIG/MAG arame frio nesta
fase preliminar, uma observao importante de que o regime de transferncia metlica
para os parmetros adotados foi o curto-circuito, gerando dificuldade na obteno de
estabilidade do arco e apresentando certo nvel de respingos. Nos ensaios exploratrios, as
condies de soldagem de P33 e P34 foram novamente trabalhadas com o intuito de obter
uma maior estabilidade na transferncia metlica com uma fuso uniforme do arame no
energizado.
91
4.5. Anlise Microestrutural
Para a anlise microestrutural dos testes P33 e P34, todos os ataques foram feitos
com o reagente Marble composto de 10 g de CuSO4, 50 ml de HCl e 50 ml de gua com
imerso da amostra por 30 s.
A Figura 4.17 (a) ilustra
ilus
a regio do cordo de solda entre o passe 1 e 2 para o teste
P33. De forma geral, os cordes de solda para os primeiros passes apresentaram
apresenta
uma
microestrutura tpica para uma solda de ao inoxidvel austentico, contendo ferrita em
espinha e laminar. A microestrutura da regio do cordo de
de solda entre os passes 4 e 5 tem
um aspecto similar, de acordo com a Fig. 4.17 (b).
ZF 5
ZF 2
ZAC
ZAC
200 m
200 m
(a)
(b)
Figura 4.17 Regio entre os cordes de solda para o teste P33 (ZF: zona fundida). (a)
regio entre o passe 1 e 2 e (b) regio entre o passe 4 e 5. A regio intermediria
corresponde a zona afetada pelo calor (ZAC). Microscopia tica. 200X
Na Figura 4.17 (b) de forma anloga, a anlise microestrutural mostra que a mesma foi
formada por uma matriz austentica com ferrita euttica. A relao Creq/Nieq de 1,85 e uma
quantidade de ferrita em torno de 3 %.
Ocorreu nestes ensaios, uma variao microestrutural entre os cordes, isto , o
primeiro passe apresentou uma diluio com o substrato maior que os outros, pois o mesmo
o ancoramento do revestimento. A partir do segundo cordo, a diluio com o substrato
passa a ser aproximadamente constante. Desta forma, pode-se
pode se estimar a quantidade de
ferrita analisando a mdia da diluio entre os passes.
92
As fronteiras existentes na Fig. 4.17 (a) e (b) estariam relacionadas ao nvel de energia
de cada regio, bem como das caractersticas trmicas da liga. Nota-se
Nota se a existncia de duas
regies bem definidas, uma com incidncia
incidncia de ferrita em forma vermicular e outra com ferrita
em forma poligonal.
A Figura 4.18 mostra a formao da ferrita com morfologia euttica
tica e em espinha na
regio central do cordo 5 no ensaio P33. Esta microestrutura est constantemente
presente, sendo
ndo similar em todos os passes utilizando o arame eletrodo em ao inoxidvel
austentico.
200 m
Figura 4.18 - Zona Fundida do cordo 5, com presena de ferrita com morfologia euttica
eut
e em espinha. Microscpia tica. 200X
Como na soldagem MIG/MAG

MIG/MAG arame frio a diluio alcanou o valor de 19%,
19
(ensaio
P33) estimou-se
se a microestrutura para esse limite superior,
superior como apresentado na Fig. 4.19.
Nota-se
se que para o 1 passe o ponto est na regio de possibilidade de ocorrncia de
austenita e martensita. Nos demais passes houve o deslocamento para a regio de
austenita e 2% ferrita. Essa proporo se manteve relativamente estvel para os demais
passes na faixa de 3,3 a 3,9% de ferrita.
A Figura 4.20 apresenta o diagrama de Schaeffler para o metal de adio
adi com uma
diluio de 14% na faixa obtida no processo MIG/MAG arame frio (ensaio P34).
P3
No
diagrama, o 1 passe tem uma microestrutura estimada de austenita e 3% de ferrita.
ferrita A
microestrutura no diagrama de Schaeffler tende a estabilizar-se
estabilizar se a partir do 2 passe no
sendo observadas diferenas significativas para os prximos quatro cordes de solda, com
a quantidade de ferrita variando na faixa de 5,1 a 5,3%.
93
A Figura 4.21 traz a variao de dureza no corpo de prova P33, sendo a Fig. 4.21 (a) a
regio do cordo 4 e a Fig. 4.21 (b) o cordo 5, de acordo com a metodologia da Fig. 3.17
do Captulo III.
Figura 4.19 - Diagrama de Schaeffler para o metal de adio ER308LSi, com diluio de
19% (ensaio P33)
Figura 4.20 Diagrama de Schaeffler para o metal de adio ER308LSi, com diluio de
14% (ensaio P34)
94
500
450
ZAC
(a)
Microdureza (HV0,5)
400
GG
350
Cordo 4
GF
304
300
283
250
216
219
200
221
238
251
242
260
267
260
234
240
215
197
185
ZF
150
MB
100
50
0
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
Deslocamento a partir da Superfcie (mm)
7,0
8,0
500
450
Cordo 5
(b)
Microdureza (HV0,5)
400
350
ZAC
300
265
250
260
240
227
200
242
248
255
256
242
242
235
235
224
212
ZF
197
188
150
MB
100
50
0
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
Deslocamento a partir da Superfcie (mm)
7,0
8,0
Figura 4.21 - Variao da dureza do metal de solda da superfcie do revestimento at a

interface substrato/revestimento para o teste P33. (a) Cordo 4 e (b) Cordo 5
No cordo 4 (Fig. 4.21 a), ocorreu uma variao significativa nos valores de dureza,
sendo possvel a caracterizao da ZAC. perceptvel a regularidade das medidas nas
zonas especficas (ZF, ZAC e MB), possibilitando demarcar sua extenso. Neste caso
especfico, tem-se uma ZAC de aproximadamente 3 mm. Levando em considerao que a
extenso da ZAC resultado de uma mudana microestrutural, esta depender tanto da
composio da liga quanto da microestrutura inicial, ou seja, dos passes anteriores e do
metal base (MB).
Na Figura 4.21 (b), observa-se uma homogeneidade maior entre os valores de dureza
na ZF e ZAC. Embora parte da ZAC apresente uma caracterstica similar ZF gerada, esta
ainda mantm regularidade na dureza, uma vez que devido aos processos de nucleao e
crescimento de fase acontecer no estado slido, o tempo de desenvolvimento dos mesmos
95
fica limitado pelos perodos experimentados na soldagem. Tomando como referncia a zona
mais homognea nos valores medidos, notar-se- que a regio da ZAC mantm a mesma
grandeza que a medida para o material soldado.
A elevada variao de dureza prxima regio de transio entre o metal de solda e o
metal base est relacionada existncia de regies descontnuas formadas por ferrita
laminar, tendo sido notado este fato para ambos os testes P33 e P34. Estas variaes
podem ser observadas na Fig. 4.21 (a) nos pontos de dureza de 283 e 304 HV0,5
destacando-se o alto desvio padro.
Avaliando regies especificas dos cordes de solda envolvendo o cordo 4, ZAC e
cordo 5, realizaram-se novos testes, conforme Fig. 3.18 do Captulo III. Os resultados
obtidos so mostrados na Tab. 4.17 e Fig. 4.22.
Tabela 4.17 Microdureza obtida para o Teste P33 HV0,5

Identao
Cordo 4
ZAC GF
ZAC GG
Cordo 5
226,1
247,0
198,3
221,7
218,0
223,3
185,2
215,3
228,9
233,6
198,3
234,1
199,7
223,3
211,3
216,9
222,4
223,3
207,8
203,4
Mdia
219,0
230,1
200,2
218,3
Desvio Padro
13,0
10,4
10,2
11,1
250
219
Dureza HV(0,5)
200
218
230
200
150
100
50
0
Cordo 4
ZAC GF
ZAC GG
Cordo 5
Figura 4.22 Dureza da regio entre o cordo 4 e 5 para o teste P33
96
Verificou-se uma queda de dureza (valor mdio) na regio da ZAC de gros grosseiros
da zona fundida do cordo 4. Este fato est relacionado ao ciclo trmico ao qual foi
submetida esta regio.
Assim como mostrado atravs do perfil de microdureza, nota-se o aparecimento de
uma fronteira entre as duas regies principais da ZAC (ZAC-GG e ZAC-GF). Luz (2009)
frisou o aparecimento da fase ferrita delta nas duas formas, conforme ocorrido na Fig. 4.22.
Isto ocorreu provavelmente porque com o aumento da energia houve a gerao de
stios de crescimento que, atravs de difuso, as partculas menores so agregadas s
maiores. Assim, devido ao maior nvel de energia da regio prxima a zona fundida (ZACGG), a ferrita delta presente tende a crescer e gerar a forma poligonal. Tais ocorrncias
tambm foram observadas por Luz (2009) ao estudar a ZAC grosseira do ao inoxidvel
austentico ER309LSi.
O corpo de prova P34 apresentou uma variao de dureza da superfcie at a
interface substrato/revestimento entre 205 e 289 HV0,5 para o cordo de solda 4 e 5 (Fig.
4.23), de acordo com a metodologia da Fig. 3.17. Houve um ligeiro aumento da dureza
prximo regio da ZAC em P34, ocorrido provavelmente devido existncia de regies
descontnuas constitudas de ferrita laminar, sendo o fato similar ao caso do teste P33.
As anlises de microdureza nas regies do cordo de solda 4 e 5 e na ZAC em duas
posies distantes de 50 m so mostradas na Tab. 4.18 e Fig. 4.24 (ver esquema da Fig.
3.18 em caso de dvidas sobre a metodologia adotada).
Tabela 4.18 Microdureza obtida para o teste P34 HV(0,5)

Identao
Cordo 4
ZAC GF
ZAC GG
Cordo 5
196,0
232,4
167,9
212,8
214,3
208,3
185,2
187,3
215,3
246,4
189,4
215,9
229,5
205,3
157,7
195,1
187,3
228,9
183,2
207,8
Mdia
208,5
224,3
176,7
203,8
Desvio Padro
16,8
17,3
13,4
12,2
Para os passes 4 e 5 do teste P34, a formao de ferrita laminar ocorre de forma

similar ao caso do teste P33. No cordo de solda do teste P34, a anlise microestrutural
mostra que a mesma foi formada por uma matriz austentica com ferrita euttica, de forma
anloga aos casos anteriores. Desta forma, provavelmente ocorreu uma solidificao em
97
austenita primria, com formao de ferrita interdendritica em reao euttica ao final da

solidificao.
500
450
ZAC
Cordo 4
400
(a)
Mircrodureza (HV0,5)
GG
GF
350
289
300
288
244
250
246
256
241
267
222
255
232
231
234
200
235
197
185
185
150
MS
MB
100
50
0
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
Deslocamento a partir da superfcie (mm)
500
450
Cordo 5
(b)
Mircrodureza (HV0,5)
400
350
ZAC
300
241
250
221
221
200
224
230
240
247 232
245 252
211
213
205
150
238
231
181
MB
MS
100
50
0
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
Deslocamento a partir da superfcie (mm)
Figura 4.23 - Variao da dureza do metal de solda para o Teste P34

250
Dureza HV(0,5)
200
224
208
204
177
150
100
50
0
Cordo 4
ZAC GF
ZAC GG
Cordo 5
Figura 4.24 Dureza da regio entre o cordo 4 e 5 para o teste P34
8,0
98
4.6. Ensaio de Eroso
Os corpos de provas P33 e P34, soldados pelo processo MIG/MAG arame frio com
metal de adio em ao inoxidvel austentico, foram submetidos aos ensaios de eroso
pura com retirada do corpo de prova de forma similar ao discutido no item 3.6.1 na regio
entre o 4 e 5 passe. Para efeito de comparao com um material de referncia usou-se o
ao comum na primeira parte destes ensaios.
4.6.1. Eroso na amostra de referncia ao comum ABNT 1020

Em um primeiro momento, foi determinado o desgaste erosivo para corpos de prova
em ao comum ABNT 1020. Os resultados em termos de taxa de eroso e desgaste so
apresentados no Apndice A na Tab. A.1 e Fig. 4.25 para os dois ensaios, totalizando
quatro amostras. A Figura 4.25 (a) e (b) corresponde respectivamente taxa de eroso e
perda de massa acumulada com os valores de incerteza expandida associada s medies.
50
1,0
1020
0,8
40
0,6
30
D (mg)
Tx (mg/min)
1020
0,4
0,2
20
10
0,0
20
40
60
80
Tempo (min)
(a)
100
120
20
40
60
80
100
120
Tempo (min)
(b)
Figura 4.25 Taxa de eroso (a) e desgaste (b) para o ao ABNT 1020
Os valores de Tx1020 so referentes taxa de eroso instantnea em cada intervalo de

20 minutos. A varivel D1020 corresponde perda de massa acumulada ao longo do ensaio.
Neste teste, determinou-se a incerteza expandida para a taxa de eroso e o desgaste (INTx e
IND na Tab. 4.19).
Para o ensaio de referncia com ao ABNT 1020, nota-se que as amostras sofreram
um desgaste total aps as duas horas na faixa de 40 a 50 mg. A evoluo da taxa de eroso
na Fig. 4.25 (a) tem um crescimento acentuado nos primeiros 20 minutos e posterior
reduo. A taxa de eroso possui uma tendncia de estabilizar a perda de massa aps os
primeiros 60 minutos. Provavelmente, a taxa de eroso entra em regime estacionrio a partir
99
de 60 minutos, sendo que o perodo de incubao e acumulao foi ultrapassado nos 40

minutos iniciais (ver Fig. 2.17 para identificar os regimes de eroso).
A taxa de eroso mdia foi calculada pela inclinao das retas de perda de massa
acumulada com o tempo. Em y = a.x+b, a inclinao dada pelo valor de a. A Figura 4.26
traz o valor da perda de massa entre 1 e 2 horas. A taxa de eroso mdia foi de 0,329
mg/min, com uma correlao acima de 0,99.
50
y = 0,329x + 6,1025
R = 0,9982
D (mg)
45
40
35
30
25
60
80
100
120
Tempo (min)
Figura 4.26 Evoluo da perda de massa para amostras em ao ABNT 1020
A eroso pura do ao ABNT 1020 apresentou-se muito prxima dos valores citados
pela norma ASTM G76-13 (2013). Ressalta-se ainda que a metodologia usada no ensaio de
eroso pura desta tese est condizente com suas orientaes, ou seja, repetir o processo
usando novas amostras em cada teste, ter pelo menos quatro pontos para a construo do
grfico, elaborao de diagramas com valores da perda de massa pelo tempo decorrido. No
exemplo da ASTM G76-13 (2013), para condies com partculas a 70 m.s-1, a perda de
massa para 18 min de 11 mg, prximo aos valores de 9,22 mg nos 20 minutos iniciais para
o teste de eroso pura da Tab. 4.19.
A superfcie erodida mostrada na Fig. 4.27, sendo perceptveis manchas de grandes
dimenses, aparentemente profundas, tendo em vista que a direo dos impactos
aleatria, devido ao ensaio ser realizado com fluxo a 90. Nota-se que a direo dos
impactos aleatria, formando grandes plaquetas nas laterais dos sulcos, em conformidade
com o evidenciado por Desale et al. (2009).
100
Direo
do
Impacto
60 m
40 m
(a)
(b)
Figura 4.27 Superfcie erodida do ao ABNT 1020
Aps o ensaio de eroso a dureza superficial saltou de 148 HV0,5 para 205 HV0,5, com
crescimento de 38%. Tal aumento de dureza proporcionado provavelmente pela alta
deformao ocasionada na superfcie, devido ao impacto das partculas de granalha. Da
mesma forma Weiyi et al. (2014) concluram que a camada endurecida gerada por um
mecanismo de deformao residual, sendo que um aumento no ngulo
ngulo de impacto aumenta
o tamanho da zona plstica e consequentemente sua espessura.
4.6.2.
.2. Eroso do metal de adio ER308LSi
As amostras para o ensaio de eroso a partir desta etapa foram retiradas diretamente
do revestimento soldado, conforme Fig. 3.12. A Tabela A.2 no Apndice A mostra os valores
obtidos e a Fig. 4.28, a evoluo da taxa de eroso e perda de massa acumulada.
acumulada
50
0,5
0,4
40
0,3
D (mg)
Tx (mg/min)
P33
P33
0,2
30
20
0,1
10
0,0
0
20
40
60
80
Tempo (min)
(a)
100
120
0
0
20
40
60
80
Tempo (min)
100
(b)
Figura 4.28 Evoluo da (a) taxa de eroso e (b) perda de massa acumulada de P33
120
101
Para o teste P33, o ensaio de eroso pura demonstrou que a taxa de eroso e a perda
de massa acumulada foram menores do que os valores apresentados para o ao ABNT
1020. A perda de massa total de P33 57 % do valor observado para o ao ABNT 1020.
No teste P33, foram utilizados 4 corpos de prova, sendo determinada a incerteza
associada a medio de massa. A taxa de eroso atingiu seu valor mximo aos 80 minutos,
com 0,26 mg/min, porm os valores foram muito prximos, reduzindo-se levemente a partir
dos 100 minutos. A perda de massa acumulada evoluiu com um crescimento praticamente
linear atingindo o valor de 26 mg ao trmino do teste. A incerteza expandida associada s
medies da perda de massa acumulada ficou sempre abaixo de 0,77 mg, indicando boa
repetibilidade dos ensaios.
Analisando o desempenho da amostra P33, atravs da Fig. 4.29, tem-se uma taxa de
eroso mdia de 0,22 mg/min com ndice de correlao de 99%, supondo-se estar no
regime estacionrio a partir dos 100 minutos de ensaio.
30
y = 0,2245x - 0,43
R = 0,9944
D (mg)
25
20
15
10
60
80
100
120
Tempo (min)
Figura 4.29 Taxa de eroso mdia para o corpo de prova P33
Para o revestimento do teste P34, houve uma taxa de eroso e perda de massa
acumulada levemente superior ao do teste P33. A Tabela A.3 e a Fig. 4.30 apresentam esta
evoluo ao longo de 2 horas de ensaio. O maior valor de taxa de eroso observada se
situa nos primeiros 20 minutos, com a perda de massa acumulada de 34 mg. Para o teste
P34, a taxa de eroso foi de 0,27 mg/min, com uma correlao em torno de 0,98 (ver Fig.
4.31).
Comparando os resultados obtidos para os testes P33, com diluio de 19% e P34
com 14%, para maiores valores deste houve um menor desgaste, como notado na Fig. 4.32
que compara todos os resultados de eroso pura. Ao se avaliar em termos de taxa de
102
eroso mdia, tem-se valores muito prximos da ordem de 0,224 mg/min para P33 e 0,277
mg/min para P34, de acordo com Fig. 4.33.
0,5
50
40
D (mg)
Tx (mg/min)
P34
P34
0,4
0,3
0,2
0,1
30
20
10
0,0
0
0
20
40
60
80
Tempo (min)
100
120
20
40
60
80
Tempo (min)
(a)
100
120
(b)
Figura 4.30 Evoluo da (a) taxa de eroso e (b) perda de massa acumulada de P34
50
y = 0,277x + 2,6536
R = 0,9801
D (mg)
40
30
20
10
0
0
20
40
60
Tempo (min)
80
100
120
Figura 4.31 Taxa de eroso mdia para o corpo de prova P34
A principal propriedade avaliada ligada variao no desgaste dos materiais

ensaiados a dureza. O ao comum ABNT 1020 tem dureza inicial de 148 HV0,5 contra 218
HV0,5 (47% superior) para o P33 e 204 HV0,5 (37% maior) em relao P34.
Ao comparar a taxa de eroso mdia em 0,329 mg/min para o ao ABNT 1020, 0,224
mg/min para o P33 e 0,277 mg/min para o P34, nota-se que a reduo foi de 32% e 16%
respectivamente no revestimento com aos inoxidveis. Entretanto, ao analisar a perda de
massa acumulada, a reduo maior de 42% foi para o P33 e de 25% para o P34, indicando
103
que uma dureza elevada influencia com maior sensibilidade a fase inicial de incubao, do
que a etapa de regime estacionrio.
50
D (mg)
40
30
20
1020
P33
P34
10
0
0
20
40
60
80
100
120
Tempo (min)
Figura 4.32 Comparativo da perda de massa acumulada para os testes iniciais
0,35
Tx (mg/min)
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
ABNT 1020
P33
P34
Figura 4.33 Valores mdios de taxa de eroso
Os materiais com maior dureza como o ao inoxidvel austentico possuem um limite

de escoamento superior. No ensaio a 90, as tenses residuais devido eroso so muito
elevadas, podendo atingir valores da ordem de 2.200 MPa, como encontrado em anlises
numricas apresentadas por Weiyi et al. (2014). O metal de adio depositado em ao
inoxidvel austentico possui um limite de escoamento de 360 MPa e ruptura de 600 MPa. O
ao ABNT 1020 possui o limite de escoamento em torno de 210 MPa, indicando uma
104
passagem prematura para a fase plstica, com superao rpida da incubao,

amplificando a perda de massa do material.
Com relao variao na taxa de eroso apresentada nas amostras P33 e P34 da
Fig. 4.33, tal diferena pode estar relacionada tambm diluio do corpo de prova, com
valores de 19% para P33 e 14% para P34. A diluio superior tende a aumentar a
quantidade de austenita na microestrutura (ver diagrama de Schaeffler na Fig. 4.19 e 4.20),
favorecendo o aumento da dureza e, consequentemente, a resistncia eroso pura.
A superfcie erodida para o teste P33 mostrada na Fig. 4.34, sendo idntica para as
amostras erodidas. As superfcies sofreram impactos normais e aleatrios, com a presena
de riscos pronunciados.
Riscos
200 m
(a)
100 m
(b)
Figura 4.34 Aspecto topogrfico da superfcie erodida do revestimento do teste P33: (a)
ampliao de 500X e (b) 2000X
A Figura 4.35 apresenta o resultado das anlises de dureza nas amostras erodidas
P33 e P34. A dureza na seo transversal do corpo de prova aps eroso (Fig. 4.35) foi
realizada com o objetivo de determinar a espessura da camada endurecida. A Figura 3.19
do Captulo 3 apresenta a metodologia adotada na determinao da dureza, considerando
somente uma linha de identao na regio central (RC).
Nota-se uma espessura uniforme com uma profundidade da camada endurecida para
o teste P33 e P34 no intervalo entre 5 e 10 m iniciais. A dureza alcanada na camada
superficial desgastada para P33 superior, com valores da ordem de 377 HV0,5 e 342 HV0,5
para P34. A amostra P33 aumentou em 72% a sua dureza e P34 em 67%, indicando um
ganho elevado na amostra de maior dureza inicial.
O indcio de que amostras com dureza inicial superiores, como o caso de P33,
formam camadas endurecidas mais espessas e de dureza maior, reforam a tendncia de
105
propagao das tenses residuais na direo do substrato ao longo da eroso pura.

Provavelmente, devido aos impactos sucessivos nas amostras de maior dureza, gera-se
uma camada deformada densa e restringe-se a perda de massa. Por isso, a amostra P33
(b) P34
Dureza HV0,5
(a) P33
Dureza HV0,5
tem uma menor perda de massa em relao P34 e ao ao ABNT 1020.
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0
20
40
60
80 100 120 140 160 180 200

Distncia (m)
20
40
60
80 100 120 140 160 180 200

Distncia (m)
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Figura 4.35 Microdureza ao longo da seo transversal do corpo de prova
4.7. Avaliao da rugosidade das amostras do ensaio de eroso
A determinao da rugosidade da amostra antes do ensaio de eroso pura forneceu

os valores mostrados na Tab. 4.19 para o ao ABNT 1020. So apresentados os parmetros
Ra (desvio aritmtico mdio), Rq (desvio mdio quadrtico), Rt (altura total do perfil), RSm
(largura mdia dos elementos do perfil) e RSk (fator de assimetria).
Os valores do desvio padro de cada parmetro de rugosidade na Tab. 4.19 so
pequenos, indicando excelente acabamento superficial da pea, demonstrando que a
superfcie est adequada para as condies propostas para o ensaio de eroso.
106
Tabela 4.19 Valores de rugosidade para o ao ABNT 1020 antes do ensaio de eroso
Ra (m)
Rq (m)
Rt (m)
RSm (m)
RSk
0,028
0,036
0,220
0,022
1,196
0,027
0,034
0,220
0,026
0,843
0,028
0,034
0,220
0,019
0,908
Mdia
0,028
0,035
0,220
0,022
0,982
Desvio padro
0,001
0,001
0,000
0,003
0,188
Leituras
A preparao superficial visa obteno de rugosidade mdia inferior a 0,8 m, de

modo a minimizar a presena de relevos significativos. Embora o acabamento fino no seja
necessrio, no deve haver marcas ou arranhes visveis que sirvam como locais para
acelerao da eroso. De acordo com a ASTM G32-10 (2010), o acabamento final com lixa
600 considerado satisfatrio. Por isso, em todas as amostras, foi utilizada a preparao
at lixa 1200, como garantia do cumprimento da recomendao da ASTM G32-10 (2010)
para os ensaios de eroso pura e cavitao.
A curva de Abott-Firestone foi determinada, sendo apresentada na Fig. 4.36.
Conhecida tambm como curva da razo portante do perfil, representa a razo do
comprimento material como uma funo de nvel. A NBR ISO 4287 (2002) mostra a
metodologia de construo de uma curva de Abott Firestorne.
De acordo com a Fig. 4.36, 25% da altura do perfil correspondem a apenas 10% do
material da pea, confirmando a expectativa de um material com relevo uniforme e regular.
De 25 a 70% da altura encontra-se 80% do material.
A rugosidade da pea de referncia mostrada na Fig. 4.37, com a apresentao do
perfil antes e aps a aplicao do filtro de Gauss. A curva superior corresponde ao perfil de
rugosidade antes da filtragem, enquanto que a curva inferior representa o perfil filtrado.
Embora, o perfil final siga a tendncia do inicialmente obtido, o uso de filtros fundamental
na anlise da rugosidade, pois alm de eliminar os desvios de forma macro-geomtricos,
possibilita tambm um maior refinamento dos valores mensurados.
A avaliao da incerteza de medio do teste com a amostra de referncia utilizando o
ISO TAG 4/WG 3 (2008) apresentada na Tab. 4.20, com os valores de incerteza padro
combinada (inc), os graus de liberdade efetivos (vefetivo), o fator de abrangncia (k) e a
incerteza expandida (IN) para os parmetros Ra, Rq, Rt, RSm e RSk
107
Rmr (%)
Abbott
para a amostra de ao ABNT 1020
Figura 4.36 - Curva de Abbott-Firestone
Perfil no
Filtrado
10
Rugosidade
Superficial
0
0
mm
Figura 4.37 Perfil de rugosidade para o ao ABNT 1020 antes do ensaio de eroso
108
Tabela 4.20 Incerteza associada medio da pea de ao ABNT 1020 antes do ensaio
de eroso (ISO TAG 4/ WG 3, 2008)
Ra
Rq
Rt
RSm
RSk
inc (m)
0,0049
0,0049
0,0049
0,0053
0,1086
vefetivo
1,972
2,030
1,967
2,616
2,008
4,303
4,303
4,303
4,303
4,303
IN (m)
0,021
0,021
0,021
0,023
0,188
A probabilidade de abrangncia considerada na Tab. 4.20 de 95,45 %. A incerteza

padro combinada associada medio dos parmetros de rugosidade Ra, Rq e Rt igual
a 0,0049 m, enquanto para o parmetro RSm e RSk tem-se os valores de 0,005 e 0,108.
Isto pode ser justificado porque a variabilidade das leituras para o RSk e RSm foram
maiores. Por sua vez, a incerteza expandida associada aos parmetros, Ra, Rq e Rt, foram
iguais entre si e assumem o valor de 0,021 m. Como esperado, os parmetros RSm e RSk
apresentaram os maiores valores de incerteza expandida, sendo de 0,023 e 0,188 m. Esta
tendncia a mesma observada para os valores do desvio padro. O maior valor da
incerteza relacionado ao valor de RSk devido ao fato de existirem picos ou vales de forma
aleatria ao longo da superfcie.
A rugosidade da amostra do revestimento em ao inoxidvel austentico foi
determinada com o interfermetro a laser (Fig. 3.22 do Captulo III). Os valores dos
parmetros de rugosidade considerando a rea de dimenses 2 x 2 mm2 esto
apresentados na Tab. 4.21. Portanto, no ao ABNT 1020 e nos demais corpos de prova de
revestimento em ao inoxidvel austentico, observa-se que a preparao suficiente para
atender os requisitos da norma ASTM G32-10 (2010), porque esto com rugosidade mdia
(Ra e Sa) inferiores ao valor recomendado de 0,8 m.
Tabela 4.21 Valores de rugosidade para amostras em ao inoxidvel austentico como

preparadas (parmetros em m)
Sa
Sq
St
Ssk
Sku
0,171
0,271
1,160
5,540
15,200
4.7.1. Avaliao da Rugosidade aps a Eroso para a amostra em Ao 1020

Aps o ensaio de eroso do ao ABNT 1020, foram efetuadas novas medidas de
rugosidade com o rugosmetro da Fig. 3.21, com os resultados apresentados na Tab. 4.22.
Observa-se que o corpo de prova aps o ensaio de eroso apresentou valores mdios de
109
Ra, Rq e Rt de 1,085 m, 1,334 m e 8,387 m, respectivamente. Isto mostra que o

acabamento superficial do corpo de prova aps o ensaio sensivelmente afetado pela
incidncia de partculas erosivas, o que ocorre de forma aleatria. Quantitativamente, os
valores dos parmetros Ra, Rq e Rt so pelo menos 37 vezes maiores quando comparados
com os valores da condio inicial. O desvio padro tambm maior, demonstrando que o
acabamento da superfcie menos homogneo.
Tabela 4.22 Valores de rugosidade para o ao ABNT 1020 aps ensaio de eroso pura
Ra (m)
Rq (m)
Rt (m)
RSm (m)
RSk
1,046
1,294
7,320
0,100
0,013
1,014
1,238
7,780
0,133
0,432
1,194
1,471
10,06
0,143
-0,028
Mdia
1,085
1,334
8,387
0,125
0,139
Desvio padro
0,096
0,122
1,467
0,023
0,254
Leituras
Quanto ao parmetro RSm, pode ser observado que o seu crescimento foi menos
significativo, sendo apenas 5 vezes maior, quando comparado com a condio inicial. O
parmetro RSk apresentou valores que oscilaram em positivo e negativo, devido
existncia de picos e vales pronunciados. Provavelmente, analisando o valor positivo
superior em mdulo traz uma indicao da presena de maior nmero de picos do que
vales. Entretanto, ao comparar com o parmetro inicial, que era 0,982 m, tem-se uma
reduo para 0,139 m, devido provavelmente ao grande aumento no nmero de picos aps
o ensaio de eroso.
A Figura 4.38 mostra a curva de Abbott-Firestone do corpo de prova aps o ensaio de
eroso. Pela anlise da curva de Abbott-Firestone, conclui-se que o perfil resultante possui
uma distribuio de picos e vales no uniforme. De acordo com a Fig. 4.38, 25% da altura
do perfil correspondem a apenas 2% do material. Inicialmente, esta altura de perfil tinha
cerca de 10% do material, sendo a reduo da porcentagem de material, ligado ao
aparecimento de picos isolados e finos. Esta constatao est de acordo com o valor de
RSk antes e aps o ensaio de eroso.
A Figura 4.39 evidencia principalmente a ocorrncia de maior nmero de picos e vales
pronunciados. importante ressaltar que um pico isolado nico considerado aquele com o
valor de asperezas acima da linha mdia (valor 0) da Fig. 4.39.
110
Rmr (%)
Figura 4.38 Perfil de rugosidade para o ao ABNT 1020 aps o ensaio de eroso
30
Perfil no
Filtrado
25
20
15
10
Rugosidade
Superficial
5
0
-4
0
mm
Figura 4.39 - Perfil de rugosidade para o ao ABNT 1020 aps o ensaio de eroso
111
A Tabela 4.23 mostra os resultados obtidos durante a avaliao da incerteza de

medio aps o ensaio de eroso pura para o ao ABNT 1020. A incerteza expandida
associada aos parmetros de rugosidade, Ra, Rq, Rt, RSm e RSk avaliados para a pea de
ao ABNT 1020 aps o ensaio de eroso apresenta valores de 0,239 m, 0,303 m, 3,645
m, 0,060 m e 0,633, respectivamente. O maior valor de incerteza combinada e expandida
est associado ao parmetro Rt, provavelmente influenciado pelo valor elevado do desvio
padro, associado grande variabilidade na profundidade dos picos e vales.
Tabela 4.23 Incerteza associada medio da pea de ao ABNT 1020 aps o ensaio de
eroso pura (ISO TAG 4/ WG 3, 2008)
Ra
Rq
Rt
RSm
RSk
inc (m)
0,0557
0,0704
0,8472
0,0139
0,1471
vefetivo
2,031
2,019
2,000
2,548
2,004
4,303
4,303
4,303
4,303
4,303
IN (m)
0,239
0,303
3,645
0,060
0,633
O parmetro Rt trata da soma do maior valor do pico e do vale no comprimento de

avaliao, sendo esperado uma grande variabilidade deste parmetro aps o ensaio de
eroso pura. No mesmo sentido, o RSk se apresenta com alta incerteza, pois afetado
principalmente pela presena de picos ou vales isolados.
4.7.2. Avaliao da Rugosidade nas amostras soldadas com MIG/MAG arame frio
As Tabelas 4.24 e 4.25 mostram respectivamente os valores de Ra, Rq, Rt, RSm e
RSk para o revestimento dos corpos de prova P33 e P34 aps o ensaio de eroso pura.
Tambm so apresentados a mdia e o desvio padro para cada parmetro.
Tabela 4.24 Valores de rugosidade aps o ensaio de eroso para o teste P33
Leituras
Ra (m)
Rq (m)
Rt (m)
RSm (m)
RSk
1,357
1,649
8,840
0,082
0,133
1,280
1,594
9,140
0,073
-0,372
1,270
1,573
9,380
0,082
-0,016
Mdia
1,302
1,605
9,120
0,079
-0,085
Desvio padro
0,048
0,039
0,271
0,005
0,259
Tabela 4.25 Valores de rugosidade aps o ensaio de eroso pura para o teste P34
112
Leituras
Ra (m)
Rq (m)
Rt (m)
RSm (m)
RSk
1,175
1,461
10,420
0,077
-0,278
1,160
1,444
9,180
0,073
-0,106
1,116
1,369
8,060
0,087
0,449
Mdia
1,150
1,425
9,220
0,079
0,021
Desvio padro
0,031
0,049
1,181
0,007
0,380
A Figura 4.40 traz a curva de Abbott-Firestone

Abbott
dos corpos de prova obtidos durante as
medies de rugosidade.
Rmr
(a) P33
Rmr
(b) P34
Figura 4.40 - Perfil de rugosidade para o teste P33

P33 e P34 aps o ensaio de eroso
Pela anlise da curva de Abbott-Firestone, conclui-se

se que o perfil resultante possui
uma distribuio de picos e vales em maior proporo do que a amostra inicial.
inicial No caso de
P34 como a linha mdia est deslocada para cima existem vales profundos e estreitos e
picos mais arredondados.
dos. Isto porque inicialmente existia, em 27% do perfil, 10% do
material da pea. Aps o ensaio de eroso pura, os 25% do perfil correspondem a
aproximadamente 15 e 30% do material da pea respectivamente para o teste P33 e P34.
113
Os valores dos parmetros Ra e Rq foram maiores para o teste P33, indicando uma
maior rugosidade superficial para este ensaio. Os parmetros Rt e RSm foram maiores para
o teste P34, lembrando que os valores obtidos de desgaste para o teste P33 foram
levemente inferiores aos obtidos com o teste P34.
A Figura 4.41 evidencia principalmente a ocorrncia de picos e vales aleatrios de
grande amplitude. O perfil no filtrado para ambas as amostras indica a presena de um
desvio macro-geomtrico significativo aps o ensaio de eroso pura. Esta ocorrncia pode
ser relacionada ao mecanismo de eroso que, neste caso, provavelmente envolveu um
modo de deformao plstica com formao de grandes sulcos.
(a)
P33
(b)
P34
Figura 4.41 - Perfil de rugosidade para o teste (a) P33 e (b) P34 aps a eroso
114
A seguir, so apresentados os resultados decorrentes da avaliao de incerteza de

medio do teste com a amostra do teste P33 e P34 aps o ensaio de eroso (Tab. 4.26 e
4.27). Os valores de incerteza padro combinada e expandida associados aos parmetros
de rugosidade, Ra, Rq, Rt e RSm, para os corpos de prova P33 e P34, foram observados
seguindo a mesma tendncia do desvio padro experimental. Logo, os maiores valores de
incerteza esto associados aos parmetros Rt e RSk para ambos os testes. Nos ensaios
P33 e P34, o maior valor de incerteza est associado ao parmetro Rt, provavelmente
justificado pela grande variabilidade na altura dos picos e vales.
Tabela 4.26 Incerteza associada medio do corpo de prova P33 aps o ensaio de
Ra
Rq
Rt
RSm
RSk
inc (m)
0,028
0,023
0,156
0,006
0,150
vefetivo
2,125
2,184
2,004
3,264
2,004
4,303
4,303
4,303
3,182
4,303
IN (m)
0,120
0,100
0,672
0,018
0,645
Tabela 4.27 Incerteza associada medio do corpo de prova P34 aps o ensaio de
Ra
Rq
Rt
RSm
RSk
inc (m)
0,018
0,029
0,682
0,006
0,219
vefetivo
2,299
2,118
2,000
3,849
2,002
4,303
4,303
4,303
3,182
4,303
IN (m)
0,079
0,123
2,933
0,020
0,944
4.7.3. Avaliao Geral dos Resultados de Rugosidade

A Tabela 4.28 apresenta a comparao dos valores obtidos para os diversos testes
realizados, agrupando os parmetros de rugosidade, taxa de eroso e a perda de massa
acumulada.
Visando encontrar uma relao entre os valores obtidos, apresentada a Fig. 4.42. Os
valores de Rt e D foram divididos por 10 e RSm e Tx foram multiplicados por 10, visando
manter a mesma ordem de grandeza.
Analisando a Fig. 4.42, os parmetros Ra e Rq aparentemente aumentam com a
reduo da taxa de eroso ou perda de massa acumulada. Outra constatao de que o
parmetro Rt est sempre em uma faixa prxima para todos os ensaios.
115
Tabela 4.28 Parmetros de rugosidade, taxa de eroso e perda de massa acumulada

Material
Parmetro
Ra
Rq
Rt
RSm
(m)
(m)
(m)
(m)
Tx
(mg/min)
(mg)
RSk
Ao
Mdia
1,046
1,294
7,780
0,133
0,139
0,33
45,38
1020
Desvio Padro
0,096
0,122
1,467
0,023
0,380
0,04
3,96
P33
Mdia
1,302
1,605
9,120
0,079
-0,085
0,22
26,25
Desvio Padro
0,048
0,039
0,271
0,005
0,259
0,01
0,35
Mdia
1,150
1,425
9,220
0,079
0,021
0,27
34,30
Desvio Padro
0,031
0,049
1,181
0,007
0,380
0,02
0,69
P34
5
4,5
4
3,4
3,3
2,7
2,6
Rq (m)
2,2
2
1,0
1
1,3
1,3
1,4
0,8
1,3
Rt / 10 (m)
1,6
1,4
1,2
0,9 0,8
RSm * 10 (m)
0,9
0,8
RSk (m)
0,2
Tx * 10 (mg/min)
D / 10 (mg)
0
Ao ABNT 1020
-1
Ra (m)
P33
P34
-0,9
-2
Figura 4.42 Comparao dos valores de rugosidade e a taxa de eroso
O fato do ao ABNT 1020 ser mais dctil do que o ao inoxidvel austentico

proporciona uma maior taxa de eroso, com uma caracterstica de uma superfcie com picos
finos e isolados, porm menos pronunciados, ou seja, menor Rt. Esta verificao tambm
feita comparando-se a Curva de Abott-Firestone, em que se observou que, para os 25% da
altura do perfil, tem-se apenas 2% de material para o ao ABNT 1020 e 15 a 30% para o
ao inoxidvel austentico. Os picos no ao ABNT 1020 so em uma densidade menor
(maior parmetro RSm) e menos pronunciados (menor parmetro Rt, altura total do perfil).
Os parmetros Rt e RSm mantm uma relao constante para as amostras em ao
inoxidvel austentico. O valor de RSk tem um perfil positivo para o ao ABNT 1020,
tendendo a zero em P34 e atingindo valores negativos para P33. Com relao ao fator de
assimetria RSk, conclui-se que o valor positivo para o ao ABNT 1020 pode indicar a
presena de picos com baixa densidade de material, reforando os resultados da curva de
116
Abott Firestone. Com a reduo do desgaste nas amostras P33 e P34, o perfil tende a se
tornar do tipo plat, ou seja, as amplitudes de maior frequncia so menores que a mdia.
As anlises em termos de incerteza ligada rugosidade, taxa de eroso (Tx) e perda
de massa acumulada (D) so mostradas na Fig. 4.43. A incerteza relacionada ao parmetro
Ra, Rq e RSm tende a ser pequena e oscila na proporo da taxa de eroso. Destaca-se a
incerteza muito elevada ligada Rt para o ao ABNT 1020, provavelmente porque os
valores deste parmetro possuem alta variabilidade.
5
4,5
4
3,6
3,4
3,3
Ra (m)
2,9
Rq (m)
3
2,7
2,6
Rt / 10 (m)
RSm * 10
2,2
RSk (m)
Tx * 10 (mg/min)
D / 10 (mg)
0,9
1
0,7
0,6 0,6
0,2
0,3
0,1 0,1
0,6
0,2
0,1 0,1
0,2
0
Ao ABNT 1020
P33
P34
Figura 4.43 Valores de incerteza em relao taxa de eroso e ao desgaste
De qualquer forma, registra-se a necessidade de novos ensaios de eroso para

reforar as evidncias nos parmetros de rugosidade, visando a confirmar as tendncias
observadas, principalmente para os testes de amostras de revestimento. Por isso, na
sequncia da tese, foram realizadas novas chapas de teste, propondo a realizao de
ensaios de eroso pura e cavitao nos revestimentos, juntamente com a anlise de dureza
e rugosidade das amostras erodidas.
C AP TULO V
AV ALI AO DO REVESTIMENTO EM AO INOXIDVEL

AUSTENTICO
Neste captulo, apresentada e discutida a anlise das caractersticas geomtricas,

econmicas e ensaios tribolgicos para o processo de soldagem MIG/MAG arame frio na
posio horizontal e MIG/MAG duplo arame na configurao plana.
O objetivo avaliar o revestimento soldado com metal de adio em ao inoxidvel
austentico sobre chapas de ao carbono em relao ao desgaste em condies similares
ao de uso em turbinas hidrulicas. Os corpos de prova foram extrados do revestimento e
submetidos a ensaios de eroso pura e cavitacional, determinando a perda de massa e
caracterizando a regio desgastada.
Na primeira parte do captulo, apresentada a soldagem das chapas de teste e, em
seguida, o estudo sobre o desgaste atravs da avaliao das superfcies erodidas. Na ltima
fase, a avaliao consiste na determinao de dureza e topografia superficial.
5.1. Soldagem dos revestimentos
Ser apresentada a soldabilidade e as caractersticas das chapas de teste na

soldagem pelo processo MIG/MAG arame frio, na posio horizontal, e MIG/MAG duplo
arame paralelo e srie, na configurao plana. Em todos os ensaios, ambos os arames
eletrodos so de ao inoxidvel austentico com especificao ER308LSi.
5.1.1. Condies de soldagem em MIG/MAG arame frio posio horizontal

Foram propostos para todos os processos, inicialmente, a soldagem usando o metal
de adio do tipo ao inoxidvel austentico, de soldabilidade mais estvel, partindo, em
seguida, para novas combinaes de metais de adio. Realizaram-se dois testes com
118
condies de soldagem iguais, motivados pela limitada margem de variao dos parmetros
na obteno de um cordo de solda adequado para revestimento. Neste caso, foi possvel
avaliar a repetibilidade dos ensaios ao longo da avaliao de eroso pura e cavitao. A
Tabela 5.1 apresenta os parmetros com o processo MIG/MAG arame frio na posio
horizontal, sendo CS condio de soldagem, a sigla AF antes da numerao designa
processo MIG/MAG arame frio, Valim velocidade de alimentao e Vsold velocidade de
soldagem.
Tabela 5.1 Ensaios MIG/MAG arame frio horizontal, DBCP = 17 mm

CS
U (V)
Valim (m/min)
Valim AF (m/min)
Vsold (cm/min)
Metal Adio
Arame Frio
AF1
23
7,5
25
ER308LSi
ER308LSi
AF2
23
7,5
25
ER308LSi
ER308LSi
As variveis foram ajustadas visando obteno de condies adequadas de

soldagem que contemplem o uso do arame eletrodo em ao inoxidvel austentico, bem
como as combinaes em ligas de cobalto a serem apresentadas nos prximos captulos. O
objetivo encontrar ajustes nicos dos parmetros eltricos para todos os ensaios em
MIG/MAG arame frio, minimizando variaes significativas na energia de soldagem. Por
isso, as variveis no so exatamente iguais s dos testes apresentados na Tab. 4.15 do
Captulo IV, porque naquele momento se usou somente arames em ao inoxidvel
austentico.
Os parmetros de soldagem monitorados durante os ensaios so apresentados na
Tab. 5.2, sendo as variveis o nmero do cordo (NC), a sequncia de passes aplicada na
chapa de teste, corrente eficaz (Ief), corrente mdia (Im), tenso eficaz (Uef) e tenso mdia
(Um).
Em todos os corpos de prova, adotou-se a configurao de ngulo da tocha de
soldagem e injetor de arame frio em 80 (Fig. 4.6 alterando o ngulo para 80). Manteve-se
o tecimento da tocha de soldagem em 1,5 Hz com amplitude de 5 mm, que foram as
melhores condies obtidas no Captulo 4.
A Figura 5.1 mostra o aspecto superficial dos cordes de solda obtidos para os
ensaios. A partir deste revestimento, foram retirados os demais corpos de prova para os
ensaios de eroso, procurando aproveitar ao mximo a regio de melhor aspecto do
depsito em ao inoxidvel austentico.
De forma geral, os cordes de solda apresentaram boa caracterstica superficial,
sendo possvel a retirada como planejado dos corpos de prova para os demais ensaios de
119
eroso pura e cavitao. Entretanto, nota-se a presena de alguns vazios como, por
exemplo, entre os dois ltimos cordes do teste AF1 (Fig. 5.1 a).
Tabela 5.2 Parmetros ajustados e monitorados nos experimentos.

CS
Parmetros obtidos
NC
AF1
AF2
Ief (A)
Im (A)
Uef (V)
Um (V)
238,43
230,63
19,26
18,41
237,76
230,22
19,31
18,53
238,75
229,77
19,25
18,40
238,77
231,91
19,22
18,30
237,57
224,89
19,25
18,50
241,56
237,40
19,30
18,36
239,26
231,25
19,36
18,52
240,41
234,33
19,33
18,57
237,26
229,48
19,36
18,65
239,62
233,12
19,35
18,56
1 cm
1 cm
(a) AF1
(b) AF2
Figura 5.1 Aspecto superficial para as condies de soldagem do processo MIG/MAG com
arame frio
A Tabela 5.3 apresenta os parmetros geomtricos para os ensaios em MIG/MAG

arame frio com os respectivos valores de incerteza da medio. Os parmetros
apresentados so a energia de soldagem (E), rendimento de deposio (Rend), penetrao
(P), largura (L), reforo (R), relao entre reforo e largura (R/L), altura til do cordo de
solda (htil), rea penetrada (Ap), rea de reforo (AR) e diluio (Dil).
As energias de soldagem em ambos os ensaios foram prximas, com um rendimento
de deposio (Rend) acima de 93%, de acordo com o esperado para o processo MIG/MAG
arame frio na posio horizontal. A geometria do cordo de solda apresentou certa variao,
principalmente em termos de penetrao e largura. Entretanto, tal diferena no foi capaz de
120
proporcionar uma alterao sensvel nos resultados em termos de diluio com valores em
torno de 13% para ambos os testes.
Tabela 5.3 - Resultados em termos de caractersticas geomtricas gerais

CS
Rend
E
(KJ/cm)
AF1
0,070
INAF1
AF2
0,072
INAF2
(%)
(mm)
(mm)
R/L
htil
(mm)
(mm)
Ap
AR
2
(mm )
Dil
2
(mm )
(%)
93,57 0,903 39,643 6,895 0,17 4,478 28,630 184,020 13,46

-
0,049
1,820
2,370
94,03 3,798 35,739 4,011 0,11 2,617 27,930
212,13
13,16
2,110
0,061
0,389
0,351
0,078
0,043
0,062
0,033
1,890
5.1.2. Condies de soldagem em MIG/MAG duplo arame paralelo posio plana

Foram propostos ensaios de soldabilidade com o MIG/MAG duplo arame na posio
plana usando o metal de adio do tipo ao inoxidvel austentico, de especificao
ER308LSi. Como na soldagem deste processo tem-se uma maior liberdade no ajuste de
parmetros, buscou-se encontrar condies de soldagem capazes de proporcionar um bom
aspecto visual do revestimento, para a reproduo nos demais ensaios combinando as ligas
de cobalto (a ser apresentado no Captulo VI e VII). Chegou-se a uma proposta de
condies de soldagem (CS), conforme Tab. 5.4 sem rplicas. Na Tabela 5.4, o ndice DA
antes do nmero do ensaio indica MIG/MAG duplo arame paralelo.
Tabela 5.4 Ensaios MIG/MAG duplo arame paralelo

CS
U (V)
Valim
Vsold
Arame 1
Arame 2
(m/min)
(cm/min)
(Mestre)
(Escravo)
DA1
30
12
60
ER308LSi
ER308LSi
DA2
30
14
60
ER308LSi
ER308LSi
DA3
30
12
80
ER308LSi
ER308LSi
DA4
30
14
80
ER308LSi
ER308LSi
A Tabela 5.5 traz os parmetros ajustados com os respectivos valores mdios e

eficazes das correntes e tenses, tanto na fonte mestra (subscrito 1), como na escrava
(subscrito 2). A DBCP utilizada foi de 25 mm e o gs de proteo a mistura de Ar + 2% O2.
O parmetro ajustado de velocidade de alimentao foi igual para ambos os arames
eletrodos, sendo feita a deposio de trs cordes de solda de revestimento em condies
similares (ver coluna chamada NC nmero do cordo).
121
De forma geral, os cordes de solda para o arame eletrodo em ao inoxidvel

austentico apresentaram um aspecto adequado, com ausncia de respingos, como mostra
a Fig. 5.2 (a).
Tabela 5.5 Parmetros ajustados e monitorados nos experimentos com variao na

velocidade de alimentao e velocidade de soldagem
Parmetros
Parmetros Obtidos
Ajustados
CS
Valim 1
Ief 1
Ief 2
Im 1
Im 2
Uef 1
Uef 2
Um1
Um 2
(A)
(A)
(A)
(A)
(V)
(V)
(V)
(V)
260,68
251,70
260,22
251,54
29,91
29,77
29,89
29,76
259,46
253,23
259,13
253,09
29,91
29,76
29,90
29,76
258,24
254,76
258,04
254,64
29,91
29,76
29,90
29,76
285,20
274,48
284,82
274,27
29,93
29,81
29,91
29,79
279,26
283,10
279,11
283,02
29,91
29,76
29,90
29,75
279,98
282,63
279,76
282,50
29,91
29,76
29,90
29,76
268,75
251,08
268,36
250,36
29,91
29,75
29,90
29,74
258,98
256,36
252,54
250,83
29,82
29,38
29,43
29,98
261,33
260,77
261,14
260,63
29,91
29,76
29,90
29,75
290,18
276,77
289,77
276,48
29,92
29,77
29,90
29,76
284,81
287,40
283,29
286,50
29,80
29,71
29,71
29,65
284,37
286,78
284,20
286,65
29,92
29,76
29,91
29,75
Vsold
NC
Valim 2
DA1
12
DA2
14
DA3
12
DA4
14
60
60
80
80
(a) DA1
(b) DA3
Figura 5.2 Ensaio MIG/MAG duplo arame para metal de adio ER308LSi, com Valim = 12
m/min. (a) Velocidade de soldagem de 60 cm/min e (b) Velocidade de soldagem de 80
cm/min
A exceo aconteceu na condio de soldagem DA3, com maior velocidade de

soldagem e baixa velocidade de alimentao, com a formao de humps (Figura 5.2 b).
122
Automaticamente, os parmetros de soldagem da condio DA3 foram descartados na

sequncia dos ensaios com as misturas em ligas de cobalto.
Os resultados em termos de caractersticas econmicas e geomtricas so
apresentados na Tab. 5.6. Nos parmetros geomtricos, foram determinados os valores de
incerteza.
Tabela 5.6 - Resultados em termos de caractersticas geomtricas gerais e rendimento de

deposio
CS
Rend
(KJ/cm)
(%)
(mm)
(mm)
(mm)
DA1
0,255
93,57
2,78
44,34
4,28
INDA1
1,78
1,90
DA2
0,279
94,03
3,44
INDA2
DA3
0,192
INDA3
R/L
htil
Ap
AR
2
Dil
2
(mm)
(mm )
(mm )
(%)
0,10
2,99
57,67
152,65
27,42
1,79
1,78
1,81
2,84
44,32
4,40
0,10
3,47
78,39
155,26
33,55
1,79
1,81
1,78
1,79
4,12
9,47
94,67
2,92
38,51
4,08
0,11
3,57
59,27
129,66
31,37
1,79
1,82
1,78
1,78
1,62
1,93
DA4
0,211
93,82
2,80
36,28
3,34
0,09
2,53
53,27
98,45
35,11
INDA4
1,79
1,84
1,78
1,78
2,07
2,08
A energia de soldagem (E) a relao entre a potncia do arco (U.I) pela velocidade
de soldagem (Vsol), a qual no deve ser confundida com calor imposto, que tambm leva em
considerao o rendimento trmico. Como foram depositados trs passes em cada cordo
de revestimento, calculou-se a energia mdia para cada corpo de prova.
De acordo com a Tab. 5.6 nota-se que o rendimento de deposio manteve-se estvel
para todas as chapas de testes, permanecendo entre os valores de 93 96%. Isto est
dentro do esperado para o processo MIG/MAG duplo arame, uma vez que os cordes de
solda apresentaram aspecto regular com pouca quantidade de respingos. A maior diluio
observada foi para a condio de soldagem DA4 com valor de 35% e a menor em 27% para
a condio de soldagem DA1.
A Figura 5.3 apresenta a seo transversal dos corpos de prova DA1 e DA4, com os
valores extremos de diluio para o ao inoxidvel austentico. Os cordes de solda para o
processo MIG/MAG duplo arame paralelo apresentaram um formato de clice profundo.
Constatou-se que a variabilidade nos parmetros geomtricos se deve principalmente
ao fato de que as combinaes de velocidade de soldagem e alimentao nem sempre
proporcionaram um cordo de solda estvel em toda a chapa de teste. Isto fica mais
evidente na condio de soldagem DA3, em que se percebeu a formao de humps.
123
5 mm
(a)
5 mm
(b)
Figura 5.3 Macrografia da condio de soldagem DA1 (a) e DA4 (b)
Como a proposta de avaliao de 4 corpos de prova soldados com MIG/MAG duplo

arame paralelo com eletrodo em ao inoxidvel austentico visa ao
o aproveitamento das
melhores condies de revestimento para posterior soldagem em combinao com ligas de
cobalto, manteve-se a anlise de
d todas as chapas de teste nesta fase,
fase retirando-se partes
homogneas dos cordes de solda para a avaliao macrogeomtrica
macrogeomtrica e eroso.
5.1.3. Condies de soldagem em MIG/MAG duplo arame srie posio plana

Para o processo MIG/MAG duplo arame em srie, props--se as condies de
soldagem apresentadas na Tab. 5.7. Foi possvel variar a velocidade de soldagem buscando
uma melhor regularidade do revestimento. O ndice DS antes da numerao da condio de
soldagem (CS) indica a utilizao do processo MIG/MAG duplo arame srie.
Tabela 5.7 Ensaios MIG/MAG duplo arame srie

CS
U1
U2
Valim1
Valim2
Vsold
Arame 1
Arame 2
(V)
(V)
(m/min)
(m/min)
(cm/min)
(Mestre)
(Escravo)
DS1
32
30
14
12
80
ER308LSi
ER308LSi
DS2
32
30
14
12
70
ER308LSi
ER308LSi
A Tabela 5.8 apresenta os parmetros de soldagem obtidos na soldagem MIG/MAG

duplo arame srie para a mistura do gs de proteo em Ar + 2% O2 e DBCP de 25 mm.
mm Os
valores mdios apresentaram uma alta analogia sem variaes significativas nos resultados.
Os cordes de solda para o ensaio DS1 e DS2 apresentaram um bom aspecto
superficial, tornando-se
se adequado para a proposta do trabalho. A Figura 5.4 apresenta as
chapas de teste DS1 e DS2.
1cm
(a)
Figura 5.4 Cordes de solda para o teste (a) DS1 e (b) DS2
1cm
(b)
124
Notou-se uma tendncia ao estreitamento da largura do cordo de solda em alguns

pontos da chapa de teste, provavelmente devido a efeitos magnticos.
A Tabela 5.9 apresenta os resultados do rendimento de deposio e das
caractersticas geomtricas. Em ambos os casos, observou-se um elevado rendimento de
deposio acima de 95% com a geometria do cordo de solda relativamente constante. A
diluio para os testes DS1 e DS2 tambm foi prxima em torno de 37%.
Tabela 5.8 Parmetros ajustados e monitorados nos experimentos com variao na

velocidade de alimentao (Valim) e velocidade de soldagem (Vsold)
Parmetros
Parmetros Obtidos
Ajustados
CS
Valim1
Vsold
Ief1
Ief2
Im1
Im2
Uef1
Uef2
Um1
Um2
(A)
(A)
(A)
(A)
(V)
(V)
(V)
(V)
305,00
262,84
304,49
260,01
32,12
30,53
32,07
30,12
313,44
262,01
313,17
261,51
32,08
30,28
32,06
30,15
304,24
252,33
303,86
251,82
32,07
30,29
32,05
30,16
293,34
259,59
292,85
251,90
32,20
30,89
32,08
30,05
302,60
260,48
302,45
259,98
32,08
30,39
32,05
30,23
300,40
263,85
300,25
263,49
32,07
29,94
32,05
29,91
NC
Valim2
DS1
DS2
14/12
14/12
80
70
Tabela 5.9 - Resultados em termos de rendimento de deposio e caractersticas

geomtricas gerais
CS
DS1
DS2
Rend
(kJ/cm)
(%)
(mm)
(mm)
(mm)
0,220
96,18
3,54
33,11
4,14
0,07
0,33
R/L
htil
Ap
AR
Dil
(mm)
(mm2)
(mm2)
(%)
0,10
2,45
65,58
110,25
37,30
0,05
0,08
1,21
2,27
0,248
95,05
3,05
32,01
4,08
0,10
3,23
61,76
106,56
36,69
0,16
0,32
0,13
0,20
2,26
1,57
A Figura 5.5 apresenta a seo transversal dos corpos de prova DS1 e DS2. Nota-se
um perfil de penetrao em clice profundo, com uma interface revestimento-substrato muito
varivel.
125
5 mm
5 mm
(a)
(b)
Figura 5.5 Perfil dos cordes de solda para as condies de soldagem (a) DS1 e (b) DS2
5.2. Ensaios de Eroso
As chapas de testes foram submetidas aos ensaios de eroso, com a retirada do

corpo de prova de forma similar ao discutido no item 3.8.1, na regio entre o 4 e 5 cordo
para o MIG/MAG arame frio, e 2 e 3 condio, para o MIG/MAG duplo arame.
Na primeira parte deste item, sero apresentados os ensaios de forma individualizada
em tpicos por processo de soldagem. Ao final, ser feita uma discusso geral dos
resultados, de forma comparativa.
A Tabela 5.10 apresenta o planejamento experimental para os ensaios de eroso
pura. Foram propostos 8 ensaios, no qual cada teste equivale avaliao de duas
amostras. Na avaliao gravimtrica, determinou-se a incerteza associada s medies em
todos os ensaios, sendo as medies de massa realizadas sempre com 5 (cinco) repeties.
Tabela 5.10 Planejamento dos ensaios de eroso

N
Amostra
Processo
Posio
AF1
MIG/MAG arame frio
Horizontal
AF2
MIG/MAG arame frio
Horizontal
DA1
MIG/MAG duplo arame paralelo
Plana
DA2
Plana
DA3
Plana
DA4
Plana
DS1
MIG/MAG duplo arame srie
Plana
DS2
MIG/MAG duplo arame srie
Plana
5.2.1. Eroso em amostras de MIG/MAG arame frio

Para o ensaio do corpo de prova AF1, os resultados so apresentados na Tab. 5.11,
sendo que cada amostra foi nomeada como Lado A e B (conforme metodologia do item
3.8.1).
126
Na Tabela B.1, tem-se a evoluo da taxa de eroso (Tx), perda de massa acumulada
(D) e a incerteza expandida (IN). Estes resultados so mostrados graficamente na Fig. 5.6.
O valor da perda de massa acumulada do teste AF1 foi de 36,78 mg (valor mdio
apresentado na Tabela B.1, no Apndice B, denominado DAF1 MDIA) e est muito prximo do
desempenho do teste preliminar P34. Para a anlise comparativa entre os resultados, foi
considerado o perodo do regime estacionrio, ou seja, a taxa de eroso mdia
determinada a partir de 60 minutos em todos os testes. No perodo de incubao ocorre
deformao superficial, com pouca ou nenhuma perda de massa. Com isso, visa-se a
eliminar as variaes do perodo de incubao, que podem afetar sensivelmente os
resultados de ensaios de tempo curto.
A Figura 5.7 apresenta a taxa de eroso mdia para o ensaio AF1 de 0,36 mg/min. No
perodo entre 1 e 2 horas, AF1 apresentou 21,15 mg de perda de massa. Este um indcio
de que um comportamento difuso nos intervalos de 20 minutos pode afetar sensivelmente
0,5
50
0,4
40
D (mg)
Tx (mg/min)
os resultados finais, alterando completamente a inclinao da reta da taxa de desgaste.
0,3
0,2
30
20
AF1
10
0,1
AF1
0,0
0
20
40
60
80
Tempo (min)
100
120
20
40
60
80
100
Tempo (min)
(a)
(b)
Figura 5.6 Evoluo da taxa de eroso (a) e desgaste (b) para o revestimento AF1
25
D (mg)
20
15
10
y = 0,3572x - 22,603
R = 0,9821
5
0
60
80
100
Tempo (min)
Figura 5.7 Taxa de eroso para o teste AF1
120
120
127
Ao analisar em termos de taxa de eroso, verifica-se uma discrepncia nos valores

entre o teste P34 com 0,22 mg/min e AF1 com 0,36 mg/min. No caso do teste AF1, houve
uma alterao na taxa de eroso nos pontos de 100 e 120 minutos de ensaio (Fig. 5.6 a),
causando um considervel aumento na perda de massa.
O corpo de prova da amostra AF2 foi retirado de uma chapa de testes em condies
de soldagem similares AF1, como forma de verificar a repetibilidade dos resultados.
A Tabela B.2 no Apndice B apresenta os resultados da taxa de eroso e perda de
massa acumulada. A Figura 5.8 apresenta a evoluo da taxa de eroso e perda de massa
acumulada para o ensaio AF2. O desgaste total atingiu valores da ordem de 48,51 mg,
sendo o mais elevado para a eroso pura, com desempenho similar ao do material de
referncia em ao comum.
0,5
50
40
D (mg)
Tx (mg/min)
0,4
0,3
0,2
0,1
30
20
10
AF2
AF2
0,0
0
20
40
60
80
Tempo (min)
100
(a)
120
20
40
60
80
100
120
Tempo (min)
(b)
Figura 5.8 Evoluo da taxa de eroso (a) e desgaste (b) para o revestimento AF2
Na Figura 5.8 (a), nota-se que a taxa de eroso para o ensaio AF2 manteve-se
prxima de 0,4 mg/min ao longo de todo experimento. A Figura 5.9 apresenta a taxa de
eroso para AF2. A taxa de eroso aumentou para 0,42 mg/min (Fig. 5.9) com valor de
correlao acima de 99%. No intervalo entre 1 e 2 horas da Fig. 5.9, a perda de massa
acumulada foi de 24,95 mg.
A diferena entre os ensaios AF1 e AF2 ocorreu porque para o teste AF1 o valor
prximo a 0,4 mg/min acontece somente a partir de 100 minutos (Fig. 5.6 a), causando uma
diferena nos resultados dos ensaios.
A Tabela 5.13 traz os resultados mdios para os ensaios com o processo MIG/MAG
arame frio. As colunas com o sub-ndice AF1 e AF2 so os valores mdios obtidos para o
conjunto de duas amostras e AF, o resultado de sua mdia juntamente com a incerteza (IN).
128
D (mg)
20
10
y = 0,4107x - 24,633
R = 0,9983
0
60
80
100
120
Tempo (min)
Figura 5.9 Taxa de eroso para o teste AF2
A Figura 5.10 apresenta os valores mdios em termos de taxa de eroso e perda de

massa acumulada juntamente com a incerteza associada medio, referentes coluna
0,6
60
0,5
50
0,4
40
D (mg)
Tx (mg/min)
com subscrito AF.
0,3
30
20
0,2
0,1
10
AF
AF
0,0
0
20
40
60
80
Tempo (min)
(a)
100
120
20
40
60
80
100
120
Tempo (min)
(b)
Figura 5.10 Evoluo da taxa de eroso (a) e desgaste (b) para o revestimento AF
De acordo com a Figura 5.10 (a), existe uma grande variabilidade nos resultados para
os 80 minutos do ensaio com elevados valores de incerteza. Esta variao reflete na Figura
5.10 (b) que manteve uma elevada incerteza ao longo de toda a curva.
A Figura 5.11 traz o valor mdio da taxa de eroso, considerando o processo
MIG/MAG arame frio. Nota-se que, mesmo em condies similares de soldagem e valores
de diluio de 13,46% e 13,16% respectivamente para AF1 e AF2, a taxa de eroso e a
perda de massa acumulada apresentaram uma disperso elevada, como pode ser
visualizado principalmente atravs dos valores de incerteza da Fig. 5.10. As duas amostras
assumiram uma tendncia de elevao da taxa de eroso aos 100 e 120 minutos com
129
valores de incerteza menores. A perda de massa acumulada mdia a partir de 60 min para o
processo MIG/MAG arame frio de 23,05 mg, considerando o perodo a partir da superao
da incubao, com uma taxa de eroso mdia de 0,38 mg/min (Fig. 5.11).
25
D (mg)
20
15
10
y = 0,384x - 23,618
R = 0,9953
5
0
60
80
100
120
Tempo (min)
Figura 5.11 Taxa de eroso e perda de massa acumulada para MIG/MAG arame frio
Acredita-se que, caso o ensaio continuasse a ser executado com uma durao
superior aos 120 minutos, ocorreria uma tendncia na aproximao dos resultados
principalmente em termos de taxa de eroso, uma vez que ambas as amostras estariam em
regime estacionrio. Com este mesmo objetivo, Desale et al. (2009) realizaram ensaios de
eroso pura por um perodo de 3 horas.
5.2.2. Eroso em amostras de MIG/MAG duplo arame paralelo

Os ensaios de eroso para as amostras de revestimento soldados pelo processo
MIG/MAG duplo arame paralelo so apresentados neste tpico. Para o corpo de prova DA1,
os resultados esto representados na Tab. B.4 com o desenvolvimento da taxa de eroso e
a perda de massa acumulada apresentados na Fig. 5.12.
A taxa de eroso instantnea atingiu o seu ponto mximo aos 20 minutos de ensaio
com valores da ordem de 0,25 mg/min na Fig. 5.12 (a), porm seus valores reduziram ao
trmino. A perda de massa acumulada evoluiu, atingindo seu valor final de 21,15 mg, como
mostrado na Fig. 5.12 (b).
A amostra DA1 apresentou uma taxa de eroso de 0,13 mg/min (Fig. 5.13) com ndice
de correlao de 99%. Considerando a perda de massa aps o perodo de incubao,
verifica-se o valor de 7,8 mg.
130
0,5
50
DA1
0,3
0,2
30
20
0,1
10
0,0
20
40
60
80
Tempo (min)
100
DA1
40
D (mg)
Tx (mg/min)
0,4
120
20
40
60
80
100
120
Tempo (min)
(a)
(b)
Figura 5.12 Evoluo da (a) taxa de eroso e do (b) desgaste para o teste DA1
Os valores de taxa de eroso e perda de massa acumulada total para o teste DA1
representam em torno de 50% do desgaste apresentado para os corpos de prova do
revestimento MIG/MAG arame frio.
10
D (mg)
3
y = 0,131x - 7,69
R = 0,9948
0
60
80
100
120
Tempo (min)
Figura 5.13 Taxa de eroso para o teste DA1
Como no corpo de prova DA1 existe a tendncia de queda na taxa de eroso ao longo
do ensaio, talvez tenha ocorrido a superao do regime estacionrio nos primeiros 20
minutos, culminando com a ocorrncia prematura da atenuao.
Para o ensaio do corpo de prova DA2, os resultados so mostrados na Tab. B.5 com a
evoluo da taxa de eroso e desgaste apresentados na Fig. 5.14.
A taxa de eroso instantnea novamente apresentou seu mximo nos primeiros 20
minutos com valores da ordem de 0,50 mg/min (Fig. 5.14 a), com decaimento na
continuidade do ensaio. A perda de massa acumulada nas 2 horas de ensaio foi de 39,65
mg.
131
50
DA2
0,8
40
D (mg)
Tx(mg/min)
1,0
0,6
0,4
0,2
30
20
10
DA2
0,0
0
20
40
60
80
Tempo (min)
100
120
20
40 60 80 100 120
Tempo (min)
(a)
(b)
A Figura 5.15 apresenta a taxa de eroso mdia para a amostra DA2, com valores de
0,28 mg/min, no intervalo de 1 a 2 horas. Neste perodo, a perda de massa acumulada foi de
16,9 mg, praticamente o dobro do encontrado para o ensaio DA1. Este fato pode estar
relacionado maior diluio do ensaio DA2, alm de outros fatores inerente tcnica de
ensaio.
20
D (mg)
15
10
5
y = 0,2802x - 16,81
R = 0,9997
0
60
80
100
Tempo (min)
120
Figura 5.15 Taxa de eroso para a amostra DA2
O corpo de prova DA3 tem seus resultados mostrados na Tab. 5.16, com a
apresentao da taxa de eroso e desgaste na Fig. 5.16.
O desgaste total de DA3 foi de 39,55 mg, com uma taxa inicial em torno de 0,39
mg/min. A taxa de eroso mdia foi de 0,31 mg/min, conforme mostrado na Fig. 5.17 com
correlao de 99%, tendo uma perda de massa acumulada aps o tempo de incubao de
19,00 mg.
132
A amostra DA3 teve um desempenho muito prximo ao corpo de prova DA2. Uma das
hipteses para o fato pode estar ligado aos valores similares de diluio de 33,55% para
0,5
50
0,4
40
D (mg)
Tx(mg/min)
DA2 e 31,37% no DA3.
0,3
0,2
DA3
0,1
30
20
10
DA3
0,0
20
40
60
80
Tempo (min)
100
120
20
(a)
40
60
80 100
Tempo (min)
120
(b)
20
D (mg)
15
10
5
y = 0,3132x - 18,655
R = 0,9989
0
60
80
100
120
Tempo (min)
Os valores de taxa de eroso e perda de massa acumulada para o teste DA4 esto na
Tab. B.7 e Fig. 5.18.
A taxa de eroso manteve-se com os maiores valores nos 60 minutos iniciais, ou seja,
em torno de 0,20 0,23 mg/min. No teste DA4, o desgaste total atingiu valores da ordem de
21,80 mg. A taxa de eroso foi de 0,15 mg/min com correlao de 99% (Fig. 5.19). A perda
de massa acumulada aps o tempo de incubao foi de 9,15 mg, prximo ao valor
encontrado para o ensaio DA1.
133
0,5
50
DA4
DA4
40
D (mg)
Tx (mg/min)
0,4
0,3
0,2
30
20
10
0,1
0,0
0
20
40
60
80
Tempo (min)
100
120
20
40
60
80
Tempo (min)
(a)
100
120
(b)
Figura 5.18 - Evoluo da (a) taxa de eroso e do (b) desgaste para o teste DA4
D (mg)
10
5
y = 0,151x - 9,34
R = 0,9899
0
60
80
100
120
Tempo (min)
Para os quatro corpos de prova soldados pelo processo MIG/MAG duplo arame
paralelo, os testes DA1 e DA4 apresentaram as menores taxas de eroso e
consequentemente baixa perda de massa acumulada.
A Tabela 5.11 apresenta os valores de taxa de eroso (Tx) e perda de massa
acumulada aps o tempo de incubao (DPI) e durante todo ensaio (D, perda de massa
acumulada total) para o processo MIG/MAG duplo arame paralelo. Verifica-se que os
ensaios DA1 e DA4 apresentaram praticamente os mesmos valores de desgaste. Fato
semelhante ocorreu para o conjunto DA2 e DA3.
Em todos os testes para o processo MIG/MAG duplo arame paralelo, os valores de
taxa de eroso e perda de massa acumulada so menores do que o ensaio realizado com
MIG/MAG arame frio. Uma das hipteses pode ser a maior energia de soldagem utilizada
para este ensaio, com formao de uma microestrutura resistente e, consequentemente,
com maior nvel de dureza nos cordes de solda.
134
Tabela 5.11 Valores obtidos de perda de massa acumulada (D), perda de massa
acumulada aps a incubao (DPI) e taxa de eroso
Amostra
DA1
DA2
DA3
DA4
Dil (%)
27,42
33,59
31,37
35,11
D (mg)
21,15
39,65
39,55
21,80
DPI (mg)
7,80
16,90
19,00
9,15
Tx (mg/min)
0,13
0,28
0,31
0,15
A Figura 5.20 traz a taxa de eroso e a Fig. 5.21, a perda de massa acumulada para
os corpos de prova DA1 DA4. Em termos de taxa de eroso e perda de massa acumulada,
os testes DA2 e DA3 tm um comportamento similar, assim como DA1 e DA4.
0,5
Tx (mg/min)
0,4
DA1
0,3
DA2
DA3
0,2
DA4
0,1
0,0
60
80
100
120
Tempo (min)
Figura 5.20 Taxa de eroso aps o tempo de incubao
Nota-se (Fig. 5.20 e 5.21) que os perfis das curvas de taxa de eroso e da perda de
massa acumulada tm uma evoluo muito parecida, mesmo que, em termos de valores
absolutos, sejam diferentes. Pelos resultados obtidos, no possvel correlacionar esta
diferena entre estes dois grupos de ensaios com a diluio (Tab. 5.18) ou mesmo com as
condies de soldagem, que foram similares.
A divergncia entre os ensaios sugere a existncia de fatores no controlados que
podem ter interferido de forma sistemtica, apesar de terem sido tomados todos os cuidados
necessrios na construo dos corpos de prova e na realizao do ensaio de eroso. Vale
lembrar que o ensaio DA3, com elevada taxa de eroso e perda de massa acumulada, foi de
difcil soldabilidade, com presena de humps, que podem ter prejudicado resistncia do
135
cordo de solda com relao eroso. Todos estes fatores levam a necessidade da
realizao de novos ensaios (trabalhos futuros) de forma sistemtica, para descobrir o real
motivo das discrepncias entre os resultados.
25
D (mg)
20
DA1
15
DA2
DA3
10
DA4
5
0
0
20
40
60
Tempo (min)
Figura 5.21 Perda de massa acumulada para o ensaio em MIG/MAG duplo arame paralelo
5.2.3. Eroso em amostras de MIG/MAG duplo arame srie

A evoluo da taxa de eroso e perda de massa acumulada para o teste DS1 est na
Tab. B.8 e Fig. 5.22. A taxa de eroso mdia mostrada na Fig. 5.23, com uma correlao
superior 99% e uma perda de massa de 22,42 mg aps a incubao.
50
1,0
DS1
0,6
0,4
0,2
DS1
40
D (mg)
Tx (mg/min)
0,8
30
20
10
0,0
0
0
20
40
60
80
Tempo (min)
(a)
100
120
20
40
60
80
Tempo (min)
100
120
(b)
Figura 5.22 Evoluo de (a) taxa de eroso e (b) desgaste para o teste DS1
O ensaio DS1 destaca-se pelos valores elevados de perda de massa acumulada e

taxa de eroso, com resultados prximos aos observados para o processo MIG/MAG arame
frio.
136
25
D (mg)
20
15
10
y = 0,3741x - 22,271
R = 0,9995
5
0
60
80
100
Tempo (min)
120
Figura 5.23 Taxa de eroso para o teste DS1
A Tabela B.9 e Fig. 5.24, trazem os valores obtidos para o teste DS2. No ensaio DS2,
usou-se uma energia de soldagem superior, devido reduo da velocidade de soldagem,
observando-se uma queda na perda de massa acumulada e na taxa de eroso. A taxa de
eroso mdia para AF2 apresentada na Fig. 5.25.
50
0,5
0,3
40
D (mg)
Tx (mg/min)
DS2
DS2
0,4
0,2
0,1
30
20
10
0,0
0
0
20
40
60
80
Tempo (min)
100
120
20
40
(a)
60
80
Tempo (min)
(b)
Figura 5.24 Evoluo de (a) taxa de eroso e (b) desgaste para o teste DS2
15
D (mg)
10
5
y = 0,2414x - 14,936
R = 0,9942
0
60
80
100
Tempo (min)
Figura 5.25 Taxa de eroso para o ensaio DS2
120
100
120
137
Nas Figuras 5.26 e 5.27, nota-se o desempenho das duas amostras aps 1 hora de
ensaio. A taxa de eroso da amostra DS1 torna-se superior, aps 1 hora, permanecendo
assim at o trmino do ensaio.
0,5
Tx (mg/min)
0,4
0,3
DS1
DS2
0,2
0,1
0,0
60
80
100
Tempo (min)
120
Figura 5.26 Taxa de eroso para amostras do processo MIG/MAG duplo arame srie
D (mg)
30
20
DS1
DS2
10
0
60
80
100
120
Tempo (min)
Figura 5.27 Perda de massa acumulada aps incubao
5.2.4. Anlise Geral dos Ensaios de Eroso

Ficou evidente durante os ensaios de eroso que existem grupos de amostras
distintos, sendo algumas com elevada perda de massa acumulada e taxa de eroso e outros
com valores reduzidos. A Tabela 5.12 apresenta os valores de taxa de eroso e desgaste
durante as 2 horas de eroso pura para os ensaios realizados.
Os revestimentos com melhor desempenho ao desgaste foram os ensaios DA1 e DA4,
em termos de perda de massa acumulada e taxa de eroso. Do lado oposto o ensaio AF2
obteve a maior taxa de eroso e perda de massa acumulada.
138
Tabela 5.12 Valores obtidos de perda de massa acumulada (D), perda de massa
acumulada aps a incubao (DPI) e taxa de eroso (Tx)
Amostra
AF1
AF2
DA1
DA2
DA3
DA4
DS1
DS2
Esold (kJ/cm)
0,070
0,072
0,255
0,279
0,192
0,211
0,220
0,248
Dil (%)
13,46
13,16
27,42
33,59
31,37
35,11
37,30
36,69
D (mg)
36,78
48,51
21,15
39,65
39,55
21,81
41,48
26,64
DPI (mg)
21,15
24,95
7,80
16,90
19,00
8,90
22,42
14,34
Tx (mg/min)
0,36
0,41
0,13
0,28
0,31
0,15
0,37
0,24
Outro fato notvel de que as amostras DA1 e DA4 tm um desempenho prximo

com perda de massa acumulada total (D) de 21,15 e 21,81 mg (Tab. 5.12). O mesmo fato
pode ser observado quando desconsiderada a perda de massa durante o perodo de
incubao (varivel DPI, na Tab. 5.12). Com isso, examinando a perda de massa aps o
tempo de incubao, notvel uma grande similaridade na resistncia ao desgaste para o
conjunto de amostras DA1 e DA4, seguidos de DS2 e DA2, fechando com revestimentos
pouco resistentes DA3, AF1, DS1 e AF2.
importante citar que os ensaios AF1 e AF2 (MIG/MAG com arame frio na posio
horizontal) apresentaram os piores desempenhos. Este fato pode estar relacionado menor
energia de soldagem, consequentemente menor diluio, o que acarreta em alteraes
microestruturais do revestimento e menor dureza.
Em termos de valores mdios, agrupando os ensaios por processo de soldagem, notase o seguinte comportamento da perda de massa acumulada de acordo com a Fig. 5.28.
Tem-se uma maior resistncia ao desgaste dos corpos de prova soldados pelo processo
MIG/MAG duplo arame paralelo (DA na Fig. 5.28). Entretanto, ao avaliar os valores de
incerteza e os valores mdios, nota-se que todos os ensaios esto em faixas prximas de
variao, no sendo possvel observar um desempenho destacvel com relao
resistncia eroso pura, considerando apenas a tcnica de soldagem.
Neville (2005) ao estudar o ao inoxidvel super duplex, de dureza de 230 HV e um
austentico (com dureza de 160 HV), obteve uma perda de massa acumulada de 17 mg e 20
mg para 4 horas de ensaio. Concluiu que no existiram diferenas significativas entre os
materiais ao considerar o desvio padro dos resultados. Vale a ressalva de que a estimativa
do fabricante do arame eletrodo ER308LSi de uma dureza de 160 HV no depsito, ou
seja, praticamente igual ao do ao inoxidvel austentico usado por Neville (2005), sendo a
faixa para este ensaio entre 13 e 23 mg em termos de valores mdios.
139
30
23,05
D (mg)
18,38
15
13,15
0
AF
DA
DS
Figura 5.28 Evoluo da perda de massa acumulada para os diferentes processos de

soldagem
Da mesma forma, Silva (2008) observou que no existiram diferenas estatsticas

entre a taxa de eroso de amostras recozidas (menor dureza) e amostras beneficiadas
(maior dureza), principalmente em incidncia a 90. Entretanto, a 30 obteve a taxa de
eroso mdia ligeiramente maior para as amostras recozidas.
5.3. Anlise de dureza na seo transversal da amostra de eroso
As amostras erodidas foram avaliadas ao longo de toda a seo transversal em uma

regio central (RC) e nas laterais esquerda (LE) e direita (LD), visando a obter informaes
sobre a resistncia ao desgaste. Em uma anlise complementar, fez-se o mapeamento da
camada endurecida dos corpos de prova.
5.3.1. Dureza aps a eroso em MIG/MAG arame frio

A Figura 5.29 apresenta os resultados para o corpo de prova AF1, seguindo a
metodologia de determinao de dureza, de acordo com o apresentado na Fig. 3.19, do
Captulo III.
Na avaliao da camada endurecida, foi determinada a dureza na regio desgastada
atravs da metodologia apresentada na Fig. 3.20, indicando a referncia no ponto com valor
de x = y = 0 na regio central do corpo de prova em seu topo. A Figura 5.30 apresenta a
dureza para a amostra AF1, com valores mdios da ordem de 413 kgf/mm2 e sua espessura
de 10m (Tab. 5.13).
140
Dureza (kgf/mm2)
500
400
300
200
LE
RC
LD
100
0
0
50
100
150
200
250
Distncia (m)
Figura 5.29 Dureza ao longo da seo transversal do corpo de prova AF1
Tabela 5.13 Definio dos limites de dureza na camada endurecida e substrato para a
amostra AF1
Item
LE
RC
LD
Mdia
DP
HLIM (kgf/mm2)
300
270
286
285
15
Hsub (kgf/mm2)
250
220
236
235
15
ECE (m)
10
10
10
10
No mapeamento da regio endurecida (Fig. 5.30), utilizou-se a faixa do corpo de prova

prxima ao desgaste por eroso at uma profundidade de 30 m. Em seguida, usando-se o
critrio para camada endurecida como aquela com um acrscimo de 50 kgf/mm2 em relao
dureza do substrato, foi possvel determinar sua espessura. No caso da amostra AF1, a
espessura de 10 m (Tab. 5.13).
Nota-se que a amostra soldada pelo processo MIG/MAG arame frio possui uma menor
dureza do substrato com valor de 235 kgf/mm2. Apesar desse fato, a superfcie da amostra
AF1 atingiu valor de dureza mdia de 413 kg/mm2, exibindo um ganho de aproximadamente
75%. Outra constatao de que a amostra erodida provavelmente no possui traos do
metal de base, devido aos valores de dureza estarem relativamente uniformes, sem quedas
bruscas, ao longo da espessura da Fig. 5.29. Com isso, acredita-se que a obteno da
dureza superior da superfcie ao longo do teste tenha minimizado o desgaste da amostra
AF1, fazendo com que ela tenha uma perda de massa inferior AF2.
A Figura 5.31 apresenta a dureza para a amostra AF2 e o mapeamento da seo
endurecida na Fig. 5.32.
141
500
450
Zero
0,025
0,050
0,075
0,100
0,150
0,200
0,250
0,300
Dureza (kgf/mm2)
400
350
300
250
200
-3,00
-2,00
-1,00
0,00
1,00
2,00
3,00
Eixo x (mm)
DP
(m)
413
47
2,5
381
36
5,0
346
19
7,5
326
18
10,0
317
16
15,0
301
20
20,0
292
22
25,0
294
22
30,0
287
16
Figura 5.30 Mapeamento de dureza no corpo de prova AF1. y a profundidade avaliada,

M a mdia de dureza e DP o desvio padro. *(kgf/mm2)
500
Dureza (kgf/mm2)
400
300
200
LE
RC
LD
100
0
0
50
100
150
200
250
300
350
Distncia (m)
Figura 5.31 Dureza ao longo da seo transversal do corpo de prova AF2
Na Tabela 5.14, so apresentados os valores da espessura da camada endurecida e

da dureza do substrato. Neste caso, apesar do substrato apresentar uma dureza de 211
kgf/mm2, a superfcie atingiu valores de 387 kgf/mm2, com um ganho de 83%.
Provavelmente, o fato da dureza superficial de AF2 ter atingido valores inferiores AF1
explica sua perda de massa acumulada ser superior em torno de 30%.
142
500
450
Zero
0,025
0,050
0,075
0,100
0,150
0,200
0,250
0,300
Dureza (kgf/mm2)
400
350
300
250
200
-3,00
-2,00
-1,00
0,00
1,00
2,00
DP
(m)
387
38
2,5
335
42
5,0
297
43
7,5
276
29
10,0
269
22
15,0
253
24
20,0
255
41
25,0
240
22
30,0
233
24
3,00
Eixo x (mm)
Figura 5.32 Mapeamento de dureza no corpo de prova AF2. *(kgf/mm2)
amostra AF2
Item
LE
RC
LD
Mdia
DP
HLIM (kgf/mm2)
258
251
274
261
12
Hsub (kgf/mm2)
208
201
224
211
12
ECE (m)
10
5.3.2. Dureza aps a eroso em MIG/MAG duplo arame paralelo

Os valores de dureza para o corpo de prova DA1 so apresentados na Fig. 5.33.
Avaliou-se a seo transversal at uma profundidade de 250 m, com alcance do metal de
base, devido queda brusca de dureza prximo aos valores de 200 m.
O mapeamento da regio endurecida apresentado na Fig. 5.34. A Tabela 5.15
apresenta os valores da espessura da camada endurecida.
amostra DA1
Item
LE
RC
LD
Mdia
DP
HLIM (kgf/mm2)
427
423
411
420
Hsub (kgf/mm2)
377
373
361
370
ECE (m)
10
143
600
Dureza (kgf/mm2)
500
400
300
200
LE
RC
LD
100
0
0
50
100
150
Distncia (m)
200
250
Figura 5.33 Dureza ao longo da seo transversal do corpo de prova DA1
Na Figura 5.34, observa-se que a dureza teve um ganho expressivo nas bordas e o
centro permaneceu com valores baixos. Talvez o fato esteja ligado ao menor impacto de
partculas no centro da amostra devido aos efeitos da dinmica do escoamento. Este
acontecimento pode inclusive ter proporcionado menor desgaste na amostra DA1. Apesar
disso, o valor da dureza na superfcie de DA1 superior aos resultados de ambas as
amostras soldadas pelo processo MIG/MAG arame frio. O substrato da amostra DA1
apresenta uma dureza 75% superior ao teste AF2 e 57% em relao ao AF1.
550
Dureza (kgf/mm2)
500
Zero
0,025
0,050
0,075
0,100
0,150
0,200
0,250
0,300
450
400
350
-3,00
-2,00
-1,00
0,00
1,00
2,00
DP
(m)
448
35
2,5
437
28
5,0
434
27
7,5
422
16
10,0
411
18
15,0
406
19
20,0
419
16
25,0
405
20
30,0
405
15
3,00
Eixo x (mm)
Figura 5.34 Mapeamento de dureza no corpo de prova DA1. *(kgf/mm2)
144
A Figura 5.35 apresenta as identaes feitas pelo ensaio Knoop nas posies com
coordenada x de -0,25 e 0 mm, mostrando a variao de dureza na regio central de DA1. A
Tabela 5.16 apresenta a dureza em toda a camada endurecida, conforme a Fig. 3.20 do
Captulo III.
Tabela 5.16 Dureza Knoop da amostra DA1 na camada endurecida (kg/mm2)
x (mm)
-2,5
-2,0
-1,5
-1,0 -0,75 -0,50 -0,25 0,00 0,25 0,50 0,75 1,00 1,50 2,00 2,50
446
459
446
428
409
398
398
380
414
472
411
425
428
414
383
417
411
420
511
472
465
437
403
414
393
411
393
437
428
400
411
411
398
437
390
437
y (mm)
0,000
0,025
0,050
0,075
0,100
0,150
0,200
0,250
0,300
469
479
449
417
422
380
452
403
406
409
409
440
431
406
434
428
411
395
482
459
465
434
434
400
420
380
390
459
417
425
409
366
385
409
437
414
406
400
371
398
398
400
431
400
403
420
398
443
409
422
393
403
417
417
385
425
449
406
400
417
428
437
383
452
456
420
431
443
428
411
393
390
428
420
411
398
417
409
403
434
411
449
452
428
440
417
411
431
383
417
497
465
472
452
400
443
431
383
385
Observa-se, na regio de coordenada x = -0,50 mm e y = 0 na Tab. 5.16, a presena

de regies praticamente sem endurecimento aps o ensaio de eroso pura. Entretanto em
uma posio prxima no ponto de coordenada x = -0,25 e y = 0, estes valores iniciaram em
482 atingindo 380 kgf/mm2 em x= -0,25 mm e y = 0,250 mm. Isto justifica as elevadas
flutuaes de valores de dureza, principalmente na regio prxima a superfcie (ver Fig.
5.34).
482
459
459
417
465
425
434
409
434
366
400
385
420
409
380
437
390
414
x= -0,25
x=0
Figura 5.35 Dureza Knoop na camada endurecida de DA1 na posio -0,25 e 0 mm
145
Considerando-se os valores mdios gerais do cordo de solda, tem-se o substrato

com 370 kgm/mm2 e a camada superficial com 448 kgf/mm2, percebendo-se um acrscimo
de 21% na dureza aps o ensaio de eroso pura.
O ensaio DA2 tem a dureza a partir do substrato apresentado na Fig. 5.36, com o
mapeamento da camada endurecida na Fig. 5.37. A Tabela 5.17 apresenta os valores
limites para definio da camada endurecida no corpo de prova DA2, com espessura de 15
m.
amostra DA2
Item
LE
RC
LD
Mdia
DP
HLIM (kgf/mm2)
405
405
392
401
Hsub (kgf/mm2)
355
355
342
351
ECE (m)
15
10
20
15
A dureza do substrato vale 351 kgf/mm2 na Tab. 5.27. Usando-se o critrio para a
determinao da camada endurecida, tem-se uma profundidade mais espessa quando
comparado ao ensaio DA1.
No teste DA2, a dureza variou da superfcie at o substrato de 458 351 kgf/mm2 com
um aumento de 30,5% em termos de valores mdios. Analisando o conjunto dos valores dos
testes DA1 e DA2 com seu desvio padro, observa-se que os resultados tm muita
similaridade. Um fato a ser observado na Fig. 5.37 que apenas o lado direito tem valores
de dureza na camada endurecida acima de 500 kgf/mm2. Isto pode ser um indicativo de um
desgaste severo no lado esquerdo da amostra, contribuindo para o aumento significativo de
sua perda de massa, devido ao seu inexpressivo endurecimento.
Dureza (kgf/mm2)
500
400
300
200
LE
RC
LD
100
0
0
50
100
150
Distncia (m)
200
250
146
550
DP
(m)
458
40
2,5
436
38
5,0
428
32
7,5
423
49
10,0
412
26
15,0
409
18
20,0
392
21
25,0
393
22
30,0
394
27
Dureza (kgf/mm2)
500
Zero
0,025
0,050
0,075
0,100
0,150
0,200
0,250
0,300
450
400
350
300
-3,00
-2,00
-1,00
0,00
1,00
2,00
3,00
Eixo x (mm)
A evoluo da dureza na seo do corpo de prova DA3 apresentada na Fig. 5.38 e o

mapeamento da regio da camada endurecida na Fig. 5.39. Na Tab. 5.18, encontram-se os
valores limites para a definio da camada endurecida. Avaliando os valores mdios,
verifica-se que o corpo de prova DA3 tem uma dureza de 480 kgf/mm2 na superfcie e o
substrato em 360 kgf/mm2. Neste caso, ocorreu um endurecimento da ordem de 33% com
uma camada endurecida espessa, acima de 15 m.
Dureza (kgf/mm2)
600
500
400
300
200
LE
RC
LD
100
0
0
50
100
150
200
250
Distncia (m)
No corpo de prova DA3, existem traos de metal de base no material no lado esquerdo
(queda brusca de LE na Fig. 5.38). A presena do metal de base no revestimento indica
147
provavelmente a ao das partculas na regio da ZAC fina no lado esquerdo, o que

explicaria o fato de ter valores acima de 500 kgf/mm2 no ponto de -2,5 mm da Fig. 5.39.
amostra DA3
Item
LE
RC
LD
Mdia
DP
417
417
396
410
12
Hsub (kgf/mm )
367
367
346
360
12
ECE (m)
15
10
20
15
HLIM (kgf/mm )
550
DP
(m)
480
30
2,5
468
22
5,0
466
24
7,5
454
24
10,0
441
23
15,0
435
41
20,0
434
30
25,0
427
25
30,0
435
20
Dureza (kgf/mm2)
500
Zero
0,025
0,050
0,075
0,100
0,150
0,200
0,250
0,300
450
400
350
300
-3,00
-2,00
-1,00
0,00
1,00
2,00
3,00
Eixo x (mm)
O teste DA4 apresentou a menor perda de massa acumulada dos ensaios realizados.
A formao da camada endurecida apresentada nas Figs. 5.40 e 5.41. A Tabela 5.19
mostra uma camada endurecida com espessura de 15 m. Nota-se um acrscimo de dureza
de 31% da camada endurecida em relao ao substrato.
amostra DA4
Item
LE
RC
LD
Mdia
DP
HLIM (kgf/mm2)
409
393
392
398
10
Hsub (kgf/mm2)
359
343
342
348
10
ECE (m)
15
10
20
15
148
Dureza (kgf/mm2)
500
400
300
200
LE
RC
100
LD
0
0
50
100
150
200
Distncia (m)
250
300
350
No caso dos testes DA1 e DA4 a amostra possui traos do metal de base (ver LE e LD
na Fig. 5.40) ao longo da espessura, o que pode justificar a maior resistncia eroso pura,
uma vez que a ZAC fina, com maior dureza, pode ser a regio erodida durante os ensaios. A
variao na composio da amostra ocorreu em virtude das oscilaes na geometria do
reforo que nem sempre permitiu a retirada da amostra somente na regio do revestimento.
550
DP
(m)
456
30
2,5
454
24
5,0
451
31
7,5
446
20
10,0
431
25
15,0
429
18
20,0
426
16
25,0
420
22
30,0
418
19
Dureza (kgf/mm2)
500
Zero
0,025
0,050
0,075
0,100
0,150
0,200
0,250
0,300
450
400
350
300
-3,00
-2,00
-1,00
0,00
1,00
2,00
3,00
Eixo x (mm)
5.3.3. Dureza aps a eroso em MIG/MAG duplo arame srie

Para os ensaios MIG/MAG duplo arame srie, a Fig. 5.42 apresenta a evoluo da
dureza ao longo do corpo de prova DS1.
149
Da mesma forma como observado para o ensaio MIG/MAG duplo arame paralelo e
MIG/MAG arame frio, existiram traos de metal de base no lado esquerdo da amostra (LE
na Fig. 5.42). Isto ocorreu porque o perfil de penetrao extremamente irregular no
processo MIG/MAG duplo arame srie, no possibilitando a retirada somente de metal de
solda para a preparao da amostra.
Dureza (kgf/mm2)
600
500
400
300
200
LE
RC
LD
100
0
0
50
100
150
200
Distncia (m)
250
300
350
Figura 5.42 - Dureza ao longo da seo transversal do corpo de prova DS1
Na Figura 5.43, tem-se os valores de dureza na camada endurecida e a Tab. 5.20

apresenta a definio da espessura da camada endurecida.
y
DP
(m)
503
41
2,5
469
19
5,0
468
19
7,5
462
22
10,0
452
15
15,0
444
19
20,0
443
15
25,0
437
14
30,0
444
19
600
Dureza (kgf/mm2)
550
Zero
0,025
0,050
0,075
0,100
0,150
0,200
0,250
0,300
500
450
400
-3,00
-2,00
-1,00
0,00
1,00
2,00
3,00
Eixo x (mm)
Figura 5.43 Mapeamento de dureza no corpo de prova DS1. *(kgf/mm2)
150
amostra DS1
Item
LE
RC
LD
Mdia
DP
HLIM (kgf/mm2)
480
450
486
472
19
Hsub (kgf/mm2)
430
400
436
422
19
ECE (m)
10
Atravs da Fig. 5.43 possvel notar uma grande variabilidade na dureza da camada
endurecida com valores prximos ao do substrato em algumas regies. O ganho de dureza
da camada endurecida foi baixo, quando comparado aos demais ensaios, em torno de 19%.
A amostra DS2 tem seu perfil de dureza na Fig. 5.44 e o mapeamento da regio
endurecida na Fig. 5.45. Provavelmente, a amostra DS2 possui grande parte de sua
espessura formada por material de revestimento com alta resistncia ao desgaste. Na
Tabela 5.21, tem-se o valor da espessura da camada endurecida de 10 m. O ganho de
dureza (G) na camada endurecida de DS2 foi em torno de 18%, sendo a provvel
justificativa a existncia de um revestimento previamente duro, reduzindo a perda de massa
da amostra e proporcionando um G menor.
600
Dureza (kgf/mm2)
500
400
300
200
LE
RC
LD
100
0
0
50
100
150
200
Distncia (m)
250
300
350
Figura 5.44 - Dureza ao longo da seo transversal do corpo de prova DS2
Tabela 5.21 Definio dos limites de dureza e camada endurecida para a amostra DS2
Item
LE
RC
LD
DP
416
426
428
423
Hsub (kgf/mm )
366
376
378
373
ECE (m)
30
10
14
HLIM (kgf/mm )
151
600
550
Zero
0,025
0,050
0,075
0,100
0,150
0,200
0,250
0,300
Dureza (kgf/mm2)
500
450
400
350
300
-3,00
-2,00
-1,00
0,00
1,00
2,00
DP
(m)
443
48
2,5
420
38
5,0
418
21
7,5
411
27
10,0
404
26
15,0
391
22
20,0
398
20
25,0
395
22
30,0
385
16
3,00
Eixo x (mm)
Figura 5.45 Mapeamento de dureza no corpo de prova DS2. *(kgf/mm2)
O fato do lado esquerdo (LE) da amostra DS2 (Fig. 5.44 e 5.45) apresentar um
elevado grau de dureza aliado a valores mais estveis no centro (RC) e lado direito (LD)
tambm so evidncias de que o fluxo de partculas pode ter sido menos severo em
algumas regies da amostra.
5.3.4. Anlise geral dos resultados de dureza

A partir dos resultados obtidos, possvel comparar os valores de dureza, taxa de
eroso, perda de massa acumulada, dureza e ganho (G) de acordo com a Tab. 5.22.
Tabela 5.22 Valores mdios para os ensaios de eroso

Amostra
Hsup
Hsub
Tx
DPI
(kgf/mm2)
(kgf/mm2)
(%)
(mg/min)
(mg)
(mg)
AF1
413
235
75
0,36
36,78
21,15
AF2
387
211
83
0,41
48,51
24,95
DA1
448
361
24
0,13
21,25
7,80
DA2
458
351
31
0,28
39,65
16,90
DA3
480
360
33
0,31
39,55
19,00
DA4
440
348
31
0,11
15,95
8,90
DS1
503
417
11
0,37
41,48
22,42
DS2
443
373
18
0,24
26,64
14,34
152
A Figura 5.46 apresenta a relao entre a dureza da superfcie (camada endurecida) e

a dureza do substrato. Nota-se, em geral, que a dureza da camada endurecida atingiu
valores na faixa de, aproximadamente, 400 500 kgf/mm2. Os valores so prximos
principalmente para os corpos de prova soldados em MIG/MAG duplo arame paralelo (DA1
a DA4) e srie (DS1 e DS2), provavelmente devido energia de soldagem similar e
formao de austenita de maior resistncia. Acredita-se que as transformaes de fase
gerem estruturas similares para um mesmo processo de soldagem e, consequentemente,
valores prximos de dureza.
600
H (kgf/mm2)
500
400
Hsup
300
Hsub
200
100
0
AF1
AF2
DA1
DA2
DA3
DA4
DS1
DS2
Figura 5.46 Dureza para os corpos de prova soldados em ao inoxidvel austentico
Para os corpos de prova soldados pelo processo MIG/MAG arame frio, a energia de
soldagem foi inferior, com diluio menor. Com isso, tem-se uma dureza do substrato e
camada endurecida inferiores.
Quantificando o ganho de dureza (G), a amplificao entre a camada endurecida e o
substrato apresentada na Fig. 5.47. Nota-se que o ganho para as amostras em MIG/MAG
duplo arame oscila em torno de 25% enquanto o MIG/MAG arame frio est acima de 75%.
Para aproximadamente o mesmo valor de dureza do substrato (a partir de 350
kgf/mm2), a taxa de eroso variou de 0,1 a 0,4 mg/min, com um ganho de dureza em torno
de 50 kgf/mm2, aps os ensaios de 2 horas. Entretanto, para as amostras com uma dureza
em torno de 250 kgf/mm2, o ganho de dureza (G) foi bem superior, aumentando em quase
200 kgf/mm2 (ver AF1 e AF2 na Fig. 5.47).
A dureza da superfcie para o ao inoxidvel austentico alcana um valor teto em
torno de 450 e 500 kgf/mm2. No caso dos corpos de prova com baixa taxa de eroso,
153
provavelmente este valor alcanado em perodos menores, aumentando a resistncia ao

desgaste e reduzindo a perda de massa acumulada.
100
AF2
G (%)
75
AF1
50
DA4
25
DA3
DA2
DA1
DS1
DS2
0
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Tx (mg/min)
Figura 5.47 Ganho de dureza (G) e taxa de eroso para o ao inoxidvel
Com isso, fica evidente que os corpos de prova soldados pelo processo MIG/MAG
arame frio atingiram valores de dureza na camada endurecida prximos ao MIG/MAG duplo
arame, com um saldo negativo de grande sacrifcio da massa do revestimento. Nesse
sentido, Desale et al. (2009) observaram um salto de dureza no revestimento de at 94%
para o ao inoxidvel austentico, percebendo grandes incrementos logo no incio do ensaio,
ao monitorar o ganho (G) ao longo dos perodos de medio de perda de massa no ensaio
de eroso.
Por isso, ao avaliar as Figs. 5.6 e 5.7 para AF1 e AF2, nota-se que a taxa de eroso
continua a aumentar ao final do ensaio, a partir dos 100 minutos. Este fato est relacionado
com a sua dureza superficial, porque a amostra em MIG/MAG arame frio apresentou
camadas endurecidas menores, pouco duras e finas, ou seja, de fcil remoo, no sendo
capaz de resistir, de forma continua, eroso.
Em uma tendncia contrria, as amostras soldadas pelo processo MIG/MAG duplo
arame aparentemente tm um endurecimento em intervalos de tempo menores, propagando
esta camada endurecida para o substrato, o que pode proporcionar uma resistncia do
corpo de prova eroso pura superior ao MIG/MAG arame frio. Esta constatao
evidenciada pela caracterstica de decaimento da curva da taxa de desgaste no MIG/MAG
duplo arame ao final do ensaio (Fig. 5.20), enquanto o MIG/MAG arame frio possui uma
propenso elevao da perda de massa.
154
Para confirmar as tendncias feitas no sentido de superao dos regimes de eroso,

faz-se necessrio a realizao de novos ensaios com maior tempo de durao, ficando esta
proposta para trabalhos futuros.
5.4. Anlise das caractersticas topogrficas das amostras de eroso
A caracterstica final do processo erosivo para diferentes amostras submetidas

eroso pura foi determinada pela avaliao quantitativa da topografia. Com isso,
determinou-se a morfologia da superfcie aps os ensaios, procurando entender o desgaste
atravs da medio de parmetros topogrficos.
5.4.1. Amostras do processo MIG/MAG arame frio

As amostras do processo MIG/MAG arame frio possuem sua soldabilidade idntica,
sem variaes significativas em seus parmetros. O aspecto superficial da amostra AF1
aps a eroso pura apresentado na Fig. 5.48.
Na superfcie da Fig. 5.48 (b), fez-se a anlise do perfil de rugosidade na direo lesteoeste e norte-sul de coordenadas centrais, gerando os perfis de rugosidade da Fig. 5.49. O
tpico 3.8 do Captulo III apresenta a metodologia adotada, bem como as regies avaliadas
nesta etapa do trabalho (Fig. 3.22).
A Tabela 5.23 apresenta os parmetros de rugosidade para a amostra AF1, na rea
total (Fig. 5.48 c). Provavelmente, ocorreram picos isolados na amostra que interferiram nos
valores dos parmetros de rugosidade na anlise da rea erodida.
Tabela 5.23 Valores de rugosidade para amostra AF1 erodida, parmetros em m

Local
AErod
Sa
Sq
St
Ssk
Sku
Figura
1,700
2,210
25,100
-0,370
4,140
5.48
A Figura 5.50 apresenta a caracterizao superficial para a amostra AF2. Na Figura

5.51, avaliada a rugosidade na regio central do corpo de prova AF2 e a Tab. 5.24
apresenta os parmetros de rugosidade.
Tabela 5.24 Valores de rugosidade para amostra AF2 erodida, parmetros em m

Local
AErod
Sa
Sq
St
Ssk
Sku
Figura
2,450
3,200
52,100
-0,484
5,310
5.50
155
0.5
1.5
2 mm
0
24
0.2
22
0.4
20
0.6
18
16
0.8
14
1
12
1.2
10
1.4
8
6
1.6
100 m
1.8
2
0
(a)
mm
Alpha = 45
(b)
m
Beta = 30
24
22
20
18
25 m
16
14
12
10
8
6
4
2 mm
2 mm
(c)
Figura 5.48 Topografia AF1, (a) MEV, (b) diagrama de nvel (c) topografia tridimensional
Length = 2 mm Pt = 11 m Scale = 20 m
m
6
4
2
0
-2
(a)
-4
-6
-8
-10
-12
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9 mm
Length = 2 mm Pt = 11.5 m Scale = 20 m
m
8
6
4
2
(b)
0
-2
-4
-6
-8
-10
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.1
1.2
1.3
Figura 5.49 Perfil de rugosidade, (a) leste oeste e (b) norte sul para AF1
2 mm

Dissertação Cavitação - Parte1

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HEBERT ROBERTO DA SILVA

ASPECTOS OPERACIONAIS DE REVESTIMENTOS

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

HEBERT ROBERTO DA SILVA

ASPECTOS OPERACIONAIS DE REVESTIMENTOS SOLDADOS:

Tese apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia Mecnica da

rea de Concentrao: Materiais e Processos

Ao LAPROSOLDA/UFU pela utilizao dos equipamentos e suporte tcnico e ao CNPq

SILVA, H. R. Aspectos Operacionais de Revestimentos Soldados: Desgaste Erosivo e

Palavras-Chave: MIG/MAG arame frio. MIG/MAG duplo arame. Eroso. Cavitao.

Keywords: MIG/MAG cold wire. MIG/MAG double wire. Erosion. Cavitation.

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

............................................................Ao inoxidveis martensticos convencionais

........................................................................Ao inoxidveis martensticos macios

............................................................................................Cbica de face centrada

..................................................................................Distncia bico de contato pea

......................................................................................Perda de massa acumulada

.......................................................Perda de massa acumulada aps a incubao

.............................................................................Espessura da camada endurecida

............................................................................Energia de falha ao empilhamento

.......................................................................Processo de soldagem arame tubular

.................................................................................................Ganho de dureza (%)

......................................Dureza limite para classificao como camada endurecida

.....................................................................................Altura til do cordo de solda

.....................................................................................Corrente eficaz de soldagem

.....................................................................................Corrente mdia de soldagem

...............................................................................Incerteza expandida de medio

......................................................................................Incerteza padro combinada

.........................................................................................Graus de liberdade efetivo

.........................................................................................Nmero do cordo (passe)

.............................................................................Perfil linear na direo leste oeste

..............................................................................Perfil linear na seo longitudinal

.................................................................................Perfil linear na direo norte sul

.............................................................................................Plasma arco transferido

.................................................................................Relao entre reforo e largura

......................................................................Largura mdia dos elementos do perfil

.................................................................Desvio aritmtico mdio do perfil avaliado

...............................................................Desvio mdio quadrtico do perfil avaliado

....................................................................................................Altura total do perfil

.......................................................................................Fator de assimetria do perfil

Sku/Rku ..................................................................Fator de achatamento do perfil (kurtosis)

......................................................................................Tempo do ensaio de eroso

.......................................................................................Tenso eficaz de soldagem

.......................................................................................Tenso mdia de soldagem

..................................................................Velocidade de alimentao do arame frio

.........................................................................................Graus de liberdade efetivo

.............................................................................................Zona afetada pelo calor

Captulo I Introduo e Objetivos.............................................................................

Captulo II Reviso Bibliogrfica..............................................................................

2.1. Turbinas Hidrulicas........................................................................................

2.2. Eroso e cavitao..........................................................................................

2.2.1. Desgaste por Eroso......................................................................

2.2.2. Ensaios de Eroso..........................................................................

2.2.3. Avaliao de Dureza na Eroso......................................................

2.2.4. Desgaste por Cavitao..................................................................

2.2.5. Ensaios e mtodos para avaliao da resistncia cavitao.......

2.3. Processos de soldagem e materiais aplicados a revestimentos......................

2.3.1. Processo MIG/MAG arame frio.......................................................

2.4.1. Processo FCAW arame frio............................................................

2.4.3. Processo MIG/MAG duplo arame...................................................

2.4. Soldagem fora de posio plana......................................................................

2.5. Aos Inoxidveis Austenticos..........................................................................

2.6. Ligas de Cobalto..............................................................................................