Dissertacao Gilmar

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas
Dissertao de Mestrado
Substituio das Etapas de Usinagem pela

Conformao Mecnica na Fabricao de
Contatos para Soldagem por Resistncia
Autor: Gilmar Cordeiro da Silva

Orientador: Prof. Paulo Roberto Cetlin
Dezembro/2003
UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Gilmar Cordeiro da Silva
SUBSTITUIO DAS ETAPAS DE USINAGEM PELA CONFORMAO

MECNICA NA FABRICAO DE CONTATOS PARA SOLDAGEM POR
RESISTNCIA
Proposta de Dissertao de Mestrado apresentado ao Curso de

Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas da
Universidade Federal de Minas Gerais
rea de Concentrao: Metalurgia de Transformao

Orientador: Prof. Paulo Roberto Cetlin
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2003
III
minha Me pela dedicao e carinho.

Ao meu Pai pelo exemplo de luta. in memorian.
Ao amigo Tarcsio Jos de Almeida.
A minha amada Elizangla de Souza Prado.
Aos meus Irmos Agmar, Agna, Wagna, Gislene e
Viviane.
IV
AGRADECIMENTOS
A Deus, pela oportunidade e perseverana dadas a mim para a realizao deste trabalho.
Aos Professores Paulo Roberto Cetlin e Maria Teresa Paulino Aguilar pela orientao,
amizade e ensinamentos transmitidos.
Ao amigo Carlos Augusto dos Santos, Elaine Carbalho Siqueira Corra e demais
colegas pelo apoio e troca de conhecimentos.
Ao Departamento de Engenharia Metalrgica e a Coordenao do Curso de Ps
Graduao em Engenharia Metalrgica da UFMG, pelo apoio na realizao deste
trabalho.
A Brasiao Indstria e Comrcio pelo apoio, incentivo e reconhecimento
A Elizngela de Souza Prado pelo apoio na realizao deste trabalho
A Tarcsio Jos de Almeida pelo apoio e ensinamentos.
Aos Amigos e Professores da PUC M.G. em especial Jos Eduardo Brando, Wisley
Falco Sales, Jos Rubens Carneiro e a Rmulo Albertini Rigueira.
Ao Renato Righi pela boa vontade e competncia no suporte tcnico e fotografias.
A todos que, de alguma forma, colaboraram para a concretizao deste trabalho.
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................. VIII
LISTA DE TABELAS ....................................................................................................XI
LISTA DE NOTAES............................................................................................... XII
RESUMO .....................................................................................................................XIV
ABSTRACT.................................................................................................................. XV
1. INTRODUO ............................................................................................................1
2. OBJETIVOS .................................................................................................................3
3. REVISO BIBLIOGRFICA......................................................................................4
3.1. Soldagem por Resistncia.......................................................................................4
3.1.1. Soldagem por Costura......................................................................................5
3.1.2. Soldagem a Ponto ............................................................................................6
3.1.2.1. Variveis do processo de soldagem a ponto .............................................7
3.1.2.2. Caractersticas Exigidas da Ponta Intercambivel ..................................10
3.2. Usinagem..............................................................................................................11
3.2.1. Processos Convencionais de Usinagem .........................................................11
3.2.1.1. Processos Convencionais de Usinagem por Cisalhamento .....................11
3.2.1.2. Processos Convencionais de Usinagem por Abraso..............................14
3.2.2. Processos No Convencionais De Usinagem ................................................15
3.2.3. Usinagem na Fabricao dos Contatos ..........................................................22
3.3. Conformao Mecnica........................................................................................23
3.3.1. Forjamento .....................................................................................................24
3.3.1.1. Forjamento Livre.....................................................................................25
3.3.1.2. Forjamento em Matriz.............................................................................25
3.3.1.3. Material para Confeco de Matrizes .....................................................27
3.3.2. Ironing............................................................................................................28
3.4. Modelagem dos Processos de Conformao Mecnica........................................33
4. MATERIAIS E MTODOS .......................................................................................39
4.1. Etapa preparatria.................................................................................................39
4.1.1. Caracterizao do Material ............................................................................39
4.1.2. Corte do Tarugo Inicial..................................................................................40
VI
4.1.3. Pr- Projeto ....................................................................................................41

4.1.4. Curva Tenso Verdadeira Versus Deformao Verdadeira..........................42
4.2. Simulaes Numricas .........................................................................................42
4.2.1. Simulao do pr-projeto inicial....................................................................45
4.2.1.1. Simulao da primeira etapa do pr- projeto inicial ...............................45
4.2.1.2 Simulao da segunda etapa do pr- projeto inicial.................................45
4.3. Validao Experimental Pr-Projeto Inicial .........................................................46
4.3.1. Validao Experimental do Corte do Tarugo Inicial .....................................46
4.3.2. Validao Experimental da primeira Etapa do Pr-Projeto Inicial................46
4.3.3. Validao Experimental da Segunda Etapa do Pr-Projeto Inicial................46
4.4. Simulao da Modificao da Segunda Etapa do Primeiro Pr-Projeto ..............47
4.5. Segundo Pr-Projeto.............................................................................................47
4.5.1. Simulao do Segundo Pr-Projeto ...............................................................48
4.6. Validao Experimental do Segundo Pr-projeto ................................................49
4.7. Construo dos Matrizes ......................................................................................49
4.8. Teste dos Conjuntos de Matrizes em Prensa ........................................................51
5. RESULTADOS E DISCUSSO ................................................................................53
5.1. Dados de Entrada para a Simulao .....................................................................53
5.1.1. Composio Qumica do Material .................................................................53
5.1.2. Curva Obtida no Ensaio de Trao ................................................................53
5.1.3. Pr- Projeto Inicial .........................................................................................54
5.2. Resultados da simulao do pr-projeto inicial, 1 e 2 etapas.............................56
5.2.1 Resultado da Simulao da 1Etapa do Pr-Projeto Inicial............................56
5.2.2. Resultado da Simulao da 2Etapa do Pr-Projeto Inicial...........................60
5.2.3. Modificao da Matriz
Inferior da Segunda Etapa do Primeiro Pr-
Projeto......................................................................................................................61
5.3. Resultados da Confeco do Estampo de Corte do Tarugo Inicial ......................62
5.4. Resultado da Validao Experimental do Pr-Projeto Inicial ..............................63
5.4.1. Resultado da Primeira Etapa Experimental do Pr-Projeto Inicial................63
5.4.2. Resultado da Segunda Etapa Experimental do Pr-Projeto Inicial................65
5.5. Segundo Pr-Projeto.............................................................................................66
5.6. Resultados da Simulao do Segundo Pr Projeto ...............................................68
VII
5.6.1. Segundo Pr Projeto 1Etapa........................................................................68

5.6.2. Segundo Pr Projeto 2Etapa.........................................................................71
5.7. Resultados das Etapas Experimentais do Segundo Pr-Projeto ...........................80
5.7.1. Resultado da Primeira Etapa Experimental do Segundo Pr-Projeto ............80
5.7.2. Resultado da Segunda Etapa Experimental do Segundo Pr-Projeto ............82
5.7.3. Resultado da Terceira Etapa Experimental do Segundo Pr-Projeto ............84
5.7.4. Resultado da Quarta Etapa Experimental do Segundo Pr-Projeto ...............86
5.8. Anlise Econmica. ..............................................................................................88
6. CONCLUSES...........................................................................................................91
7. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ......................................................92
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS............................................................................93
Anexo A Equipamentos pertencentes Brasiao e utilizados no experimento .........102
Anexo B Desenhos das Matrizes................................................................................105
VIII
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 Processos de soldagem por costura...............................................................5
Figura 3.2 Esquema de solda a ponto.............................................................................6
Figura 3.3 Esquema de resistncias eltricas hmicas...................................................8
Figura 3.4 - Esquema de refrigerao da ponta intercambivel........................................9
Figura 3.5 Formas de trajetrias de torneamento.........................................................12
Figura 3.6 Processos convencionais de furao...........................................................13
Figura 3.7 Necessidades que motivaram a criao e evoluo dos processos no
convencionais de usinagem. ....................................................................................16
Figura 3.8 Principais processos de usinagem...............................................................17
Figura 3.9 Conjunto de operaes para confeco da ponta no processo de usinagem
convencional. ...........................................................................................................22
Figura 3.10 Formas tpicas de deformao no forjamento...........................................24
Figura 3.11 Recalque entre ferramentas planas. ..........................................................25
Figura 3.12 Forjamento em matriz por cunhagem.......................................................26
Figura 3.13 Desenho esquemtico do processo de ironing. .....................................29
Figura 3.14 Desenho esquemtico da trefilao de tubos com mandril passante........30
Figura 3.15 Ilustrao do processo de embutimento e ironing.................................30
Figura 3.16 Ilustrao do processo de ironing seguido de bojamento atravs de
puno de borracha ..................................................................................................31
Figura 4.1 Fluxograma esquemtico dos mtodos utilizados no trabalho. ..................40
Figura 4.2 Forma e dimenses da ponta intercambivel..............................................41
Figura 4.3 Desenho inicial para obter a ponta intercambivel.....................................42
Figura 4.4 Figura Inicial do Segundo Pr-Projeto. ......................................................48
Figura 5.1 Fotografia do corpo de prova antes e aps o ensaio...................................53
Figura 5.2 Curva Tenso efetiva x Deformao efetiva plstica para a liga Cu-Cr.....54
Figura 5.3 Pr- projeto inicial da primeira etapa..........................................................55
Figura 5.4 Pr-Projeto Inicial Segunda Etapa..............................................................56
Figura 5.5 Preenchimento da matriz na simulao da 1 etapa do pr- projeto inicial.57
Figura 5.6 Grfico carga x deslocamento na l etapa do pr- projeto inicial..............58
IX
Figura 5.7 Critrio de dano Cockroft & Latham normalizado obtido na simulao da l
etapa pr-projeto inicial. ..........................................................................................59
Figura 5.8 Tenso (MPa) na matriz superior (objeto3); inferior (objeto 1) da 1 etapa
do pr- projeto inicial...............................................................................................59
Figura 5.9 Posio Inicial da segunda etapa do pr-projeto inicial..............................60
Figura 5.10 Rompimento do Material..........................................................................61
Figura 5.11 Simulao da segunda etapa do pr-projeto inicial com modificao
angular. (a) posio inicial do puno, (b) posio final do puno. ......................61
Figura 5.12 - Fotografia do estampo e da barra utilizada: (a) desmontado; (b) montado
na prensa. .................................................................................................................62
Figura 5.13 Tarugos obtidos atravs do procedimento de corte. .................................63
Figura 5.14 Vista de cima do estampo da primeira etapa do pr-projeto inicial. ........64
Figura 5.15 forma de sino primeira etapa do pr-projeto inicial..................................64
Figura 5.16 Peas rompidas na segunda etapa do pr-projeto inicial. .........................65
Figura 5.17 - Primeira etapa segundo pr-projeto. (a) posio inicial, (b) posio final.
.................................................................................................................................66
Figura 5.18 - Segunda etapa do segundo pr-projeto. (a) posio inicial, (b) posio
final. .........................................................................................................................67
Figura 5.19 -Terceira etapa do segundo pr-projeto. (a) posio inicial, (b) posio final.
.................................................................................................................................67
Figura 5.20 - Quarta etapa do segundo pr-projeto. (a) posio inicial, (b) posio final.
.................................................................................................................................68
Figura 5.21 Resultado da simulao da etapa de calibrao do tarugo inicial.............69
Figura 5.22 Grfico carga versus deslocamento. .........................................................69
Figura 5.23 Critrio de dano Cockroft & Latham normalizado obtido na simulao da
etapa de calibrao do tarugo inicial........................................................................70
do pr- projeto inicial...............................................................................................70
Figura 5.25 Resultado da simulao da etapa de pr-forma. .......................................71
Figura 5.26 Grfico carga versus deslocamento da etapa de pr-forma. .....................72
etapa de pr-forma. ..................................................................................................72
Figura 5.28 Tenso (MPa) na matriz superior (objeto3); inferior (objeto 1) da etapa de
pr-forma. ................................................................................................................73
Figura 5.29 Resultado da simulao da etapa de forma cnica. ..................................74
Figura 5.30 Grfico carga versus deslocamento da etapa de pr-forma. .....................75
Figura 5.31 Critrio de dano Cockroft & Latham normalizado etapa de forma cnica.
.................................................................................................................................75
forma cnica. ...........................................................................................................76
Figura 5.33 Resultado da simulao da etapa de ironing. ........................................77
Figura 5.34 Grfico carga versus deslocamento da etapa de ironing. ......................78
ironing. .................................................................................................................78
etapa de forma cnica. .............................................................................................79
Figura 5.37 Irregularidades no tarugo inicial...............................................................80
Figura 5.38 - Estampo utilizado para calibrao do tarugo inicial. ................................81
Figura 5.39 Fotografia do tarugo inicial aps a etapa de calibrao (a) (vista por cima)
e (b) (vista lateral)....................................................................................................81
Figura 5.40 Fotografia do estampo para a segunda etapa do segundo pr-projeto......82
Figura 5.41 Estampo da segunda etapa do segundo pr-projeto, montado em prensa.83
Figura 5.42 Foto do produto da segunda etapa do segundo pr-projeto......................83
Figura 5.43- Vista de cima do estampo da terceira operao do segundo pr-projeto. ..84
Figura 5.44 Estampo da terceira etapa do segundo pr-projeto montado em prensa
excntrica. ................................................................................................................85
Figura 5.45 Foto do produto obtido na terceira etapa do segundo pr-projeto............85
Figura 5.46 Foto do estampo da etapa de ironing vista de por cima.........................86
Figura 5.47 - Foto do sistema de extrao do estampo da etapa de ironing. ...............87
Figura 5.48 - Foto do estampo da etapa de ironingmontado em prensa hidrulica. ....87
Figura 5.49 Foto do produto obtido aps o teste do estampo de ironing. ................88
XI
LISTA DE TABELAS
Tabela III.1 Listagem dos processos em relao aos materiais ..................................20

Tabela III.2 Listagem dos processos com relao a vrias operaes.........................20
Tabela III.3 Capabilidade dos processos......................................................................21
Tabela III.4 Aspectos econmicos dos processos........................................................21
Tabela III.5 Valores de kcf ...........................................................................................27
Tabela IV.1 Dados do equipamento.............................................................................44
Tabela IV.2 Condies de Contorno............................................................................45
Tabela IV.3 Tempo em cada passo simulao do segundo pr-projeto.......................48
Tabela IV.4 Relao do Material Utilizado para a confeco das Matrizes................50
Tabela IV.5 Composio Qumica dos Aos Ferramenta............................................50
Tabela IV.6 Caractersticas das prensas excntricas....................................................51
Tabela IV.7 Caracterstica da Prensa Hidrulica Automtica/semi-automtica..........52
Tabela V.1 Composio Qumica ................................................................................53
Tabela V.2 Valores de densidade, massa e volume da liga Cu-Cr ..............................54
Tabela V.3 Dimenses necessrias na fabricao por pea.........................................89
Tabela V.4 Taxas de produo e maquinrio utilizado em cada etapa do forjamento.89
Tabela V.5 Custo total e parcial da ponta fabricada por usinagem e forjamento, em
valores relativos a unidade.......................................................................................90
XII
LISTA DE NOTAES
A tima;
Ac rea do cilindro;
AJM usinagem por jato abrasivo;
Ap rea de superfcie cunhada;
AWJM usinagem por jato de gua abrasivo;
B boa;
C fraca;
CF custo de fabricao;
CM custo do material;
CT custo total;
CHM usinagem qumica;
CNC controle numrico;
D no aplicvel;
De densidade de corrente;
Dtp deslocamento total do puno;
d espessura do copo;
d1 dimetro inicial do copo;
d2 dimetro final do copo;
EBM usinagem por feixe de eltrons;
ECM usinagem eletroqumica;
EDM usinagem por descarga eltrica;
ECG esmerilhamento eletroqumico;
EDG esmerilhamento por eletrodescarga;
e espessura da chapa;
F fora requerida para conformao por cunhagem;
Fd fora necessria para a deformao;
Fe fora requerida;
HV dureza Vickers;
h altura;
IBM usinagem por feixe de ons;
XIII
J constante;
kcf resistncia do material ao fim da conformao;
L comprimento furo;
LAG esmerilamento a laser;
LAU ultra-snico realizado a laser;
P permetro da rea de corte;
Pc mxima presso mostrada no visor do manmetro durante o teste;
PCHM usinagem fotoqumica;
PBM usinagem por feixe de plasma;
PCU processos convencionais de usinagem;
Q energia para fuso;
R somatrio das resistncias hmicas;
Re resistncia ao cisalhamento do material;
R1 resistncia de contato entre eletrodo e chapa superior;
R2 resistncia de contato entre eletrodo e chapa inferior;
R3 resistncia de contato entre chapas;
R4 resistncia de chapa superior;
R5 resistncia de chapa inferior;
R(a) rugosidade;
RUM usinagem ultra-snica com rotao;
T temperatura em Kelvin;
Th temperatura homloga;
Tf temperatura de fuso;
tp tempo em cada passo;
TRM tolerncia dimensional;
t0 espessura inicial;
tf espessura final;
Vp velocidade do puno;
V1 velocidade inicial;
V2 velocidade final;
ZAC zona afetada pelo calor;
- ngulo de ironing.
XIV
RESUMO
A solda a ponto consiste em unir duas ou mais chapas metlicas pela aplicao de
presso sobre as mesmas e conseqente aquecimento. Este aquecimento gerado pela
resistncia do metal ao fluxo de corrente eltrica elevada imposta atravs dos contatos
que pressionam as chapas. Dentre os elementos de controle do processo, destacam-se os
contatos intercambiveis que permitem a passagem de corrente eltrica e exercem
presso nas chapas. Esses contatos so hoje fabricados pelo processo de usinagem, que
envolve alto custo de material e de fabricao. A conformao a frio apresenta
vantagens econmicas sobre a usinagem, tais como: economia de material,
produtividade e custo operacional. O presente estudo empregou a modelagem numrica
via elementos finitos e mtodos experimentais, para verificar a viabilidade da
substituio da usinagem pela conformao a frio, na fabricao dos contatos
intercambiveis de solda a ponto.
XV
ABSTRACT
Spot welding consists joins two or more metal sheets by the application of pressure and
heating. The heating is generated by the metal resistance to the flow of high a electric
current through contacts that press the metal sheets. Among the control elements of the
process the interchangeable contacts are important. They allow the electric current to
flow and cause pressure on the foils. Today these contacts are manufactured by a
machining process which involves high material and fabrication costs. The cold metal
forming presents economic advantages over the machining process such as: material
savings, productivity and lower operating costs. The present case study utilized the
numeric modelling by finite elements and experimental methods to analyze the
replacement of the maching process by cold metal forming in the production of
interchangeable contacts for spot welding.
1. INTRODUO
A unio de componentes metlicos atravs do processo de soldagem por resistncia
eltrica desempenha um importante papel dentre os modernos mtodos de fabricao (1).
Esse processo utilizado em vrios setores de construo e manuteno de produtos,
tais como funilaria, suspenso de veculos, trocadores de calor em transformadores de
alta tenso e ponteamento de chapas finas.
Comumente so utilizados dois tipos de soldagem por resistncia: a soldagem por
costura e a soldagem a ponto. A soldagem por costura caracterizada por pontos de
solda que so executados repetidamente, de modo a formar um cordo de solda
contnuo. Uma de suas aplicaes na fabricao de trocadores de calor e de tubos com
costura. O acesso a locais de difcil soldagem e o empenamento reduzido torna a
soldagem a ponto, mais vantajosa em relao soldagem por costura.
A solda a ponto consiste em se aplicar uma corrente eltrica sob presso em uma ponta
condutora intercambivel, em contato com o material a ser soldado. Essas pontas so
elementos que devem conduzir elevada corrente eltrica para as chapas. Devem ter alta
condutividade eltrica de modo a evitar perdas e superaquecimento gerados pela
passagem de corrente eltrica elevada e boa resistncia ao desgaste (elevada dureza) a
temperaturas elevadas, para que no ocorra amolecimento mesmo quando submetidas a
longo tempo em temperatura elevada. Tambm devem ter fcil trabalhabilidade para
que possam ser fabricadas com geometrias retas ou curvas em funo do acesso ao local
de ponteamento. O material que apresenta tais caractersticas, e que comumente usado
na confeco das pontas, o cobre.
A fabricao das pontas intercambiveis tem sido realizada no Brasil atravs de vrias
etapas de usinagem. Esse processo requer tempo, custo operacional, ferramentas e
consumo de materiais elevados. Em funo disso seria interessante substituio das
etapas deste processo de fabricao. Uma alternativa para as etapas de usinagem pode
ser a fabricao das pontas utilizando apenas processos de conformao a frio. Uma
vantagem fundamental do uso dos processos de produo por conformao est na
possvel economia de material, devido a no gerao de cavacos, a grande repetibilidade

dimensional, a adequao das formas, e na construo mais leve, em comparao com
os costumeiros mtodos de torneamento, fresamento e outros
(2)
. Nesse sentido este
trabalho se prope a avaliar a possibilidade da substituio das etapas de usinagem por

conformao a frio na fabricao das pontas intercambiveis.
As etapas de conformao mecnica a frio necessrias sero definidas atravs de uma
modelagem utilizando elementos finitos (Programa Deform 2D) de modo a minimizar
as etapas experimentais feitas por tentativa e erros. Sendo assim o trabalho consiste do
estabelecimento das etapas de conformao a frio e da validao experimental dos
mesmos.
2. OBJETIVOS
O objetivo do presente trabalho foi avaliar a possibilidade de fabricao de contatos
intercambiveis para a soldagem por resistncia a ponto utilizando apenas processos de
conformao mecnica a frio, ou seja, avaliar a possibilidade de se eliminar as etapas de
usinagem presente nos processos atuais.
3. REVISO BIBLIOGRFICA
Abordou-se neste captulo tpicos referentes soldagem por resistncia, usinagem,
conformao mecnica e mtodo de elementos finitos aplicados na conformao
mecnica.
3.1. Soldagem por Resistncia

O processo de soldagem por resistncia eltrica um processo de unio autgena, ou
seja, processo no qual h ausncia de metal de adio. A soldagem por resistncia
consiste na unio de materiais metlicos atravs de uma fuso localizada na regio a ser
soldada
(3)
. Esta fuso gerada pelo aquecimento localizado das peas. O aquecimento
ocorre em funo da passagem de uma elevada corrente eltrica atravs do eletrodo e da

resistncia eltrica nos pontos de contatos entre as peas. Esse contato ocorre devido ao
pressionamento de uma pea contra a outra por meio dos eletrodos, chamados de pontas
intercambiveis. Os materiais normalmente soldados por resistncia eltrica so aos ao
carbono, inclusive os zincados, baixas ligas e inoxidveis; cobre, nquel, alumnio,
magnsio, titnio e suas ligas.
A soldagem por resistncia eltrica utilizada em processos de fabricao, em vrios
setores da construo civil e na manuteno de produtos como funilaria, suspenso de
veculos, trocadores de calor em transformadores de alta tenso e ponteamento de
chapas finas. So dois os tipos de soldagem comumente utilizados: a soldagem por
costura e a soldagem a ponto.
3.1.1. Soldagem por Costura

o processo no qual a presso entre os contatos e o calor gerado pela passagem de
corrente eltrica entre os mesmos produz repetidamente os pontos de solda de modo a
formar a costura soldada. O processo de soldagem por costura pode ser classificado
como roll spot welding, reinforced roll spot welding e leak-tight seam welding
(4)
.O
primeiro possui como caracterstica grande vazio entre os pontos de solda, o segundo
apresenta pequeno vazio e o terceiro apresenta pontos de solda sobrepostos.
No processo de soldagem por costura os eletrodos de forma circular so rotacionados
em sentidos opostos proporcionando o deslocamento contnuo do material a ser soldado
(figura 3.1). A soldagem por costura utilizada amplamente na indstria
automobilstica, na fabricao de trocadores de calor, tubos com costura e tanques de
gasolina, assim como em vrios outros segmentos de fabricao.
Eletrodo
Junta
Tubo
(a)
(b)
Soldagem por costura entre roletes
Soldagem de tubos por costura
Figura 3.1 Processos de soldagem por costura.
3.1.2. Soldagem a Ponto

A soldagem a ponto consiste em unir duas ou mais chapas metlicas, pela aplicao de
presso mecnica e corrente eltrica. O processo realizado utilizando um dispositivo
que aplica uma corrente eltrica atravs de chapas metlicas sobrepostas, na regio onde
ser realizada a unio. Um transformador impe ao sistema uma elevada corrente
eltrica associada a uma baixa diferena de potencial. A passagem do fluxo de corrente
eltrica elevada atravs dos contatos que pressionam as chapas gera um aquecimento
localizado levando fuso parcial das chapas metlicas. A figura 3.2 (a) ilustra o
transformador e a figura 3.2 (b) ilustra o sistema de presso.
Presso
chapas
Pontas
intercambiveis
de
cobre
Sistema de aplicao
de presso
Solda
Transformador
Presso
Transformador (a)
Sistema de Presso (b)

Figura 3.2 Esquema de solda a ponto.
Algumas das vantagens da solda a ponto so: a ausncia de escria, baixo nvel de
contaminao, empenamento reduzido e tempo de operao menor. O processo pode ser
operado de forma manual, mecnica ou automtica.
3.1.2.1. Variveis do processo de soldagem a ponto

As variveis fundamentais no processo de solda a ponto so a energia para fuso, o
tempo de soldagem, a densidade da corrente, a refrigerao e a fora exercida sobre a
ponta intercambivel.
Energia para fuso e tempo de soldagem
Para que a solda ocorra, a regio da interface entre as peas deve ser a primeira a
alcanar a temperatura de fuso dos metais base (1).
A energia necessria para tal fuso e formao do ponto de solda gerada nas pontas
intercambiveis e nas peas. A mesma pode ser obtida segundo a seguinte equao (lei
de Joule):
b =1
1
Q = I 2 .R.dt
J a =0
(3.1)
onde: dt o intervalo de tempo de passagem da corrente; I a corrente passando pelos

eletrodos e peas; J constante e de valor igual a 4,185; e R a somatria das
resistncias eltricas hmicas (R1, R2, R3, R4 e R5) (1, 3).
Na figura 3.3. verifica-se que R1 e R2 so as resistncias de contato entre eletrodos e
chapas, R3 resistncias de contato entre chapas, R4 e R5 resistncias das peas a serem
soldadas. A resistncia R3 diretamente proporcional raiz quadrada da razo entre as
durezas das peas, nas temperaturas de trabalho e ambiente (1, 4, 5).
Sistema de aplicao
de presso
R1
R3
R4
R5
R2
Figura 3.3 Esquema de resistncias eltricas hmicas.

Somente uma frao de calor gerado consumida para a soldagem propriamente dita.
Grande parte perdida ou transmitida pelas pontas intercambiveis para a gua de
refrigerao, ou dissipada pelas chapas. As perdas so mximas no incio da solda. A
quantidade total de perdas proporcional raiz quadrada da durao do tempo de solda.
O rendimento do processo definido como o volume de material fundido
correspondente a uma determinada quantidade de calor pelo volume que poderia ser
fundido se no houvesse perdas
(1)
. Portanto, soldas realizadas num menor tempo
apresentaro um maior rendimento trmico.
Densidade da Corrente
Apesar do maior rendimento trmico ocorrer em soldas realizadas num curto perodo de
tempo, existem limites para a densidade de corrente, os quais dependem da intensidade
de corrente, a espessura e do tipo dos materiais envolvidos
(6)
. Se essa intensidade de
corrente for insuficiente, nunca ocorrer fuso, mesmo em um longo tempo. Entretanto,
sendo a mesma excessiva, a ponta penetrar na pea, pois grande parte ou a totalidade
da espessura estar na fase fundida. Assim, para uma dada fora de aplicao das
pontas, h uma corrente mxima, acima da qual o metal sob os mesmos expulso
violentamente provocando soldas com defeito. Praticamente, para o processo ocorrer no
menor tempo possvel e produzir pontos com a mais alta resistncia mecnica, usual
se determinar densidade de corrente mxima exatamente anterior quela que provoca
essa expulso. Tal densidade pode ser estimada pela seguinte frmula deduzida
empiricamente (6):
De = 192 + 480.EXP-e (A/mm 2)
(3.2)
onde: De a densidade corrente mxima e e a espessura da chapa mais fina em mm.

Refrigerao
As pontas intercambiveis so refrigeradas utilizando gua, que conduzida at as
mesmas por um tubo que vai prximo extremidade da ponta intercambivel e retorna
pela seco em forma de coroa circular externa ao tubo e interna a ponta (figura 3.4).
distncia da extremidade do tubo e do final do furo de refrigerao da ponta
fundamental para a obteno do resfriamento adequado da ponta intercambivel
(7)
Tubos de circulao muito longos dificultam a circulao de gua, e os muito curtos,

levam formao de vapor, ambos dificultando a refrigerao.
Figura 3.4 - Esquema de refrigerao da ponta intercambivel.
10
Fora exercida sobre a ponta intercambivel
A fora aplicada na ponta intercambivel varia ao longo do ciclo do processo, em

funo dos perodos de aquecimento, de soldagem, pssoldagem e tempo total. No que
diz respeito ao perodo de aquecimento a fora aplicada deve ser suficiente para
pressionar as peas a serem soldadas uma contra a outra e possibilitar a passagem de
corrente pela regio a ser soldada. No devem ser geradas centelhas a fim de se evitar
danos nas peas a serem soldadas. Durante o perodo de soldagem, as foras devem ser
suficientes para que o material aquecido forme uma ligao metlica perfeita. No
perodo de ps-soldagem, ou seja, aps trmino da passagem da corrente, o eletrodo
deve ainda manter a presso nas pontas intercambiveis at que a solda tenha resfriado
suficientemente.
3.1.2.2. Caractersticas Exigidas da Ponta Intercambivel

As pontas intercambiveis trabalham em condies desfavorveis. Devem ter
qualidades eltricas e mecnicas, pois conduzem corrente eltrica de grande intensidade.
No devem estar expostas a um aquecimento demasiado, devem resistir a presses
elevadas durante a soldagem, sem sofrerem desgaste excessivo, como tambm s devem
perder a dureza aps um certo perodo de trabalho. As principais caractersticas
necessrias ao bom desempenho das pontas intercambiveis so: alta condutividade
eltrica e trmica; elevada dureza e resistncia ao desgaste a elevadas temperaturas; e
pequena tendncia para formar liga com material a ser soldado. Alta condutividade
eltrica necessria para evitar perdas e superaquecimento. O material deve possuir
elevada condutividade trmica para melhor conduzir o calor gerado, principalmente nos
pontos de contato entre a ponta intercambivel e a pea, mantendo as superfcies de
contato relativamente frias. Dever ter elevada dureza e resistncia ao desgaste a altas
temperaturas, para evitar-se o amolecimento depois de submetido durante longo tempo
temperatura elevada. A pequena tendncia para formar liga com material a ser soldado
necessria a fim de evitar que o material fique aderido ponta intercambivel. As ligas
que atendem a tais requisitos so de cobre
cobre-zircnio, cobre-cdmio e cobre-berlio.
(8)
. As mais utilizadas so cobre-cromo,
11
3.2. Usinagem
o processo que promove o arrancamento controlado de material, com o objetivo de
produzir peas com formas e caractersticas superficiais especificadas
(9)
. Para a
compreenso das diferentes grandezas relacionadas com a usinagem dos metais, tais
como o desgaste de ferramentas e suas causas, a fora de corte e arestas postias,
necessrio um estudo minucioso do processo de formao do cavaco. Limitar-se- neste
trabalho a uma apresentao dos processos convencionais e no convencionais de
usinagem.
3.2.1. Processos Convencionais de Usinagem

Desde h muito tempo, todos os processos de usinagem usavam o contato fsico entre a
ferramenta e a pea para o arrancamento de cavacos utilizando basicamente dois
mecanismos: o do cisalhamento e a da abraso.
3.2.1.1. Processos Convencionais de Usinagem por Cisalhamento

Durante a usinagem, devido penetrao da ferramenta na pea, uma pequena poro
de material (ainda solidria pea) recalcada contra a superfcie de sada da
ferramenta. O material recalcado sofre uma deformao plstica, a qual aumenta
progressivamente at que as tenses de cisalhamento se tornem suficientemente
grandes, de modo a se iniciar um deslizamento (sem que haja com isto uma perda de
coeso) entre a poro de material recalcada e a pea. Esse deslizamento se realiza
segundo os planos de cisalhamento dos cristais da poro de material recalcado.
Durante a usinagem, esses planos instantneos definem uma certa regio entre a pea e
o cavaco, dita regio de cisalhamento. Dentre os processos convencionais de usinagem
por cisalhamento destacam-se: o torneamento, aplainamento, furao, alargamento,
mandrilhamento, fresamento, serramento, brochamento e o rosqueamento.
O torneamento o processo mecnico de usinagem destinado a obteno de superfcie
de revoluo com o auxlio de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para tanto a
12
pea gira em torno do eixo principal de rotao da mquina (torno mecnico), e a

ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetria coplanar com o referido
eixo. Quanto forma da trajetria, o torneamento pode ser retilneo ou curvilneo. O
torneamento curvilneo o processo de torneamento, no qual a ferramenta se desloca
segundo uma trajetria curvilnea. Quanto finalidade, as operaes de torneamento
podem ser classificadas ainda em torneamento de desbaste e torneamento de
acabamento. Entende-se por acabamento a operao de usinagem destinada a obter na
pea as dimenses finais, ou um acabamento superficial especificado, ou ambos. O
desbaste a operao de usinagem, anterior a de acabamento, que visa obter na pea a
forma e dimenses prximas das finais. O torneamento retilneo se classifica em
cilndrico, cnico, radial, e perfilado. No cilndrico a ferramenta se desloca segundo
uma trajetria paralela ao eixo principal de rotao da mquina. No torneamento cnico
a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea, inclinada em relao ao eixo
principal de rotao da mquina. No torneamento radial a ferramenta se desloca
segundo uma trajetria retilnea, perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina.
No torneamento por perfilamento a ferramenta se desloca segundo uma trajetria
retilnea radial ou axial, visando obteno de uma forma definida, determinada pelo
perfil da ferramenta. A figura 3.5 ilustra formas de trajetrias de torneamento.
Torneamento Curvelinio
Torneamento Cilndrico Externo
Torneamento Cnico Externo
Figura 3.5 Formas de trajetrias de torneamento.

Um segundo processo de usinagem convencional por cisalhamento o aplainamento,
que destinado a obteno de superfcies regradas, geradas por um movimento retilneo
alternativo da pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou vertical.
Quanto finalidade, as operaes do aplainamento podem ser classificadas ainda em
aplainamento de desbaste e de acabamento.
13
Ao lado do torneamento e do aplainamento, se coloca o processo convencional de

furao que destinado obteno de um furo geralmente cilndrico numa pea, com
auxlio de uma ferramenta geralmente multicortante (figura 3.6). Para tanto a ferramenta
ou a pea giram e simultaneamente, a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma
trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo principal da mquina. Um tipo de
processo de furao o rebaixamento (escareamento).
Furao no torno
Furao com pr-furo
Figura 3.6 Processos convencionais de furao.

O alargamento destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilndricos ou
cnicos, com auxlio de ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta
ou a pea giram e a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea,
coincidente ou paralela ao eixo de rotao da ferramenta. O alargamento pode ser de
desbaste ou acabamento.
O mandrilhamento destinado obteno de superfcies de revoluo com auxlio de
uma ou vrias ferramentas de barra. Nessa etapa a ferramenta gira, e a pea ou a
ferramenta se deslocam em uma trajetria determinada. O mandrilhamento pode ser
cilndrico, radial, cnico e de superfcies especiais. Quanto finalidade, s operaes de
mandrilhamento podem ser classificadas ainda em desbaste e de acabamento.
O fresamento destinado obteno de superfcies quaisquer com o auxlio de
ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a
ferramenta se deslocam segundo uma trajetria qualquer. Distinguem-se dois tipos
bsicos de fresamento, o cilndrico tangencial e o frontal.
14
O serramento destinado ao seccionamento ou recorte com auxlio de ferramentas

multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou
executa ambos os movimentos e a pea se desloca ou se mantm parada. O serramento
pode ser retilneo ou circular. No serramento retilneo a ferramenta se desloca segundo
uma trajetria retilnea alternativa; no segundo caso, o serramento retilneo contnuo.
No serramento circular a ferramenta gira ao redor de seu eixo e a pea ou ferramenta se
desloca.
O brochamento destinado obteno de superfcies quaisquer com auxlio de
ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma
trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento
classifica-se em interno ou externo.
O rosqueamento destinado obteno de filetes, por meio de abertura de um ou vrios
sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou cnicas de
revoluo. Para tanto, a pea ou a ferramenta gira e uma delas se desloca
simultaneamente segundo uma trajetria retilnea paralela ou inclinada ao eixo de
rotao. O rosqueamento classifica-se em interno ou externo.
3.2.1.2. Processos Convencionais de Usinagem por Abraso
Denomina-se usinagem por abraso o processo mecnico de usinagem no qual so
empregadas ferramentas abrasivas constitudas de gros abrasivos soltos ou ligados por
aglutinante, com formas e dimenses definidas
(9)
. A ferramenta abrasiva com forma e
superfcie de revoluo adaptvel a um eixo denominada rebolo abrasivo. Dentre os

processos convencionais de usinagem por abraso destacam-se: a retificao, o
brunimento e superacabamento, polimento, lixamento, jateamento e afiao.
A retificao o processo de usinagem por abraso destinado obteno de superfcies
com o auxlio de ferramenta abrasiva de revoluo. Para tanto, a ferramenta gira e a
pea ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetria determinada, podendo a pea
girar ou no. A retificao pode ser tangencial ou frontal. Quanto ao avano automtico
da ferramenta ou da pea, a retificao cilndrica pode ser com avano longitudinal da
15
pea, com avano radial, circular ou longitudinal do rebolo. Quanto ao avano

automtico da ferramenta ou da pea, a retificao cnica pode ser com avano
longitudinal da pea, com avano radial, circular ou longitudinal do rebolo.
O brunimento e o superacabamento so empregados no acabamento de furos cilndricos
de revoluo e peas respectivamente, no qual todos os gros ativos da ferramenta
abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea e descrevem trajetrias
helicoidais. Para tanto, a ferramenta ou a pea gira e se desloca axialmente com
movimento alternativo.
No polimento a ferramenta constituda por um disco ou conglomerado de discos
revestidos de substncias abrasivas.
O lixamento o processo mecnico de usinagem por abraso executado por abrasivo
aderido a uma tela e movimentado com presso contra a pea.
No jateamento as peas so submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas,
asperizadas ou receberem um acabamento.
Na afiao dado o acabamento das superfcies da cunha cortante da ferramenta, com o
fim de habilit-la a desempenhar sua funo. Desta forma, so obtidos os ngulos finais
de ferramenta.
3.2.2. Processos No Convencionais De Usinagem
Desde h muito tempo, todos os processos de usinagem utilizavam o contato fsico entre
a ferramenta e a pea para o arrancamento de cavacos, utilizando basicamente dois
mecanismos: o do cisalhamento (torneamento, fresamento, furao, alargamento,
brochamento) e a da abraso (retificao, brunimento, polimento, lapidao). Apesar de
todo o avano tecnolgico ocorrido nas ltimas dcadas, esses processos tm srias
limitaes principalmente em casos de utilizao de materiais duros e quando se deseja
a obteno de formas complexas. Por outro lado, a necessidade humana levou ao
desenvolvimento de novos materiais normalmente de difcil usinagem por processos
16
convencionais. Surgiram novos aos-liga, as superligas (de Fe, Ni e Ti), as cermicas

finas, os compsitos, entre outros, que facilmente ultrapassam a dureza de 1000HV, e
que passaram a exigir novos processos especiais de fabricao. Paralelamente, novas
geometrias e formas mais complexas e diminutas foram sendo exigidas pelo mercado.
Com isso, mais um motivo passou a existir para que novos processos fossem
desenvolvidos. A figura 3.7 apresenta os principais motivos que inspiraram o
desenvolvimento dos assim chamados processos no convencionais de usinagem.
Formas Complexas
Novos
Materiais
PROCESSOS
NO
CONVENCIONAIS
DE USINAGEM
Superfcies de
Qualidade
Miniaturizao
Figura 3.7 Necessidades que motivaram a criao e evoluo dos processos no

convencionais de usinagem.
As diferenas fundamentais entre os processos no convencionais e os convencionais(10)
so as formas de energia empregadas e os mecanismos de retirada de material da pea.
Como se pode notar pelo diagrama da figura 3.8, onde os principais processos de
usinagem so apresentados, os processos diferem quanto natureza da energia
empregada, ao mecanismo de ao e, conseqentemente, quanto s aplicaes prticas.
17
Natureza da
Energia
Mecnica
Mecanismo
Ferramenta
Cisalhamento
abraso
Geometria
definida
Eroso
Partculas em
alta velocidade
Abraso e
Eroso
Eletroqumica
Trmica
Operaes diversas,
materiais de fcil
usinagem.
PCU
Ferramenta
vibratria e
abrasivos
AJM
Corroso
qumica
Fuso
Vaporizao
PCU Processos Convencionais

PCU Processos
de Usinagem
Convencionais de Usinagem
AJM Usinagem por Jato
AJM Abrasive Jet
Abrasivo
WJMMachining
Usinagem por Jato de
gua WJM Water Jet Machining
Ultrasonic
Machining
USMUSM
Ultra
Snica
Usinagem
Electrochemical
ECMECM
Eletro
Usinagem
Machining
Qumica
Machining
CHMCHM
Qumica
Usinagem
Chemical
por Descarga
Usinagem
EDMEDM
Electrodischarge
Eltrica
Machining
Feixe de
Usinagem
EBMEBM
Beam
Electronpor
Eltrons
Machining
LBMLBM
por Feixe de
Usinagem
Laser Beam
LaserMachining
PBM Usinagem por Feixe de
PBM Plasma Beam
Plasma
Machining
IBM Usinagem por Feixe de
Ions IBMIon Beam Machining
Reagente
(Etching)
Corte, Furao,
Limpeza
WJM
Materiais
frgeis, condutores
ou no.
USM
Corroso
eletroqumica
Eletrodo-ferramenta e
ons dissociaciados
Qumica
Aplicaes
Processo
ECM
CHM
Descargas
eltricas
Bombardeio
de Eltrons
EDM
Materiais
condutores
de difcil
usinagem.
Usinagem de
peas delicadas
Microusinagem
EBM
Luz intensa
LBM
Plasma
Bombardeio
de ons
PBM
IBM
Figura 3.8 Principais processos de usinagem. (10)
Corte
18
Cada processo tem seu nicho no moderno mundo da usinagem, e dificilmente

concorrem entre si. Para se estabelecer o campo de aplicao de cada processo
necessrio que se conhea detalhadamente a natureza da usinagem que se pretende
realizar. Deve ser levado em conta que:
os processos no convencionais no devem competir, via de regra, com os

convencionais;
um processo particular adequado a uma situao especfica, pode no ser

igualmente eficiente sob outras condies.
Em virtude desse segundo aspecto, outros processos tm sido desenvolvidos,

geralmente obtidos por combinao com os processos no convencionais bsicos da
figura 3.8. Desta forma, desenvolveram-se, por exemplo, os processos AWJM
(Usinagem por Jato de gua Abrasivo), ECG (Esmerilhamento Eletroqumico), EDG
(Esmerilhamento por Eletrodescarga), LAU (Ultra-snico Realizado a Laser), LAG
(Esmerilhamento a Laser), PCHM (Usinagem Fotoqumica), e muitos outros, ainda em
fase de laboratrio, que esto por surgir (11).
Para bem selecionar um processo, preciso levar em conta o que a pesquisa e
experincia prtica j concluiu para cada um deles em termos dos seguintes aspectos:
materiais a serem usinados;
forma da pea (ou operaes mais indicadas para o processo);
capabilidade do processo: taxa de remoo do material (TRM), tolerncia

dimensional, acabamento superficial e zona afetada pelo calor (ZAC);
consideraes econmicas.
19
As tabelas III.1 a III.4 apresentadas a seguir servem para uma abordagem preliminar
com vistas seleo do melhor processo (12). Analisando-se as referidas tabelas, nota-se
que cada processo responde diferentemente a cada situao. Por exemplo, a Tabela III.1
indica para usinagem de vidro, os processos USM e AJM. No entanto, conforme Tabela
III.2, o AJM seria mais indicado para corte enquanto que o USM seria mais apropriado
para a produo de cavidades.
Embora as tabelas em questo sejam vlidas para as dcadas de 70 e 80, sabe-se que
houve uma extraordinria evoluo na dcada de 90 e possvel que algumas situaes
tenham se modificado. Por exemplo, sabe-se que o USM diminuiu muito de preo, o
mesmo acontecendo com o EDM. Talvez estejam no nvel A ao lado do PBM.
Seguramente, os valores da TRM e das tolerncias dimensionais melhoraram muito na
ltima dcada, em funo de incorporao de novas tecnologias que otimizaram o
desempenho das mquinas. Assim sendo, o uso de controle adaptativo melhorou muito
o EDM, enquanto que o uso de mancais aerostticos possibilitou o desenvolvimento do
RUM (Rotary Ultrasonic Machining), uma variante muito mais produtiva do USM.
Se o custo do ferramental um dos problemas da ECM (onde curiosamente o nico
em que a ferramenta no se desgasta), devido complexidade da mesma, espera-se que
num futuro bem prximo este problema seja sobrepujado com o uso do CNC em ECM
em que a ferramenta se tornar apenas uma esfera de pequenas dimenses (13).
20
Tabela III.1 Listagem dos processos em relao aos materiais (12)

Processo
MATERIAL
AI Ao Superligas Ti Refratrios
Plsticos
Cermica
Vidro
USM
AJM*
ECM
D**
D**
D**
CHM
EDM
D**
D**
D**
EBM
LBM
PBM
A - tima; B - Boa; C - Fraca; D - No Aplicvel
* Vale tambm para WJM
** S se aplicam a estes materiais se forem condutores eltricos.
Tabela III.2 Listagem dos processos com relao a vrias operaes (12)
Processo
Furos
Precisos
<
>
Cavidades
Corte
Contor-
Normais Precisas Normais namento Fino Grosso

L/ L/
0,025 0,025 <
>
20
20
USM
AJM*
ECM
CHM
EDM
LBM
PBM
EBM
* Vale tambm para WJM
21
Tabela III.3 Capabilidade dos processos (12)

Processo
TRM
Tolerncia
Rugosidade
ZAC
(mm /min)
(m)
(Ra, m)
(m)
USM
300
7,5
02-0,5
25
AJM
0,8
50
0,5-1,2
25
ECM
1500
50
0,1-2,5
CHM
15
50
0,4-2,5
50
EDM
800
15
0,2-12,5
125
LBM
1,6
25
0,4-2,5
250
EBM
0,1
25
0,4-1,25
125
PBM
75000
125
Rugoso
500
PCU
50000
50
0,4-5,0
2,5
*Vale tambm para WJM
Tabela III.4 Aspectos econmicos dos processos (12)

Processo
Investimento
Ferramental
Potncia
Eficincia
de Capital
Consumo de
Ferramentas
USM
AJM*
ECM
CHM
EDM
EBM
LBM
PBM
PCU
A - tima; B - Boa; C - Fraca; D - Ruim; E - Pior
*Vale tambm para WJM
22
3.2.3. Usinagem na Fabricao dos Contatos

A fabricao dessas peas tem sido realizada no Brasil por usinagem convencional. Esse
processo exige operaes de torneamento cnico externo, sangramento, furao,
torneamento cnico interno e utilizao de maquinrio dependente de operaes
conjuntas, conforme esquema apresentado na figura 3.9. A usinagem requer tempo,
custo operacional, ferramentas e consumo de materiais elevados e, em funo disso,
tem-se considerado a substituio deste processo de fabricao. Uma alternativa para a
usinagem seria a conformao a frio, que proporciona vantagens como economia de
material, controle do processo, produtividade e eliminao das operaes subseqentes
citadas acima.
Etapa de Torneamento Cnico Externo
Etapa de sangramento
Etapa de Torneamento Cnico
Etapa de Furao
Figura 3.9 Conjunto de operaes para confeco da ponta no processo de usinagem

convencional.
23
3.3. Conformao Mecnica

A conformao mecnica consiste na deformao de um corpo metlico rgido que
levado forma desejada pelo deslocamento relativo das partculas do slido mantendo
sua coeso (2). Uma vantagem fundamental dos processos de produo por conformao
mecnica est na possvel economia de material, devido adequao das formas e na
construo mais leve (14, 15).
O comportamento dos metais durante a conformao mecnica fortemente
influenciado por sua temperatura. Os processos de conformao podem ser classificados
em funo de uma temperatura homloga, definida pela razo entre a temperatura de
processamento do metal e sua temperatura de fuso, ambas em Kelvin (K) (16):
Th =
T
Tf
(3.3)
onde: Th a temperatura homloga, T a temperatura da pea e Tf a temperatura de

incio de fuso do material.
Classicamente, o processo considerado trabalho a quente quando Th 0,5, trabalho a
morno quando 0,3 < Th < 0,4 e trabalho a frio quando Th 0,3
(18)
. Nas faixas de
temperatura de trabalho a frio, a resistncia ao escorregamento nos planos cristalinos

cresce com o prprio escorregamento; isto conduz a um aumento da resistncia com
reduo da ductilidade do metal, podendo ainda promover uma anisotropia de
propriedades. O aumento da resistncia com a deformao (encruamento) ocasionado
pela interao das discordncias entre si e com outras barreiras, como os contornos de
gros, que impedem seu movimento atravs da rede cristalina. O trabalho a frio
possibilita obter um produto com alta qualidade intrnseca, rapidez de entrega e razovel
custo (17).
Os processos de conformao mecnica tambm podem ser subdivididos em processos
de conformao de chapas e de conformao de volumes. Dentre os processos de
24
conformao a frio destacam-se o forjamento a frio, no tocante conformao de

volume, e o Ironing no que diz respeito conformao de chapas e volume.
3.3.1. Forjamento
O forjamento uma das tcnicas de conformao mais antigas. definida como uma
operao de transformao dos metais numa forma adequada, atravs da deformao
plstica obtida por processos de prensagem ou martelamento
(18, 19)
. responsvel pela
produo de grande parte dos elementos mecnicos, principalmente depois do

desenvolvimento do forjamento de preciso.
O processo de forjamento envolve a aplicao de um estado de compresso direta, com
a deformao ocorrendo basicamente por recalque, alargamento e ascenso
(20)
conforme esquema da figura 3.10. No recalque, a altura original da pea reduzida

com escasso alargamento, sem que ocorram escorregamentos substanciais nas paredes
da matriz. No alargamento o material flui predominantemente em direo perpendicular
ao movimento das matrizes. Na ascenso o material impelido em oposio ao
movimento das ferramentas. De acordo com a geometria da pea a ser forjada tem-se
uma combinao de alargamento e ascenso. Pode-se dividir o processo de forjamento
em forjamento livre e forjamento em matrizes.
Recalque
Alargamento
Ascenso
Figura 3.10 Formas tpicas de deformao no forjamento.
25
3.3.1.1. Forjamento Livre

No forjamento livre o material conformado entre ferramentas geometricamente
simples podendo escoar na direo das superfcies-limite. No forjamento de um corpo
cilndrico a seo transversal permanece circular, mesmo aps a deformao. O
recalque a operao mais simples, pois a conformao ocorre entre duas ferramentas
planas (figura 3.11 (a)). O desdobramento da deformao limitado somente pelo o
atrito na superfcie de contato o que produz um arqueamento da pea. Quando o corpo a
recalcar muito delgado (figuras 3.11 (b) e (c)), os arqueamentos se formam,
inicialmente, prximos aos extremos. O recalque livre s possvel em peas cuja altura
(h) no exceda 1,5 vezes a sua espessura (d)
(2)
. Para as peas mais delgadas pode
ocorrer a flambagem.
(a)
(b)
(c)
Figura 3.11 Recalque entre ferramentas planas.
3.3.1.2. Forjamento em Matriz

Neste processo o produto ser determinado pela forma da matriz. A pea inicial
geralmente obtida pelo forjamento livre; de acordo com a forma do bloco inicial podese estabelecer uma diviso do processo em diversos procedimentos, como forjamento a
partir de uma barra, palanquilhas e elementos estampados (2).
26
O forjamento a partir de uma barra utilizado predominantemente para peas

alongadas, com peso variado de 2 a 3 kg, at um dimetro de 50 mm. O forjamento em
palanquilhas faz-se necessrio quando a pea se torna muito grande ou pesada.
utilizada como forma inicial um bloco cisalhado ou serrado da barra. J o forjamento de
elementos estampados utilizado para produo de pequenas peas delgadas. A forma
inicial estampada a partir de uma tira de chapa praticamente sem perda de material.
Dentre os tipos de forjamento em matriz destaca-se a cunhagem, que um processo de
forjamento a frio mais econmico que a usinagem, na qual se divide em cunhagens
simples e macia. Na cunhagem simples, a espessura da pea permanece praticamente
inalterada, ao longo de toda a superfcie, antes e aps a conformao. Na macia, a
espessura do material modificada (figura 3.12). O fluxo do material se caracteriza por
alargamentos e ascenses. As ferramentas utilizadas na cunhagem so placas planas
temperadas, cujo desgaste reduzido dado s pequenas deformaes.
Cunhagem Simples
Chapa
Cunhagem Macia
Figura 3.12 Forjamento em matriz por cunhagem.

Como as peas a cunhar possuem espessuras variveis, em virtude das inevitveis
tolerncias de execuo, cada pea, praticamente, recalcada a uma dimenso diferente.
Da resultam, para cada pea, diferentes graus de deformao os quais conduzem a
utilizao de diferentes foras de conformao. A mxima fora requerida para a
conformao por cunhagem obtida, a partir da equao (2):
27
F = kcf Ap
(3.4)
onde, F a fora requerida em kg, kcf a resistncia oposta pelo material ao fim da
conformao em kg/mm2 e Ap a superfcie cunhada em mm2. Na tabela III.5 so
dados alguns valores de kcf.
Tabela III.5 Valores de kcf (2)
Material
Cunhagem simples
Cunhagem macia
kg/mm2
kg/mm2
5a8
8 a 12
Ligas de alumnio
At 15
at 35
Lato 63
20 a 30
150 a 180
Cobre macio
20 a 30
80 a 100
Cobre duro
30 a 50
100 a 150
Nquel puro
30 a 50
160 a 180
Prata alem
30 a 40
180 a 220
Ao Ust 12-13
30 a 40
120 a 150
Ao inoxidvel 18-8
60 a 80
250 a 320
Prata
150 a 180
Ouro
120 a 150
Alumnio 99%
3.3.1.3. Material para Confeco de Matrizes

Na conformao em matriz, as elevadas presses exigidas so supridas pelas matrizes,
superior e inferior. As mesmas podem estar submetidas a tenses radiais, tenses de
compresso, solicitao trmica e ao desgaste. Em funo do tipo da solicitao
resultam os seguintes requisitos sobre o material da matriz:
alta dureza, tenacidade, resistncia fadiga, alto limite de escoamento e
alongamento;
28
alta resistncia a quente e insensibilidade contra oscilaes trmicas de curta
durao;
alta resistncia ao desgaste.
Como materiais para matrizes, utilizam-se os aos ligados com um teor de carbono entre
0,3 e 0,55%, com cromo, nquel, vandio, molibdnio e tungstnio como elementos de
liga. Os aos cromo-nquel e cromo-nquel-molibdnio possuem uma elevada
tenacidade e so preferidos na conformao de metais leves. Os aos ligados ao
tungstnio, pelo contrrio, em virtude de sua elevada resistncia quente, so utilizados
predominantemente no forjamento do ao em matriz. Maior dureza e resistncia
compresso podem ser conseguidas com matrizes com insertos de metal duro.
3.3.2. Ironing
O processo de ironing consiste em forar a passagem de um copo previamente
embutido atravs de um puno por um anel cnico. Como resultado ocorre diminuio
da espessura da parede do copo e o aumento do seu comprimento
(21, 22)
. O processo
pode ser repetido seguidas vezes para que se consiga uma parede bastante fina. Na
figura 3.13, onde o processo apresentado esquematicamente, podem-se observar
redues da espessura inicial (t0) para a final (tf) e do dimetro inicial (d1) para o final
(d2). Constata-se, tambm, um aumento no comprimento e na velocidade de sada do
material atravs da matriz cnica de semi-ngulo sem alterao no dimetro interno
do produto.
29
V1
Zona I
Copo Inicial
to
d1
Zona II
Matriz
d2
Zona III
tf
V2
Figura 3.13 Desenho esquemtico do processo de ironing.
(73)
O processo de ironing pode ser descrito como uma combinao dos processos de
estampagem e trefilao (23). Nesse processo de fabricao uma prensa aplica uma fora
a um puno que entra empurrando um copo pela cavidade de uma matriz. No entanto,
analisando-se um esquema do processo, v-se que, na realidade, o que a parede do copo
est sofrendo assemelha-se muito com o processo de trefilao de tubos com mandril
passante (figura 3.14). Nas operaes de estampagem tem-se uma mudana pouco
significativa de espessura da chapa original para o produto. No ironing entretanto, a
espessura da parede pode ser reduzida entre 25 e 70%
(24)
. Na operao de ironing, o
fundo do copo no tensionado. O transporte do material do copo pelo anel de

ironing, se d principalmente pelo atrito entre o puno e o copo. A literatura
apresenta resultados que indicam que somente o atrito existente na zona II responsvel
pela quase totalidade da carga do processo (25).
30
Tubo
Mandril Passante
Figura 3.14 Desenho esquemtico da trefilao de tubos com mandril passante. (73)
Nos dias atuais, o mtodo de conformao por embutimento seguido de ironing o
principal processo utilizado na fabricao de latas, (figura 3.15). possvel obter uma
produo de mais de 800 latas por hora, ou uma velocidade relativa entre o copo e o
anel de at 10m/s
(26, 27)
. Porm, vrios outros tipos de produtos podem ser obtidos por
ironing: instrumentos mdicos, componentes eletro-eletrnicos, pelculas eletroticas, discos magnticos, pelculas fotossensveis, vasos de presso, extintores de
incndio, e peas de painis de automveis
(28, 29)
. Em funo das caractersticas do
processo de ironing, pode se vislumbrar vrias outras aplicaes para este processo,
onde a profundidade deve ser elevada, o acabamento superficial muito bom e a
0,095
0,18
0,23
0,29
0,29
58
66
67
espessura da parede muito reduzida.
Matriz
de
Reembutimento
0,29
125
1
2
anis de "ironing"
Figura 3.15 Ilustrao do processo de embutimento e ironing.
(73)
31
No desenvolvimento de uma variao do processo de ironing, realizada atravs da

substituio do puno metlico por um puno de borracha observou se que (30):
1- O processo de ironing, com puno de borracha praticamente vivel para
materiais no-ferrosos e com espessura variando entre 2 e 4 mm.
2- O aumento do atrito entre o puno e o copo no processo de ironing, diminui a
tenso na parede do copo e facilita a conformao com grandes redues de rea.
3- A dureza do puno de borracha influencia muito no processo.
4- Teoricamente e no experimento, o ngulo timo para o anel de ironing foi de
aproximadamente 12.
5- O processo pode ser combinado com uma operao de bojamento.
O uso diferenciado do processo de ironing mostrou se bastante promissor na
associao bojamento ironing, pois atravs do bojamento no final do processo podese conseguir peas no cilndricas ou, at mesmo, peas assimtricas. A figura 3.16
apresenta um esquema do ironing com puno de borracha seguido de bojamento.
Puno
Retentor
Copo
Anl de "ironing"
Matriz de bojamento
Puno de borracha
Antes da carga
Depois da carga
Figura 3.16 Ilustrao do processo de ironing seguido de bojamento atravs de

puno de borracha. (73)
32
O processo de ironing tem sido modelado por vrios pesquisadores. De modo geral os
modelos avaliam a carga na conformao, o coeficiente de atrito e a razo de reduo no
processo. As propriedades mecnicas, o controle dimensional e o acabamento
superficial da pea pronta no so estudados. Um modelo analtico para o processo,
utilizando o mtodo dos blocos, apresentou uma faixa para o ngulo timo de anel de
ironing que vai de 12 a 20
(31)
. Outros pesquisadores tambm modelaram, com
relativo sucesso, o processo de ironing, utilizando pacotes comerciais de programas

de elementos finitos, como o programa DEFORM de origem norte americana (23 - 26), e o
PLAST2, de origem europia
(26)
. Ambas modelagens foram feitas considerando o
ironing envolvendo deformaes no estado plano. Os resultados obtidos pelos dois

grupos de pesquisadores foram satisfatrios, porm, no citam o ngulo de anel
utilizado. Os estudiosos so unnimes em relatar que o atrito elevado entre o puno e
o copo essencial para o sucesso do processo e para o bom acabamento superficial, que
um baixo atrito entre o copo e o anel de ironing reduz a carga no processo e melhora o
acabamento superficial da pea pronta. Outras concluses importantes so que, no
ironing, podem ser atingidas altssimas redues de parede, que a afinidade entre o
metal do copo e do anel de ironing deve ser evitada e que podem ser conseguidas
peas no cilndricas e assimtricas pelo processo de ironing seguido de bojamento.
33
3.4. Modelagem dos Processos de Conformao Mecnica

Os principais mtodos de anlise de processos de Conformao Plstica so os mtodos
dos blocos, das linhas de escorregamento, do limite superior e dos elementos finitos.
O mtodo dos blocos (1933) e o mtodo das linhas de escorregamento (1953) baseiamse em hipteses simplificadoras que, embora sejam indispensveis ao tratamento
matemtico, lhes restringem a aplicabilidade a formas geomtricas e condies
operatrias relativamente simples.
As primeiras aplicaes do mtodo do limite superior anlise de processos de
conformao plstica foram efetuadas por Kudo
Avitzur
(35)
(32, 33)
, Halling e Mitchell
(34)
e por
no mbito de estudos terico-experimentais relacionados com forjamento,
extruso e laminao.
Os primeiros programas de computador, destinados simulao numrica de processos
de conformao plstica foram desenvolvidos no incio da dcada de 70, e se baseavam
na aplicao do mtodo do limite superior. Este esforo de informatizao estimulou o
aperfeioamento de algumas das tcnicas que ainda hoje se utilizam na construo e
otimizao de campos de velocidade cinematicamente admissveis (36 40).
Embora no incio da dcada de 80 se tenha assistido substituio do mtodo do limite
superior pelo mtodo dos elementos finitos, enquanto tcnica principal de anlise de
processos de conformao plstica, a utilizao do mtodo do limite superior ainda
apresenta algumas vantagens das quais se destacam; a capacidade explcita de
interpretao dos fenmenos fsicos e a necessidade de recursos informticos limitados.
O desenvolvimento do mtodo dos elementos finitos data do final da dcada de 50,
ligado aos trabalhos de Turner et al
(41)
, Argyris e Kelsey
introduziu pela primeira vez o termo elemento finito.
(42)
e Clough
(43)
, o qual
34
As primeiras aplicaes do mtodo foram sobretudo efetuadas na resoluo de

problemas de anlise estrutural, tendo as aplicaes no domnio das tecnologias de
fabricao sido apenas iniciadas nos anos 60. Os primeiros trabalhos devem-se a Maral
(44)
, Yamada
(45)
, Zienkiewicz
(46)
, Kobayashi
(47)
e colaboradores, que aplicaram o
mtodo dos elementos finitos na resoluo de vrios problemas elasto-plsticos em

deformao plana ou axissimtrica, dos quais se destacam: a indentao, a compresso
simples e a extruso.
Os programas desenvolvidos na dcada de 60 baseavam-se na formulao slida para
deformaes infinitesimais, e eram na sua maioria os resultados da generalizao de
programas existentes para anlise estrutural. Contudo, rapidamente se concluiu que esta
formulao no servia para analisar as no-linearidades associadas geometria e ao
material decorrentes das grandes deformaes plsticas caractersticas dos processos de
conformao
plstica.
Efetivamente,
formulao
slida
para
deformaes
infinitesimais apenas permitia simular corretamente as operaes de fabricao em que

os nveis de deformao e de rotao pudessem ser desprezados.
No incio dos anos 70, Lee e Kobayashi (48), Cornfield e Johnson (49), e Zienkiewicz e
Godbole
(50)
, desenvolveram uma formulao alternativa, denominada formulao de
escoamento plstico (flow formulation), que caracteriza o escoamento dos metais em

deformao plstica de forma anloga ao escoamento dos fluidos viscosos
incompreensveis. As extenses elsticas so desprezadas, o que admissvel em face
das elevadas deformaes plsticas que as peas sofrem durante as operaes de
fabricao por conformao plstica, os materiais so descritos atravs de leis de
comportamento rgido-plsticas/viscoplsticas e as relaes entre a tenso e a
velocidade de deformao, se baseiam nas equaes constitutivas de Levy-Mises.
Esta formulao tem sido aplicada no estudo de processos de conformao plstica em
massa bidimensionais e tridimensionais e serve de base a alguns programas comerciais
(DEFORM 2D (3D), FORGE 2 (3), QFORM e FINEL).
35
A extenso da formulao rgido-plstica a problemas de conformao plstica de chapa

foi iniciada no final da dcada de 70 (51 54). A polmica em torno desta extenso tem
originado inmeras discusses, na medida em que a simplificao decorrente do fato da
componente elstica da deformao ser desprezada implicar alteraes na geometria
final da chapa e conseqentemente nas tenses residuais associadas (55, 56).
Hibbit, Maral e Rice
(57)
introduziram em 1970 a primeira formulao slida de
elementos finitos aplicada a grandes deformaes elasto-plsticas/viscoplsticas. Esta

formulao foi designada de formulao Lagrangiana total e caracteriza-se por
descrever a deformao do material relativamente ao estado inicial no deformado. As
aplicaes da formulao slida simulao numrica de processos de conformao
plstica so, na sua maioria, baseadas na formulao Lagrangiana atualizada a qual
utiliza o estado deformado como estado de referncia (58) . A aplicao desta formulao
aos processos de conformao plstica vem referenciada em inmeros trabalhos
publicados na literatura da especialidade e est na base de alguns programas comerciais
de elementos finitos (ABAQUS implicit, MARC).
Trabalhos de simulao computacional de processos de conformao plstica baseados
na utilizao de formulaes dinmicas
(59, 60)
tm sido apresentados, contudo, ainda
existem muitos problemas numricos por resolver, dos quais se destacam: a necessidade
de se utilizarem incrementos de tempo excessivamente baixos (da ordem dos 10-6
segundos) e a possibilidade de se obterem solues fisicamente impossveis. Este ltimo
problema conseqncia direta dos processos de conformao plstica no serem, na
sua essncia, processos dinmicos. DYNA3D, PAMStamp e ABAQUS explicit so
exemplos de programas comerciais que se baseiam em formulaes dinmicas.
Esta nota histrica relativa ao desenvolvimento do mtodo dos elementos finitos
aplicados simulao de processos de conformao plstica, no poderia terminar sem
uma referncia aos avanos que, ao longo das ltimas duas dcadas se registraram, ao
nvel dos geradores automticos de malha, dos procedimentos para regenerao
adaptativa, dos algoritmos de contato, dos acoplamentos termo-mecnicos, dos modelos
de atrito, dos critrios de conformabilidade e das tcnicas de animao computacional,
36
sem os quais no teria sido possvel desenvolver os sofisticados programas de

modelagem computacional que se dispe na atualidade.
Para finalizar o enquadramento histrico relativo ao mtodo dos elementos finitos, deve
fazer uma referncia especial ao trabalho desenvolvido por Brnnberg e Mackerle (61)
que entre 1988 e 1994 identificaram mais de 1100 publicaes relacionadas com a
aplicao do mtodo dos elementos finitos a processos de fabricao e, em particular, a
processos de conformao plstica.
A utilizao de tcnicas experimentais para a anlise de processos de conformao
plstica um assunto muito vasto que se perde na memria dos tempos.
Conseqentemente, torna-se pouco razovel, seno mesmo impossvel, proceder a um
enquadramento histrico em moldes semelhantes ao que foi efetuado para os mtodos
tericos.
Os desenvolvimentos que se tm vindo a registrar nos equipamentos e nos
procedimentos utilizados nos ensaios de caracterizao mecnica, de atrito e de
conformabilidade, bem como os avanos conseguidos ao nvel dos sistemas de
aquisio e tratamento de dados e, ainda, as melhorias verificadas no controle e
comando das mquinas ferramenta, permitem que as atuais condies de realizao de
trabalho experimental sejam muito diversas das que se verificavam nas dcadas de 60 e
70.
Em face do exposto, adotou-se para critrio de enquadramento histrico, o de apenas
incluir as principais tcnicas relacionadas com a determinao experimental das
variveis de campo, indispensveis compreenso da mecnica do material em
deformao plstica e, conseqentemente, ao suporte e validao dos mtodos de
anlise tericos.
De entre estas tcnicas experimentais merece destaque especial o mtodo da
visioplasticidade, desenvolvido na dcada de 60 por Thomsen, Shabaik e colaboradores
(62 64)
. Este mtodo permite a determinao dos campos de velocidade, velocidade de
37
deformao, extenso e tenso a partir da anlise experimental do escoamento do

material, sendo muito utilizado no estudo de processos de conformao em massa. O
escoamento do material caracterizado atravs da marcao de grelhas de crculos ou
de quadrados e da respectiva medio antes e aps deformao plstica. O mtodo
apresenta como principal desvantagem o fato de estar limitado a processos de fabrico
para os quais seja possvel secionar a pr-forma por um ou mais planos de simetria.
O mtodo da visioplasticidade foi sofrendo diversos melhoramentos ao longo das
dcadas de 70 e 80. Um destes melhoramentos deve-se ao trabalho de Barata Marques
(40)
que ao propor a utilizao direta das linhas de corrente do material aps deformao,
simplificou consideravelmente no s o procedimento de leitura, como tambm a

anlise e o tratamento dos resultados. A combinao deste procedimento com a
utilizao de funes potenciais sugerida por Steck (65), possibilitou o desenvolvimento
de um mtodo robusto, para a determinao experimental do campo de tenses sob
condies de deformao plana ou axissimtrica.
A utilizao de grelhas de crculos ou de quadrados est igualmente na base da
determinao experimental das trajetrias de deformao e do estabelecimento das
curvas limite de estampagem para os processos de deformao de chapa. A noo de
curva limite de estampagem foi introduzida no decorrer da dcada de 60 (66, 67), e tem-se
revelado um instrumento muito importante para a anlise da conformabilidade dos
processos de conformao de chapa.
A modelagem fsica de processos de conformao plstica com plasticinas ou ceras foi
introduzida no final da dcada de 50 (68). Esta tcnica experimental uma variante do
mtodo da visioplasticidade para a determinao da distribuio das principais variveis
de campo na regio em deformao plstica. A utilizao de plasticinas ou ceras faz-se
geralmente atravs de dois procedimentos experimentais distintos; um baseia-se na
marcao e medio de grelhas de crculos ou de quadrados em corpos de prova
monocromticos, enquanto que o outro recorre utilizao de corpos de prova
policromticos (habitualmente com duas cores) (69). O primeiro procedimento na sua
essncia semelhante ao que se utiliza no mtodo da visioplasticidade, tendo, portanto
38
um limite de aplicabilidade anlogo, ou seja, restringe-se a processos de fabricao onde

possvel seccionar o corpo de prova por um ou mais planos de simetria. O segundo
procedimento, embora tenha uma execuo experimental mais complexa, possui um
domnio de aplicabilidade mais amplo, na medida em que no exige que o corpo de
prova seja previamente seccionado.
Embora a modelagem fsica com plasticinas ou ceras oferea a possibilidade dos
punes e matrizes poderem ser construdos em materiais polimricos, tirando partido
das modernas tecnologias de prototipagem rpida, subsistem ainda alguns problemas
que resultam da ausncia de similaridade completa entre os materiais metlicos e as
plasticinas ou as ceras utilizadas na modelagem fsica. Merecem destaque, entre outras,
as dificuldades que habitualmente se verificam na reproduo do encruamento dos
materiais metlicos, na modelagem das condies tribolgicas e na caracterizao dos
limites de conformabilidade (70).
O recurso a tcnicas experimentais indiretas baseadas em ensaios de microdureza esto
limitadas aos casos em que apenas se pretende determinar as distribuies de
deformao e tenso efetiva (71). Alm desta limitao, a tcnica exige um procedimento
experimental cuidando-se para evitar alteraes mecnicas e metalrgicas na superfcie
(ou corte) a analisar.
A anlise microestrutural, em nvel de microscopia eletrnica de transmisso, foi
iniciada na Inglaterra em torno de 1950, tendo passado por progressos notveis,
particularmente em termos dos equipamentos disponveis. A anlise de fenmenos
ligados deformao plstica atravs desta tcnica envolve a observao de deslocaes
e sua distribuio espacial. Dado ao fantstico nmero desse tipo de defeitos cristalinos
em metais deformados, e natureza estatstica de sua distribuio espacial, tem se
revelado particularmente difcil o estabelecimento de pontes entre esta abordagem e
aquela onde a conformao mecnica considera o material como um contnuo.
39
4. MATERIAIS E MTODOS
Avaliou-se a possibilidade de substituio das etapas de usinagem por conformao a
frio na fabricao das pontas intercambiveis para a solda a ponto. Para isto, foram
estabelecidas as etapas de conformao atravs de modelagem, utilizando o programa
de elementos finitos comercial Deform-2D, cujos resultados foram validados
experimentalmente.
O material utilizado para confeco das pontas intercambiveis por conformao a frio
foi o comumente empregado no mercado: a liga de cobre-cromo na forma de barras
trefiladas de dimetro 0,016m e comprimento de 3m.
Para o estabelecimento das etapas do processo de fabricao da ponta intercambivel
conjugaram-se atividades de simulaes numricas e experimentos, de modo a otimizar
o processo de construo das matrizes a serem utilizadas. Essas atividades e suas
interaes so descritas a seguir e podem ser visualizadas no fluxograma da figura 4.1.
4.1. Etapa preparatria

Nesta etapa caracterizou-se o material (liga de Cu-Cr), realizou-se o corte do tarugo
inicial, o pr-projeto inicial das etapas de conformao da ponta intercambivel e
obteve-se a curva tenso verdadeira versus deformao verdadeira do material.
4.1.1. Caracterizao do Material

A partir de limalhas do material utilizado nos experimentos, foi feita a determinao da
composio qumica atravs de anlise por espectrometria de absoro atmica no
Laboratrio do Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais da
Universidade Federal de Minas Gerais.
40
Etapa preparatria
Simulao
Etapa 1
Anlise
1
sim
Anlise
N
Simulao
Etapa N
no
no
sim
Experimentos
Anlise de
Experimentos/ Simulao
Modificao na
Simulao
no
sim
Pea
Pronta
Figura 4.1 Fluxograma esquemtico dos mtodos utilizados no trabalho.
4.1.2. Corte do Tarugo Inicial

Para o corte do tarugo inicial, primeiramente foram definidas a forma e as dimenses da
ponta intercambivel desejada, conforme figura 4.2.
41
16
20
R6
12,5
11
10
12
R6
20
Figura 4.2 Forma e dimenses da ponta intercambivel.

Os valores descritos na figura 4.2 permitiram calcular o volume do tarugo inicial
considerando a densidade e a massa da ponta modelo, depois que a mesma foi obtida
atravs do processo convencional de usinagem. O corte do tarugo a partir da barra
trefilada, foi por cisalhamento atravs de estampo de corte.
4.1.3. Pr- Projeto

O pr-projeto consistiu em se determinar uma seqncia de etapas de deformao a frio
para se obter a ponta intercambivel. A seqncia estabelecida foi o ponto de partida
para a simulao no programa de elementos finitos. A partir do tarugo inicial (figura
4.3a) analisou-se a melhor seqncia para se obter a ponta intercambivel atravs de
desenhos esquemticos das etapas que foram necessrias, sendo os mesmos utilizados
como referncia para posterior desenho no programa Deform 2D. A princpio pensou-se
ser necessrio duas etapas para a obteno da ponta intercambivel por conformao a
frio. A figura 4.3 apresenta o desenho inicial das etapas consideradas necessrias para a
confeco da ponta.
42
(a)
(b)
Tarugo inicial
Primeira etapa
(c)
Segunda etapa
Figura 4.3 Desenho inicial para obter a ponta intercambivel.
4.1.4. Curva Tenso Verdadeira Versus Deformao Verdadeira

Para a realizao das simulaes numricas necessrio o conhecimento da curva
tenso verdadeira versus deformao verdadeira do material, sendo essa utilizada como
referncia do comportamento mecnico do material na simulao numrica. A curva foi
obtida por ensaio de trao em cinco corpos de prova usinados no material a ser
utilizado, de acordo com a norma NBR 6152 (72). Os ensaios de trao foram realizados
em uma mquina universal de ensaios INSTRON 5582 modelo EX 26300-100 no
Laboratrio de Ensaios Especiais do Departamento de Engenharia de Materiais e
Construo da Universidade Federal de Minas Gerais. Com os dados de tenso e
deformao obtidos no ensaio determinou-se a curva tenso verdadeira x deformao
verdadeira do material.
4.2. Simulaes Numricas

Para a simulao numrica do processo de conformao da ponta intercambivel,
utilizou-se o mtodo de elementos finitos. O programa utilizado foi o cdigo numrico
Deform 2D, pertencente ao Laboratrio de Engenharia do Produto do Departamento de
Engenharia Metalrgica e de Materiais da Universidade Federal de Minas Gerais.
43
O programa Deform 2D formado por trs mdulos: o pr-processador, processador e

ps-processador. O primeiro e o terceiro mdulo encontram-se em um nico ambiente
grfico e se destinam entrada de dados e leitura dos resultados, enquanto que o
processador o mdulo encarregado das solues das equaes.
Para a realizao das simulaes, tanto a matriz como o material em estudo so
divididos em pequenos elementos, formando uma malha que ser deformada quando um
esforo aplicado.
Primeiramente todas as etapas das simulaes foram simuladas com o material (liga CuCr) no regime plstico e as matrizes no estado rgido. Durante a simulao da primeira
etapa do pr-projeto inicial, utilizaram-se s malhas com 500, 700 e 1000 elementos,
com objetivo de comparar os resultados obtidos e decidir qual malha seria usada. Como
os resultados obtidos foram bem prximos, adotou-se a malha com 1000 elementos para
todas as etapas a serem simuladas. Utilizou-se a simulao no regime elstico com o
objetivo verificar a tenso imposta sobre as matrizes; para isto interpolaram-se os
valores de carga atuante sobre o material a partir do penltimo passo da simulao no
estado rgido, seguido de gerao de malha na matriz superior e inferior. O motivo de
tal procedimento justificado pelo elevado tempo dispendido em cada passo nas
simulaes no regime elstico.
Para utilizao do programa necessrio definir um pr-projeto (seo 4.1.3), obter a
curva tenso verdadeira versus deformao verdadeira (seo 4.1.4), e as condies de
contorno.
As condies de contorno tais como: velocidade, tempo em cada passo e temperatura
utilizadas nas simulaes foram tomadas em funo do equipamento com o qual se
validaram os resultados simulados. A tabela IV.1 apresenta os dados do equipamento
utilizado.
A velocidade foi obtida atravs da compresso de um tarugo de cobre com dimetro de
16mm e altura inicial de 20mm sendo este comprimido at a altura final de 10mm.
44
Atravs da variao da altura e o tempo gasto nesta compresso, determinou-se a

velocidade mdia do embolo. O valor encontrado e utilizado em toda a simulao foi de
5mm/segundo.
Tabela IV.1 Dados do equipamento
Prensa Hidrulica de Simples Efeito
Marca
SIWA
Modelo
S 100
Capacidades
Dados tcnicos do Motor
Carga mxima
100tons
Curso mximo
400mm
Dimetro do cilindro
250mm
Presso mxima da bomba
200bar
Potncia
5CV
Rotao
1750 rpm
Tenso
220V
Freqncia
60Hz
Cada etapa simulada foi realizada em 100 passos. O deslocamento necessrio para se
obter a forma desejada em cada etapa foi determinado no pr-projeto inicial. Aps
dividir-se o deslocamento em cem partes iguais obtm-se o deslocamento em cada
passo. O tempo em cada passo foi obtido atravs da diviso do deslocamento de cada
passo pela velocidade.
Para a temperatura adotou-se como condio de contorno o valor da temperatura
ambiente, em todas as etapas da simulao.
A princpio a inteno foi de se obter a ponta intercambivel sem uso de lubrificante.
Para isto procurou-se na literatura um coeficiente de atrito adequado a esta situao.
Devido ao fato de no se ter encontrado um valor para o caso em estudo, adotou-se o
coeficiente de atrito
(16)
que mais se aproximou para a situao, que foi aquele para
trabalho a frio sem o uso de lubrificante; seu valor de 0,1 para o processo de
laminao.
45
Aps cada etapa simulada, foram retirados os resultados de preenchimento, da carga

necessria, a tenso imposta na matriz e o dano provvel no material. O critrio de dano
utilizado foi o critrio Cockroft & Latham Normalizado
(18)
, o qual obtm o dano
atravs da tenso efetiva analisando as possveis regies de fratura durante a

conformao mecnica.Esses resultados proporcionaram a melhor seqncia a ser
avaliada na etapa experimental.
4.2.1. Simulao do pr-projeto inicial

4.2.1.1. Simulao da primeira etapa do pr- projeto inicial
A primeira etapa do pr-projeto inicial foi redesenhada no programa Deform onde
foram utilizadas as condies de contorno apresentadas na tabela IV.2.
Tabela IV.2 Condies de Contorno
Passos Temperatura Velocidade Cf.atrito
100
20C
5mm/s
0.1
N elementos da malha
500 700 -1000
Ao trmino da simulao, verificou-se que os resultados de preenchimento da matriz,

carga para deformao, dano no material e tenso na matriz foram satisfatrios para
serem executados com os equipamentos disponveis para a validao experimental, o
que conduziu a simulao da segunda etapa, conforme determinado no fluxograma
mostrado na figura 4.1.
4.2.1.2 Simulao da segunda etapa do pr- projeto inicial

O desenho executado no programa Deform para a segunda etapa iniciou-se aps o
ltimo passo da primeira etapa simulada. As condies de contorno utilizadas nesta
etapa foram s mesmas apresentadas na tabela IV.2. O resultado indicou ruptura do
material.
46
4.3. Validao Experimental Pr-Projeto Inicial

4.3.1. Validao Experimental do Corte do Tarugo Inicial
Para a validao do modelo primeiramente foi construdo um estampo de corte para a 1
operao com a finalidade de se obter um tarugo com 16mm e comprimento de 10mm
a partir de uma barra trefilada de 16 mm. A mxima fora requerida para o corte por
cisalhamento foi obtida, a partir da equao:
Fe =P*Re*e
(4.1)
onde, Fe a fora requerida em kgf, P permetro da rea de corte em mm, Re

resistncia ao cisalhamento do material em kgf/mm2, cujo valor encontrado foi de
20Kgf/mm2 e (e) a espessura do material. Os resultados obtidos nesta etapa indicaram
que no se obtm formas perfeitamente cilndricas no corte.
4.3.2. Validao Experimental da primeira Etapa do Pr-Projeto Inicial

A validao da primeira etapa do pr-projeto inicial foi realizada em uma prensa
hidrulica de simples efeito com capacidade de 100 toneladas onde foram mantidas as
condies de contorno, tais como velocidades e temperatura. Para esta etapa usou-se o
tarugo inicial usinado devido s correes do corte inicial ainda no terem sido
realizadas. O resultado obtido referente carga no se aproximou ao valor encontrado
na simulao. Quanto ao formato desejado para essa etapa o resultado obtido foi igual
ao obtido na simulao (ver item 4.2.1.1); desta forma, realizou-se a validao
experimental da segunda etapa.
4.3.3. Validao Experimental da Segunda Etapa do Pr-Projeto Inicial

A validao experimental da segunda etapa do pr-projeto inicial foi realizada na
mesma prensa e nas mesmas condies imposta para a primeira etapa. Porm, nessa
47
etapa ocorreu o rompimento do material como previsto na simulao (ver item 4.2.11).
Tal resultado levou a suspeitar do ngulo de entrada do material na matriz inferior e do
volume de material a ser deformado em duas operaes. Diante do rompimento do
material na segunda etapa retornou-se etapa de simulao para efetuar-se uma
modificao no ngulo de entrada do material na matriz inferior da segunda etapa do
primeiro pr-projeto. Tal modificao foi realizada com o objetivo de melhorar o
escoamento do material para dentro da matriz.
4.4. Simulao da Modificao da Segunda Etapa do Primeiro Pr-Projeto

O desenho da segunda etapa do projeto inicial foi modificado no programa Deform e
submetido s mesmas condies de contorno e gerao de malha. Aps a nova
simulao verificou-se que continuou a ocorrer o rompimento do material. Devido a
necessidade de calibrao do tarugo inicial e a ruptura do material na segunda etapa
optou-se por mudar o pr-projeto inicial.
4.5. Segundo Pr-Projeto

A primeira modificao realizada foi a introduo de uma etapa de calibrao do tarugo
inicial; isso permitiu padronizar os tarugos, proporcionando com isso uma perfeita
centragem para a segunda etapa. O desenho inicial das etapas de deformao do
material apresentado na figura 4.4. Procurou-se aproximar gradativamente a forma do
material de etapa para etapa at a forma final. Para isso, fez-se necessrio reduzir o
volume de material que escoa para dentro da cavidade da matriz em cada etapa. Isso
levou ao acrscimo do nmero de etapas para se obter a ponta em sua forma final, sendo
essa obtida atravs do processo de ironing onde se conseguem taxas de redues da
ordem de 20 a 70%(24). As etapas anteriores ao processo de ironing foram desenvolvidas
para se obter o produto em sua forma parcial com facilidade de extrao do produto em
cada etapa. Acreditava-se que, com este segundo pr-projeto, poderia ser eliminada a
ruptura do produto observada no primeiro pr-projeto.
48
(a)
(b)
(c)
Tarugo inicial Primeira Etapa
(d)
Segunda etapa
Terceira Etapa
(e)
Quarta Etapa
Figura 4.4 Figura Inicial do Segundo Pr-Projeto.
4.5.1. Simulao do Segundo Pr-Projeto

A simulao numrica das etapas do segundo pr-projeto iniciou-se com o desenho das
novas etapas no programa Deform. Manteve-se para o segundo pr-projeto o mesmo
nmero de passos (cem) utilizados no primeiro pr-projeto simulado. Quanto ao nmero
de elementos de malha, utilizou-se o mesmo procedimento anterior. O coeficiente de
atrito utilizado foi mantido no valor de 0.1. As condies de contorno tais como
velocidade e temperatura tambm foram mantidas. A condio de contorno tempo
(tp), variou de etapa para etapa e foi definida de acordo com a equao abaixo.
(4.2)
onde Dtp o deslocamento total do puno em (mm), Vp a velocidade do puno
(mm/s) e tp o tempo em cada passo em (s).
O deslocamento total do puno em cada etapa foi definido no segundo pr-projeto. A
tabela IV.3. apresenta os valores de tempo em cada passo utilizados na simulao.
Tabela IV.3 Tempo em cada passo simulao do segundo pr-projeto
Tempo em cada passo (s)
Etapas
Nome da Etapa
Tempo em cada passo (s)
1 Etapa
2 Etapa
Calibrao Pr-forma
0,004
0,006
3 Etapa
Forma Cnica
0,024
4 Etapa
Ironing
0,025
49
Os resultados de preenchimento da matriz, dano no material, carga necessria para a

deformao e tenso imposta sobre a matriz mostraram-se satisfatrios, permitindo o
prosseguimento para a prxima etapa do trabalho, que foi a validao experimental das
etapas desenvolvidas e simuladas conforme fluxograma mostrado na figura 4.1.
4.6. Validao Experimental do Segundo Pr-Projeto

De posse dos resultados obtidos em cada simulao iniciou-se a construo dos quatro
conjuntos de matrizes , sendo o primeiro para a calibrao do tarugo inicial, o segundo
para a pr-forma, o terceiro para a forma cnica e o quarto para a etapa de ironing. A
confeco das matrizes e os testes foram realizados na Brasiao Indstria e Comrcio
Ltda., que disponibilizou todos os equipamentos e ferramentas que se fizeram
necessrios.
Aps o trmino da fabricao e testes das matrizes, foram confrontados os resultados
obtidos em cada etapa por simulaes numricas e experimentais. Mudanas que se
fizeram necessrias foram realizadas.
4.7. Construo dos Matrizes

As caractersticas do material escolhidas para a fabricao das matrizes foram definidas
por intermdio de pesquisa realizada em indstria especializada na rea de forjamento e
corte, e atravs de estudo de catlogos dos fabricantes de aos ferramentas. A tabela
IV.4 apresenta os materiais utilizados para a confeco das matrizes do segundo prprojeto, suas respectivas funes nas matrizes e possveis tratamentos trmicos. A tabela
IV.5 apresenta a composio qumica dos aos ferramentas utilizados para a confeco
das matrizes do segundo pr-projeto.
50
Tabela IV.4 Relao do Material Utilizado para a confeco das Matrizes

Funo
Material
Tratamento Trmico
Mxima Dureza
Base das Matrizes
SAE 1020
Buchas, Colunas e
SAE 1045
Tmpera
40 HRC
Placa de Choque
Ao Prata
Revenimento
55 HRC
Fmea e Punes
VC 131
Tmpera
65 HRC
VND
Revenimento
65 HRC
Tabela IV.5 Composio Qumica dos Aos Ferramenta

Composio Qumica
Porcentagem
Material
%C
%Mn
SAE 1020
0,20
SAE 1045
%Cr
%Ni
%Mo
%W
%v
% outros
0,45
0,45
0,75
Ao Prata
0,45
0,30
1,40
0,20
VC 131
2,10
0,30
11,5
VND
0,95
1,25
0,50
2,0
0,20
Si = 1,00
0,70
0,20
0,50
0,12
Para as partes principais das matrizes como os punes, as fmeas e as placas de

choque realizou-se o tratamento trmico de tmpera seguido de revenimento. No teste
de dureza realizado nas matrizes inferiores e superiores como tambm nos punes aps
o tratamento trmico obteve-se o valor de dureza de 800 Vickers. Com o valor de
dureza determinou-se o valor aproximado da tenso de escoamento
(73)
do material
temperado. Como o valor obtido ficou abaixo dos mximos valores obtidos nas
simulaes, optou-se por alojar a matriz em cada etapa com a finalidade se obter tenses
de compresso na matriz. Esse procedimento pode impedir a ruptura da matriz quando
essa solicitada durante a deformao das etapas do segundo pr-projeto. O alojamento
da matriz foi efetuado com interferncia, no material SAE 1020.
51
4.8. Teste dos Conjuntos de Matrizes em Prensa

Especial ateno foi dada na construo dos conjuntos de matrizes de modo que fossem
adaptados em prensas hidrulica e excntrica. Inicialmente as matrizes foram adaptadas
na prensa hidrulica de simples efeito cujas caractersticas foram apresentadas na tabela
IV.1. O motivo de tal procedimento foi de obter o valor da carga de deformao e
comparar com o valor obtido na simulao numrica. Este valor foi obtido com os
dados de presso e rea do cilindro onde se usou a equao .
Fd = Pc * Ac
(4.3)
Onde Fd a fora necessria para a deformao, Pc a mxima presso mostrada no

visor do manmetro durante o teste e Ac rea do cilindro.
Todas as matrizes, quando colocados em teste na prensa hidrulica de simples efeito,
apresentaram o produto com a forma desejada para cada etapa. O teste possibilitou a
determinao e comparao das cargas de deformao bem como a seleo das prensas
excntricas. O teste em prensas excntricas foi realizado com o objetivo de aumentar a
velocidade de produo. A tabela IV.6. apresenta as caractersticas das prensas
excntricas utilizadas.
Em algumas etapas durante o teste realizado em prensa excntrica, no ocorreu um
completo preenchimento da matriz, porm tal resultado no influenciou no
prosseguimento das etapas seguintes.
Tabela IV.6 Caractersticas das prensas excntricas
Prensas Excntricas
Marca Capacidade Curso do
Martelo
N Golpes Dimenses da Potncia Acionamento

por minuto
Mesa
Kaerck 25 tons
70mm
90
(400x500)mm 3CV
Pedal
Calvi
130mm
50
(900x730)mm 10HP
Pedal
100 tons
52
Na ltima etapa do segundo pr-projeto (etapa de ironing) verificou-se, atravs de

medida e de anlise visual, que as dimenses externas e internas do ngulo e do
dimetro da ponta estavam de acordo com a figura 4.2. Porm, a altura final da ponta,
(20mm conforme figura 4.2) apresentou variaes para maior e menor que 20mm. A
primeira providncia foi realizar novamente o teste do estampo em uma prensa
hidrulica com velocidade de descida do pisto um pouco inferior prensa excntrica e
superior a prensa hidrulica de simples efeito. A tabela IV.7 apresenta as caractersticas
desta prensa.
Tabela IV.7 Caracterstica da Prensa Hidrulica Automtica/semi-automtica
Marca Potncia Carga
Dimetro
Curso do
Motor
Do cilindro
Pisto
Do Pisto
220mm
450mm
17mm/s
Luxor
8(CV)
50ton
Velocidade Acionamento
Botoeira
Como a regulagem do curso desta prensa realizada por sensores eletrnicos pde-se
regular o curso de trabalho com um maior grau de preciso, o que levou a uma melhor
produo de estampo, porm o produto obtido continuou com a altura irregular.
Chegou-se concluso que tal anomalia poderia ser resolvida acrescentando-se mais
uma operao que serviria para uma calibrao final. Porm, tal calibrao poderia
danificar o cone interno da ponta, exigiria a execuo de mais uma etapa e
conseqentemente a construo de mais um estampo. Pensou-se em vrios caminhos
para solucionar o problema, porm todos provocaram uma variao no cone interno e
difcil extrao da ponta.
Diante dos resultados obtidos at o momento serem satisfatrios, preferiu-se aumentar a
altura do tarugo inicial de 10mm para 12mm. O acrscimo proporcionou uma maior
medida na altura da ponta. Para se obter a medida da altura total da ponta conforme a
figura 4.2, optou-se por realizar um simples faceamento na ponta utilizando o processo
convencional de usinagem .
53
5. RESULTADOS E DISCUSSO
5.1. Dados de Entrada para a Simulao
5.1.1. Composio Qumica do Material
A tabela V.1 apresenta os elementos encontrados com suas respectivas porcentagens.
Tabela V.1 Composio Qumica
Elementos
%
Pb
Cr
<0.01 0.029 1.02
Ni
<0.001 0.028
Al
Mg
Sn
Cu
0.044
0.001
<0.01
Balano
Os resultados encontrados, principalmente o do cromo (Cr), esto de acordo com os

recomendados na literatura (8).
5.1.2. Curva Obtida no Ensaio de Trao

A figura 5.1 apresenta a fotografia do corpo de prova de trao antes e aps o ensaio e a
figura 5.2 apresenta a curva Tenso efetiva x Deformao efetiva obtida.
Figura 5.1 Fotografia do corpo de prova antes e aps o ensaio.
Tenso Plstica Efetiva (MPa)
54
700
600
500
400
300
200
100
0
0
0,2
0,4
0,6
0,8
Deformao Plstica Efetiva
Figura 5.2 Curva Tenso efetiva x Deformao efetiva plstica para a liga Cu-Cr.
5.1.3. Pr- Projeto Inicial

De acordo com a forma e as dimenses da ponta intercambivel desejada e descrita no
item 4.1.3, determinou-se o volume da ponta intercambivel sendo para isto verificado
na literatura(8) a densidade da liga Cu-Cr. A massa foi obtida por intermdio da
usinagem pelo mtodo convencional de uma ponta modelo mostrada na figura 4.2,
seguido de sua pesagem em balana de preciso. A tabela V.2 apresenta os valores
encontrados.
Tabela V.2 Valores de densidade, massa e volume da liga Cu-Cr
Densidade (g/cm3)
Massa (g)
Volume (cm3)
8,93
18,0
2,02
Para um volume de 2,02 cm3, e para uma barra com dimetro inicial de 16 mm, seria
necessrio uma altura inicial do tarugo de 10mm, aceitando-se perda nula de material. A
55
figura 5.3 (a) mostra o tarugo inicial, enquanto a figura 5.3 (b) ilustra o primeiro prprojeto da primeira etapa. As figuras 5.3 (c) e 5.3(d) mostram as posies inicial e final
do puno, respectivamente.
93
9,5
15
50
11
50
16
29
10
40
R8.
0
17
28
(a)
(b)
Tarugo Inicial
Projeto da Ferramenta a ser usada no Deform

Primeira Etapa
(c)
Posio Inicial
(d)
Posio Final
Figura 5.3 Pr- projeto inicial da primeira etapa.
56
Na figura 5.4 (a) mostra-se segunda etapa do primeiro pr- projeto a ser utilizado no
programa Deform. Na figura 5.4 (b) mostra-se a ferramenta na sua posio inicial
juntamente com o formato obtido da posio final da primeira etapa. Na figura 5.4 (c)
mostra-se uma previso do pr-projeto da segunda etapa formando a ponta
intercambivel na sua forma final.
16
40
21
31,5
28
10
70
R6
11
24,0
93
3,5
15
50
50
(a)
(b)
(c)
Figura 5.4 Pr-Projeto Inicial Segunda Etapa.
5.2. Resultados da simulao do pr-projeto inicial, 1 e 2 etapas

5.2.1 Resultado da Simulao da 1Etapa do Pr-Projeto Inicial
Os desenhos do primeiro pr- projeto foram redesenhados no programa Deform,
submetidos s condies de contorno e gerao de malha seguida de simulao. Na
figura 5.5(a) apresentado o desenho no Deform antes da simulao; a figura 5.5 (b)
mostra o resultado visual do preenchimento da simulao da primeira etapa do prprojeto inicial. Pela figura 5.5 (c) nota-se a falta de preenchimento em parte do dimetro
de 28mm e na regio do puno, o qual no impediu o prosseguimento da simulao. O
resultado da falta de preenchimento possibilitou uma melhor extrao em torno do
dimetro de 28mm. A figura 5.6 mostra o grfico Carga x Deslocamento para esta
primeira etapa.
57
Matriz Superior
Tarugo Inicial
Matriz Inferior
(a) Antes da Simulao

Falta de Preenchimento
Matriz Superior
Produto
Matriz Inferior
(b) Depois da Simulao
Matriz Superior
Matriz Inferior
(c) Falta de preenchimento

Figura 5.5 Preenchimento da matriz na simulao da 1 etapa do pr- projeto inicial.
58
Carga x Deslocamento
5.600
Carga (N) (x10E5)
4.480
3.360
2.240
1.120
0.000
0.000
0.360
0.720
1.080
1.440
1.800
Deslocamento (mm) (x10E1)
Figura 5.6 Grfico carga x deslocamento na l etapa do pr- projeto inicial.

O valor de carga necessria para esta etapa de aproximadamente de 50 toneladas, que
adequado para a prensa hidrulica de simples efeito na qual ser realizado o teste
experimental.
A figura 5.7 mostra o dano obtido na simulao da 1 etapa, calculado pelo critrio de
Cockroft & Latham Normalizado(18). De acordo com o critrio de dano utilizado a
regio de maior dano representada na figura pela letra H a regio de provvel incio de
fratura. A figura 5.8 apresenta os valores encontrados para a tenso efetiva nas matrizes
superior e inferior.
59
Figura 5.7 Critrio de dano Cockroft & Latham normalizado obtido na simulao da l
etapa pr-projeto inicial.
do pr- projeto inicial.
60
Na figura 5.8 a regio de maior tenso est representada na figura por um quadrado.
Na matriz inferior esta regio esta localizada no centro da curvatura e na matriz superior
esta regio esta localizada no inicio do dimetro interno da ponta. O valor de tenso
encontrado na simulao para a matriz superior e inferior bem superior tenso
suportada pelo material.
5.2.2. Resultado da Simulao da 2Etapa do Pr-Projeto Inicial

Na figura 5.9 mostra-se a parte superior e inferior da matriz, o produto obtido da
posio final da primeira etapa do pr-projeto inicial antes da simulao. Na figura 5.10
mostrada a matriz superior e inferior com o produto rompido na posio final da
simulao da segunda etapa do pr-projeto inicial.
Matriz Superior
Produto
Matriz Inferior
Figura 5.9 Posio Inicial da segunda etapa do pr-projeto inicial.
61
Matriz Superior
Produto Rompido
Local do Rompimento
Matriz Inferior
Figura 5.10 Rompimento do Material.
5.2.3. Modificao da Matriz Inferior da Segunda Etapa do Primeiro Pr-Projeto

Com a finalidade de melhorar o fluxo do material para dentro da cavidade, adotou-se
uma inclinao na entrada da matriz inferior, seguida de nova simulao. As figuras
5.11 (a) e (b) apresentam os resultados obtidos, e a figura 5.11(b) indicou que o
problema de ruptura da pea persiste. Os motivos apresentados acima levaram a uma
modificao do pr-projeto. Diante disto no foram avaliados a carga imposta sobre a
matriz, s tenses na matriz e o dano no material para a segunda etapa.
Matriz
Superior
ngulo
Modificado
Produto
Rompido
Matriz
Inferior
(a)
(b)
Figura 5.11 Simulao da segunda etapa do pr-projeto inicial com modificao

angular. (a) posio inicial do puno, (b) posio final do puno.
62
5.3. Resultados da Confeco do Estampo de Corte do Tarugo Inicial

Para a validao do modelo primeiramente foi construdo um estampo de corte para a 1
operao com a finalidade de se obter um tarugo com 16mm e comprimento de 10mm
a partir de uma barra trefilada de 16 mm. A figura 5.12 (a) apresenta as diferentes
partes do estampo e a barra que foi cortada. Na figura 5.12 (b) pode-se visualizar o
conjunto montado em uma prensa, pronto para a operao. Com o acionamento da
prensa, durante o curso de descida do martelo, o corte da barra se d por cisalhamento.
O puno de corte possui o mesmo formato (raio externo) da barra trefilada e quando
finalizado o corte o material coletado em uma caixa situada na parte inferior da prensa
(rea de descarga). Os ensaios experimentais para esta etapa foram realizada em uma
prensa excntrica modelo Kaerck com capacidade de 22 toneladas.
(a)
(b)
Figura 5.12 - Fotografia do estampo e da barra utilizada: (a) desmontado; (b) montado
na prensa.
63
A figura 5.13 apresenta o tarugo na sua forma inicial, obtido por corte na prensa
(primeira operao).
Figura 5.13 Tarugos obtidos atravs do procedimento de corte.

A anlise visual e as medidas dos tarugos obtidos por cisalhamento indicaram que no
se obtm formas perfeitamente cilndricas no corte, e que houve variaes nas
dimenses obtidas. Desta forma incluiu-se no segundo pr-projeto uma etapa inicial de
calibrao do tarugo.
5.4. Resultado da Validao Experimental do Pr-Projeto Inicial

5.4.1. Resultado da Primeira Etapa Experimental do Pr-Projeto Inicial
A primeira etapa produz uma forma de sino, que visa dar forma parte esfrica e cnica
do lado externo e iniciar o formato do cone interno da ponta intercambivel. A figura
5.14 apresenta o estampo construdo para esta etapa, aberto sobre a mesa da prensa. A
figura mostra o formato da cavidade e o alojamento da matriz na placa base inferior,
vista por cima. Esta etapa foi realizada em prensa hidrulica e prensa excntrica. Na
prensa hidrulica foi necessria uma carga de 50 toneladas. O resultado de carga obtido
na simulao (item 5.2.1) foi de aproximadamente 5,04x105 (N) ou seja 50,4 toneladas,
analisando-se os valores obtidos percebe-se a aproximao dos valores encontrados
entre a etapa simulada e a etapa experimental. O tempo envolvido nesta etapa foi de
64
aproximadamente 5 segundos /pea. A figura 5.15 apresenta algumas peas produzidas

nesta etapa. Nota-se que no ocorreu um completo preenchimento da aba do sino
conforme previsto na simulao (item 5.2.1).
Alojamento da cavidade
Forma de sino
Figura 5.14 Vista de cima do estampo da primeira etapa do pr-projeto inicial.

Aba com o
dimetro menor
que o previsto no
pr-projeto
Figura 5.15 forma de sino primeira etapa do pr-projeto inicial.
65
5.4.2. Resultado da Segunda Etapa Experimental do Pr-Projeto Inicial

O objetivo da segunda etapa do pr-projeto inicial foi atingir o formato final da ponta
intercambivel, o que no ocorreu devido ao rompimento do material. Esta fratura foi
observada no momento em que a forma de sino deveria escoar para dentro da cavidade
da matriz da segunda etapa, como mostrado na figura 5.16.
Figura 5.16 Peas rompidas na segunda etapa do pr-projeto inicial.

Como o resultado obtido no teste experimental foi o previsto na simulao da segunda
etapa do pr-projeto inicial (ver item 5.2.2), procurou-se analisar as possveis causas da
ruptura do material. Suspeitas foram levantadas quanto ao volume de material a ser
deformado.
A primeira medida tomada foi simular novamente a segunda etapa do pr-projeto inicial
variando a inclinao na entrada da matriz inferior e procurando visualizar o
comportamento do material.
66
5.5. Segundo Pr-Projeto

As figuras 5.17, 5.18, 5.19 e 5.20 apresentam o segundo pr-projeto, que foi simulado
no programa Deform para a avaliao da substituio das etapas de usinagem pela
conformao a frio na fabricao de contatos para soldagem por resistncia.
As figuras 5.17 (a) e (b) mostram a primeira etapa do segundo pr-projeto em suas
fases inicial e final respectivamente. Esta etapa visa uma calibrao inicial do tarugo.
As figuras 5.18 (a) e (b) mostram a segunda etapa do segundo pr-projeto nos estgios
inicial e final respectivamente. As figuras 5.19 (a) e (b) mostram a terceira etapa do
segundo pr-projeto, nos estgios inicial e final respectivamente. As figuras 5.20 (a) e
(b) mostram a quarta etapa do segundo pr-projeto, nos estgios inicial e final
respectivamente.
10
10
10
60
10
16
(a)
(b)
Figura 5.17 - Primeira etapa segundo pr-projeto. (a) posio inicial, (b) posio final.
67
60
24
R6
17
10
29
16,2
(a)
(b)
Figura 5.18 - Segunda etapa do segundo pr-projeto. (a) posio inicial, (b) posio
final.
12
87
50
10
27
10
10
24
20
(a)
(b)
Figura 5.19 -Terceira etapa do segundo pr-projeto. (a) posio inicial, (b) posio final.
68
10
50
43
12
25
11
20
50
(a)
(b)
Figura 5.20 - Quarta etapa do segundo pr-projeto. (a) posio inicial, (b) posio final.
5.6. Resultados da Simulao do Segundo Pr Projeto

5.6.1. Segundo Pr Projeto 1Etapa
O desenho da primeira etapa do segundo pr- projeto foi redesenhado no programa
Deform, submetido s condies de contorno e gerao de malha seguida de simulao.
Na figura 5.21(a) apresentado o desenho no Deform antes da simulao; a figura 5.21
(b) mostra o resultado da calibrao aps a simulao.
69
Matriz Superior
Produto
Matriz Inferior
(a)
(b)
Figura 5.21 Resultado da simulao da etapa de calibrao do tarugo inicial.

A figura 5.22 mostra o grfico carga x deslocamento para a etapa de calibrao do
tarugo inicial.
1,600
Carga (N) (x10E5)
1,520
1,440
1,360
1,280
1,200
0,000
0,440
0,880
1,320
1,760
2,200
Deslocamento (mm)
Figura 5.22 Grfico carga versus deslocamento.
70
O resultado de carga obtido aps a simulao foi de 1,54x105 (N) ou seja 15,4
toneladas, este valor indicou a possibilidade da etapa experimental para esta operao
ser realizada na prensa hidrulica de simples efeito.
A figura 5.23 mostra o dano obtido na simulao da etapa de calibrao, calculado pelo
critrio de Cockroft & Latham Normalizado(18). Conforme o critrio de dano utilizado a
regio F o local de possvel incio de ruptura do material.
etapa de calibrao do tarugo inicial.
A figura 5.24 apresenta os valores encontrados para a tenso efetiva nas matrizes
do pr- projeto inicial.
71
O valor de tenso encontrado na simulao para a matriz superior e inferior da etapa de

calibrao foi inferior tenso suportada pelo material. Esse resultado indicou que no
h a necessidade de alojar as matrizes para esta operao.
5.6.2. Segundo Pr Projeto 2Etapa

O desenho da segunda etapa tambm foi desenhado no programa Deform, submetido s
condies de contorno e gerao de malha seguida de simulao a exemplo da primeira
operao. Na figura 5.25(a) apresentado o desenho no Deform antes da simulao; a
figura 5.25 (b) mostra o resultado aps a simulao.
Matriz Superior
Produto
Matriz Inferior
(a)
Matriz Superior
Produto
Matriz Inferior
(b)
Figura 5.25 Resultado da simulao da etapa de pr-forma.
72
A figura 5.26 mostra o grfico carga x deslocamento para a etapa de pr-forma.

2,000
Carga (N) (x10E5)
1,600
1,200
0,800
0,400
0,000
0,000
0,720
1,440
2,160
2,880
3,600
Deslocamento (mm)
Figura 5.26 Grfico carga versus deslocamento da etapa de pr-forma.

A carga aps a simulao foi de 1,72x105 (N) ou seja 17,2 toneladas esse valor indicou
a possibilidade da etapa experimental para esta operao ser realizada na prensa
hidrulica de simples efeito. A figura 5.27 mostra o dano obtido na simulao da etapa
de pr-forma, calculado pelo critrio de Cockroft & Latham Normalizado(18).
etapa de pr-forma.
73
A regio de maior dano e possvel ruptura segundo o critrio de dano Cockroft &
Latham normalizado est representado na figura pela letra J.
pr-forma.
pr-forma foi superior tenso suportada pelo material. Esse resultado indicou a
necessidade do alojamento das matrizes para operao da pr-forma. A posio mais
critica encontra-se no centro da matriz superior e inferior.
74
5.6.3. Segundo Pr Projeto 3 Etapa

O desenho da terceira etapa foi redesenhado no programa Deform, submetido s
condies de contorno e gerao de malha seguida de simulao. Na figura 5.29(a)
apresentado o desenho no Deform antes da simulao; a figura 5.29 (b) mostra o
resultado da etapa cnica aps a simulao.
Matriz Superior
Produto
Matriz inferior
(a)
Matriz Superior
Produto
Matriz Inferior
(b)
Figura 5.29 Resultado da simulao da etapa de forma cnica.
75
A figura 5.30 mostra o grfico Carga x Deslocamento para a etapa de forma cnica.
6.400
Carga (N) (x10E5)
5.120
3.840
2.560
1.280
0.000
0.000
0.240
0.480
0.720
0,960
1,200
Deslocamento (mm) (x10E1)
Figura 5.30 Grfico carga versus deslocamento da etapa de forma cnica.

O resultado de carga para esta etapa simulada foi de 5,4x105 (N) ou seja 54 toneladas,
este valor indicou a possibilidade da etapa experimental ser realizada na prensa
hidrulica de simples efeito.
A figura 5.31 mostra o dano obtido na simulao da etapa de pr-forma, calculado pelo
critrio de Cockroft & Latham Normalizado(18).
Figura 5.31 Critrio de dano Cockroft & Latham normalizado etapa de forma cnica.
76
A regio de maior dano e possvel ruptura segundo o critrio de dano utilizado est
representada na figura por um quadrado. A figura 5.32 apresenta os valores encontrados
para a tenso efetiva nas matrizes superior e inferior para a etapa de forma cnica.
forma cnica.
pr-forma foi inferior tenso suportada pelo material. Esse resultado indicou que no
h necessidade do alojamento das matrizes para operao da etapa de forma cnica. A
posio de maior tenso da matriz inferior esta localizada no centro da ferramenta e na
matriz superior esta localizado no lateral do puno interno.
77
5.6.4. Segundo Pr Projeto 4 Etapa

O desenho da quarta etapa foi desenhado no programa Deform, submetido s condies
de contorno e gerao de malha seguida de simulao como executado em todas as
etapas posteriores. Na figura 5.33(a) apresentado o desenho no Deform antes da
simulao; a figura 5.33 (b) mostra o resultado da etapa de ironing aps a simulao.
(a)
(b)
Figura 5.33 Resultado da simulao da etapa de ironing.
78
A figura 5.34 mostra o grfico Carga x Deslocamento para a etapa de ironing.

8,800
Carga (N) (x10E4)
7,040
5,280
3,520
1,760
0,000
0,000
0,400
1,200
0,800
1,600
2,000
Deslocamento (mm)
Figura 5.34 Grfico carga versus deslocamento da etapa de ironing.

superior e inferior para a etapa de ironing. O valor de maior tenso na simulao foi
obtido antes do ultimo passo simulado e ficou abaixo do valor de tenso de escoamento
do material.
ironing.
79
A figura 5.36 mostra o dano obtido na simulao da etapa de ironing, calculado pelo
critrio de Cockroft & Latham Normalizado(18).
Localizao A
Localizao B
Localizao A
Localizao B
etapa de forma cnica.
A regio de maior dano e possvel ruptura segundo o critrio encontra-se ampliada na
regio de localizao B da figura e est representada por um quadrado.
80
5.7. Resultados das Etapas Experimentais do Segundo Pr-Projeto

5.7.1. Resultado da Primeira Etapa Experimental do Segundo Pr-Projeto
A primeira etapa recebeu o nome de calibrao inicial e sua finalidade foi correo de
irregularidades no corte, associadas s regies de penetrao do puno de corte e ao
cisalhamento brusco no final da operao. A figura 5.37 (a) e (b) apresentam a foto do
tarugo inicial antes da calibrao com as suas irregularidades.
Regio de penetrao do puno
Regio de cisalhamento brusco

(a) Regio superior: rea de penetrao do puno. Regio inferior: rea de
cisalhamento brusco.
(b) Variao na altura do tarugo inicial aps o corte.

Figura 5.37 Irregularidades no tarugo inicial.
81
A operao de calibrao foi realizada em prensa excntrica de 25 toneladas e prensa

hidrulica. Em sua montagem na prensa hidrulica de simples efeito mediu-se uma
carga de 4 toneladas para a operao. O resultado de carga foi menor que o resultado
simulado (15,4 toneladas item (5.6.1)). Na figura 5.38 mostrado o estampo montado
em prensa excntrica de 25 toneladas, com um tarugo inicial pronto para ser calibrado.
Aps a calibrao o tarugo inicial apresentou bom paralelismo de suas faces superior e
inferior e uma pequena inclinao na altura com relao s faces. A altura do tarugo
inicial aps a calibrao foi de 10 mm. As figuras 5.39 (a) e (b) apresentam os tarugos
iniciais aps a calibrao, vista por cima e lateralmente, respectivamente.
Figura 5.38 - Estampo utilizado para calibrao do tarugo inicial.
(a)
(b)
Figura 5.39 Fotografia do tarugo inicial aps a etapa de calibrao (a) (vista por cima)
e (b) (vista lateral).
82
5.7.2. Resultado da Segunda Etapa Experimental do Segundo Pr-Projeto

A segunda etapa produz uma pr-forma para a ponta intercambivel. Esta etapa foi
realizada em prensa hidrulica e em prensa excntrica. O teste em prensa hidrulica de
simples efeito, cujas caractersticas foram mostradas na tabela IV.1, exigiu um tempo
para a etapa de 10 segundos /pea e 18 toneladas de carga. O valor de carga obtido na
simulao (17,2 toneladas) ficou prximo ao obtido na etapa experimental. O estampo
construdo para esta operao mostrado na figura 5.40.
Extrator manual
Matriz formato pr-forma
Placa base superior
Figura 5.40 Fotografia do estampo para a segunda etapa do segundo pr-projeto.

Esta figura mostra que o estampo foi construdo com um conjunto extrator acionado
manualmente atravs de uma haste lateral, uma placa base superior, uma inferior e uma
matriz com o formato da pr-forma. O anexo n 2 mostra os desenhos utilizados na
oficina para a fabricao de todos os estampos. A figura 5.41 apresenta o estampo
montado na prensa hidrulica de simples efeito.
83
Figura 5.41 Estampo da segunda etapa do segundo pr-projeto, montado em prensa.

A figura 5.42 apresenta a foto do produto obtido aps o teste do estampo. Percebe-se
pela fotografia do produto que no ocorreu um completo preenchimento da matriz em
torno parte esfrica.
Figura 5.42 Foto do produto da segunda etapa do segundo pr-projeto.
84
5.7.3. Resultado da Terceira Etapa Experimental do Segundo Pr-Projeto

A terceira etapa produz uma forma cnica, que visa dar forma parte esfrica e cnica
do lado externo e iniciar o formato do cone morse interno da ponta intercambivel. A
figura 5.43 apresenta uma vista de cima do estampo construdo para esta etapa, onde se
pode visualizar o alojamento da matriz inferior na placa base inferior, e o alojamento da
bucha de deslizamento do puno na placa flutuante intermediria.
Alojamento da matriz
Alojamento da bucha de deslizamento do puno
inferior na placa base

Coluna guia
Bucha guia
Figura 5.43- Vista de cima do estampo da terceira operao do segundo pr-projeto.

A etapa da forma cnica foi realizada em prensa hidrulica e em prensa excntrica; na
prensa hidrulica foi necessria uma carga de 55 toneladas. O resultado obtido na etapa
experimental ficou prximo do resultado obtido na etapa simulada (54 toneladas) item
5.6.3. Esse estampo apresentou uma maior velocidade de produo quando montado em
prensa excntrica. A figura 5.44 apresenta o estampo montado e pronto para operao
em uma prensa excntrica modelo Jundia com capacidade de 100 toneladas. O tempo
85
envolvido nesta etapa foi de aproximadamente de 5 segundos/pea. A figura mostra a

placa flutuante; uma das suas funes extrair o produto do puno.
Martelo da prensa
Placa flutuante
Base da prensa
Figura 5.44 Estampo da terceira etapa do segundo pr-projeto montado em prensa

excntrica.
A figura 5.45 apresenta a forma cnica aps o teste do estampo. Nota-se o inicio da
forma do cone morse interno, a forma final do raio externo da ponta e a forma final do
cone externo.
Figura 5.45 Foto do produto obtido na terceira etapa do segundo pr-projeto.
86
5.7.4. Resultado da Quarta Etapa Experimental do Segundo Pr-Projeto

A quarta etapa do segundo pr-projeto foi denominada ironing, e foi realizada em
uma prensa hidrulica semi/automtica modelo Luxor com capacidade de 40 toneladas.
O ciclo de tempo foi de aproximadamente de 6 segundos/ pea, foi necessrio uma
carga de 7 toneladas para esta operao. O resultado de carga da etapa simulada (7,5
toneladas, item 5.6.4) ficou prximo ao obtido na etapa experimental. A figura 5.46
apresenta a foto do estampo vista por cima, onde se percebe o alojamento da matriz de
ironing e o alojamento do puno. A figura 5.47 mostra a fotografia do alojamento da
matriz inferior vista por baixo onde pode ser visualizado o local de atuao dos
extratores internos em forma de cunha e as molas. As partes internas do estampo, com o
escalonamento angular que facilita a centragem e entrada no material no estampo
podem ser visualizados no desenho do estampo que segue anexo A.
Alojamento da matriz inferior
Alojamento do puno
Figura 5.46 Foto do estampo da etapa de "ironing vista por cima.

A figura 5.48 apresenta o estampo de ironing montado em prensa hidrulica, onde se
pode perceber o acionamento por botoeiras e o conjunto de micro-switches que
utilizado para regulagem do curso de trabalho do pisto. Percebe-se tambm pela figura
que o estampo composto de trs colunas guia e que entre a base de fixao do estampo
e a base da prensa esta localizada a rea de descarga do produto.
87
Alojamento
Do extrator
Mola
Figura 5.47 - Foto do sistema de extrao do estampo da etapa de ironing.
Micro-switch
rea de
descarga
Botoeiras
Figura 5.48 - Foto do estampo da etapa de ironingmontado em prensa hidrulica.
88
A figura 5.49 apresenta a foto do produto obtido aps o teste do estampo, percebe que a
forma final do produto foi atingida de acordo com a figura 4.2.
Figura 5.49 Foto do produto obtido aps o teste do estampo de ironing.
5.8. Anlise Econmica.

A avaliao do mtodo de conformao mecnica a frio proposta para a fabricao das
pontas foi realizada atravs da anlise da qualidade dos produtos conformados e da taxa
de produo.
Na anlise macroscpica das peas obtidas no foi possvel detectar quaisquer
problemas superficiais. Os testes em servio realizados pelo usurio indicaram um bom
desempenho no tocante a resistncia mecnica, condutividade trmica e eltrica. Na
avaliao da vida til as peas forjadas apresentaram melhor desempenho que as peas
usinadas.
Na tabela V.5 so apresentadas as dimenses do tarugo necessrias para a fabricao
das peas por usinagem e pela conformao proposta. Os dados indicam uma economia
de material nas pontas forjadas da ordem de 50% em relao as pontas usinadas.
89
Tabela V.3 Dimenses necessrias na fabricao por pea

Mtodo
Dimetro (mm)
Comprimento (mm)
Usinagem
16
24
Forjamento
16
12
Os valores de tempo necessrios para fabricar cada ponta em uma dada etapa do
processo, assim como os maquinrios empregados, podem ser visualizados na tabela
V.4. Calcula-se, a partir desses dados, que para a produo de uma pea necessrio um
tempo total de conformao de 27 segundos. Considerando a etapa de acabamento final
e as especificidades de cada operador, pode-se considerar que o tempo de fabricao da
pea fica em torno de 35 segundos. Comparando-se este valor com os 120 segundos
necessrios para produzir a pea por usinagem, verifica-se que o mtodo proposto de
grande eficcia.
Tabela V.4 Taxas de produo e maquinrio utilizado em cada etapa do forjamento
Etapas
Taxa de Produo (segundo/pea)
Maquinrio Utilizado
Corte do tarugo
Prensa excntrica 22 tolenadas
Calibrao
Pr-forma
10
Prensa hidrulica de simples efeito
Forma cnica
Etapa de ironing
Prensa hidrulica semi/automtica
A anlise de custo da pea produzida pode ser feita atravs da equao 5.1:
CT = CM + CF
(5.1)
Onde CT o custo total, CM o custo do material e CF o custo de fabricao, sendo

que no custo de fabricao computado o tempo gasto na fabricao e valor hora
mquina. Os valores relativos desses custos tanto para fabricao da ponta por
conformao como por usinagem so apresentados na tabela V.5.
90
Tabela V.5 Custo total e parcial da ponta fabricada por usinagem e forjamento, em
valores relativos a unidade
Custo
Ponta Usinada
Ponta Forjada
Material
Fabricao
0,50
Tempo
0,3
Hora Mquina
0,50
1,30
Total
Observa-se que a fabricao das pontas por conformao promove uma economia de
aproximadamente 56% no custo total.
Na anlise econmica realizada no foram computados custos adicionais como
preparao das matrizes e setup das prensas referente ao processo de forjamento. No
processo de usinagem, por sua vez no foram computados custos adicionais como
preparao da programao numrica dos tornos e afiao peridica de suas ferramentas
cortantes.
91
6. CONCLUSES
O resultado de simulao, obtido por meio do mtodo de elementos finitos, foi eficaz no
presente trabalho. Na avaliao do preenchimento de material na matriz, o
deslocamento dos ns na malha de elementos finitos indicou o fluxo do material durante
o processo. A avaliao da distribuio das tenses e deformaes na pea ao longo do
processamento tambm foi obtida atravs do mtodo, possibilitando a anlise das
regies mais solicitadas durante a conformao. Pode-se ainda avaliar o surgimento de
trincas, por meio da utilizao do critrio de dano Cockroft & Latham normalizado.
Os inmeros ensaios realizados indicaram que a conformao mecnica a frio uma
alternativa tcnica para a produo da ponta intercambivel. Tambm foi comprovado
que as mesmas, quando obtidas no processo de conformao a frio, utilizando-se a liga
cobre-cromo, apresentam uma economia de material e grande agilidade de produo, ou
seja, h uma melhora da qualidade e desempenho do produto e uma significativa
reduo de custos.
92
7. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Estudar a possibilidade de reduo das etapas de fabricao das pontas intercambiveis.
Estudar a influncia e a viabilidade do uso de lubrificante na carga, no acabamento, no
controle dimensional na fabricao da ponta intercambivel.
Modelar em elementos finitos a fabricao de outros modelos de pontas intercambiveis
utilizados em grande escala.
Estudar a influncia do tratamento de envelhecimento na resistncia das pontas
intercambiveis.
93
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(70) ARENTOFT M. Prevention of defects in forging by numerical and physical
simulation, Ph.D. Thesis, Technical University of Denmark, 1996.
(71) OSAKADA K. and NIIMI Y. A study on radial flow field for extrusion through
conical dies, Int. J. Mech. Sci., 17, 241, 1975.
(72) ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS - ABNT, Rio de
Janeiro. NBR 6152. Materiais Metlicos - Determinao das Propriedades
Mecnicas Trao. Rio de Janeiro, 1992. 13p.
101
(73) DINIZ, O. R. Estudo da Conformabilidade de Chapas de Ao Livre de Interticiais

no Processamento por Ironing. Belo Horizonte: Escola de Engenharia da
UFMG, 2000. (Dissertao de Mestrado em Engenharia Mecnica).
102
Anexo A Equipamentos pertencentes Brasiao e utilizados no experimento

A.1 Torno Universal
Marca:
NARDINI
Modelo:
NDT 650
Capacidades:
Dimetro til:
650mm
Distncia entre pontas:
1550mm
Rotao mxima:
2000rpm
Dados tcnicos do Motor:
Potncia:
10CV
Rotao:
1750rpm
Tenso:
220V
Freqncia:
60Hz
A.2 Furadeira Frezadora

Marca:
ROCCO
Modelo:
KF 40 A
Capacidades:
Dimetro mximo de furo:
40mm
Curso mximo vertical:
200mm
Curso mximo horizontal:
400mm
Curso mximo transversal:
200mm
Rotao mxima:
3000rpm
Potncia:
3CV
Rotao:
1750rpm
Tenso:
220V
Freqncia:
60Hz
103
A.3 Forno
Marca:
LAVOISIER
Modelo:
400 L
Dados tcnicos:
Temperatura mxima:
1200C
Dimenses:
400 x 400 x 300mm
Potncia:
15KVA
Corrente:
70A
Tenso:
220V
Freqncia:
60Hz
A.4 Retificadora Tangencial

Marca:
EBERLE
Modelo:
E 400/200
Capacidades:
Curso mximo vertical:
300mm
Curso mximo horizontal:
400mm
Curso mximo transversal:
200mm
Rotao mxima:
3500rpm
Potncia:
3CV
Rotao:
3500rpm
Tenso:
220V
Freqncia:
60Hz
A.5 Prensa Hidrulica

Marca:
SIWA
Modelo:
S 100
Capacidades:
Carga Mxima:
100tons
104
Curso mximo:
400mm
Velocidade do mbolo:
20mm/s
Dimetro do cilindro:
250mm
Presso mxima da bomba:
200bar
Potncia:
5CV
Rotao:
1750rpm
Tenso:
220V
Freqncia:
60Hz
A.6 Guilhotina
Marca:
SORG
Modelo:
S12/32
Capacidade:
1220 x 3,2mm em ao baixo carbono
Potncia:
5CV
Rotao:
1750rpm
Tenso:
220V
Freqncia:
60Hz
105
Anexo B Desenhos das Matrizes.
106
7
8
10
11
12
12
Placas de fixao
SAE 1020
Normalizado
11
Placa Alojamento Matriz Inferior
SAE 1020
Normalizado
10
Bucha Porta Puno
VC131
Temperado e Revenido
Matriz Inferior
VND
Coluna Guia
VC 131
Placa Flutuante
SAE 1020
Normalizado
Puno
VND
Molas de Plastiplene
Plastiplene
Placa de Choque
VC 131
Alojamento Placa de Choque
SAE 1020
Normalizado
Porta Espiga
SAE 1020
Normalizado
Espiga para Fixao
SAE 1020
Normalizado
Material
Observao
Item
Ferramenta da Forma Cnica

107
4
5
7
6
9
10
11
12
12
Placa Base Inferior
SAE1020
Normalizado
11
Extrator em Cunha
VND
10
Alojamento extrator e mola
SAE 1020
Normalizado
Mola
SAE 1070
Matriz Inferior
VC 131
Alojamento Matriz Inferior
SAE 1020
Normalizado
Puno
VND
Placa Porta Puno
SAE 1020
Normalizado
Placa de Choque
VC 131
Alojamento Placa de Choque
SAE 1020
Normalizado
Calo
SAE 1020
Normalizado
Placa Base Superior
SAE 1020
Normalizado
Item
Descrio
Material
Observao
Ferramenta da Etapa de Ironing .

108

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas

Substituio das Etapas de Usinagem pela

Autor: Gilmar Cordeiro da Silva

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Gilmar Cordeiro da Silva

SUBSTITUIO DAS ETAPAS DE USINAGEM PELA CONFORMAO

Proposta de Dissertao de Mestrado apresentado ao Curso de

rea de Concentrao: Metalurgia de Transformao

minha Me pela dedicao e carinho.

4.1.3. Pr- Projeto ....................................................................................................41

Inferior da Segunda Etapa do Primeiro Pr-

5.6.1. Segundo Pr Projeto 1Etapa........................................................................68

Tabela III.1 Listagem dos processos em relao aos materiais ..................................20

possvel economia de material, devido a no gerao de cavacos, a grande repetibilidade

. Nesse sentido este

trabalho se prope a avaliar a possibilidade da substituio das etapas de usinagem por

3.1. Soldagem por Resistncia

. Esta fuso gerada pelo aquecimento localizado das peas. O aquecimento

ocorre em funo da passagem de uma elevada corrente eltrica atravs do eletrodo e da

3.1.1. Soldagem por Costura

Soldagem por costura entre roletes

Soldagem de tubos por costura

Figura 3.1 Processos de soldagem por costura.

3.1.2. Soldagem a Ponto

Sistema de Presso (b)

3.1.2.1. Variveis do processo de soldagem a ponto

Energia para fuso e tempo de soldagem

onde: dt o intervalo de tempo de passagem da corrente; I a corrente passando pelos

Figura 3.3 Esquema de resistncias eltricas hmicas.

. Portanto, soldas realizadas num menor tempo

apresentaro um maior rendimento trmico.

onde: De a densidade corrente mxima e e a espessura da chapa mais fina em mm.

Tubos de circulao muito longos dificultam a circulao de gua, e os muito curtos,

Figura 3.4 - Esquema de refrigerao da ponta intercambivel.

Fora exercida sobre a ponta intercambivel

A fora aplicada na ponta intercambivel varia ao longo do ciclo do processo, em

3.1.2.2. Caractersticas Exigidas da Ponta Intercambivel

. As mais utilizadas so cobre-cromo,

3.2.1. Processos Convencionais de Usinagem

3.2.1.1. Processos Convencionais de Usinagem por Cisalhamento

pea gira em torno do eixo principal de rotao da mquina (torno mecnico), e a

Torneamento Cilndrico Externo

Torneamento Cnico Externo

Figura 3.5 Formas de trajetrias de torneamento.

Ao lado do torneamento e do aplainamento, se coloca o processo convencional de

Furao com pr-furo

Figura 3.6 Processos convencionais de furao.

O serramento destinado ao seccionamento ou recorte com auxlio de ferramentas

. A ferramenta abrasiva com forma e

superfcie de revoluo adaptvel a um eixo denominada rebolo abrasivo. Dentre os

pea, com avano radial, circular ou longitudinal do rebolo. Quanto ao avano

convencionais. Surgiram novos aos-liga, as superligas (de Fe, Ni e Ti), as cermicas

Figura 3.7 Necessidades que motivaram a criao e evoluo dos processos no

PCU Processos Convencionais

Figura 3.8 Principais processos de usinagem. (10)

Cada processo tem seu nicho no moderno mundo da usinagem, e dificilmente

os processos no convencionais no devem competir, via de regra, com os

um processo particular adequado a uma situao especfica, pode no ser

Em virtude desse segundo aspecto, outros processos tm sido desenvolvidos,

materiais a serem usinados;

forma da pea (ou operaes mais indicadas para o processo);

capabilidade do processo: taxa de remoo do material (TRM), tolerncia

Tabela III.1 Listagem dos processos em relao aos materiais (12)