Produto & Produo, vol. 15 n.1, p. 22-42, fev.

2014
RECEBIDO EM 17/09/2012. ACEITO EM 22/08/2013.

Alternativas para aumento de produtividade em uma clula de manufatura com uso das
tcnicas do sistema Toyota de produo: anlise atravs da modelagem e simulao
computacional
Peter Bent Hansen
Pontifcia Universidade Catlica do RS PUCRS
peter.hansen@pucrs.br
Rodrigo Gomes da Rocha
Parker Hydraulics
rodrigogomesdarocha@yahoo.com.br
Fernando de Oliviera Lemos
Pontifcia Universidade Catlica do RS PUCRS
fernando.lemos@pucrs.br
RESUMO
As mudanas que afetaram o segmento industrial nas ltimas dcadas conduziram ao desenvolvimento
de tcnicas destinadas ao aumento de produtividade e eliminao de perdas, entre as quais o Sistema
Toyota de Produo (STP). Porm, o STP pode apresentar resultados diferenciados dependendo do
ambiente onde aplicado. O objetivo desta pesquisa analisar os potenciais resultados e melhorias de
produtividade passveis de se alcanar pela aplicao de conceitos e tcnicas do Sistema Toyota de
Produo em uma clula de manufatura de uma empresa metal-mecnica, atravs da simulao
computacional. O estudo constitui uma pesquisa aplicada, qualitativa e se caracteriza como um estudo
de caso. Foram realizados 3 tipos de experimentos de aplicaes de tcnicas do STP via simulao
computacional, tendo-se constatado que os mesmos produzem efeitos diferenciados em termos de
produtividade, lead time, work-in-process e ociosidade dos operadores, apesar de todos convergirem
para o aumento de produtividade da clula conforme esperado, porm em diferentes graus.
Palavras-chave:
Produtividade.

Sistema

Toyota

de

Produo;

Modelagem e

Simulao

Computacional;

ABSTRACT
The global changes that had affected the industrial sector in the last decades had lead to the
development of techniques focused on the increase of productivity and elimination of processes losses.
Between these techniques, one stands out: the Toyota Production System (TPS). However, the TPS
may produce different results levels depending on the environment where it is applied. Thus the
objective of this research is to analyze the potential productivity improvements, possible to be
obtained by the application of some TPS techniques in a metal-mechanic company manufacture cell,
evaluated through computer simulation. This study is an applied, qualitative research and a case study.
Three experiments had been carried out through computer simulation and it was evidenced that the
tested techniques produce different effects in the cell productivity, in its lead time, work-in-process

and operators idleness, but all the experiments converged to an increased productivity of the cell as
expected, however in different degrees.
Keywords: Toyota Production System (TPS); Modeling and Computer Simulation; Productivity.
1 Introduo
Nas ltimas dcadas a globalizao e a abertura dos mercados domsticos competio em
nvel internacional fizeram e continuam fazendo com que estes ambientes se tornassem mais
competitivos, estimulando a busca de eficincia dos processos e operaes como forma de manuteno
dos negcios. H casos de empresas que antes dominavam absolutas seus mercados, ou no mximo
competindo na forma de oligoplios, as quais perderam grande parte de seus espaos econmicos
privilegiados (TIGRE, 1998; CHEN et al., 2009).
Considerando estas novas condies, as empresas necessitaram buscar novas formas de
organizao e gesto que garantissem maior flexibilidade, aproveitamento de recursos e velocidade
para acompanhar a demanda e as mudanas do mercado. Neste contexto um dos sistemas de produo
que mais contribuiu para alcanar esses critrios ao longo das ltimas dcadas foi o Sistema Toyota de
Produo (STP) (PASA, 1998).
Ohno (1997) cita que o STP foi desenvolvido pela imposio de certas restries s empresas
pelo mercado, como a produo de pequenas quantidades de produtos de muitas variedades sob
condies de baixa demanda. Womack e Jones (2004), por sua vez, abordam que o termo produo
enxuta, derivado do STP, foi criado justamente porque o sistema necessita da metade dos esforos,
metade do tempo e metade do espao da fabricao quando comparado ao sistema de produo em
massa tradicional, o qual tinha outra abordagem de competio no mercado; seu objetivo principal era
atingir os ganhos de escala, numa poca em que a demanda era estvel e superior oferta.
Considerando por outro lado o caso especfico da indstria automotiva, incluindo-se a
mquinas agrcolas auto-propenidas, veculos pesados, veculos leves, reboques de transporte e outros
similares, alm dos veculos leves em si, as empresas montante da cadeia de suprimentos do setor, ou
seja, as empresas que fornecem componentes para esta indstria so submetidas s mesmas condies
de produo que as verificadas na indstria focal (montadora de veculos). Desta forma, se a demanda
do setor automotivo torna-se incerta, se os produtos tornam-se obsoletos cada vez mais cedo, de se
esperar que as empresas fornecedoras tambm sofram, com certo retardo de tempo, as mesmas
mudanas, implicando na necessidade de maior flexibilidade.
De maneira particular as empresas do setor metal-mecnico que fornecem diretamente para
indstria automotiva e de implementos agrcolas esto se defrontando, desde fins da dcada dos anos
90 no Pas, com um ambiente de maior competitividade com consumidores mais exigentes e
necessitam atender de forma simultnea aos objetivos bsicos de desempenho, a saber: custo,
qualidade, flexibilidade, entrega e servio (MAIA et al., 2006).
Sob esse prisma, Jugent et al. (2005) argumentam que a utilizao do STP na indstria, de
uma forma geral, permite o alcance dos objetivos de desempenho acima mencionados pela aplicao
de suas tcnicas especficas. Porm, apesar dos benefcios propiciados pela utilizao do STP,
Standridge e Marvel (2006) argumentam que h o risco de fracasso na aplicao destas tcnicas,
principalmente quando estas so empregadas de forma isolada nos sistemas produtivos. Assim os
autores apresentam e propem a simulao computacional como um recurso adicional para anlise dos
sistemas produtivos, de forma a permitir verificaes antecipadas, antes da aplicao prtica, das
tcnicas do STP no cho-de-fbrica.
Adicionalmente a este ponto, h ainda a possibilidade oferecida pela simulao
computacional, ao menos em tese, de permitir a comparao de diferentes alternativas de mudanas
nos processos produtivos, considerando simultaneamente diversos critrios, permitindo assim uma
anlise mais integrada das opes.
O presente estudo foi desenvolvido em uma empresa que pertencente ao setor metal-mecnico.
A mesma tem como principal mercado a indstria de implementos agrcolas e mquinas mecnicas
pesadas. O estudo trata da anlise de uma clula de produo de um dos produtos-chave desta
empresa, as vlvulas hidrulicas, visando o aumento de produtividade desta clula.

De forma no diferente de outros setores da indstria ao longo dos anos a partir de 2000, a
empresa sob estudo passa por perodos de grande oscilao na demanda. Fatores como perodo de
safra, preos dos produtos agrcolas, investimento no fomento ou no do governo nos setores da
construo civil e agricultura, entre outros aspectos, causam profundas alteraes na demanda. Desta
forma, quando a demanda est em alta, no raro se identifica a limitao da capacidade produtiva desta
clula da empresa e a necessidade de aumento significativo de horas-extras e de quantidade de
operadores para atendimento da produo. Posteriormente, em um curto espao de tempo, como
poucos meses, esta demanda se reduz acentuadamente, levando ociosidade dos operadores e, em
casos extremos, demisso de parte destes acarretando todos os problemas da decorrentes alm de
outros passveis de imaginao.
Neste contexto, o que se busca identificar so meios alternativos de aumento da produtividade
sem incorrer em elevao dos custos de produo. Entre as tcnicas de gesto disponveis, a empresa
poderia buscar, por exemplo, no STP e nas suas tcnicas procedimentos para aumentar a produtividade
de suas operaes, reduzindo ao mximo possvel as perdas no processo de manufatura. Com este
enfoque, parece adequado testar os impactos das mudanas que o STP potencialmente pode produzir,
atravs da utilizao da simulao computacional do ambiente de produo focalizado.
Desta forma o presente estudo buscar responder questo relativa Escolha da alternativa
para aumentar a produtividade de uma clula de manufatura de uma empresa, a partir de experimentos
realizados com base nas tcnicas do STP e testados via modelagem e simulao computacional. Visase, desta forma, entender as diversas implicaes decorrentes da aplicao das tcnicas do STP neste
ambiente produtivo. Deve ainda ser lembrado que, diferentemente de outras tcnicas, a simulao
computacional permite modelar a variabilidade de diversos parmetros operacionais simultneamente.
Nas prximas sees deste trabalho so abordadas a fundamentao terica sobre os temas
relevantes para o estudo, os procedimentos metodolgicos da pesquisa, a contextualizao do caso
estudado, a descrio e anlise dos resultados obtidos na pesquisa e, por fim, as consideraes finais.
2 Fundamentao terica
Nesta seo encontra-se o referencial que fornece o subsdio terico para o trabalho, a saber:
(i) reviso das caractersticas do Sistema Toyota de Produo (STP); (ii) identificao das formas de
aplicao do STP e suas principais tcnicas; e (iii) modelagem e simulao dos sistemas de produo,
como ferramenta de anlise dos impactos produzidos pela implementao de tcnicas do STP no chode-fbrica.
2.1 Sistema Toyota de Produo (STP)
Embora o Sistema Toyota de Produo tenha sido criado h mais de 50 anos, suas vantagens
ainda demonstram ser suficientes para se manter entre os temas mais investigados no meio acadmico
da engenharia de produo (PASA, 1998; GLASER-SEGURA et al., 2011).
Grandes empresas ao redor do mundo adotaram com sucesso o STP, muitas vezes adaptado e
renomeado sob os moldes de suas prprias marcas; porm os conceitos utilizados representam, em sua
essncia, os mesmos conceitos e sistema. Confirma-se isso pelos estudos de Sampaio e Filho (2008) e
Batista et al. (2008).
O STP surgiu com o objetivo principal de eliminar custos atravs da eliminao das perdas e
desperdcios, ou seja, de atividades que geram custo e no agregam valor ao produto (KARLSSON;
AHLSTRM, 1996). Segundo Womack e Jones (2004), o STP hoje tambm conhecido como
Produo Enxuta (PE), ou Lean Manufacturing, por utilizar menor quantidade de recursos em
comparao com a produo em massa, alm de enfatizar mtodos de identificao e eliminao das
perdas ao longo de todo o fluxo de valor dos produtos, no se limitando s fronteiras da organizao
mas estendendo-se atravs e alm dela (BOYLE; RATHJE, 2009). Deve ser observado que a Produo
Enxuta (PE) constitui uma filosofia ampla de gesto da produo, que engloba os conceitos e tcnicas
do sistema de produo internacionalmente reconhecido como Just-In-Time (JIT).
Os sete tipos de perdas identificados pelo STP e, consequentemente, pela PE, so (SHINGO,
1996): superproduo, espera, transporte, (aquelas inerentes ao) processamento, estoque,

movimentao e m-qualidade. Dentro da lgica de identificao de perdas nos processos produtivos e

relacionamento das mesmas com as tcnicas da PE que permitam sua eliminao, Menegon et al.
(2003) e Shah e Ward (2003) propem uma abordagem das perdas e tcnicas a serem aplicadas numa
empresa que pretenda operar com a PE. O estudo relaciona as Sete Perdas de Shingo (2000) com as
tcnicas da PE, conforme o Quadro 1.
Menegon et al. (2003) e Shah e Ward (2003) apresentam os provveis relacionamentos
existentes entre as perdas e as tcnicas utilizadas para a implementao de conceitos de PE. A primeira
das perdas e, que de certa forma acaba contribuindo para ocorrncia das demais, a superproduo,
relaciona-se com quase todas as tcnicas da PE. Assim, a reduo do tamanho do lote (de produo ou
processamento) contribui para diminuio da superproduo, pois as peas so trabalhadas em lotes
menores conforme a demanda, envolvendo a pea certa, na quantidade certa, no momento certo.

Transporte

Processamento

Estoque

Movimentao

SIM

SIM

SIM

TALVEZ

SIM

SIM

SIM

Balanceamento das atividades

SIM

SIM

SIM

NO

SIM

SIM

NO

Sistema puxado

SIM

NO

NO

NO

SIM

NO

SIM

Manufatura celular

SIM

SIM

SIM

SIM

SIM

SIM

SIM

Reduo nos tempos de ciclos

NO

SIM

NO

SIM

TALVEZ

NO

NO

Troca rpida de ferramentas

SIM

SIM

SIM

NO

NO

SIM

SIM

NO

SIM

NO

NO

Tcnicas

Gesto de recurso gargalo e remoo de

SIM SIM NO
restries
Fonte: Adaptado de Menegon et al. (2003) e Shah e Ward (2003).

Defeituosos

Espera

Reduo do tamanho dos lotes

Perdas

Produtos

Superproduo

Quadro 1 - Relao entre as ferramentas do sistema de PE e as perdas dos processos de produo

A mesma interpretao pode ser feita com as demais tcnicas e perdas do Quadro 1,
evidenciando o relacionamento existente entre os elementos. Ainda observando-se o Quadro 1,
verifica-se que algumas tcnicas possuem efeitos mais amplos sobre as perdas, como a manufatura
celular, a reduo do tamanho de lotes e o balanceamento de atividades.
De modo a investigar as principais tcnicas do STP que contribuem para eliminao das
perdas nos sistemas de produo e converso destas perdas em aumento de produtividade, so
detalhadas a seguir algumas das tcnicas apresentadas no Quadro 1, como a gesto do ciclo do recurso
gargalo (bottleneck) via Teoria das Restries (TOC Theory of Constrains); Reduo do tamanho
dos lotes de produo (processamento) do recurso gargalo; e Balanceamento (dos tempos) das
atividades dos processos.
Considerando a gesto do gargalo produtivo, esta relevante em um processo em que se
deseja eliminar perdas por superproduo, por espera e por estoque (MENEGON et al., 2003; SHAH;
WARD, 2003). Gargalo, por sua vez, constitui o recurso produtivo que impede o aumento dos ganhos
do sistema, e nenhum aumento de produo pode ser levado a cabo sem a anlise do sistema e o
deslocamento do recurso gargalo (PAVONI et al., 2004). A Teoria das Restries se baseia no
gerenciamento do recurso gargalo, o qual dificilmente ser eliminado; no mximo o gargalo atual do
sistema de produo passar a ser desempenhado por outro recurso, aps alguma melhoria em termos
de reduo de tempo de ciclo e tempo de setup do recurso gargalo presente (GOLDRATT; COX,
2003).
Goldratt e Cox (2003) citam, com base na TOC e na abordagem de produo Tambor, Pulmo
e Corda (TPC), que os demais recursos do sistema devem estar alinhados ao gargalo em termos de

capacidade, pois este ditar o ritmo da produo global do sistema. Esta observao no deixa de se
assemelhar s tcnicas de balanceamento de operaes propostas no STP, na medida em que se busca
nivelar a carga de trabalho entre os postos e atividades. Ambas as teorias chegam a consideraes
semelhantes por abordagens diferentes. Em muitos casos h dificuldade em nivelar os tempos de ciclo
entre diferentes mquinas, compostas por equipamentos semi-automticos. Desta forma, quando se
trata do tempo total da operao, isto , tempo de ciclo da operao mais atividades de carga e
descarga dos materiais executadas pelo operador, o balanceamento das operaes continua a ser uma
das tcnicas empregadas para aumento de produtividade.
Em sistemas de produo mais complexos, que envolvam equipamentos que faam operaes
sobre peas individuais e tambm equipamentos que realizem operaes sobre lotes de peas, a anlise
das formas de elevar a produtividade pode implicar em outros aspectos. Assim, mesmo que um
sistema produtivo tenha um equipamento gargalo claramente identificado (aquele de tempo de ciclo
mais longo para operao sobre uma pea), a existncia de um equipamento de operao em lote de
peas pode sobrepujar esta situao, mesmo que tenha um tempo de ciclo de operao mais curto por
pea, em funo do perodo de tempo necessrio ao seu enchimento ou formao do lote para incio da
operao em si. Neste caso a anlise do tamanho do lote de produo (processamento) deste
equipamento com capacidade acima da unitria pode se mostrar uma questo bsica e relevante
(SHINGO, 1996).
Aborda-se agora a reduo do tempo de ciclo, o qual constitui o tempo necessrio para que o
operador/mquina execute as operaes alocadas a ele sobre um material ou componenete (SHINGO,
1996). No STP, o tempo de ciclo est intimamente ligado ao takt-time (tempo decorrido entre a
produo de duas peas/produtos em seqncia). Porm, no se deve interpretar erroneamente estes
tempos: o primeiro diz respeito ao tempo combinado, mquina mais operador; o segundo est
associado demanda e tempo disponvel para produo (INVERNIZZI, 2006).
Em equipamentos de produo modernos tais como mquinas operatrizes automticas ou
semi-automticas, a reduo do tempo de ciclo das operaes tambm pode ser obtida de outras
formas, como adio de tecnologias, utilizao de ferramentas mais rpidas e durveis, entre outros
aspectos (SIHVO; VARIS, 2008).
Por poutro lado, o problema de balanceamento de linhas de produo refere-se alocao das
atividades de transformao e/ou montagem em postos de trabalho, de modo que se obtenha o menor
nmero de postos capaz de satisfazer a demanda, com o menor tempo de ciclo possvel (MAYERLE;
SANTOS, 2003).
Liker e Meyer (2007) citam que o parmetro principal na anlise de balanceamento de
operaes o takt-time necessrio para atender a demanda (tempo por pea/componente). Qualquer
tentativa fora desta condio representaria perdas, segundo os autores.
Segundo Liker e Meyer (2007) os grficos de balanceamento de operaes constituem timas
ferramentas de anlise. Atravs destes grficos podem-se identificar as restries no atendimento
demanda. neste momento que se integram as tcnicas anteriores (gesto de recurso gargalo, reduo
dos tamanhos dos lotes e reduo do seu tempo de ciclo), pois no caso de haver recurso com tempo de
ciclo superior ao takt-time, os meios de balancear os tempos de ciclo entre postos de trabalho
provavelmente envolvero as tcnicas abordadas anteriormente.
Quando o sistema de produo apresenta certa complexidade e existe incerteza quanto aos
impactos diversos que melhorias podero acarretar no mesmo, ou mesmo dificuldades para identificar
as vantagens possveis de obter antes da aplicao propriamente dita das tcnicas do STP, pode-se
utilizar, entre poucas outras tcnicas em funo da complexidade envolvida, a modelagem e simulao
computacional. A simulao computacional vem sendo aplicada com sucesso, gerando resultados
satisfatrios em estudos de melhoria de processos, auxiliando a tomada de deciso na identificao e
tratamento dos gargalos produtivos, na avaliao de reduo de tempos de ciclo e no balanceamento
de operaes (WILLIANS; CELIK, 1998; JUNQUEIRA; MIYAGI, 2009).
2.2 Modelagem e simulao de sistemas de produo
Conforme Jahangirian et al. (2010), a simulao usada nos mais diversos setores,
principalmente na indstria, estendendo-se tambm at a rea de sade. A simulao computacional

permitiu que mudanas nos sistemas produtivos pudessem ser avaliadas de maneira quantitativa pela
adequao, pertinncia e relevncia desta abordagem s variveis analisadas.
A aplicao da modelagem e simulao normalmente vinculada abordagem de sistemas,
entre os quais os sistemas produtivos. Assim, um sistema pode ser definido, segundo Banks et al.
(1996) apud Gavira (2003), como um grupo de objetos que so reunidos em alguma interao ou
interdependncia regular, a fim de se alcanar algum propsito. A definio de sistema algo que
parte do autor que o define; ou seja, um sistema pode fazer parte de um sistema maior e, nesse caso, o
primeiro seria um subsistema do ltimo. bsica a definio de sistema (seus limites e seu escopo),
pois a partir dela que se parte para a modelagem, simulao e anlise de melhoria nas atividades de
produo nele inseridas. As atividades de produo, por sua vez, quando agrupadas tambm
correspondem a um sistema, nesse caso de produo.
Na maioria das vezes no economicamente vivel utilizar o sistema real para testar
melhorias ou alternativas de funcionamento do sistema ou processo produtivo. Em um mundo
crescentemente interconectado parece ser vital encontrar maneiras de explorar as possveis
consequncias das decises e planos antes de realizar qualquer ao (PIDD, 1998).
Por outro lado, no possvel desenvolver uma simulao sem antes haver um modelo que
descreva como o sistema opera. para isso que existem os modelos. Modelos so formas de
representao da realidade, os quais, conforme Harrel et al. (2002), dividem-se em (i) modelos de
opinio, (ii) modelos matemticos determinsticos e (iii) modelos estocsticos de simulao. Os
modelos estocsticos de simulao so modelos matemticos orientados a eventos, que empregam o
uso de equaes numricas para descrever caractersticas operacionais do sistema.
No entender de Harrel et al. (2002), a simulao serve para que as pessoas enxerguem o modo
como os processos produtivos operam e como estes respondero s mudanas que se desejam fazer. A
simulao o caminho mais prtico, concreto e robusto, apesar de virtual, de avaliar as mudanas nos
sistemas de produo (CARLSON; YAO, 2008). Conforme Chung (2003), a simulao o processo
de criao e experimentao do sistema fsico atravs dos modelos matemticos. Consiste no emprego
de tcnicas matemticas em computadores com o propsito de imitar um processo ou operao do
mundo real. Por isso h a necessidade de incluso de um modelo que corresponda situao real que
se deseja simular.
Considerando as abordagens anteriores como premissas, a simulao foi a maneira escolhida
para testar como as mudanas propostas, com base nas tcnicas do STP, impactam os resultados e o
desempenho (produtividade) do sistema produtivo abordado neste estudo.
Do ponto de vista dos sistemas virtuais ou representativos (modelos), criados para representar
um sistema real e para posterior simulao computacional do mesmo, seis componentes ou elementos
principais devem ser desenvolvidos (GAVIRA, 2003): (i) Entidades: so os objetos sobre os quais so
realizadas as atividades; (ii) Locais: so os locais onde so realizadas aes sobre a entidade; (iii)
Recursos: so, por exemplo, os operadores, empilhadeiras e veculos, que operam no sistema fazendo
a interface entidade-local; (iv) Atributos: so as caractersticas do sistema; no caso de uma clula de
produo, um atributo pode ser o lead time (tempo de atravessamento) da clula; (v) Atividades (ou
Processos): so aqueles que so executados no sistema pelos locais e recursos; e (vi) Eventos (ou
Chegadas): o que ocorre no sistema em determinado momento. A anlise de Gavira (2003) baseia-se
na estruturao do Software ProModel, o qual foi o utilizado por este autor em seus estudos.
O desenvolvimento de modelos e projetos de simulao envolve a realizao de uma srie de
passos e etapas, incluindo aspectos como definio de objetivos e escopo, construo de modelos
conceitual e computacional, simulao computacional, sua verificao do comportamento e validao
dos resultados, experimentao de cenrios, avaliao dos resultados frente aos objetivos,
estabelecimento de concluses e posterior implantao prtica dos resultados e concluses
(ROBINSON, 1964; HARREL et al., 2002). No caso especfico deste estudo a metodologia
empregada apresentada oportunamente na sequncia do trabalho.
Entre as vantagens que se obtm com o uso da simulao encontram-se: experimentos em
menor tempo, com menores custos e com melhores condies de controle das variveis (ROBINSON,
1964). Atravs da simulao no possvel obter, diretamente, resultados que levem otimizao do
sistema. Ou seja, no se trata de modelos de otimizao. Entretanto, a simulao fornece meios de

testar possibilidades e, posteriormente, escolher entre essas as que mais se adequam s condies reais
do sistema (GAVIRA, 2003).
Discute-se a seguir a metodologia empregada nesta pesquisa.
3 Procedimentos metodolgicos da pesquisa
Nesta seo apresentada a metodologia de pesquisa empregada neste trabalho. Inicialmente
caracterizada a presente pesquisa; aps, so apresentadas as etapas que foram desenvolvidas na
construo dos modelos computacionais e nos experimentos de simulao realizados, bem como nas
posteriores anlises.
A clula de manufatura em estudo constitui apenas uma parte do processo de fabricao e
montagem do produto final; porm, trata-se do gargalo de capacidade do mesmo. Por esta razo, no
sero aqui analisadas as operaes anteriores e posteriores clula de produo. Tambm no sero
abordadas questes como qualificao de pessoal, manuteno de mquinas, anlise de custos e
questes vinculadas gesto da organizao.
Considerando que a clula de manufatura encontra-se atualmente em operao, no sero
consideradas no estudo possveis mudanas fsicas (alteraes de layout) dos locais efetivos de
produo. Restries de sequenciamento de operaes tambm podem inviabilizar certos arranjos de
balanceamento das operaes, razo pela qual no sero levados em conta. Assim considerar-se-
possveis solues dentro do conjunto de restries hoje existentes na instalao fsica.
Apesar das variaes da demanda verificadas nesta empresa, devido a fatores coincidentes em
diferentes mercados consumidores dos produtos (i.e. taxa de juros ao consumidor), e variaes de
demanda devido a outros fatores particulares ao produto da empresa (i.e. preo da commodity ou de
alguma matria-prima), no sero consideradas estas variaes no estudo e nem os impactos que elas
poderiam gerar nos nveis de estoque e utilizao dos equipamentos e recursos (operadores em termos
de modelagem).
De modo a no ultrapassar o escopo proposto para este estudo, considerar-se- somente as
principais tcnicas do STP com o foco no aumento de produtividade desta clula de manufatura, como
reduo do tamanho do lote e gesto (do tempo de ciclo) da operao (posto) gargalo e balanceamento
das operaes do sistema produtivo, cuja avaliao ser feita luz da simulao computacional do
sistema em anlise.
De acordo com Silva e Menezes (2000), o presente estudo se caracteriza como uma pesquisa
cientfica aplicada, pois se pretende solucionar o problema de pesquisa especfico da empresa
analisada. de carter qualitativo, pois apesar de anlise se dar com apoio da modelagem e simulao,
com modelos estocsticos e distribuies de probabilidade, o sistema envolve muitas interaes de
carter qualitativo, ou seja, somente parte do problema ser analisada de maneira quantitativa. As
concluses obtidas dos modelos de simulao foram tomadas como base para a interpretao dos
autores deste trabalho.
A pesquisa tambm de carter exploratrio, pois, para se buscar melhor entendimento do
problema e das possveis solues foi realizada pesquisa bibliogrfica e coleta de dados, assim como a
observao no participante do sistema de produo, cujo comportamento ainda no conhecido de
forma satisfatria. Com relao aos procedimentos tcnicos, a pesquisa foi realizada por meio da
estratgia de estudo de caso, onde o que se objetiva o estudo detalhado e em profundidade do
problema com vistas a um entendimento claro das alternativas e resultados possveis.
O fenmeno pesquisado se limita s fronteiras da clula de produo em estudo, considerando
algumas caractersticas relevantes exteriores clula de produo que devem ser levadas em conta
pelas suas influncias sobre a mesma, como a freqncia de chegada de peas at a clula e os turnos
de trabalho dos setores que precedem a clula.
Para a aplicao da tcnica de modelagem e simulao computacional foram realizadas as
etapas discriminadas no fluxograma apresentado na Figura 1. Tal fluxograma tomou como base a
proposta de Robinson (1964), que constitui um trabalho seminal sobre o tema metodologia de
modelagem e simulao computacional.
As etapas do mtodo de desenvolvimento do trabalho esto indicadas pelos algarismos
situados nas caixas externas ao fluxograma da Figura 1. Assim, o primeiro passo foi a identificao do

problema de pesquisa; aps foi realizada a caracterizao do problema e a contextualizao do mesmo

conforme apresentado na introduo. Com base nas caractersticas especficas do problema, foram
definidos os objetivos do trabalho; estas atividades correspondem a Etapa 1 da metodologia utilizada.
Na sequncia, foram levantadas alternativas para se solucionar o problema, com base nas tcnicas do
STP (Etapa 2).

4
1

Figura 1 Fluxograma das etapas do mtodo de trabalho do estudo.

Fonte: Adaptado pelos autores a partir de Robinson (1964).

Depois de identificadas as alternativas potenciais de resoluo da questo de pesquisa foi

construdo o modelo conceitual, como forma de representao do sistema real e, principalmente, como
uma forma de identificar as variveis que influem no comportamento do modelo a ser analisado (Etapa
3). Posteriormente foi realizado o levantamento da situao atual em termos de tempo-mquina e
tempo-homem, produtividade (peas/h/operador), entre outras informaes do processo produtivo
(Etapa 4).
As fontes primrias de informaes quantitativas, dos equipamentos e operadores, foram
constitudas por cronoanlises, com nmero de medies de diferentes parmetros variando em funo
da variabilidade amostral, preciso desejada e nvel de confiana desejado. Destaca-se que foram
considerados fatores que interferiram ao longo do tempo nessas medidas, como fadiga e habilidade
dos operadores. Alm desses instrumentos foram utilizadas como fonte secundria de informaes,
formulrios e relatrios que estavam disponveis nos sistemas da empresa estudada, considerando
sempre a veracidade destas informaes. Aps a coleta dos dados foi realizada a construo do modelo
de simulao que representa o sistema produtivo (a clula) em estudo.
Anlises quantitativas foram efetuadas com base na construo, verificao e validao do
modelo no software de simulao PROMODEL Professional 7.0 (Etapa 5). Em etapa posterior
criao do modelo foram realizados os experimentos, os testes das alternativas de melhorias e foram
feitas as devidas consideraes para cada experimento, com base nas tcnicas do STP (Etapa 6).

4 Anlise dos resultados dos experimentos realizados na clula de produo

As etapas da metodologia do trabalho, apresentadas no fluxograma da Figura 1, so detalhadas
nos prximos tpicos, bem como os resultados obtidos com os experimentos e as anlises
correspondentes.
4.1 Desenvolvimento dos modelos computacionais
Na Etapa 1 da pesquisa, foi identificado o problema de pesquisa, o qual buscava analisar
meios alternativos de aumento da produtividade de uma clula de manufatura, sem incorrer em
elevao dos custos de produo. Um esquema do fluxo produtivo da clula de manufatura estudada
apresentado na Figura 2. Dentro deste contexto as tcnicas do STP poderiam ser aplicadas para
aumentar a produtividade das operaes reduzindo ao mximo possvel as perdas no processo de
manufatura. Esta clula apresenta problemas relativos baixa produtividade, agravada por situaes
de oscilao acentuada de demanda.
Inputs
(Estoque)

Fresadora
841

Furadeira
579 / 570

inputs
Outputs
(Estoque)

outputs

Rebaixadoras

Retfica
1000

Fresadora
840

Esteira
Fresadora
840

Esteira
Boring 710

Esteira
Retfica
10000

Estoque
Intermedirio

Retfica
1051

Little
Boring 705

Boring
710

Esteira
Little
Boring

Furadeira
574

Furadeira
573

Furadeira
572

Furadeira
577

Rosqueadeira 580

Figura 2 Esquema da clula de manufatura e fluxo de materiais e componentes.

Fonte: Elaborado pelos autores.

Com base nas tcnicas do STP vistas na seo de Fundamentao Terica, na Etapa 2 foram
definidos os experimentos a serem simulados no modelo computacional, com objetivo de aumentar a
produtividade da clula e verificar os relacionamentos e efeitos sobre as demais variveis de
desempenho deste processo. Os experimentos realizados foram: (i) avaliao do lote de processamento
timo na operao gargalo que maximizaria a produtividade da clula; (ii) balanceamento das
operaes em duas famlias de peas; e (iii) reduo do tempo de ciclo ou gesto do tempo de
operao do equipamento gargalo. As famlias de peas foram selecionadas, para fins de anlise, por
serem as mais relevantes em termos de produo na empresa sob estudo, para atender sua demanda.
De forma a identificar os relacionamentos entre as entradas (inputs) e as sadas (outputs) do
sistema analisado, apresentado no Quadro 2 um modelo conceitual com exemplos de variveis de
entrada e variveis de sada e seus potenciais relacionamentos, sendo que, efetivamente, eles serviram
de base para realizao dos experimentos e testes com o modelo computacional.
Quadro 2 Modelo conceitual de relacionamento entre variveis inputs e outptus do sistema
produtivo.
Reduo do
Inputs
Gesto ou
Eficincia do
Tamanho dos Lotes
Deslocamento
Balanceamento das
de Produo
(Reduo do
Atividades
Tempo) do Gargalo
Outputs

Relao Forte
Produtividade
Relao Forte
Ociosidade dos Operadores
Relao Forte
Work-In-Process*
Relao Mdia
Lead Time**
* - Estoque em Processamento
** - Tempo de Atravessamento
Fonte: Elaborado pelos autores.

Relao Forte
Relao Fraca
Relao Mdia
Relao Forte

Relao Forte
Relao Mdia
Relao Forte
Relao Forte

Assim, por exemplo, se considera que exista um forte relacionamento entre deslocamento do
gargalo (gesto do equipamento gargalo) e a produtividade total da clula; em outras palavras, a
reduo do tempo de ciclo do equipamento de maior tempo por pea (gargalo), considerando uma
anlise sistmica do processo produtivo (limitada clula analisada), tende a acarretar um aumento no
volume de produo da clula com a utilizao dos mesmos recursos anteriores. De outro modo
provvel que exista um relacionamento fraco entre o deslocamento do gargalo e a ociosidade dos
operadores, pois, apesar de uma maior utilizao do equipamento gargalo e, provavelmente, um maior
volume de trabalho do operador responsvel pela atividade, isto no ocorrer nos recursos no-gargalo
e nos operadores destes recursos. Os demais relacionamentos seguem a mesma lgica de raciocnio;
estes relacionamentos foram definidos com base nas abordagens dos autores citados no referencial
terico. Os relacionamentos definidos neste modelo conceitual (Quadro 2) sero analisados, aps a
realizao dos experimentos, a partir das variveis outputs do modelo de simulao computacional.
Para realizao deste estudo foram selecionadas duas famlias de produtos cujos componentes
so produzidos nesta clula, as quais correspondem a 80% da demanda; so as famlias Y e Z. A clula
composta por 15 mquinas e 4 operadores fixos. As operaes realizadas na clula em questo so
operaes de usinagem como furao, fresamento e retificao.
A Figura 3 ilustra o layout da clula (desenvolvido no software de simulao) com os
respectivos operadores.

inputs

outputs
Figura 3 Layout da clula de manufatuta
Fonte: Elaborado pelos autores.

As ltimas 3 mquinas (rebaixadoras) foram agrupadas em uma nica representao grfica

por apresentarem caractersticas semelhantes de operao e com intuito de facilitar a elaborao do
modelo e sua posterior anlise. O operador fora da clula representa o mecnico que realiza as
manutenes nas mquinas.
A disponibilidade dos equipamentos tambm foi considerada na construo do modelo
computacional, a qual depende da eficincia do processo de manuteno da clula.
Considerando a ordem em que os diversos equipamentos esto posicionados no layout
apresentado, os operadores indicados na Figura 3 atuam da seguinte forma: um operador atua sobre os
3 primeiros equipamentos (duas fresadora - 840 e 841 - e uma furadeira 579); um segundo operador
atua sobre os equipamentos boring, little boring e furadeira 573; o terceiro operador atua nos
equipamentos rosqueadeira e em trs furadeiras (572, 577 e 580); o quarto operador atua nos

equipamentos furadeira 574, retficas (1000 e 1051) e rebaixadoras; e o ltimo operador, como
mencionado anteriormente, atua na manuteno dos diversos equipamentos.
O modelo computacional foi construdo em escala, composto pelos 15 equipamentos
(considerando a simplificao j mencionada no nmero de equipamentos para facilitar a anlise) e
recursos humanos atuantes no processo produtivo.
Para a construo, verificao e validao do modelo computacional foi utilizado o software
de simulao PROMODEL Professional 7.0. Foram considerados os fluxos de produo referentes
s duas famlias de peas (as famlias Y e Z possuem roteiros de fabricao distintos dentro da clula)
e foram estabelecidos os relacionamentos entre os operadores e as operaes produtivas. Para efeitos
de simulao foram consideradas as mesmas sequncias de produo utilizadas na empresa e um
perodo de simulao de uma semana.
Aps a construo do modelo computacional foi verificado se o mesmo representava o
comportamento do sistema real. Para isso foi investigado, atravs do layout da planta, o
posicionamento dos equipamentos e a lgica de trabalho dos operadores e sua sequncia de execuo
das tarefas. A validao do modelo foi realizada aps a insero de todas as informaes pertinentes
ao processo produtivo estudado. Para validao do modelo computacional, foram definidos como
parmetros: produtividade diria da clula (peas/operador/hora); lead time; WIP; e ociosidade dos
operadores. A simulao realizada considerou um perodo de uma semana, tomando por base autores
da reviso bibliogrfica (HARREL et al., 2002; GAVIRA, 2003).
A Tabela 1 mostra os valores mdios das variveis outputs (resultados) do modelo
computacional aps as rodadas de simulao para as famlias Y e Z.
Tabela 1 - Outputs das rodadas (mdia das replicaes das simulaes) de validao do modelo
computacional
Variveis outputs
Familia Y
Familia Z
12.5
7.7
Produtividade (ps/op/h)
Lead time (min)

389

289

Work-in-process (ps)

113

69

Ociosidade dos operadores (%)

59.56

76.4

Fonte: Elaborado pelos autores

O modelo computacional foi replicado 3 vezes, seguindo as orientaes de Robinson (1964) e

Harrel et al.(2002), e os valores de produtividade do modelo foram comparados atravs de um teste de
hiptese com os valores do sistema real. Foi realizado o teste t de Student para duas mdias com
varincia desconhecida para as duas famlias de peas Y e Z.
O valor de p encontrado, com a aplicao do teste t de Student, para a famlia Y foi de 0,799 e
para famlia Z o valor de p foi de 0,519; em termos prticos, no h evidncia de que exista diferena
entre as mdias de produtividade do sistema real e a mdia de produtividade do modelo
computacional. Em termos de exatido, isto , o grau de concordncia entre a mdia de produtividade
do sistema real e a mdia de produtividade do modelo computacional foi de 99% (produo do modelo
de 2.227 peas contra 2.250 peas de produo real) para a famlia Y e 96% (produo do modelo de
1.330 peas contra 1.386 peas de produo real) para a famlia Z. A mesma anlise foi feita em
relao aos outros indicadores, sendo que, para o lead time e o WIP, tambm no foram encontradas
evidncias de que exista diferena entre as mdias destes parmetros no sistema real e a mdia dos
mesmos obtida no modelo computacional. Considerando-se agora a ociosidade dos operadores, os
resultados da simulao no puderam ser validados, pela falta de detalhamento dos dados disponveis
na empresa analisada (categorizao das diferentes atividades dos operadores, como em atividade,
parado ou ocioso, aguardando, em movimento transportando, em movimento voltando, em descanso).
Analisando os resultados obtidos na produtividade, lead time e WIP, considerou-se que o modelo
computacional retrata adequadamente o sistema produtivo fsico que est sendo estudado, validando
portanto o modelo desenvolvido.

4.2 Realizao dos experimentos controlados atravs da simulao

As prximas sees apresentam a realizao dos experimentos e as anlises realizadas sobre
os mesmos. Em cada experimento analisado o aumento de produtividade e o impacto das mudanas
realizadas no experimento em relao situao original sobre as demais variveis (outputs) definidas
no processo de simulao da clula analisada. Em funo do volume de experimentos que seriam
necessrios e, em funo do maior volume de dados disponveis e confiveis na empresa para uma das
famlias de peas, optou-se por concentrar a anlise nesta. A delimitao dos experimentos,
considerando somente a produo de uma famlia de peas, no prejudica as anlises, visto que o
objetivo dos experimentos avaliar se as tcnicas do STP selecionadas neste estudo efetivamente
minimizam ou eliminam as perdas de produo discriminadas na literatura (Quadro 1) e melhoram os
indicadores operacionais (Quadro 2).
4.2.1 Avaliao do tamanho de lote timo de processamento da famlia de peas analisada em
um equipamento de capacidade mltipla (experimento 1)
Na clula analisada, uma possvel fonte de perdas era representada pelo tamanho do lote de
processamento utilizado na Retfica 1051. A retfica um equipamento de capacidade mltipla e, por
se tratar de uma retfica plana, varia sua capacidade de processamento em funo da diferena de
tamanho das peas. Para exemplificar a aplicao da sistemtica proposta, foi utilizada a produo dos
itens de uma famlia de peas. No processamento de peas desta famlia, a capacidade da retfica de
88 peas/ciclo, tamanho de lote utilizado por batelada de produo, devido ao alto tempo de ciclo do
equipamento (23 minutos em mdia) e ao fato da empresa ter como meta utilizar o menor nmero de
setups possveis.
Dentro da filosofia do STP, grandes lotes de operao e transferncia prejudicam o fluxo da
linha, a utilizao dos recursos e a produtividade. Porm, dado que o tempo de ciclo do equipamento
alto, buscou-se analisar o tamanho de lote timo de processamento na retfica 1051 para permitir a
maior produtividade na clula.
Simulando o funcionamento da clula de manufatura durante a usinagem da famlia
selecionada e considerando, para cada rodada de simulao, uma reduo no tamanho do lote de
processamento (em blocos de 10 peas), conseguiu-se chegar a um tamanho de lote timo.
A definio sobre as redues do tamanho de lote em blocos de 10 peas constituiu uma
solicitao da prpria empresa, por motivo de facilidade de planejamento segundo os funcionrios da
mesma. Conforme apresentado na Figura 4, o lote com 38 peas, para a famlia de peas estudada,
seria a quantidade ideal de processamento que permitiria alcanar a produtividade de 14
peas/operador/hora (unidade identificada nas tabelas posteriores como ps/op/h em mdia).
Comparando com a mdia anterior de produtividade, ou seja, aquela que obtida com a
configurao atual da clula, que era de 12,5 peas/operador/h, isto representa um aumento de 12% na
produtividade. Vale mencionar que este aumento de produtividade considerado significativo e a
implementao do lote timo de produo seria, em tese, uma alterao relativamente fcil de realizar.

Figura 4 - Lote timo de processamento da retfica 1051.

Fonte: Elaborado pelos autores.

Deve ser observado que, na Figura 4, o eixo vertical representa a produtividade da clula em
peas/operador/h, enquanto o eixo horizontal representa o nmero de peas (tamanho) por lote de
produo e transferncia. Ainda merece destaque o fato de que, considerando que as alternativas de
lotes de produo e transferncia sofreram variaes em blocos de 10 peas, possvel que haja uma
alternativa intermediria entre as avaliadas que apresente um resultado melhor em termos de
produtividade, mesmo que de forma marginal.
Considerou-se a seguir o impacto que a alterao do tamanho do lote de processamento pode
causar nas outras variveis operacionais da clula. Os indicadores analisados para avaliar o impacto do
tamanho do lote na clula e os valores obtidos nas simulaes so apresentados na Tabela 2.
A Tabela 2 indica uma relao positiva entre reduo do tamanho do lote e os indicadores de
lead time e work-in-process (WIP), ou seja, quanto menor o tamanho do lote de produo da retfica
menores os valores de lead time e work-in-process da clula. A ociosidade permaneceu quase
inalterada, apresentando pequenas variaes em torno de um valor mdio de 59,6%. Isto se deve, em
grande parte, ao fato de no haverem sido alteradas as composies das tarefas dos operadores; ou
seja, eles realizam aproximadamente a mesma tarefa por pea processada. Como a principal varivel
de estudo a produtividade, o valor de tamanho de lote de 38 peas o escolhido como mais
adequado, mesmo identificando que os valores de WIP e lead time continuam diminuindo conforme se
reduz o tamanho do lote. Este resultado de WIP e lead time era esperado no estudo realizado (Quadro
2), impactando diretamente na reduo de perdas por espera e por estoque, respectivamente (Quadro
1), o que confirma a posio dos autores pesquisados.
Tabela 2 - Comparativo dos diversos tamanhos de lote de processamento e seus impactos sobre os
indicadores de produo
Work-in-process Ociosidade dos
Tamanho do
Produtividade
Lead time (min)
(ps)
operadores (%)
lote (ps)
(ps/op/h)
88
12.5
389
113
59.56
78

12.64

354

94

60.61

68

12.75

339

83

59.02

58

13.4

337

82

59.54

48

13.35

282

80

59.45

38

14.07

272

64

60.22

28

13.5

258

59

59.06

234

55

59.25

18
13.4
Fonte: Elaborado pelos autores

4.2.2 Balanceamento das operaes para produo da famlia de peas analisada (experimento 2)
Para realizao deste experimento partiu-se da condio original (atual) da clula de
manufatura. Assim, uma das tcnicas usadas em linhas de montagem e clulas de produo para se
atingir o nivelamento entre o takt-time (tempo de produo calculado com base na demanda do cliente
e no tempo disponvel para produo) e o tempo de ciclo das operaes componentes da linha ou
clula, o balanceamento das operaes entre os equipamentos e os operadores componentes do
sistema produtivo analisado. Apesar do objetivo do balanceamento ser o ajuste dos tempos de ciclo
das operaes com o takt-time exigido do processo para atender a demanda, neste estudo o
balanceamento foi utilizado com o objetivo de se obter uma maior utilizao dos recursos,
principalmente do recurso gargalo, visando uma maior produtividade total da clula. Desta forma no
foram analisados padres de demanda para a clula e, em consequncia, no foram levantados os
respectivos takt-times necessrios para as demandas futuras projetadas.
O balanceamento foi realizado tomando como base a utilizao nivelada dos operadores, e
considerando o fato de que aliviando a carga de trabalho nos recursos com plena ocupao a utilizao
geral dos recursos do sistema tende a crescer. A anlise de balanceamento permitiu identificar

subutilizaes expressivas de parte de alguns operadores. Teoricamente, nesses casos deve-se ajustar o
nmero de recursos disponveis (operadores) no sistema pela redistribuio das operaes entre os
operadores que se mantm no sistema, sempre respeitando as restries do processo como um todo, e
buscando a alocao de atividades aos locais mais prximos dos operadores. Desta forma no foram
alocadas atividades em locais distantes dos operadores, mesmo que isto permitisse um maior equilbrio
no balanceamento do volume de trabalho executado, pela possvel dificuldade prtica de implantao
das alternativas identificadas.
De modo a permitir uma melhor visualizao dos resultados, a anlise de balanceamento
feita atravs do GBO (Grfico de Balanceamento das Operaes), apresentado na Figura 5. O grfico
apresenta os estados dos recursos (operadores) antes do balanceamento (situao original/atual),
considerando novamente uma simulao do modelo durante um perodo de produo de 1 semana. As
cores do grfico (da esquerda para direita das barras) possuem as seguintes convenes: verde = % em
uso; amarelo = % movimentando transportando; azul claro = % movimentando retornando; azul
escuro = % ocioso; vermelho = % fora de trabalho.
A primeira observao que deve ser feita quanto utilizao dos recursos. A situao antes
do balanceamento era crtica, pois os operadores eram utilizados em mdia 35,3% do tempo
disponvel, considerando como utilizao, o tempo que o operador est trabalhando mais o tempo de
deslocamento entre os locais. Alm disto, identificou-se grande variao entre as utilizaes dos
recursos, sendo que um dos operadores apresentou um percentual de utilizao de apenas 15,6%.

Operador1

Operador 2

Operador 3

Operador 4

Figura 5- Estado dos recursos antes do balanceamento (situao original).

Fonte: Elaborado pelos autores.

O nvel mnimo de utilizao dos operadores, de uma forma geral, varia de empresa para
empresa em funo das operaes que so realizadas e pelo esforo demandado dos operadores no
processamento. Neste estudo se considerou o nvel de utilizao dos operadores bastante baixo neste
caso. Levando em conta esta situao e a demanda da empresa por uma melhor utilizao de seus
operadores, estabeleceu-se como meta um nvel mnimo de utilizao dos operadores de cerca de 50%.
Objetivando o balanceamento dos recursos, foi retirado um operador e foram redistribudas as
tarefas entre os demais. A Figura 6 apresenta o GBO da clula aps o balanceamento, considerando
uma simulao do modelo durante um perodo de produo de 1 semana.

Operador 1

Operador 2

Operador 3

Figura 6 Estado dos recursos depois do balanceamento.

Fonte: Elaborado pelos autores.

Aps o balanceamento os operadores passaram a ter uma utilizao mdia de 52,79%,

considerando a utilizao como o tempo que os operadores esto realizando trabalho efetivo (em uso)
mais o tempo de deslocamento (movimentando transportando) entre os locais. O operador menos
utilizado apresentou um percentual de utilizao de 44,3%. Obteve-se uma reduo na mo-de-obra
empregada (e potencialmente em seus custos) pela eliminao de um operador e um aumento na
utilizao dos demais, com um nvel de produtividade dos operadores maior que na configurao
original. Na Tabela 3 so apresentados os resultados dos indicadores analisados antes e aps o
balanceamento da clula.
Tabela 3 - Resultados dos indicadores antes e depois do balanceamento
Utilizao dos Produtividade
WIP
Lead time
Balanceamento
operadores(%)
(ps/op/h)
(ps)
(min)
Antes
35,3
12,5
113
389
Depois
52,79
14,78
118
220
Fonte: Elaborado pelos autores

Com relao ao indicador de produtividade este passou de uma mdia de 12,5

peas/operador/h para 14,78 peas/operador/h, um aumento de 18,24% na produtividade. Este
indicador foi selecionado para avaliar a produtividade mdia dos operadores e no o volume de
produo. Assim, a produtividade por operador aumentou, como era esperado (Quadro 2). Cabe
salientar que, atualmente, a empresa no enfrenta problemas para atendimento de sua demanda, sendo
que o presente estudo prope a anlise de alternativas futuras visando atender sazonalidades e
previsveis aumentos de demanda.
Com relao ao lead time, este passou de 389 minutos para 220 minutos, apresentando uma
reduo bastante significativa. O work-in-process (WIP) passou de um valor mdio de 113 peas para
118 peas, um aumento de 4,4%; esse pequeno aumento devido ao aumento da quantidade de tarefas
por operador, o que fez com que as peas permaneam mais tempo nos buffers (estoque em processo),
aumentando a perda por espera na clula. Estes resultados no eram esperados, pois, conforme
apresentado nos Quadros 1 e 2, a tendncia do balanceamento favorecer a reduo do WIP e a
reduo de perdas por espera e estoques, de acordo com os autores utilizados como base para este
estudo. No entanto, estima-se que a reduo do nmero de operadores realizada neste experimento
tenha impactado nos resultados de forma um pouco diferenciada em relao a um simples e puro
balanceamento das operaes com efeitos nas perdas de espera, transporte e movimentao.
Os resultados comprovam que o balanceamento das operaes permite utilizar os operadores
de melhor forma, permitindo que eles rendam mais e impactando de formas diferenciadas nos demais
indicadores, mormente se houver alterao na sua quantidade.

4.2.3 Reduo do tempo de ciclo do equipamento gargalo de capacidade unitria para a famlia
selecionada de peas (experimento 3)
Em operaes de usinagem em mquinas operatrizes semi-automticas, redues nos tempos
de ciclo so conseguidas pela utilizao de ferramentas que suportem parmetros de usinagem mais
robustos, dependendo para isso do suporte de mquinas e dispositivos que consigam atender a essas
solicitaes. Para a reduo do tempo de ciclo utilizam-se ferramentas de metal-duro em substituio a
ferramentas de ao rpido. Porm a substituio depende da mquina e do dispositivo suportarem as
exigncias em termos de fora de fixao, no caso do dispositivo, e potncia e rigidez, no caso da
mquina (SIHVO; VARIS, 2008).
No caso da clula de manufatura em anlise neste trabalho, suas mquinas operatrizes semiautomticas apresentam necessidade de ajuste dos parmetros de usinagem. Muitas vezes, pelo
desconhecimento do assunto por parte dos operadores, ou falta de procedimentos adequados, os
parmetros so subestimados. Esta subestimao de parmetros pode levar a um mau aproveitamento
da ferramenta e, principalmente, pode afetar o fluxo de peas na clula. Para investigar a alterao de
produtividade da clula pela alterao do avano da ferramenta (av) usada no Equipamento Boring
(710), que o equipamento de capacidade unitria gargalo da clula, foi realizado este experimento
considerando como a principal varivel de resposta a produtividade total da clula na fabricao das
peas da famlia selecionada durante uma semana.
Uma anlise da disponibilidade real do equipamento poderia contribuir para uma melhor
anlise do desempenho do mesmo e seu impacto na produtividade da clula como um todo. Porm a
empresa no dispunha destes dados quando da realizao deste trabalho.
O experimento foi baseado na alterao nos nveis de avano dentro dos padres julgados
aceitveis pelo fabricante da ferramenta e citados no trabalho de Sihvo e Varis (2008), que
investigaram o desgaste de brocas canho em furadeiras e sua vida til. Este experimento tambm
partiu da situao original da clula em anlise. Os nveis de avano utilizados no experimento foram
de 75 95 mm/min, variando 5 mm/min para cada nvel (segundo sugesto daqueles autores), sendo
medido o nvel de produtividade horria para cada nvel de avano, assim como os demais indicadores
(WIP, lead time e ociosidade dos operadores). Os resultados so apresentados na Tabela 4.
Tabela 4 Experimento para identificar nvel timo de avano para ferramenta no equipamento gargalo
de capacidade unitria
Avano
(mm/min)

Produtividade
mdia (ps/op/h)

75
12.175
80
12.86
85
13.73
90
13.65
95
12.91
Fonte: Elaborado pelos autores

WIP (ps)

Lead time
(min)

Ociosidade mdia
dos operadores (%)

96
106
77
97
118

239.72
237.5
201.38
232.3
220.3

57.21
58.28
51.64
51.34
53.69

Teoricamente, imaginava-se que cada incremento de avano na ferramenta pudesse gerar um

incremento nos nveis de produtividade, mesmo considerando que a ferramenta teria sua vida til
reduzida, o que geraria um tempo de troca de ferramenta (setup) mais frequente. Foi considerada uma
relao baseada no estudo de Sihvo e Varis (2008), na qual para cada incremento de avano de 5
mm/min reduz-se em mdia a vida da ferramenta em 5 metros de corte, resguardadas tambm as
devidas propores existentes entre a liga de ao utilizada no artigo dos autores e o ferro fundido
malevel, utilizado para simulao da fabricao das peas.
Entre os 5 nveis de avano testados o que apresentou o melhor resultado em termos de
produtividade foi o nvel de avano de 85 mm/min. O fato dos incrementos de avano no
representarem aumento de produtividade a partir do nvel 85 mm/min, gerou trs hipteses para
justificar esse fato. A primeira hiptese de que o equipamento, com a elevao do avano da
ferramenta deixou de ser o gargalo. A segunda hiptese que a elevao do avano da ferramenta
reduziu o tempo de ciclo e o operador 3 atingiu sua utilizao mxima. A terceira que a elevao do

avano aumentou o desgaste da ferramenta e a frequncia de troca de ferramenta. A primeira hiptese

foi descartada pela anlise do tempo das operaes da clula e deste equipamento; o mesmo continuou
constituindo-se no gargalo apesar da reduo do tempo de ciclo proporcionada pela troca da
ferramenta. A segunda hiptese tambm foi descarta pela anlise da utilizao do operador 3, a qual
no atingiu 100%. A terceira hiptese foi comprovada pela anlise dos tempos de parada para setup;
estes aumentaram no perodo total da simulao, pelo maior nmero de setups realizados em funo da
alterao da vida til da ferramenta.
Desta forma, o experimento comprovou um aumento de produtividade e as redues de WIP e
lead time (Quadro 2) at uma situao em que outro fator influenciou mais fortemente os resultados do
que a reduo do tempo de ciclo do gargalo, qual seja a vida til da ferramenta e o consequente
aumento de operaes de setup realizadas.
4.2.4 Comparao dos resultados dos experimentos
Aps a realizao dos experimentos, pode-se avaliar se os resultados dos mesmos atenderam
aos objetivos de identificar e analisar os efeitos de mudanas, baseadas nas tcnicas do STP, sobre a
produtividade, WIP, lead time e ociosidade dos operadores de uma clula de manufatura.
As mudanas na clula de produo analisada podem ser avaliadas pelos resultados
discriminados na Tabela 5. Convm destacar a independncia entre os experimentos realizados, a qual
foi proposital, visto que o objetivo do estudo analisar o efeito da aplicao de cada melhoria
(tcnicas selecionadas a partir do levantamento apresentado no Quadro 1). Este estudo no tenciona
nem apresenta uma anlise da aplicao conjunta de tcnicas do STP.
Tabela 5 - Resumo dos resultados dos experimentos.
Experimento 1 Experimento 2 Experimento 3

Original (para a

Parmetros

(lote de
produo)

(balanceamento
de recursos)

(tempo de ciclo
do gargalo)

famlia de peas
selecionada)

Produtividade (ps/op/h)

14,07
64
272
60,22

14,78
118
220
47,21

13,73
77
201,38
51,64

12,5
113
389
59,56

Work-in-Process (ps)
Lead Time (min)
Ociosidade dos operadores (%)

Fonte: Elaborado pelos autores.

Com relao produtividade, o Experimento 2, que aborda o balanceamento da clula de

produo, o que apresentou o melhor resultado, ao mesmo tempo em que produz o menor valor de
ociosidade dos operadores (47,21%). Isto era esperado (Quadro 2) e demonstra que o balanceamento
uma tcnica que elimina perdas e aumenta a utilizao dos recursos nos processos produtivos, de
acordo com a posio dos autores pesquisados. Deve ser observado, no entanto, que os efeitos
produzidos pelo balanceamento foram acentuados pela reduo realizada no experimento sobre o
nmero de operadores.
O Experimento 1 o que garante o menor work-in-process de todos os experimentos (64
peas), o que conduziu a uma reduo do lead time em relao situao original. O Experimento 3
por sua vez, abordou a diminuio do tempo de ciclo do equipamento gargalo de capacidade unitria,
resultando no menor lead time (201,38 min) entre os experimentos, confirmando que o lead time de
processamento de uma clula depende fortemente das aes sobre o tempo no equipamento gargalo.
Comparando os Experimentos 1 e 3, pode-se afirmar, para o caso da clula estudada, que aes de
reduo do tempo de ciclo do gargalo resultam em um melhor resultado se o objetivo a rapidez de
entrega do produto (menor lead time).
Ainda levando em conta os resultados constantes da Tabela 5, e observando as relaes
apresentadas no Quadro 2, verifica-se que:

O Experimento 1 (reduo do tamanho do lote), em relao situao original, impactou
de forma visvel na produtividade, no work-in-proccess e no lead time; em termos de ociosidade dos
operadores, esta permaneceu praticamente inalterada. Tais resultados so compatveis com a
expectativa do Quadro 2 a menos da ociosidade dos operadores.


O Experimento 2 (balanceamento das atividades dos operadores), em relao situao

original, validou as relaes da tcnica com os indicadores produtividade, lead time e ociosidade dos
operadores, do Quadro 2 mas no validou a relao da tcnica com o indicador WIP. Possivelmente as
diferenas verificadas frente ao Quadro 2 devem-se meta fixada no experimento de 50% de
utilizao da mo-de-obra, cujo aumento do volume de trabalho significou um aumento dos materiais
em circulao na clula (WIP), mas tambm das perdas por espera.

O Experimento 3 (gesto do gargalo reduo do tempo), comparativamente situao
original, impactou na produtividade, no work-in-proccess, no lead time e na ociosidade dos
operadores, o que valida as relaes discriminadas no Quadro 2.
A avaliao dos experimentos realizados atravs da simulao computacional permitiu
verificar os impactos diferenciados dos mesmos sobre os parmetros de anlise considerados, ou seja,
produtividade, lead time, work-in-process e ociosidade dos operadores. Assim, apesar das tcnicas do
STP possurem, de forma geral, focos bem definidos para perdas especficas dos sistemas produtivos,
no caso analisado produziram impactos diferenciados daqueles esperados (Quadros 1 e 2),
principalmente nos experimentos que avaliaram as tcnicas de lote timo de processamento e
balanceamento dos recursos. Os motivos identificados para estes resultados foram a definio de um
lote timo focado na maior produtividade da clula, o que afetou os outros indicadores; e um
balanceamento que forou uma utilizao mnima de 50% para os operadores da clula, gerando perda
por maior WIP.
Deve ainda ser lembrado que os Quadros 1 e 2 apresentam as relaes tericas individuais
entre tcnicas de melhoria e tipos de perdas e entre Inputs (aes) e Outputs (resultados) dos sistemas
produtivos, e no os efeitos combinados que so possveis de observar atravs da simulao
computacional. Desta forma, as diferenas identificadas eram esperveis.
Por outro lado, no foram utilizadas anlises estatsticas para verificao dos resultados, uma
vez que os resultados produzidos pela simulao do modelo computacional foram virtuais, no sendo
assim possvel sua eventual confrontao com resultados prticos reais da clula de manufatura.
Os resultados dos experimentos induzem a concluso de que no existe, no caso analisado,
uma melhor alternativa para otimizao dos indicadores operacionais, mas sim alternativas mais
adequadas em funo dos objetivos definidos, no caso o aumento de produtividade, ou melhor, uma
combinao de alternativas e tcnicas que garantam determinados resultados (objetivos) minimizando
ou mitigando simultaneamente efeitos ou impactos no desejados.

5 Consideraes finais
Considerando o objetivo inicialmente proposto para o presente trabalho, constata-se que o
mesmo foi alcanado na medida em que, atravs da construo de um modelo representativo da clula
de manufatura em estudo e posterior simulao computacional desta, foi possvel identificar a
contribuio de algumas tcnicas do STP para a melhoria de sua produtividade, bem como o efeito
destas tcnicas sobre outros parmetros operacionais do processo produtivo, como o lead time, workin-process e ociosidade dos operadores.
Todos os experimentos promoveram ganhos de produtividade e poderiam ser implementados
no processo real, mesmo no tendo sido investigadas as interaes entre os experimentos e a
simulao da aplicao conjunta das diferentes tcnicas.
No Experimento 1, a reduo do tamanho do lote na retfica, equipamento que pode
eventualmente tornar-se gargalo em funo de sua capacidade mltipla e operao com lotes de
produo de peas, proporcionou um aumento de produtividade e reduo acentuada do WIP, o que
confirma as afirmaes de Ohno (1997), Liker e Meier (2007) e Liker (2007), os quais citam que para
os sistemas de produo alcanarem a eficincia mxima deveriam mudar de um sistema de produo
empurrada MTS (make to stock) para um sistema puxado com lote unitrio MTO (make to order). Esta
mudana indicada sempre que os estoques representarem perdas superiores aos investimentos
necessrios mudana do sistema MTS para o MTO. O que se nota no Experimento 1 um pequeno
deslocamento do processo produtivo analisado na escala do MTS para MTO, sem que o sistema deixe
de ser um MTS.

A partir das simulaes, verifica-se que o Experimento 2 apresentou resultados mais

interessantes, por produzir o maior valor em termos de produtividade ao mesmo tempo em que
permite alcanar uma potencial reduo de custos, ao eliminar a necessidade de um operador pelo
balanceamento das operaes da clula. Constata-se aqui que existe convergncia entre o que citam
alguns autores e os resultados dos experimentos realizados. O estudo confirma a aplicabilidade do
STP para melhorar a produtividade da clula de manufatura conforme apresentado no estudo de
Menegon, et al. (2003).
O Experimento 3 representa a investigao, relativamente ao que citam Goldratt e Cox (2003),
sobre a teoria das restries. Aqui confirmaram-se os princpios citados pelos autores, pois as
redues de tempo de ciclo no equipamento gargalo conferem incrementos de produtividade na clula
analisada. O Experimento 3 permitiu a anlise sobre um modo de se reduzir o tempo de ciclo, que foi
a otimizao dos parmetros de corte da ferramenta no equipamento gargalo. O que se observou que
a mudana nos parmetros de corte interage com outras variveis que influenciam na produtividade.
Conclui-se que esse experimento necessita ser mais bem investigado, por sua aplicao estar
vinculada anlise de fatores fora do escopo do trabalho.
Outro aspecto, identificado a partir dos resultados da simulao dos experimentos, o fato de
que quando se busca uma melhoria em um parmetro de um sistema ou processo produtivo, atravs de
uma mudana especfica, os impactos sobre outros parmetros deste processo no necessariamente
representam otimizaes dos mesmos, podendo implicar tanto em melhorias como perdas em termos
de resultados do processo. Assim, haveria necessidade, caso se deseje melhorar ou otimizar
simultaneamente diversos parmetros operacionais do processo, simular combinaes dos
experimentos (mudanas no processo) para que se obtenha os resultados desejados nos parmetros
analisados. Ou seja, a simulao contribui para uma anlise sistmica dos efeitos combinados e
resultados da aplicao de tcnicas do STP em uma clula de manufatura, o que dificilmente seria
possvel atravs de outras formas de anlise. Assim, a simulao permitiu uma maior compreenso do
comportamento do sistema em estudo, confirmando as afirmaes de Gavira (2003), Chung (2003) e
Carlson e Yao (2008). A simulao tambm demonstrou ser vivel na aplicao conjunta com as
tcnicas do STP, indo ao encontro dos resultados de trabalhos como o de Filho e Tubino (2001).
O estudo ainda confirma a aplicabilidade do STP para melhorar a produtividade da clula de
manufatura pesquisada conforme o estudo de Menegon et al. (2003).
Comparando o modelo conceitual proposto com os resultados dos experimentos, estes
retornaram valores coerentes, considerando-se as devidas propores nas comparaes, pois o modelo
conceitual trata de relaes qualitativas e os resultados dos experimentos apresentaram valores
quantitativos. O modelo conceitual foi considerado vlido na medida em que direcionou os esforos
de realizao dos experimentos. Por exemplo, de acordo com os autores pesquisados (SHINGO,
1996), estimava-se que existiria um forte relacionamento entre a reduo do lote de produo na
retfica da clula de manufatura com a reduo do WIP na mesma, o que se confirmou atravs dos
resultados da simulao.
Ainda, a simulao permitiu evidenciar que as vrias tcnicas do STP tm seus focos
claramente definidos em termos de impactos sobre as perdas existentes nos processos produtivos.
Porm, apresentam tambm outros efeitos e impactos paralelos sobre outros parmetros e elementos
operacionais que precisam ser claramente compreendidos e avaliados na busca dos objetivos
definidos.
Sob o ponto de vista gerencial o estudo demonstrou ser interessante, por proporcionar uma
investigao real e precisa de objetivos da empresa analisada, como conquistar ganhos de
produtividade com o uso de tcnicas que atendam os objetivos de melhoria buscados. Como sugesto
para trabalhos futuros, pode-se avaliar os experimentos sob o ponto de vista dos custos do processo
produtivo, e simular computacionalmente a aplicao de outros conceitos e tcnicas do STP.
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