Paulo Martins

SERVIO PBLICO FEDERAL
UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIS

REGIONAL CATALO
CURSO DE ENGENHARIA DE MINAS UFG
PAULO ANDR ANDRADE MARTINS
OTIMIZAO DA FRAGMENTAO: APLICANDO A METODOLOGIA

MINE TO MILL PARA O BENEFCIO DA CADEIA PRODUTIVA DE ROCHA
FOSFTICA.
CATALO, NOVEMBRO 2015

PAULO ANDR ANDRADE MARTINS
OTIMIZAO DA FRAGMENTAO: APLICANDO A METODOLOGIA

MINE TO MILL PARA O BENEFCIO DA CADEIA PRODUTIVA DE ROCHA
FOSFTICA.
Trabalho de Concluso de
Curso apresentado ao curso de
Especializao em Tratamento
de Minrio da Universidade
Federal de Gois UFG, como
requisito parcial para obteno
do ttulo de Especialista em
Tratamento de Minrio.
Orientador: Prof. Dr. Andr Carlos Silva
CATALO, NOVEMBRO 2015

SUMRIO
1. INTRODUO ............................................................................................................... 7
2. OBJETIVOS .................................................................................................................... 8
2.1 OBJETIVO GERAL......................................................................................................... 8
2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS .................................................................................................. 8
3. JUSTIFICATIVA ............................................................................................................ 8
4. DEFINIO DO CONCEITO MINE TO MILL ....................................................... 10
5. BREVE HISTRICO DA METODOLOGIA MINE TO MILL ............................... 11
6. IMPACTO DAS DETONAES NOS PROCESSOS SUBSEQUENTES DA
CADEIA PRODUTIVA ............................................................................................................ 15
6.1 FRAGMENTAO ....................................................................................................... 15
6.2 CARREGAMENTO E TRANSPORTE......................................................................... 16
6.3 BRITAGEM E MOAGEM ............................................................................................ 16
7. OTIMIZAO MINE TO MILL ................................................................................. 17
7.1 METODOLOGIA GERAL PARA APLICAO MINE TO MILL ............................ 18
7.2 DEFINIO DO PROJETO.......................................................................................... 19
7.3 OBJETIVOS DO PROJETO .......................................................................................... 19
7.4 ESCOPO......................................................................................................................... 20
7.5 RESTRIES ................................................................................................................ 21
8. CARACTERIZAO DO MACIO ROCHOSO .................................................... 22
8.1 ESTRUTURA DO MACIO ROCHOSO............................................................................ 23
8.1.1 Frequncia de Fraturas (FF) ................................................................................... 23
8.1.2 Rock Quality Designation (RQD) ........................................................................... 23
8.2 RESISTNCIA DA ROCHA................................................................................................ 25
8.2.1 Point Load Index (PLI) ............................................................................................ 25
8.2.2 Resistncia a Compresso Uniaxial (UCS) ............................................................. 28
8.3 PROPRIEDADES MECANICAS......................................................................................... 29
8.3.1 Mdulo de Young ..................................................................................................... 29
8.3.2 Coeficiente de Poisson .............................................................................................. 30
8.4 PROPRIEDADES DE COMINUIO ................................................................................ 30
8.4.1 Work Index de Bond ................................................................................................ 30
8.4.2 Os parmetros A e b do Jk Drop Weight Test....................................................... 32
8.5 PROPRIEDADES DE ABSORO ................................................................................. 33
8.6 MEDIDAS ADICIONAIS................................................................................................... 33
8.7 ESQUEMA DE CLASSIFICAO DO MACIO ROCHOSO.................................... 34
8.7.1 Classificao Geotcnica .......................................................................................... 34
8.7.2 Blastabilidade ........................................................................................................... 37
9. COLETA DOS DADOS DE COMINUIO E FRAGMENTAO ..................... 40
9.1 VISO GERAL .................................................................................................................... 40
9.2 DADOS DO DESMONTE POR EXPLOSIVOS ........................................................... 40
9.2.1 Caractersticas das Rochas ............................................................................... 40
9.2.2 Parmetros do Plano de Fogo........................................................................... 40
9.2.3 Propriedades dos Explosivos ............................................................................ 41
9.2.4 Resultados de Fragmentao ............................................................................ 42
9.3 DADOS DE BLENDING E PILHA DE ESTOCAGEM ............................................... 42
9.4 DADOS DE COMINUIO ......................................................................................... 42
9.4.1 Distribuio dos Tamanhos de Alimentao e Produto ................................. 43
9.4.2 Parmetros Operacionais ................................................................................. 43
10. DESENVOLVIMENTO E IMPLEMENTAO DE ESTRATEGIA
OPERACIONAL ....................................................................................................................... 44
10.1 MODELAMENTO.............................................................................................................. 45
10.2 IMPLEMENTAO .......................................................................................................... 45
10.3 MONITORAMENTO ......................................................................................................... 45
11. APLICAO DOS CONCEITOS MINE TO MIL NA CADEIA PRODUTIVA DE
ROCHA FOSFTICA NA ANGLO AMERICAN FOSFATOS .......................................... 46
11.1 METODOLOGIA: REVISO DAS PRTICAS DE PERFURAO E DESMONTE ... 46
11.2 RESULTADOS .............................................................................................................. 48
11.2.1 Foscorito ............................................................................................................. 48
11.2.2 Foscorito com Carbonatito ............................................................................... 50
11.2.3 Foscorito com Flogopitito ................................................................................. 52
11.2.4 Silexito com xido de Ferro ............................................................................. 53
12. METODOLOGIA: MUDANA NO PERCENTUAL DE MINRIO
DETONADO E MONITORAMENTO DE RESULTADOS NAS PLANTAS DE
BENEFICIAMENTO........................................................................................................ 56
13. TESTES REALIZADOS COM A IMPLANTAO DA METODOLOGIA MINE
TO MILL .................................................................................................................................... 62
14. RESULTADOS E DISCUSSES ................................................................................ 63
15. CONCLUSES ............................................................................................................. 66
16. RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS ......................................... 67
17. BLIBLIOGRAFIA ........................................................................................................ 68
Lista de Tabelas
Tabela 1 - Classificao dos macios rochosos baseado nos valores de RQD ........................... 24
Tabela 2- Propriedades e condies operacionais dos moinhos para teste de BWi .................. 31
Tabela 3 - Interpretao do BWi ................................................................................................. 32
Tabela 4 - Interpretao dos parmetros do JK Drop Weight .................................................... 33
Tabela 5 - Classes de macios rochosos e seus significados para aplicaes de engenharia ..... 35
Tabela 6 - Valores de RMD, JPS, JPO, SGI e S usados no BI de Lilly. ............................................ 38
Tabela 7 - Sumrio dos ndices necessrios para a caracterizao dos macios rochosos em
domnios de fragmentao ......................................................................................................... 39
Tabela 8 - Dados a serem coletados durante os levantamentos nas plantas de cominuio .... 44
Tabela 9 - Parmetros de desmonte adotados antes e depois de 2014 ..................................... 47
Tabela 10 - Resultados obtidos para o protlito Foscorito ......................................................... 49
Tabela 11 - Resultados para o protlito Foscorito com Carbonatito .......................................... 51
Tabela 12 - Resultados para o protlito Foscorito com Flogopitito............................................ 53
Tabela 13 - Resultados para o protlito Silexito com xido de Ferro ........................................ 55
Tabela 14 - Cronograma das pilhas 57 e 58 ................................................................................ 62
Tabela 15 - Cronograma das Pilhas 63 e 64 ................................................................................ 62
Tabela 16 - Cronograma das pilhas 69 e 70 ................................................................................ 63
Tabela 17 - Apresentao dos ganhos obtidos em percentagem nos testes realizados ............ 66
Lista de Figuras
Figura 1 - Dimenso do Impacto do Consumo de Energia Eltrica Proveniente da Cominuio. 9

Figura 2 - Comparativo de custos minrio compacto x custos de processo e consumo de
energia........................................................................................................................................... 9
Figura 3 - Cronologia moderna dos desenvolvimentos e aplicaes Mine to Mill. .................... 14
Figura 4 - Desmonte de rochas como um processo lgico e casual............................................ 15
Figura 5 - Desmonte de rochas como parte integrante de uma abordagem holstica ............... 17
Figura 6 - Digital Point Load Tester ............................................................................................. 26
Figura 7 - Direes diametrais e radiais para aplicao da carga ............................................... 26
Figura 8 - Padro de bancada para detonao ........................................................................... 41
Figura 9 - Minrio Foscorito detonado ....................................................................................... 48
Figura 10 - Curvas de Fragmentao para o minrio foscorito detonado .................................. 48
Figura 11 - Histograma de fragmentao para o minrio foscorito detonado ........................... 49
Figura 12 - Minrio foscorito com carbonatito detonado .......................................................... 50
Figura 13 - Curvas de fragmentao para o minrio foscorito com Carbonatito ....................... 50
Figura 14 - Histograma de fragmentao para o minrio foscorito com carbonatito ................ 51
Figura 15 - Minrio foscorito com flogopitito detonado ............................................................ 52
Figura 16 - Curva de fragmentao para o minrio foscorito com flogopitito ........................... 52
Figura 17 - Histograma de fragmentao para o minrio foscorito com flogopitito .................. 53
Figura 18 Minrio silexito com oxido de ferro detonado ........................................................ 54
Figura 19 histograma de fragmentao para o silexito com oxido de ferro ............................ 54
Figura 20 - Curva de fragmentao para o silexito com oxido de ferro ...................................... 55
Figura 21 Ptio de estocagem de minrio, pilhas A e B e empilhador de minrio. ................. 57
Figura 22 - Fluxograma do circuito de britagem. ........................................................................ 58
Figura 23 - Parmetros gerais Pilha 57 e Pilha 58 ....................................................................... 63
1. INTRODUO
Tradicionalmente, os processos da indstria mineral so divididos em dois grandes

grupos: Mina e Usina. Esses grupos so gerenciados por diferentes centros de custo e
com diferentes oramentos, buscando alcanar suas metas com a mxima reduo de
custos e gerando a maior rentabilidade dentro das etapas englobadas por cada grupo. A
eficincia de cada etapa considerada satisfatria uma vez que est dentro do
oramento e alcana as metas de produo. Os gerentes da mina e usina normalmente
tentam otimizar cada grande grupo independentemente, em vez de todo o processo
(Sarma, 2000). Nesse tipo de sistema, o foco no a reduo global dos custos, pois
no oferecido nenhum tipo de incentivo para qualquer sub-processo com o objetivo de
aumentar a lucratividade global. Esse sistema no leva em considerao o impacto de
um processo sobre os processos jusante na cadeia produtiva e sobre os custos totais de
produo.
A cadeia produtiva da minerao geralmente dividida em muitas etapas, sendo as

principais: perfurao, detonao, carregamento, transporte, britagem, moagem e
flotao. A perfurao e detonao exercem um papel importante, pois so na maioria
das vezes a primeira etapa (primeira oportunidade de cominuio da rocha) e sua
eficincia tem impacto direto nos processos jusante da cadeia. Alm disso, o desmonte
por explosivos a forma mais barata e eficiente de se fragmentar a rocha. Quando se
aplica explosivo, cerca de 70% da energia liberada aproveitada no processo de
fragmentao da rocha. Em outros meios, sendo os mais comuns a britagem e a
moagem, esse nmero no mximo alcana 20%.
Um aumento nos custos de perfurao e desmonte muitas vezes necessrio para

aumentar a qualidade da fragmentao. Estes custos so de longe compensados pela
reduo nos custos operacionais das outras etapas, tipicamente obtm-se uma reduo
de 7 a 10 vezes qualquer aumento nos custos de mina (Dance, 2013).
Neste trabalho sero apresentados alguns benefcios da aplicao do conceito Mine to

Mill. Tratamos de uma abordagem holstica de todos os processos envolvidos onde o
esforo concentrado para alcance da maior rentabilidade de toda a Unidade de
Negcio atravs da otimizao da fragmentao e aproveitamento do potencial do valor
que pode ser gerado pela eficincia dessa operao.
7
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL
Apresentar o potencial valor que pode ser gerado atravs da otimizao da fragmentao
aplicando a abordagem Mine to Mill na integralizao das operaes mina usina.
2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
i. Prover entendimento dos conceitos e Aplicaes.

ii. Mostrar as ferramentas utilizadas no monitoramento e otimizao do desmonte
de rochas.
iii. Executar anlises de fragmentao na rocha desmontada buscando a otimizao
dos processos subsequentes.
iv. Apresentar um plano para realizao de testes industriais mostrando os
benefcios obtidos pela otimizao da fragmentao.
v. Apresentar as chaves para o sucesso na implementao de projetos Mine to
Mill.
3. JUSTIFICATIVA
No competitivo mercado da minerao, a busca pela otimizao continua da produo

um fator decisivo para a sobrevivncia de uma empresa. A fragmentao da rocha por
meio do desmonte com o uso de explosivos muitas vezes a primeira etapa da cadeia
produtiva, tendo significativo impacto nos processos seguintes, especialmente na
britagem e moagem. Segundo a CEEC (Coalition for Eco-Efficient Comminution), a
cominuio responsvel por 3% de toda a energia consumida no mundo. Isso
equivale a todo o consumo anual da Alemanha (figura1). De acordo com Bowen
(2015), os custos de moagem representam 67% do custo total de lavra e beneficiamento
e 53% de todo o consumo energtico nas minas que exploram rocha de alta dureza
(figura 2).
De forma estratgica, a otimizao da fragmentao atravs da adoo da metodologia

Mine to Mill considerada um dos carros chefe na gerao de valor de muitas
operaes em todo o mundo.
8
Figura 1 - Dimenso do Impacto do Consumo de Energia Eltrica Proveniente da Cominuio.
Fonte: CEEC (Coalition for Eco-Efficient Comminution)
Figura 2 - Comparativo de custos minrio compacto x custos de processo e consumo de energia.
Fonte: New Horizons in Blasting The Innovation Imperative (adaptado).
9
4. DEFINIO DO CONCEITO MINE TO MILL
Investigaes realizadas por vrios pesquisadores tm mostrado que a cadeia de mina

usina so interdependentes e os resultados dos processos a montante (especialmente
resultados de desmontes por explosivos, tais como: fragmentao, forma e movimento
da pilha detonada) tem um impacto significante na eficincia dos processos de
cominuio jusante, tais como, britagem e moagem (Eloranta 1995, Kojovic et al. ,
1998).
A abordagem Mine to Mill envolve a identificao de gargalos e oportunidades no

processo global, entendendo a relevncia que cada processo tem nas etapas jusante
(por exemplo: o impacto da perfurao e detonao nas etapas de
carregamento/transporte/britagem e moagem) e usa essa relevncia para reduzir ou
eliminar o gargalo e maximizar a rentabilidade de toda a operao, em vez de um
processo individual.
Na maioria das operaes, o minrio segue por pelo menos trs etapas de cominuio:
Detonao para preparar o minrio para escavao e transporte;
Britagem que o primeiro estgio de reduo de tamanho dos blocos e melhora as

caractersticas de manuseio do minrio preparando-o para a moagem, e
Moagem que geralmente executada em duas etapas (moagem primria e moagem

secundria).
Na abordagem Mine to Mill a quebra/ruptura da rocha movida para o inicio da cadeia,

onde as necessidades energticas so menores e mais baratas. Em termos gerais, a
abordagem implica aumento e/ou melhor, distribuio de energia durante a detonao
para o ROM (Run of Mine) com um top size controlado e de granulometria mais fina
(Kanchibotla & Valery 2010).
Ao mesmo tempo em que existe um esforo para a otimizao da fragmentao pela

equipe da mina, a equipe da usina deve estar preparada para o melhor e de mais alta
qualidade material que ir aliment-la. Uma reviso das prticas de britagem e moagem
deve ser conduzida com a assistncia das ferramentas de simulao para deixar claro
onde os benefcios podem ser obtidos. Portanto, um projeto Mine to Mill bem
gerenciado, deve levar em considerao ambos os lados: quo bem a mina (fornecedor)
10
entrega o material de alimentao consistente e de qualidade e quo bem a usina
(cliente) est trabalhando para maximizar esse benefcio.
Nas operaes que tem conduzido esse exerccio de uma fragmentao mais fina e
melhorada (para o benefcio da planta) a mina raramente deseja voltar aos velhos
tempos de minimizao dos custos de perfurao e desmonte (Dance, 2007).
5. BREVE HISTRICO DA METODOLOGIA MINE TO MILL
Desde inicio do sculo XX, mina e usina tm sido consideradas disciplinas separadas.
De fato, os principais livros de processamento mineral na primeira metade do sculo
no continham meno sobre mina nos seus ndices. Com o aumento da especializao
nas disciplinas de mina e metalurgia, as barreiras se tornaram maiores. A tarefa da mina
sempre foi produzir minrio na taxa requerida e dentro da meta de teor estabelecida. A
meta da usina beneficiar o minrio, independentemente da dificuldade.
Apesar dessa separao, as realidades da mina e usina tem exigido alguma interao
entre essas disciplinas. Um motivador para isso o impacto que os diferentes tipos de
minrio com diferentes caractersticas de processamento tm no comportamento e
recuperao da usina. O tipo de minrio, geralmente associado aos domnios geolgicos
distintos e suas localizaes reais no depsito, carregam informaes adicionais, alm
do teor, que podem levar a diferentes tipos de minrio com teores semelhantes
apresentarem um comportamento diferente na flotao.
O advento do uso generalizado de computadores a partir de 1960 forneceu um detalhado

quantitativo link entre mina e usina. Os computadores forneceram a habilidade de
analiticamente avaliar aspectos da mina e usina, desenvolver modelamento e simulao
para prever os impactos que uma mudana na mina ter no processamento realizado
pela usina.
As apresentaes da APCOM Conference (1969) foram publicadas em um formato de

livro pela Society for Mining, Metallurgy and Exploration, com o instrutivo titulo de A
Dcada da Computao Digital na Indstria Mineral. O evento de 1969 incluiu papers
de armazenamento de dados geolgicos, geoestatistica, projeto e planejamento de mina
a cu aberto, planejamento e programao de mina subterrnea. Nesta poca, alguns
modelos de cominuio e classificao haviam sido desenvolvidos, e um trabalho
similar foi realizado para a flotao. Assim, a partir de 1970 em diante, os modelos que
11
forneceriam as ferramentas para a investigao de oportunidades Mine to Mill tornaram-
se disponveis.
Em 1977 o Centro de Pesquisa Mineral Julius Kruttschnitt (JKMRC) na Austrlia,

iniciou um projeto que foi fundamental para o entendimento prtico do desmonte por
explosivos em vrias minas. Uma srie de projetos da Associao de Indstria e
Pesquisa da Austrlia (AMIRA) iniciou um estudo sistemtico de desmonte utilizando
medies em campo. O JKMRC, havia anteriormente conduzido pesquisas no
modelamento e simulao de moagem, classificao e flotao, em vez de simplesmente
considerar o desmonte por explosivos que o primeiro estgio da cadeia produtiva.
Assim, os projetos de detonao da AMIRA tiveram o objetivo de desenvolver modelos

que previam a fragmentao bem como o formato da pilha detonada. O centro de
pesquisa da AMIRA estava concentrado nas operaes de minerais metlicos, enquanto
um projeto de pesquisa similar do JKMRC na detonao overburden das operaes de
carvo.
Em 1984, Kai Nielsen conduziu um dos primeiros estudos conectando a mina usina.
Este trabalho envolveu uma analise das operaes da mina e usina na mina de taconito
Sydvaranger na Noruega. Nielsen, um engenheiro de minas membro da equipe da
Universidade Norueguesa de Cincia e Tecnologia em Trondheim, desenvolveu os
modelos tcnicos e econmicos dos estgios da mina e usina na Sydvaranger e
demonstrou que tanto a produtividade quanto os custos operacionais poderiam ser
otimizados atravs de uma integrao prxima das etapas de mina e usina.
Nielsen tambm foi um dos primeiros a considerar o potencial das detonaes no pr-
condicionamento da rocha, de tal forma que a energia necessria nas etapas
subsequentes de britagem e moagem sejam reduzidas.
Em 1983, Claude Cunninghan apresentou um paper chave descrevendo um modelo de

fragmentao baseado em seus estudos na Africa do Sul. Cunningham props o
posteriormente e amplamente utilizado modelo de fragmentao de Kuz-Ram.
Esse modelo foi um dos primeiros a usar como input parmetros que incluem o plano de
fogo, tipo de explosivo e alguns parmetros do macio rochoso para prever a
fragmentao. O modelo de Kuz-Ram tornou-se a base para o trabalho de modelamento
da fragmentao do JKMRC; entretanto, o modelo foi considerado menos preciso na
12
estimativa da poro fina na curva de fragmentao. Em 1994, Kanchibotla do JKMRC
desenvolveu um mtodo para modificar o modelo de fragmentao de Kuz-Ram para
retificar isso. Mais recentemente, a funo de Swebrec desenvolvida por Ouchterlony
(2005) forneceu uma excelente representao da distribuio de tamanhos das
detonaes nas fraes de tamanhos grosseiras finas (100 micrometros).
O desafio de longa data da moagem tem sido desenvolver um modelo robusto de

moagem autgena e semi-autgena. Um dos primeiros modelos de energia e minrios
especficos foi desenvolvido no JKMRC por Leung (1988). O modelo de Leung foi
posteriormente aperfeioado por Morrell (1993) para incluir uma previso robusta do
consumo de energia nos moinhos autgenos.
Em meados dos anos 80, o JKMRC tinha uma vasta experincia nos trabalhos dentro
dos sites tanto com detonao quanto cominuio (britagem e moagem) e os modelos
iniciais associados. Mas at ento os grupos de mina e usina do JKMRC existiam em
isolados.
A descoberta do Mine to Mill ocorreu quando o bvio foi apreciado. Era sabido que os
moinhos AG e SAG operavam com vazes maiores quando alimentados por materiais
mais finos. Tambm tinha sido demonstrado que a fragmentao fina proveniente das
detonaes poderia ser obtida atravs da manipulao dos projetos de detonao bem
como quantidade e tipo de explosivos. Era possvel manipular diretamente as
detonaes para produzir distribuies granulomtricas mais apropriadas para alimentar
os moinhos e aumentar o throughput do circuito de moagem. Isto levou diretamente a
um perodo quando a simulao, utilizando modelos de cominuio e detonao, foi
usada para explorar o potencial do aumento o throughtput da moagem como descrito
por Scott e McKee (1994) e McKee et al (1995).
Estudos baseados nos sites h muito tempo tem fornecido foco para a pesquisa e
desenvolvimento na indstria minerria Australiana e o JKMRC tem sido usado
extensivamente em tais trabalhos. Este trabalho tem sido facilitado pela colaborativa
pesquisa realizada atravs da Australian Mineral Industry Research Association (agora
AMIRA International) e o Australian Coal Association Research Program (ACARP).
Pesquisas no desmonte por explosivos dos minerais metlicos foram conduzidas pelo
JKMRC atravs dos AMIRA Blasting Projects a partir do final dos anos 70 at meados
13
da dcada de 90. Durante o mesmo perodo, o JKMRC investigou a detonao na
minerao de carvo por meio de uma srie de projetos.
Um dos resultados dessa abordagem foi o desenvolvimento de uma investigao

detalhada dos efeitos do macio rochoso nas detonaes. Os estudos de simulao
mencionados acima e o conhecimento de detonao adquirido pelos estudos da AMIRA
e ACARP impulsaram o novo projeto da AMIRA: AMIRA Project P483 Optimization
of Fragmentation for Downstream Process (JKMRC, 1998;JKMRC, 2002). Este projeto
empreendeu muitos estudos Mine to Mill de 1996 2002 e desempenhou um papel
critico na explorao de uma srie de aplicaes Mine to Mill enquanto gerava a
aceitao generalizada do conceito dentro da indstria. Um resumo da cronologia
apresentado na figura 3.
Figura 3 - Cronologia moderna dos desenvolvimentos e aplicaes Mine to Mill.
Fonte: Understanding Mine to Mill, 2013 (adaptado).
14
6. IMPACTO DAS DETONAES NOS PROCESSOS
SUBSEQUENTES DA CADEIA PRODUTIVA
6.1 FRAGMENTAO
A fragmentao resultante das detonaes possui uma influncia direta no desempenho

dos equipamentos de lavra, britagem e moagem. A definio de fragmentao tima
depende das condies especificas de cada mina, mas tradicionalmente os engenheiros
de desmonte esto interessados em blocos maiores que 250 mm porque eles afetam as
operaes de carregamento e transporte que so parte do fluxo de lavra. Tambm a
fragmentao resultante das detonaes tambm afeta as operaes de britagem e
moagem; e em alguns casos a recuperao e o valor final do produto.
Na abordagem geral ou tradicional, o desmonte de rochas visto como um processo que

Adamson (2015) apresenta como uma sequncia de etapas lgica e casual tendo com
etapa final a detonao do minrio a ser lavrado. A figura 4 representa esse processo.
Figura 4 - Desmonte de rochas como um processo lgico e casual
Fonte: Engineering Discipline Full Process Optimization, 2015 (adaptado de Davey Bickford)
15
6.2 CARREGAMENTO E TRANSPORTE
O tamanho dos fragmentos gerados pelo desmonte por explosivos deve no apenas
fisicamente encaixar no tamanho da concha do equipamento de escavao, mas deve
fazer isso sem reduzir indevidamente o tempo de enchimento da concha. Os fragmentos
de tamanho maior que o desejado (oversize) iro no apenas reduzir a produtividade da
escavadeira mas tambm aumentar os custos com detonaes secundrias e manuteno
dos equipamentos. A definio de oversize depende do equipamento de escavao; uma
dragline ou escavadeira de grande porte so mais tolerantes a blocos de maior tamanho
que carregadeiras e escavadeiras de menor tamanho.
O fator de enchimento dos caminhes influenciado pela distribuio de partculas na

pilha detonada. Michael e Blanchet (1995) mostraram que a carga transportada por um
caminho carregado com material de granulometria fina maior que a de um caminho
carregado com granulometria grosseira.
6.3 BRITAGEM E MOAGEM
Vrios estudos recentes tm mostrado que o throughput e o consumo de energia dos

britadores so fortemente influenciados pela distribuio de fragmentao do ROM
(Run of Mine) que por sua vez influenciada pela detonao (Eloranta 1995, Moodley
et al 1996). Eliiot (1999) demonstrara que reduzindo o D90 (90% passante) do ROM de
0,6m para 0,2m, a alimentao do britador aumentou cerca de 16%.
Morrel e Morrison (1996) mostraram que a distribuio de tamanho na alimentao tem
um efeito significativo no desempenho dos moinhos AG e SAG.
Uma fragmentao excessiva gera uma proporo significativa de material fino. Esse
fato tem pouca consequncia na lavra de estril, mas pode ter um impacto econmico
maior na eficincia do beneficiamento e valor dos produtos minerais. Vrios trabalhos
mostram que o throughput dos moinhos aumenta significantemente com o aumento na
proporo de finos que alimentam a moagem.
Estudos recentes conduzidos pelo JKMRC sugerem que a maioria dos finos na
alimentao dos moinhos pela detonao e a britagem primria pouco contribui com a
adio de finos na alimentao da moagem.
16
Em algumas operaes o contrrio verdade. Por exemplo, o carvo fino difcil de
manusear, tem baixa produtividade, possui excesso de umidade e muitas vezes um
preo de venda mais baixo. Finos de minrio de ferro so vendidos a um preo reduzido
e devem ser pelotizados para recuperar o valor.
Na abordagem Mine to Mill o desmonte de rochas atua em conjunto com todas as etapas
da cadeia produtiva e atende a um conjunto de fatores que so inputs e outputs
considerados estratgicos para a operao. Na figura 5 apresentada a dinmica dessa
abordagem.
Figura 5 - Desmonte de rochas como parte integrante de uma abordagem holstica
Fonte: Engineering Discipline Full Process Optimization, 2015 (adaptado de Davey Bickford).
7. OTIMIZAO MINE TO MILL
O objetivo de qualquer projeto de otimizao maximizar a rentabilidade da

companhia. A otimizao Mine to Mill, refere-se integrao das atividades de mina e
beneficiamento; e a otimizao da cadeia de valor da mina at o produto da moagem.
17
De acordo com McKee et al. (1995), a otimizao da mina e usina pode ser alcanada
de diferente formas:
A mina maximizar o throughput das atividades de cominuio subsequentes;
Mina entregar minrio com propriedades metalrgicas consistentes;
Integrar a mina e a usina para minimizar o consumo de energia, ou
Mina e usina minimizarem a quantidade de finos no produto.
Dos itens listados acima, o primeiro o motivador mais frequente para projetos Mine to
Mill. Em particular, a moagem frequentemente o gargalo do processo. Projetos Mine
to Mill geralmente tem como objetivo aumentar o throughput.
O desempenho do circuito de moagem sensvel distribuio granulomtrica do
material que recebe. Esta distribuio de partculas , em parte, dependente das
caractersticas da rocha, projeto de detonao e operao do circuito de britagem. As
caractersticas da rocha no podem ser alteradas, mas o projeto de detonao e a
operao do circuito de britagem podem ser alterados para adequar as necessidades de
produto. Portanto, projetos Mine to Mill implicam no ajuste desses dois fatores para
maximizar o throughput da moagem.
7.1 METODOLOGIA GERAL PARA APLICAO MINE TO MILL
A metodologia detalhada aborda as sete principais etapas abaixo:
1. Definio do projeto, incluindo necessidades, escopo e restries para a

otimizao;
2. Caracterizao da Rocha;
3. Monitoramento do minrio atravs do processo (mina usina);
4. Coleta de dados dos processos de fragmentao e cominuio;
5. Modelamento do desmonte por explosivos;
6. Modelamento dos circuitos de cominuio;
7. Desenvolvimento e implementao da estratgia operacional.
A metodologia proposta demonstrada por uma comparao das prticas de otimizao

da fragmentao da PPRust (Anglo American, frica do Sul), Los Bronces (Anglo
18
American, Chile), El Soldado (Anglo American, Chile), Los Pelambres (Antofagasta
Mining, Chile), Morila (Anglo Gold Ashanti, Mali), Iduapriem (Anglo Gold Ashanti
Ghana), Paracatu Minerao (Kinross, Brazil) , Batu Hijau (Newmont Mining,
Indonesia), and Fimiston (Kalgoorlie Consolidated
Gold Mines, Australia).
Cada uma das etapas acimas so discutidas nas sees seguintes.
7.2 DEFINIO DO PROJETO
A meta de um projeto Mine to Mill geralmente maximizar o throughput ou o lucro. A

definio precisa da meta implica na especificao dos objetivos do projeto, definio
do escopo de trabalho e identificao das restries do processo. Cada um desses passos
so discutidos abaixo.
7.3 OBJETIVOS DO PROJETO
O primeiro passo de qualquer projeto Mine to Mill especificar os objetivos do projeto.

Exemplos de possveis objetivos so:
Aumentar o throughput da moagem ou flotao da usina;

Melhorar a liberao dos minerais de interesse atravs dos processos de
detonao e cominuio;
Melhorar a alimentao da moagem com propriedades metalrgicas
consistentes, ou
Reduzir o consumo de energia durante a cominuio .
Uma vez que os objetivos do projeto so definidos, a razo para uma no otimizao
devem ser identificadas. Baseado nessas razes, metas para os processos de
fragmentao individual e cominuio devem ser estabelecidas. Por exemplo, se o
throughput de um moinho SAG precisa ser aumentado, a distribuio de partculas que
o alimenta de ser procurada para ajustar-se ao throughput e potncia tima desejados.
As etapas de detonao e britagem primria podem ser ajustadas para produzir o PSD
necessrio.
19
7.4 ESCOPO
O escopo do projeto deve ser definido no estgio inicial como ferramenta para planejar
o projeto. As reas de pesquisa e investigao devem ser especificadas, to bem quanto
os limites para o trabalho de otimizao. Um exemplo de escopo apresentado abaixo:
Fase 1: Planejamento
Nesta primeira fase do projeto, os resultados devem ser finalizados. Os limites para o
trabalho de otimizao devem ser estabelecidos (por exemplo, se a etapa de flotao
ser includa). Os dados devem ser obtidos das pessoas no site, incluindo as medidas de
caracterizao das rochas e os parmetros operacionais dos processos de detonaes e
cominuio.
Fase 2: Visitas aos sites e coleta de dados

Uma visita ao site deve ser conduzida para rever as operaes existentes e a coleta de
dados. Amostras das rochas devem ser coletadas para caracterizao. Uma auditoria
detalhada nos processos de detonao e levantamento no circuito de cominuio deve
ser conduzida. Sistemas para a coleta de dados devem ser implementados, tais como,
sistema para rastreabilidade do minrio e anlise de imagens. Uma coleta de dados
detalhada permitir a equipe do projeto identificar as rea para melhoria. As visitas aos
sites devem incluir entrevistas com operadores e supervisores para adquirir
conhecimento dos assuntos do processo.
Fase 3: Desenvolvimento do modelo e calibrao

Modelos devem ser desenvolvidos para detonao, britagem e moagem. A coleta de
dados da fase 2 deve ser usada para calibrar esses modelos. Os modelos podem ser
validados com dados histricos.
Fase 4: Desenvolvimento da estratgia operacional

A definio de modelos deve ser combinada para desenvolver um modelo completo que
permita a previso da performance da moagem, baseada nos resultados das detonaes.
Diferentes estratgias operacionais devem ser simuladas para identificar a estratgia que
adequada para os objetivos do projeto.
20
Fase 5: Implementao e monitoramento
A estratgia operacional deve ser implementada no site. As pessoas devem ser treinadas
no uso desses modelos de previso do throughput, com o objetivo de selecionar os
parmetros operacionais corretos para os diferentes tipos de rochas.
7.5 RESTRIES
Existem restries dentro das operaes de mina e usina que limitam a quantidade total
e ROM que pode ser processado e a distribuio de tamanhos que pode ser atingida.
Estas restries so discutidas abaixo (Valery et al., 2007):
- Controle de talude: Refere-se minimizao do dano que a detonao pode causar ao

macio rochoso no talude, com o objetivo de alcanar um talude estvel e seguro. O
controle de talude limita a quantidade de energia do explosivo que pode ser usada por
volume de rocha e, portanto, limita a reduo que pode ser alcanada.
- Tamanho dos Equipamentos: O tamanho dos equipamentos do circuito de cominuio

limita o throughput e tem um efeito no consumo de energia dos equipamentos.
- Quantidade de gua no macio rochoso: A presena de gua afeta a condio das

juntas no macio rochoso e, portanto afeta a fragmentao que pode ser alcanada.
- Caractersticas da Pilha Detonada: A forma e a escavabilidade da pilha detonada afeta

a produtividade de carregamento e transporte. Os efeitos que as mudanas no projeto de
detonao podem ter na caracterstica da pilha detonada necessitam ser monitorados.
- Diluio do minrio: Esta a reduo do teor de minrio devido a detonao,

resultante da combinao do minrio com rocha estril. O material estril pode ou estar
dentro do corpo de minrio (diluio interna) ou fora do macio rochoso (diluio
externa) (King et al., 2007). A fragmentao necessita ser controlada para minimizar a
diluio. As minas tipicamente toleram uma diluio do minrio de 10% (King et al.,
2007).
21
- Capacidade instalada: A energia instalada no circuito de cominuio pode limitar a
alimentao ou a distribuio do tamanho das partculas que sero obtidos.
- Parmetros econmicos: Fatores econmicos que influenciam na operao, tais como,

preo da commodity, vida til da mina (LOM), custos operacionais e custos de capital,
so importantes para determinar o valor que pode ser alcanado por qualquer etapa de
otimizao de um projeto Mine to Mill.
- Outros gargalos do processo: Gargalos do processo devem ser considerados antes de

qualquer aumento no throughput da moagem. Por exemplo, o aumento no throughput
da moagem pode resultar em um decrscimo no tempo de residncia da planta de
flotao, o que pode ter um efeito adverso na recuperao.
8. CARACTERIZAO DO MACIO ROCHOSO
O macio rochoso para ser lavrado precisa ser classificado em zonas de fragmentao
ou domnios baseados na estrutura, resistncia, propriedades mecnicas, propriedades de
cominuio e absoro. Em cada domnio a rocha apresenta um comportamento de uma
forma particular durante os processos de fragmentao e cominuio ( Valery et al.,
2007). A classificao da rocha por domnios de fragmentao garante uma alimentao
constante no circuito de cominuio pela alterao nos projetos de desmonte com
explosivos e estratgias de blending adequadas para o circuito de cominuio (Valery et
al., 2007).
Os dados de caracterizao da rocha devem fornecer uma descrio completa do macio

rochoso. Amostras dos furos de sondagem devem ser realizadas para garantir a
representatividade dos dados. O nmero de amostras a ser tomado deve ser baseado na
geologia do macio rochoso. Detalhes do procedimento para a coleta de amostras
podem ser encontrados no trabalho de Doll e Barrat (2009).
As metodologias usadas para a caracterizao de acordo com a estrutura, resistncia,

propriedades mecnicas e de cominuio esto descritas nas sees 8.1 a 8.4,
respectivamente. Uma breve descrio das propriedades de absoro fornecida na
22
seo 8.5. A seo 8.7 descreve um esquema comum para a classificao do macio
rochoso. Um resumo das metodologias para a caracterizao da rocha fornecido na
seo 8.8. Uma especificao exata para o nmero de testes para cada etapa de
caracterizao no fornecido nesse trabalho.
8.1 ESTRUTURA DO MACIO ROCHOSO
A estrutura do macio rochoso descrita atravs das seguintes medidas:

1. Frequncia de Fratura (FF), e
2. RQD Rock Quality Designation.
Os valores de frequncia de fratura e RQD podem ser usados para mapear o banco a ser
lavrado e para determinar a distribuio granulomtrica do bloco in situ. O tamanho do
bloco in situ o tamanho de parte do macio rochoso que rodeada de fraturas (Jern,
2004) e fornece uma indicao da proporo de material grosseiro que ser formado
durante a detonao. O FF e RQD so descritos de forma mais completa nas sees
8.1.1 e 8.1.2.
8.1.1 Frequncia de Fraturas (FF)
A FF do macio rochoso descreve a ocorrncia de descontinuidades ou fraturas no

macio rochoso, sendo medida atravs de um mapeamento na linha de varredura. Uma
linha de varredura ou fita mtrica posicionada na face exposta da rocha, usualmente,
perpendicular as fraturas. As fraturas que interceptam a linha de varredura so contadas.
O nmero de fraturas por metro a frequncia de fratura. A distancia entre os pontos
das fraturas que interceptam a linha de varredura so chamadas de amplitude. Para se
obter uma estimativa confivel da FF, o comprimento da linha de varredura deve ser no
mnimo 5 vezes o tamanho mdio da amplitude.
8.1.2 Rock Quality Designation (RQD)
O RQD um ndice de qualidade da rocha, inicialmente desenvolvido por Deere (1963).

Desde ento tem se tornado um parmetro padro na avaliao da qualidade da rocha.
23
De acordo com Deere & Miller (1966), o macio rochoso pode ser descrito pelas
descontinuidades fsicas, tais como, juntas, falhas, planos de clivagem e pelas variaes
na dureza do minrio. Esta a base para o RQD, que uma medida de rocha boa
recuperada do testemunho de sondagem.
RQD uma medida local de amostras dos furos de sondagem, idealmente com dimetro
entre 36,5 mm e 85 mm. A recomendao geral para o comprimento 1,5 m. Os
comprimentos dos pedaos de testemunho obtidos devem ser medidos e registrados.
Estes comprimentos refletem o espaamento das juntas, fraturas e espessuras dos leitos
(Deere & Miller, 1966).
Os comprimentos maiores que 10 cm so somados para calcular a recuperada do furo.
Neste caso, os planos de descontinuidades e os fragmentos de rocha so excludos da
medida do RQD. O RQD a soma dos comprimentos expressa como um percentual do
total do furo, como mostrado na equao 8.1.
> 10
= 100%
Comprimento total do testemunho
[8.1]
Onde:
RQD = Rock Quality Designation;
Baseado no valor do RQD a rocha tachada como muito pobre, pobre, mdia, boa ou
excelente. Taxas do RQD so apresentadas na tabela 1.
Tabela 1 - Classificao dos macios rochosos baseado nos valores de RQD
Fonte: Autoria prpria (2015)
24
Alguns autores tm reportado correlaes entre o RQD e a FF. Por exemplo, Priest e
Hudson (1976;1983) apontaram para a relao em RQD e a mdia da FF na equao 8.2
quando a mdia da FF est entre 6 e 16.
[8.2]
Onde:
RQD = Rock Quality Designation
FF = Frequncia de Fraturas
8.2 RESISTNCIA DA ROCHA
A resistncia da rocha fornece informao da blastabilidade e caractersticas de quebra

da rocha. A resistncia da rocha pode ser descrita por:
1. Point Load Index (PLI), e

2. Resistencia a Compresso Uniaxial (UCS).
O procedimento recomendado para fazer a caracterizao da resistncia da rocha um

nmero de testes de PLI no site, suplementado por alguns testes de UCS. Isto ocorre
porque o procedimento para o teste de PLI simples, conhecido e relativamente de
baixo custo. O PLI pode ser correlacionado com o UCS usando os resultados de
laboratrio. Neste caso, o PLI pode ser usado como uma ferramenta rpida para acessar
a resistncia da rocha. O nmero de testes necessrios para cada medida deve ser
baseado na geologia do site.
8.2.1 Point Load Index (PLI)
O PLI um mtodo para caracterizar a rocha de acordo com a resistncia. O PLI um

teste simples que pode ser realizado nas amostras dos furos de sondagem, amostras de
blocos de rocha ou pedaos de blocos retirados das pilhas detonadas ou de estocagem.
Os outputs do PLI so o Point Load Strenght (Is) e o Strenght Anisotopy Index (Ia).
Estes valores so ento corrigidos para os valores padro fornecidos, Is50 e Ia50
25
respectivamente, os quais correspondem a amostra do testemunho de sondagem com 50
mm de dimetro.
O PLI medido utilizado o Point Load Tester. Um modelo apresentado na figura 6.
Figura 6 - Digital Point Load Tester
Fonte: GCTS testing systems catlogo
A amostra do teste posicionada dentro do equipamento entre duas placas que tm

pontas cnicas. Direes de carregamento para testes diametrais e radiais so mostradas
na figura 7.
Figura 7 - Direes diametrais e radiais para aplicao da carga
26
As placas so aproximadas fazendo-as terem contato com a amostra. A distancia entre
as placas registrada. A carga na amostra aumentada de forma que a amostra se
rompe dentro de 10 60 segundos. A carga na qual a falha ocorre registrada (ISRM,
1985). A partir da falha o valor do Is calculado de acordo com equao 8.3.
[8.3]
Onde:
P o valor em que a falha ocorre em N, e

De o dimetro equivalente do testemunho em mm, dado pela equao 8.4 para testes
diametrais e 8.5 para testes axiais ou pedaos de blocos,
[8.4]
[8.5]
Onde:
D o dimetro do testemunho em mm e
A a mnima rea da seo transversal de um plano atravs das placas.
Para entender a anisotropia da rocha, cargas so aplicadas perpendiculares a amostra e

paralelas aos planos de fraqueza. Isto resulta nos ndices de mxima e mnima
resistncia respectivamente. A razo entre a mxima e mnima resistncia o ndice de
anisotropia, Ia, mostrado na equao 8.6.
[8.6]
Desde que o Is varia com D ou De, um tamanho de correo aplicado para obter um
nico valor de Is50 para a rocha. O Is50 o valor de Is que a amostra teria para um teste
diametral com uma amostra de testemunho com 50 mm. Este calculado de acordo com
a equao 8.7.
27
[8.7]
A razo do Is50 para as maiores e menores cargas fornece o valor do Ia50.
O valor do PLI pode ser correlacionado com os resultados do JK Drop Weight test
(Burger et al., 2006; Valery et al., 2007). A correlao especifica para cada tipo de
rocha. Uma vez que a correlao estabelecida, o PLI pode ser usado como uma
ferramenta rpida para avaliar os parmetros do JK Drop Weight.
8.2.2 Resistncia a Compresso Uniaxial (UCS)
O UCS outra medida comum da resistncia da rocha utilizada para classificao e

caracterizao dos macios rochosos. O UCS tambm um parmetro usado para
projetar estruturas como pilares; e no projeto e modelamento de processos de
fragmentao. A medida do UCS realizada em um laboratrio com amostras
preparadas. O UCS teste d o valor da UCS e curva de tenso-deformao para a
amostra.
Amostras de furos de sondagem so usadas para os testes de UCS. A preparao da
amostra inclui o corte da amostra no tamanho requerido, que usualmente 2 3 vezes o
dimetro e tratar as superfcies das extremidades para assegurar que esto planas.
A amostra preparada carregada no equipamento de teste entre duas placas que tem
superfcies flat. A placa superior esfrica e seu centro deve coincidir com o centro da
amostra. As placas so aproximadas para aplicar uma carga axial na amostra. A carga
aumentada de forma constante para manter constante a tenso ou taxa de deformao. A
carga na qual a fratura da amostra ocorre registrada. O UCS calculado pela equao
8.8.
[8.8]
Onde:
o UCS em Mpa
F a carga mxima da falha em N, e
A a rea da seo transversal da amostra em mm2
28
A curva de tenso deformao para a amostra de rocha obtida do teste de UCS fornece
informao sobre a rigidez e fragilidade da rocha. A inclinao da curva indica o
Modulo de Young do material.
Conforme mencionado anteriormente, existe uma correlao linear entre o UCS e PLI.
A frmula dessa correlao mostrada na equao 8.9.
[8.9]
Onde
K um fator de correlao especifico da rocha.
O valor do Is50 obtido dos testes axiais da a mais acurada correlao com o UCS
(Rusnak & Mark, 2000). Broch & Franklin (1972) inicialmente propisera o valor de 24
para K e este foi usado recentemente por Sommez et al. Bieniawaski (1975) sugeriu
um K entre 18 e 24. Rusnak e Mark (2000) alegaram que o valor de 24 para K no
universal e que K precisa ser determinado pelos dados especficos para cada tipo de
rocha.
8.3 PROPRIEDADES MECANICAS
As propriedades mecnicas das rochas incluem:
1. Mdulo de Young, e
2. Coeficiente de Poisson
8.3.1 Mdulo de Young
O mdulo de Young (E) do material uma medida da rigidez do material dada pela taxa
de resistncia a compresso pela deformao sob certa condio de carga.
O valor de E pode ser obtido do teste de UCS discutido na seo 8.2.2. No teste de UCS
a amostra submetida a uma carga crescente mantendo constante a taxa de tenso ou
deformao. A tenso e deformao so anotadas a medida que a carga aumenta at a
fratura ocorrer. A inclinao da curva tenso x deformao indica o Modulo de Young
do material.
29
8.3.2 Coeficiente de Poisson
Outra propriedade mecnica da rocha o Coeficiente de Poisson (v) ,que representa a

deformao da rocha. Quando uma carga axial aplicada a amostra, o material se
deforma nas direes axiais e transversais. A razo negativa da tenso transversal para a
tenso axial o Coeficiente de Poisson (Fathi et al., 2012)
8.4 PROPRIEDADES DE COMINUIO
As propriedades de cominuio da rocha descrevem como a rocha se comporta durante

os processos de cominuio. Essas propriedades incluem:
1. Work Index de Bond (BWi),

2. Parmetros A e B do JK Drop Weight Test, e
3. SAG Power Index (SPI).
As medidas listadas so obtidas de testes de laboratrio. Os valores de BWi e os
parmetros A e B do JK Drop Weight podem ser correlacionados com o PLI.
Resultados dos testes de laboratrio podem ser usados para calibrar a correlao. Uma
vez feito, as medidas do PLI, discutidas na seo 8.2.1 podem ser usadas para fornecer
uma rpida estimativa das propriedades de cominuio.
8.4.1 Work Index de Bond
O Work Index de Bond (BWi) fornece uma medida da resistncia da rocha

cominuio. Existem trs Work Index que podem ser obtidos dos testes padres de
Bond, conforme listados abaixo, com os intervalos de granulometrias tpicos para esses
ndices:
ndice de Bonde para Moinho de Bolas (BBWi), 2100m 100 m;

ndice de Bonde para Moinho de Barras (BRWi), 10mm 2100m; e
Os ndices de Bond so usados no modelo de Bonde de cominuio (Bond, 1952) para

relacionar a energia consumida com a mudana na distribuio do tamanho de
partculas.
30
Os valores do BBWi e BRWi so obtidos dos testes padres de Moinho de Bolas de
Bond e Moinho de Barras de Bond respectivamente. As propriedades do moinho e as
condies operacionais para cada teste so dadas na Tabela 2.
Tabela 2- Propriedades e condies operacionais dos moinhos para teste de BWi
Fonte: A Methodology for Fragmentation Optimization, 2014 (adaptado).
A amostra do teste britada at o tamanho de alimentao requerido e dividida em duas

amostras. As sub-amostras so modas a mido em bateladas para um nmero fixo de
revolues. A cada ciclo, o contedo do moinho peneirado. O tamanho da peneira
geralmente utilizada uma vez maior que o requerido P80. O undersize removido e
substitudo por uma massa igual da alimentao fresca. Isto repetido at a massa do
undersize alcanar o equilbrio. Para os 3 ciclos finais, calculada a massa mdia do
undersize da peneira por rotao. Uma amostra representativa do produto do moinho
peneirada para determinar o P80, O work index calculado pela equao de Bond 8.10.
[8.10]
Onde:
BWI o Work Index de Bond de laboratrio, referido como BBWI para moinho de
bolas e BRWI para moinhos de barras,
F 44.5 para moinho de bolas e 62 para moinho de barras,
31
P1 o tamanho de da peneira em m, e
Gbp a massa liquida do undersize da peneira por revoluo do moinho em gramas.
Tpicos valores de BBWi e as relativas descries da dureza do minrio so dadas na

Tabela 3.
Tabela 3 - Interpretao do BWi
Fonte: Autoria prpria (2015).
8.4.2 Os parmetros A e b do Jk Drop Weight Test
O JK Drop weight test tem sido um padro utilizado pela indstria para descrever o
comportamento da rocha nas condies de britagem e moagem em moinhos AG/SAG.
Para os moinhos AG e SAG, a quebra ocorre pelo impacto e abraso. O teste informa o
valor do parmetro de quebra por abraso, ta , bem como, os parmetros de quebra por
impacto A e b. Os valores de A e b so usados para relacionar a mudana de tamanho
durante a moagem ao consumo especifico de energia.
O teste de impacto realizado soltando um peso de ao em uma amostra teste. O
impacto causa a quebra da partcula e o peso para em algum lugar acima da amostra
fragmentada. A diferena das alturas, final e inicial, da queda do peso indica a energia
utilizada para a quebra. O processo repetido para diferentes fraes de tamanho. Os
tamanhos de distribuio das partculas fragmentadas so relativamente similares na
forma e so descritos pelo ndice t10, que o percentual de tamanho passante em 1/10 do
tamanho original das partculas. Os valores de t10 e o consumo especifico de energia
so substitudos na equao 8.11 para obtermos os parmetros A e b.
[8.11]
Onde:
t10 a % passante em 1/10 do tamanho original da rocha,
ECS o consumo especifico de energia em Kwh/ton., e
A e b so os parmetros de quebra da rocha.
32
O parmetro de abraso calculado utilizando um teste padro de abraso. O valor de
t10 medido e o valor de ta calculado de acordo com a equao 8.12.
[8.12]
Os parmetros do Drop Weight Test podem ser interpretados para obter-se a descrio
do macio rochoso, de acordo com a tabela 4.
Tabela 4 - Interpretao dos parmetros do JK Drop Weight
Fonte: A Methodology for Fragmentation Optimization, 2014 (adaptado).
8.5 PROPRIEDADES DE ABSORO
Propriedade de absoro do macio rochoso fornece a informao da quantidade de gua

contida na rocha. O teor de umidade importante, pois afeta a resistncia da rocha.
8.6 MEDIDAS ADICIONAIS
Em adio as medidas listadas acima, as seguintes medidas adicionais devem ser tomadas:
- O teor e a mineralogia do depsito esta usualmente medidas dos estgios de

planejamento de mina e esta informao deve ser avaliada em qualquer projeto mine to mill.
- Densidade
- Taxa de perfurao
- Teste do martelo de Schmidt
33
8.7 ESQUEMA DE CLASSIFICAO DO MACIO ROCHOSO
O macio rochoso classificado em domnios baseados nas medidas discutidas nas sees
8.1 a 8.6. Os esquemas de classificao encontram-se em duas categorias:
1. Classificao Geotcnica, e
2. Blastabilidade.
A classificao dos macios rochosos usada para fornecer conhecimento das caractersticas
da rocha e para obter dados para o design de mina (Bieniawski, 1976).
8.7.1 Classificao Geotcnica
O mais comum dos sistemas de classificao o de Bieniawski Rock Mass Rating (RMR),
sistema do Q de Barton e o sistema Mining Rock Mass Rating (MRMR) de Laubscher.
Sistema de Bieniwaski RMR

O sistema RMR foi desenvolvido por Bieniawski (1976) e desde ento tem sido modificado
para adequar-se aos padres internacionais. Os parmetros usados para classificao dos
macios rochosos so:
1. UCS
2. RQD
3. Espaamento e descontinuidades
4. Condies das descontinuidades
5. Condies das guas subterrneas
6. Orientao das descontinuidades
Quando se utiliza o sistema RMR, o macio rochoso divido em regies estruturais que
possuem propriedades similares. As fronteiras dessas regies normalmente coincidem com
as caractersticas geolgicas, tais como, falhas ou zonas de cisalhamento. Os parmetros de
RMR so medidos para cada zona.
Os parmetros de 1 5 so divididos em 5 intervalos de valor e um peso de importncia

aplicado para cada intervalo. Os intervalos dos parmetros e seus pesos esto fornecidos no
34
trabalho de Bieniwaski (1993). Os pesos para os parmetros 1 5 so somados para uma
zona particular e fornecem um RMR no ajustado para essa zona. O RMR ento ajustado
usando o parmetro 6, a orientao das descontinuidades. O valor do parmetro 6 baseado
na aplicao do RMR, por exemplo, tuneis e fundaes; e podem ser encontrados no
trabalho de Bieniwaski (1993). O RMR ajustado pode ser complementado utilizando fatores
de ajustamento para os danos das detonaes, tenses in situ, grandes falhas e fraturas. O
valor mximo do RMR 100.
Uma vez que o valor do RMR obtido, o macio rochoso classificado em cinco
categorias. As categorias e seus significados nas aplicaes de engenharia so mostradas na
tabela 5.
Tabela 5 - Classes de macios rochosos e seus significados para aplicaes de engenharia
Sistema do Q de Barton
O sistema Q para classificao dos macios rochosos foi desenvolvido por Barton et al.
(1974) e utiliza os 6 seguintes parmetros:
1. RQD
2. Avaliao do conjunto de juntas comuns no mesmo domnio, Jn,
3. Avaliao da rugosidade da junta menos favorvel ou descontinuidade preenchida, Jr,
4. Avaliao do grau de alterao or clay filling of least favourable joint set or filled
discontinuity, Ja,
5. Avaliao da infiltrao de gua e efeitos da presso,
35
6. Reduo do fator de tenso por falhas, relao tenso/deformao, dilatao ou
compresso.
O macio rochoso dividido em domnios estruturais e os parmetros listados so obtidos

para cada domnio. O mtodo de determinao dos valores de J n, Jr, Ja, Jw e SRF podem ser
encontrados nas tabelas atualizadas no trabalho de Barton (2002). As tabelas devem ser
usadas em conjunto com as notas de rodap atualizadas. O valor de Q calculado atravs
desses valores pela equao 8.13.
[8.13]
Os valores de Q podem ser normalizados para uma melhor sensibilidade do UCS. O valor
normalizado, denominado Qc , calculado como mostrado na equao 8.14;
[8.14]
Em complemento, o valor de Qo pode ser calculado, usando o valor do RQDo, que o RQD
medido em apenas uma direo.
Sistema MRMR de Laubscher
O sistema MRMR foi desenvolvido por Laubscher em 1977 sendo uma modificao do
sistema RMR. No sistema de Laubscher, uma avaliao macio rochoso in situ realizada
previamente ao macio rochoso, usando parmetros geolgicos. Fatores de ajuste so ento
aplicados para obter o MRMR. O valor do MRMR de Laubscher calculado dos seguintes
parmetros:
1. Resistncia da rocha intacta (IRS) em Mpa

2. Espaamento das juntas e fraturas
3. Condies das juntas e guas
36
O valor do IRS uma medida de escala para avaliar a resistncia da rocha. Ele o UCS no
confinado do macio rochoso entre fratura e juntas. O espaamento das fraturas e juntas
medido de duas maneiras: a primeira a medida do RQD e espaamento das juntas somando-
se as duas; e a segunda a frequncia de fratura. As classificaes atribudas a diferentes
valores para cada parmetro so fornecidas por Laubscher (1990). As classificaes para cada
parmetro so somadas para fornecerem o RMR de Laubscher. O mximo valor possvel para
o RMR de Laubscher 100.
O valor do RMR multiplicado por fatores de ajuste para resultar no MRMR. Os fatores de
ajuste so empricos e so resultantes de efeitos de intemperismo, orientao das juntas,
tenses induzidas pela lavra e detonaes.
Outro resultado do sistema de Laubscher a resistncia do macio rochoso (RMS), calculado
do MRMR e IRS, de acordo com a equao 8.15.
[8.15]
8.7.2 Blastabilidade
Blastabilidade refere-se facilidade com que a rocha pode ser fragmentada atravs de
detonao. A Blastabilidade de um macio rochoso influenciada pelas propriedades da rocha
intacta e pelas descontinuidades do macio rochoso (Lathan & Lu, 1999). A blastabilidade de
um macio rochoso pode ser correlacionada com o fator de carga necessrio para alcanar a
fragmentao desejada. Abordagens tradicionais para medir a Blastabilidade incluem os
mtodos desenvolvidos por Hino (1959), Bourquez (1981) e Rakishev (1982). Neste trabalho,
ser abordado o mtodo mais utilizado como medida da Blastabilidade, um mtodo emprico
desenvolvido por Lilly em 1986, conhecido como ndice de Blastabilidade de Lily (Lillys
blastability Index) BI.
ndice de Blastabilidade de Lilly
Em 1986 Lilly apresentou um mtodo para avaliar a facilidade com que um macio rochoso
pode ser desmontado com explosivos. O mtodo combina propriedades mensurveis da rocha
para obter um numero que descreve a Blastabilidade da rocha. Este nmero denominado
ndice de Blastabilidade de Lilly (BI).
37
De acordo com Lilly, as propriedades do macio rochoso que mais contribuem para a
fragmentao so:
Estrutura da rocha, que significa se ela em blocos, macio ou solo.
Espaamento e orientao dos planos de fraqueza, tais como, planos de juntas.
Densidade, e
Dureza
Essas propriedades so combinadas em uma relao emprica para fornecer o BI de acordo
com a equao 8.16.
[8.16]
Onde:
RMD descrio do macio rochoso,
JPS o espaamento do plano de juntas,
JPO a orientao do plano de juntas,
SGI ndice da gravidade especifica
S a resistncia da rocha
Valores para cada um dos fatores foram fornecidos por Lilly e esto apresentados na tabela 6.
Tabela 6 - Valores de RMD, JPS, JPO, SGI e S usados no BI de Lilly.
38
O BI foi inicialmente desenvolvido para as minas de minrio de ferro na Austrlia. Dados
histricos eram usados para plotar a razo de carga usada para o ANFO versus o BI.
Consequentemente, Lilly publicou em 1992 uma srie de tabelas e configuraes de desmonte
com o uso de explosivos par uso geral. Essas tabelas relacionam o BI com a malha de
perfurao, que o produto do afastamento e espaamento e o fator de carga para trs
diferentes alturas de bancadas. As tabelas so baseadas no pressuposto que o P95 do produto
da fragmentao 800 mm.
As tabelas podem ser usadas como uma estimativa grosseira da malha requerida e da razo de
carga baseados nas propriedades da rocha. Entretanto, um nmero de pr-requisitos foram
consideradas para desenvolver as tabelas, como listado por Lilly. Devem ser tomados
cuidados para garantir que esses requisitos so validos para o caso de fragmentao em
estudo. Adicionalmente, as tabelas so limitadas e so apenas adequadas para fragmentaes
cujo produto um P95 de 800 mm.
O BI de Lilly foi incorporado no modelo de Kuz-Ram por Cunningham em 1983 para
relacion-lo com qualquer tamanho de fragmentao.
Um resumo dos parmetros necessrios para a caracterizao das rochas dado na tabela 7.
Tabela 7 - Sumrio dos ndices necessrios para a caracterizao dos macios rochosos em domnios de
fragmentao
O nmero de testes necessrio para uma descrio do macio rochoso deve ser baseado na
geologia do site.
39
9. COLETA DOS DADOS DE COMINUIO E FRAGMENTAO
9.1 VISO GERAL
As prticas atuais presentes nos locais de lavra devem ser entendidas antes de buscar a
otimizao. Isto pode ser alcanado por uma auditoria nas operaes de perfurao e
desmonte e um levantamento do circuito de cominuio para coletar dados de desmonte,
pilhas de estocagem, blending e processos de cominuio. A coleta de dados possibilita a
comparao com operaes que so benchmarking. A coleta de dados deve ser utilizada para
validar e calibrar os modelos utilizados de fragmentao e cominuio.
A coleta de dados do desmonte com o uso de explosivos est descrita na seo 9.2, e dados de
estocagem e blending esto descritos na seo 9.3. Na seo 9.4 os dados necessrios de
cominuio so discutidos.
9.2 DADOS DO DESMONTE POR EXPLOSIVOS
Auditorias no desmonte devem ser conduzidas para garantir a acurcia e a repetitividade na

implementao do plano de fogo (Sommez et al., 2011). Os dados que so coletados incluem
caractersticas das rochas, parmetros do plano de fogo, propriedades dos explosivos e
resultados de fragmentao. Cada um desses so discutidos abaixo.
9.2.1 Caractersticas das Rochas
As caractersticas das rochas, incluindo estrutura e propriedades de resistncia, afetam o

produto da fragmentao. Os dados necessrios para a caracterizao da rocha foram
discutidos na seo 8.
9.2.2 Parmetros do Plano de Fogo
Durante a auditoria dos desmontes, os furos perfurados devem ser inspecionados para coletar
os seguintes dados (Valery et al., 2007; Lam et al., 2001; Tondo et al., 2006).
Altura de bancada,
Dimetro dos furos,
Profundidade dos furos,
Afastamento,
40
Espaamento,
Subperfurao,
Tampo, e
Comprimento da carga.
Estes parmetros esto ilustrados na Figura 8 (Das Sharma, n.d.). Os valores medidos devem
ser comparados com os valores do projeto e qualquer variao deve ser registrada. Em
complemento, um vdeo de uma detonao com cmera de alta velocidade recomendado
para medir o tempo de movimento do afastamento e a ejeo de tampo.
Figura 8 - Padro de bancada para detonao
Fonte: A Methodology for Fragmentation optimization, 2014.
9.2.3 Propriedades dos Explosivos
Os parmetros dos explosivos que precisam ser registrados durante uma auditoria de
desmonte so:
Tipo de explosivos,
Densidade dos explosivos,
Razo de carga, que a massa de explosivos por unidade de volume de rocha,
Comprimento da carga e,
Velocidade de detonao.
41
9.2.4 Resultados de Fragmentao
A distribuio do tamanho de partculas (PSD) medida por analise de imagens. As

anlises de imagens so o uso de imagens digitais para estimar o PSD da fragmentao
do material. Imagens de vdeo ou fotografias tambm podem ser usadas. So realizadas
imagens da superfcie das pilhas detonadas, caamba dos caminhes, pilhas de estoques,
alimentao e produtos das correias do circuito de cominuio. As imagens so
processadas com a ferramenta dos softwares que calculam a distribuio do tamanho de
partculas. Analises de imagem fornecem um entendimento do balano entre britagem e
desmonte com o uso de explosivos.
Um sistema comercialmente disponvel o software de analise de imagem Split-Online,
desenvolvido pela Split Engineering. O sistema inclui cmeras online para coletar
imagens digitais do minrio atravs do processo. As imagens so escalonadas. O
software Split-Desktop delineia os pedaos de rocha individuais nas imagens utilizando
algoritmos buil-in. Baseado nas dimenses das partculas, os tamanhos das partculas
so calculados e encaixados ou para a distribuio de Rosim-Rammler ou para
distribuio de Schumann. Os outputs so em formato de grficos e os dados so
armazenados como texto para uso futuro.
9.3 DADOS DE BLENDING E PILHA DE ESTOCAGEM
O minrio deve ser rastreado desde a detonao at o sistema de cominuio. As

prticas de estocagem e blending devem ser revisadas e validadas para garantir que
dados suficientes esto disponveis.
9.4 DADOS DE COMINUIO
Levantamentos na planta de cominuio devem ser realizados para coletar os dados

referentes ao circuito. Os tamanhos de alimentao e produto devem ser registrados, to
bem quanto os parmetros operacionais. Os balanos de massa e tamanhos devem ser
calculados para o circuito de cominuio. Nos casos em que sistema de rastreamento do
minrio utilizado, o comportamento do material em uma unidade particular pode ser
associado aos dados de caracterizao da rocha.
42
9.4.1 Distribuio dos Tamanhos de Alimentao e Produto
Os PSDs da alimentao e produto de cada unidade de cominuio devem ser medidos.

Os resultados devem ser validados com alguns testes de peneiramento em amostras
representativas.
9.4.2 Parmetros Operacionais
Os parmetros operacionais que devem ser monitorados nos britadores incluem:
- Throughput do britador,
- Adio de gua,
- Abertura do britador,
- Revestimentos, e
- Consumo de energia.
Os parmetros operacionais que devem ser monitorados e registrados dos moinhos so:
- Tamanho da Grelha,
- Carga de Bolas,
- Razo dimetro e comprimento,
- Velocidade do moinho,
- Umidade da alimentao e produto,
- Configurao do circuito.
Os dados de caracterizao da rocha que afetam a alimentao dos moinhos incluem,
PLI, DWi e BWi.
Os dados que podem ser registrados durante os levantamentos de planta esto resumidos
na tabela 8.
43
Tabela 8 - Dados a serem coletados durante os levantamentos nas plantas de cominuio
10. DESENVOLVIMENTO E IMPLEMENTAO DE

ESTRATEGIA OPERACIONAL
Todos os dados reunidos e modelos desenvolvidos at esse ponto devem ser usados para
determinar a estratgia operacional da mina e usina. Isto realizado atravs do
modelamento de toda a cadeia de valor da mina a usina. Uma vez que os padres timos
de desmonte so identificados, eles podem ser implementados. Os efeitos
dessasmudanas podem ser monitorados para garantir que os resultados so alcanados.
44
10.1 MODELAMENTO
O modelamento prov uma forma de avaliar o impacto das mudanas do plano de fogo
nos resultados de fragmentao e cominuio. Avaliar as mudanas na escala piloto ou
industrial envolve altos custos e o modelamento uma alternativa mais barata.
Com o objetivo de determinar uma estratgia operacional, a definio dos modelos de
detonao, britagem e moagem devem estar associadas para formar um modelo que
prev o throughput de toda a cadeia produtiva da mina at a usina. Dados de
caracterizao da rocha, parmetros do plano de fogo e condies operacionais do
circuito de cominuio so inputs para o modelo. Os parmetros do plano de fogo e as
condies operacionais podem ser modificadas para se observar os efeitos no
throughput e PSD final do produto.
Usando os modelos de previso do throughput, modelos de desmonte podem ser
desenvolvidos para cada domnio especifico de rocha com o objetivo de atender os
requisitos dos processos seguintes. Os efeitos dos blending de diferente tipos de rochas
pode ser avaliado. Adicionalmente, o modelo pode ser usado para fornecer estimativas
da performance at o fim da vida til da mina (LOM), baseado nas mudanas de
caractersticas das rochas.
Os custos de detonao e moagem podem ser includos no modelo para que as
implicaes econmicas das mudanas sejam compreendidas.
10.2 IMPLEMENTAO
Uma vez que as estratgias de desmonte e cominuio so definidas para o macio

rochoso, estas devem ser implementadas no site. As estratgias e as razes por trs delas
precisam ser comunicadas ao pessoal do site. Adicionalmente, a equipe local deve ser
treinada no uso dos modelos de previso de throughput de forma que mudanas podem
ser realizadas em base continua se necessrio. As metas dos processos jusante devem
ser continuamente comunicadas.
10.3 MONITORAMENTO
Uma vez que a estratgia implementada, a performance da planta deve ser monitorada.
Ferramentas, tais como anlise de imagem e sensores podem ser usados. Se estas
45
ferramentas so Online, um sistema de controle pode ser utilizado para fornecer
feedback desde os resultados do desmonte at os circuitos de britagem e moagem.
11. APLICAO DOS CONCEITOS MINE TO MIL NA CADEIA

PRODUTIVA DE ROCHA FOSFTICA NA ANGLO
AMERICAN FOSFATOS
No projeto da Anglo American Fosfatos, foram realizados testes e mudanas em duas

frentes de trabalho distintas: reviso das prticas de perfurao e desmonte; e mudana
no percentual de material detonado.
Em seguida foi realizado o monitoramento continuo das plantas de beneficiamento, de

forma a mensurar os resultados que essas mudanas tiveram na performance das
plantas.
Nas prximas sees, ser apresentada uma viso geral da metodologia utilizada e sero
abordados em detalhes os aspectos de cada uma das etapas do projeto.
11.1 METODOLOGIA: REVISO DAS PRTICAS DE PERFURAO E

DESMONTE
Nos ltimos anos, a blendagem na lavra de minrio na mina da Anglo American

Fosfatos Unidade Ouvidor vem apresentando a seguinte composio mdia:
20 30% minrio de alta dureza (silexito e outros tipos de cimentados);
30 40% minrio semi-compacto (oxidado macio);
40 50% minrio frivel (oxidado terroso, micceo de base e micceo de topo).
At o ano de 2013, apenas o minrio de alta dureza era desmontado por explosivos,
seguindo uma malha de perfurao padro e sem alterao em qualquer outro parmetro
do desmonte (dimetro, tampo, tipo de explosivo, etc.).
O objetivo proposto foi otimizar a fragmentao da rocha atravs da diviso da mina em
domnios de protlito, onde principalmente foi modificado a malha de perfurao de (
3,0 x 3,8)m para (2,6 x 3,2)m, consequentemente, aumentando a razo de carga de 165
g/t para 200 g/t para as rochas de maior dureza sem a presena de silexitos e a mudana
na malha de perfurao de (3,0 x 3,8)m2 para (2,0 x 2,6) m2 com consequente aumento
46
na razo de carga de 165(g/ton) para 275(g/ton) para as rochas com a presena de
silexito. Para permitir uma comparao dos resultados da distribuio granulomtrica do
desmonte de rochas por explosivo, entre os protlitos predominantes tornou-se estes
novos parmetros como padro no dimensionamento do plano de fogo como mostrado
na Tabela 9.
Tabela 9 - Parmetros de desmonte adotados antes e depois de 2014
Fonte: Banco de dados Anglo American (2015)
Informaes precisas sobre a fragmentao do minrio so essenciais para o processo de

otimizao Mine to Mill . Tcnicas de anlise de imagem, tais como as utilizadas no
software Split Desktop, que foi utilizado no projeto, permitem estimar com preciso
razovel e relativa facilidade o resultado da fragmentao da rocha.
Realizou-se a anlise de cada pilha desmontada, pelo mecanismo de desmonte de rochas
por explosivos, verificando o comportamento da distribuio granulomtrica para cada
domnio de protlito (Foscorito, Foscorito com Carbonatito, Foscorito com Picrito,
Silexito com xido de Ferro), permitindo a anlise do resultado em comparao com as
metas pr-estabelecidas (P80 < 600 mm) no qual a circunferncia mxima da rocha
passante atravs da grelha de alimentao da britagem. Para tal estudo, fez-se a captura
da imagem, o tratamento e a obteno dos resultados como descrito na metodologia.
47
11.2 RESULTADOS
11.2.1 Foscorito
Durante o perodo de realizao deste trabalho foram coletadas informaes de trs

desmontes de rochas por explosivos em domnios litolgicos caracterizado pelo
protlito Foscorito. A Figura 9 mostra uma foto caracterstica do Foscorito, com o seu
desempenho da fragmentao do desmonte j com os parmetros do plano de fogo
padronizado ilustrado na Figura 10 e Figura 11.
Figura 9 - Minrio Foscorito detonado
Fonte: Banco de dados Anglo American Fosfatos
Figura 10 - Curvas de Fragmentao para o minrio foscorito detonado
48
Figura 11 - Histograma de fragmentao para o minrio foscorito detonado
Na Tabela 10, so apresentados os resultados obtidos com a anlise de imagens

referente aos trs testes de desmontes caracterizados pelo protlito Foscorito como
formao litolgica do minrio.
Tabela 10 - Resultados obtidos para o protlito Foscorito
Observa-se atravs do histograma do Foscorito uma heterogeneidade muito alta nos

resultados de fragmentao tendo como consequncia um altssimo desvio padro,
49
evidenciado principalmente pela parcela de rocha compacta (cimentada) distinta em
cada desmonte de rochas, no entanto em todos os resultados obtidos da fragmentao da
rocha esto de acordo a meta pr-estabelecida (P80 < 600)mm.
11.2.2 Foscorito com Carbonatito
Durante o perodo de realizao deste trabalho foram coletadas informaes de oito

desmontes de rochas por explosivos em domnios litolgicos caracterizado pelo
protlito Foscorito com Carbonatito. A Figura 12 mostra uma foto caracterstica do
Foscorito com Carbonatito, com o seu desempenho da fragmentao do desmonte j
com os parmetros do plano de fogo padronizado ilustrados na Figura 13 e Figura 14.
Figura 12 - Minrio foscorito com carbonatito detonado
Figura 13 - Curvas de fragmentao para o minrio foscorito com Carbonatito
50
Figura 14 - Histograma de fragmentao para o minrio foscorito com carbonatito

referente aos oito testes de desmontes caracterizados pelo protlito Foscorito com
Carbonatito como formao litolgica do minrio.
Tabela 11 - Resultados para o protlito Foscorito com Carbonatito
Observa-se que os resultados da fragmentao no Foscorito com Carbonatito tem um

altssimo desvio padro evidenciados principalmente pela parcela de rocha compacta
(cimentada) distinta em cada desmonte de rochas e pelo provvel no cumprimento das
profundidades planejadas priori no plano de fogo, dificultando o dimensionamento
51
correto do desmonte de rochas, contudo pela presena do Carbonatito na rocha faz-se a
mesma elevar seu nvel de dureza tendo como consequncia um P80 mdio de
270.71mm, no entanto mesmo com a elevao de dureza pela presena do Carbonatito
no houve nenhum desmonte com o P80 > 600 mm.
11.2.3 Foscorito com Flogopitito

Foram coletadas informaes de dois desmontes de rochas por explosivos em domnios
litolgicos caracterizado pelo protlito Foscorito com Flogopitito. A figura 15 mostra
uma foto caracterstica do Foscorito com Flogopitito e o seu desempenho da
fragmentao do desmonte j com os parmetros do plano de fogo padronizado
ilustrados na Figura 16 e Figura 17.
Figura 15 - Minrio foscorito com flogopitito detonado
Figura 16 - Curva de fragmentao para o minrio foscorito com flogopitito
52
Figura 17 - Histograma de fragmentao para o minrio foscorito com flogopitito

referente aos dois testes de desmontes caracterizados pelo protlito Foscorito com
Flogopitito como formao litolgica do minrio.
Tabela 12 - Resultados para o protlito Foscorito com Flogopitito
Observa-se que os resultados da fragmentao no Foscorito com Flogopitito tem um

timo resultado de fragmentao da rocha P80 mdio de 148.85mm evidenciando que a
presena da flogopita na rocha faz-se a mesma diminuir seu nvel de dureza e ainda com
o resultado com um pequeno desvio padro.
11.2.4 Silexito com xido de Ferro
Foram coletadas informaes de dois desmontes de rochas por explosivos em domnios

litolgicos caracterizado pelo protlito Silexito com xido de Ferro. A figura 18 mostra
uma foto caracterstica do Silexito com xido de Ferro e o seu desempenho da
fragmentao do desmonte j com os parmetros do plano de fogo padronizado,
ilustrados na Figura19 e Figura 20.
53
Figura 18 Minrio silexito com oxido de ferro detonado
Figura 19 histograma de fragmentao para o silexito com oxido de ferro
54
Figura 20 - Curva de fragmentao para o silexito com oxido de ferro

referente aos dois testes de desmontes caracterizados pelo protlito Silexito com xido
de Ferro como formao litolgica do minrio.
Tabela 13 - Resultados para o protlito Silexito com xido de Ferro
Observa-se atravs do histograma do Silexito com xido de Ferro uma homogeneidade

nos resultados de fragmentao evidenciando que o controle do resultado dos desmontes
em rocha compacta mais fcil de ser previsto em relao rocha semi-compacta,
tendo como consequncia um baixo desvio padro, no entanto constatou-se que esta
litologia apresentou o maior P80 (320 mm) influenciado pela presena de (Bloco
Preto) e de uma alta parcela de rocha compacta (cimentada) com alta dureza da rocha.
55
12. METODOLOGIA: MUDANA NO PERCENTUAL DE MINRIO
DETONADO E MONITORAMENTO DE RESULTADOS NAS PLANTAS
DE BENEFICIAMENTO
Com o intuito de aumentar a rentabilidade global do empreendimento, foram feitos

testes aumentando a poro detonada do minrio semi-compacto e frivel mensurando
os ganhos de produtividade na lavra, consumo energtico na cominuio (britagem e
moagem) e consumo de corpos moedores.
Neste estudo, estabeleceu-se a seguinte metodologia de trabalho:
Recolhimento dos dados disponveis no histrico da empresa Anglo American

Fosfatos;
Definio das frentes lavradas junto ao Planejamento de Mina;
Implementao da rotina de monitoramento na Britagem;
Monitoramento dos parmetros de Moagem;
Acompanhamento da recuperao e produo de concentrado final.
Mina
Na confeco das pilhas de homogeneizao e pulmo, as frentes a serem lavradas so

definidas previamente de acordo com as caractersticas do material disposto em cada
rea da mina, uma vez que a mineralogia local bastante varivel, atravs do Plano de
Pilha.
As pilhas so construdas utilizando o mtodo Chevron, a empresa dota de duas pilhas

com intuito de homogeneizao do material aps a britagem. Pilha A, de 64.000
toneladas, e Pilha B de 80.000 toneladas, enquanto uma construda a outra retomada.
A construo das pilhas leva em mdia de 3 a 4 dias, j sua retomada e alimentao na
usina de 4 a 5 dias. As pilhas so melhores ilustradas na Figura 19.
Para que a coleta de dados seja feita de forma correta e os resultados satisfatrios, os
testes apresentados neste trabalho foram realizados em pares de pilhas. As duas pilhas
que compe este par so planejadas com as mesmas frentes de lavra ou com frentes de
materiais que possuem caractersticas mineralgicas semelhantes. Diante desse par de
pilhas de homogeneizao, uma pilha confeccionada com maior volume de material
56
detonado, e a outra composta por material semelhante, porm de frentes que no
foram detonadas, ou seja, frentes friveis que so lavradas com escavadeiras.
Sendo assim, possvel mensurar os possveis ganhos com a implantao da otimizao

do desmonte, por meio do acompanhamento de resultados nos processos subsequentes
(Britagem e Moagem), atravs da coleta de dados e comparao entre os resultados
obtidos nas duas pilhas analisadas, mais detonada e menos detonada, que compe um
par.
Figura 21 Ptio de estocagem de minrio, pilhas A e B e empilhador de minrio.
Britagem
Inicialmente, foi realizado o acompanhamento da rotina de operao da planta, com

objetivo de obter um maior conhecimento da rea e identificar as principais variveis do
processo.
O processo de britagem ocorre como apresentado na Figura 20, os caminhes

carregados de material vindo da mina (ROM) basculam na grelha de alimentao
acoplada a uma moega, que por sua vez direciona o material para o alimentador de
sapatas.
57
J no alimentador de sapatas inicia-se a primeira etapa de separao por granulometria,
o material fino armazenado em um silo e direcionado para a correia de finos, a outra
parte do material alimentado segue o processo, em que a prxima etapa o divisor de
fluxo.
Figura 22 - Fluxograma do circuito de britagem.
Fonte: Anglo American Fosfatos
necessria a diviso do fluxo, pois o processo segue em duas linhas paralelas de

britagem, contendo duas peneiras vibratrias e dois britadores. Aps a passagem pelo
divisor de fluxo o material passa pelo chute e encaminhado parte para a peneira A e
58
parte para a peneira B, aonde os respectivos passantes iro a encontro na correia
transportadora da britagem.
O material grosseiro retido nas peneiras passa pelo chute e encaminhado aos
britadores A e B, que reduzem a granulometria do material, de forma que 85% do
volume da pilha formada tenha granulometria menor que 19,05 mm. Aps a britagem, o
material sai dos britadores em encontro com todo material de processo, na correia
transportadora, tambm alimentada pela correia de finos.
Essa correia transporta e direciona o material resultante do processo de britagem para

um chute que alimenta a correia 2103 responsvel pelo transporte at o Stacker
(Empilhador de Minrio) que realiza a formao das pilhas de homogeneizao
Chevron no ptio de estocagem. Pilhas estas que posteriormente sero retomadas e
direcionadas ao beneficiamento nas usinas 47 e 76.
Diante toda a britagem atentou-se s variveis que mais interferem no processo e geram
maiores custos operacionais, privilegiando assim os dados de produtividade da
britagem, amperagem dos britadores e gastos energticos da planta. Porm, no havia
nenhum mtodo de analise que j fornecia esses dados neste setor.
O instrumentista responsvel foi solicitado para retirada de dados no painel de controle

da Usina 47, onde um relatrio gerado no final de cada dia com a alimentao da
britagem e amperagem dos britadores registrados hora-hora. Os dados de amperagem e
alimentao negativos ou muito baixos foram descartados do estudo, uma vez que se
trata do momento em que ocorreu uma parada ou a planta voltou a rodar.
Ao longo da analise para a melhor apresentao de resultados, foi retirada a informao

da Amperagem uma vez que trazia vrios picos dentro de um grfico, sendo gerados por
problemas mecnicos dos britadores, que acabaram dificultando a interpretao dos
resultados. Se tratando da produtividade, a anlise resultado da mdia de todas as
alimentaes (t/h) durante os dias de formao da pilha em questo.
Quanto ao consumo energtico da planta, solicitou-se que os eletricistas de turno

auxiliassem na coleta deste dado, passando o valor inicial e final do kilowatmetro
acumulado de cada pilha, de modo que possibilite o conhecimento do consumo
energtico neste processo de fragmentao.
59
Para o monitoramento de algumas outras variveis da britagem, como teores, umidade,
tonelagem por pilha, h uma planilha chamada Controle de Estocagem onde criou-se
uma clula para a introduo do kilowatmetro pego com os eletricistas, facilitando o
monitoramento do consumo energtico.
Como apresentado o kilowatmetro acumulado, com a subtrao entre os valores, final

e inicial, tem-se os quilowatts, kW, gastos na pilha porm existem duas pilhas, uma de
64.000 toneladas e outra de 80.000 toneladas. Portanto, para um clculo mais eficiente
de comparao entre duas pilhas de diferentes tonelagens, deve-se dividir os quilowatts
gastos pela tonelagem existente na pilha em questo.
Moagem
O principal foco do estudo Mine to Mill a otimizao do desmonte de rochas na mina,

para que haja a minimizao dos gastos energticos nos moinhos. Baseando neste
conceito foi realizada a analise dos dados das usinas 47 e 76, da Anglo American
Fosfatos, relacionados a alimentao, energia gasta pela moagem, consumo de corpo
moedor (bolas), recuperao mssica da pilha e a produo de concentrado final.
A coleta de dados e sua analise foi de mais fcil acesso do que na planta de britagem,
pois j havia planilhas de controle das variveis, como consumo energtico e reposio
de bolas nos moinhos. Este monitoramento realizado constantemente, uma vez que a
reposio de bolas feita quando h diminuio do Kilowatmetro do moinho, este que
exige reposio diria.
Na usina o estudo fundamentou-se no recolhimento dos dados existentes, ou a

transformao destes para melhor visualizao e comparao entre os pares de pilhas
testes, principalmente quanto ao consumo energtico.
A alimentao das usinas ocorre diretamente nos moinhos de barras, que realizam a
moagem primria, o material em seguida direcionado aos moinhos de bolas. Na usina
47 tem-se um moinho de barras, um moinho de bolas e o moinho E, tambm de bolas,
porm com alimentao cerca de sete vezes menor que a do moinho de bolas. Na usina
76, tm-se os moinhos de bolas A, B, C e E, e o moinho D de barras, funcionando da
mesma forma, a moagem primria feita com barras, e o moinho E com menor atuao
no processo.
60
A coleta de dados foi feita diretamente nas planilhas das usinas, onde retirou-se
diariamente, a vazo de alimentao (t/h) de cada uma das usinas, a energia consumida
(kW/h) e reposio de bolas (g/t) para cada moinho de bolas. Como foram tratados na
britagem, os parmetros da usina tambm devem ser avaliados em funo da tonelagem,
pelo diferente volume das pilhas a serem comparadas.
Para representar a alimentao total das usinas (t/h), as vazes dirias encontradas nas
usinas 47 e 76 foram somadas, e posteriormente fez-se mdia entre esses valores
dirios durante a alimentao das usinas com o material da pilha em questo.
Em cada um dos moinhos de bolas e barras, a mdia da energia consumida

apresentada em kW/h. Para facilitar a anlise diante as pilhas A e B, utilizou-se a mdia
da energia consumida no dia em cada um dos moinhos das duas usinas em funo das
suas horas trabalhadas e a alimentao registrada. Esses valores energticos em kW/t
foram somados, chegando a um valor total de energia gasto diariamente na moagem.
Para mensurar o gasto de uma pilha faz-se a mdia dos valores energticos totais (kW/t)
nos dias em que ela retomada.
Para a anlise de consumo de corpo moedor foram analisados apenas os moinhos de

bolas, uma vez que a reposio diria e em funo do kilowatmetro, possibilitando
um melhor parmetro de controle. A reposio de bolas disposta na base de dados das
usinas em g/t, assim sendo necessria apenas a soma entre o consumo dirio de bolas
das duas usinas, e posterior realizao da mdia desses valores, entre os dias de moagem
da pilha.
Parmetros como recuperao mssica (%) e produo de concentrado final (t/h), so

dispostos diariamente em funo do processo das usinas em geral. Para o estudo estes
parmetros foram analisados fazendo-se a mdia dos valores nos dias em que a pilha
retomada.
Contudo, para a anlise de resultados por pares de pilhas, foram avaliados nas usinas
valores mdios de alimentao (t/h), consumo energtico (kW/t), consumo de bolas
(g/t), recuperao mssica (%) e produo de concentrado final (t/h), nos dias em que
cada pilha foi retomada.
61
13. TESTES REALIZADOS COM A IMPLANTAO DA METODOLOGIA
MINE TO MILL
O primeiro teste foi realizado com as pilhas planejadas 57 e 58, em que a pilha 57 foi
95% detonada, ou seja, quase todas as frentes de lavra que constituram a pilha 57 foram
detonadas, e a pilha 58 cuja apenas 49% do material constituinte da pilha foi detonado.
O material vindo da mina alimenta a britagem, independente de ser material detonado

ou no, onde feita a primeira etapa de cominuio. Posteriormente o material
devidamente britado homogeneizado atravs das pilhas, que futuramente iro
alimentar as Usinas 76 e 47.
Na Tabela 14 apresentado o perodo em que o material constituinte das pilhas 57 e 58

estiveram na planta de britagem e usina, e a percentagem de detonado que compe as
pilhas da anlise.
Tabela 14 - Cronograma das pilhas 57 e 58
Pilhas Comparadas Britagem Usina Detonado

57 18 a 21 de Agosto 22 a 26 de Agosto 95%
58 22 a 25 de Agosto 27 a 29 de Agosto 49%
Fonte: Anglo American Fosfatos (2015)
O segundo teste foi realizado com o par de pilhas 63 e 64, em que a pilha 63 foi
planejada e executada com 54% do seu volume composto por material detonado, e a
pilha 64, cuja 42% do material constituinte da pilha foi detonado.
Na Tabela 15, apresentado o perodo em que o material constituinte das pilhas 63 e 64

passou pela planta de britagem e usina, e a percentagem de detonado que compe as
pilhas da anlise.
Tabela 15 - Cronograma das Pilhas 63 e 64

63 12 a 15 de Setembro 15 a 19 de Setembro 54%
64 16 a 19 de Setembro 20 a 24 de Setembro 42%
62
O terceiro teste foi realizado com as pilhas 69 e 70, em que a pilha 69 foi apenas 38%
detonada, e a pilha 70 constituda por 81% de material detonado.
Na Tabela 16 apresentado o perodo em que o material constituinte das pilhas 69 e 70,

passou pela planta de britagem e usina, e a percentagem de detonado que compe as
pilhas da anlise.
Tabela 16 - Cronograma das pilhas 69 e 70

69 08 a 12 de Outubro 13 a 17 de Outubro 38%
70 13 a 17 de Outubro 18 a 21 de Outubro 81%
14. RESULTADOS E DISCUSSES
Durante o perodo apresentado foi feita a anlise de diversos parmetros envolvidos nos
processos de britagem e moagem. Nas Figuras 21, 22 e 23, no eixo horizontal so
apresentadas as variveis analisadas neste trabalho, e no eixo vertical criou-se para as
pilhas menos detonadas um referencial dotando o valor de 100%, e para as pilhas mais
detonadas esses valores percentuais oscilam para mais ou para menos em relao a pilha
de comparao, de acordo com os resultados obtidos no estudo.
Na Figura 21, possvel a melhor percepo dos resultados obtidos neste teste inicial
(T1).
Figura 23 - Parmetros gerais Pilha 57 e Pilha 58
63
Em funo da alimentao com maior quantidade de material detonado, ou seja,
material mais fino, sem a dependncia do trabalho do rompedor ou grande atuao dos
britadores, foi possvel observar ganhos quanto produtividade da britagem. Alm deste
ganho na planta houve uma considervel reduo, de cerca de 30%, do consumo
energtico nessa etapa.
Ainda analisando a Figura 21, observa-se um decrscimo quanto alimentao da usina

quando se compara a pilha 57, pilha detonada, com a pilha 58, pouco detonada. Porm
analisando a recuperao mssica e a produo de concentrado final, pode-se concluir
que se alimentou com menor volume de material durante a retomada da pilha detonada e
obteve-se uma maior produo de concentrado final (CF), isso representa um ganho no
processo, pois geram-se menos sobrecargas e desgastes aos equipamentos, mantendo ou
aumentando a tonelada-hora produzida de concentrado final.
Na Moagem foram analisados o consumo energtico, e o consumo de corpo moedor,

onde foram monitorados os moinhos de bolas das usinas. Neste primeiro teste observou-
se um consumo energtico 2% menor na pilha 57, alm do grande ganho obtido diante o
consumo de bolas na moagem, uma reduo por volta de 20% comparada pilha menos
detonada. Obtiveram-se bons resultados tambm quanto recuperao mssica e
produo de concentrado, tornando esse estudo bastante atrativo para a empresa.
No segundo teste (T2) foram analisados os mesmos parmetros anteriores, porm

algumas fatalidades ocorreram durante o monitoramento do teste. Na Figura 22,
possvel a melhor percepo, por meio da apresentao em percentagem dos resultados.
64
Como ocorrido no teste anterior, em decorrncia da alimentao da britagem ter sido
feita com maior quantidade de material fino, a pilha 63 apresentou maior produtividade
e uma reduo de cerca de 10% do consumo energtico nesta etapa quando comparada a
pilha menos detonada, pilha 64.
Como mostra a Figura 22, alm de ganhos na britagem a pilha detonada influenciou
positivamente nos resultados quanto alimentao da usina, e produo de concentrado
final, apresentando ganhos de cerca de 10% em ambas variveis, em relao pilha
contendo material menos detonado, pilha 64. Entretanto durante a pilha 63, na usina foi
feita a drenagem dos moinhos de bolas devido a um entupimento ocorrido, em funo
disso realizou-se a introduo de novos corpos moedores. Com isso, alm do maior
consumo de bolas nesta pilha, houve tambm um maior gasto energtico, uma vez que
estes dois parmetros esto diretamente relacionados.
Contudo, os imprevistos ocorridos contriburam negativamente na anlise dos

resultados deste teste quanto a consumo energtico e reposio de corpos moedores,
porm foi possvel observar ganhos nos outros parmetros monitorados.No terceiro teste
(T3) foi feita a anlise de diversos parmetros da britagem e moagem. Na Figura ,
possvel a melhor percepo dos resultados obtidos neste terceiro teste.
Como apresentado na Figura 22, no diferente dos outros testes, houveram ganhos
quanto produtividade. Porm o consumo energtico na britagem no pode ser
monitorado neste teste por questes operacionais durante o perodo da pilha 70,
inviabilizando a anlise desse parmetro no teste.
65
Ainda observando esta figura, a alimentao da usina apresentou aumento de 6%
durante a retomada da pilha 70, mais detonada. Alm disso, na moagem foi analisado o
consumo energtico de todos os moinhos no processo e obtivemos um timo resultado
com ganho de 16% em energia na pilha 70, comparada a pilha 69. Houve outro grande
ganho nesse terceiro teste, observou-se uma reduo de 22% quanto reposio de
bolas nos moinhos.
Podemos analisar melhor os resultados do estudo atravs da Tabela 17, em que so

apresentados os ganhos obtidos em percentagem durante os testes, perante cada um dos
sete parmetros monitorados.
Tabela 17 - Apresentao dos ganhos obtidos em percentagem nos testes realizados
Parmetros Analisados Teste 1 (T1) Teste 2 (T2) Teste 3 (T3)

Alimentao da britagem 5% 1% 2%
Energia consumida na britagem 31% 10% -
Alimentao das usinas - 11% 6%
Energia consumida na moagem 2% - 16%
Consumo de bolas na moagem 21% - 22%
Recuperao mssica 10% 1% -
Produo de CF 2% 11% -
15. CONCLUSES
As modificaes nas malhas de desmonte de rochas com explosivos permitiram a

reduo do P80, que era um parmetro desejvel devido s implicaes do mesmo na
rotina industrial. Com tal adoo foi possvel atender s exigncias da usina de
processamento mineral no tocante a distribuio granulomtrica do material.
Atravs do mtodo de monitoramento com dados especialmente concebidos para este

fim, os ganhos obtidos em funo da otimizao do desmonte de rochas baseado na
metodologia Mine to Mill puderam ser mensurados.
Por meio de anlise e confeco de grficos foi possvel observar o aumento da

produtividade e o baixo consumo energtico nas etapas de britagem e moagem, alm do
menor consumo de bolas nos moinhos quando as pilhas mais detonadas foram
retomadas.
66
Como apresentado no trabalho, houve um aumento de at 5% na produtividade na etapa
de britagem, e na moagem esse aumento chegou a 11% quando se trabalhou com
material mais detonado. Quanto aos gastos energticos houve uma economia de cerca
de 15% na moagem e 30% na britagem. Nos moinhos de bolas a reduo do consumo
de corpo moedor chegou a 22%.
Portanto, esses ganhos permitem validar o conceito Mine to Mill, demonstrando que sua
adoo, em termos de gerar uma viso holstica da cadeia produtiva, permite uma
reduo nos custos de processamento mineral. Isso ocorre devido presena de
material com menor granulometria sendo alimentado, aumentando a produtividade e
gerando menor desgaste dos corpos moedores e reduo do consumo energtico de
britadores e moinhos.
16. RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS
A partir deste trabalho algumas linhas de pesquisa so sugeridas e podero ser

desenvolvidas no futuro. Iniciando pelo o desenvolvimento de um modelo geolgico
confivel, que permita uma anlise da jazida em estudo e posterior planejamento de
forma correta. Alm da realizao de estudos sobre a mecnica das rochas e suas
propriedades, fatores de grande importncia no desenvolvimento do projeto de
desmonte com explosivos, uma vez que possibilitar a determinao com exatido da
malha tima de perfurao.
Quanto aos processos de cominuio, muitos valores foram recolhidos manualmente na

rea, ou no foram objetos de estudo neste trabalho devido ao baixo grau de
confiabilidade. Portanto necessria uma maior automao e implantao de projetos
de melhoria como, por exemplo, no setor de amostragem objetivando a anlise de dados
e maior controle do processo produtivo.
Na mesma linha Mine to Mill, podem-se realizar pesquisas focadas nos ganhos obtidos
em outras variveis do processo, por exemplo, o estudo do desgaste dos revestimentos
dos britadores e moinhos; o comportamento da carga circulante no processo de
moagem; alm do grau de liberao do material, obtido aps a fragmentao atravs da
realizao da anlise granulo qumica.
67
17. BLIBLIOGRAFIA
DANCE, A. Mine to Mill optimisation: effect of feed size on mill throughput,

Metallurgy & Mineral Processing. Australia, 2007.
DANCE, A.; VALERY, W.; JANKOVIC, A.; LA ROSA, D.; COLACIOPPO, J.

Process integration and optimisation, Perth, 2007.
METSO MINERALS. Integrao e otimizao de processos de produo de

agregados, Austrlia, 2003.
MCKEE, D. J. II. Understanding mine to mill, The Cooperative Research Centre for
Optimising Resourse Extraction, Queensland, 2013.
KANCHIBLOTA, S. S. Mine to Mill Blasting to Maximize the Profitability of

Mineral Industry Operations, Queensland, 2000.
SALOOJEE, F. A Methodology for Fragmentation Optimisation, Parklands, 2014.
BHANDARI, S.. Engineering Rock Blasting Operation, Departament of Mining

Engineering. J.N.V University., Jodhpur. ndia,1997.
BELLAIRS, P.G.. Optimum Drill and Blast na ever Changing Target, In: General
Proceedings, 21st Annual Conference on Explosives & Blasting Technique, Orlando,
USA, 1995.
BJARNHOLT, G.. Suggestion On Standards for Measurement and Data Evaluation

in the Underwater Explosion Test. Propellants and Explosives, 1980.
GADBERRY, A.R.. Mine Planing Its Effect on Drilling and Blasting, In: General
proceedings, 7th Annual Conference on Explosives & Blasting Technique, Phoenix,
USA, 1981.
68

Paulo Martins

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Paulo Martins

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

SERVIO PBLICO FEDERAL

UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIS

PAULO ANDR ANDRADE MARTINS

OTIMIZAO DA FRAGMENTAO: APLICANDO A METODOLOGIA

CATALO, NOVEMBRO 2015

OTIMIZAO DA FRAGMENTAO: APLICANDO A METODOLOGIA

Orientador: Prof. Dr. Andr Carlos Silva

CATALO, NOVEMBRO 2015

Tabela 3 - Interpretao do BWi ................................................................................................. 32

Tabela 4 - Interpretao dos parmetros do JK Drop Weight .................................................... 33

Tabela 6 - Valores de RMD, JPS, JPO, SGI e S usados no BI de Lilly. ............................................ 38

domnios de fragmentao ......................................................................................................... 39

Tabela 9 - Parmetros de desmonte adotados antes e depois de 2014 ..................................... 47

Tabela 10 - Resultados obtidos para o protlito Foscorito ......................................................... 49

Tabela 11 - Resultados para o protlito Foscorito com Carbonatito .......................................... 51

Tabela 12 - Resultados para o protlito Foscorito com Flogopitito............................................ 53

Tabela 13 - Resultados para o protlito Silexito com xido de Ferro ........................................ 55

Tabela 14 - Cronograma das pilhas 57 e 58 ................................................................................ 62

Tabela 15 - Cronograma das Pilhas 63 e 64 ................................................................................ 62

Tabela 16 - Cronograma das pilhas 69 e 70 ................................................................................ 63

Figura 1 - Dimenso do Impacto do Consumo de Energia Eltrica Proveniente da Cominuio. 9

Tradicionalmente, os processos da indstria mineral so divididos em dois grandes

A cadeia produtiva da minerao geralmente dividida em muitas etapas, sendo as

Um aumento nos custos de perfurao e desmonte muitas vezes necessrio para

Neste trabalho sero apresentados alguns benefcios da aplicao do conceito Mine to

2.1 OBJETIVO GERAL

2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

i. Prover entendimento dos conceitos e Aplicaes.

No competitivo mercado da minerao, a busca pela otimizao continua da produo

De forma estratgica, a otimizao da fragmentao atravs da adoo da metodologia

Fonte: CEEC (Coalition for Eco-Efficient Comminution)

Figura 2 - Comparativo de custos minrio compacto x custos de processo e consumo de energia.

Fonte: New Horizons in Blasting The Innovation Imperative (adaptado).

Investigaes realizadas por vrios pesquisadores tm mostrado que a cadeia de mina

A abordagem Mine to Mill envolve a identificao de gargalos e oportunidades no

Detonao para preparar o minrio para escavao e transporte;

Britagem que o primeiro estgio de reduo de tamanho dos blocos e melhora as

Moagem que geralmente executada em duas etapas (moagem primria e moagem

Na abordagem Mine to Mill a quebra/ruptura da rocha movida para o inicio da cadeia,

Ao mesmo tempo em que existe um esforo para a otimizao da fragmentao pela

5. BREVE HISTRICO DA METODOLOGIA MINE TO MILL

O advento do uso generalizado de computadores a partir de 1960 forneceu um detalhado

As apresentaes da APCOM Conference (1969) foram publicadas em um formato de

Em 1977 o Centro de Pesquisa Mineral Julius Kruttschnitt (JKMRC) na Austrlia,

Assim, os projetos de detonao da AMIRA tiveram o objetivo de desenvolver modelos

Em 1983, Claude Cunninghan apresentou um paper chave descrevendo um modelo de

O desafio de longa data da moagem tem sido desenvolver um modelo robusto de

Um dos resultados dessa abordagem foi o desenvolvimento de uma investigao

Figura 3 - Cronologia moderna dos desenvolvimentos e aplicaes Mine to Mill.

Fonte: Understanding Mine to Mill, 2013 (adaptado).

A fragmentao resultante das detonaes possui uma influncia direta no desempenho

Na abordagem geral ou tradicional, o desmonte de rochas visto como um processo que

Figura 4 - Desmonte de rochas como um processo lgico e casual

O fator de enchimento dos caminhes influenciado pela distribuio de partculas na

6.3 BRITAGEM E MOAGEM

Vrios estudos recentes tm mostrado que o throughput e o consumo de energia dos

Figura 5 - Desmonte de rochas como parte integrante de uma abordagem holstica

7. OTIMIZAO MINE TO MILL

O objetivo de qualquer projeto de otimizao maximizar a rentabilidade da

7.1 METODOLOGIA GERAL PARA APLICAO MINE TO MILL

A metodologia detalhada aborda as sete principais etapas abaixo:

1. Definio do projeto, incluindo necessidades, escopo e restries para a

A metodologia proposta demonstrada por uma comparao das prticas de otimizao

7.2 DEFINIO DO PROJETO