Centro Federal de Educao Tecnolgica de Santa Catarina

Unidade de Ararangu
Coordenao Geral de Cursos Tcnicos
Curso Tcnico em Eletromecnica

Mdulo III:
Usinagem Bsica

Material instrucional selecionado pelo

Prof. Joel Brasil Borges, para uso no
CEFET/SC, Unidade de Ararangu.
Fonte: www.ebah.com.br

Fevereiro
2009
 Captulo 1 - INTRODUO

Um subgrupo da norma DIN 8580 sob o termo "Separar", compreende os

processos de fabricao com remoo de cavaco com ferramenta de geometria
definida, que se caracteriza pela aplicao de ferramentas com caractersticas
geometricamente definidas. J a aproximadamente 12 a 50 mil anos o homem
estava em condies de produzir ferramentas de pedras com gumes afiados por
lascamento, como nos mostram achados arqueolgicos da idade da pedra (figura
abaixo).

Ferramentas de pedra lascada.

Mas um fato marcante para o desenvolvimento tecnolgico foi a

descoberta dos metais, como: cobre, zinco e ferro. J a partir de 700 anos Antes de
Cristo, praticamente todas as ferramentas eram executadas em ferro, e a partir do
sculo XVII foram descobertas constantes melhoras no processo de fabricao do
ferro e na siderurgia do ao, que colocaram o ao em posio vantajosa em relao
aos metais at ento conhecidos. Estudos sistemticos sobre a tecnologia de
usinagem no entanto, s iniciaram no incio do sculo XIX e levaram entre outros a
descoberta de novos materiais de corte. No incio de 1900, o americano F. W. Taylor
com a descoberta do ao rpido, determinou um passo marcante no
desenvolvimento tecnolgico da usinagem.
Os metais duros sinterizados e os materiais de ferramentas baseados em
materiais oxicermicos so outros resultados de uma pesquisa intensiva na rea de
materiais para ferramentas que at hoje ainda no est concluda e sim est
submetida a uma melhora constante; isto referido fabricao e utilizao de
materiais para ferramentas como por exemplo os materiais nitreto de boro cbico e
ferramentas de diamante.
 Para poder satisfazer as exigncias crescentes feitas a qualidade das
peas e a viabilidade econmica do processo de fabricao, as ferramentas devem
ser usadas de forma econmica para que todas as grandezas que participam no
processo de usinagem como, geometria da ferramenta, condies de corte, material
da pea e materiais auxiliares, tenham a sua influncia e seu efeito sobre o resultado
do trabalho considerados. O conhecimento da interdependncia funcional dos
diversos fatores, permite o aproveitamento das reservas tecnolgicas disponveis.
Ponto bsico no processo de usinagem, o processo de corte propriamente dito
com o que inicia esta apostila.
No estudo das operaes dos metais, distinguem-se duas grandes
classes de trabalho:
As operaes de usinagem
As operaes de conformao
Como operaes de usinagem entendemos aquelas que, ao conferir
pea a forma, ou as dimenses ou o acabamento, ou ainda uma combinao
qualquer destes trs bens, produzem cavaco. Definimos cavaco, a poro de
material da pea, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma
geomtrica irregular. Alm desta caracterstica, esto envolvidos no mecanismo da
formao do cavaco alguns fenmenos particulares, tais como o recalque, a aresta
postia de corte, a craterizao na superfcie de sada da ferramenta e a formao
peridica do cavaco (dentro de determinado campo de variao da velocidade de
corte)*.
Como operaes de conformao entendemos aquelas que visam conferir
pea a forma ou as dimenses, ou o acabamento especfico, ou ainda qualquer
combinao destes trs bens, atravs da deformao plstica do metal. Devido ao
fato da operao de corte em chapas estar ligada aos processos de estampagem
profunda, dobra e curvatura de chapas, essa operao estudada no grupo de
operaes de conformao dos metais.
 1. Classificao e nomenclatura dos processos mecnicos de
usinagem
1 - TORNEAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado
obteno de superfcies de revoluo com auxlio de uma ou mais ferramentas
monocortantes1. Para tanto, a pea gira em torno do eixo principal de rotao da
mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetria
coplanar com o referido eixo.
Quanto forma da trajetria, o torneamento pode ser retilneo ou
curvilneo.
1.1 - Torneamento retilneo- Processo de torneamento no qual a
ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea. O torneamento retilneo pode
ser:
1.1.1 - Torneamento cilndrico - Processo de torneamento no qual a
ferramenta se desloca segundo uma trajetria paralela ao eixo principal de rotao
da mquina. Pode ser externo (figura 1) ou interno (figura 2).
Quando o torneamento cilndrico visa obter na pea um entalhe circular,
na face perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina, o torneamento
denominado sangramento axial (figura 3).
1.1.2 - Torneamento cnico - Processo de torneamento no qual a
ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea, inclinada em relao ao eixo
principal de rotao da mquina. Pode ser externo (figura 4) ou interno (figura 5).
1.1.3 - Torneamento radial - Processo de torneamento no qual a
ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea, perpendicular ao eixo
principal de rotao da mquina.
Quando o torneamento radial visa a obteno de uma superfcie plana, o
torneamento denominado torneamento de faceamento (figura 6). Quando o
torneamento radial visa a obteno de um entalhe circular, o torneamento
denominado sangramento radial (figura 7).
1.1.4 - Perfilamento - Processo de torneamento no qual a ferramenta se
desloca segundo uma trajetria retilnea radial (figura 8) ou axial (figura 9), visando a
obteno de uma forma definida, determinada pelo perfil da ferramenta.

1
Denomina-se ferramenta de usinagem mecnica a ferramenta destinada remoo de cavaco. No
caso de possuir uma nica superfcie de sada, a ferramenta chamada ferramenta monocortante; quando
possuir mais de uma superfcie de sada, chamada ferramenta multicortante.
 1.2 - Torneamento curvilneo - Processo de torneamento, no qual a
ferramenta se desloca segundo uma trajetria curvilnea (figura 10).
Quanto finalidade, as operaes de torneamento podem ser
classificadas ainda em torneamento de desbaste a torneamento de acabamento.
Entende-se por acabamento a operao de usinagem destinada a obter na pea as
dimenses finais, ou um acabamento superficial especificado, ou ambos. O desbaste
a operao de usinagem, anterior a de acabamento, visando a obter na pea a
forma a dimenses prximas das finais.
 2 - APLAINAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado a
obteno de superfcies regradas, geradas por um movimento retilneo alternativo da
pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou vertical (figuras 11 a
18). Quanto finalidade, as operaes de aplainamento podem ser classificadas
ainda em aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento.
 3 - FURAO - Processo mecnico de usinagem destinado obteno
de um furo geralmente cilndrico numa pea, com auxlio de uma ferramenta
geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e
simultaneamente a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria
retilnea, coincidente ou paralela ao eixo principal da mquina. A furao
subdivide-se nas operaes:
3.1 - Furao em cheio - Processo de furao destinado abertura de um
furo cilndrico numa pea, removendo todo o material compreendido no volume do
furo final, na forma de cavaco (figura 19). No caso de furos de grande profundidade
h necessidade de ferramenta especial (figura 23).

3.2 - Escareamento- Processo de furao destinado abertura de um furo

cilndrico numa pea pr-furada (figura 20).
3.3 - Furao escalonada - Processo de furao destinado obteno de
um furo com dois ou mais dimetros, simultaneamente (figura 21).
3.4 - Furao de centros - Processo de furao destinado obteno de
furos de centro, visando uma operao posterior na pea (figura 22).
3.5 - Trepanao - Processo de furao em que apenas uma parte de
material compreendido no volume do furo final reduzida a cavaco, permanecendo
um ncleo macio (figura 24).
 4 - ALARGAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado ao
desbaste ou ao acabamento de furos cilndricos ou cmicos, com auxlio de
ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e a
ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou
paralela ao eixo de rotao da ferramenta. O alargamento pode ser:
4.1 - Alargamento de desbaste - Processo de alargamento destinado ao
desbaste da parede de um furo cilndrico (figura 25) ou cnico (figura 27).
4.2 - Alargamento de acabamento - Processo de alargamento destinado
ao acabamento da parede de um furo cilndrico (figura 26) ou cnico (figura 28).
 5 REBAIXAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado
obteno de uma forma qualquer na extremidade de um furo. Para tanto, a
ferramenta ou a pea giram e a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma
trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo de rotao da ferramenta (figuras
29 a 34)2.

6 - MANDRILAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado

obteno de superfcies de revoluo com auxlio de uma ou vrias ferramentas de
barra. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam
simultaneamente segundo uma trajetria determinada.
6.1 - Mandrilamento cilndrico - Processo de mandrilamento no qual a
superfcie usinada cilndrica de revoluo, cujo eixo coincide com o eixo em torno
do qual gira a ferramenta (figura 35).
6.2 - Mandrilamento radial - Processo de mandrilamento no qual a
superfcie usinada plana e perpendicular ao eixo em torno do qual gira a
ferramenta (figura 36).
6.3 - Mandrilamento cnico - Processo de mandrilamento no qual a
superfcie usinada cnica de revoluo, cujo eixo coincide com o eixo em torno do
qual gira a ferramenta (figura 37).
6.4 - Mandrilamento de superfcies especiais - Processo de
mandrilamento no qual a superfcie usinada uma superfcie de revoluo, diferente
das anteriores, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta.
Exemplos: mandrilamento esfrico (figura 38), mandrilamento de sangramento, etc..
Quanto finalidade, as operaes de mandrilamento podem ser
classificadas ainda em mandrilamento de desbaste e mandrilamento de
acabamento.

7 - FRESAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado

obteno de superfcies quaisquer com o auxlio de ferramentas geralmente
multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam
segundo uma trajetria qualquer. Distinguem-se dois tipos bsicos de fresamento:
7.1 - Fresamento cilndrico tangencial - Processo de fresamento destinado
obteno de superfcie plana paralela ao eixo de rotao da ferramenta (figuras 39,

2
As operaes indicadas nas figuras 33 a 34 so denominadas por alguns autores, de escareamento.
40 a 42). Quando a superfcie obtida no for plana ou o eixo de rotao da
ferramenta for inclinado em relao superfcie originada na pea, ser considerado
um processo especial de fresamento tangencial (figuras 44 a 47).

7.2 - Fresamento frontal - Processo de fresamento destinado obteno

de superfcie plana perpendicular ao eixo de rotao da ferramenta (figuras 41 a 45).
O caso de fresamento indicado na figura 46 considerado como um caso especial
de fresamento frontal.
H casos que os dois tipos bsicos de fresamento comparecem
simultaneamente, podendo haver ou no predominncia de um sobre outro (figura
43). A operao indicada na figura 48 pode ser considerada como um fresamento
composto.
 8 - SERRAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado ao
seccionamento ou recorte com auxlio, de ferramentas multicortantes de pequena
espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os
movimentos e a pea se desloca ou se mantm parada. O serramento pode ser:
8.1 -- Serramento retilneo - Processo de serramento no qual a ferramenta
se desloca segundo uma trajetria retilnea. com movimento alternativo ou no. No
primeiro caso, o serramento retilneo alternativo (figura 49); no segundo caso, o
serramento retilneo contnuo (figuras 50 a 51).
 8.2 - Serramento circular - Processo de serramento no qual a ferramenta
gira ao redor de seu eixo e a pea ou ferramenta se desloca (figuras 52 a 54).

9 - BROCHAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado

obteno de superfcies quaisquer com auxlio de ferramentas multicortantes. Para
tanto, a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea,
coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser:
9.1 - Brochamento interno - Processo de brochamento executado num
furo passante da pea (figura 55).
9.2 - Brochamento externo - Processo de brochamento executado numa
superfcie externa da pea (figura 56).

10 - ROSCAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado

obteno de filetes, por meio da abertura de um ou vrios sulcos helicoidais de
passo uniforme, em superfcies cilndricas ou cnicas de revoluo. Para tanto, a
pea ou a ferramenta gira a uma delas se desloca simultaneamente segundo uma
trajetria retilnea paralela ou inclinada ao eixo de rotao. O roscamento pode ser
interno ou externo.
10.1 - Roscamento interno - Processo de roscamento executado em
superfcies internas cilndricas ou cnicas de revoluo (figuras 57 a 60).
10.2 - Roscamento externo - Processo de roscamento executado em
superfcies externas cilndricas ou cnicas de revoluo (figuras 61 a 66).
 11 - LIMAGEM - Processo mecnico de usinagem destinado a obteno
de superfcies quaisquer com auxlio de ferramentas multicortantes (elaboradas por
picagem) de movimento contnuo ou alternativo (figuras 67 a 68).

12 - RASQUETEAMENTO - Processo manual de usinagem destinado

ajustagem de superfcies com auxlio de ferramenta monocortante (figura 69).

13 - TAMBORAMENTO - Processo mecnico de usinagem no qual as

peas so colocadas no interior de um tambor rotativo, juntamente ou no com
materiais especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento (figura
70).
 14 - RETIFICAO - Processo de usinagem por abraso destinado
obteno de superfcies com auxlio de ferramenta abrasiva de revoluo3. Para
tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetria
determinada, podendo a pea girar ou no.
A retificao pode ser tangencial ou frontal.
14.1 - Retificao tangencial - Processo de retificao executado com a
superfcie de revoluo da ferramenta (figura 71). Pode ser:
14.1.1 - Retificao cilndrica - Processo de retificao tangencial no qual
a superfcie usinada uma superfcie cilndrica (figuras 71 a 74). Esta superfcie
pode ser externa ou interna, de revoluo ou no.
Quanto ao avano automtico da ferramenta ou da pea, a retificao
cilndrica pode ser com avano longitudinal da pea (figura 71), com avano radial
do rebolo (figura 73), com avano circular do rebolo (figura 74) ou com avano
longitudinal do rebolo**.
14.1.2 - Retificao cnica - Processo de retificao tangencial no qual a
superfcie usinada uma superfcie cnica (figura 75). Esta superfcie pode ser
interna ou externa.
Quanto ao avano automtico da ferramenta ou da pea, a retificao
cnica pode ser com avano longitudinal da pea (figura 75), com avano radial do
rebolo, com avano circular do reblo ou com avano longitudinal do rebolo.
14.1.3 - Retificao de perfis - Processo de retificao tangencial no qual
a superfcie usinada uma superfcie qualquer gerada pelo perfil do rebolo (figuras
76 a 77).
14.1.4 - Retificao tangencial plana - Processo de retificao tangencial
no qual a superfcie usinada uma superfcie plana (figura 78).
14.1.5 - Retificao cilndrica sem centros - Processo de retificao
cilndrica no qual a pea sem fixao axial usinada por ferramentas abrasivas de
revoluo, com ou sem movimento longitudinal da pea (figuras 79 a 82).

3
Denomina-se de usinagem por abraso ao processo mecnico de usinagem no qual so empregados
abrasivos ligados ou soltos. Segundo a Norma PB-26 - Ferramentas Abrasivas da A. B. N. T., denomina-se
ferramenta abrasiva a ferramenta constituda de gros abrasivos ligados por aglutinante, com formas a
dimenses definidas. A ferramenta abrasiva com a forma de superfcie de revoluo adaptvel a um eixo, E
denominada rebolo abrasivo. No so considerados rebolos abrasivos rodas ou discos de metal, madeira, tecido,
papel, tendo uma ou vrias camadas de abrasivos na superfcie.
 A retificao sem centros pode ser com avano longitudinal da pea
(retificao de passagem) ou com avano radial do rebolo (retificao em mergulho)
(figuras 80 a 82).
14.2 - Retificao frontal - Processo de retificao executado com a face
do rebolo. geralmente executada na superfcie plana da pea, perpendicularmente
ao eixo do rebolo.
A retificao frontal pode ser com avano retilneo da pea (figura 83), ou
com avano circular da pea (figura 84).
 15 - BRUNIMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso
empregado no acabamento de furos cilndricos de revoluo, no qual todos os gros
ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea
e descrevem trajetrias helicoidais (figura 85). Para tanto, a ferramenta ou a pea
gira e se desloca axialmente com movimento alternativo.

16 - SUPERACABAMENTO - Processo mecnico de usinagem por

abraso empregado no acabamento de peas, no qual os gros ativos da ferramenta
abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea. Para tanto, a pea
gira lentamente e a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena
amplitude a freqncia relativamente grande (figuras 87 a 88).

17 - LAPIDAO - Processo mecnico de usinagem por abraso

executado com abrasivo aplicado por porta-ferramenta adequado, com objetivo de
se obter dimenses especificadas da pea (figura 86)4.

18 - ESPELHAMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso no

qual dado o acabamento final da pea por meio de abrasivos, associados a um
porta-ferramenta especfico para cada tipo de operao, com o fim de se obter uma
superfcie especular.

19 - POLIMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso no qual

a ferramenta constituda por um disco ou conglomerado de discos revestidos de
substncias abrasivas (figura 89 a 90).

20 - LIXAMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso

executado por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com presso contra a
pea (figuras 91 a 92).

21 - JATEAMENTO - Processo mecnico de usinagem por abraso no

qual as peas so submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas,
asperizadas ou receberem um acabamento (figura 93).

22 - AFIAO - Processo mecnico de usinagem por abraso, no qual

dado o acabamento das superfcies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de
habilita-la desempenhar sua funo. Desta forma, so obtidos os ngulos finais da
ferramenta (figura 94).

23 - DENTEAMENTO - Processo mecnico de usinagem destinado

obteno de elementos denteados. Pode ser conseguido basicamente de duas

4
Segundo a Padronizao Brasileira PB-26 da A. B. N. T.. abrasivo um produto natural ou sinttico,
granulado, usado de vrias forma,. com a finalidade de remover o material das superfcies das peas at o
desejado.
maneiras: formao e gerao.
A formao emprega uma ferramenta que transmite a forma do seu perfil
pea com os movimentos normais de corte a avano.
A gerao emprega uma ferramenta de perfil determinado, que com os
movimentos normais de corte, associados aos caractersticos de gerao, produz
um perfil desejado na pea.
O estudo deste processo no feito aqui, por fugir do nosso objetivo de
fornecer os conhecimentos gerais dos processos de usinagem.
 Captulo 2 - FUNDAMENTOS DA USINAGEM COM
FERRAMENTAS DE GEOMETRIA DEFINIDA

1. GENERALIDADES
Para o estudo racional dos ngulos das ferramentas de corte, das foras de
corte e das condies de usinagem imprescindvel a fixao de conceitos bsicos
sobre os movimentos e as relaes geomtricas do processo de usinagem. Estes
conceitos devem ser seguidos pelos tcnicos e engenheiros que se dedicam
usinagem, fabricao das ferramentas de corte e mquinas operatrizes. Desta forma,
torna-se necessria a uniformizao de tais conceitos, objeto das associaes de
normas tcnicas. Cada pas industrializado tem assim,as suas normas sobre ngulos
das ferramentas, formas e dimenses das mesmas, etc. Na falta de norma brasileira
sobre esse assunto, vamos seguir a norma DIN 6580, a qual a mais completa e a que
melhor se aplica aos diferentes processos de usinagem. Esta norma contm os
fundamentos sobre uma sistemtica uniforme de usinagem, constituindo a base para
uma srie de normas referentes ao corte dos metais. Aplica-se fundamentalmente a
todos os processos de usinagem. Quando resultam limitaes atravs de
particularidades sobre certas ferramentas (por exemplo, ferramentas abrasivas), as
mesmas so indicadas atravs de anotaes. A numerosidade de conceitos, que
servem somente para uma ferramenta ou um processo de corte, no tratada nesta
norma. Por outro lado, a validade universal do conceito para todos os processos de
usinagem fornece a possibilidade de reduzir ao mnimo a quantidade de conceitos
necessrios prtica.
Os conceitos tratados nessa norma se referem a um ponto genrico da
aresta cortante, dito ponto de referncia. Nas ferramentas de barra este ponto fixado
na parte da aresta cortante prximo ponta da ferramenta.

2. MOVIMENTOS ENTRE A PEA E A ARESTA CORTANTE

Os movimentos no processo de usinagem so movimentos relativos entre a
pea e a aresta cortante. Estes movimentos so referidos pea, considerada como
parada.
 Deve-se distinguir duas espcies de movimentos: os que causam
diretamente a sada de cavaco a aqueles que no tomam parte direta na formao do
cavaco. Origina diretamente a sada de cavaco o movimento efetivo de corte, o qual na
maioria das vezes o resultante do movimento de corte e do movimento de avano.

MOVIMENTO DE CORTE
O movimento de corte o movimento entre a pea e a ferramenta, o qual
sem o movimento de avano origina somente uma nica remoo de cavaco. durante
uma volta ou um curso (Figura 2.1 e Figura 2.3).

Figura 2.1 - Furao com broca Figura 2.2 - Fresamento com fresa cilndrica,
helicoidal,mostrando os movimentos de
corte e avano. mostrando os movimentos de corte e avano.

MOVIMENTO DE AVANO
O movimento de avano o movimento entre a pea e a ferramenta, que,
juntamente com o movimento de corte, origina um levantamento repetido ou contnuo
de cavaco, durante vrias revolues ou cursos (Figura 2.1, e Figura 2.3).
O movimento de avano pode ser o resultante de vrios movimentos
componentes, como por exemplo o movimento de avano principal e o movimento de
avano lateral (Figura 2.4).
 Figura 2.4 - Copiagem de uma pea mostrando as
Figura 2.3 - Retificao plana tangencial componentes do movimento de avano: avano
mostrando os movimentos de corte e avano. principal e avano lateral.

MOVIMENTO EFETIVO DE CORTE

O movimento efetivo de corte o resultante dos movimentos de corte e de
avano, realizados ao mesmo tempo.
No tomam parte direta na formao do cavaco o movimento de
posicionamento, o movimento de profundidade e o movimento de ajuste.

MOVIMENTO DE POSICIONAMENTO
o movimento entre a pea e a ferramenta, com o qual a ferramenta, antes
da usinagem, aproximada pea. Exemplo: a broca levada posio em que deve
ser feito o furo.

MOVIMENTO DE PROFUNDIDADE
o movimento entre a pea e a ferramenta, no qual a espessura da camada
de material a ser retirada determinada de antemo. Exemplo: fixao, no torno, da
profundidade ap (Figura 2.5) da ferramenta.
 Figura 2.5 - Torneamento. Superfcie principal e lateral de corte.

MOVIMENTO DE AJUSTE
o movimento de correo entre a pea e a ferramenta, no qual o desgaste
da ferramenta deve ser compensado. Exemplo: movimento de ajuste para compensar o
desgaste do rebolo na retificao.

3. DIREES DOS MOVIMENTOS

Deve-se distinguir a direo de corte, direo de avano e direo efetiva de
corte.

DIREO DE CORTE
a direo instantnea do movimento de corte.

DIREO DE AVANO
a direo instantnea do movimento de avano.

DIREO EFETIVA DE CORTE

a direo instantnea do movimento efetivo de corte.

4. PERCURSO DA FERRAMENTA EM FRENTE DA PEA

Deve-se distinguir o percurso de corte, o percurso de avano e o percurso
efetivo de corte.
 PERCURSO DE CORTE
O percurso de corte lc, o espao percorrido sobre a pea pelo ponto de
referncia da aresta cortante. segundo a direo de corte (Figura 2.6).

Figura 2.6 - Fresamento tangencial com fresa cilndrica. Percurso de corte lc, percurso efetivo de corte Ie;
percurso de avano lf (Os dentes 1 e 2 mostram o movimento da fresa).

PERCURSO DE AVANO
O percurso de avano lf o espao percorrido pela ferramenta, segundo a
direo de avano (Figura 2.6). Deve-se distinguir as diferentes componentes do
movimento de avano (Figura 2.4).

PERCURSO EFETIVO DE CORTE

O percurso efetivo de corte Ie o espao percorrido pelo ponto de referncia

da aresta cortante, segundo a direo efetiva de corte (Figura 2.6).

5. VELOCIDADES
Deve-se distinguir a velocidade de corte, a velocidade de avano e a
velocidade efetiva de corte.

VELOCIDADE DE CORTE
A velocidade de corte v a velocidade instantnea do ponto de referncia da
aresta cortante, segundo a direo a sentido de corte.
 VELOCIDADE DO AVANO
A velocidade de avano vf a velocidade instantnea da ferramenta segundo
a direo e sentido de avano.

VELOCIDADE EFETIVA DE CORTE

A velocidade efetiva de corte ve a velocidade instantnea do ponto de
referncia da aresta cortante, segundo a direo efetiva de corte. Pode-se ter ainda,
conforme o item 2, as velocidades de posicionamento, de profundidade e de ajuste.

6. GRANDEZAS DE CORTE
As grandezas de corte so as grandezas que devem ser ajustadas na
mquina direta ou indiretamente para a retirada do cavaco.

AVANO
O avano f o percurso de avano em cada volta (Figura 2.5) ou em cada
curso (Figura 2.9).

Figura 2.8 - Fresamento frontal. Profundidade de

corte ap; espessura de penetrao e.
Figura 2.7 - Fresamento tangencial. Largura
de corte ap; espessura de penetrao e.
 Figura 2.10 - Retificao frontal. Profundidade de
corte ap; espessura de penetrao e.
Figura 2.9 - Aplainamento. Profundidade de
corte ap; avano f=fc.

PROFUNDIDADE OU LARGURA DE CORTE

a profundidade ou largura de penetrao da aresta principal de corte, medida numa
direo perpendicular ao plano de trabalho (Figura 2.5 e Figura 2.7 e 1.19).
No torneamento propriamente dito, faceamento, aplainamento, fresamento frontal e
retificao frontal (ver tabela da Introduo), ap corresponde profundidade de corte (Figura 2.5.
Figura 2.8, Figura 2.9 e Figura 2.10).
No sangramento, brochamento, fresamento tangencial (em particular fresamento
cilndrico) e retificao tangencial (ver tabela da Introduo), ap corresponde largura de corte
(Figura 2.7, Figura 2.11e Figura 2.12).

Figura 2.11 - Brochamento.

 Na furao (sem pr-furao), ap corresponde metade do dimetro da broca (Figura
2.13).
A grandeza ap sempre aquela que, multiplicada pelo avano de corte f, origina a rea
da seco de corte s. Ela medida num plano perpendicular ao plano de trabalho, enquanto que
o avano de corte fc medido sempre no plano de trabalho. Em alguns casos recebe a
denominao de profundidade de corte (Figura 2.5, Figura 2.8, Figura 2.9 e Figura 2.10),
enquanto que noutros casos recebe a denominao de largura de corte (Figura 2.7, Figura 2.11 e
Figura 2.12); porm, sempre representada pela letra ap.

Figura 2.12 - Retificao plana tangencial.

Largura de corte ap; espessura de
penetrao e.

Figura 2.13 - Furao. Largura de corte ap=d/2.

ESPESSURA DE PENETRAO
A espessura de penetrao e de importncia predominante no fresamento e na
retificao (Figura 2.7, Figura 2.8, Figura 2.10 e Figura 2.12). a espessura de corte em cada
curso ou revoluo, medida no plano de trabalho a numa direo perpendicular direo de
avano.

7. GRANDEZAS RELATIVAS AO CAVACO

Estas grandezas so derivadas das grandezas de corte e so obtidas atravs de
clculo. Porm, no so idnticas s obtidas atravs da medio do cavaco, que no momento
no nos interessam.

COMPRIMENTO DE CORTE
O comprimento de corte b o comprimento de cavaco a ser retirado, medido na
superfcie de corte. segundo a direo normal direo de corte .
, portanto, medido na interseco da superfcie de corte com o plano normal
velocidade de corte, passando pelo ponto de referncia da aresta cortante. Em ferramentas com
aresta cortante retilnea a sem curvatura na ponta tem-se.
ap
b = AP = (2.1)
sen
onde o ngulo de posio da aresta principal de corte.

ESPESSURA DE CORTE
A espessura de corte h a espessura calculada5 do cavaco a ser retirado, medida
normalmente superfcie de corte e segundo a direo perpendicular direo de corte .
Em ferramentas com aresta cortante retilnea e sem curvatura da ponta, tem-se
h = f e sen (2.2)

REA DA SECO DE CORTE

A rea da seco de corte s (ou simplesmente seco de corte) a rea calculada6 da
seco de cavaco a ser retirado, medida no plano normal direo de corte.

5
A espessura calculada de cavaco no deve ser confundida com a espessura de cavaco h' obtida pela medio (com
instrumento de medida: micrmetro, paqumetro, etc.). A primeira obtida por clculo trigonomtrico, conforme a frmula (2.2).
6
A rea calculada da seco de cavaco no deve ser confundida com a rea da seco de cavaco a qual obtida pela
medio do cavaco atravs de instrumentos de medida.
 Captulo 3 - TEMPERATURA DE CORTE

- Deformao da raiz do cavaco

- Atrito entre pea e ferramenta
CALOR
- Atrito entre cavaco e ferramenta

Dissipao
5%

75% Cavaco
Pea
2%
Ferramenta
18%
Meio ambiente

Os valores das propores variam com:

o tipo de usinagem: torneamento, fresamento, brochamento, etc.;
o material da ferramenta e da pea;
a forma da ferramenta;
as condies de usinagem.

Exemplo: quantidade de calor gerada na deformao plstica para aos de construo:

vc = 50m/min 75% do total do calor gerado
vc = 200m/min 25% do total do calor gerado
logo, nos regimes de corte altos, o atrito a fonte bsica de calor.

A temperatura da ferramenta se elevar de acordo com o calor especfico e a

condutibilidade trmica dos corpos em contato, alm das dimenses das sees onde se escoa o
calor.
A temperatura o principal fator limitante da utilizao das ferramentas de corte em
regimes de trabalho elevados, fixando, portanto as condies mximas de produtividade e
durao das ferramentas.

Como as deformaes e foras de atrito se distribuem irregularmente, o calor produzido

tambm se distribui de forma irregular.

A quantidade de calor devida ao atrito do cavaco com a superfcie de sada e que vai
ferramenta, relativamente pequena. Porm, como esta superfcie de contato reduzida,
desenvolvem-se ali temperaturas significantes.

A quantidade de calor gerada aumenta com a velocidade e com a fora de corte.

Conseqentemente, a temperatura cresce com o aumento da velocidade de corte, do avano e
da profundidade.

Este aumento de temperatura acelerado com o desgaste da ferramenta, o qual aumenta

o valor do coeficiente de atrito e conseqentemente a fora de corte.

Para aumentar a produtividade da ferramenta deve-se aumentar a velocidade, o avano e

a profundidade de corte. Todos estes fatores aumentam a temperatura. Portanto deve-se
procurar diminuir esta temperatura alm de empregar materiais de corte resistentes a altas
temperaturas e ao desgaste.

O meio mais barato para a diminuio da temperatura de corte o emprego de fluidos de

corte.
 Captulo 4 - FORA DE USINAGEM

O conhecimento da fora de usinagem F ou de suas componentes: fora de corte Fc, fora

de avano Ff e da fora passiva Fp, a base:
Para o projeto de uma mquina ferramenta (dimensionamento das estruturas,
acionamentos, fixaes, etc.);
Para a determinao das condies de corte em condies de trabalho;
Para a avaliao da preciso de uma mquina ferramenta, em certas condies de
trabalho (deformao da ferramenta, mquina e pea);
Para a explicao de mecanismos de desgaste.
A fora de usinagem tambm um critrio para a determinao da usinabilidade de um
material de pea.
Os componentes da fora de usinagem (Fc, Ff e Fp) diminuem com o aumento da
velocidade de corte vc devido diminuio da resistncia do material com o aumento da
temperatura.
Os componentes da fora de usinagem aumentam com o aumento da profundidade de
corte ap de uma forma proporcional (s vale para ap maior que o raio de quina).
Influncia do ngulo de sada e do ngulo de inclinao lateral sobre os componentes
da fora de usinagem:
Influncia sobre a fora de usinagem por grau
Fc Ff Fp
ng. de sada 1,5% 5,0% 4,0%
ng. de inclinao lateral 1,5% 1,5% 10,0%
ng. de sada 1,5% 5,0% 4,0%
ng.de inclinao lateral 1,5% 1,5% 10,0%

Uma variao do ngulo de incidncia na faixa de 3o12o no tem influncia

considervel sobre as componentes da fora de usinagem.
Uma variao do raio de quina no influencia a fora de usinagem, desde que a condio
2rap seja satisfeita.
A fora de usinagem aumenta linearmente com o aumento do teor de carbono da pea e
da ferramenta.
 Pode-se ter variaes considerveis pela variao dos teores de elementos de liga que
atuam sobre a diminuio da fora de corte, como por exemplo pelo enxofre.
O tipo de material da ferramenta, atua principalmente no coeficiente de atrito entre cavaco
e ferramenta e em decorrncia disso, principalmente sobre a fora passiva e a fora de avano.
Com o aumento da condutividade trmica do material da ferramenta, em regra geral,
verifica-se o aumento da fora de corte.
O desgaste de cratera sobre a face da ferramenta que leva formao de um ngulo de
sada mais positivo, em regra, leva diminuio das componentes da fora de usinagem.
O desgaste do flanco da ferramenta aumenta as componentes da fora de usinagem
devido ao aumento da superfcie de atrito entre pea e superfcie de incidncia.
 Captulo 5 - POTNCIA DE USINAGEM

A fora principal de corte Fc a base para o clculo da potncia de usinagem. No caso do

torneamento, pode-se estabelecer a seguinte relao entre a fora de corte e a rea da seo de
usinagem:

Fc = k c A = k c a p f [N ]
em que kc a presso especfica de corte em [N/mm2].

O valor de kc equivalente energia de corte por unidade de volume ec, ou seja, a energia
necessria para remover uma unidade de volume da pea. Equivale ainda a potncia de corte
para remover a unidade de volume da pea por unidade de tempo, pc.
kc [N/mm2] = ec [J/cm3] = pc [W.s/cm3]

Os valores de kc para alguns materiais segundo a norma alem AWF-158 so dados na

tabela abaixo:
Valores orientativos das presses especficas de corte (AWF 158)
r kc [N/mm2]
MATERIAIS [N/mm2] Avano em [mm/rot]
(ou dureza) 0,1 0,2 0,4 0,8
ST3411, St3711, St4211 (ABNT 1015 a 1025) at 500 3600 2600 1900 1360
ST5011 (ABNT 1030 a 1035) 500 a 600 4000 2900 2100 1520
STR6011 (ABNT 1040 a 1045) 600 a 700 4200 3000 2200 1560
ST7011 (ABNT 1060) 700 a 850 4400 3150 2300 1640
ST 85 (ABNT 1095) 850 a 1000 4600 3300 2400 1720
300 a 350 3200 2300 1700 1240
Ao fundido 500 a 700 3600 2600 1900 1360
> 700 3900 2850 2050 1500
700 a 850 4700 3400 2450 1760
Ao Mn, aos Cr-Ni, aos Cr-Mo e outros aos
ligados 850 a 1000 5000 3600 2600 1850
 1000 a 1400 5300 3800 2750 2000
1400 a 1800 5700 4100 3000 2150
Ao inoxidvel 600 a 700 5200 3750 2700 1920
Ao ferramenta 1500 a 1800 5700 4100 3000 2150
Ao mangans-duro - 6600 4800 2500 2520
Ferro fundido GG12, GG14 HB at 200 1900 1360 1000 720
Ferro fundido GG18, GG26 HB 200 A 250 2900 2080 1500 1080
Ferro fundido ligado HB 250 A 400 3200 2300 1700 1200
Ferro fundido malevel 2400 1750 1250 920
Ferro fundido duro Shore 65/90 3600 2600 1900 1360
Cobre 2100 1520 1100 800
Cobre com mica (coletores) 1900 1360 1000 720
Lato HB 80/120 1600 1150 850 600
Bronze vermelho (10Sn, 4Zn, 86Cu) 1400 1000 700 520
Bronze de fundio 3400 2450 1800 1280
Ligas de zinco 940 700 560 430
Alumnio puro 1050 760 550 400
Ligas de Al, c/ alto teor de Si (11-13%) 1400 1000 700 520
Ligas p/ Al-Si (11-13,5% Si) (tenaz) 1400 1000 700 520
Pisto G Al-Si (11-13,5% Si) 1250 900 650 480
Outras ligas de alumnio para fundio e trabalho
a frio at 300 1150 840 600 430
300 a 420 1400 1000 700 520
420 a 580 1700 1220 850 640
Ligas de magnsio 580 420 300 220
Borracha dura, ebonite 480 350 250 180
Baquelite, Pertinax, Novotext (massas isolantes
prensadas, isentas de borracha) 480 350 250 180
37.Papel duro 380 280 200 140

A potncia de corte Pc a potncia disponvel no gume da ferramenta e consumida na

operao de remoo de cavacos. ela que interessa no clculo de foras e presses
especficas de corte.
A potncia de acionamento Pa a potncia fornecida pelo motor mquina-ferramenta.
Ela difere da potncia de corte pelas perdas que ocorrem por atrito nos mancais, engrenagens,
sistemas de lubrificao e refrigerao, sistema de avano, etc.
A potncia de avano, embora seja uma parcela utilizada na operao de corte, muito
pequena em relao potncia de corte, sendo mais prtico reuni-la no grupo das perdas.
A potncia em vazio Po a potncia consumida pela mquina-ferramenta ligada, com o
mecanismo de avano funcionando, porm sem que tenha lugar qualquer operao de corte.
O rendimento da mquina dado por:

Pc P Po
= 100 = a 100
Pa Pa

Valores usuais esto entre 60% e 80%.

A potncia de corte pode ser calculada pela equao:

Fc v c k c A v c k c a p f v c
Pc = = = [kW ]
60000 60000 60000
onde,
Pc = potncia de corte necessria no gume da ferramenta [kW].
Fc = fora de corte [N].
kc = presso especfica de corte [N/mm2].
A = seo de corte [mm3].
A.vc = volume de cavacos produzidos na unidade de tempo [mm3/min]
ap = profundidade de corte [mm].
f = avano [mm/rot].
vc = velocidade de corte [m/min].
As dimenses de corte so o fator de influncia preponderante na fora e na potncia
necessria para a usinagem. De um modo geral verifica-se que a presso especfica de corte kc
diminui com as dimenses do cavaco, sendo esta diminuio mais notada para um aumento do
avano do que para um aumento da profundidade de corte.
Com base nas afirmaes anteriores, pesquisadores determinaram fatores de correo
para kc, sendo que o que mais se aproxima da realidade Kienzle, propondo a seguinte frmula:

k c = k c1.1 h mc
 ou seja,

Fc = k c1.1 b h1 mc
kc1.1 = presso especfica de corte para um cavaco de A = b.h = 1x1 mm2.

h = f sen [mm] = espessura do cavaco

b = a p sen [mm] = l arg ura de corte

A frmula de Kienzle se mostrou vlida no clculo da fora de corte nos diversos
processos de usinagem com espessura h constante do cavaco (tornear, plainar, furar, brochar)
como tambm em processos com espessura varivel (fresagem, serramento, denteamento de
engrenagens), utilizando um valor mdio hm.
A tabela abaixo fornece, a ttulo de exemplo, valores de 1-mc e kc1.1 para alguns materiais.
r kc1.1
Material DIN ABNT equivalente [N/mm2] [N/mm2] 1-mc
St 50 1030/1045 520 1990 0,74
St 60 1040/1045 620 2110 0,83
C 22 1020 500 1800 0,83
Ck 45 1045 670 2220 0,86
Ck 60 1060 770 2130 0,82
65 Si 7 9260 960 1270 0,73
100 Cr 6 52100 640 1600 0,71
100 Cr 6 52100 710 2400 0,79
recozido
GG L 14 FoFo cinzento com 950 0,79
GG L 18 grafite lamelar 124 750 0,87
GG 26 FoFo cinzento HB 200 1160 0,74
GTW, GTS Malevel branco/preto > 400 1200 0,79
GS 45 Ao fundido 300...400 1600 0,83
GS 52 Ao fundido 500...700 1800 0,84
 Captulo 6 - MATERIAIS USADOS PARA FERRAMENTAS

8. Exigncias bsicas para um material de corte:

Elevada dureza a quente;
Elevada dureza a frio bem superior da pea usinada;
Tenacidade para resistir aos esforos de corte e impactos;
Resistncia abraso;
Estabilidade qumica;
Facilidade de obteno a preos econmicos.
Nenhum material dispe de todas essas caractersticas. Deve-se, portanto verificar quais
as primordiais e as secundrias.

9. Classificao dos materiais de corte:

1. Aos ferramenta
2. Aos rpidos comuns
3. Aos rpidos ao cobalto
4. Ligas fundidas
5. Carbonetos sinterizados
6. Cermicas de corte
7. Diamantes
8. Nitreto de boro cristalino cbico (CBN)

AOS FERRAMENTA
0,8% a 1,5 de C e mnima porcentagem de outros elementos de liga
At 1900 eram os nicos materiais disponveis para ferramentas
Obtm dureza por tratamento trmico
Baixa resistncia a quente (~200o C) baixas velocidades de corte (~25m/min)
imprprios para usinar aos de alta resistncia.
Aplicaes secundrias, tais como: limas, cinzis, serras para madeira, ferramentas
domsticas, ferramentas de forma para usinagem de lato e ligas de alumnio, ferramentas para
serem utilizadas uma nica vez ou para poucas peas.
Para melhorar a sua qualidade adiciona-se sua composio pequenas quantidades de
Cr, V e W.
 Principais vantagens:
Baixo custo
Facilidade de usinagem (gumes muito vivos)
Fcil tratamento trmico
Quando bem temperado, elevada dureza e resistncia ao desgaste
Boa tenacidade.

AOS RPIDOS

Aos rpidos comuns

Criados em 1900, por F.W. Taylor
Originalmente usavam W, Cr e V como elementos de liga alm de teores mnimos de Mn
para evitar a fragilidade
No decorrer dos anos foram adicionados outros elementos de liga
Durante a Segunda Guerra Mundial a escassez de tungstnio (W) levou a sua substituio
parcial ou total por Mo.
Aos ao Mo so mais baratos que os ao W.
Mantm a dureza at temperaturas em torno de 600o C.
Maior resistncia abraso associada resistncia a quente permitem a utilizao de
velocidades de corte maiores que os aos ferramenta.
Desvantagens: preo elevado e difcil tratamento trmico.

Aos rpidos com cobalto

Surgiram em 1921
O cobalto aumenta a dureza a quente e a resistncia ao desgaste, mas diminui a
tenacidade
Teor de Co varia de 5 a 12%

Ao rpido com revestimento de TiN

Revestimento de TiN (1 a 3 m de espessura) aplicado por processos PVD (Physical
Vapor Deposition) abaixo de 550o C conferem aparncia dourada
Reduo do desgaste da face e do flanco, pelo aumento da dureza
Diminuio do coeficiente de atrito reduzindo Fc e melhorando o acabamento superficial
 TiN protege o metal base contra temperatura
Sucesso da ferramenta depende mais da adeso do revestimento do que da sua
espessura
Lascamento do revestimento tem sido a principal causa de falha
Bons resultados em usinagem com corte interrompido (fresamento, plainamento, etc.)

Ao rpido sinterizado
Obtidos por processos de metalurgia do p (sinterizao).
Estrutura cristalina muito fina e uniforme
Menor deformao na tmpera e no revenido
Menos tendncia a trincas e tenses internas
Tenacidade um pouco mais alta
Vida mais longa
Melhor aderncia de revestimentos de TiN
Ligas fundidas
Descobertas por Haynes em 1922
Altas porcentagens de W, Cr e Co
As ligas so fundidas e vasadas em moldes, sendo as peas depois limpas de carepas de
fundio e retificadas at a medida final.
Nomes comerciais: Stellite, Tantung, Rexalloy, Chromalloy, Steltan (Brasil).
Composio tpica:
W = 17%, Cr = 33%, Co = 44%, Fe = 3%
Elevada resistncia a quente permite utilizao em temperaturas em torno de 800o C.
Qualidades intermedirias entre o ao rpido e o metal duro.

METAL DURO
Tungstnio (W)
metal de mais alto ponto de fuso (3387o C)
maior resistncia trao (4200 N/mm2)
mais baixo coeficiente de dilatao trmica
A dificuldade de fuso do W levou ao desenvolvimento da metalurgia do p.
A Osram (fabricante de lmpadas alem) cedeu seus estudos sobre o desenvolvimento de
filamentos de W para lmpadas a Krupp, que os usou como base para pesquisas de aplicao do
carboneto de tungstnio para a usinagem de metais.
Em 1927 a Krupp lanou o produto Widia (Wie diamant como diamante). Composio
tpica: 81% de W, 6% de C e 13% de Co.

Tcnica de fabricao do metal duro

O minrio Scheelita ou tungstato de clcio (CaWO4) reduzido a trixido de tungstnio
(WO3).
Reduo do trixido de tungstnio (WO3) pelo hidrognio (H2) d origem ao tungstnio (W)
puro em partculas.
O W misturado a carbono puro (negro de fumo) e a mistura levada a um forno onde se
obtm carboneto de tungstnio.
O carboneto modo e misturado em um moinho de bolas com p muito fino e puro de
cobalto (Co).
A mistura comprimida (~400Mpa) a frio em matrizes obtendo-se pastilhas no formato
desejado.
As pastilhas so levadas a um forno de sinterizao que trabalha sob vcuo ou em
atmosfera de hidrognio (1350 a 1600oC). O material sofre uma contrao de 15 a 22%.
Elevada resistncia compresso (3500 N/mm2), dureza de 9,7 Mohs, mantendo elevada
dureza at ~1000oC.
Empregadas com sucesso na usinagem do ferro fundido e de materiais no ferrosos.
No se prestam para usinagem de ao devido ao forte atrito entre ferramenta e cavaco. O
cavaco escorrega com grande presso e sob elevada resistncia, com forte gerao de calor,
formando-se rapidamente uma cratera sobre a face da ferramenta e lavando o gume ao
esfacelamento.

Componentes dos metais duros e suas propriedades

Adio de carboneto de titnio e de tntalo ao metal duro reduz grandemente o atrito.
Estes carbonetos apresentam dureza maior que o de tungstnio.
Atualmente so usados como componentes dos metais duros:

WC Co:
O carboneto de tungstnio solvel no cobalto, e em decorrncia disso temos uma alta
correspondncia entre a resistncia de ligao interna com boa resistncia de gume.
 Por outro lado, o carboneto de tungstnio tem limitaes de velocidade de corte devido a
sua alta afinidade de difuso em temperaturas mais elevadas.

TiC:
Pouca tendncia difuso maior resistncia a quente
menor resistncia de ligao interna menor resistncia do gume
metais duros com altos teores de TiC so frgeis e de fcil fissura
usados para usinagem de materiais ferrosos em altas velocidades

TaC:
Pequenas quantidades diminuem o tamanho dos gros aumentando a tenacidade e a
resistncia do gume

NbC:
Efeito semelhante ao TaC
Tabela 1 - Efeito de alguns elementos sobre o metal duro.

Efeito sobre
Elemento Quantidade Resistncia ao Dureza a quente Resistncia Resistncia
relativa desgaste formao de cratera mecnica

Pequena Aumenta muito Aumenta Aumenta ligeiramente Diminui

Co muito
Grande Diminui Diminui Diminui Aumenta muito
muito ligeiramente
Pequena Diminui Diminui Diminui Aumenta muito
WC muito ligeiramente
Grande Aumenta muito Aumenta Aumenta ligeiramente Diminui
muito
TaC Pequena Aumenta Aumenta Aumenta ligeiramente Aumenta
e ligeiramente ligeiramente ligeiramente
NbC Grande Diminui Aumenta Aumenta grandemente Diminui
ligeiramente ligeiramente ligeiramente
Pequena Aumenta Aumenta Aumenta ligeiramente Diminui
TiC ligeiramente ligeiramente ligeiramente
Grande Aumenta Aumenta Aumenta Diminui
grandemente grandemente moderadamente grandemente
Pequena Aumenta Pequeno efeito Aumenta ligeiramente Diminui
Gro fino ligeiramente grandemente
Grande Aumenta Pequeno efeito Aumenta Diminui
grandemente consideravelmente grandemente
Pequena Diminui Pequeno efeito Diminui ligeiramente Aumenta
Gro ligeiramente ligeiramente
grosseiro Grande Diminui Pequeno efeito Diminui Aumenta
grandemente consideravelmente grandemente
Subdiviso dos metais duros
Metais duros convencionais (ISO 153-1975)

Grupo P
Simbolizado pela cor azul
Usinagem de ao, ao fundido, FoFo malevel, nodular, ou ligado, ou seja, materiais de
cavaco comprido.
Alta resistncia a quente, pequeno desgaste abrasivo
Alm de WC tem percentagens mais ou menos elevadas de TiC (at 35%) e de TaC (at
7%)

Grupo M
Simbolizado pela cor amarela
Usinagem de ao, ao fundido, ao ao Mn, FoFo ligado, aos inoxidveis austenticos, FoFo
malevel e nodular e aos de corte livre uso universal em condies satisfatrias
Intermedirio entre os grupos P e K
Resistncia a quente relativamente boa e boa resistncia a abraso

Grupo K
Simbolizado pela cor vermelha
Usinagem de FoFo comum e coquilhado, FoFo malevel de cavaco curto, aos
temperados, no ferrosos, no metlicos, pedra e madeira, ou seja, materiais de cavaco curto.
Menor resistncia a quente e alta resistncia ao desgaste
Constitudos quase que totalmente de WC-Co
Os metais mais duros so usados para usinagens de acabamento (altas vc e baixas ap).
Em geral ngulo de sada negativo.
Os menos duros e mais tenazes (alto Co) so usados em cortes pesados de desbaste,
baixas vc, cortes interrompidos, vibraes, mquinas velhas, etc.
 Metais duros de mltiplas faixas de aplicao
Matria-prima de maior pureza e maior controle da sinterizao
Pastilhas de elevada resistncia flexo com mnima perda de dureza devido a:
Granulometria mais fina e uniforme
Distribuio mais perfeita dos carbonetos
Melhor solubilidade dos carbonetos no metal de ligao
Pastilhas cobrem mais faixas de aplicao reduzindo os tipos necessrios
Existem inclusive estudos para eliminar o grupo M.

Metais duros com uma camada de revestimento

Desenvolvidos com o objetivo de explorar melhor as vantagens isoladas de alguns
materiais de elevada dureza e estabilidade qumica.
Compostos por uma base de metal duro tenaz sobre a qual se aplica uma ou mais
camadas finas, duras, resistentes abraso e de fina granulometria de um material composto de
carbonetos (TiC, HfC, ZrC, etc.), nitretos (TiN, HfN, ZrN, etc.), carbonitretos (TiCN) ou de xidos
(p. ex. Al2O3).
Os revestimentos aumentam varias vezes a vida de ferramenta
Aplicaes tpicas em torneamento e fresamento
Processo mais utilizado a deposio de um vapor qumico (CVD - Chemical Vapor
Deposition).

Para a gerao de uma camada de TiC, vaporiza-se uma mistura de tetra-cloreto de titnio
(TiCl4) e metano (CH4). A mistura gasosa levada para uma campnula , na qual esto
colocados milhares de pastilhas de metal duro, numa atmosfera protetora de hidrognio (para
evitar a formao de xidos, que reduzem a aderncia entre o revestimento e o metal duro).
Numa temperatura de 900 a 1100oC e uma presso levemente inferior atmosfrica, produz-se
uma reao qumica, na qual formado TiC. O vapor condensa sobre as pastilhas, produzindo
uma camada de revestimento que cresce muito lentamente.

Revestimento com uma camada de carboneto de titnio : TiC

O TiC tem menor coeficiente de atrito que os metais duros convencionais de WC e TiC
Co.
 A reduo do atrito e o baixo coeficiente de condutibilidade trmica do revestimento,
produzem temperaturas mais baixas no gume diminuindo a difuso entre ferramenta e pea. Isto
reduz o desgaste por abraso e difuso.
O TiC mais duro que o TiN, o que o torna mais resistente ao desgaste por abraso.
Menores foras de usinagem devido ao menor atrito e menor aderncia.
O coeficiente de dilatao trmica menor o torna vantajoso em operaes com variaes
de temperatura, como o fresamento.
A espessura das camadas vai de 4 a 8 m.

Revestimento com uma camada de nitreto de titnio : TiN

O TiN quimicamente mais estvel que o TiC, ou seja, tem menor tendncia difuso
com aos.
Isto reduz o desgaste por formao de crateras na superfcie de sada.
O desgaste do flanco maior que no TiC.
A aderncia sobre o material de base no muito boa.
A espessura da camada vai de 5 a 7 m e tem a cor dourada.
Revestimento com uma camada de xido de alumnio : -Al2O3
Elevada dureza a quente.
Resistncia oxidao a altas temperaturas e ataques qumicos.
Isto proporciona uma elevada resistncia ao desgaste de cratera.
O mais frgil de todos os materiais duros (pequena resistncia a choques e a oscilaes
de temperatura).
Pouca aderncia sobre bases de metal duro.

Metais duros com mltiplas camadas de revestimento

Menor tendncia ao lascamento do revestimento que os de camada nica.

Revestimentos de carbonitreto de titnio : TiC-Ti (C,N)-TiN

Combina a resistncia ao desgaste do flanco do TiC com a resistncia ao desgaste de
cratera e desgaste por oxidao do TiN.
Sobre o material de base aplica-se uma camada de TiC puro, que assegura uma boa
aderncia.
Aplica-se em seguida uma camada de TiN, gerando-se uma passagem progressiva do TiC
para o TiN.
Como o TiN menos frgil e apresenta menores coeficientes de atrito que o TiC, ocorrem
menores foras de usinagem e h condies de utilizao em cortes interrompidos, como o
fresamento.
Aplica-se para usinagem de ao, ao fundido, FoFo cinzento, FoFo malevel e semelhantes,
materiais duros com alta velocidade de corte.
No so adequados para a usinagem de materiais que tenham afinidade com o TiC ou o
TiN, como ligas de alumnio, magnsio e titnio, materiais com altas ligas de nquel, aos de
nitretao e alguns aos resistentes corroso e aos cidos.

Revestimentos de TiC-Al2O3
Como a aderncia do xido de alumnio ao metal base, usa-se aqui uma camada
intermediria de TiC.
Usinagem de ao fundido e FoFo.
Vida de ferramenta 6 vezes maior que o metal duro no revestido na usinagem de FoFo e 3
vezes maior para o ao.
Usinagem de peas forjadas e fundidas com vida da ferramenta 120 a 140% maior.

CERMICAS DE CORTE
Muito importantes nos ltimos anos na usinagem em alta velocidade de ao e FoFo.
A velocidade de corte pode ser de 4 a 5 vezes maior que as ferramentas de metal duro
(menor tempo de usinagem).
A possibilidade de usar pequenos avanos (da ordem de 0,1 mm/rot) e altas velocidades
de corte (da ordem de 1000 m/min) permite excelente acabamento (semelhante retificao).
Durante muitos anos no obtiveram sucesso comercial por exigirem mquinas-ferramenta
de alta velocidade de corte, grande potncia e extrema rigidez.
A alta velocidade de corte implica num fluxo intenso de cavacos tornando necessria sua
eficiente remoo e proteo do operador.

Classificao dos materiais cermicos de corte

As cermicas de corte so classificadas segundo o seu teor de xidos de alumnio em
cermica xida e cermica mista.
Cermica xida
Materiais com xido de alumnio superior a 90% o que d a cor branca.
Componente principal o corndon (Al2O3), o qual uma forma estvel da alumina.
Material de partida um p finssimo (1 a 10 m).
Peas obtidas pela prensagem a frio da matria-prima que pode ser Al2O3 com 99,98% de
pureza, ou ento, uma composio de 90 a 99% de corndon e o restante de xido de silcio, de
Mn, de Cr ou de Ni ou, ainda, outros componentes.
Hoje se adiciona ZrO2 na cermica pura para obter maior tenacidade.
O material prensado ainda apresenta-se muito poroso, sendo sinterizado a ~1700oC.
Durante a sinterizao o material contrai diminuindo a porosidade.
A qualidade de uma ferramenta de cermica depende de sua pequena porosidade
associada a pequenos tamanhos de gros. Isto exige controle rigoroso da sinterizao.

Vantagens das ferramentas de cermica

Alta dureza a quente (maior que as cermicas mistas), que se mantm at ~1600oC,
permitindo altas velocidades de corte (5 a 10 vezes maiores que as do metal duro comum).
Elevada estabilidade qumica do xido de alumnio, que se mantm at aproximadamente
o seu ponto de fuso (2050oC). No h pois fenmenos de oxidao ou difuso como no metal
duro.
Como a cermica isolante trmico, no h risco de desgaste eletro-qumico.
Alta resistncia compresso.
Baixo coeficiente de atrito.
Nenhuma afinidade qumica com o ao, no se formando gume postio.
Excelente acabamento superficial.
Menor desgaste assegura melhor preciso dimensional.

Problemas na aplicao de ferramentas de cermica

Grande fragilidade, o que a torna deficiente na usinagem interrompida, no emprego em
mquinas pouco rgidas, grandes balanos das ferramentas, vibraes.
Condutibilidade trmica muito baixa, o que a torna sensvel a variaes bruscas de
temperatura. Por isso, no se recomenda o uso de fluidos refrigerantes.
Quase todos os materiais podem ser usinados com cermica. As poucas excees so:
 Alumnio, que reage quimicamente com Al2O3.
Ligas de titnio, com alto teor de Ni e materiais resistentes ao calor, pela tendncia a
reaes qumicas.
Magnsio, berlio e zircnio, que so inflamveis na temperatura de trabalho da cermica

Cermicas mistas
Teor de Al2O3 menor que 90%, com adio de xidos e carbonetos metlicos,
especialmente O TiC e o WC.
Tambm denominados CERMETS (cermica+metal).
Obtidas por prensagem a quente, o que produz uma estrutura mais fechada.
Geralmente de cor preta.
A presena de carbonetos de titnio e outros xidos inibe o crescimento dos gros. Isto d
elevada dureza, maior tenacidade e resistncia a impactos, ao desgaste do gume e formao
de crateras.
So condutores eltricos, tem razovel condutibilidade trmica e so menos frgeis.
So menos sujeitas as trincas trmicas do que as cermicas xidas.
Empregada para desbaste e acabamento de ferro fundido duro, ferro fundido malevel,
esferoidal e cinzento at dureza de 700HB e de aos (aos de cementao, beneficiamento, ao
rpido e ao de alta liga) com dureza at 64 HRC.

DIAMANTE
Material mais duro conhecido.

Dureza de diversos materiais empregados na fabricao de

ferramentas
Dureza Knoop
0 2000 4000 6000 8000

Diamante

Nitreto de boro cbico

Carboneto de boro

Carboneto de silcio

Corindon

Carboneto de W

Carboneto de vandio

Carboneto de Titnio
 Classificam-se em diamantes naturais e sintticos

Diamantes naturais
Classificados em Carbonos, Ballos e Borts.
Os carbonos ou diamantes negros so aparentemente amorfos e perdem a dureza por
aquecimento. So empregados em aplicaes especiais, como ferramentas para afiar rebolos,
pontas de brocas para minas, assim como para trabalhar fibras, borrachas e plsticos.
Os ballos so diamantes claros, de crescimento irregular; especialmente duros em funo
de sua estrutura. Por serem redondos, no se aplicam fabricao de ferramentas de corte e de
rebolos.
O bort, especialmente o africano, claro. Seu valor depende da dureza, da qualidade e do
nmero de bordos naturais de trabalho que oferece. Os gumes podem ser lapidados em ngulos
apropriados.
So monocristalinos e anisotrpicos (as propriedades mecnicas variam com a direo).
Tem 4 direes preferenciais de clivagem.
A lapidao deve ser feita na direo de menor dureza.
A montagem no porta-ferramenta deve ser feita na direo de mxima dureza.
Indicados para usinagens de metais leves, bronze, cobre, ligas de estanho, borracha dura
e mole, vidro, plsticos e pedras.
Usinagem fina (grande preciso e qualidade superficial semelhante ao polimento).
A usinagem de ao e FoFo no possvel, em virtude da afinidade do ferro com o carbono.
Na zona de contato da pea com a ferramenta o carbono, devido alta temperatura, transforma-
se em grafite e reage com o ferro. Isto leva a um rpido desgaste do gume.
A velocidade de corte praticamente no tem limite superior. Velocidades de 2000 m/min
foram experimentadas com sucesso.
A velocidade de corte mnima de 100 m/min.
Avanos entre 0,02 e 0,06 mm/rot.
Profundidades de corte entre 0,01 e 0,2 mm (excepcionalmente 1mm).

Diamante sinttico
Em 1973 foi apresentada uma ferramenta revestida com uma camada de diamante
sinttico policristalino.
A matria-prima partculas muito finas de diamantes sintticos, de granulao muita
definida para se obter o mximo de homogeneidade e densidade.
A camada de diamante policristalino produzida pela sinterizao de partculas de
diamante com cobalto num processo de alta presso (6000 a 7000 Mpa) e alta temperatura (1400
a 2000o C).
A camada de 0,5mm de espessura, ou aplicada diretamente sobre a pastilha de metal
duro pr-sinterizado ou ento ligada ao metal duro atravs de uma fina camada intermediria
de um metal de baixo mdulo de elasticidade.
A camada isotrpica e nunca atinge a dureza do diamante monocristalino na direo de
mxima dureza.
Para usinagem de metais leves, lato, cobre, bronze, estanho, plsticos, asbesto, fibras
reforadas de vidro carbono, carvo grafite, metal duro pr sinterizado.
Para acabamento e desbaste.
Especial aplicao na usinagem de ligas alumnio-silcio, que so de difcil usinagem.

NITRETO DE BORO CBICO CRISTALINO (CBN)

Depois do diamante o material mais duro que se conhece.
Obtido sinteticamente pela reao de halogenietos de boro com amonaco.
Como no diamante existe uma forma macia, hexagonal, de estrutura cristalina igual a do
grafite e uma forma dura, cbica, de estrutura igual a do diamante.
O CBN foi obtido pela primeira vez em 1957, pela transformao do nitreto de boro de
estrutura hexagonal em estrutura cbica sob presses de 5000 a 9000 Mpa e temperaturas de
1500 a 1900oC, na presena de um catalisador, (geralmente ltio).
O CBN quimicamente mais estvel que o diamante, especialmente contra a oxidao.
Sob presso atmosfrica o CBN estvel at 2000oC, o diamante grafitiza ao redor de
900oC.
As pastilhas de CBN so fabricadas da mesma forma que as de diamante policristalino.
Uma camada de 0,5mm de espessura, de partculas de CBN sinterizada num processo de alta
presso e altas temperaturas, na presena de uma fase ligante, sobre uma base de metal duro.
Empregadas na usinagem de aos duros (45 a 65 HRc), mesmo em condies difceis,
ao rpido, ligas resistentes a altas temperaturas a base de Ni e Co, revestimentos duros com
altas porcentagens de WC ou Cr-Ni.
Velocidades de corte de 50 a 200m/min.
Avanos de 0,1 a 0,3mm.
 Profundidade ap 2,5mm.
Pela sua resistncia ao impacto podem ser usadas em cortes interrompidos, abrasivos,
peas forjadas e fundidas e peas de FoFo coquilhado.
Para cortes interrompidos, desbaste e acabamento, usinagem fina.
Rugosidades inferiores a 1m, dispensando retificao.
 Captulo 7 - USINABILIDADE

10. Definies:
Usinabilidade a propriedade que os materiais tm de se deixarem trabalhar por
ferramentas de corte.
Alguns materiais podem ser trabalhados com grande facilidade enquanto outros
oferecem problemas tais como:
Desgaste rpido ou super aquecimento da ferramenta;
Empastamento ou enganchamento da ferramenta pelo material da pea;
Lascamento do gume de corte;
Mau acabamento superficial da pea usinada;
Necessidade de grandes foras ou potncias de corte.

11. Variveis que influenciam a usinabilidade:

A usinabilidade depende das seguintes variveis:

1. VARIVEIS DEPENDENTES DA MQUINA:

Rigidez esttica da mquina, do porta-ferramenta e do dispositivo de

sujeio da pea;
Rigidez dinmica: amortecimento e freqncias prprias de vibrao na
faixa de trabalho;
Potncia e fora de corte disponveis na ponta da ferramenta;
Gama de velocidades de corte e de avano.

B- VARIVEIS DEPENDENTES DA FERRAMENTA:

Geometria da ferramenta: ngulos, raio de quina, dimenses, forma do

gume, etc.
Material da ferramenta: composio qumica, dureza a quente,
tenacidade, tratamento trmico, etc.
Qualidade do gume: grau de afiao, desgaste, trincas, rugosidade da
face e dos flancos, etc.
 VARIVEIS DEPENDENTES DA PEA:

Forma, dimenses, rigidez da pea;

Propriedades, fsicas, qumicas e mecnicas da pea: dureza, resistncia
trao, composio qumica, incluses, afinidade qumica com o fluido
de corte ou com a ferramenta, microestrutura, etc.
Temperatura da pea.

VARIVEIS DEPENDENTES DO FLUIDO DE CORTE:

Propriedades refrigerantes;
Propriedades lubrificantes;
Temperatura do fluido;
Forma e intensidade de aplicao.

VARIVEIS DEPENDENTES DO PROCESSO:

Velocidade de corte;
Dimenses de usinagem: avano e profundidade;
Modo de atuao da ferramenta sobre a pea: condies de entrada e
sada, corte contnuo ou interrompido, comprimento de contato entre o
gume e a pea, etc.

12. Critrios para avaliao do grau de usinabilidade de um material

Vida da ferramenta entre duas reafiaes sucessivas (expressa de
diversas formas);
Grandeza das foras que atuam sobre a ferramenta e da potncia
consumida;
Qualidade do acabamento superficial obtido pela usinagem;
Facilidade de deformao do cavaco.
Destes critrios, apenas os trs primeiros podem ser expressos em valores
numricos, sendo portanto os mais utilizados para a avaliao do grau de usinabilidade.
Estes fatores definem tambm, em grande parte, o custo do trabalho de
usinagem realizado na fbrica. Assim:
A vida da ferramenta entre duas afiaes sucessivas tem grande influncia no
custo da operao;
 A fora e a potncia necessrias limitam as dimenses mximas de corte e,
portanto, o volume de material removido por hora-mquina.
Em certas peas, a exigncia de um acabamento de alta qualidade pode ser
causa da rejeio, influindo assim no custo da usinagem.
Como os valores obtidos para a vida da ferramenta, fora e potncia de corte, e
acabamento superficial, na usinagem de um dado material, variam ainda em funo dos
fatores dependentes da mquina, da ferramenta, do fluido de corte e do processo,
praticamente impossvel de se determinar um ndice de usinabilidade como
caracterstica clara e definida de um material.
Entretanto, os valores dados em publicaes e manuais so de grande valor
como uma primeira idia sobre o comportamento efetivo do material na usinagem.
A significao e a importncia desses valores sero maiores quanto mais
exatamente forem indicadas as condies sobre as quais os ensaios foram realizados.
Em ensaios mais rpidos, onde se deseja reduzir o tempo e o custo dos ensaios,
utilizam-se variveis de mais fcil mensurao, tais como:
Fora axial de avano da broca, em operaes de furao;
Tempo de execuo de um furo de dimenses dadas, com um mesmo
esforo axial de avano da broca;
Temperatura da ferramenta e do cavaco;
Grau de encruamento do cavaco;

13. Falha e desgaste da ferramenta de corte

A falha de uma ferramenta de corte pode ocorrer de trs formas distintas:
Lascamento do gume;
Desgaste do flanco (superfcie de incidncia) formando uma marca de
desgaste;
Desgaste da face (superfcie de sada) sob a forma de uma cratera;

Lascamento:
Quebra de pedaos do gume, produzindo superfcies speras e irregulares
devido a sobresolicitaes trmicas e/ou mecnicas.
So causas do lascamento:
Ferramenta pouco resistente devido a:
 ngulo de cunha n ou ngulo de quina r muito pequenos;
Mau acabamento do gume;
Pastilha muito dura ou pouco tenaz para o servio que est sendo
executado;
Sobresolicitaes mecnicas devido a:
Cortes interrompidos ou impactos, especialmente na usinagem de
materiais muito tenazes;
Incluses duras no material da pea. Estas incluses provocam
lascamentos parciais, especialmente nos graus mais duros e resistentes
ao desgaste de metal duro e nas cermicas. Os aos rpidos so pouco
sensveis a este tipo de sobresolicitao;
Dimenses excessivas do cavaco;
Vibraes de qualquer origem, principalmente em ferramentas de metal
duro ou cermicas.
Sobresolicitaes trmicas, causando um fissuramento do gume devido a um
resfriamento brusco de pastilhas muito quentes, na afiao ou na usinagem.
O problema do lascamento pode ser eliminado na maioria dos casos pela
correo dos defeitos acima. Recomenda-se:
Usar ngulos de incidncia adequados;
Empregar ngulos de sada negativos em todos os trabalhos severos com
pastilhas de metal duro ou cermicas, especialmente em cortes
interrompidos, usinagem de fundidos com incluses duras, peas com
cordes de solda, etc;
Emprego de metal duro de grau adequado;
Retificado fino ou polido da face e do flanco da ferramenta;
Na usinagem com fortes impactos devidos a cortes interrompidos ou com
grandes avanos, ou de materiais com incluses de alta dureza, tem-se
obtido timos resultados com um leve cegamento do gume por meio de
uma pedra de afiar (oilstone). A pedra, segura num ngulo de 30 a 45o,
passada no gume at que se forma um pequeno chanfro com largura igual
a aproximadamente 20% do avano.
Marca de desgaste
a faixa desgastada no flanco da ferramenta, sendo que a sua largura exprime
o grau de desgaste.
Esta largura, em geral, no uniforme, mas maior nos extremos da marca e na
quina da ferramenta.
Um raio de quina adequado pode diminuir a largura da merca nesta zona.
Uma marca de desgaste irregular devida normalmente a um microlascamento
do gume.

Cratera
a concavidade que se forma na face (superfcie de sada) da ferramenta
devido ao atrito da mesma com o cavaco.
A cratera caracterizada pela sua profundidade KT e pela distncia ao meio do
gume KM.
O colapso da ferramenta pode dar-se pela cratera, pela marca de desgaste ou
pelo efeito combinado.
O desgaste provoca um deslocamento do gume.

14. Causas do desgaste da ferramenta

Os fatores principais de desgaste so:
Deformao plstica
Abraso
Aderncia
Difuso
Oxidao
Correntes eltricas inicas

Deformao plstica
Ocorre quando a dureza a quente do material da ferramenta no mais
suficiente para resistir s presses de usinagem, o que se verifica especialmente com
maiores avanos.

Abraso
o arrancamento de finas partculas de material, em decorrncia do
escorregamento sob alta presso e temperatura entre a pea e a ferramenta.
Aumenta com o nmero de incluses e partculas duras no ao (como
carbonetos e xidos).
A presena de Al2O3 no ao nociva devido a sua elevada dureza e
abrasividade.
A resistncia abraso depende essencialmente da dureza do material da
ferramenta.
O aumento da vc aumenta a velocidade de desgaste, em virtude principalmente
da reduo da resistncia ao desgaste da ferramenta causada pelo aumento da
temperatura.

Aderncia
A aderncia entre o material da pea e as asperezas superficiais da ferramenta
se deve ao das altas temperaturas e presses presentes na zona de corte e o fato
de que a superfcie inferior do cavaco, recm arrancada, apresenta-se limpa, sem
camadas protetoras de xidos e, portanto, quimicamente muito ativa.
A prova de que tais aderncias se podem formar, o gume postio; formado por
partculas que se soldam na face da ferramenta e apresentam um elevado grau de
deformao a frio, isto , esto encruadas, duras e resistentes.
Elas dificultam o deslizamento do cavaco, aumentando o coeficiente de atrito na
face e provocando um maior recalque do cavaco.
O aumento do atrito provoca um aumento progressivo da fora de deslizamento
do cavaco, at que as partculas soldadas so arrancadas.
O arrancamento destas partculas pode-se dar por cisalhamento das asperezas
da ferramenta, por separao na solda ou por cisalhamento dentro das prprias
partculas.
No primeiro caso ocorre maior desgaste na face da ferramenta.
De modo geral, o deslocamento de partculas encruadas e duras separadas do
gume postio, sob alta presso, provoca desgaste abrasivo no flanco e na face da
ferramenta.
O gume postio ocorre em baixas velocidades de corte. O desgaste aumenta,
inicialmente, com a velocidade, pois vo se alcanando temperaturas e presses que
favorecem a aderncia.
J as velocidades mais elevadas, a temperatura sobe a ponto de amolecer as
partculas aderidas, que recristalizam, enquanto o material da ferramenta, muito mais
resistente ao calor, no afetado.
No havendo mais condies de formao do gume postio, o desgaste da
ferramenta diminui, bem como o recalque do cavaco, pois o mesmo desliza mais
facilmente pela face da ferramenta.

Difuso
Ocorre em temperaturas mais elevadas, em que as molculas adquirem certa
mobilidade.
Para ferramentas de ao carbono e ao rpido, esta forma de desgaste no tem
significao, pois a faixa de temperaturas de difuso bem mais alta que a temperatura
de amolecimento da ferramenta.
Diferente a situao nos metais duros, nos quais podem ocorrer os seguintes
fenmenos em temperaturas na faixa de 700 a 1300C:
Difuso do ferro na base do cobalto, formando uma liga de baixo ponto de fuso
e de fcil desgaste.
Difuso do cobalto no ao, com formao de uma camada de cristais mistos.
Difuso do carbono, que retirado dos carbonetos duros e imigra para o ao.
Dissoluo do carboneto de tungstnio na liga pastosa cobalto-carboneto de
tungstnio-ferro, com formao de carbonetos mistos e duplos do tipo Fe3 W3 C, (FeW)6
e (FeE)23 C6 e liberao de carbono.
O aumento da temperatura gera tenses no esqueleto de carbonetos do metal
duro. Como o cobalto tem um coeficiente de expanso trmica cerca de quatro vezes
maior do que o esqueleto de carbonetos, o aumento da temperatura provoca a
expulso sob alta presso do cobalto e a gerao de tenses no interior do metal duro.
Oxidao
Oxidao, como ocorre no aquecimento de peas a altas temperaturas com a
formao de carepas, pode ser causa de desgaste.
A oxidao em baixas temperaturas normalmente evitada por camadas
protetoras de material oxidado.
Aos-carbono, aos rpidos e Stellites s formam carepas em temperaturas bem
superiores de amolecimento da ferramenta.
Metais duros j iniciam a formao de carepas em temperaturas de 700 a 800C,
ou seja, em temperaturas usuais de usinagem com este material.
Experincias feitas demonstram, efetivamente, que na usinagem com metal duro
em altas velocidades, o desgaste menor numa atmosfera neutra do que na presena
do ar.

Correntes eltricas
Produzem-se no contato entre pea e ferramenta durante a usinagem.
Estas correntes podem ser explicadas como um fenmeno termoeltrico,
gerando-se pelo aquecimento do ponto de unio de um par de materiais distintos
(termopar).
Ensaios minuciosos realizados pelo Prof. Opitz e seus assistentes na Escola
Superior Tcnica de Aachen, levaram concluso que:
Na usinagem, dependendo do par de materiais, a ferramenta constitui
usualmente o plo negativo.
Em virtude das diferenas de temperatura nos diversos pontos da zona de corte,
ocorrem na prpria ferramenta circuitos fechados de corrente, os quais explicam a
magnetizao freqente observada na mesma. A corrente medida no circuito mquina-
pea-ferramenta , portanto, apenas uma frao da corrente total gerada.
A isolao pura e simples provoca, em alguns casos, uma pequena reduo do
desgaste da ferramenta.
A aplicao de uma corrente de compensao produz geralmente uma reduo
mais notvel do desgaste, no flanco da ferramenta.
 15. Critrios para determinao do fim de vida da ferramenta
medida que a ferramenta vai se desgastando, observam-se variaes mais ou
menos profundas no processo de usinagem.
A temperatura se eleva progressivamente, a fora de corte e a potncia
consumida aumentam, as dimenses da superfcie usinada se alteram, o acabamento
superficial piora.
Em condies extremas, ocorre um faiscamento intenso no corte, a superfcie
usinada se apresenta spera.
Com ferramentas de ao rpido, ocorre um sobreaquecimento do gume, que
amolece e fica com aspecto de queimado, ao mesmo tempo em que ocorre,
subitamente, um violento efeito de frenagem da ferramenta sobre a pea, na qual se
forma uma faixa altamente polida pelo atrito.
Em ferramentas de metal duro o aumento das foras de corte, no caso de um
desgaste excessivo, provoca o lascamento e destruio total do gume.
A utilizao de uma ferramenta at este ponto de todo desaconselhvel, pois
ser necessrio um longo trabalho de reafiao com a remoo de uma extensa
camada de material de corte, antes que se possa restabelecer um gume adequado.
A fixao do ponto representativo do fim de vida de uma ferramenta
fundamental no estudo da usinabilidade.
So utilizados na prtica e nos ensaios de laboratrio diversos critrios para
determinar mais ou menos com exatido este ponto, dependendo a escolha, em grande
parte, das exigncias da usinagem (preciso de medidas, grau de acabamento) e do
material da ferramenta. Pode-se citar:

Falha completa da ferramenta:

Inabilita para o corte, por superaquecimento (queima), lascamento ou quebra.
Na prtica no se recomenda ir at este ponto devido ao alto custo de reafiao
ou aquisio da ferramenta.

Falha preliminar da ferramenta:

Acusada pelo aparecimento na superfcie usinada ou transitria da pea, de uma
estreita faixa altamente polida, indicando forte atrito de escorregamento com o flanco da
ferramenta.
 Ocorre faiscamento intenso.
Este um critrio freqentemente usado no emprego de ferramentas de ao
rpido.

Largura da marca de desgaste no flanco:

Este o critrio de emprego mais freqente na indstria para a determinao do
fim de vida da ferramenta de metal duro e cermica.
As ferramentas de metal duro perdem a eficincia de corte com 0,8 a 2mm de
marca de desgaste.
Ferramentas maiores, mais tenazes e em velocidades de corte mais baixas
admitem maiores marcas de desgaste.
Pastilhas mais duras e frgeis, como a cermica, admitem no mximo 0,5m de
marca de desgaste.

Vibraes intensas da pea ou da ferramenta, rudos fortes por vibrao da

mquina:
Impedem o prosseguimento da usinagem.
Podem ter origem no desgaste no flanco da ferramenta.

Profundidade de cratera KT ou distncia KL:

A profundidade KT de cratera pode ameaar o lascamento da pastilha.
A faixa remanescente KL entre o gume e o incio da cratera pode se reduzir at
ameaar a integridade do gume.

Deficincia de acabamento superficial:

Ocorre freqentemente de maneira sbita e pronunciada do grau de acabamento
superficial, a qual pode ser tomada como limite de vida da ferramenta.

Formao de rebarbas de usinagem na pea.

Brusca variao na forma dos cavacos.

Alteraes de dimenses da pea:

O desgaste provoca um deslocamento do gume, o que por sua vez determina
uma alterao nas dimenses da pea usinada.
Um deslocamento de 0,1mm no gume resulta um aumento de 0,2mm no
dimetro da pea.

Fora de corte, torque ou potncia.

Aumento da fora de avano:

Usado especialmente em brocas.
O aumento da fora de avano est intimamente ligado ao desgaste do flanco e,
portanto, com a marca de desgaste.

Aumento na temperatura do gume.

16. Mtodos usuais na especificao da vida de uma ferramenta de

corte entre duas reafiaes sucessivas:
Tempo de mquina (principalmente em mquinas automticas).
Tempo efetivo de corte (mais usual).
Volume do metal removido.
Nmero de peas usinadas.
Velocidade de corte equivalente (ou velocidade de Taylor): a velocidade
de corte que, sob um determinado conjunto de condies de corte,
permite obter um tempo pr-fixado. Exemplo: V60 a velocidade de corte
para uma vida efetiva de 60 minutos.
 Captulo 8 - MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES PARA A
USINAGEM
Meios lubri-refrigerantes para a usinagem:

17. Objetivos:
O emprego de meios lubri-refrigerantes (tambm chamados fluidos de corte,
leos de corte, meios de lubrificao e arrefecimento, lquidos refrigerantes, etc) tem
por finalidade:
Aumentar a vida da ferramenta
Aumentar a eficincia de remoo de material
Melhorar o acabamento superficial
Reduzir a fora e potncia de corte.

18. Funes:
Os meios lubri-refrigerantes tm as seguintes funes bsicas:
Refrigerao
Lubrificao
Proteo contra corroso
Arrastamento dos cavacos
Eliminao do gume postio

Refrigerao da ferramenta - especialmente importante em altas velocidades

de corte. Quando se utiliza ao mximo as possibilidades ao mximo as possibilidades
da ferramenta e a temperatura do gume se aproxima do ponto de amolecimento,
pequeno esfriamento pode provocar grande aumento na vida da ferramenta. Assim,
num ensaio sob determinadas condies de corte, o abaixamento da temperatura para
700C para 650C provocou um aumento de vida de 4 para 20 minutos e uma nova
reduo de temperatura para 600C elevou a vida da ferramenta para vrias horas. A
Tabela 2 indica a possibilidade de praticar velocidades de corte at 40% maiores com o
uso de refrigerao intensa, mantida a mesma vida da ferramenta.
Tabela 2 - Coeficientes de correo da velocidade de corte para aos rpidos.
 Coeficiente multiplicador para usinagem
Tipo de ao rpido com refrigerao

a seco mdia intensiva

14-4-1 0,83 1,04 1,17
18-4-1 0,94 1,18 1,32
18-4-2 1,00 1,25 1,40
18-4-3 1,08 1,35 1,51
18-4-2 com 10% Co 1,28 1,60 1,80
18-4-2 com 18% Co 1,33 1,67 1,86

Lubrificao - Deve atuar especialmente na zona de contato da pea e do

cavaco com a face da ferramenta. Para diminuir a temperatura no gume da ferramenta
pode-se eliminar pela refrigerao o calor gerado, como tambm procurar reduzir a
gerao de calor. Este segundo caminho realizado pela lubrificao. Verifica-se que
o aquecimento se deve a dois fatores: atrito com a pea e com o cavaco, responsvel
por 25% do calor gerado; trabalho de dobramento do cavaco, responsvel por 75% do
calor gerado. A lubrificao atua, pois, diretamente, apenas sobre uma pequena parcela
do calor gerado. Indiretamente, porm, verifica-se que a lubrificao diminui o fator de
recalque do cavaco e, com isto, reduz, tambm, o trabalho de dobramento do cavaco.
Tem sido muito discutido o mecanismo de atuao do fludo lubrificante, uma vez que a
existncia de presses de contato entre cavaco e superfcie de sada, da ordem de
2700 MPa e temperaturas por vezes superiores a 600C, tornam de todo impossvel a
hiptese de lubrificao hidrodinmica, com formao de uma cunha de leo
semelhante que ocorre em mancais. A viscosidade do lubrificante no tem nenhum
efeito sobre o coeficiente de atrito. Uma explicao do mecanismo de lubrificao a
seguinte: as superfcies do cavaco e da pea no so absolutamente planas, mas
apresentam irregularidades, nas quais pode penetrar o fluido de corte por capilaridade
ou outra ao mecnica.
Em face das presses extremamente altas, entre as superfcies metlicas que
escorregam uma sobre a outra, gera-se uma situao de atrito limite. As rugosidades
mais salientes, em contato metlico, atritam-se e soldam-se momentaneamente. Fora
dos pontos de contato existe uma pelcula de lubrificante de espessura apenas
molecular. Os aditivos existentes no lubrificante formam por absoro ou por reao
qumica camadas intermedirias, que reduzem o atrito metlico entre as superfcies no
possvel na usinagem.
As pelculas de adsoro so formadas por aditivos de atuao fsica (que tem
forte aderncia, como os leos graxos). As pelculas de adsoro so eficientes at
temperaturas de aproximadamente 150C e portanto, muito baixas por uma boa
atuao sob condies pesadas de usinagem.
Aditivos de extrema presso (EP), de ao qumica, formam pelculas resistentes
a presses e temperaturas mais elevadas. A parte inferior do cavaco, sem nenhuma
exposio anterior ao meio ambiente, apresenta-se quimicamente muito ativa, o que
somado s altas presses e temperaturas, favorece as reaes qumicas. Estas geram
pelculas slidas, fixas, que impedem as soldagens, resistem s altas presses e
diminuem a resistncia ao cisalhamento das rugosidades das superfcies em contato.
So usados como aditivos compostos de fsforo, cloro e enxofre, bem como enxofre
puro (no combinado). Estes aditivos tornam-se atuantes em temperaturas na faixa de
200 a 1000C. A reao com o Cl forma uma camada de FeCl2 ou de Fe2Cl6, cuja
resistncia ao cisalhamento de apenas 380, respectivamente 155 N/mm2, contra 1330
N/mm2 do ao. Da mesma forma, a presena de enxofre determina a formao de FeS
e FeS2, com uma reduo de 60% no atrito e abaixamento da temperatura na zona de
corte. Os componentes ativos adicionados ao meio lubri-refrigerante devem ser
selecionados especificamente de acordo com o tipo de operao de usinagem.
medida que aumenta a velocidade de corte, o tempo para a entrada do fluido
entre as superfcies atritantes e para a reao qumica dos aditivos se torna
insuficiente, perdendo-se progressivamente o efeito lubrificante. Em altas velocidades,
de qualquer forma o efeito refrigerante mais importante que a lubrificao.

Proteo contra a corroso - O fludo de corte deve proteger a pea, assim

como a mquina contra a corroso. Isso obriga, no caso de utilizao de gua, que tem
excelentes qualidades de refrigerao, ao emprego de leos com emulsificantes ou de
aditivos anticorroso.

Arrastamento de cavacos - O fluido de corte, quer por ao mecnica de

arrastamento, quer pelo esfriamento brusco e fragilizao do cavaco, quer por alterao
da forma do cavaco, tem uma importante funo na eliminao dos cavacos da rea de
trabalho. Esta ao especialmente til na furao profunda, na trepanao e na
furao com brocas canho, onde se usa fluido injetado sob presso, atravs da
ferramenta de corte, para forar os cavacos para fora do furo.

Eliminao do gume postio - O gume postio se forma especialmente em

baixas velocidades de corte, prejudicando seriamente o acabamento superficial. A
lubrificao da face da ferramenta (superfcie de sada) por fluidos com aditivos de
extrema presso (EP) ou por leos graxos, pode evitar a formao do gume postio.

Qualidades acessrias Os meios lubri-refrigerantes devem ter ainda as

seguintes qualidades acessrias:
Resistncia a infectao por bactrias e fungos.
No ter tendncia ao envelhecimento (formao de borras, espumas,
oxidao, perda de estabilidade).
No afetar a sade, quer pelo contato direto, quer pelos seus vapores e
nvoas.
Facilidade de preparao e manuteno.
No atacar metais, plsticos, tintas, borrachas, elementos de vedao e
outras peas da mquina.
No atacar ligantes dos rebolos (na retificao).
Boa transparncia, para permitir a observao do processo de usinagem.
Baixa inflamabilidade.
No afetar ou poluir o meio ambiente, nem na utilizao nem no descarte.
No ter cheiro incomodativo.
Poder de remover impurezas.
Boa molhabilidade e resistncia a altas presses.
Boa filtrabilidade.
No formar espuma.

As qualidades exigidas variam de acordo com a aplicao e, as vezes, so at

extraordinrias. No existe um fluido de caractersticas universais, que atende a todas
as exigncias. No desenvolvimento de meios lubri-refrigerantes, a melhoria de certas
qualidades, por exemplo pelo uso de aditivos, induz freqentemente a piora de outras.
Da a necessidade do estudo de cada caso por especialistas, para a seleo do tipo de
lubri-refrigerante mais adequado.

Do ponto de vista econmico - A anlise em geral bastante complexa, pois

devem ser computados os custos globais de aquisio, estocagem, aplicao,
manuteno e descarte, os quais devem ser balanceados com os benefcios obtidos. O
custo simples do meio lubri-refrigerante tem pouca significao, representando em geral
menos de 1 a 2% do custo da usinagem.

19. Tipos de meios lubri-refrigerantes empregados

Os inmeros tipos de meios lubri-refrigerantes hoje empregados podem ser
classificados como segue:

Meios lubri-refrigerantes miscveis com a gua:

Solues aquosas (representam poucos % do consumo)
Emulses (representam 40% do consumo)

Meios lubri-refrigerantes no miscveis com a gua:

(representam, em conjunto, 60% do consumo)
leos minerais puros
leos graxos
leos mistos
leos com aditivos polares
leos com aditivos de extrema presso (ativos e inativos).
 Gases e nvoas.

Slidos.

Meios lubri-refrigerantes miscveis com a gua

A gua o mais eficiente absorvente e condutor de calor, mas seu uso em
mquinas limitado porque acelera a corroso e tem pequeno efeito lubrificante. Em
virtude da baixa viscosidade a gua tem timas caractersticas de arraste de sua vida
limitada, exige despesas mais elevadas de controle, manuteno, manipulao e
descarte. Suas caractersticas refrigerantes, em relao aos leos podem ser deduzidas
dos dados abaixo:
leo mineral gua
Calor especfico (J/gK) cerca 1,9 4,2
Condutibilidade trmica (W/mK) cerca 0,13 0,6
Calor de vaporizao (J/g) cerca 210 2.260

Para melhorar as qualidades lubrificantes e evitar o efeito corrosivo da gua,

usam-se aditivos. Distinguem-se dois tipos de meios lubri-refrigerantes miscveis com a
gua:

Solues aquosas
Decorrem da mistura com gua, de um concentrado de produtos orgnicos ou
inorgnicos, solveis em gua. No contm derivados de petrleo. A adio de sais
alcalinos e solues de nitrito de sdio (at 5%), boratos, fosfato trisdico,
alcanolamina, trietanolamina, sabo e derivados de cidos orgnicos so usados para
controlar a corroso. Tem a vantagem da limpeza, da transparncia (facilitando a viso
do processo de usinagem) e do alto poder de refrigerao. So denominados, por
vezes, de fluidos qumicos ou fluidos sintticos, tendo encontrado aplicao
crescente face a elevao dos preos dos derivados de petrleo.
O pH das solues mantido em geral entre 8 e 9,5 para evitar a corroso. As
solues distinguem-se das emulses pelos seguintes aspectos principais:
 As solues so mais resistentes s bactrias e tem, portanto, vida mais longa;
So menos sensveis dureza da gua;
A mistura mais fcil, sendo necessrio apenas um pouco de agitao;
So usados em concentraes menores, na faixa de 1:50 a 1:100;
Tem mostrado bons resultados na retificao, mas so utilizveis, com
formulao adequada, em todas as operaes de usinagem em que usa emulses;
Repelem leos infiltrados provenientes de sistemas hidrulicos e de lubrificao;
Tem lubricidade muito limitada. Podem lavar pelculas lubrificantes aderentes a
guias, causando emperramentos;
Alta detergncia pode irritar a pele de operadores sensveis;
Podem atacar vernizes e vedantes e formar gomas aderentes, se penetrarem em
sistemas de lubrificao ou acionamentos hidrulicos;
Tendncia a formar espumas (pode ser corrigida por formulao adequada);
Alguns problemas de descarte, pela dificuldade de remover os produtos qumicos
da fase lquida;
Problemas decorrentes em torno da controvrsia sobre as nitrosaminas. (Sob
certas condies de pH e de temperatura, as misturas de alcanolaminas com nitritos,
podem formar nitrosaminas, as quais injetadas em animais tem mostrado efeitos
cancergenos).
As solues podem ser aditivadas com agentes molhantes, que permitem que
as guias, torres e outras partes mveis da mquina funcionem sem problemas. Em
operaes difceis, pode-se usar aditivos de extrema presso (EP), que contm enxofre,
cloro ou fsforo. Estas solues so usadas na faixa de concentrao de 1:5 a 1:30.
Para obter qualidades lubrificantes, usa-se s vezes adicionar uma pequena
quantidade de leo mineral mais aditivos para reforar as qualidades lubrificantes. Fala-
se ento em fluidos semiqumicos ou fluidos semi-sintticos.

Emulses
Consistem da mistura de leo com gua, com a adio de um agente
emulsificador, que faz com que o leo fique distribudo, de modo uniforme e estvel, na
gua, sob a forma de finas gotculas. So utilizadas, usualmente, quando a ocorrncia
de altas temperaturas de usinagem constitui um problema. So mais conhecidas pela
denominao errnea de leos solveis. Em sua forma original, estes produtos so
compostos lquidos ou pastosos de sabes e leos, os quais misturados com uma larga
proporo (1:10 a 1:50) de gua, formam um fluido de corte leitoso ou translcido.
Com emulsificadores se usam sabes, sulfatos e sulfonatos.
Sabes
Como emulsificadores clssicos so conhecidos os sais de sdio e sais
amnicos de cidos graxos de cadeia longa (cidos estericos e olicos), mas tambm
sabes naftnicos. Os sabes alcalinos tm a desvantagem de que s atingem plena
efetividade com alcalinidades muito altas (pH em volta de 10). Sabes amnicos ainda
so efetivos com pH igual a 8. Ambos tem a desvantagem de formarem com ons de
Ca e de Hg sabes insolveis na gua, que se separam. Sabes naftnicos tm a
vantagem de sua relativa insensibilidade eletroltica, mas pode ter a desvantagem da
maior formao de espuma.
Sulfatos
Entre eles conhece-se leos graxos sulfatados e lcoois graxos.
Sulfonatos
Entre os quais se distinguem os sulfonatos alifticos e sulfonatos aromticos.
Alm de suas propriedades emulsificantes, representam um papel importante nos
fluidos de corte de metais, pela sua boa proteo contra a corroso.
So usados, ainda, como agentes emulsificantes, produtos etoxilados, como
fenis alqulicos, teres de sorbita, lcoois graxos e amidos de cidos graxos.
O leo a ser emulsificado pode ser um leo derivado de petrleo, um leo graxo
ou qualquer combinao destes e outros leos de corte. Usualmente, alm do sabo e
do leo, entra, ainda na composio um solvente mtuo, tal como um lcool ou um
glicol. O efeito principal dos leos solveis o de refrigerao.
O fabricante do produto pode variar a formulao, de modo a levar em conta as
condies qumicas e biolgicas de gua. Na hora de preparao da emulso deve-se
ter presente este fato, pois um leo feito para gua dura pode espumar excessivamente
em gua mole, enquanto que o produto feito para gua mole provavelmente se separa
na gua dura.
Com o uso, a concentrao de leo na emulso ir se reduzindo gradualmente,
porque mais leo do que gua adere aos cavacos e s peas acabadas. H pois
necessidade de adicionar, periodicamente, leo, para manter a efetividade da emulso.
Micro-organismos na gua encurtam a vida til das emulses de leo. Trs tipos
de micro-organismos so freqentemente encontrados nas emulses: bactrias, algas e
fungos. Podem ser combatidos com bactericidas e fungicidas, em quantidades restritas
pois os mesmos tm limitada solubilidade na gua.
As emulses tambm podem ser formuladas com aditivos de extrema presso,
contendo enxofre, cloro, fsforo e leos graxos, para oferecer condies de lubrificao
e operaes de usinagem mais difcil. Estas emulses so usadas em concentraes
maiores, na faixa de 1:5 a 1:20. Em algumas operaes de usinagem como
brochamento e fresamento por gerao de engrenagens, as emulses EP tm
substitudo os meios lubri-refrigerantes no miscveis em gua.
O custo inicial das solues e emulses baixo, porm em virtude de sua vida
limitada, exigem despesas mais elevadas de controle, manuteno, manipulao e
descarte.

Meios lubri-refrigerantes no miscveis com gua

Os meios lubri-refrigerantes no miscveis com a gua so constitudos pelos
leos graxos e leos minerais, que podem ser usados puros, misturados ou com
aditivos polares e/ou aditivos qumicos ativos e inativos. So usados em geral, em
processos de usinagem de baixa velocidade ou com metais de difcil usinabilidade.
Custo elevado, perigos decorrentes de nvoas e incndio, bem como efeitos nocivos
sade limitam sua utilizao.

leos graxos
As molculas dos leos graxos so formadas por longas cadeias e tomos de
carbono, cujos extremos polarizados aderem fortemente s superfcies, formando uma
pelcula lubrificante que reduz o atrito e o desgaste. Isto confere aos leos graxos
excelentes qualidades de lubrificao, mesmo em situaes de extrema presso. Tem,
entretanto, o inconveniente de rancificarem com o tempo, apresentando, ento um odor
desagradvel. So usados tanto leos de origem animal como vegetal, tais como leo
de baleia, sebo, banha, leo de algodo, de colza, de amendoim, de mamona, de soja,
de girassol, de palma, etc.
leos minerais puros
So utilizados para certas operaes leves em mquinas automticas, para a
usinagem de ao, lato, alumnio, magnsio e metais antifrico. Sua principal
vantagem a lubrificao simultnea de guias e partes mveis da mquina, assim com
a proteo contra a corroso. Do ponto de vista da refrigerao as qualidades so
muito inferiores s da gua e as qualidades de lubrificao, nas condies extremas de
presso e temperaturas que ocorrem entre cavaco e ferramenta, tambm so muito
limitadas. Os leos minerais puros no so corrosivos e, mantidos limpos, podem ser
usados por longo tempo.

leos mistos
So leos formulados pela mistura de leos minerais com leos graxos de
origem animal ou vegetal. Estes aditivos, pelas suas caractersticas polares, aumentam
a molhabilidade e a aderncia do meio lubri-refrigerante, reduzindo o atrito entre a
face da ferramenta e o cavaco. leos minerais naftnicos ou misturas de parafnicos-
naftnicos, pela sua maior compatibilidade com os aditivos, so os mais empregados.
Os leos mistos apresentam boa parte das vantagens de lubrificao sob extrema-
presso dos leos graxos. Quando a temperatura ultrapassa 150C a pelcula
lubrificante perde sua efetividade. Por isto so empregados em processos difceis de
usinagem, de baixa velocidade, onde ocorre pouca elevao de temperatura e se exige
bom acabamento superficial, como em mquinas de roscar, na usinagem de ao doce,
lato, bronze, cobre ou alumnio. Os leos mistos no mancham os metais, tem
tendncia a formar gomas. Modernos aditivos polares foram aperfeioados para evitar
estes inconvenientes, inclusive pelo uso crescente de substncias sintticas, como
ster de cido carbnico.

leos com aditivos de extrema-presso (EP)

Em aplicaes em que as condies de usinagem so particularmente difceis e
as foras de corte elevadas, usam-se leos minerais ou leos graxos com aditivos EP.
Estes so compostos de enxofre, cloro ou fsforo, que reagem em altas temperaturas
(200C a 1000C), formando na zona de corte sulfetos, cloretos ou fosfetos,
constituindo uma pelcula anti-solda na face da ferramenta e assim, minimizando a
formao do gume postio. Se a quantidade de aditivo for pequena e fortemente ligada
quimicamente, os leos no mancham os metais e so denominados de leos inativos.
Se houver enxofre livre ou cloro e fsforo em forma ativa, formam-se pelculas EP
estveis e resistentes, especialmente teis em aplicaes de alta temperatura e alta
presso. Estes leos EP ativos mancham alguns metais.

leos sulfurados
Aditivos na base de enxofre formam camadas sulfetos metlicos que agem como
lubrificantes slidos at temperaturas de 700C. Aos doces exigem usualmente um
teor mais elevado de enxofre. Aos duros precisam menos enxofre. Operaes difceis,
como brochar e roscar so feitas com leo de alto teor de enxofre. leos com baixo teor
(menos de 2%) de enxofre so usados para furar, alargar, tornear e fresar. Lato e
outras ligas metlicas so enegrecidos por leos de alto teor de enxofre.

leos clorados
Produzem um filme de cloreto de baixa resistncia ao cisalhamento, que reduz o
atrito at temperaturas de cerca de 400C. Acima desta temperatura o filme se
decompe. So usados especialmente no brochamento.

leos fosforados
Provocam a reduo do atrito, do fator de recalque e do desgaste da ferramenta.
Seus efeitos em gral so menos dramticos que os do enxofre e do cloro.

leos sulfo-clorados
Tanto de origem mineral como leos graxos, oferecem caractersticas de EP e
anti-soldagem, efetivos sobre uma larga faixa de temperaturas de corte.

Gases refrigerantes
Tm sido ensaiados em operaes de corte. Tem-se obtido alguns resultados
promissores com emprego de uma nvoa de leo com ar comprimido de 600 kPa
(6kg/cm2) de presso.

Bissulfeto de molibdnio (Molikote)

Pelas suas caractersticas de lubrificante em condies de extrema presso, tem
dado excelentes resultados. Basta muitas vezes uma leve pintura da superfcie de
sada da ferramenta com pasta de MoS2.

20. Seleo dos meios lubri-refrigerantes para a usinagem de

metais
A seleo do meio lubri-refrigerante depende dos objetivos que se quer alcanar:
aumento da produo, vida mais longa da ferramenta, arraste de cavacos, melhor
acabamento superficial, etc. No tarefa fcil, pois devero ser observadas todas as
condies gerais do processo de fabricao envolvendo:
Processo de usinagem, variveis de usinagem, material da pea e da
ferramenta;
Qualidade da usinagem, preciso de forma e de medidas, acabamento
superficial;
Mquinas-ferramentas usadas: simples, mltipla usinagem; produo
individual, em srie, em massa;
Armazenagem, limpeza, tratamentos posteriores das peas;
Sistemas de recirculao dos meios lubri-refrigerantes: sistemas
individuais, mltiplos, centralizados; tipo, tamanho e componentes do
sistema de recirculao; aduo dos meios lubri-refrigerantes zona de
corte;
Anlise econmica: custos de preparao, manipulao, controle,
transporte, manejo, armazenagem; benefcios obtidos;
Segurana: efeitos sobre a sade, nvoas de leo, risco de incndios,
descarte;
Condies de fornecimento: apoio tcnico do fornecedor, garantias de
fornecimento, etc.
 Seleo do fluido lubri-refrigerante em funo do processo de
usinagem
Como regra, em processos de usinagem difcil usam-se baixas velocidades de
corte, recomendando-se o uso de fluidos que tenham boas caractersticas de
lubrificao. Ao contrrio, em processos de usinagem fcil, usa-se altas velocidades de
corte e o fluido deve ter, preponderantemente, qualidades refrigerantes. O quadro a
seguir d uma classificao orientativa dos vrios processos de usinagem.
Para aos pode-se estabelecer as seguintes regras orientativas:
- Para processos de usinagem difcil usam-se leos com aditivos EP.
Para processos de usinagem fcil usam-se emulses ou solues.
A

Tabela 3 d uma orientao sobre os fluidos de corte recomendados em distintas

operaes de corte e diferentes materiais.

Processo de usinagem
Velocidade
Dificuldade
de corte de usinagem

Alta Baixa
Fazer roscas
Escanhoar engrenagens
Gerao por plainamento
Furao profunda
Cortar com bedame
Trabalhos em tornos automticos
Furar
Gerao por fresamento
Fresar
Serrar
Baixa Alta
 Aos com ndice de usinabilidade Ligas de cobre Ligas de
Operao > 70% 55 a 75% < 55% alumnio
Plainar, tornear e S (30:1), O-2, S (30:1), O-2, S (20:1), O-3, S (20:1), O-1 S (30:1), O-a
furar O-4 O-4 O-4, O-7
Serrar S (30:1) S (30:1) S (30:1) S (20:1) O-a
O-1 O-1 O-1 O-1 S (30:1)
Fresar, mandrilar S (20:1) S (15:1) S (10:1) S (15:1) S (20:1)
O-4, O-2 O-2, O-3 O-3, O-4 O-1 O-a
Alargar S (15:1) S (10:1), O-2, S (10:1), O-3, S (15:1) S (20:1)
O-4, O-2 O-4, O-7 O-4, O-5, O-7 O-1 O-a
Furao profunda O-2 O-2 O-3 S (15:1) S (15:1)
O-4 O-4 O-5 O-1 O-a
Rosquear O-4 O-3 O-3 S (10:1) S (10:1)
O-5, O-7 O-5, O-7 O-1 O-a
Brochar (desbaste) S (15:1) S (15:1) S (10:1) S (15:1) S (15:1)
O-4 O-4 O-5, O-7 O-1 O-a
Brochar O-2, O-4 O-3 O-3 S (15:1) S (15:1)
(acabamento) S (EP) (10:1) O-5, O-7 O-5, O-7 O-1 O-a
Brochar (servio O-6 O-6 O-6 S (15:1) S (10:1)
pesado) O-7 O-7 O-7 O-1 O-a
Mquinas O-1 O-4 O-4 O-1 O-a
automticas
Abreviaes:
S = emulses (propores indicadas) ou solues;
S (EP) = emulses com aditivos de extrema presso;
O = leo de corte: 1) mineral puro; 2) com misturas de at 10% de leos graxos animais; 3) idem, at
40%; 4) com adio de enxofre (menos de 1%); 5) idem at 2%; 6) idem, mais de 2% de enxofre; 7) leo
sulfurado, com adio de leos graxos; a) leo mineral puro, transparente e inodoro, prprio para
alumnio, querosene; querosene com 30% de leo mineral puro.
Observao: com magnsio, nunca usar fluidos a base de gua.

Tabela 3 - Seleo do fluido de corte para a usinagem.

 Na retificao ocorrem fortes aquecimentos que produzem marcas de
superaquecimento, endurecimento de certos pontos, camadas macias por
recristalizao, trincas, etc. Para evitar estes danos trmicos preciso reduzir a
temperatura na zona de retificao, o que se pode obter por refrigerao ou reduo do
atrito.Em operaes leves de retificao (por ex. retificao cilndrica, retificao sem
centros, retificao plana) emprega-se preponderantemente meios miscveis em gua.
Os aditivos usados protegem contra a corroso, reduzem o atrito e o desgaste do
rebolo e mantm o mesmo livre de partculas metlicas (evita o empastamento do
rebolo). Na retificao com rebolos perfilados (para ranhuras, roscas, engrenagens,
etc.), gera-se, especialmente nos ressaltos normal ao eixo muito calor de atrito. Alm
disto, h grandes exigncias quanto preciso de formas e de medidas e de qualidade
do acabamento superficial. Por isto, usa-se nestes casos, preferencialmente, leos com
aditivos redutores do atrito.
No superacabamento, para se obter mnima rugosidade superficial, o meio
lubri-refrigerante deve reduzir o atrito e o desgaste, alm de arrastar cavacos e detritos
da pedra abrasiva. Utilizam-se leos de viscosidade muito baixa com aditivos de alta
presso e melhoradores das qualidades lubrificantes.

Seleo do fluido lubri-refrigerante em funo do material da

pea

Ligas de magnsio
Quase todas as ligas de magnsio so de corte fcil e permitem altas
velocidades de corte, com bom acabamento. O magnsio oxida facilmente,
decompondo a gua e gerando calor e hidrognio. Isto leva facilmente auto-ignio.
Por isto o magnsio s pode ser usinado a seco ou com leos de baixa viscosidade.
Nunca se deve usar gua, emulses ou solues aquosas.

Ferro fundido
O ferro fundido cinza e o malevel de cavaco curto so usinados geralmente a
seco. O grafite dos cavacos de ferro fundido, na presena de leos de corte e de
emulses, induz a formao de massas que entopem os filtros e podem emperrar as
ferramentas (p.ex. brocas). No alargamento manual de furos o emprego de grafite
misturado com sebo, d excelentes resultados. Com ferro fundido esferoidal empregam-
se emulses com sucesso.

Ligas de alumnio
So em geral de fcil usinagem, permitindo o emprego de altas velocidades de
corte. O calor gerado, em virtude da boa condutibilidade trmica do alumnio, escoa
rapidamente. No caso de alumnio puro ou com percentagens muito baixas de liga,
ocorre forte tendncia formao de gumes postios. Altas percentagens de silcio
provocam forte desgaste abrasivo das ferramentas. Freqentemente se usina alumnio
a seco. No corte refrigerado usam-se de preferncia emulses e, algumas vezes, leos
de baixa viscosidade. Para operaes difceis usa-se leos com aditivos EP, os quais
devem ter uma formulao que impea a formao de manchas negras nas peas. Em
ligas de alumnio com alto teor de zinco no se deve usar solues aquosas, pois estas
reagem com o zinco formando hidrognio e amonaco, com srio risco de incndios e
exploses.

Ligas de cobre
Tm usinabilidade muito varivel. O cobre puro, por exemplo, forma cavacos
longos, com elevado fator de recalque e pssimo acabamento. Lato, bronze e metais
de maior dureza so fceis de usinar, em geral a seco ou usando emulses. Para ligas
de cavaco longo usam-se leos de baixa viscosidade com aditivos que melhoram o
efeito lubrificante. Cobre puro exige leos mais viscosos. Aditivos EP com enxofre livre
produzem manchas nas peas.

Aos
Para aos de usinabilidade normal (aos de cementao, de beneficiamento e de
construo) recomenda-se o uso de emulses e solues. Para aos de usinabilidade
difcil (aos de cementao e beneficiamento de alta liga, aos Cr de alta liga, aos
CrNi, Inox, ao fundido) recomenda-se emulses EP e leos altamente aditivados. Para
aos de dificlima usinagem (ao mangans, MnSi, CrMo, aos silcio) necessrio a
emprego de leos EP.
 Seleo do fluido lubri-refrigerante em funo do material da
ferramenta.

Ao rpido
Permite o uso de qualquer meio lubri-refrigerante.

Metal duro
Tambm no oferece problema para a maioria dos meios lubri-refrigerantes bem
formulados, o problema a sensibilidade aos choques trmicos. Para minimiza-los
recomenda-se:
Ligar o fluxo refrigerante antes de iniciar a operao de corte;
Manter o fluxo refrigerante durante um pequeno espao de tempo depois
de concludo o corte;
Usar leos de baixas propriedades de transferncia de calor quando no
h garantia de fluxo constante de refrigerante.

Cermica
usualmente empregada a seco.

Diamante
refrigerado usualmente por solues aquosas.

Seleo do meio lubri-refrigerante em funo do tipo de mquina

Muitas mquinas para processos de usinagem especficos, usando ferramentas
caras e com exigncias de alto grau de acabamento das peas, necessitam meios lubri-
refrigerantes especiais, em geral leos com aditivos EP. Inclui-se nesta lista
brochadeiras, rosqueadeiras, geradores de engrenagens, superacabadoras, etc.
Centros de usinagem, que realizam uma grande variedade de processos de
usinagem, usando ferramentas de diversos tipos e materiais, com distintas velocidades
e dimenses de corte, exigem meios lubri-refrigerantes de ampla gama de aplicaes.

Critrios de pr-seleo
a- Refrigerado ou a seco?
Seco Refrigerado
- Materiais de fcil usinagem (ex, ferro - Aos e outros materiais de usinagem
fundido cinzento, metais leves, metais a normal at dificlima
base de cobre), em processos com
pequena solicitao da ferramenta
- Em parte na usinagem de metal duro - Processos de usinagem que solicitam
muito a ferramenta
- Na maioria dos empregos das cermicas - Mquinas automticas
de corte
- Todos os processos de retificao

- Sries grandes

b- Meio miscvel ou no na gua?

Caracterstica Meio no-miscvel Meio miscvel

- Usinagem - Leve a pesada. - Leve a mdia.
- Superacabado, retificao - Retificao em geral
de perfis e roscas
- Velocidade de corte - Baixa a mdia - Alta
- Vida da ferramenta - Em geral mais alta - Em geral menor
- Acabamento - Em geral melhor - Em geral pior
- Compatibilidade com o - Manchas em ligas de - No compatvel com
material da pea cobre por leos EP magnsio
- Compatibilidade com a - Todas - Limitada com metal duro
ferramenta - Imprprio para cermica
- Compatibilidade com a - Boa - As vezes problemtica
mquina
- Compatibilidade com o - Boa - Menos boa
leo de vazamento
- Compatibilidade com o - Em geral boa com a pele - Mais limpo no uso
pessoal - Formao de nvoas - Problemas: odor, ataque
por bactrias
- Compatibilidade com o - Pisos e pavilhes - Boa
meio ambiente recobertos com pelculas de
leo
- Gama de aplicaes - Ampla. leos universais - No cobre todos os
usveis tambm para processos e materiais
lubrificao e sistemas
hidrulicos
- Vida - Mais longa - Menor
- Efeito de arraste - Pior - Melhor
- Resistncia a bactrias - Boa - Menos boa
- Proteo contra corroso - Boa - Menos boa
- Consumo - Maior - Menor
- Inflamabilidade - Sim - No
- Custo - Alto - Menor
- Custos adicionais - Baixos - Altos
(manipulao, preparao,
controle, descarte)
C Emulses ou solues?
Vantagens das solues Vantagens das emulses
-Rebolos mais agressivos - Mais eficientes com solicitaes pesadas
de corte
- Menos riscos de danos trmicos na pea - Melhor proteo contra corroso
(p. ex. trincas, pontos duros, camada
macia, marcas de super aquecimento)
- Manuteno mais simples - Melhor compatibilidade com tintas e
vernizes
- Vida mais longa em uso - Menos agressivos pele dos operadores
- Melhor separao de leos de - Menos tendncia de lavar o filme de
vazamentos lubrificante de guias, mancais e outras
- Melhor resistncia a bactrias partes mveis da mquina
- Menor consumo de concentrado
- Transparncia permite melhor observao
do processo de usinagem
- Melhor estabilidade de mistura
- Preparao mais fcil
- Biodegradao mais fcil do descarte

21. Forma de aplicao dos meios lubri-refrigerantes

Os principais aspectos a serem considerados para uma eficiente utilizao de
meios lubri-refrigerantes dizem respeito a sua forma de aplicao, quais sejam:
volume;
presso;
velocidade dos jatos;
ngulo de impacto;
forma e nmero de bocais.
Em geral basta uma aduo abundante, sob mnima presso, dirigida
adequadamente para a regio de corte. importante que o meio lubri-refrigerante seja
aplicado antes e no depois do incio do processo de usinagem. No deve haver,
tambm, uma interrupo na aduo, por qualquer que seja o motivo.
Na retificao
A vazo recomendada em mquinas modernas de 3 a 4,5 l/min por milmetro
de largura do rebolo. As presses aumentam com a potncia da mquina, indo de 0,15
MPa a 0,6 MPa.
No torneamento
O volume de refrigerante deve ser o mais amplo possvel, aplicando-se por cima
do gume, sem presso, para evitar que os cavacos mudem a direo do jato e se
inunde o local de trabalho. O volume mnimo recomendvel da ordem de 5 l/min por
kW de potncia de corte.
O dimetro do tubo de sada do fluido deve ter ao menos da largura da
ferramenta, devendo sua boca ser dirigida diretamente sobre o gume e estar situada
to prxima quanto possvel do mesmo.
Em cortes pesados, alm do jato por cima, convm aplicar outro jato, neste caso
com alguma presso, por baixo do gume.
 No fresamento
Aplicar dois jatos laterais dirigidos para a zona de corte.
Na furao e alargamento
Aduo interna pelo corpo da ferramenta e/ou externa por tubos e bocais. No
caso da aduo interna se usa presso de at 20 MPa, para ajudar na remoo de
cavacos. Jatos de alta velocidade so eficientes, porm exigem bombas de alta
presso e provocam o espalhamento do fluido e nvoas, que poluem o meio ambiente.
No brochamento
Usam-se distribuidores de anel com vrios bocais que permitem jatos orientados
para os gumes.