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UNIDADE CURRICULAR:
Professor
Paulo Sérgio Bayer, M. Eng.
Joinville, 20/03/2013
NOME: ...................................................................................................................
1. TRATAMENTOS TÉRMICOS DE AÇOS E FERROS FUNDIDOS.
As curvas TTT ilustram o comportamento de uma liga ferrosa durante o resfriamento a partir da fase
austenita (solução sólida de carbono no ferro ). Neste resfriamento, após a passagem pela temperatura
em que toda a austenita é transformada em ferrita (temp. crítica), pode-se manter a peça numa
temperatura constante por um determinado tempo, na qual a austenita transforma-se em outras fases tais
como ferrita ou perlita, e depois resfriá-la até a temperatura ambiente. Os tratamentos isotérmicos são
comuns na indústria, principalmente em peças com microestrutura de bainita ou martensita
(Tratamentos térmicos de Austêmpera e Martêmpera, respectivamente).
Várias amostras de um mesmo aço são resfriadas a partir da austenita e mantidas em tratamento isotérmico a
diferentes temperaturas; mede-se com um dilatômetro e um cronômetro os tempos de início e fim da
transformação da austenita na temperatura constante, ligam-se os pontos para a obtenção das curvas TTT.
Tempo ( s )
A = Austenita
F = Ferrita
P = Perlita
B = Bainita
M = Martensita
OBSERVAÇÕES:
(a)..............................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................................
(b)..............................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................................
2) Usando o diagrama de transformação isotérmica para uma liga de aço com 0,45%C (vide figura da
página 51), determine a microestrutura final de uma pequena amostra que foi submetida aos seguintes
tratamentos tempo-temperatura. Para cada caso, suponha que a amostra se encontra inicialmente a uma
temperatura de 845 oC e que ela tenha sido mantida a essa temperatura por tempo suficiente para que
fosse atingida uma estrutura austenítica completa e homogênea.
(a) Resfriamento rápido até 250 ºC, manutenção dessa temperatura por 103 segundos, e então têmpera até a
temperatura ambiente;
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(b) Resfriamento rápido até 700 ºC, manutenção dessa temperatura por 30 segundos, e então têmpera até a
temperatura ambiente;
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(c) Resfriamento rápido até 400 ºC, manutenção dessa temperatura por 500 segundos, e então têmpera até
a temperatura ambiente;
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(d) Resfriamento rápido até 700 ºC, manutenção dessa temperatura por 105 segundos, e então têmpera até a
temperatura ambiente;
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(e) Resfriamento rápido até 650 ºC, manutenção dessa temperatura por 3 segundos, resfriamento rápido até
400 ºC, manutenção dessa temperatura por 10 s, e então têmpera até a temperatura ambiente;
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(f) Resfriamento rápido até 450 ºC, manutenção dessa temperatura por 10 segundos, e então têmpera até a
temperatura ambiente;
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(g) Resfriamento rápido até 625 ºC, manutenção dessa temperatura por 1 segundo, e então têmpera até a
temperatura ambiente;
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(h) Resfriamento rápido até 650 ºC, manutenção dessa temperatura por 10 segundos, resfriamento rápido
até 400 ºC, manutenção dessa temperatura por 5 s, e então têmpera até a temperatura ambiente;
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Temperatura Taxa de
Tratamento Finalidades de aquecimento resfriamento
térmico (oC) (oC/min)
a)
1 Recozimento
subcrítico b)
c)
a)
2 Normalização
b)
c)
a)
3 Recozimento
pleno b)
c)
a)
4 Têmpera
b)
c)
a)
5 Revenimento b)
c)
NOME: ..............................................................................................................
RELATÓRIO
PRÁTICA DE LABORATÓRIO 02: TRATAMENTOS TÉRMICOS DE AÇO CARBONO
1. OBJETIVO: ( Efetuar tratamentos térmicos em amostras de aço carbono, Identificar as fases presentes, medir
a dureza de cada amostra antes e depois do tratamento térmico)
2. MATERIAL: Barra de aço laminado de seção circular de aço ABNT 1045 ... diâmetro da barra...
5. COMENTÁRIOS: . (comente o que você observou em relação a morfologia das fases de cada amostra, p. ex.
perlita fina ou grossa, tamanho de grão, martensita; correlacione os valores de dureza medidos com a
microestrutura).
6. CONCLUSÃO (informe o que você pode concluir a respeito do exame metalográfico e dos ensaios de dureza
realizados)
7. BIBLIOGRAFIA
Definição: São aqueles que combinam a ação do calor com a ação química e o resultado é o
enriquecimento de uma camada, ou mesmo todo o volume, de uma peça com um elemento
metálico ou não metálico.
Resultado: Melhora da resistência ao desgaste da peça sem afetar a dutilidade no seu interior.
Aplicações: Situações onde se deseja superfície com elevada dureza, resistente ao desgaste, e
núcleo tenaz capaz de resistir ao impacto quando em uso –Engrenagens (gears), mancais
(bearings) e eixos (shafts).
-Revestimento(coating) –chemical
vapor deposition (CVD), thin films
(physical vapor deposition (PVD),
sputtering, ion plating, ion mixin).
2.1 CEMENTAÇÃO
Características do processo:
•Composição eutetóide–martensita
•Abaixo composição eutetóide–martensita e ferrita
•Acima composição eutetóide–martensita e carbonetos (não devem estar nos contornos de
grão).
Reações de Cementação
Reações de Cementação
Reações de Cementação
Cementação Líquida O agente ativo no banho de sal éo cianeto de sódio (NaCN) ou
o potássio de sódio (KCN).
Cementação Gasosa:
Pode-se ter a reação com o metano, e a reação com o vapor d’água: Neste caso a umidade
presente no gás tem grande influência no potencial de carbono e é controlada pelo ponto de
orvalho.
Cementação Sólida
Processos de Cementação
Aços Carbono
Aços baixa-liga
Aços média-liga
Nitretação
Nitretação gasosa
Nitretação Líquida
•O aço é colocado em meio líquido de cianeto fundido em temperaturas entre 550 a 570
oC.
•Meio similar ao usado na cementação líquida, variando apenas as proporções das
misturas dos sais de sódio e potássio. Nesta temperatura tem-se menor dissociação do C.
•É a técnica mais usada para aços carbono.
Zona de Difusão:
-nitrogênio em solução sólida intersticial (N < 0,4 wt%) –dureza levemente superior a matriz.
-ultrapassado o limite de solubilidade tem-se a precipitação de finos e coerentes nitretos.
-na maioria dos aços os precipitados de nitretosde EL são tão finos que não podem ser
visualizados metalograficamente.
Vantagens da NCP:
Impacto Ambiental:
Nitrocementação Ferrítica:
Realizado a 570 oC durante 3 a 4 h numa atmosfera com gás CH4, CO2ou CO.
Processos de Nitrocementação:
Ferrítica-Temp. inferior 590 oC Austenítica– T entre 600-700 oC
Obtenção de fase : -N ~ 80-90% e CH4~ 1-2%, -CH4 favorece a formação de .-CH3 , -uso de
CO2 elimina a formação .
Nitrocementação Ferrítica
Canais porosos
Microestruturas de Fe puro nitrocementado em N2+ H2+ CO2a 570oC durante 3 h
-camada nitrocementada formada pela camada composta, zona de difusão e por uma subcamada
austenítica ferro-carbono-nitrogênio.
Em situações de alto carregamento esta camada iráfalhar devido a sua baixa capacidade de
absorção de choque.
Camada Nitrocementada:
-camada austenitica–o não adequado controle dos parâmetros pode causar a formação das fases
.’-Fe4(N,C) e cementita.-Fe3C.
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5) Que tipo de aços são cementados? Em que faixa de temperaturaturas são tratados? Por que o carbono é
introduzido na fase austenítica?
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3. TRATAMENTOS SUPERFICIAIS
(fonte: http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico)
O tratamento de superfícies adquire cada vez mais importância para a conservação de peças e estruturas.
É fundamental conhecer os métodos de limpeza e preparação de superfícies, visto que estas operações
passaram a ser uma atividade corriqueira na indústria.
Os padrões de qualidade tem exigido produtos cada vez mais duráveis e com padrões estéticos elevados. Por
esta razão é fundamental o conhecimento dos procedimentos descritos neste módulo.
Alterar uma superfície pode ter uma ou mais das seguintes finalidades:
aumentar a resistência aos agentes atmosféricos – umidade, luz solar, calor, frio
aumentar a resistência aos agentes químicos - ácidos , bases, soluções orgânicas e
inorgânicas
aumentar a resistência a efeitos mecânicos – desgaste, riscamento, deformação
obter propriedades físicas especiais – isolamento ou condutividade térmica e/ou elétrica ,
coeficiente de radiação
obter um efeito estético de acabamento – brilho, cor, textura
Terminologia
Seja qual for a finalidade do tratamento, a superfície sofre o que se chama de beneficiamento .
Para tratamentos estéticos usa-se o termo embelezamento da superfície que deve ser diferenciado
dos demais tratamentos, denominados proteção da superfície.
Obs: um tratamento de embelezamento, como por exemplo a cromagem, pode resultar num
desempenho mais eficiente ao desgaste e riscamento . Isto significa que o embelezamento poderá
também se constituir um fator de proteção da superfície.
Etapas de Tratamento
Introdução
A limpeza, tanto de peças como de instalações enferrujadas, cobertas de óleo e/ou sujeira é efetuada
através de processos idênticos ou similares.
Existem ainda outros procedimentos que não são exatamente métodos de limpeza, mas também
relevantes como tratamentos de superfícies. São eles:
Desengraxamento
Escolha do método
do volume de sujeira,
do processo de revestimento subsequente,
do tipo de metal da peça,
do tamanho , da forma e do número de peças a limpar
das instalações da indústria ( espaço , energia, adaptação à produção)
Métodos de Limpeza
Processo : usa a propriedade da saponificação ou da emulsificação dos óleos e graxas para promover
a limpeza. Isto significa que os agentes químicos utilizados promovem a formação de uma mistura
(emulsão) ou espuma, quando em contato com os depósitos superficiais da peça. Esta mistura é então
removida por lavagem levando consigo as impurezas. O processo é realizado em banho de imersão.
Peças excepcionalmente sujas e trabalhos de reparo: nos casos de reparo de peças ou peças muito
sujas, usa-se limpeza por soluções que produzam espuma abundante. Locais de difícil acesso são
esguichados com mangueira.
Nestes casos usam-se os purificadores de emulsão que são combinações de solventes orgânicos
(querosene, nafta, tricloro-etileno) e de soluções de sais alcalinos. É feito o esguichamento sem
lavagem posterior. O jato reforça o efeito emulsificante.
Forma-se uma camada remanescente muito fina de querosene , que pode ser benéfica no caso de
fosfatização posterior. Isto porque a camada de granulação fina é uma barreira à corrosão.
Para o caso de remoção de camadas de óleo resinificado e de borra, usa-se o processo de imersão ou
esguichamento em temperatura ambiente, empregando solventes à base de cresol.
Escolha dos agentes químicos: além do efeito de remoção procura-se escolher agentes que não
afetem a integridade do metal da peça, especialmente no caso de peças polidas .
Por exemplo:a alteração do cobre pode ser impedida por substâncias protetoras (inibidores)
O alumínio e suas ligas são atacados por substâncias alcalinas.
Segurança de operadores: como todos os agentes são fortemente alcalinos devem ser tomados
cuidados especiais para evitar queimaduras da pele.
Processo: remove a graxa pela ação de hidrocarbonetos clorados . Estes solventes promovem a
limpeza dissolvendo rapidamente as gorduras minerais, vegetais e animais, resinas, ceras, parafina,
asfalto alcatrão e alguns tipos de pintura. Não atacam o metal e não deixam residuos quando aplicados
diretamente. Neste processo não são necessárias a lavagem e secagem posterior das peças.
Agentes químicos: o tricloro-etileno e o percloro-etileno são os principais compostos para este tipo
de limpeza. A característica incombustível destes solventes fez com que os hidrocarbonetos
combustíveis antigamente usados (gasolina, querosene e benzóis) fossem quase completamente
descartados.
Características: os aparelhos começam com uma remoção prévia, seguida de uma remoção definitiva
da gordura. As peças saem do tricloro-etileno (870 C) ou do percloroetileno (119 0 C) em ebulição,
passam através da zona de vapor. Os vapores do solvente condensam-se nas superfícies metálicas
lavando-as definitivamente com o solvente limpo.
Cuidados especiais: pós abrasivos e sujeira sólida não são removidos pela efervecência fraca da
solução. Neste caso as peças devem ser escovadas, a menos que seja possível dirigir um jato de
solvente sobre a peça, numa câmara fechada.
Peças levemente untadas ou de formas complexas são tratadas com vapores de tri ou percloro-etileno,
não passando pela operação de imersão.
Segurança de operadores: o tri e o percloro-etileno não devem ser aplicados alternadamente para a
remoção de graxas de peças de ferro e de alumínio num mesmo recipiente.
O tricloro-etileno quente reage com o pó de alumínio de modo explosivo, formando o cloreto de
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alumínio.
Para o alumínio e suas ligas deve-se usar somente o percloro-etileno.
Desengraxamento Eletrolítico
Processo: neste processo são usadas simultaneamente a saponificação e a emulsificação dos óleos e
das graxas através da ação de substâncias alcalinas, semelhantes às usadas no processo de limpeza por
solvente inorgânico. O processo acontece num banho eletrolítico e as impurezas não saponificáveis
são removidas pelo gás produzido no banho.
Para remover a sujeira e a espuma formada no banho, é mantida circulação através de uma pequena
bomba. As superfícies dos ânodos , geralmente feitas de níquel ou de chapa de aço niquelado, devem
ser tão grandes quanto possível. A introdução de ácido crômico através dos dispositivos de suspensão
pode estragar o banho.
Agentes: são os mesmos utilizados na limpeza por solvente inorgânico, descrita anteriormente. Os
banhos contém compostos alcalinos e cianetos, além de pequenas percentagens de umectantes, que
produzem uma espuma fraca, evitndo perigo de explosão do gás oxídrico.
Cuidados especiais: no caso de peças cobertas com muita graxa ou muita sujeira, torna-se necessária
uma limpeza grosseira preliminar.
Indicações: é principalmente indicado para peças que deverão sofrer revestimento galvânico
posterior.
Como é um tratamento rápido, 1 a 3 minutos, presta-se para a produção em série.
Desengraxamento com cobreação leve simultânea (banho de decapagem cuproso), que pode
revelar se a remoção da graxa foi uniforme , melhorando também a aderencia da camada de
níquel ou de cromo, depositadas em seguida
Processos combinados de desengraxamento e desoxidação, que trabalham com uma ligação
alternativa das peças ao ânodo e ao cátodo. Com isto consegue-se também o depósito de uma
fina camada de ferro eletrolítico, que reduz a possibilidade de formação de ferrugem do metal
até o tratamento definitivo. Usa-se como preparação para tratamentos galvânicos ou pinturas e
para aumentar a aderência dos revestimentos de esmalte.
Maquinário:os aparelhos para limpeza podem ser construidos para peças pequenas e delicadas assim
como para peças maiores. Em geral os equipamentos são caros, mas permitem a redução do tempo de
limpeza a segundos.
O processo é feito à temperatura ambiente, e as soluções são de baixa concentração. Estes fatores,
além do fácil manuseio de instalações automatizadas permitem que se faça um balanço financeiro da
conveniência do uso deste processo.
Cuidados especiais: desde que observadas as precauções necessárias de operação, o processo não
apresenta risco.
Decapagem
Tipo: a decapagem pode ser feita por diferentes tipos de processos, destacando-se:
Decapagem Mecânica
Escovação e Raspagem
Raspagem: é o tratamento conseguido com escovas rotativas (n= 500 a 2000 rpm) de arame de aço
ou bronze ( espessuras de 0,05 a 0,1 mm) , de crina de cavalo ou de substâncias sintéticas. O processo
pode ser acompanhado do uso de abrasivo misturado com óleo. Camadas mais espessas de óxidos
pedem tratamento químico preliminar.
Metodologias alternativas são o esmerilhamento ( para juntas soldadas e fundidas) e o uso de martelos
pneumáticos (remoção de incrustações em caldeiras) .
Tamboreamento
Processo: é um método de esmerilhamento onde as peças são colocadas dentro de um tambor fechado
ou aberto que gira provocando a limpeza das peças pelo atrito com material abrasivo contido no
tambor. Para tambores abertos, o ângulo de inclinação pode ser controlado, alterando a altura de
queda das peças.
Indicações: O processo é indicado para peças com sujeiras muito aderidas, e aplica-se a qualquer
metal ou tipo de superfície, bastando adequar o processo a cada caso. Recomenda-se limpar peças de
tamanhos próximos numa mesma operação.
Jato abrasivo
Processo: remove a carepa , óxidos e cascas de fundição por efeito do impacto de areia ou esferas de
aço sobre a peça a limpar. A areia é impulsionada por ar comprimido. O efeito de impacto pode
também ser conseguido por centrifugação e jato turbulento.
Indicações: para peças de formatos complexos, recipientes e instalações estacionárias. O jato de areia
é o tratamento preliminar recomendado para a formação posterior de camadas de fosfatos, assim
como para a aplicação de camadas protetoras de borracha.
Areia quartzídica
Indicações:é indicada para peças facilmente deformáveis, com paredes não muito finas e para metais
com coloração natural e alumínio, assim como para peças a serem esmaltadas. O grau de aspereza
depende da pressão do ar, da rotação da centrífuga e do tamanho do grão.
Parâmetros: As pressões são de 2 a 3 atm para o ferro, e de 1 a 1,5 atm para os metais de coloração
natural e ferro fundido.
A areia quartzídica apresenta arestas vivas e tem diâmetro médio entre 1,5 e 3,0 mm. Para chapas de
metal leve o diâmetro recomendado é 0,5mm . O ângulo de incidência mais vantajoso é 450
Esferas de aço
Indicações: são indicadas para uso em material duro . A qualidade da superfície resultante depende
da distância entre bocais, que pode ser otimizada. As esferas de aço são mais eficientes do que a areia,
entretanto encarecem o processo pois a sua produção é onerosa.
Parâmetros : a pressão de ar é de 2,6 atmm. As esferas tem diâmetros entre 0,5 e 2,0 mm . Pode ser
usado um formato alternativo que são pequenos cilindros de aço especial ( resistência de 180 kgf/ mm
2
com diametros entre 1 e 2,5 mm. O ângulo de incidência deve ficar entre 30 e 40 0. Pressões ou
tempos excessivos podem conduzir ao encruamento da peça.
Limpeza Úmida
Características: a água é o agente de limpeza mas necessita ser operada a pressões entre 50 e 75 atm,
o que torna o processo caro. Em compensação, a superfície tratada não requer preparação adicional
antes da aplicação de revestimentos.
Variante: a carepa também pode ser desprendida mediante o enrolamento das tiras ou arames, em
forma de hélice . Alguns estudos tem pesquisado a ruptura da carepa através do alongamento do
arame, mas sem resultados conclusivos.
Processo: As peças trefiladas devem passar por alívio de tensões entre 700 e 750 0 C. No
aquecimento é vedada a entrada de ar para evitar deformações durante a esmaltação. Na temperatura
alcançada queimam-se o óleo, a graxa e a sujeira.
Características : no processo é formada nova carepa que deverá ser removida por decapagem. As
variações do processo incluem: recozimento em atmosfera ácida, que aumenta a solubilidade da
carepa na decapagem, e o recozimento com gás protetor que evita a formação da carepa e de óxidos.
Este último pode ser considerado um tratamento superficial.
Processo: usa a diferença entre coeficientes de dilatação térmica dos metais e seus óxidos para
romper a carepa, ferrugem ou casca de fundição. A superfície é aquecida rápidamente com chama
oxi-acetilênica, estourando a camada superficial.
Indicações: é especialmente indicado para a limpeza de estruturas de galpões, já que não libera
poeira.
Características: uma fina camada superficial da peça é queimada com maçarico, promovendo-se
simultaneamente melhor fluidez da escória através da injeção de pó de ferro finamente pulverizado.
Indicações: é empregado para o aço fundido e para o aço laminado, sem liga ou com baixo teor de
liga.
Decapagem Química
Finalidades:
Características: existe sempre uma solução mais eficiente para o tipo de oxidação de diferentes
metais, que torna o processo mais econômico. Materiais metálicos são atacados por ácidos e bases
fortes . Somente a camada superficial ‘não metálica’ deve ser removida, evitando o ataque do metal
de base. O ataque do metal de base é a chamada “superdecapagem”, que altera espuriamente as
propriedades do metal pelo efeito da difusão do hidrogênio atômico. Os resíduos da decapagem
favorecem a corrosão, portanto uma lavagem final cuidadosa é indispensável, seguida de uma
neutralização alcalina fraca.
Aditivos: tem como função a inibição do ataque excessivo das substância ácidas. Para a decapagem,
os aditivos são absorvidos pela superfície metálica, impedindo a difusão do hidrogênio. O efeito
protetor é medido pelo grau de inibição, conforme fórmula abaixo.
Observe-se que o efeito decapante dos ácidos praticamente não é influenciado pelos aditivos.
Empregando agentes ativadores especiais, consegue-se acelerar o processo de decapagem por
umectação intensiva e uniforme da superfície, aperfeiçoando também a inativação da superfície
decapada. Praticamente não há redução de espessura além daquela da carepa.
Melhor aderência
Aumento da resistência dos revestimentosmetálicos à tração e à flexão
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Redução da fragilidade
Ausência de bolhas provenientes da decapagem, com melhor deformabilidade
Aço carbono
Vantagens e desvantagens:
Ácido Sulfúrico: mais barato, mais econômico no consumo, mais fácil de regenerar, tem odor mais
fraco, deve ser aquecido no uso, armazenável em tambores de ferro.
Ácido Clorídrico: é usado a temperatura ambiente, ataca menos o metal, reduz a fragilidade da
decapagem, gera superfícies mais claras, armazenável em tambores de vidro ou de louça.
O custo é em geral o fator decisivo na escolha. Porisso o ácido sulfúrico é o mais usado, além do que
é vendido no mercado a concentrações mais altas (96% ácido sulfúrico contra 33% do ácido
clorídrico), requerendo menor espaço de armazenamento. Entretando o ácido clorídrico permite
tempos menores de decapagem quando aquecido.
Em casos especiais pode-se usar ácido fosfórico. Ele promove uma certa proteção contra a ferrugem e
melhor aderência das pinturas, mas é mais oneroso. Dispensa lavagem e neutralização posteriores.
Ferro Fundido
Tipo de ácido: pode ser tratado com ácido sulfúrico ou clorídrico diluido, usando aditivos.
Concentrações: quando houver restos de areia na superfície usa-se 7 a 10 % de HCl combinado com 1
a 3% de HF com temperaturas entre 20 e 5000 C
Estanho e Chumbo
Especificidades: o aluminio e suas ligas são cobertos por camadas finas e densas de óxidos quando
expostos ao oxigênio do ar, que devem ser removidas antes da aplicação de outros tratamentos.
As peças passam em geral pela solução de soda cáustica, com elevação de temperatura, devendo ser
lavadas em seguida. Para remoção de residuos faz-se breve imersão em ácido nítrico.
Para ligas contendo silício o processo ainda prevê um banho adicional em solução fraca de ácido
fluorídrico, seguindo-se nova lavagem.
Cascas de fundição e laminação são removidas obtendo-se uma superfície clara e lisa.
O grau de ataque da superfície é controlado pelo tempo de imersão.
Decapagem Eletrolítica
Bullard-Dunn: neste método as peças são ligadas ao cátodo. O anodo é feito de chumbo ou de
estanho, e o eletrólito contém ácido sulfúrico. O hidrogênio se forma e quebra a camada de óxido e as
supefícies limpas recebem imediatamente um revestimento fino de chumbo ou estanho.
O processo pode ser aplicado a todos os aços , incluindo os aços Cr-Ni e Cr-Mo.
Trabalha com muita eficiência dentro de amplos limites de concentração e densidade de corrente.
As dimensões e dureza das peças não são alteradas.
É indicado para moldes de fundição com carepa e peças de precisão temperadas.
Decapagem anódica: neste processo usam-se ácidos inorgânicos e aditivos, especialmente para os
aços, alumínio e suas ligas. Um controle rigoroso é necessário.
Este processo é indicado para peças com roscas que deverão passar por posterior galvanização. A
pouca remoção do material do núcleo da rosca corresponde a um menor depósito na galvanização (
decapagem de precisão).
É empregado para a decapagem de arames, chapas, tiras e peças miudas, (acondicionadas em cestas).
Retificação
Visa a eliminação das irregularidades, das fissuras, dos poros e dos corpos estranhos e dos óxidos,
satisfazendo as condições exigidas para posterior lustração.
Processo: satisfaz as condições acima através da remoção de material, utilizando rebolo em forma de
disco. O rebolo remove material da peça por abrasão . a retificação pode ser executada em duas
etapas, retificação de desbaste e retificação de acabamento, dependendo do estado da superfície a
tratar.
Cuidados especiais: Metais pesados e leves não devem ser retificados ou polidos com o mesmo
rebolo. As velocidades máximas devem ser obedecidas para se alcançar um bom resultado.
Outras variantes: também é usada a retificação com fitas, especialmente para locais de difícil acesso.
A fita é elástica e não deixa riscos na superfície. Pode-se usar velocidades mais altas sem riscos de
acidentes. O acionamento é feito por polia. Para os diferentes metais existem também velocidades e
tipos de abrasivos recomendados
Polimento Mecânico
Processo: é idêntico à operação de retificação com rebolo. Utiliza os mesmos tipos de máquinas.
Agente: é um tipo de pasta aplicado sobre o disco girante. O disco é feito de couro, feltro ou pano.
Características: as rotações são mais altas do que na retificação. Pode-se polir chapas, tiras e corpos
de revolução de forma complexa, em politrizes automáticas equipadas com gabaritos.
Polimento em Tambores
Agentes: as esferas de polimento (ou pequenos cilindros) são usadas em combinação com um fluido
de polimento, adequado ao estado da superfície, dureza e natureza do material. O fluido de polimento
pode ter base alcalina ou cianídrica. Eventualmente é suficiente uma solução de sabão. Pode-se
também usar o polimento a seco, com retalhos de couro ou serragem.
Cuidados Especiais: Em ambos os casos as esferas usadas no tambor devem ser lavadas, secas e
protegidas contra a ferrugem quando em repouso. Este procedimento evita a formação de incrustações
duras
A condição para a aplicação deste processo é que a superfície da peça deve ser lisa .
Processo: as peças a polir são ligadas ao anodo e imersas num eletrólito adaptado ao material. Os
pontos salientes entram em solução, devido à maior densidade de corrente nestes pontos, enquanto as
cavidades se mantém passivas. A remoção do material é portanto um processo eletro-químico.
Indicações: é indicado para metais pesados e leves, ferro fundido e peças fundidas sob pressão. O
processo já é empregado para a lustração do alumínio antes da anodização.
As peças devem estar isentas de carepa e óxidos.
Cuidados Especiais: peças muito perfiladas requerem precauções especiais por causa da densidade
heterogênea da corrente.
Variantes: Existem processos químicos de polimento sem uso de corrente elétrica. O método não é
tão eficiente quanto o eletrolítico. Pode-se também empregar instalações automáticas combinadas de
Processos Especiais
Existem alguns procedimentos especiais que se destinam não só à limpeza, mas a outros objetivos
específicos.
Estes procedimentos são aqui descritos.
Gravura Profunda
É executada por processos químicos ou eletrolíticos, sendo os últimos mais precisos. O assunto não
será tratado aqui, mas pode ser procurado em literatura especializada, que aborda também os
processos de carimbagem e inscrição com arco elétrico.
Tem por objetivos remoção de ferrugens e sais formados sem a influência da temperatura, por ação
atmosférica ou química.
Usa a aplicação de pastas preparadas com substâncias portadoras orgânicas que contém ácidos ou
bases e inibidores da evaporação. As pastas ácidas devem conter inibidores especiais.
O tempo de atuação pode chegar a vários dias. Em seguida as superfícies devem ser lavadas,
neutralizadas e secas. A eficiência do método é restrita se as superfícies estiverem ao tempo. As peças
limpas devem ser cobertas por pintura protetora assim que termine o processo.
Uso: para instalações estacionárias com grandes superfícies que não permitam decapagem ou limpeza
mecânica
OBS: bloqueios de uniões parafusadas ou ajustadas causados por temperatura não podem ser soltos
por decapagem. Nestes casos recomenda-se o aquecimento.
Tem por objetivo remover carepa, ferrugem e demais depósitos em caldeiras de vapor, trocadores de
calor , recipientes e condutores de água ( estrangulamentos).
Usa a aplicação de ácidos diluidos, alternada com a aplicação de soluções alcalinas. Óxidos de ferro
de baixa solubilidade, depósitos orgânicos e inorgânicos podem ser dissolvidos por processos
especiais, empregando elevação de temperatura.
O processo é eficiente pois atinge com a mesma qualidade locais inacessíveis a outros métodos de
limpeza.
Agentes: para os revestimentos delgados de cromo usa-se ácido clorídrico diluido 1:1. para
revestimentos mais espessos (cromo duro) usa-se solução alcalina à temperatura ambiente.
Para os revestimentos de níquel usa-se mistura de ácido sulfúrico e ácido nítrico com aditivos.
Para depósitos de cobre, zinco,estanho e metais nobres usam-se banhos especiais, alcalinos ou ácidos.
Para camadas velhas de fosfatos, usa-se ácido clorídrico ou nítrico, diluidos
Cuidados: o manuseio de soluções contendo cianetos deve ter rigorosa precaução. O mesmo se aplica
à remoção de esmaltes em soluções altamente concentradas ou banhos fundidos.
1) Qual o objetivo dos tratamentos superficiais em peças produzidas pela indústria? Cite cinco benefícios
decorrentes da alteração da superfície metálica.
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2) Quais os tratamentos preliminares que se devem realizar nas peças antes da aplicação do revestimento
PVD/CVD ou tratamento termoquímico?
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4) Qual a operação de limpeza recomendada para remoção de óxidos (“ferrugem”) ou carepa da superfície
das peças? Explique os diferentes métodos disponíveis para esta remoção.
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5) No que consistem os processos de acabamento fino e os processos especiais? Qual a finalidade destes
tratamentos superficiais?
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1. Zincagem;
2. Cromagem;
3. Fosfatização;
4. Revestimento PVD;
5. Revestimento CVD;
4. BIBLIOGRAFIA