III EMEPRO – Belo Horizonte, MG, Brasil, 07 a 09 de junho de 2007

Aplicação do controle estatístico de processo numa indústria de

alimentos: um estudo de caso

Leandro Cabral Machado (UNIMINAS) leandrocabralmachado@yahoo.com.br

Leonardo Caixeta de Castro Maia (UNIMINAS) leonardocaixeta@uniminas.br

Resumo
Este trabalho tem o intuito de aplicar, em uma fábrica de produtos alimentícios, a ferramenta
estatística para controle dos processos de manufatura com o objetivo de garantir a qualidade
e atendimento dos padrões previamente estabelecidos. Nesse sentido, realizou-se o
diagnóstico de variáveis - peso e dimensões na linha de fabricação de balas. A metodologia
utilizada foi a pesquisa descritiva, delineada por estudo de caso, com realização de coleta de
amostras de balas com sub-grupos amostrais com seis elementos no sub-processo de
embalamento, em um intervalo de 15 minutos. Concluiu-se que as variáveis dimensionais,
peso e dimensões – comprimento, largura e altura –, estão em discordância dos padrões pré-
determinados. A contribuição do artigo reflete a necessidade da organização em reavaliar os
processos de fabricação e eliminar as causas especiais que estão interferindo na qualidade
do produto final.
Palavras-chave: Controle estatístico da qualidade, INMETRO, Mapeamento de processos.

1. Introdução
De acordo com Montgomery (2004), o início formal do controle estatístico de processos deu-
se por volta de 1924, quando Walter A. Shewhart desenvolveu e aplicou os gráficos de
controle nos Bell Telephone Laboratories. Como é um dispositivo para uso em “chão de
fábrica”, por operários com pouca instrução, os gráficos de controle tinham que ser
extremamente simples de construir e utilizar. Essa simplicidade motivou seu uso
indiscriminado em uma infinidade de aplicações, infelizmente muitas vezes de forma ingênua;
ou seja, eles serviram apenas para decorar paredes. Sem bom conhecimento dos conceitos
estatísticos em que se baseiam os gráficos de controle, um estudo detalhado dos processos, e
por vezes, sem uma intervenção profunda, não é possível transformar os gráficos de controle
em uma ferramenta efetiva de controle. O monitoramento dos processos, se realizado de
forma inteligente, implica em custos que se pagam facilmente, pois qualidade agrega valor ao
cliente.
Este trabalho tem o intuito de aplicar em uma fábrica de produtos alimentícios, a ferramenta
estatística para controle dos processos de manufatura com o objetivo de garantir a qualidade e
atendimento dos padrões previamente estabelecidos. Nesse intuito, realizou-se o diagnóstico
de variáveis – peso e dimensões – na linha de fabricação de balas. A metodologia utilizada foi
pesquisa descritiva, delineada por estudo de caso, com realização de coleta de amostras de
balas com sub-grupos amostrais com seis elementos no processo de embalamento em um
intervalo de quinze minutos.
 III EMEPRO – Belo Horizonte, MG, Brasil, 07 a 09 de junho de 2007

Para atingimento dos objetivos, este artigo está dividido nas seguintes seções: primeiramente
realizou-se a revisão bibliográfica, conceituando-se o que é qualidade, quais são as
ferramentas de análise para o diagnóstico do gestor e como pode ser traçado um plano de ação
a partir das não conformidades identificadas. Posteriormente, apresenta-se o estudo de caso
realizado, a metodologia utilizada para a coleta das amostras e os dados obtidos. Finalmente, a
conclusão e contribuições que o estudo pode oferecer em função da mensuração de atributos
que o cliente identifica como qualidade, garantindo competitividade e sustentabilidade à
organização.
2. Qualidade: estratégia de competitividade das organizações
Existem várias formas de se definir qualidade, contudo muitos pesquisadores têm buscado
compreender melhor a gestão da qualidade abordando vários aspectos. Para Montgomery
(2004) o conceito moderno de qualidade refere-se redução da variabilidade dos itens de
controle. Na visão de Costa et al (2004), a qualidade de um produto, ou de um serviço, é
estabelecida no projeto, isto é, qualidade de projeto.
Porém, nem tudo que se estabelece no projeto é cumprido de acordo durante a fabricação de
um determinado produto ou na execução de algum serviço. Nesse contexto, a importância do
controle estatístico de processos é ressaltada segundo Costa et al (2004) pela eficácia que um
gráfico de controle pode oferecer através da rapidez com que esse dispositivo detecta
alterações no processo.
A análise da relação entre o custo de operação e a eficácia do gráfico de controle deve nortear
e escolha de seus parâmetros de implementação: o tamanho das amostras, o intervalo de
tempo entre amostragens e o fator que estabelece o posicionamento dos limites de controle no
gráfico.
Na concepção de Stevenson (1981), o conhecimento de estatística pode auxiliar a
compreensão dos eventos constituindo em um valioso instrumento para a tomada de decisões
com o mínimo de riscos possíveis.
Segundo Feigenbaum (1994), o planejamento para medir, obter e controlar a qualidade
desejada no produto deve anteceder a produção e o período das fases de projeto do produto.
Ainda segundo o autor, isto explica que para isto é necessária uma análise das exigências do
produto com relação à qualidade para determinar quais características da qualidade deverão
ser medidas, o modo pelo qual isto pode ser executado e em que quantidade (amostras ou
100%), em que parte do processo, quem deve fazer essa aferição e também os limites além
dos quais se devem adotar ação corretiva.
Na concepção de Moura (1998), a amostragem é provavelmente uma das técnicas mais
comumente usadas pelos gestores observando-se a integridade estática que viabiliza através
desta técnica, ganhar muito tempo no projeto. A análise estatística aplica-se a todos os
acontecimentos repetitivos que possam ser expressos em formas numéricas.
A amostragem, de maneira sucinta, é acompanhada por: definição da informação a ser obtida;
desenvolvimento do método de coleta de informação; resumo dos dados obtidos e; finalmente
a verificação da validade estatística da amostra. A diferença entre os valores quantitativos
obtidos de acontecimentos determina seu intervalo de confiança, ou seja, aquele, com
determinada probabilidade de êxito, contêm o valor mais representativo de grandeza.
Assim, os procedimentos também devem ser estabelecidos para planejamento dos recursos
exigidos para medições exigidas pela qualidade. Nesse contexto, o gestor deve determinar
quais são as possíveis variações do processo, suas causas especiais e atuar para eliminá-las.
Para tanto, expõem-se as principais ferramentas disponíveis para facilitar nessa atividade.
 III EMEPRO – Belo Horizonte, MG, Brasil, 07 a 09 de junho de 2007

2.1 As variações do processo

De acordo com Falconi (1999), o primeiro passo no entendimento do controle de processo é a
compreensão do relacionamento causa-efeito. Sempre que algo ocorre um efeito (fim, ou
resultado) existe também um conjunto de causas (meios) que podem ter o influenciado.
Observando a importância da separação das causas de seus efeitos no gerenciamento e como
se nota uma tendência de confundi-los, os japoneses criaram o diagrama de causa e efeito,
também chamado de diagrama espinha de peixe e ainda, diagrama de Ishikawa.
(Montgomery, 2004).
Falconi (1999) relata que através do diagrama de causa e efeito, também chamado de 6M´s, o
processo em avaliação é divido em famílias de causas: matérias-primas, máquinas, medidas,
meio ambiente, mão-de-obra e método. Logo, este conceito de divisibilidade de um processo
permite controlar sistematicamente cada um deles separadamente, podendo desta maneira
conduzir a um controle mais eficaz sobre o processo todo. Assim, o processo é controlado
através dos seus efeitos.
Segundo Moura (1998), o exame crítico da situação existente num departamento ou linha de
produção é uma etapa intermediária entre o levantamento de dados e a aplicação de processos
e métodos de trabalho mais eficientes. O autor defende que uma vez que todo o trabalho pode
ser melhorado de uma forma ou de outra, o êxito do novo método depende,
fundamentalmente, da análise do processo atual. Ressalta-se que o controle de processos é
uma prática que se inicia com o presidente da empresa, pois o processo maior, a empresa, é de
sua responsabilidade.
As variações estão diretamente relacionadas com a qualidade de um produto / serviço obtido
por meio de um processo e está, inevitavelmente, sujeita às variações. Para Werkema (1995) é
importante diagnosticar O QUE será verificado e QUANDO. Para tanto se define o que são os
itens de controle e de verificação, a seguir:
− Os itens de controle são índices numéricos estabelecidos sobre os efeitos (produtos /
serviços) de cada processo para medir a sua qualidade total (qualidade, moral, custo,
entrega, segurança). Werkema (1995, p. 11), afirma que “os itens de controle de um
processo são afetados por várias causas”;
− Os itens de verificação são índices numéricos estabelecidos sobre as principais causas
(meio-ambiente, método, mão-de-obra, máquinas, etc.) que afetam determinado item de
controle.
Assim, os resultados de um item de controle são garantidos pelo acompanhamento dos itens
de verificação. Quanto às causas, existem várias causas para tais variações e que podem ser
classificadas em causas comuns e especiais, vistas a seguir:
− Causas comuns: São aquelas inerentes ao processo (variação natural) e fatalmente
ocorrem, mesmo que a operação seja executada com o uso de matérias-primas e métodos
padronizados. Nenhuma máquina vai dar precisamente o mesmo resultado a cada vez que
é usada. Todos os materiais variam um pouco. O pessoal de operações difere
marginalmente na forma como desempenha a cada vez que executa uma tarefa. Mesmo o
ambiente no qual o processo acontece vai variar. As variações que derivam dessas causas
comuns não podem ser inteiramente eliminadas, porém, tão somente, reduzidas. O
comportamento do processo é previsível e a variabilidade se mantém numa faixa estável.
 III EMEPRO – Belo Horizonte, MG, Brasil, 07 a 09 de junho de 2007

− Causas especiais ou assinaláveis: Provocam, ocasionalmente e, às vezes bruscas variações

no processo. Originadas a partir de algo errado no processo que é assinalável
(identificável) e uma causa em particular e previsível. O equipamento pode estar muito
gasto ou desregulado, necessitando de manutenção.
Nesse sentido, o gerenciamento dos processos nos permite identificar quais as anomalias que
estão inerentes ao processo e quais realmente podem afetar drasticamente o processo,
comprometendo a qualidade do mesmo. Nesse sentido, o gestor de qualidade possui algumas
ferramentas gerenciais que podem auxiliá-lo nessa missão: os ICP´s – Índices de Capacidade
de processo, descritos no próximo tópico.

2.2 A capacidade do processo – Os ICP´s

Para efeito de análise, Costa et al (2004) diz que a capabilidade do processo é a capacidade de
produzir itens conformes, ou seja, de acordo com as especificações de projeto. Essa
habilidade depende das próprias especificações e da variabilidade do processo, observando,
pois que ela não está vinculada apenas à presença ou ausência de causas especiais mesmo que
se tornem evidentes que desajustes e/ou falta de estabilidade do processo reduzem sua
capacidade e aumentam o número de itens não conformes produzidos.
Na visão do pesquisador, os índices da capacidade de processo são parâmetros adimensionais
que indiretamente medem o quanto o processo consegue atender às especificações. Dentre
eles, os índices Cp, Cpk e Cpm, são os mais usuais.
O Cp é insensível a mudanças na média do processo, portanto só deve ser utilizado quando a
média do processo permanece centrada em d (ponto médio das especificações). Se a média do
processo não pertencer ao intervalo das especificações o índice Cpk assumirá valores
negativos. O índice Cpm possui a desvantagem de que, por um lado, processos que produzem
unidades não conformes em iguais proporções podem ter valores de Cpm muito diferentes,
por outro lado, processos que produzem itens não conformes em proporções muito diferentes
podem ter valores de Cpm próximos; isso se deve ao fato de o índice Cpm penalizar os
processos muito mais pela falta de centralidade (média do processo afastada do centro das
especificações) do que pela quantidade produzida de itens não conformes. No enfoque das
análises dos postos de trabalhos, estuda-se o tempo e o movimento envolvido nos processos
de cada posto observado.
O processo estatístico para estudo de trabalho segue, em linhas gerais, os mesmos princípios
do método de controle de qualidade. Para estudar um problema, não é necessário acompanhá-
lo passo a passo. A imprecisão dessa a análise parcial do problema é compensada pelas
vantagens obtidas em tempo e custo.
3. Estudo de caso
A organização onde se realizou o estudo é uma empresa que fabrica produtos alimentícios e
está situada no distrito industrial de Uberlândia, Minas Gerais. A história da organização
começa na cidade de Uberlândia na década de 50 com a fabricação de balas, caramelos e
massas alimentícias. Nas últimas décadas a organização focaliza a sua produção somente em
balas, bombons e ovos de Páscoa. A equipe é formada por mais de 500 colaboradores diretos
e 1500 indiretos comprometidos com o progresso da empresa.
 III EMEPRO – Belo Horizonte, MG, Brasil, 07 a 09 de junho de 2007

Em 2004, aproveitando a oportunidade de crescimento, a empresa investe e instala uma

fábrica de chocolates, iniciando sua produção de tabletes e barras para o seguimento
industrial. A partir do ano de 2006, com o seu eficiente modelo de industrialização e
comercialização, exporta seus produtos para cinco continentes, atuando em mais de 30 países.
As principais matérias-primas que a organização utiliza na transformação dos produtos são o
açúcar, as essências e a glucose.

3.1 Metodologia
Realizou-se a coleta de amostras de balas em determinada máquina de embalamento em um
intervalo de 15 minutos, considerando os seguintes pontos: a quantidade produzida no período
de 15 minutos, em quilogramas; o número de balas coletadas; o número de balas corretamente
embrulhadas e; número de balas sem embalagem. Para que a coleta de amostras tenha
sucesso, avaliou-se primeiramente o processo de fabricação, descrito a seguir:

3.2 O processo de fabricação

Para a análise dos dados é necessária a descrição dos processos envolvidos, desde a fabricação
da calda até o embalamento final, utilizando a metodologia proposta por Slack et al (1999).
No estudo de caso realizado, o macro processo - fabricação de balas - é constituído por micro-
processos, descritos a seguir:
− Preparo da calda e massa: onde se realiza a mistura dos insumos e define-se a batelada do
processo de fabricação, sendo os itens de controle são cor, consistência e temperatura;
− Resfriamento da massa: Após a mistura dos ingredientes, o produto semi-acabado é
colocado sobre uma mesa para resfriamento até atingir a temperatura ideal. Quanto aos
itens de controle são idênticos à etapa anterior;
− Preparo da massa no puxador: Nessa etapa, o equipamento puxador, estabelece a
qualidade da massa e sua consistência, que é o principal item de verificação;
− Extrusora: Define as características dimensionais do filete da massa. Nessa fase é
essencial que a extrusora disponibilize uma massa estável, sem alterações quanto à largura
e altura. Os itens de controle, além das dimensões da massa, são a velocidade e desgaste
do equipamento;
− Resfriamento do túnel: Define a temperatura ideal para o corte do filete. Temperaturas
mais altas que o ideal irão promover produtos com variações mais bruscas dimensionais
enquanto temperaturas abaixo do ideal irão dificultar o processo de corte bem como
desgastar a ferramenta;
− Corte do cordão da bala e embalamento: Finalmente, o corte e embalamento do produto.
Nessa etapa, itens de verificação, tais como, a velocidade da máquina e ajuste, são
essenciais para um produto final com qualidade.
A descrição de cada fase é fundamental para o entendimento de quais são as causas especiais
que afetam o sucesso do processo de fabricação, isto é, se as balas estarão corretamente
embrulhadas e dentro dos padrões dimensionais estabelecidos. A seguir, apresentam-se os
dados obtidos no processo de embalamento.
 III EMEPRO – Belo Horizonte, MG, Brasil, 07 a 09 de junho de 2007

3.3 A coleta dos dados

Ao realizar as coletas no processo de fabricação para fazer o controle estatístico com o intuito
de medir as dimensões da bala, decidiu-se avaliar somente dois micro-processos, que são, o
corte do cordão da bala e embalagem. As seleções foram feitas logo após o embrulhamento,
sendo retiradas seis balas a cada 15 minutos e em seguida eram pesadas em uma balança de
precisão e medidas com um paquímetro.
O processo foi avaliado em um dos equipamentos de embrulhamento da linha sendo operado
por um auxiliar de produção. Considerou-se que as distribuições das amostras são normais,
em virtude da quantidade de amostras realizadas – maior que 30 amostras – e embasados pelo
Teorema do Limite Central (Stevenson, 1981).
Na Tabela 1 apresentam-se os desvios-padrão estimados a partir da amplitude amostral, a
variância bem como a média amostral. Neste caso, a bala é formada por três componentes: a
produto, o forro e o envoltório. A coleta de dados foi realizada com 60 pontos, isto é, em 10
momentos com subgrupos amostrais de seis elementos, onde se verificaram os itens de
controle descritos abaixo:
Sd = σ۪ Sd^2 = σ۪^2 µ۪
Item de controle Unidades
(desvio-padrão estimado) (Variância) (Média)
Produto gramas 0,097 0,0094 4,840
Forro gramas 0,002 0,0000 0,035
Envoltório gramas 0,006 0,0000 0,119
Altura mm 0,183 0,0335 9,945
Comprimento mm 0,462 0,2134 27,200
Largura mm 0,290 0,0841 13,987
Tabela 1: Determinação dos desvios-padrão estimados, variância e média amostral
Fonte: Pesquisa de Campo

A escolha pelos gráficos de controle da amplitude em virtude do número de elementos do

subgrupo amostral, isto é, igual a seis. De acordo com Montgomery (2004) a utilização dos
gráficos de controle da amplitude são preferidos quando o sub-grupo amostral possui menos
de dez elementos.
A partir do cálculo dos desvios-padrão estimados e da média de cada item de verificação,
podem-se obter os limites que o processo pode oferecer, isto é, os limites de controle. Os
limites de controle expostos na Tabela 2 são: Limite Superior de Controle da Amplitude (LSC
de R), Linha Média da Amplitude (LM de R), Limite Inferior de Controle da Amplitude (LIC
de R), Limite Superior de Controle (LSC de X), Linha Média (LM de X), Limite Inferior de
Controle (LIC de X):
Item de controle Unidades LSC de R LM de R LIC de R LSC de X LM De X LIC de X
Produto gramas 0,493 0,246 0,000 4,959 4,840 4,721
Forro gramas 0,010 0,005 0,000 0,037 0,035 0,033
Envoltório gramas 0,030 0,015 0,000 0,126 0,119 0,112
Altura mm 0,929 0,464 0,000 10,169 9,945 9,721
Comprimento mm 2,346 1,171 0,000 27,766 27,200 26,634
Largura mm 1,473 0,735 0,000 14,342 13,987 13,632
Tabela 2: Cálculo dos limites de controle da amplitude e da média.
Fonte: Pesquisa de Campo

Após a determinação dos limites de controle estabelece-se a comparação com os limites de

especificação. O objetivo é comparar o que o processo consegue obter – controle – versus os
limites determinados pelo departamento de engenharia e/ou legislação vigente.
 III EMEPRO – Belo Horizonte, MG, Brasil, 07 a 09 de junho de 2007

3.4 Análise dos dados

A análise do peso será realizada avaliando-se os três componentes que formam o produto
final: produto, o forro e o envoltório. De acordo com Montgomery (2004, p.243), “se a média
e a variância para cada componente são conhecidos, então é possível determinar a fração de
itens montados que escapa às especificações”. Esses cálculos são apresentados na Tabela 3, a
seguir:
Média das
Item de Controle Unidades Variância Valor Nominal Variação %
médias
Produto gramas 0,0094 4,8400
Forro gramas 0,00000 0,0350
Envoltório gramas 0,00000 0,1190
Somatória gramas 0,00945 4,9940 5,00 -0,12%
Tabela 3: Apresentação dos dados Coletados
Fonte: Pesquisa de Campo

De acordo com Tabela 3, o peso total observado está 0,12% abaixo das especificações. A
soma dos componentes reflete a necessidade de controle dos componentes que fazem parte do
produto final. Na próxima tabela, apresentam-se os demais itens de controle mensurados no
produto.
Média das
Item de Controle Unidades Variância Valor Nominal Variação %
Médias
Altura mm 9,9450 0,08410 8,000 + 24,30%
Comprimento mm 27,200 0,03349 28,00 - 2,90%
Largura mm 13,987 0,21344 15,00 -6,70%
Tabela 4: Apresentação dos dados Coletados
Fonte: Pesquisa de Campo

Na Tabela 4 o comprimento observado em processo está 2,90% abaixo do comprimento ideal

ou valor alvo, a largura observada em processo está 6,70% abaixo do comprimento ideal e,
finalmente, a altura, que está 24,30% acima das especificações, representando o item de
controle de controle avaliado com maior variação de especificação dentre as variáveis que
foram analisadas
Para o cálculo dos ICP´s – Índices de Capabilidade do Processo – utilizou-se como limites de
especificação a portaria do INMETRO n° 74 de 25 de maio de 1995, que fixa a tolerância do
peso ou volume deverá ser 9% do valor nominal para conteúdo na faixa de 5 a 50 gramas ou
mililitros.
unidades Sd µ LSE LIE Cp Cpm Cpk
Altura mm 0,183 9,945 8,72 7,28 1,31 0,12 Min{-0,67; 4,85}
Comprimento mm 0,462 27,200 30,5 25,5 1,82 0,91 Min{2,40; 1,24}
Largura mm 0,290 13,980 16,4 13,7 1,55 0,42 Min{2,72; 0,38}
Produto gramas 0,097 4,840 5,45 4,55 1,55 0,80 Min{0,18; 1,00}
Tabela 5: Cálculo dos ICP´s – Índices de Capacidade de Processo
Fonte: Pesquisa de Campo

De acordo com a Tabela 5, os valores de cp indicam um processo capaz, maior do que 1,33.
Porém, analisando-se os valores de Cpk, indica-se que a média do processo está
descentralizada do ponto médio de especificação, por meio dos valores obtidos abaixo de
1,00. O valor negativo obtido para Cpk infere-se que a média do processo é maior do que o
limite superior de especificação. Os valores de cpm demonstram essa diferença, pois foram
obtidos valores menores que 1,00.
 III EMEPRO – Belo Horizonte, MG, Brasil, 07 a 09 de junho de 2007

4. Conclusões
O objetivo deste trabalho foi de aplicar a ferramenta estatística para controle dos processos de
manufatura com o objetivo de garantir a qualidade e atendimento dos padrões previamente
estabelecidos.
Nesse sentido, a partir das análises das amostras que foram coletadas, verificou-se que o
processo de fabricação da bala de cinco gramas está fora de controle estatístico. A altura
excedente da bala, além de promover maiores custos de fabricação por unidade interfere,
também, na qualidade do embalamento da bala, pois algumas unidades ficam o
embrulhamento inadequado.
A implantação das cartas de controle pode auxiliar o gerenciamento dos processos desde que
a ação seja realizada de forma eficiente e eficaz. Isto é, o tempo de resposta entre a coleta e
ação não pode interferir devido à rapidez da fabricação.
Para solucionar este problema, e eliminar uma das causas especiais é a avaliação do bico da
extrusora que controla a largura e altura dos cordões. De acordo com o brainstorming
realizado com o grupo de colaboradores, essa pode ser a principal fonte da anomalia detectada
por meio da coleta de dados.
Para futuros trabalhos, propõe-se que sejam realizadas maiores quantidades de amostras
visando estabelecer quais causas especiais podem interferir na qualidade do produto final.
Referências
CAMPOS, Vicente Falconi. (1999) TQC-Controle da Qualidade Total (no estilo Japonês). Belo Horizonte:
Editora de Desenvolvimento Gerencial.
COSTA et al, (2004) Controle estatístico da qualidade. São Paulo: Atlas.
FEIGENBAUM, Armand Vellin. (1994) Controle da qualidade total. São Paulo: Makron Books.
MONTGOMERY, Douglas C. (2004). Introdução ao controle estatístico da qualidade. Rio de Janeiro: LTC.
MOURA, Reinaldo A. (1998) Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais. São Paulo:
IMAM.
RAMOS, Alberto Wunderler, (2000) CEP para processos contínuos e em bateladas. São Paulo: Edgard Blucher.
SLACK, N. et al. (1999) Administração da produção. São Paulo: Atlas.
STEVENSON, Willian J. (1981) Estatística aplicada à administração. São Paulo: Harbra.
WERKEMA, M.C.C. (1995) Análise de regressão: como entender o relacionamento entre as variáveis de um
Processo. v. 7, Belo Horizonte: QFCO.