TÉCNICO EM MECATRÔNICA

TECNOLOGIA MECÂNICA
 Tecnologia Mecânica

Índice
Ferro gusa................ ........................................................................................................................ 2
Alto-forno........................................................................................................................................... 2
Aços.................................................................................................................................................. 4
Conversores ..................................................................................................................................... 4
Fornos elétricos................................................................................................................................. 5
Forno a arco...................................................................................................................................... 5
Forno de indução............................................................................................................................. 5
Aço comum........................................................................................................................................ 6
Aços ligados...................................................................................................................................... 7
Sistema de classificação dos aços..................................................................................................... 9
Tratamentos térmicos......................................................................................................................... 10
Tipos de Ferro fundido....................................................................................................................... 13
Alumínio ............................................................................................................................................ 15
Cobre ................................................................................................................................................ 17
Processos de conformação mecânica........................................................................................... 18
Laminação ........................................................................................................................................ 18
Laminadores...................................................................................................................................... 19
Forjamento ....................................................................................................................................... 20
Forjamento em Matriz Aberta............................................................................................................ 20
Forjamento em Matriz Fechada......................................................................................................... 20
Trefilação .......................................................................................................................................... 22
Extrusão ........................................................................................................................................... 23
Estampagem.... ................................................................................................................................ 24
Roscas................................................................................................................................................ 27
Parafusos........................................................................................................................................... 27
Porcas e arruelas.............................................................................................................................. 28
Anéis elásticos................................................................................................................................... 33
Chavetas ........................................................................................................................................... 34
Elementos de transmissão................................................................................................................. 37
Polias e correias................................................................................................................................. 37
Correntes ........................................................................................................................................... 40
Engrenagens ..................................................................................................................................... 42
Rolamentos ....................................................................................................................................... 45
Tabelas .............................................................................................................................................. 50

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Ferro Gusa

Ferro é o metal mais utilizado pelo homem. A abundância dos minerais, o custo relativamente
baixo de produção e as múltiplas propriedades físico-químicas que podem ser obtidas com
adição de outros elementos de liga são fatores que dão ao metal uma extensa variedade de
aplicações. Alguns metais (cobre, por exemplo) podem ser empregados no estado
quimicamente quase puro. Entretanto, isso não ocorre com o ferro. No uso prático, está sempre
ligado ao carbono e a outros elementos e, assim, no âmbito da ciência dos materiais e também
na linguagem do dia-a-dia, a palavra ferro pode ser entendida como uma liga dos elementos
químicos ferro, carbono e outros. Os itens a seguir dão algumas definições básicas.

• Aço: denominação genérica para ligas de ferro-carbono com teores de carbono de 0,008 a
2,11%, contendo outros elementos residuais do processo de produção e podendo conter outros
propositalmente adicionados (elementos de liga).

• Aço-carbono: aço sem adição de elementos de liga.

• Aço-liga: aço com adição de elementos de liga.

• Ferro fundido: designação genérica para ligas de ferro-carbono com teores de carbono acima
de 2,11%.

Alto-forno
Um alto-forno pode ter até 35 metros de altura. Fica dentro de um complexo industrial chamado
usina siderúrgica e é o principal equipamento utilizado na metalurgia do ferro. Sua produtividade
diária gira em torno de 8.000 toneladas.
O alto-forno é construído de tijolos e envolvido por uma carcaça protetora de aço. Todas as suas
partes internas, sujeitas a altas temperaturas, são revestidas com tijolos chamados “refratários”
porque suportam essas temperaturas sem derreter. Três zonas fundamentais caracterizam o
alto-forno: o fundo chamado cadinho; a segunda seção chamada rampa; e a seção superior
chamada cuba.
O cadinho é o lugar onde o gusa líquido é depositado. A escória (conjunto de impurezas que
devem ser separadas do gusa), que se forma durante o processo, flutua sobre o ferro que é
mais pesado. No cadinho há dois furos: o furo de corrida, aberto de tempos em tempos para que
o ferro líquido escoe, e o furo para o escoamento da escória.
Como a escória flutua, o furo para seu escoamento fica acima do furo de corrida. Assim, sobra
espaço para que uma quantidade razoável de ferro seja acumulada entre as corridas.
Na rampa, acontecem a combustão e a fusão. Para facilitar esses processos, entre o cadinho e
a rampa ficam as ventaneiras, que são furos distribuídos uniformemente por onde o ar pré-
aquecido é soprado sob pressão.

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A cuba ocupa mais ou menos dois terços da altura total do alto-forno. É nela que é colocada,
alternadamente e em camadas sucessivas, a carga, composta de minério de ferro, carvão e os
fundentes (cal, calcário).
Quando o minério de ferro, o coque e os fundentes são introduzidos na parte superior (goela) da
rampa, algumas coisas acontecem:
os óxidos de ferro sofrem redução, ou seja, o oxigênio é eliminado do minério de ferro;
a ganga se funde, isto é, as impurezas do minério se derretem;
gusa se funde, quer dizer, o ferro de primeira fusão se derrete;
ferro sofre carbonetação, quer dizer, o carbono é incorporado ao ferro líquido;
certos elementos da ganga são parcialmente reduzidos, ou seja, algumas impurezas são
incorporadas ao gusa.
Tudo isso não é nenhuma mágica. São, apenas, as reações químicas provocadas pelas altas
temperaturas obtidas lá dentro do forno que trabalham com o princípio da contra-corrente. Isso
quer dizer que enquanto os gases redutores, resultantes da combustão sobe, a carga sólida vai
descendo.

A redução dos óxidos de ferro acontece à medida que o minério, o agente redutor (coque ou
carvão vegetal) e os fundentes (calcário ou dolomita) descem em contra-corrente, em relação

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aos gases. Esses são o resultado da queima do coque (basicamente, carbono) com o oxigênio
do ar quente (em torno de 1.000ºC) soprado pelas ventaneiras, e que escapam da zona de
combustão, principalmente para cima, e queimam os pedaços de coque que estão na abóbada
(ou parte superior) da zona de combustão.
A escória é uma espécie de massa vítrea formada pela reação dos fundentes com algumas
impurezas existentes no minério. Ela pode ser aproveitada para a fabricação de fertilizantes ou
de cimentos para isolantes térmicos.Conforme o coque vai se queimando, a carga vai descendo
para ocupar os espaços vazios. Esse movimento de descida vai se espalhando lateralmente
pela carga, até atingir toda a largura da cuba.
As reações de redução, carbonetação e fusão que nós descrevemos anteriormente geram dois
produtos líquidos: a escória e o ferro-gusa, que são empurrados para os lados, pelos gases que
estão subindo e escorrem para o cadinho, de onde saem pelo furo de corrida (gusa) e pelo furo
da escória.
Ao sair do alto-forno, o gusa (com teor de carbono entre 3,0 e 4,5%) pode seguir um, entre dois
caminhos: pode ir para a fundição, para ser usado na fabricação de peças de ferro fundido, ou
pode ir para a aciaria, onde pode ser misturado com sucata de aço ou, eventualmente, com
outros metais, para se transformar em aço, ou seja, uma liga ferrosa com um teor de carbono de
menos de 2,11%.

Aços
Os aços são obtidos a partir do gusa . Para transformar o gusa em aço, é necessário que ele
passe por um processo de oxidação - combinação do ferro e das impurezas com o oxigênio até
que a concentração de carbono e das impurezas se reduza a valores desejados.
Os fornos que usam esse princípio, ou seja, a injeção de ar ou oxigênio diretamente no gusa
líquido, são chamados “conversores” e são de vários tipos. Os mais conhecidos são:
Conversor Bessemer
Conversor Thomas
Conversor LD (Linz Donawitz)

Conversores
O conversor Bessemer é constituído por uma carcaça de chapas de aço, soldadas e rebitadas.
Essa carcaça é revestida, internamente, com uma grossa camada de material refratário.Seu
fundo é substituível e é cheio de orifícios por onde entra o ar sob pressão.É montado sobre
eixos que permitem colocá-lo na posição horizontal, para a carga do gusa e descarga do aço, e
na posição vertical para a produção do aço. A alta temperatura é alcançada e mantida, devido
às reações químicas que acontecem quando o oxigênio do ar injetado entra em contato com o
carbono do gusa líquido. Nesse processo, há a combinação do oxigênio com o ferro, formando o
óxido de ferro (FeO) que, por sua vez, se combina com o silício (Si), o manganês (Mn) e o
carbono (C), eliminando as impurezas sob a forma de escória e gás carbônico.

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O uso de conversores tem uma série de vantagens: alta capacidade de produção, dimensões
relativamente pequenas, simplicidade de operação e o fato de as altas temperaturas não serem
geradas pela queima de combustível, mas pelo calor que se desprende no processo de
oxidação dos elementos que constituem a carga de gusa líquido.
Por outro lado, as desvantagens são: impossibilidade de trabalhar com sucata, perda de metal
por queima, dificuldade de controlar o processo com respeito à quantidade de carbono,
presença de considerável quantidade de óxido de ferro e de gases, que devem ser removidos
durante o vazamento.
Dos conversores, saem aços usados na fabricação de chapas, tubos soldados, perfis laminados,
arames.

Fornos elétricos
É nos fornos elétricos que se transforma sucata em aço. Por esse processo, transforma-se
energia elétrica em energia térmica, por meio da qual ocorre a fusão do gusa e da sucata, sob
condições controladas de temperatura e de oxidação do metal líquido. É um processo que
permite, também, a adição de elementos de liga que melhoram as propriedades do aço e lhe
dão características excepcionais. Por causa disso, esse é o melhor processo para a produção
de aços de qualidade.
Os fornos elétricos são basicamente de dois tipos: a arco elétrico e de indução.
O forno a arco elétrico é constituído de uma carcaça de aço feita de chapas grossas soldadas
ou rebitadas, de modo a formar um recipiente cilíndrico com fundo abaulado. Essa carcaça é
revestida na parte inferior (chamada soleira) por materiais refratários, de natureza básica
(dolomita ou magnesita) ou ácida (sílica), dependendo da carga que o forno vai processar. O
restante do forno é revestido com tijolos refratários silicosos. Os eletrodos responsáveis,
juntamente com a carga metálica, pela formação do arco elétrico estão colocados na abóbada
(parte superior) do forno.
A carga de um forno a arco é constituída, basicamente, de sucata e fundente (cal). Nos fornos
de revestimento ácido, a carga deve ter mínimas quantidades de fósforo e enxofre. Nos fornos
de revestimento básico, a carga deve ter quantidades bem pequenas de silício.
Durante o processo, algumas reações químicas acontecem: a oxidação, na qual oxidam-se as
impurezas e o carbono, a desoxidação, ou retirada dos óxidos com a ajuda de agentes
desoxidantes, e a dessulfuração, quando o enxofre é retirado. É um processo que permite o
controle preciso das quantidades de carbono presentes no aço.
O forno de indução, também processa sucata. O conjunto que compõe esse forno é formado
de um gerador com motor de acionamento, uma bateria de condensadores e uma câmara de
aquecimento. Essa câmara é basculante e tem, na parte externa, a bobina de indução.
O cadinho é feito de massa refratária socada dentro dessa câmara, onde a sucata se funde por
meio de calor produzido dentro da própria carga.
Para a produção do aço, liga-se o forno, e os pedaços de sucata que devem ser de boa
qualidade vão sendo colocados dentro do forno, à medida que a carga vai sendo fundida.

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Tipo de Tipo de Capacidade

Combustível Vantagens Desvantagens
forno carga de carga
Impossibilidade de controle do teor de
carbono.
Ciclo curto de
Conversor Injeção de ar Gusa Elevado teor de óxido de ferro e nitrogênio
10 a 40 ton. processamento (10
Bessemer comprimido. líquido. no aço.
a 20 minutos).
Gera poeira composta de óxido de ferro,
gases e escória.
O gusa deve ter baixo teor de silício e
Alta capacidade de
enxofre.
Gusa produção.
Conversor Injeção de ar Em torno de Elevado teor de óxido de ferro e nitrogênio
líquido, Permite usar gusa
Thomas comprimido. 50 ton. no aço.
cal. com alto teor de
Gera poeira composta de óxido de ferro,
fósforo.
gases e escória.
Injeção de
Gusa Mínima contami-
Conversor oxigênio puro Gera poeira composta de óxido de ferro,
líquido, 100 ton. nação por
LD sob alta gases e escória.
cal. nitrogênio.
pressão.
Temperaturas mais
Sucata
altas. Rigoroso
de aço +
Forno a Calor gerado controle da
gusa, Pequena capacidade dos fornos.
arco por arco 40 a 70 ton. composição
minério Custo operacional.
elétrico. elétrico. química. Bom
de ferro,
aproveitamento
cal.
térmico.
Calor gerado
por corrente
Fusão rápida.
Forno de induzida Sucata Em torno de Pequena capacidade dos fornos. Custo
Exclusão de gases.
indução dentro da de aço. 8 ton. operacional.
Alta eficiência.
própria
carga.

Aço comum
O aço mais comum que existe é o aço-carbono, uma liga de ferro com pequenas quantidades de
carbono (máximo 2,11%) e elementos residuais, ou seja, elementos que ficam no material
metálico após o processo de fabricação.
Dentro do aço, o carbono, juntando-se com o ferro, forma um composto chamado carbeto de
ferro (Fe3C), uma substância muito dura. Isso dá dureza ao aço, aumentando sua resistência
mecânica. Por outro lado, diminui sua ductilidade, sua resistência ao choque e à soldabilidade, e
torna-o difícil de trabalhar por conformação mecânica. Esse tipo de aço constitui a mais
importante categoria de materiais metálicos usada na construção de máquinas, equipamentos,
estruturas, veículos e componentes dos mais diversos tipos, para os mais diferentes sistemas
mecânicos.

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Aços ligados
Os aços-liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de certos elementos
ao aço-carbono quando esse está sendo produzido.
Os principais elementos que adicionam-se aos aços são os seguintes: alumínio (Al), manganês
(Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdênio (Mo), Vanádio (V), Silício (Si), cobre (Cu), cobalto (Co)
e tungstênio (W).
Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em porcentagens variáveis,
fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual com suas características e aplicações.
Por exemplo, os aços normalmente utilizados para fabricar ferramentas de corte são conhecidos
pelo nome de aços rápidos. Esses aços apresentam, em sua composição, porcentagens
variáveis de cromo, tungstênio, vanádio, cobalto, manganês e molibdênio. Por sua vez, os aços
inoxidáveis apresentam de 12 a 17% de cromo em sua composição, além de porcentagens

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variáveis de silício, manganês e níquel.De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos
aços visa-se aos seguintes objetivos:alterar as propriedades mecânicas;aumentar a
usinabilidade;aumentar a temperabilidade;conferir dureza a quente; umentar a capacidade de
corte;conferir resistência ao desgaste;conferir resistência ä corrosão;conferir resistência à
oxidação (ao calor);modificar as características elétricas e magnéticas.
Na tabela, a seguir, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais comuns, que são
incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles exercem em algumas
propriedades que os aços especiais devam apresentar.

Elementos Influência na Influências nas

Aplicações Produtos
de liga estrutura propriedades
Aço para
Refina o grão. construção
Aumento da Peças para automóveis.
Diminui a velocidade mecânica.
Níquel resistência à tração. Utensílios domésticos.
de transformação na Aço inoxidável.
Alta ductilidade. Caixas para tratamento térmico.
estrutura do aço. Aço resistente a
altas temperaturas.
Estabiliza os
Aumento da
carbonetos.
resistência mecânica e
Ajuda a criar Aço para Peças para automóveis e peças
temperabilidade da
Manganês microestrutura dura por construção para uso geral em engenharia
peça.
meio de têmpera. mecânica. mecânica.
Resistência ao
Diminui a velocidade
choque.
de resfriamento.
Aumento da
Aços para
resistência à corrosão Produtos para a indústria
Forma carbonetos. construção
e à oxidação. química; talheres; válvulas e
Cromo Acelera o crescimento mecânica.
Aumento da peças para fornos.
dos grãos. Aços-ferramenta.
resistência a altas Ferramentas de corte.
Aços inoxidáveis.
temperaturas.
Alta dureza ao rubro. Aços-ferramenta.
Influência na Aumento de Aço cromo-níquel.
Molibdênio estabilização do resistência à tração. Substituto do Ferramentas de corte.
carboneto. Aumento de tungstênio em aços
temperabilidade. rápidos.
Maior resistência
mecânica. Maior
Inibe o crescimento dos
tenacidade e Aços cromo-
Vanádio grãos. Ferramentas de corte.
temperabilidade. vanádio.
Forma carbonetos.
Resistência à fadiga à
abrasão.
Forma carbonetos
muito duros. Aumento da dureza.
Diminui a velocidade Aumento da Aços rápidos.
Tungstênio Ferramentas de corte.
das transformações. resistência a altas Aços-ferramenta.
Inibe o crescimento dos temperaturas.
grãos.
Aumento da dureza. Aços rápidos.
Forma carbonetos Resistência à tração. Elemento de liga Lâminas de turbina de motores a
Cobalto
(fracamente). Resistência à corrosão em aços jato.
e à erosão. magnéticos.
Aumento da
resistência à oxidação
Aços com alto teor
Auxilia na desoxidação. em temperaturas
de carbono.
Silício Auxilia na grafitização. elevadas. Peças fundidas.
Aços para fundição
Aumenta a fluidez. Melhora da
em areia.
temperabilidade e de
resistência à tração.

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Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por processos

químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um processo físico.
Sistema de classificação dos aços
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua classificação.
A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços e, entre
os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American Iron and Steel Institute
(AISI) (Institudo Americano de Ferro e Aço) e o da Society of Automotive de Engineers (SAE)
(Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do sistema da Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT).A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e
AISI. Ela deve ser consultada quando necessário.
Designação Tipo de aço

SAE AISI

10 XX C 10 XX aços ao carbono comuns

11 XX C 11 XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre

13 XX 13 XX aços ao manganês com 1,75% de Mn

23 XX 23 XX aços-níquel com 3,5% de Ni

25 XX 25 XX aços-níquel com 5% de Ni

31 XX 31 XX aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr

33 XX E 33 XX aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr

40 XX 40 XX aços-molibdênio com 0,25% de Mo

aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%; 0,20% ou 0,25%

41 XX 41 XX
de Mo

aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou 0,80% de Cr e

43 XX 43 XX
0,25% de Mo

46 XX 46 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr e 0,20% de Mo

48 XX 48 XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo

50 XX 50 XX aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr

51 XX 51 XX aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr

511 XX E 511 XX aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr

521 XX E 521 XX aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr

aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou 0,15% de V no

61 XX 61 XX
mínimo

aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou 0,65% de Cr e

86 XX 86 XX
0,20% de Mo

aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de Mn; 1,40% ou

92 XX 92 XX
2% de Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de Cr

93 XX 93 XX aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de Mo

98 XX 98 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de Mo

XX B XX XX B XX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo

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Tratamentos térmicos

Tratar termicamente um aço significa aquecê-lo em velocidade adequada, mantê-lo em

temperatura por um tempo suficiente para que ocorram as transformações e resfriá-lo em um
meio adequado de modo a adquirir as propriedades desejadas.O Tratamento Térmico é uma
das etapas finais de confecção de ferramentas. Normalmente erros anteriores ao Tratamento
Térmico, se manifestam nesta etapa. Quebra precoce de uma ferramenta nem sempre está
associada ao tratamento térmico. Esta, pode estar associada ao projeto, uso do material
incorreto ou não - conforme, usinagem incorreta ou uso inadequado da ferramenta.Os
tratamentos térmicos são divididos em duas classificações:

Tratamentos termo fisicos - São os tratamentos térmicos baseados em processos que

envolvam o aquecimento de peças somente com calor, sem adição de elementos químicos na
superfície do aço.

Tratamentos termoquímicos - São os tratamentos térmicos baseados em processos que, além

de evolver calor, existe a adição de elementos químicos na superfície do aço.

Tratamentos termo físicos

REVENIMENTO (ALÍVIO DE TENSÕES) Tratamento térmico que objetiva reduzir o nível de

tensões residuais, principalmente após uma usinagem de grande retirada de massa e soldagem.
Aplicado nos aços temperados, IMEDIATAMENTE APÓS A TÊMPERA, a temperaturas
inferiores a crítica, resultando em modificação da estrutura obtida na têmpera. A alteração
estrutural que se verifica no aço temperado conseqüência do revenido melhora a DUCTLIDADE,
reduzindo os valores de dureza e resistência a tração, ao mesmo tempo em que as tensões
internas são aliviadas ou eliminadas. Dependendo da temperatura em que se processa o
revenido, a modificação estrutural é tão intensa que determinados aços adquirem melhor
condição de usinabilidade.

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NORMALIZAÇÃO
Tratamento térmico, através do qual determinados aços, após a austenitização, são resfriados
ao ar.

RECOZIMENTO

Tratamento térmico que consiste no aquecimento à temperatura crítica, permanência durante

tempo pré-determinado e resfriamento controlado.

• Recozimento para recristalização

Tratamento térmico, através do qual o material recristaliza-se, resultando uma estrutura
com novos grãos, o tamanho de grão dessa estrutura pode ser maior ou menor que o
original em função do ciclo térmico e do grau de encruamento.

• Recozimento pleno
Tratamento térmico no qual os aços após austenitização e homogeneização química,
são resfriados lentamente, normalmente dentro do forno, a microestrutra obtida está
prevista no diagrama Fe-C.

• Recozimento para alívio de tensões

Este tratamento tem o objetivo de eliminar concentrações de tensões oriundas de
processos de usinagem, conformação, solda ou outros processos onde existam acúmulo
de tensões.

TÊMPERA E REVENIDO

Tratamento térmico que tem como objetivo a obtenção de uma microestrutura que
proporcione propriedades de DUREZA e RESISTÊNCIA MECÂNICA elevadas.
A peça a ser temperada é aquecida à temperatura de austenitização e em seguida é
submetida a um resfriamento brusco, ocorrendo aumento de dureza. Durante o resfriamento,
a queda de temperatura promove transformações estruturais que acarretam o surgimento de
tensões residuais internas. Sempre após a têmpera, temos que realizar o revenimento, para
a transformação da martensita em martensita revenida.

• Têmpera por chama

Aquecimento provém de chama direcionada à peça, através de maçarico ou outro
instrumento, podendo assim ser parcialmente temperada.
• Têmpera por indução
O aquecimento é obtido por indução elétrica, seguida de um resfriamento brusco,
normalmente em água.
• Têmpera superficial
Aquecimento somente da superfície através de indução ou chama até a austenitização,
seguida de um resfriamento rápido.
• Têmpera total
Aquecimento total da peça até temperatura de austenitização seguida de resfriamento,
em meio pré-determinado.

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 Tecnologia Mecânica

Tratamentos termoquímicos

NITRETAÇÃO
Tratamento termoquímico de endurecimento superficial, baseado na
introdução de nitrogênio em sua superfície. O processo se realiza,
expondo a peça em uma atmosfera do forno rica em nitrogênio.

CARBONITRETAÇÃO
Tratamento termoquímico, em que se promove o enriquecimento
superficial simultâneo com carbono e nitrogênio.

CEMENTAÇÃO
Tratamento termoquímico de endurecimento superficial, baseado na
introdução de carbono na superfície. O processo é realizado com a
exposição do aço em uma atmosfera rica em carbono livre.

• Cementação Gasosa
O processo é realizado em fornos com atmosfera controlada, onde o potencial de
carbono está acima de 0,5%.
• Cementação Líquida
O processo é realizado em banhos líquidos, com sais fundidos (Banho de Sal).
• Cementação Sólida (Em Caixa)
O processo é realizado em peças cobertas com material sólido, rico em carbono.

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Ferro Fundido
O ferro fundido é obtido no forno cubilô usando como
matéria -prima o ferro gusa e sucatas
de aço e ferros fundidos (fofos). É um forno vertical
cilíndrico revestido de tijolos refratários e
equipado com ventaneiras na parte inferior.A carga, que é
feita por uma abertura lateral, na parte superior e consiste
de ferro gusa, sucatas
de ferro fundido e aço, carvão coque e calcário. Essas
matérias-primas são depositadas em
camadas alternadas. O metal fundido se reúne no fundo do
forno, de onde é escoado pela bica a determinados
intervalos de tempos. A escória é previamente retirada por
outro orifício situado
em um nível mais alto. O fundo do forno cubilô também
pode ser removido para a limpeza e
reparação da sola.

Tipos de ferros fundidos

Os ferros fundidos sao ligas de ferro e carbono com teores elevados de silıcio e também sendo
fabricados a partir do ferro-gusa. Neste caso, o carbono esta presente em teores situados entre
2 e 4,5%.
O ferro fundido e o que chamamos de uma liga ternária. Isso quer dizer que ele e composto de
três elementos: ferro, carbono (2 a 4,5%) e silício (1 a 3%). Existe ainda o ferro fundido ligado,ao
qual outros elementos de liga são acrescentados para dar alguma propriedade especial a liga
básica. Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira como o material e resfriado
ou tratado termicamente, o ferro fundido será cinzento, branco, maleável ou nodular. O que
determina a classificação em cinzento ou branco e a aparência da fratura do material depois de
seu resfriamento. Essa aparência, por sua vez, e determinada pela forma como o carbono se
apresenta depois que a massa metálica solidifica.
No ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, semelhante `a grafite
dos lápis comuns, em flocos ou laminas, que da a cor acinzentada ao material. Como o silício
favorece a decomposição da cementita em ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um
teor maior de silício (ate 2,8%). Outro fator que auxilia na formação da grafita e o resfriamento
lento.
Os ferros fundidos cinzentos apresentam boa usinabilidade e grande capacidade de amortecer
vibrações. São empregados nas industrias automobilística, de equipamentos agrícolas e de
maquinas e, na mecânica pesada, na fabricação de blocos e cabeçotes de motor, suportes,
barras e barramentos para maquinas industriais.

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O ferro fundido branco e formado no processo de solidificacao, quando não ocorre a formação
da grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro (cementita). Daı, sua cor clara.
Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silício devem ser baixos e a
velocidade de resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos brancos ligados, elementos
como o cromo, o molibdênio e o vanádio funcionam como estabilizados dos carbonetos,
aumentando a dureza.Por causa da elevada dureza, os ferros fundidos brancos são frágeis,
embora tenham uma grande resistência `a compressão, ao desgaste e `a abrasão. Essa
resistência e dureza se mantém mesmo em temperaturas elevadas. Por isso, esse tipo de
material ferroso ´e empregado em equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem,
rodas de vagões e revestimentos de moinhos.
O ferro fundido maleável ´e um material que reúne as vantagens do aço e as do ferro fundido
cinzento. Assim, ele tem, ao mesmo tempo, alta resistência mecânica a alta fluidez no estado
lıquido, o que permite a produção de pecas complexas e finas.
O ferro fundido maleável ´e produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a um
tratamento térmico, por varias horas, que torna as pecas fabricadas com este material mais
resistentes ao choque e `as deformações. Dependendo das condições do tratamento térmico, o
ferro pode apresentar o núcleo preto ou branco.
O ferro fundido nodular, apresenta partículas arredondadas de grafita. Isso ´e obtido com
a adição de elementos, como o magnésio, na massa metálica ainda lıquida. Com o auxılio de
tratamentos térmicos adequados, esse material pode apresentar propriedades mecânicas, como
a ductilidade, a tenacidade, a usinabilidade e as resistências mecânica e `a corrosão, melhores
do que as de alguns aços-carbono. Devido ao menor custo de processamento, esta substituindo
alguns tipos de aços e ferros fundidos maleáveis na maioria de suas aplicações. a tabela abaixo
apresenta algumas informações a respeito dos ferros fundidos.

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Alumínio

O alumínio ´e um metal retirado de um minério chamado bauxita, que existe em grande quanti
dade na natureza. Na verdade, cerca de 8% da crosta terrestre são constituídos pelo alumínio.
Isso o torna o metal mais abundante no nosso planeta.
Quando comparamos sua historia com a do ferro ou do cobre, descobrimos que sua utilização
e muito recentemente. Ela só se tornou realidade com o desenvolvimento tecnológico propor-
cionado pela Revolução Industrial.
Atualmente, seu volume de produção e maior do que o de todos os outros metais nao-ferrosos
juntos. O processo de obtenção do alumínio e constituído por duas etapas:
• Obtenção da alumina;
• Obtenção do alumínio.
Apos a obtenção do minério (bauxita), são retiradas impurezas da bauxita para que sobre
somente a alumina. Para isso, a bauxita ´e triturada em moinho especifico e misturada com uma
solução de soda caustica no digestor. Dessa forma, a alumina e dissolvida, a sílica contida na
pasta e eliminada, mas as outras impurezas não. Então, elas são separadas por processos de
sedimentação e filtragem no decantador e no filtro .prensa respectivamente.
A solução resultante, chamada aluminato de sódio, e colocada em um precipitador e, nesse
processo, obtém-se a alumina hidratada. Nesse ponto, a alumina hidratada pode seguir um
entre dois caminhos: pode ser usada como esta ou ser levada para os calcinadores. No primeiro
caso, será matéria-prima para produtos químicos, como o sulfato de alumínio, usado no
tratamento da água e na industria de papel. Poderá ser empregada, também, na produção de
vidros, corantes e cremes dentais.
O aluminato de sódio ´e matéria-prima não só para a produção de alumínio, mas também de
abrasivos, refratário, isoladores térmicos, tintas e cerâmicos de alta tecnologia.
Na seqüência do processo de produção do alumínio, o aluminato de sódio precisa perder a água
que se encontra quimicamente combinada em seu interior. Tal processo acontece nos
calcinadores nos quais ´e aquecido a temperaturas entre 1000oC e 1300oC formando a alumina
(Al2O3). Para se obter o alumínio ´e preciso retirar esse oxigênio que esta dentro da alumina.
Como essa ligação do oxigênio com o alumínio e muito forte, e impossível separá-lo utilizando
os redutores conhecidos, como o carbono, por exemplo, que e usado na redução do ferro. Esse
foi o problema que impediu o uso desse metal ate pouco mais de cem anos atrás. E isso foi
resolvido com a utilização de fornos eletrolíticos.
O processo funciona da seguinte forma: a alumina e dissolvida dentro dos fornos eletrolíticos em
um banho químico `a base de fluoretos. Os fornos são ligados a um circuito elétrico, em serie,
que fornece corrente contınua. No momento em que a corrente elétrica passa através do banho
químico, ocorre uma reação e o alumínio se separa da solução e libera o oxigênio. O alumínio
lıquido se deposita no fundo do forno e ´e aspirado a intervalos regulares por meio de sifões.
Depois disso, ele será resfriado sob a forma lingotes, barras ou tarugos para ser utilizado na

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 Tecnologia Mecânica

industria de transformação. O fluxograma a seguir apresenta todo o processo citado

anteriormente. O processo para obtenção do alumínio ´e um processo caro. Para produzir 1kg
de alumínio precisa-se de tanta eletricidade quanto para deixar 250 lâmpadas de 100W acesas
durante uma hora.
Este fato explica porque e tão interessante reciclar alumínio. Para reciclar sucata de alumínio,
basta aquecê-la ate a temperatura de fusão que ´e 660oC. O alumínio derretido ´e transformado
em lingotes e vendidos `as industrias que o utilizam.
O alumínio puro (aquele que possui 99% ou mais de alumínio), apesar de ter muitas qualidades
desejáveis, e realmente fraco e não responde aos tratamentos térmicos. A não ser onde a
resistência e secundaria recorre-se ao alumínio puro.
Tais características o tornam indicado para a fabricação de laminados muito finos, embalagens,
latinhas de bebidas, recipientes para a industria química, cabos e condutores elétricos.
Para melhorar ou modificar as propriedades do alumínio, adicionam-se a ele um ou mais ele-
mentos químicos formando suas ligas. Isso acontece depois que o alumínio puro e liquefeito sai
do forno eletrolítico e vai para o forno de espera onde o elemento ´e adicionado.
Os principais elementos de liga adicionados ao alumínio são: cobre, manganês, silício,
magnésio,zinco e estanho. A tabela a seguir apresenta as características das principais ligas de
alumínio.

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Cobre
Inicialmente, por causa da cor e da possibilidade de trabalhar o metal a frio, o homem deve ter
usado o cobre principalmente para fazer objetos de adorno; brincos, colares, pulseiras. Depois,
percebendo as enormes possibilidades do material, passou a fabricar outros tipos de objetos:
vasilhas, tacas, armas e ferramentas. No antigo Egito, por exemplo, cunhas e serras feitas de
cobre foram usadas na construção das pirâmides.
E encontrado na natureza em estado nativo e combinado formando minérios que podem ser
óxidos ou sulfetos, conforme apareça associado ao oxigênio ou ao enxofre. Os principais
minérios
de cobre calcosita (sulfeto de cobre) e calcopirita (sulfeto duplo de ferro e cobre), cuprita (´oxido
de cobre).
O tratamento metalúrgico consiste simplesmente na redução do minério. Esta redução e feita
em forno de cuba, onde reduz o minério com combustível e fundente.
Quando se trata o minério sulfurado, o processo consiste numa ustulacao (aquecimento do
minério sem fusão) que elimina o enxofre. Em seguida procede-se a redução, obtendo-se o
cobre bruto que posteriormente deve ser refinado.
O cobre e um metal nao-ferroso e não magnético que se funde a 1080oC e, depois da prata, e o
melhor condutor de eletricidade e calor. E um metal ductil e maleável que pode ser laminado
a frio ou a quente. Ao ser laminado a frio, estirado ou estampado, adquire um endurecimento
superficial que aumenta sua resistência, porem diminui sua maleabilidade. Isso o torna mais
frágil, o que ´e corrigido com o tratamento térmico.
Em contato com o ar seco e em temperatura ambiente, o cobre não sofre alterações, isto ´e, não
se oxida. Em contato com o ar ´úmido, no entanto, ele se recobre de uma camada esverdeada
popularmente conhecida por azinhave, ou ”zinabre” (hidrocarbonato de cobre). O zinabre
impede a oxidação do cobre, mas e prejudicial à saúde. Por isso, recomenda-se lavar as mãos
sempre que se manusear pecas de cobre.
O cobre e um metal relativamente escasso. Ha somente 0,007% de cobre na crosta terrestre e,
como vem sendo usado ha milhares de anos, seu custo e alto em relação a outros metais mais
abundantes. Por isso, para muitas aplicações o cobre vem sendo substituído pelo alumínio.
Por suas características, o cobre e usado nas seguintes aplicações: componentes de radar,
enrolamento de rotores para geradores e motores, trilhas de circuitos impressos, caldeiras,
tachos,alambiques, tanques, câmaras de esterilização, permutadores de calor, radiadores e
juntas para industria automotiva, pecas para aparelhos de ar condicionado e refrigeradores,
condutores para gás e águas pluviais, etc.
Pode ser usado como elemento de liga, geralmente adicionado para aumentar a resistência `
corrosão. E o caso, por exemplo, do aço ao carbono: adiciona-se cobre ao aço quando se
deseja melhorar sua resistência a corrosão. Em relação ao alumínio, a adição de cobre confere
a essa liga maior resistência mecânica.Para melhorar as suas propriedades podem ser
adicionados elementos de ligas que lhe conferem características diferenciadas. As principais
ligas de cobre são: bronze, latão e ligas de cobre-nıquel.

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Processos de conformação mecânica

São aqueles que alteram a geometria do material (forma) por deformação plástica,
através de forças aplicadas por ferramentas adequadas, que podem variar desde
pequenas matrizes até grandes cilindros. As vantagens com este processo são muitas: bom
aproveitamento da matéria; rapidez na execução; possibilidade de controle das
propriedades mecânicas; e possibilidade de grande precisão e tolerância dimensional. É
importante observar, entretanto, que o ferramental e os equipamentos possuem um custo muito
elevado, exigindo grandes produções para justificar o processo economicamente. Quando o
processo de conformação da peça mecânica é realizado com o material no estado sólido,
aplicando-se esforços que provocam tensões abaixo da tensão limite de resistência
desse material, definimos esse processo como sendo realizado por conformação plástica ou
seja, o material metálico é trabalhado dentro de sua região plástica. A temperatura na qual o
material da peça é conformado, apresenta uma importância elevada pois dependendo do seu
valor, ocorrerão mudanças metalúrgicas que tornando o material mais dúctil, facilitarão
seu processamento, além de melhorarem seu comportamento para uso posterior.
Os processos amplamente usados em fabricação de peças metálicas e que se enquadram nesta
definição são:
• Laminação
• Extrusão
• Trefilação
• Forjamento
• Estampagem
LAMINAÇÃO: conjunto de processos em que se faz o material passar através da
abertura entre cilindros que giram (tipo massa de pastel), reduzindo a seção transversal; os
produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis
e tubos.

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Laminadores
Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça
chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes, e um motor para fornecer potência aos
cilindros e controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na laminação podem
facilmente atingir milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção bastante
rígida, além de motores muito potentes para fornecer a potência necessária. Dessa forma,
o custo de uma moderna instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares e
são consumidas muitas horas de projetos, uma vez que esses requisitos são multiplicados
para as sucessivas cadeiras de laminação contínua (chamado de “tandem mill”). Os cilindros de
laminação são de aço fundido ou forjado. Compoem-se de três partes (ver figura abaixo): a
mesa, onde se realiza a laminação, e pode ser lisa ou com canais; os pescoços, onde se
encaixam os mancais; e os trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros são aquecidos
pelo material laminado a quente e é de grande importância um resfriamento adequado deles,
usualmente através de jatos de água.

FORJAMENTO
Processo de conformação por esforços compressivos fazendo o material assumir o contorno
da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo. Moedas, parafusos, âncoras e
virabrequins estão entre os produtos do forjamento.
Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esforço
de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno
ou perfil da ferramenta de trabalho. Na maioria das operações de forjamento emprega-se
um ferramental constituído por um par de ferramentas de superfície plana ou côncava,
denominado matriz ou estampo. A maioria das operações de forjamento é executada a

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 Tecnologia Mecânica

quente; contudo, uma grande variedade de peças pequenas, tais como parafusos, pinos,
porcas, engrenagens, pinhões, etc., são produzidas por forjamento a frio. O forjamento é o mais
antigo processo de conformar metais, tendo suas origens no trabalho dos ferreiros de muitos
séculos antes de Cristo. A substituição do braço do ferreiro ocorreu nas primeiras etapas
da Revolução Industrial. Atualmente existe um variado maquinário de forjamento, capaz de
produzir peças das mais variadas formas e tamanhos, desde alfinetes, pregos, parafusos e
porcas, até rotores de turbinas e asas de avião.

Forjamento em Matriz Aberta (Forjamento Livre) O material é conformado entre matrizes

planas ou de formato simples, que normalmente não se tocam .É usado geralmente para
fabricar peças grandes, com forma relativamente simples (por exemplo, eixos de navios e de
turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas, excêntricos, ferramentas agrícolas, etc.) e
em pequeno número; e também para pré-conformar peças que serão submetidas
posteriormente a operações complexas.

Forjamento em Matriz Fechada O material é conformado entre duas metades de matriz

que possuem, gravadas em baixo-relevo, impressões com o formato que se deseja
fornecer à peça (ver figura ao lado). A deformação ocorre sob alta pressão em uma
cavidade fechada ou semifechada, permitindo assim, obter-se peças com tolerâncias
dimensionais melhores do que no forjamento livre.
Nos casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada,
sem zona de escape, é fundamental a precisão na quantidade fornecida de material: uma
quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha no volume da peça;
um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de danos ao
mesmo e ao maquinário. Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida
de material, é mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes são providas de
uma zona oca especial para recolher o material excedente ao término do preenchimento
da cavidade principal. O material excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da
peça forjada. A rebarba exige uma operação posterior de corte (rebarbação) para remoção.

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Os equipamentos mais empregados incluem duas classes principais:

(a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de impacto na
superfície do mesmo. Geram deformação irregular nas fibras superficiais, dando grande
resistência mecânica a pontas de eixo, virabrequins, etc.

(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão contínua com
velocidade relativamente baixa. Todas as camadas da estrutura são atingidas, dando
maior homogeneidade à estrutura da peça.

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TREFILAÇÃO
O processo de trefilação ocorre pelo tração do produto através da matriz denominada fieira,
sendo normalmente realizado a frio, com sucessivos passes que provocam pequenas
reduções de seção transversal.
A fieira é o dispositivo básico da trefilação e compõe todos os equipamentos trefiladores
Material: os materiais dependem das exigências do processo (dimensões, esforços) e do
material a ser trefilado. Os mais utilizados são:Carbonetos sinterizados (sobretudo WC) – widia,
Metal duro,etc. (figura abaixo)Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura)Aços especiais
(Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.)Ferro fundido brancoCerâmicos (pós de óxidos metálicos
sinterizados)Diamante(p/ fios finos ou de ligas duras)

Tais características fazem com que esse processo seja indicado para a produção de fios,
arames e fios-máquina de materiais como o aço, ligas de alumínio, cobre e materiais nobres.
Outra aplicação do processo refere-se à obtenção de barras de diversos perfis com
comprimentos limitados às dimensões das instalações. Como característica peculiar, tais
barras apresentam elevada qualidade em termos de forma de sua seção transversal, de
duas dimensões e acabamento superficial, garantida pela rigidez do equipamento utilizado
e pelas características de construção das matrizes e da qualidade dos materiais nelas
empregados.

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EXTRUSÃO
A extrusão de peças metálicas é um processo amplamente usado para a produção de perfis de
diversos materiais como os aços, alumínio e suas ligas e o cobre e suas ligas. O tarugo do
material a ser conformado é colocado num recipiente e através da ação de um êmbolo é
extrudado através da matriz que possui a forma e as dimensões do produto desejado. Este
processo é definido extrusão direta, onde o sentido de avanço do êmbolo é o mesmo da saída
do produto e é usado para a produção de perfis variados, normalmente realizado a
quente (temperaturas elevadas) devido às grandes reduções de seção transversal
efetuadas, usando-se prensas hidráulicas horizontais com a obtenção de produtos com
comprimentos limitados.
Na extrusão inversa o sentido de avanço do êmbolo é contrário ao de saída do produto, sendo
normalmente empregado para a obtenção de tubos e recipientes de ligas de alumínio, realizado
a frio (à temperatura ambiente) em prensas mecânicas de impacto, com a obtenção de
produtos com comprimentos limitados.
A qualidade dos produtos obtidos nos diversos processos por extrusão é garantida pela
rigidez alcançada nos conjuntos de dispositivos (êmbolos, recipientes) e ferramentas (matrizes)
bem como nos equipamentos utilizados (normalmente prensas hidráulicas). Os desvios
observados em dimensões e forma dos produtos são causados pela contração térmica
ocorrida nos processos a quente e, em menor intensidade, pela recuperação elástica que
ocorre após a extrusão a frio de ligas dúcteis.

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ESTAMPAGEM
Por estampagem entende-se o processo de fabricação de peças, através do corte ou
deformação de chapas em operação de prensagem a frio.

Emprega-se a estampagem de chapas para fabricar-se peças com paredes finas feitas de chapa
ou fita de diversos metais e ligas. As operações de estampagem podem ser resumidas em três
básicas: corte, dobramento e embutimento ou repuxo.

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A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma só operação, ou

combinada. Com a ajuda da estampagem de chapas, fabricam-se peças de aço baixo carbono,
aços inoxidáveis, alumínio, cobre e de diferentes ligas não ferrosas. Devido às suas
características este processo de fabricação é apropriado, preferencialmente, para as grandes
séries de peças, obtendo-se grandes vantagens, tais como:

Alta produção;
Reduzido custo por peça;
Acabamento bom, não necessitando processamento posterior;
Maior resistência das peças devido à conformação, que causa o encruamento no material
Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade da produção e a facilidade para a
detecção de desvios.
Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do ferramental,
que só pode ser amortizado se a quantidade de peças a produzir for elevada.

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ROSCAS

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PARAFUSOS

A uniao por elementos roscados permite a montagem e a desmontagem

dos componentes quando necessario. Existe uma grande variedade de
tipos de elementos roscados porem todos possuem uma parte comum
que e a rosca.
No caso do parafuso, por exemplo, o corpo pode ser cilındrico ou conico,
totalmente roscado ou parcialmente roscado. A cabeca pode apresentar
varios formatos; porem, há parafusos sem cabeca.

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PORCAS e ARRUELAS

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ANÉIS ELÁSTICOS

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CHAVETAS

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ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO

Correias:

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Cálculo de rotação

Calcular as rotações para 1° e 2° estágios.

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Correntes

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ENGRENAGENS

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Cálculo de Rotação

Calcular a rpm da engrenagem B,sabendo que A é motora e gira a 260 rpm

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Rolamentos

Tipos e finalidades
Os rolamentos podem ser de diversos tipos: fixo de uma carreira de esferas, de contato angular
de uma carreira de esferas, autocompensador de esferas, de rolo cilíndrico, autocompensador
de uma carreira de rolos, autocompensador de duas carreiras de rolos, de rolos cônicos, axial
de esfera, axial autocompensador de rolos, de agulha e com proteção.

Rolamento fixo de uma carreira de esferas

É o mais comum dos rolamentos. Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é
apropriado para rotações mais elevadas.Sua capacidade de ajustagem angular é limitada. É
necessário um perfeito alinhamento entre o eixo e os furos da caixa.

Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas

Admite cargas axiais somente em um sentido e deve sempre ser montado contra outro
rolamento que possa receber a carga axial no sentido contrário.

Rolamento autocompensador de esferas

É um rolamento de duas carreiras de esferas com pista esférica no anel externo, o que lhe
confere a propriedade de ajustagem angular, ou seja, de compensar possíveis desalinhamentos
ou flexões do eixo.

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Rolamento de rolo cilíndrico

É apropriado para cargas radiais elevadas. Seus componentes são separáveis, o que facilita a
montagem e desmontagem.

Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos

Seu emprego é particularmente indicado para construções em que se exige uma grande
capacidade para suportar carga radial e a compensação de falhas de alinhamento.

Rolamento autocompensador de duas carreiras de rolos

É um rolamento adequado aos mais pesados serviços. Os rolos são de grande diâmetro e
comprimento.Devido ao alto grau de oscilação entre rolos e pistas, existe uma distribuição
uniforme da carga.

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Rolamento de rolos cônicos

Além de cargas radiais, os rolamentos de rolos cônicos também suportam cargas axiais em um
sentido.Os anéis são separáveis. O anel interno e o externo podem ser montados
separadamente. Como só admitem cargas axiais em um sentido, torna-se necessário montar os
anéis aos pares, um contra o outro.

Rolamento axial de esfera

Ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples e escora dupla) admitem elevadas
cargas axiais, porém, não podem ser submetidos a cargas radiais. Para que as esferas sejam
guiadas firmemente em suas pistas, é necessária a atuação permanente de uma carga axial
mínima.

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Rolamento axial autocompensador de rolos

Possui grande capacidade de carga axial devido à disposição inclinada dos rolos. Também pode
suportar consideráveis cargas radiais. A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a
propriedade de alinhamento angular, compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do
eixo.

Rolamento de agulha
Possui uma seção transversal muito fina em comparação com os rolamentos de rolos comuns.
É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado.

Rolamentos com proteção

São assim chamados os rolamentos que, em função das características de trabalho, precisam
ser protegidos ou vedados. A vedação é feita por blindagem (placa). Existem vários tipos. Os
principais tipos de placas são:

As designações Z e RS são colocadas à direita do número que identifica os rolamentos. Quando

acompanhados do número 2 indicam proteção de ambos os lados.

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