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CURVA DE
TRACCION
CAPITULO I

DEFORMACION PLASTICA – RECOCIDO -

ENVEJECIMIENTO

• CURVAS DE TRACCION DE UN MATERIAL DUCTIL Y DE

CURVA DE TRACCION DE UN LATON MATERIAL FRAGIL.

1. DEFORMACION PLASTICA
1.1. GENERALIDADES.
La deformación plástica en los materiales esta
relacionada con la propiedad de la plasticidad que tienen
los materiales de adquirir deformaciones permanentes
cuando han sido sometidos a cargas externas
deformantes.
La plasticidad a su vez se presenta bajo dos tipos básicos
de deformación.
a) Ductilidad. Cuando con la deformación se puede
producir hilos muy delgados.
b) Maleabilidad. Cuando la con la deformación se puede
producir láminas muy delgadas.

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1.2. DEFORMACION PLASTICA EN MONOCRISTALES

• La plasticidad de los materiales metálicos, está relacionada
con su estructura cristalina, micrográfica o de grano,
enlazamiento atómico molecular, imperfecciones cristalinas,
orientación de los sistemas cristalográficos, tamaño de
grano, temperatura a la cual se produce la deformación,
entre los principales factores.
• La deformación plástica de los materiales metálicos, se
realiza bajo dos condiciones:
a) En frío.
b) En Caliente.
Cada una de ellas tiene sus propias condiciones y
características.
1.2.1. MECANISMOS DE DEFORMACION.
A) MECANISMO DE DESLIZAMIENTO.
Se produce, cuando por efecto de la tensión de cizalla
crítica en el monocristal, parte de la red cristalina se desplaza
de manera paralela respecto a la otra adyacente, sobre
planos y direcciones específicos (sistemas de deslizamiento,
generalmente los de mayor densidad).
Cuando ocurre este proceso, una dislocación se mueve
causando que se deforme la red, la dirección en la cual se
mueve la dislocación, que es la dirección del vector de
Burgers para las dislocaciones de borde, en las dislocaciones
de tornillo, la dislocación se mueve perpendicular al vector de
Burgers y el cristal se deforma en dirección paralela. La
densidad de dislocaciones en un metal es de
aproximadamente de 106 cm/cm3 luego de la deformación
plástica se incrementa en promedio a 1012 cm/cm3)

• La tensión de cizalla en metales puros monocristal depende

principalmente de:
Fig. 1.1 Deslizamiento cristalino
y movimiento de una dislocación
de borde en un monocristal.
a) La estructura cristalina.
b) Características de su enlace atómico.
c) La temperatura a la que se produce la deformación y
d) La orientación de los planos de deslizamiento activos
respecto a la tensión de cizalla.
• Luego de la deformación se observan en el material
marcas escalonadas, llamadas bandas de deslizamiento,
que es un conjunto de líneas de deslizamiento. (Líneas de
LEUDERS), donde el eje del cristal no se deforma.

RELACION ENTRE LA TENSION UNIAXIAL Y

TENSION DE CORTE EN UN MONOCRISTAL.
ECUACION DE SCHMIDT.
Considerando una tensión uniaxial actuando
sobre un cilindro de metal puro monocristal y la
tensión de cizalla resultante producida sobre un
sistema de deslizamiento en el cilindro puede
derivarse de la siguiente manera.

τr = Area de cizalla (área

Fuerza de cizalla F
= r
del plano de deslizamiento) A

Fig. 1.2 LINEAS Y BANDAS DE LEUDER PRODUCTO DEL DESLIZAMIENTO Fr = F0 cos   r = F0 cos  F
= 0 cos  cos  =  cos  cos 
CRISTALINO A0 / cos  A0

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• PROBLEMA.
• Considere un monocristal de níquel orientado de tal modo
que se aplica un esfuerzo de tracción a lo largo de la
dirección [0 0 1]. Si se presenta el deslizamiento en el
sistema formado por el plano (1 1 1) y la dirección [͞1 0 1],
y se inicia con un esfuerzo aplicado de tracción de 13,9
MPa. Trace el sistema de deslizamiento y calcule el
esfuerzo de cizallamiento crítico resuelto.
• Solución
• Aplicando la ecuación de Schmidt, para las condiciones del
problema.

• r =  cos cos
• Esfuerzo de tracción en la dirección [0 0 1]
Fig. 1.3 (a) Se produce un esfuerzo de corte resultante en un
• Sistema deslizamiento PL (1 1 1) y Dir. [1 0 1]
sistema de deslizamiento. (b) El movimiento de las dislocaciones en
el sistema de deslizamiento deforma al material. •  = 13,9 MPa

• Graficando el sistema de deslizamiento • La dirección del sistema de deslizamiento con la dirección

de aplicación del esfuerzo de tracción forman un ángulo
 = 45 º
• Determinamos el ángulo , que forma la perpendicular al
plano de deslizamiento y la dirección de aplicación del
esfuerzo uniaxial.
• PL (1 1 1) → perpendicular [1 1 1] → aplicando
D D
cos φ = 1 2 =
1110 0 1
D1 D2 12 + 12 + 12  02 + 02 + 12
0 + 0 +1 1
cos φ = =  φ = 54,7º
3 1 3
• Aplicando la ecuación de Schmidt

• r =  cos cos= 13,9 x cos 45º x cos 54,7º = 5,68 MPa.

• PROBLEMA. B) MECANISMO DE MACLAJE.

Calcule la tensión de cizalla resultante sobre el
sistema de deslizamiento (1 1 1) [0 1 ̅ 1] en un
mono cristal de plata FCC si se aplican 13,7 Mpa
en la dirección de la normal [0 0 1] de una celdilla
unidad.
En el mecanismo de deformación plástica
por maclaje, una parte de la red se deforma
formando una imagen especular de la red no
deformada vecina a ella, el plano de simetría
entre las partes deformadas y no deformadas de
la red metálica (plano de maclado) tiene una
dirección específica, donde los átomos se mueven
distancias proporcionales a su distancia del plano
de maclado, el eje del cristal se deforma,
cambiando la orientación de la red, de modo que
pueden obtenerse nuevos sistemas de
deslizamiento favorables a la tensión de cizalla y
permitir deslizamientos adicionales. Este
mecanismo sólo involucra una pequeña fracción
del volumen total del cristal

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Fig. 1.5. Esquema de un sistema

de maclaje en una red FCC

Fig. 1.4. ESQUEMA DE L MECANISMO DE DEFORMACION PLASTICA

MACLADO DE LA RED CRISTALINA.

1.3 DEFORMACION PLASTICA EN POLICRISTALES

• Los materiales policristalinos, estas constituidos
por granos, los cuales tienen los mismos cristales Cristales
pero estos, sus ejes tienen diferentes
orientaciones, la gran mayoría de materiales
metálicos de aplicación en ingeniería son
policristalinos; por lo tanto en la obtención de
estos materiales se tiene que tener cuidado en la
evolución que tienen sus granos en cuanto a su
forma, tamaño (índice), orientación, impurezas,
ya que de estos dependen las propiedades de
estos materiales, los cuales a su vez están
sujetos a la acción de los agentes externos que Limite de grano Grano
actúan sobre ellos.
Fig. 5.11. FORMACION DE UN POLICRISTAL

• PROBLEMA.
• Las propiedades mecánicas están estrechamente • Una aleación de cobre y zinc (latón) tiene las propiedades
ligadas al tamaño de grano (Ecuación de Hall- siguientes:
Petch) Diámetro de granos Esfuerzo de fluencia
(mm) (Mpa)
• La ecuación de Hall – Petch relaciona el tamaño de
0,015 170
grano con el esfuerzo de fluencia del material.
0,025 158
• σ f = Y0 + K d -1/2 0,035 151
0,050 145
σ f = Esfuerzo de fluencia • Determine lo siguiente:
Y0 , K = constantes del metal. a) Las constantes de la ecuación de Hall Petch
d = diámetro promedio de los granos b) El tamaño de grano requerido para obtener una
resistencia de 200 Mpa.

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• Una forma de controlar las propiedades de un
material es controlando el tamaño de grano, dado
que si se reduce el tamaño de estos su número se
incrementa y aumenta la cantidad de fronteras de
grano, por lo que durante un deslizamiento, cualquier
dislocación se moverá solamente una distancia corta,
antes de encontrar una frontera de grano,
incrementado así la resistencia del metal.
• El método ASTM (Norma E112 indica los
procedimientos para determinar el índice – tamaño
de grano de aleaciones metálicas)
• PROBLEMA.
• La microfotografía de la figura tiene un aumento x 400 y
dimensiones de 120 x 90 mm, determine el índice de
grano de microfotografía.
•  = K n o bien ln = ln K + n ln
• K = , cuando  = 1.
ECUACION DE HOLLOMON DE LA ZONA PLASTICA DE UN METAL EN
TRACCION
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• Fig. 5.20. EFECTO DEL TAMAÑO DE GRANO EN EL ESFUERZO
DE CEDENCIA DEL ACERO A TEMPERATURA AMBIENTE
1.3.1. DEFORMACION PLASTICA EN LOS
MATERIALES METALICOS.
• Los metales en forma general se pueden deformar
plásticamente:
a) En frío. Cuando el material se deforma
plásticamente, a condiciones de temperatura
ambiente.
b) En caliente. Cuando el material se deforma a
condiciones de temperatura elevada, sobre la
temperatura de recristalización
1.4. DEFORMACION EN FRIO.
• Cuando aplicamos a un material metálico un
esfuerzo superior al limite elástico a baja
temperatura (temperatura ambiente) el material
adquiere una deformación remanente e
incrementa su límite elástico, por lo que hemos
endurecido al metal por trabajo enfrío. La
respuesta del metal al trabajo en frío esta dado
por el coeficiente de endurecimiento por
deformación, el cual es la pendiente de la
porción de la curva Esfuerzo real - deformación
real, donde si se usa una escala logarítmica
estará dado por.
•
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COEFICIENTES DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION DE COEFICIENTES DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION DE

METALES Y ALEACIONES TIPICAS METALES Y ALEACIONES TIPICAS

1.4.1 MECANISMO DE ENDURECIMIENTO POR

DEFORMACION
• Se endurece un metal por deformación cuando se incrementa
el número de dislocaciones , por lo general un metal en
estado normal de suministro, la densidad de dislocaciones es
de aproximadamente de 106 cm por cm3 de metal, estas
pueden incrementarse hasta cerca de 1012 cm por cm3 de
metal luego de un proceso de deformación plástica. Este
mecanismo consiste en aplicar al metal, un esfuerzo superior
al límite elástico, donde las dislocaciones empiezan a
deslizarse, sobre su plano de deslizamiento hasta encontrar
un obstáculo que sujeta los extremos de la dislocación, si se
continua aplicando esfuerzo la dislocación se arqueará por el
centro produciendo un lazo, que cuando finalmente se toca
así misma creará una nueva dislocación, a este mecanismo Mecanismo de la fuente de Frank –Read para generar dislocaciones, (a) la dislocación esta sujeta por sus
extremos por defectos de la red. (b) Conforme se sigue moviendo la dislocación se arque a y finalmente se tuerce
se le denomina Fuente de Frank – Read. sobre si misma ( c ) Finalmente se forma un lazo de dislocación (d) Se crea una dislocación nueva (g)
Microfotografía electrónica de una fuente Frank - Read (30 000 aumentos.)

1.4.2. PROCEDIMIENTOS TECNOLOGICOS QUE

USAN LA DEFORMACION PLASTICA
a) Laminado.
b) Rolado.
c) Forjado.
d) Trefilado.
e) Extrusionado.
f) Embutido.
g) Estirado.
h) Doblado (plegado).
i) Estampado
Desarrollo de l endurecimiento por deformación partiendo del diagrama esfuerzo-deformación: (a) Cuando
el material es sometido a un esfuerzo que excede el límite elástico. (b) El material tiene un límite elástico y
resistencia a la tensión mas alto, pero menor ductilidad, ( c ) Repitiendo este procedimiento , la resistencia se
irá incrementandoy la ductilidadse reduciráhastaqueel materialse vuelvemuyfrágil.

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PROCESO DE LAMINADO EN FRIO

• Se lo utiliza para producir placa, hoja o lámina de
metal

• LAMINADO EN FRIO LAMINADO EN CALIENTE

Procedimientos tecnológicos de Deformación plástica: (a) Laminado (b) forjado

(c) trefilado (d) Extrusión (e) Embutido ( f) estirado (g) doblado.

PROCESO DE ROLADO EN FRIO PROCESO DE FORJADO

• Se lo utiliza para hacer o darle curvaturas a placas • Deforma el metal en caliente al introducirlo en moldes
o láminas, inclusive hacer paredes cilíndricas para (matrices) a fin de producir formas relativamente complejas,
tanques, carcasas de molinos, etc. por ejemplo, aros, bielas, cigüeñales de automóviles, etc.
mediante golpeteo o prensas.

PROCESO DE TREFILADO
• Se jala un metal a través de un molde para
producir un alambre, el cual puede tener
diferentes tipos de sección.

PROCESO DE FORJADO POR GOLPETEO MANUAL

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PROCESO DE EXTRUSION
• Se empuja un material en estado plástico a
través de un molde para formar productos de
sección transversal uniformes, tales como:
varillas, tubos, biseles, perfiles varios,

MAQUINA EXTRUCSORA

PROCESO DE EMBUTIDO
• Llamado estampado profundo, se lo utiliza para el cuerpo
de envases de diversos metales maleables, como
aluminio, acero, cobre, etc.

MAQUINA EMBUTIDORA

PROCESO DE ESTIRADO Y DOBLADO • En trabajo en frio modifica las propiedades en

general de los materiales, sobre todo de los
• Se utilizan para dar forma al material en planchas
metálicos, este trabajo en frío lo podemos
o laminas utilizando matrices o maquinas de
cuantificar mediante la estricción. Al controlar la
doblado, mediante el cambio de dirección de la
deformación se controla el endurecimiento por
plancha o elemento largo
deformación. Normalmente se mide la deformación
definiendo el % de trabajo en frío
A0 − Af
% trabajo en frío = 100
A0
Donde :
A 0 = Area de la sec ción inicial
A f = Area de la sec ción final

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• PROBLEMA
• Una placa de cobre electrolítico, previamente trabajada
enfrío con 20%, tiene 2 pulgadas de espesor. Entonces
se trabaja la placa nuevamente en frío hasta llegar a 1.3
pulgadas. Calcule el % total de trabajo en frío y determine
las propiedades finales de la placa

EFECTO DE L TRABAJO EN FRIO SOBRE LAS PROPIEDADES

MECANICAS DEL COBRE

1.4.3. CARACTERISTICAS DEL TRABAJO EN FRIO

e) Con el trabajo en frío la ductilidad, la
Existen ventajas y limitaciones del endurecimiento por conductividad eléctrica y la resistencia a la
deformación plástica en frío.
corrosión disminuyen.
a) Simultáneamente se puede endurecer el metal y
f) Los esfuerzos residuales y el comportamiento
producir la forma final deseada.
anisotrópicos adecuadamente controlados
b) Mediante este proceso es posible obtener tolerancias
pueden ser beneficiosos.
dimensionales y terminados superficiales excelentes.
c) Este procedimiento es económico para producir
g) Algunos procedimientos por deformación
grandes cantidades de piezas pequeñas, que no plástica, solo pueden efectuarse por trabajo en
requiere de fuerzas elevadas y equipo de conformado frío, como el trefilado de alambres, conformado
costoso. de perfiles estructurales, laminado LAF.
d) Algunos metales como el Mg (HCP) a temperatura h) El trabajo en frío modifica la estructura
ambiente son frágiles por lo que solo es posible micrográfica de los metales, modificando todas
realizar un reducido % de trabajo en frío. sus propiedades.

• Estructura granular fibrosa de un acero de bajo carbono, producida (a) Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades de una aleación de Cobre con 35 %
por trabajo en frío: (a) 10% de trabajo en frío, (b) 30 % de trabajo en de Zn (latón) (b) Efecto de la temperatura de recocido contra acritud sobre el mismo latón
frío, (c) 60% de trabajo en frío, (d) 90% de trabajo en frío (X250) con 75 % de trabajo en frío.

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1.4.4. RECOCIDO CONTRA ACRITUD
Los metales que han sido deformados en frío adquieren
acritud (aumento de dureza), para contrarrestar esto
(eliminar la acritud) se hace un recocido contra acritud,
que consiste en un calentamiento a una temperatura
ligeramente superior a la temperatura de recristalización,
la cual está entre 1/3 a ½ Tf (temperatura de fusión), de
acuerdo al tipo de metal, por un tiempo adecuado,
seguido de un enfriamiento al aire o dentro del horno si
se quiere evitar oxidación en el acero, esto es muy
aplicado en aceros de bajo contenido de carbono.
• FASES DEL RECOCIDO CONTRA ACRITUD
En el recocido contra acritud podemos distinguir cuatro
fases que se producen durante este tratamiento térmico.
3. Recristalización. Esta se produce entre 1/3 a 1/2 de
la temperatura de fusión (la temperatura precisa de
recristalización dependerá ligeramente del % de trabajo
en frío), donde la movilidad atómica es suficiente como
para afectar las propiedades mecánicas del material; el
resultado micro estructural se llama recristalización y
ocurre debido a que en la microestructura trabajada en
frío aparecen nuevos granos con un eje común, libre de
esfuerzos, agrupados en zonas de alta energía (bordes
de grano), los cuales crecen juntos hasta que
constituyen toda la nueva microestructura, libre de
tensiones internas. La disminución de dureza debido al
recocido es significativa y se recuperan las demás
propiedades.
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1. Trabajo en frío. Consiste en deformar el metal a
temperaturas relativamente bajas (temperatura
ambiente), produciéndose un aumento significativo de las
dislocaciones, y con un notable incremento de dureza;
por lo que para eliminar estas tensiones internas y la
dureza innecesaria se efectúa el recocido Contra Acritud.
2. Recuperación. Es la etapa más sutil del recocido,
ocurre entre 100 y 250 ºC, en la cual no se presenta
ningún cambio micro estructural notable, pero la
movilidad atómica es suficiente para disminuir la
concentración de defectos puntuales, permitiendo que las
dislocaciones se muevan a posiciones de mas baja
energía, hay una pequeña disminución de dureza y un
aumento significativo de la conductividad eléctrica del
material.
4. Crecimiento de grano. Los nuevos granos de
la microestructura aumentarán de tamaño
(coalescen) por el nivel de temperatura y por el
tiempo de calentamiento a que es expuesto el
material, el cual debe ser cuidadosamente
controlado, esta nueva microestructura contiene
una gran concentración de fronteras de grano, el
que paulatinamente va creciendo, en función al
tiempo de exposición, en esta etapa de
crecimiento de grano se produce poco
ablandamiento adicional al material. El material
tiende a recuperar su tamaño de grano previo a la
deformación.
RECOCIDO CONTRA ACRITUD DE UN ACERO
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1.5. DEFORMACION EN CALIENTE

• Cuando se realiza este tipo de deformación, al metal
se lo calienta hasta una temperatura ligeramente
superior a la de recristalización, con el fin de que
luego de terminado el proceso el metal quede sin
endurecimiento o con acritud.
• Uno de los procedimientos tecnológicos para
producir elementos en estado sólido mediante
deformación plástica sin endurecimiento en caliente
es la forja.
Efecto de la temperatura de recocido sobre la microestructura de metales trabajados en frío:
(a) Trabajado en frío, (b) Después de la recuperación , (c) Después de la recristalización , (d)
Después del crecimiento de grano o coalescencia.

a) TEMPERATURA DE FORJA.
Cada metal o aleación tiene una temperatura mínima de
• 1.5.1 FORJA. forja, que coincide con la de recristalización y de la que
• La forja es una deformación violenta de los metales, en ningún momento durante el tratamiento o proceso de
a una determinada forma, los que son puestos deformación se debe descender; si se forjase a
previamente a temperaturas superiores a la de temperaturas inferiores a la de recristalización se
recristalización. A esta temperatura, no sólo pueden produce acritud. Tampoco debe calentarse a
darse a los metales grandes deformaciones con temperaturas demasiado elevadas, porque se corre el
pequeños esfuerzos, sino que la magnitud de los riesgo de fundir las impurezas localizadas en los bordes
cambios microestructurales de la deformación es de grano, que cuando se enfrían, quedan en forma de
eliminada sin que se produzca acritud. láminas frágiles, sin cohesión con los granos (metal
• La propiedad primordial que debe tener un metal quemado). Para cada metal o aleación hay un intervalo
para poder someterlo a forja es la plasticidad de temperaturas, cuya máxima no debe sobrepasarse ni
descender de la mínima.

b) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MICROGRAFICA QUE

PRODUCE LA FORJA. • Si en lugar de forjar a golpes se forja en prensas, se
• Las mejoras que produce la forja en las características de obtiene mejoras de la macroestructura, pero no el
los metales afectan a su microestructura, o sea, a su afinamiento del grano. Además en este caso se
grano y a su macro estructura, o sea a su fibra; pero no deforma más el núcleo que la zona superficial.
varía su constitución como ocurría con los tratamientos • El afinamiento de grano produce mejora en las
térmicos. propiedades mecánicas del material.
• La forja realizada a golpes y a temperaturas adecuadas • Los golpes fuertes y espaciados afectan el núcleo del
produce el afinamiento del grano de las aleaciones, por material y los golpes suaves y rápidos afectan la
trituración del mismo y reconstrucción inmediata en zona superficial.
tamaño más pequeño, este afinamiento es tanto mayor,
cuanto más baja sea la temperatura de forja, siempre que
no descienda de la de recristalización y cuanto más
enérgico sea el golpeteo del material.

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c) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MACROGRAFICA
QUE PRODUCE LA FORJA.
• También la macroestructura de los metales, sobre todo si
son muy defectuosos y contienen muchas impurezas,
resulta favorablemente afectada por la forja,
• Como la forja produce un aplastamiento de la masa del
metal, las cavidades que contiene, como sopladuras, por
defecto de solidificación, quedan aplastadas, y si sus
paredes están limpias y no oxidadas, al ponerse en
contacto íntimo a elevadas temperaturas estas se
sueldan y desaparecen las sopladuras.
• Las segregaciones y dendritas, por efecto combinado de
la alta temperatura (difusión) y de la forja, resultan
disminuidas, mejorando la homogeneidad del metal.
• (a) (b)
Soldadura de una cavidad o sopladura en un metal, por forja: (a) Estado inicial, (b)
Aplastamiento por la forja, (c)Soldadura de las caras por la recristalización y crecimiento
de grano en la forja.
• A veces, una aleación contiene elementos no forjables
a la temperatura ambiente, como ocurre en el acero
compuesto de ferrita y perlita (aceros hipoeutectoides)
o por perlita y cementita (aceros hipereutectoides).
Como la cementita es un compuesto químico (C Fe3),
no es plástica y no es forjable, y tampoco lo es la
perlita. Sin embargo, a la temperatura de forja, los
constituyentes citados (ferrita, perlita y cementita) se
transforman en austenita, que es perfectamente
forjable.
• En cambio, las fundiciones que son aleaciones hierro –
carbono de mas del 1,76 % de C, quedan formadas a
la temperatura de forja por austenita y cementita y por
lo tanto no son forjables.
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• Las impurezas e inclusiones que tenga el metal, si son
plásticas se alargan en el sentido de la forja, formando
la fibra.
• La formación de la fibra resulta beneficiosa para la
resistencia mecánica del metal, en la misma dirección
de la fibra, puesto que en la sección perpendicular a
esta dirección del metal habrá un porcentaje de
impurezas inferior al que había antes de formarse la
fibra. En cambio las propiedades mecánicas empeoran
en sentido transversal a la fibra, porque en las
secciones que coinciden con las fibras el porcentaje de
impurezas es superior al que había antes de la forja.
De manera que si los metales contienen muchas
impurezas, deberá orientarse la fibra de manera que
coincida con la dirección de los máximos esfuerzos.
d) CARACTERISTICAS QUE DEBE TENER UN METAL
PARA SER FORJABLE.
• En general, todos los metales y sus aleaciones son más
o menos forjables, puesto que la propiedad primordial
que debe reunir un material para poder someterlo a forja
es la plasticidad, que es una propiedad típicamente
metálica.
• Las aleaciones que contengan compuestos químicos
que no son plásticos serán medianamente forjables si la
(c) proporción de estos es pequeña y no forjables si es
grande.
• FORJA CON EL USO DE PRENSAS Y MATRICES
• FORJA MEDIANTE
MARTILLEO
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