APOSTILA DE FABRICAÇÃO AUXILIADA POR

COMPUTADOR
1 - CNC

O que é o comando Numérico?

Do ponto de vista do hardware , pode-se dizer que o Comando

Numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber informações
através de entrada própria de dados, compilar estas informações e
transmiti-las em forma de comando à máquina ferramenta de modo
que esta, sem a intervenção do operador, realize as operações na
seqüência programada.

Por outro lado, podemos entender o Comando Numérico como uma

forma de automação programável, baseada em softwares compostos
de símbolos, letras e números.

Para entendermos o princípio básico de funcionamento de uma

máquina-ferramenta a Comando Numérico, devemos dividi-la,
genericamente, em duas partes:

1-Comando Numérico

O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de informações,

recebidas através da leitora de fitas, entrada manual de dados, micro e
outros menos usuais.

Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são

processadas e retransmitidas às unidades motoras da máquina-
ferramenta.

O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é denominado de

interface, o qual será programado de acordo com as características
mecânicas da máquina.

2-Máquina-Ferramenta

2
O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recursos
operacionais oferecidos pelo C.N.. Quanto mais recursos oferecer,
maior a versatilidade.

Vantagens do Comando numérico:

O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de

máquina-ferramenta. Sua aplicação tem sido maior nas máquinas de
diferentes operações de usinagem, como Tornos, Fresadoras,
Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem.
Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que
utilizem as máquinas na usinagem de séries médias e repetitivas ou
em ferramentarias, que usinam peças complexas em lotes pequenos
ou unitários.
A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente
na demonstração de economia comparado com o sistema
convencional, pois, o seu custo inicial ficará em segundo plano,
quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação de máquinas a
C.N.

As principais vantagens são :

1- Maior versatilidade do processo
2- Interpolações lineares e circulares
3- Corte de roscas
4- Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande
precisão.
5- Redução na gama utilizável de ferramentas.
6- Compactação do ciclo de usinagem.
7- Menor tempo de espera.
8- Menor movimento da peça.
9- Menor tempo de preparação da máquina.
10- Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem,
quase que somente, do comando da máquina.
11- Uso racional de ferramentas, face aos recursos do
comando/máquina, os quais executam as formas geométricas da
peça, não necessitando as mesmas de projetos especiais.
12- Simplificação dos dispositivos.
13- Aumento da qualidade de serviço.

3
14- Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a
utilização de modelos.
15- Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina.
16- Maior controle sobre desgaste das ferramentas.
17- Possibilidade de correção destes desgastes.
18- Menor controle de qualidade.
19- Seleção infinitesimal dos avanços.
20- Profundidade de corte perfeitamente controlável.
21- Troca automática de velocidades (2 gamas).
22- Redução do refugo.
23- Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação.
24- Maior segurança do operador.
25- Redução na fadiga do operador.
26- Economia na utilização de operários não qualificados.
27- Rápido intercâmbio de informações entre os setores de
Planejamento e Produção.
28- Uso racional do arquivo de processos.
29-Troca rápida de ferramentas.

4
Sistemas de Coordenadas:

Toda geometria da peça é obtida com o auxílio de um sistema de

coordenadas.

O sistema de coordenadas é definido, por linhas retas que se cruzam

perpendicularmente determinando em sua intersecção uma origem, ou
seja o "Ponto Zero".

Obedecendo a regra da mão direita, e uma origem determinada, tais

retas representam os eixos de movimento da máquina (X,Y,Z), através
dos quais serão tomadas as medidas dimensionais das peças
utilizadas para a programação.

No Torno para a programação CNC, o sistema de coordenadas

utilizado compõe-se de dois eixos (X e Z), cujo ponto de intersecção
corresponde a origem, ou seja, ao ponto zero do sistema, e toma
como referência a linha de centro do eixo árvore da máquina, onde
todo movimento transversal a ele corresponde ao eixo de coordenadas
X (em geral relativo a diâmetro), e todo movimento longitudinal
corresponde ao eixo Z (comprimento).

Na Fresadora é necessária a representação espacial da peça, para

isso o sistema de coordenadas utilizado compõe-se de três eixos
(X,Y,Z), cujo ponto de intersecção corresponde a origem, ou seja, o
ponto zero do sistema, que geralmente é definido em um canto da
peça, através do qual será tomada as medidas dimensionais.

Na programação CNC o dimensionamento das peças poderá

obedecer a dois sistemas de coordenadas:
1 - Coordenadas Absolutas.

Neste sistema, na origem pré-estabelecida como sendo X0, Z0, o

ponto X0 é definida pela linha de centro do eixo árvore, e Z0 é definida
por qualquer linha perpendicular à linha de centro do eixo árvore.

5
Este processo é denominado "ZERO FLUTUANTE", ou seja pode-se
flutuar em relação ao eixo Z, porém, uma vez definida a origem ela se
torna uma Origem Fixa, ou seja não muda mais.

2 – Coordenadas Incrementais.

A origem no sistema de Coordenadas Incrementais é estabelecida em

cada movimento da ferramenta.
Qualquer deslocamento efetuado irá gerar uma nova origem , ou seja
qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas
passará a ser o ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.

6
Funções Complementares:

As funções complementares formam um grupo de funções que

completam as informações transmitidas através das funções
preparatórias e de posicionamento, principalmente com informações
tecnológicas, definindo ao comando Como fazer determinada
operação.

As funções complementares podem ser divididas em dois grupos:

Funções Auxiliares
Funções Miscelâneas

7
Funções Auxiliares:

As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as

informações transmitidas ao comando através das funções
preparatórias e funções de posicionamento, principalmente com
informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:

Função N

Cada bloco ou sentença de informação é identificado pela função "N",

seguida de até 4 dígitos.
A função "N" deverá ser informada no início do bloco ou sentença.

Se usada, esta função deveria ser incrementada com valores por

exemplo, de 5 em 5 ou 10 em 10, deixando assim espaço para
possíveis modificações no programa.

Exemplo:
:
N50 G00 X130. Z140. #
N55 G01 X132. Z138. F.2 #
:

Função # (EOB - END OF BLOCK)

A função auxiliar "EOB", é representado pelo caractere "#", e é

utilizada no final de cada bloco ou sentença com o intuito de finaliza-la
para que outra possa ser aberta.

Exemplo:

:
N10 G1 X45. Z66. F.15 #
:

8
 Função S

Através desta função o comando recebe informações quanto ao valor

da velocidade de corte de duas maneiras diferentes:

DIRETA:
Quando utilizado junto com a função G96, o valor da função
auxiliar "S", entra como valor de velocidade de corte constante, com o
qual o comando executa os cálculos de rpm em função do diâmetro da
peça, ocasionando assim uma variação de rotação durante a
usinagem.

Deve-se limitar o rpm máximo alcançado em função da velocidade de

corte requerida, programando-se a função G92 seguida da função
auxiliar "S", entrando neste caso como valor máximo de rotação à
atingir.

Exemplo:
G96# (Programação em velocidade de corte constante)
S 200.# (Valor da velocidade de corte)
G92 S3000 M03 # (Limitação de rpm máximo e sentido de
giro)

INDIRETA:
Quando utilizado com a função G97 o valor da função
auxiliar "S", entra apenas como valor de rotação constante a ser usada
da máquina, com um formato de função S4 (4 dígitos).
Exemplo:
G97 # ( Programação em rpm direta )
S3000 M3# ( rpm constante e sentido de giro )

Função T

A função "T" é usada para selecionar as ferramentas na torre

informando para a máquina o seu zeramento ( PRE-SET ), raio do
inserto, sentido de corte e corretores.

Exemplo:

9
 N40 T 01 01 #
Onde:
O primeiro numeral (01), representa qual ferramenta será usada.
O segundo numeral (01), representa o corretor usado para as medidas
e desgaste do inserto .

Função P

A função "P" identifica programas e sub-programas na memória do

comando.
Todo programa existente no comando é identificado através da função
auxiliar "P", pela qual poderá ser chamado no diretório de programas,
renumerados ou até mesmo apagados.

Nota: Se um sub-programa é renumerado, as referências a este

programa contidas em outros, não são automaticamente atualizadas.

Função F

Através da função "F" programa-se a velocidade de avanço para o

trabalho em usinagem. Este avanço poderá ser em pol/rot (quando
utilizada as funções G70 com G94), com formato de função f 2.4, ou
em mm/rot (quando utilizada as funções G71 com G95), com formato
de função f 2.2
Nota: Na maioria dos comandos, ligou a máquina ela já assume G71
com G95 (mm/rot) como condição básica de funcionamento.

Exemplo:
N10 G1 X45. Z66. F.15 #

Função L

A função "L" define o número de repetições que uma determinada

operação deve ser executado.

Exemplo:

10
 :
N80 P10 L3 # (Esta sentença define que o subprograma 10 será
repetido 3 vezes)

Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas repetições,

programando-se um bloco contendo a função "P" (com o número do
sub-programa) e "L" (com o número de vezes que o sub-programa
deverá ser executado).

Função H

A função auxiliar "H" precedida de um valor numérico, executa desvios

incondicionais no programa e deverá ser programado em um bloco
separado.
Esta função deve ser usada em programas contendo números
seqüenciais "N", pois o desvio ocorre para um determinado bloco que
contenha uma seqüência, onde "N" tem um valor exatamente igual ao
determinado na função "H".

Exemplo:

N00 ;EIXO #
:
H70
N30 T0101;BROCA #
N35 G54 #

N40 G00 X30. Z75.#

:
N70 T0202; DESBASTE INTERNO#

:
N200 M30 #

Portanto: O comando ao ler a função H70 desvia automaticamente

para a sentença N70.

Função / (Barra)

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Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução
de blocos no programa, sem alterar a programação.
Se o caractere "/" for digitado na frente de alguns blocos, estes serão
ignorados pelo comando, desde que o operador tenha selecionado a
opção "INIBE BLOCOS" na página de "REFERÊNCIAS DE
TRABALHO".

Caso a opção INIBE BLOCOS não seja selecionado, o comando

executará os blocos normalmente, inclusive os que contiverem o
caractere "/".
Exemplo:

/N90 M08 #
:

12
Funções Miscelânea:

As funções Miscelâneas "M" formam um grupo de funções que

abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções
preparatórias, posicionamento, auxiliares e especiais, ou seja são
funções complementares.

Estas funções têm formato M2 (2 dígitos), e são determinados de

acordo com a máquina.

As funções Miscelâneas estão definidas de acordo com a norma DIN

66025 dentre as quais podemos destacar as seguintes:

M00 Parada programada

M02 Fim de programa
M03 Sentido horário de rotação do eixo-árvore
M04 Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore
M05 Desliga o eixo-árvore sem orientação (fuso para em qualquer
posição)
M06 Libera o giro da Torre na troca automática de ferramentas
M07 Liga refrigerante de corte (alta pressão)
M08 Liga refrigerante de corte (baixa pressão)
M09 Desliga refrigerante de corte
M10 Faixa de Rotação
M11 Faixa de Rotação
M12 Faixa de Rotação
M13 Faixa de Rotação
M14 Faixa de Rotação
M24 Abre a Placa de Fixação
M25 Fecha a Placa de Fixação
M26 Recua o Mangote da contra ponta
M27 Avança o Mangote da contra ponta
M30 Fim de programa

13
Funções Preparatórias G

As funções Preparatórias "G" formam um grupo de funções que

definem à máquina O que fazer, preparando-a para executar um tipo
de operação, ou para receber uma determinada informação.
O formato da função é g2 (dois dígitos numéricos), e vai de g00 a g99.
Abaixo veremos alguns exemplos de funções preparatórias.

Funções "G"

G00 Interpolação linear rápida

G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular Horária
G03 Interpolação circular Anti-horária
G04 Tempo de permanência
G20 Programação em diâmetro
G21 Programação em raio
G33 Ciclo básico de roscamento
G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
G41 Compensação do raio da ponta da ferramenta (à esquerda)

G42 Compensação do raio da ponta da ferramenta (à direita)

G53 Cancela todos os deslocamentos de ponto zero (DPZ´s)
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero da peça (1º DPZ)
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero da peça(2º DPZ)
G70 Programação em Polegada
G71 Programação em Milímetros
G90 Programação em coordenadas absolutas
G91 Programação em coordenadas incrementais

G94 Estabelece a programação em avanço por minuto

G95 Estabelece a programação em avanço por rotação
G96 Programação em velocidade de corte constante
G97 Programação em RPM direta
G99 Define a programação em função do zero máquina.

14
As funções Preparatórias "G", podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.

MODAIS : São as funções que uma vez programadas permanecem

na memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a
menos que modificadas por uma outra função ou a mesma, com
parâmetros diferentes. Dentre as várias instruções modais podemos
citar as funções G00 (interpolação linear com avanço rápido), G01
(interpolação linear com avanço programado) e F (valor de avanço de
corte).

NÃO MODAIS : São as funções que todas as vezes que requeridas,

devem ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que
as contém. Dentre as várias instruções não modais podemos citar as
funções G02 (interpolação circular horária) e G03 (interpolação circular
anti-horária).

No exemplo abaixo, temos duas condições diferentes de digitação,

descrevendo o mesmo trecho de um programa, onde a diferença está
na utilização da condição Modal, que permite uma programação mais
enxuta.

Exemplo:
Programação onde não se fez uso da condição Modal.

:
N40 G00 X150. Z150.
N45 G00 X21. Z72.
N50 G01 X21. Z70. F.25
N55 G01 X25. Z68. F.25
N60 G01 X25. Z40. F.25
N65 G02 X35. Z35. R5.
N70 G03 X45. Z30. R5.
N75 G01 X50. Z30. F.1
:

Conclusão: Nesta condição foram efetuadas sucessivas repetições de

parâmetros, onde um dos maiores problemas é o de carregar mais
rápido a memória do comando.

15
Programação onde se fez uso da condição Modal.

:
G00 X150. Z150.
X21. Z72.
G01 Z70. F.25
X25. Z68.
Z40.
G02 X35. Z35. R5. (Não Modal)
G03 X45. Z30. R5. (Não Modal)
X50. F.1
:

Conclusão: Nesta condição enquanto a instrução modal não for

modificada ou cancelada, ela permanecerá na memória do comando
não havendo necessidade de sucessivas repetições parâmetros.

Algumas Exemplos de Funções Preparatórias:

 G00 Interpolação linear com avanço rápido

A função G00, realiza movimentos nos eixos da máquina com a maior

velocidade de avanço disponível, portanto, deve ser utilizada somente
para posicionamentos sem nenhum tipo de usinagem.
A velocidade de avanço pode variar para cada modelo de máquina, e
é determinada pelo fabricante da mesma.

Sintaxe da sentença: G00 X... Z... (M...) #

Onde:

X... - Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)

Z... - Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)
M... - Definição de Função Miscelânea (opcional)
# - Fim de bloco ou sentença

Exemplo:

16
:
N10 G00 X95. Z70. #
:

Observações:
- A função G00 é Modal portanto cancela (G01,G02,G03).
- Graficamente é representada por linhas tracejadas e é dada em
metros por minuto.
- Utilizar a função G00 somente para posicionamentos sem nenhum
tipo de usinagem.
- Função entre parênteses é opcional.

 G01 Interpolação linear com avanço programado

A função G01, realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo,
calculado através das coordenadas de posicionamento descritas,
utilizando-se de uma velocidade de avanço (F) pré-determinada pelo
programador.

Sintaxe da sentença: G01 X... Z... F... (M...) #

onde:

X... - Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)

Z... - Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)
F... - Avanço programado
M... - Definição de Função Miscelânea (opcional)
# - Fim de bloco ou sentença

Exemplo:
:
N25 G01 X20. Z42. F.1#
:

Observações:
-O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em
conta o material, a ferramenta e a operação a ser executada.

17
-Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas
também pode ser utilizado mm/min.
-A função G01 é Modal portanto cancela (G00,G02,G03) .
-A função Miscelânea "M..."., é opcional .

 G02 - G03 Interpolação circular

Interpolação Circular G02 e G03

Nas interpolações circulares a ferramenta deve deslocar-se entre dois

pontos, executando a usinagem de arcos pré-definidos, através de
uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos.

A interpolação circular é regida pela regra da mão direita e deslocará a

ferramenta da seguinte forma:

A - Ao longo de uma circunferência, definida pelo tipo de torre utilizada

(dianteira ou traseira) e pelo sentido de corte da usinagem.

- No sentido horário G02

- No sentido anti-horário G03

A Interpolação circular pode ser efetuada da seguinte forma:

1- Através da definição do valor do raio, pela função "R" de forma

Absoluta.

G01 X... Z... # (Ponto inicial P1)

Sintaxe da Sentença: G02 / G03 X... Z... R... # (Ponto final P2)

Onde:

X - Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).

Z - Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).
R - Raio
# - Fim de bloco

Exemplo:

18
N20 G01 X30. Z25. # (Ponto inicial P1)
N25 G03 X40. Z30. R5. # (Ponto final P2)
:

Obs:
As funções G02 e G03 não são modais, cancelam a função G00 e só
autorizam o código G01 para movimentos subseqüentes.

2- Através das coordenadas do centro do arco, pelas funções "I" e

"K", de forma Absoluta.

G01 X... Z... # (Ponto inicial

P1)
Sintaxe da Sentença: G02 / G03 X... Z... I... K... # (Ponto final P2)

Onde:
X - Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).
Z - Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).
I - Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo X (em
diâmetro).
K- Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo Z (em
relação ao Zero Peça).
# - Fim de bloco

As funções I e K são programadas tomando-se como referência a

distância entre os centros do arco no eixo "X", e a distância entre o
centro do arco em relação a origem do sistema de coordenadas da
peça, no eixo "Z'.

Exemplo:

:
N20 G01 X30. Z25. # (Ponto inicial P1)
N25 G03 X40. Z30. I30. K20. # (Ponto final P2)
:

Notas:
A função "I" deve ser programada em diâmetro.

19
 Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro deveremos
dar o sinal correspondente ao quadrante.
O sentido de execução da usinagem do arco define se este é
horário ou anti-horário.
Observações:
No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes
diferentes, no eixo transversal (quadrante negativo), devemos inverter
o código de interpolação circular ( G02 e G03 ) em relação ao sentido
da ferramenta.

Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular o

comando verifica automaticamente o arco e se for geometricamente
impossível a execução, o comando pára, mostrando a mensagem
G02/G03 -DEF.ILEGAL.

 G20 Programação em Diâmetro

Esta função define o valor dimensional associado com o eixo X
especificado em diâmetro, e aplica-se aos códigos de programação X,
I e U.

A função G20 é um comando Modal e encontra-se ativa quando

ligamos a máquina, caso necessário acioná-la deverá ser programada
em um bloco separado, antes de qualquer movimento relativo à
programação em diâmetro.

Ela cancela qualquer função G21 anterior (programação em raio).

Pode-se verificar na pagina de "STATUS" da máquina, a função

comandada em destaque.

 G21 Programação em Polegada

Esta função define o valor dimensional associado com o eixo X
especificado em raio, e aplica-se aos códigos de programação X,I e U.

A função G21 é um comando Modal e deve ser programada em um

bloco separado, antes de qualquer movimento relativo à programação
em raio.

20
Ela cancela qualquer função G20 anterior e será mostrada na página
de "STATUS" em destaque.

 G53 G54 G55 - Deslocamento de Ponto Zero

Deslocamento de ponto zero "DPZ" G54, G55, G53

G54 (1º DPZ) G55 (2º DPZ) G53 (Cancela)

A função G54, assim como G55, são funções que definem na

programação a origem Zero Peça. Na preparação da máquina, ela
representa uma distância pré-determinada por A (para G54), e B
(paraG55), entre o ponto zero máquina "M", e o ponto zero peça "W",
e seus valores referem-se somente ao eixo "Z".

A função G53 cancela os valores determinados pelas funções G54 e

G55, retornando-os ao ponto zero máquina "M".

O ponto zero peça "W" como origem do sistema de coordenadas da

peça (X0,Z0), pode ser definido na face de encosto da castanha (fig.1)
ou na face da própria peça (fig.2), sendo chamado no programa
através das funções G54 ou G55 definido pelo programador, e
determinado na máquina pelo operador na preparação da mesma.

Observações:

Uma peça poderá ter mais que uma origem zero peça "W", conforme a
necessidade.
Os códigos G54 e G55, quando utilizados, devem ser programados
para todas as ferramentas do programa que exijam a confirmação da
mudança do zero peça, a não observância deste detalhe em certas
condições, como por exemplo uma usinagem iniciando no meio do
programa onde o comando levará em consideração o zero máquina
poderá acarretar em colisões indesejáveis.

 G70 Programação em Polegada

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de
dados dimensionais em polegada.

21
A função G70 é Modal e quando utilizada deve ser programada em um
bloco separado.

 G71 Programação em Milímetro

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de
dados dimensionais em milímetros.
A função G71 é Modal, e se necessário, deverá ser programado em
um bloco separado.

 G90 Programação em Coordenadas Absolutas

A função G90 é Modal e prepara a máquina para executar operações
em coordenadas absolutas, que usam como referência uma origem
( Zero Peça W ), pré-determinada para programação.

Observação:
As máquinas ao serem ligadas já assumem G90 como condição
básica de funcionamento.

 G91 Programação em Coordenadas Incrementais

A função G91 é Modal e prepara a máquina para executar todas as
operações em coordenadas incrementais. Assim todas as medidas
são feitas através da distância a se deslocar.
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto
anterior ao deslocamento.

 G94 Programação em Avanço por minuto

A função G94 é Modal e prepara o comando para computar todos os
avanços programados pela função auxiliar ‘f’ em pol/min quando
utilizado juntamente com a função G70 ou mm/min quando utilizado
juntamente com a função G71.
Após definição de aplicação encontraremos o seguinte formato para a
função ‘f’:
f 3.1 formato para pol/min (G94 com G70)
f 4 formato para mm/min (G94 com G71)

22
  G95 Programação em Avanço por rotação
A função G95 é Modal prepara o comando para computar todos os
avanços programados pela função auxiliar ‘
f’ em pol/rot quando utilizado juntamente com a função G70 ou mm/rot
quando utilizado juntamente com a função G71.
Após definição da aplicação encontraremos o seguinte formato para
função ‘f’:
f 2.4 formato para pol/rot (G95 com G70)
f 2.2 formato para mm/rot (G95 com G71)

Muitas máquinas ao serem ligadas já assumem G95 com a função

G71 como condição básica de funcionamento.

23
Composição de um programa CNC

A composição de um programa CNC baseia-se nas informações

geométricas e tecnológicas necessárias para a execução de uma
determinada peça. Tal composição deverá ser estruturada com os
seguintes elementos:

1. Cabeçalho

Através do cabeçalho do programa são introduzidos o nome do

programa e as funções que determinam os modos de programação,
necessários a execução do programa, tais como o sistema de
coordenadas empregado, o plano de trabalho desejado, o sistema de
medição e etc.

2. Comentários

O caractere que define um comentário é o ponto e vírgula ( ; ).

O texto de um comentário deverá estar logo após o caractere ";"
através do qual é possível passar instruções ou informações ao
operador.

Os comentários devem ser inseridos no final do bloco ou em blocos

isolados, jamais no meio do bloco.
Um comentário poderá ter até 120 caracteres dos quais apenas 43
serão apresentados no campo de comentários da tela.
Obs: O comentário inserido no início do programa sem o número de
bloco (função N), será apresentado ao lado do número do programa
no diretório de programas do comando, caracterizando assim o nome
do mesmo.

3. Chamada de ferramenta

A chamada das ferramentas operantes é feita através da função

auxiliar "T" (formato T4, quatro dígitos), cujo os dígitos numéricos
definem o número da ferramenta e corretor, e também pelas instruções

24
inerentes a sua utilização tais como definição de Zero Peça, Faixa de
rotação, Definição de rpm e Sentido de giro.

Lembramos que na troca de ferramenta automática é efetuada pela

função "T", seguida pela função miscelânea "M06" que libera o giro de
Torre.

3.1. Origem Zero peça

Através da função preparatória G54 ou G55 define-se a origem zero

(X0,Z0), do sistema de coordenadas da peça.
Atenção: Este é um dado muito importante, pois caso queira iniciar
uma usinagem no meio do programa, por exemplo para uma correção
de medida, na falta da origem G54 ou G55 a ferramenta procura o
zero máquina, e ai a colisão é inevitável.

3.2. Faixa de rotação

As funções auxiliares de "M10 a M14" , determinam as faixas de

rotação que poderão ser utilizadas dentro das etapas de usinagem.

FAIXA I M11 rpm 18 a 475 A C

FAIXA II M12 rpm 28 a 750 B C
FAIXA III M13 rpm 75 a 1900 A D
FAIXA IV M14 rpm 118 a 3000 B D

Obs: As faixas acima referem-se a máquina CENTUR 20 RV

3.3. Definição do RPM e Sentido de giro

Na definição da rotação a função preparatória G96 deverá ser

utilizada, quando se deseja promover a variação do rpm dentro de
uma determinada faixa de rotação, caso contrário, deve-se usar a
função G97 ou seja rpm direto.
Aplicando-se a função G96, através da função auxiliar "S"
determina-se o valor de Vc utilizado, com o qual o comando fará os

25
devidos cálculos de variação de rpm, de acordo com os diâmetros
usinados. Caso tenha sido feito o uso da função G97, a função auxiliar
"S" determina apenas o valor de rpm a ser utilizado.

A função G92 deverá ser utilizada sempre que for feita a programação
usando a função G96, pois ela tem por finalidade limitar a rpm máxima
aplicada, indiferente do diâmetro usinado. Já a função miscelânea
M03 (sentido horário de giro) ou M04 (sentido anti-horário de giro)
definem o sentido de giro da placa, visto frontalmente.

4. Blocos de Usinagem

Um bloco de usinagem contém todas as informações necessárias à

execução de uma etapa do programa. Está limitado em 43 caracteres
por linha e pode ser subdividido em várias linhas de programação.
O número do bloco pode ser escolhido livremente, obedecendo a uma
ordem de aparecimento na programação, porém, não deverá haver
mais de um bloco com o mesmo número.
É permitida a programação sem numeração de bloco, porém, neste
caso não será possível o adiantamento do programa para um bloco
intermediário nem a utilização de instruções de salto.

5. Ponto de troca

O ponto de troca é um posicionamento definido na programação para

promover as trocas de ferramentas necessárias à execução da peça.
Lembramos que para isso deve-se desligar o eixo árvore (através de
M00 para troca manual ou M06 para troca automática) , e
normalmente é efetuado através da sintaxe T00 seguida pelo Zero
Peça e posicionamento desejado (Vide Estrutura Básica de
Programação).

6. Final de Programa

O final do programa será representado por uma função miscelânea

específica entendida pelo comando, e tal instrução deverá estar

26
sozinha na sentença e na última linha de programação, a qual
promoverá o retorno ao início do programa.

27
Estrutura básica de programação

Um programa CNC, deverá ser estruturado basicamente pelos

seguintes elementos:

Cabeçalho de Programa

; Eixo # (Nome do Programa)

N10 G99 # (Retorno ao Zero máquina)
N20 G95 # (Programação de avanço por rotação)
N30 G90 # (Programação no Sistema de Coordenadas Absolutas)
N40 G71 # (Programação em Milímetros)
N50 G20 # (Programação em diâmetro)
N60 G18 # (Plano de trabalho X,Z)

Obs: Na maioria dos comandos estas funções de programação são

"Default", ou seja, são condições básicas de funcionamento.

Chamada de ferramenta
:
N70 T00; T0101 DESBASTE # (Cancela corretores e avisa qual
ferramenta vai entrar)
N80 G54 # (Origem Zero Peça).
N90 G00 X150. Z150. # (Posicionamento do Ponto de troca)
N100 T0101 ; DESBASTE # (Chamada de ferramenta e corretores)
N110 M06 # (Libera o giro de torre em caso de troca automática)

Definição de rotação

(com variação de rotação)

:
N120 M13 # (Define a faixa de rotação a ser utilizada)
N130 G96 # (Programação em velocidade de corte constante Vc)

28
N140 S180. # (Valor de Vc)
N150 G92 S1500 M03 # (Limite máximo de rpm e sentido de giro)
:

ou

(sem variação de rotação)

:
N120 M13 # (Define a faixa de rotação a ser utilizada)
N130 G97 # (programação em rpm direto)
N140 S1500 M03 # (Valor de rpm e sentido de giro)
:

Blocos de usinagem

:
N160 G00 X50. Z45. M08 # (Posicionamento rápido e liga
refrigerante)
N170 G01 X80. Z60 F.25 # (Interpolação linear com avanço
programado)
:

Trocas de ferramentas

(manual)

:
N200 T00 ; T0202 ACABAMENTO # (Cancela corretores e avisa qual
ferramenta vai entrar)
N210 G54 # (Origem Zero Peça).
N220 G00 X150. Z150. # (Posicionamento do Ponto de troca)
N230 M00 # (Parada no programa em caso de troca manual)
N240 T0202 ; ACABAMENTO # (Chamada de ferramenta e
corretores)
:

29
ou

(automática)

:
N200 T00 ; T0202 ACABAMENTO # (Cancela corretores e avisa qual
ferramenta vai entrar)
N210 G54 # (Origem Zero Peça).
N220 G00 X150. Z150. # (Posicionamento do Ponto de troca)
N230 T0202 ; ACABAMENTO # (Chamada da ferramenta e
corretores)
N240 M06 # (Libera o giro de torre em caso de troca automática)
:

Obs: Lembramos que a busca de uma determinada ferramenta, para

início no meio do programa, deverá ser feita através da função "T00"
até que a mesma seja encontrada.

Final de programa
:
N300 T00 ; Final # (Cancela corretores de ferramenta)
N310 G54 # (Origem Zero Peça).
N320 G00 X150. Z150. # (Posicionamento do Ponto de troca)
N340 M30 # (Final de programa)

30
Códigos G (General or preparatory) pelo Padrão ISO 1056.

31
Código G Função
G00 Posicionamento rápido
G01 Interpolação linear
G02 Interpolação circular no sentido horario (CW)
G03 Interpolação circular no sentido anti-horario (CCW)
G04 Temporização (Dwell)
G05 Não registrado
G06 Interpolação parabólica
G07 Não registrado
G08 Aceleração
G09 Desaceleração
G10 a G16 Não registrado
G17 Seleção do plano XY
G18 Seleção do plano ZX
G19 Seleção do plano YZ
G20 Programação em sistema Inglês (Polegadas)
G21 Programação em sistema Internacional (Métrico)
G12 a G24 Não registrado
G25 a G27 Permanentemente não registrado
G28 Retorna a posição do Zero máquina
G29 a G32 Não registrados
G33 Corte em linha, com avanço constante
G34 Corte em linha, com avanço acelerando
G35 Corte em linha, com avanço desacelerando
G36 a G39 Permanentemente não registrado
Cancelamento da compensação do diâmetro da
G40
ferramenta
Compensação do diâmetro da ferramenta
G41
(Esquerda)
G42 Compensação do diâmetro da ferramenta (Direita)
Compensação do comprimento da ferramenta
G43
(Positivo)
Compensação do comprimento da ferramenta
G44
(Negativo)
G45 a G52 Compensações de comprimentos das ferramentas
Cancelamento das configurações de
G53
32
Nota: Os códigos que estão como não registrados indicam que a
norma ISO não definiu nenhuma função para o código, os fabricantes
de máquinas e controles tem livre escolha para estabelecer uma
função para estes códigos, isso também inclui os códigos acima de
G99.

Códigos M (miscelaneous) pelo Padrão ISO 1056

33
Código M Função
M00 Parada programa
M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M03 Liga o fuso no sentido horário (CW)
M04 Liga o fuso no sentido anti-horário (CCW)
M05 Desliga o fuso
M06 Mudança de ferramenta
M07 Liga sistema de refrigeração numero 2
M08 Liga sistema de refrigeração numero 1
M09 Desliga o refrigerante
M10 Atua travamento de eixo
M11 Desliga atuação do travamento de eixo
M12 Não registrado
M13 Liga o fuso no sentido horário e refrigerante
M14 Liga o fuso no sentido anti-horário e o refrigerante
Movimentos positivos (aciona sistema de
M15
espelhamento)
M16 Movimentos negativos
M17 e M18 Não registrados
M19 Parada do fuso com orientação
M20 a M29 Permanentemente não registrado
M30 Fim de fita com rebobinamento
M31 Ligando o "Bypass"
M32 a M35 Não registrados.
Acionamento da primeira gama de velocidade dos
M36
eixos
Acionamento da segunda gama de velocidade dos
M37
eixos
Acionamento da primeira gama de velocidade de
M38
rotação
Acionamento da segunda gama de velocidade de
M39
rotação
Mudanças de engrenagens se usada, caso não
M40 a M45
use, Não registrados.
M46 e M47 Não registrados.
M48 Cancelamento do G49
34
Nota: Os códigos que estão como não registrados indicam que a
norma ISO não definiu nenhuma função para o código, os fabricantes
de máquinas e controles tem livre escolha para estabelecer uma
função para estes códigos, isso também inclui os códigos acima de
M99.

Etapas para se criar um programa CNC

Existem muitas modos diferentes para se obter um programa CNC

com os quais obteremos a mesma peça, porém com resultados
diferentes.

Abaixo uma sequência de etapas que sem dúvida produzirá um bom

programa de usinagem CNC.

1a Etapa: Definição do MATERIAL.

O material deve ser definido de preferência pelo programador da peça

em auxilio ao processista de usinagem, pois este deve ter uma idéia
melhor do processo de fabricação da peça, levando em consideração
material a mais que será usado como fixação da produto ao dispositivo
de usinagem.

2a Etapa : Determinação da FIXAÇÃO.

Uma boa fixação minimiza com certeza muitos problemas durante o

processo, de modos que deve se ter muito critério e atentarmos por
alguns pontos:

1) A fixação deve ser de tal modo que a peça não se mova durante o
corte.
2) É importante que haja espaço suficiente entre a fixação e a peça
para acesso da ferramenta.
3) Prefira fixações de atuação rápida.
4) Para peças de grandes áreas de base tente usar dispositivos a

35
vácuo.
5) Caso seja possível elimine as fixações no final do programa.

3a Etapa: Definição das FASES, FERRAMENTAS DE CORTE e

SEQUÊNCIA DE USINAGEM

Nesta etapa tendo decidido as fixações, faça um bom delineamento do

programa, ou seja de modo macro defina as ferramentas e como elas
atuarão para retirar o material da peça, em cada fase

Entenda por fase toda interseção do operador da máquina durante o

corte da peça, ex: Prender grampo; soltar a peça e rotacionar
prendendo novamente, etc..

Abaixo descrição das fases de um programa CNC.

Deverá ser estudado um modo de se prender o material a mesa da

máquina, faça um processo mental da usinagem, defina as fases, as
ferramentas de corte e a sequência de usinagem, estes três aspectos
devem ser análisados juntos porque um depende do outro para serem
definidos . Exemplo :

Fase 1 - Primeira face da peça a ser usinado.

 Ferramenta 1 - Fresa diâmetro 25- Fazer o desbaste geral,

mantendo sobremetal de 1mm
-Facear a região dos parafusos.
 Ferramenta 2 - Broca de centro - Fazer furos de centro na alma
 Ferramenta 3 - Broca de ¼ - Fazer furos próximo a aba central
 ... etc..

Fase 2 - Segunda face

 Ferramenta 1 - Fresa diâmetro 25 - Fazer o desbaste geral.

 Ferramenta 4 - Fresa diâmetro 20 - Usinar cavidades
 Ferramenta 6 - Fresa diâmetro 20 - Usinar contorno externo
 ... etc..

Obs.: Fazer estas definições para todas as fases necessárias ao

programa .

36
4a Etapa: Condições de corte

Uma vez que o trabalho feito com ferramentas é decidido, os dados de

corte tais como avanço , rotação e profundidade de corte devem ser
definidos em função do tipo de máquina CNC que será usada e
seguindo sempre as condições sugeridas pelo fabricante da máquina
ou por um técnico especializado.

5a Etapa: PROGRAMA CNC

Agora o programador está pronto para começar a criar o programa

CNC. Um bom sistema CAD/CAM deve estar disponível. A melhor
maneira de criar o programa CNC é simplesmente sentar-se em frente
a uma estação de trabalho imaginando-se em frente à máquina e
começar a fazer as movimentações necessárias para gerar a peça
utilizando todas as informações definidas anteriormente .

Obs.: Alterações nas definições acima podem se fazer necessário

visto que quando se esta programando outras idéias ou sugestões
podem aparecer para melhorar a eficácia do programa CNC

6a Etapa Verificação do PROGRAMA CNC

Depois de terminado o programa ,este deve ser verificado usando a

própria ferramenta do sistema CD/CAM ou alguma ferramenta própria
para simulação ou ainda o próprio simulador da máquina CNC , mas
esta verificação se faz necessária para evitar colisões de podem trazer
grandes prejuízos.

7a Etapa Teste do programa CNC na máquina CNC

Antes de começar a primeira peça deve ser verificado se todas as

condições pré - estabelecidas foram cumpridas com todo o rigor
possível e algumas questões devem ser respondidas positivamente :

37
Fixação do dispositivo na máquina esta ok?
Fixação da peça no dispositivo esta ok?
Ferramentas de corte estão afiadas e com comprimento de acordo
com o programa CNC?
A máquina CNC esta zerada de acordo com programa CNC?

Depois de respondidas estas questões o primeiro teste do programa

CNC pode ser feito usando muita cautela tendo em vista que possíveis
erros na transmissão de dados para a máquina , erros no programa
CNC que não foram percebidos anteriormente nas verificações podem
ocorrer.
Este primeiro teste serve principalmente para verificar as condições de
corte que não podem ser simuladas.

8a Etapa: INSPEÇÃO do produto final

A primeira peça deve ser inspecionada totalmente antes de dar

sequência na produção.

9a Etapa : DOCUMENTAÇÃO

Uma documentação clara deve ser enviada para o operador para que
este consiga produzir a peça sem o auxilio do programador ,se este
não for o mesmo , ou para que outra pessoa possa fazer a peça.

10a ETAPA:GERENCIAMENTO DO PROGRAMA CNC

O gerenciamento do programa é importante para sua localização em

caso de o programa sofrer alterações por revisões ou melhorias no
programa CNC.

Observação

 Você provavelmente refinará e mudará dados para cada etapa

acima conforme o desenvolvimento do programa.

38
  As etapas acima são apenas um guia , para mais detalhes de
cada uma delas estaremos a disposição para lhe responder
qualquer questão.

2 - FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 - TECNOLOGIA CIM - MANUFATURA INTEGRADA POR

COMPUTADOR

Um modelo CIM tem como proposta a integração de funções de uma

empresa, desde macro funções como finanças, produção, etc. até as
atividades concretas de emissão de ordens, coleta de dados
operacionais etc. [ COSTA, L.S.S. ; CAULLIRAUX, H. M. - 1995]. No
final da década de 70, período em que fabricantes de hardware como
a IBM, DEC, Honeuweell-Bull, entre outros, construíam seus próprios
modelos para os sistemas CIM, estes modelos ganharam grande
notoriedade. Apesar destes modelos buscarem integrações amplas,
durante a década de 80, o sistema PRÓ-CIM perdeu força. A falta de
padronização , a dificuldade de integração informática, os altos custos
dos sistemas e o crescente sucesso mercadológico japonês entre
outros, fez com que o sistema CIM fosse relegado a um segundo
plano. Contudo, ao final da década de 80 e início da de 90, algumas
empresas em participação com o capital japonês, entre elas por
exemplo a NUMMI com a GM, a Rover com a Honda, etc., iniciaram
novos desenvolvimentos para integração da informática com a
automação dos processos de produção.

O modelo Y [SCHEER, A. - 1991] é um modelo de CIM que

representa a integração de atividades das áreas de engenharia do
produto, engenharia do processo (ou industrial), planejamento do
processo, produção e vendas/ marketing. No lado esquerdo do modelo
apresentado estão encadeadas as atividades de planejamento e
controle da produção, enquanto do lado direito estão as atividades
técnicas de engenharia e produção. Na parte superior do modelo tem-
se o nível de planejamento, enquanto na parte inferior aparecem as
atividades de implementação dos programas de produção. No meio do
"Y" um banco de dados alimenta o fluxo de informações do sistema

39
com listas de materiais, fluxogramas de produção, dados sobre os
equipamentos, níveis de estoques, etc.

O sistema CIM, conforme apresentado na figura 2.1 envolve o

uso de uma série de tecnologias que produzem ferramentas de auxílio
às atividades de planejamento e implementação do sistema de
produção. Algumas delas são:

Engenharia Auxiliada por Computador - CAE.

Como o próprio nome indica, consiste em empregar um sistema

computacional para desenvolver e auxiliar as especificações
funcionais de produtos, peças componentes e processos de
fabricação.

Projeto auxiliado por Computador - CAD.

É um sistema computacional empregado para a elaboração de

desenhos, lista de materiais e outros conjuntos de instruções para as
atividades de produção, como uma base de dados gráfica de peças,
desenhos, simulação gráfica interativa, armazenamento e acesso a
documentos, edição de documentos técnicos, etc.

Planejamento do Processo Auxiliado por Computador - CAPP.

Este sistema computacional está encarregado de gerar o fluxo

produtivo das peças e componentes através do sistema de produção,
conhecidos como o roteiro de produção. Normalmente, as peças são
catalogadas em famílias, agrupadas por suas características similares
de fabricação, permitindo o desenvolvimento de planos padrões de
processo para cada família.

Manufatura Auxiliada por Computador - CAM.

Desenvolve as atividades de geração, transmissão e controle de

execução dos programas de comando numéricos aplicados às
máquinas-ferramentas e robôs, sistemas de manipulação de materiais,
inspeção e teste da produção. Na realidade, o CAM engloba uma série

40
de atividades que, de certa forma, podem ser desmembradas em suas
próprias tecnologias, como:

CAP - Produção auxiliada por computador

CAT - Teste auxiliado por computador

CAQ - Qualidade auxiliada por computador.

Cabe ressaltar que um dos grandes problemas de implementação dos

sistemas CIM, consiste na falta de padronização entre os fabricantes
dos sistemas computacionais, dificultando a interação entre os vários
módulos. Logicamente, a proposta dos sistemas CIM, a nível de
engenharia e fabricação, consiste em que as informações contidas nos
projetos do CAE sejam entendidas pelo CAD, que deve repassar
prontamente os desenhos para o CAPP, que por sua vez deve
comunicar seus planos com o sistema CAM, para serem executados.
Além disto, do outro lado, o planejamento e controle da produção deve
estar integrado a estes dados. [TUBINO, D.F. - 1997].

2.2 - INTEGRAÇÃO DA MANUFATURA O CAMINHO PARA A

MODERNIZAÇÃO

Para garantir sua sobrevivência em um mercado cada vez mais

competitivo e globalizado as empresas de ferramentarias têm recorrido
a um sem número de abordagens tecnológicas, filosóficas, etc. Muitas
vezes estas abordagens técnicas trazem resultados significativos. No
entanto, a quantidade de mudanças esgota a capacidade dessas
empresas de discernir qual o caminho a seguir [ROZENFELD, H.-
1996]

A dificuldade de competição das empresas de ferramentarias

tem aumentado devido ao aparecimento de novos critérios de
competitividade mundial. Estes em termos podem ser traduzidos por
três tipos de pressões que afetam intensamente os sistemas de
manufatura das ferramentarias: pressões externas, pressões internas
e impactos ocasionados por novos desenvolvimentos tecnológicos.

As pressões externas são representadas tanto pelo novo papel

assumido pelo mercado consumidor, como pelos novos padrões de
concorrência presente no mundo dos negócios [HAMMER,

41
M.,CHAMPY, I - 1994]. O mercado consumidor passa a ter um
tratamento individual, ou de que um produto só é comprado se atender
às suas reais necessidades e expectativas. Já a concorrência está
cada vez mais acirrada, pois hoje lida-se com produtos semelhantes,
que são vendidos em diferentes mercados com bases competitivas
completamente distintas, como: preço, opções, nível de qualidade e de
atendimento (antes, durante e após a venda), entre outras. Quanto as
pressões internas, elas são traduzidas pelas inadequações dos
sistemas administrativos e de organização de trabalho
despartamentalizada, pelo baixo nível de qualificação de mão-de-obra
e pela pouca utilização de tecnologias e conceitos modernos. Com
relação ao desenvolvimento tecnológico observam-se grandes
mudanças, tais como desenvolvimento de novos materiais,
modernização dos processos produtivos e evolução da tecnologia de
informação [MARTINS. R.A - 1983]. Estas mudanças afetam as
ferramentarias e muitas vezes exigem restruturações em busca da
sobrevivência e do aumento de competitividade.

Diante deste quadro e pressionada pela necessidade de

atualização tecnológica, resta à gerência das ferramentarias perceber
o desenvolvimento tecnológico passar ao largo de suas atividades.

2.3 - PROGRAMAÇÃO VISUAL E CONTROLE DA PRODUÇÃO

ASSISTIDOS POR COMPUTADOR

A utilização de gráficos de Gantt para efetuar a programação e o

controle da produção foi largamente empregada no passado e ainda
está sendo utilizado por algumas empresas atualmente [SCHARTNER,
A; PRUETT, J.M. - 1991]. No entanto, ele apresenta dificuldades para
efetuar alterações e atualizações [VOLLMANN, T.E. - 1993].

Dentro dos estudos de CIM na Alemanha, notou-se a

necessidade de se criar uma ponte de ligação entre o planejamento de
materiais e um controle em tempo real do chão-de-fábrica
[ROZENFELD, H.; FAVARRETTO, F. - 1993]. Como resposta à
necessidade, surgiu um conceito chamado Leitphylosophie na língua
alemã [BREMER, C.F.; MELLO,M.C.F.; ROZENFELD, H. - 1992]. No
Brasil, este conceito tem sido chamado de Planejamento Fino e
Controle da Produção (PFCP). O conceito reconhece a necessidade
da existência de um elo de ligação entre o planejamento macro (médio

42
e longo prazo) e o chão-de-fábrica. A ligação é feita através de um tipo
de sistema designado como Leitstand. A tradução literal do termo é
algo próximo a "posto de controle". No entanto, considera-se uma
designação mais adequada a de "sistema de programação e controle
visual da produção assistidos por computador", sendo também
conhecido no Brasil como sistema de Planejamento Fino da Produção
(PFP), Scheduling, Programação, Carga de Máquinas, etc.

Sistemas PFCP podem ser definidos como sistemas

computacionais gráficos de suporte à decisão para programação e
controle interativo da produção para um horizonte de curto prazo
[ADELSBERGER, H.H.; KANET,J.J. - 1991]. Esses sistemas fazem
extensivo uso dos recentes avanços da computação gráfica para
suportar a tomada de decisão do programador da produção. A
programação interativa utiliza o relacionamento de simbiose entre o
homem (com sua capacidade de reconhecimento de padrões,
adaptação e tomada de decisão) e os computadores (com sua
capacidade de armazenar e processar grandes quantidades de
informação e apresentá-las de forma gráfica, mais simples de ser
interpretada pelo homem ) . Os sistemas interativos do ponto de vista
da programação, como parte de um sistema maior que deve buscar
certas metas e objetivos, apresentam boas perspectivas na medida
que podem possibilitar a resolução de metas conflitantes inerentes ao
sistema de manufatura [SCHARTNER, A.; PRUETT, J.M. - 1991].
Nessa mesma direção vão as abordagens híbridas de programação
automática e interativa, utilizando o potencial de técnicas como a
simulação, inteligência artificial, entre outras, unidas à capacidade
humana de aprender, decidir sobre dados incertos, reconhecer
padrões e considerar aspectos informais e subjetivos do chão-de-
fábrica [ZHOU, C.; EGBELVI, P.J. - 1989]. Pode-se afirmar que a arma
mais efetiva para a programação e controle é a experiência e o
conhecimento adquiridos ao longo da prática [LIMA. P. - 1993]. Os
sistemas PFCP, ou sistemas de programação e controle visual da
produção assistidos por computador, caracterizam-se também por
serem sistemas de informação do chão-de-fábrica, capazes de
coordenar as atividades de outros sistemas da produção em torno da
programação por ele gerada.

O conceito Planejamento Fino e Controle da Produção é hierárquico e

define sua localização dentro da manufatura, bem como sua interface

43
com outras áreas e sistemas [ADELSBERGUER, H.H.; KANET, J.J. -
1991], [BREMER. C.F.; Mello, M.C.F.; ROZENFELD, H, - 1992].

O conceito de PFCP é um conceito relativo à descentralização

hierárquica das atividades de planejamento, programação e controle
da produção [MELLO, M.C.F.; BREMER, C.F.; ROZENFELD, H. -
1993], [SHAH, M.J.; BRECHER, V.H. - 1985] que privilegia a
intervenção humana com suas características multi-critério. O conceito
tem demonstrado ser uma boa resposta às necessidades da
programação e controle da produção [LIMA, P. - 1983]. É importante
ressaltar a importância da utilização dos computadores como
ferramentas de apoio ao homem [SCHARTNER,A.; PRUETT, J. M. -
1991], tendo seu uso como uma ferramenta para representação de
informações em uma forma mais próxima da que o homem utiliza
normalmente para pensar, possibilitando uma assimilação mais
intuitiva das informações para a tomada de decisão [KERR, R.M.;
EBSARY, R.V. 1988] , [MELLO, M.F.C.; BREMER, C.F.; ROZENFELD,
H. - 1993].

As entradas básicas para sistemas de programação e controle

visual da produção assistidos por computador são [ADELSBERGER,
H.H.; KANET, J.J. - 1991]:

ordens de produção, com quantidades e datas de início mais cedo e

término mais tarde;

disponibilidade de recursos, como a disponibilidade de ferramentas e

dispositivos, status e carga das máquinas;

especificações do processo, como o roteiro de fabricação e tempos de

preparação e processamento, máquinas alternativas, etc.

Já os componentes básicos de um sistema PFCP são

[ADELSBERGER, H.H.; KANET, J.J. - 1991]:

um componente gráfico, capaz de fornecer uma representação gráfica

da programação por centro produtivo (geralmente gráfico de Gantt);

um editor de programação para manualmente gerar e manipular

programas (por exemplo adicionar ou excluir ordens de produção,

44
alterar quantidades, alocar determinada operação a outro recurso,
etc.);

um sistema gerenciador de base de dados, para acessar informações

relevantes para a programação e controle . Deve possuir meios para
integrar o PFCP a outros sistemas, como de coleta de dados,
planejamento da produção, planejamento do processo entre outros;

um componente de avaliação, para se medir a performance das

programações geradas;

opcionalmente, um componente de programação automática,

algoritmos de busca, etc.

Pela própria proximidade da programação e do controle, e pela

proposta do sistema de prover um tempo de resposta adequado à
dinâmica do chão-de-fábrica, a tecnologia de redes de coleta de dados
tem um papel fundamental [ADELSBERGER, H. H.; KANET, J.J. -
1991]. Outro ponto chave é a existência de um planejamento macro,
dada a característica hierárquica do conceito de PFCP.

Outra característica importante dos sistemas de programação e

controle visual da produção assistidos por computador é que ele não
utiliza do conceito de lead time, utilizando-se apenas dos tempos
tecnológicos relativos ao processo, ou seja o tempo de preparação e o
de execução. O tempo de espera não é considerado, pois este é
determinado pela programação efetuada, já que o sistema trabalha
sempre sobre dados condizentes com uma realidade de curto prazo
do chão-de-fábrica [MELLO, M. C. F.; BREMER,C. F.; ROZENFELD,
H. - 1993]. Este conceito tem sido aplicado também em outras áreas
que não a de manufatura propriamente, como por exemplo para
programação de manutenção preventiva de aviões, salas cirúrgicas
em hospitais e até obras de engenharia civil.

2.3.1 - APLICAÇÕES EM EMPRESAS DE MANUFATURA

O conceito de Planejamento Fino e Controle da Produção, que

engloba a aplicação de um sistema de Programação Visual e Controle
da Produção Assistidos por Computador, não é o conceito mais
adequado a qualquer tipo de empresa de manufatura. Existem certas
tipologias de empresa onde a aplicação do conceito apresenta maior

45
potencial. Não é objetivo do presente trabalho discutir profundamente
quais as tipologias mais adequadas e quais os critérios utilizados para
a determinação da tipologia da empresa.

De uma maneira geral, pode-se dizer que as tipologias onde o

conceito de PFCP melhor se adequa estão dentro do âmbito do CIM
[ADELSBERGER, H. H.; KANET, J. J. - 1991]. São empresas que
possuem máquinas flexíveis, não dedicadas a um produto específico.
Sua programação geralmente envolve mais de um objetivo na
programação da produção, sendo possível inclusive a existência de
objetivos conflitantes. O homem trabalha melhor com objetivos
conflitantes do que um algoritmo matemático, por exemplo. As
empresas que podem tirar o maior potencial do PFCP também
possuem flexibilidade no processo, com roteiro de fabricação que
possua máquinas alternativas, e/ou roteiros alternativos. No entanto, o
conceito de PFCP é bastante abrangente, existindo sistemas PFCP
desenvolvidos para aplicação do conceito em empresas de processo,
basicamente do ramo químico e farmacêutico [SCHEDULEX - 1991].

Para empresas de fluxo contínuo esse sistema apresenta de

forma gráfica ao operado no sistema o nível de estoque dos reagentes
(matéria prima). O estoque é acompanhado em tempo real através de
dispositivos de monitoramento ligados em rede ao sistema de
programação visual e controle da produção. De posse do
planejamento de entrega de produtos finais e dos níveis do estoque, o
operador decide qual o produto será produzido, ocupando as
máquinas de processo de fluxo contínuo. O sistema projeta e
apresenta os estoques em um gráfico, onde o eixo X é o tempo e o Y é
o nível de estoque, mostrando assim os reflexos da alocação efetuada
nos níveis de estoque da matéria prima. No gráfico também são
consideradas as entregas planejadas de matéria prima. Assim, o
operador do sistema efetua a programação do mix de produtos com
base em um planejamento macro e no monitoramento e projeção dos
níveis de estoque, procurando atender a demanda sem ter faltas de
estoque. Fica clara a aplicação desse tipo de sistema em empresas de
fluxo contínuo, que possuem o seu processo composto de um
maquinário capaz de produzir diferentes produtos finais. Ou seja,
também é uma tipologia onde o chão-de-fábrica é caracterizado por
possuir flexibilidade [SCHEDULEX - 1991].

46
 Os sistemas de Programação Visual e Controle de Produção
Assistidos por Computador realizam a liberação de ordens baseados
em previsões. Existem algumas heurísticas para programação. Quais
sejam:

para frente (começando na primeira operação da ordem até chegar na

última);

para trás (começando da última e retroagindo até a primeira );

para frente e para trás (começando em uma operação do meio da

ordem, geralmente um recurso gargalo, programando suas anteriores
para trás e suas posteriores para frente);

A estratégia utilizada depende de como o operador do sistema conduz

uma seção de programação, no caso da alocação manual. No caso da
alocação automática, depende da implementação do procedimento de
alocação.

2.3.2 - RELACIONAMENTO DO PFCP EM AMBIENTE CIM

Dentro de um ambiente CIM a programação e o controle da produção

tem um papel fundamental de integrar outras áreas da empresa ao
chão-de-fábrica, bem como coordenar os diversos sistemas que se
envolvem diretamente com a produção, como exemplo os sistemas de
planejamento de processos, sistemas de transporte, gerenciamento de
ferramental e outros.

Dessa forma, os sistemas de Programação Visual e Controle da

Produção Assistidos por Computador caracterizam-se como um canal
de comunicação entre outras áreas da empresa com a produção, bem
como coordenam as atividades dos diversos sistemas do chão-de-
fábrica, caracterizando-se como um sistema de informação gerenciais
para a produção.

Como definição, um sistema supervisor é aquele que recebe um

conjunto específico de tarefas de um sistema de mais alto nível.
Também se comunica com os sistemas de controle do processo, dos
quais recebe informações sobre os eventos ocorridos na produção. O
sistema supervisor determina e comunica aos sistemas de controle de
processo a correta ação a ser tomada em resposta aos eventos

47
ocorridos. Assim, com base nessa atividade de coordenação e
controle o sistema supervisório pode retro alimentar outros sistemas
de mais alto nível com informações sobre o que ocorreu na produção
[CLEMONS, J.W. - 1991]. Sob o ponto de vista dessa definição
genérica de sistema de supervisão, pode-se classificar os sistemas
PFCP como sistemas supervisórios que fazem controle de processo
dentro do horizonte de tempo de milisegundos, ou no máximo poucos
segundos, comunicando-se diretamente com unidades CLP
(Controlador Lógico Programável) que atuam diretamente sobre o
processo. Contudo, os sistemas PFCP não deveriam ser classificados
como sistemas de supervisão, já que seu tempo de resposta está na
casa de segundos até minutos por tratar eventos de mais alto nível.
Por exemplo, o PFCP não trata o aumento da temperatura de
determinada parte de uma máquina do processo de fabricação. No
entanto, funcionalmente os sistemas PFCP possuem características
de um sistema de supervisão, pois tratam eventos da produção de um
nível mais elevado, por outro lado possuem também características de
sistema de informação do chão-de-fábrica, devido ao seu papel de
canal de comunicação e coordenação. Isso torna os sistemas de
Programação Visual e Controle da Produção adequados à função de
programador e controlador da produção dentro de um ambiente de
CIM [ADELSBERGER, H.H.; KANET, J.J. - 1991], [MELLO,M.C.F.;
ROZENFELD, H.- 1993], [SOUZA, A.S.; ALBUQUERQUE A. R.P.L;
PISCINATO, L.C.M.; - 1991].

Planejamento da Produção

Do Planejamento e Controle da Produção o PFCP recebe um

aprazamento para os lotes de itens (expressas pelo PCP como ordens
de fabricação). Para cada peça/ordem, é fornecida a data mais cedo
de início (determinada pela disponibilidade de material) e a data mais
tarde de término (comprometimento com prazos). Estas datas são
determinadas por um sistema de planejamento que tenha uma visão
geral de todos os pedidos/produtos no tempo, e que também
administre a compra/disponibilidade de material, dentro da idéia de um
sistema de planejamento e controle centralizado (Planejamento das
Necessidades de Materiais e Manufatura). Um sistema com essas
características é por exemplo o MRP ou MRP II, que ao longo do

48
tempo demonstrou sua eficiência para planejamento de longo e médio
prazo. Para o curto prazo, como já discutido anteriormente neste
capítulo, o MRP não apresenta resultados satisfatórios. Assim o PFCP
é utilizado para o planejamento de curto prazo com mais eficiência,
pois mantém uma grande proximidade com a dinâmica do chão-de-
fábrica através de uma rede coletora de dados.

O PFCP retro alimenta o planejamento da produção com

informações a respeito do que foi realmente executado quando, em
quanto tempo, com quanto de refugos, etc. Estas informações são
úteis ao planejamento da produção para gerar os próximos planos
macro a partir de dados consistentes com a realidade. A retro
alimentação também serve como base para se melhorar a estimativa
do lead-time utilizado pelo MRP, em um processo gradativo de
enxugar as folgas que o lead-time utilizado por ventura possua
[MELLO, M.C.F.; BREMER, C.F.; ROZENFELD, H. - 1993],[MELLO,
M.C.F.; ROZENFELD, H. 1993].

Planejamento do Processo

Quanto menores os lotes de fabricação e maior a variedade de

produtos finais, maior a interação entre a programação da produção e
o planejamento do processo [SUTTON, G.P. - 1988]. Para realizar a
função de planejamento de curto prazo do chão-de-fábrica, o PFCP
precisa de mais detalhes a respeito do processo envolvido na
fabricação das peças [HAM, J; Lu, S.C.Y. - 1988], [NORDLAND, G. L.;
TULKOFF, J. - 1988]. O aprazamento determinado pelo sistema de
planejamento da produção de nível superior tem um caráter macro,
sendo baseado no lead-time estimado, que traz consigo uma certa
folga, necessária devido à distância do sistema de planejamento
macro do chão-de-fábrica. Dessa forma, para criar o planejamento fino
da produção o sistema PFCP busca informações mais detalhadas
sobre o processo e os tempos envolvidos junto ao CAPP (Computer
Aided Process Planning - Planejamento do Processo Assistido por
Computador). Assim, além dos tempos, outras informações da base de
dados do CAPP são utilizadas, como por exemplo quais as máquinas
ou células que são capazes de executar determinado conjunto de
operações, a seqüência e ferramentas necessárias [MELLO, M.C.F.;
ROZENFELD, H. - 1993]. Por outro lado, a retro alimentação dos
tempos reais gastos para a preparação do recurso produtivo e para a

49
produção das peças serve para o planejamento do processo avaliar a
precisão dos tempos por ele estimados [SIMS, J . - 1988]. A integração
entre a função de planejamento do processo, especificamente com
sistemas de CAPP, é importante na medida que roteiros e máquinas
alternativas podem se tornar importantes ferramentas para tratar os
gargalos da produção[NORDLAND, G. L. - 1988].

Integração com o sistema CAM

O CAM é composto de diversos sistemas, cuja coordenação fica

a cargo do sistema de programação e controle da produção.
Componentes CAM inteligentes, como sistemas de transporte,
gerenciamento de estoque e DNC (Direct Numerical Control) por
exemplo, podem transmitir diretamente os sinais para a coleta de
dados. Neste caso, a coleta serve de filtro das informações de controle
da fábrica e processo para o controle da produção. Assim, para
implementação de um sistema CIM, é necessário que haja uma
integração do sistema CAM com a coleta de dados operacionais e
com o controle da produção [SCHEER, A. W. - 1993].

Envio de Programas Comando Numérico (CN) para as máquinas

De forma semelhante, a distribuição de programas CN às

máquinas, feito por sistemas DNC (Direct Numerical Control - Controle
Numérico Direto) deve ser coordenada pela programação da produção
[SCHEER, A. W. - 1993]. Somente a partir da programação é que se
torna possível saber qual programa será utilizado em que máquina e
quando [DNC: Projeto, 1988], [JABLONOWSKI, J. - 1984], [Mello,
M.C.F.; ROZENFELD, H. - 1993].

Gerenciamento e Controle de Ferramentas

A interface dos sistemas de Programação Visual e Controle da

Produção com sistemas de gerenciamento de ferramental ocorre em
diversos níveis [MELLO, M.C.F.; BREMER, C.F.; ROZENFELD, H. -
1993], [MELLO, M.C.F.; ROZENFELD, H. - 1993]:

do PFCP para o gerenciador de ferramentas, definindo a seqüência de

ferramentas a serem separadas, montadas e pré-setadas ( medir a
ferramenta que será utilizada e passar a medida como parâmetro para
o programa CN);

50
do PFCP para o gerenciador de ferramentas, informando a real
utilização das ferramentas com base na coleta de dados. Essa
informação é utilizada para acompanhamento de vida útil pelo sistema
de gerenciamento de ferramentas;

do sistema gerenciador de ferramentas para o PFCP, fornecendo a

disponibilidade de ferramentas necessárias às operações para que
estas possam ser programadas[BER, A. - 1985].

2.4- CONCEITOS DE PLANEJAMENTO DO PROCESSO POR

COMPUTADOR

Planejamento da manufatura, planejamento de processo,

processamento de materiais ou roteiro de usinagem, são algumas
terminologias usadas para referenciar CAPP, que pode ser definido
como a atividade responsável pela conversão de dados de um projeto
em instruções de trabalho, detalhando sistematicamente a seqüência
de usinagem, os métodos e parâmetros de corte que serão usados
para converter uma matéria bruta em peça acabada de maneira
econômica, única e competitiva [EW. A N. - 1989]

O planejamento subdivide-se em dois níveis distintos:

1. Planejamento global ou macro, envolvendo atividades relacionadas

ao planejamento do processo de fabricação de uma determinada
peça. Inclui-se neste nível: a seleção de matéria-prima, a seleção dos
processos e operações, o desenvolvimento da seqüência de
operações e a seleção das máquinas e ferramentas;

2. Planejamento detalhado ou micro, envolvendo o planejamento de

detalhes relativos a cada operação individualmente. Incluem-se: a
determinação de planos de corte, os cálculos dos parâmetros de corte,
a seleção das ferramentas e fixações, as superfícies de referências e
cálculo de usinagem [SILVA; A D.P.-1990].

Dentre as várias etapas para análise e planejamento de um

processo de fabricação por usinagem podemos destacar:

análise do desenho;

51
seleção de matéria-prima;

seleção dos processos e operações;

desenvolvimento da seqüência de operações;

seleção das máquinas e ferramentas;

seleção de ferramentas;

parâmetros de corte;

fixação de peça;

seleção das superfícies de referência.

A criação deste plano, com estas e outras etapas, faz-se

necessário para a eficiente operação das empresas. Uma vez que se
tenha o projeto do produto, o trabalho do planejamento do processo
pode exercer um impacto sobre custos, qualidade e taxas de produção
maior do que qualquer outra atividade no âmbito da empresa.

Ao contrário do projeto, onde a representação gráfica significa a

maior parte das informações necessárias, o planejamento do processo
é caracterizado pela grande diversificação das informações
envolvidas.

A utilização dos planos de processo varia de empresa para

empresa, podendo em alguns casos, ser pouco mais do que uma
sugestão sobre quais máquinas devam ser utilizadas na fabricação de
determinadas peças, e em outros, podem ser folhas de operações
altamente elaboradas, as quais delineiam em grandes detalhes os
métodos a serem usados no processo de fabricação. [SILVA, A D. P. -
1990].

Para a automação do planejamento de processo é necessário captar

uma série de regras e técnicas que relacionem determinadas
especificações de fabricação compondo ás seqüências de operações.
Conforme [ROZENFELD, H.-1992] tem-se os seguintes procedimentos
para o CAPP:

52
Preparação do Planejamento: quais são os dados necessários na
folha de processo, prazos de elaboração, pessoas envolvidas, etc;

Especificação dos Dados Organizacionais: como e onde vão ficar os

dados da empresa, nome, número, código, revisão e status do plano,
etc;

Determinação da Peça em Bruto: interpretação do desenho e

visualização da passagem da matéria-prima para a peça em bruto;

Determinação dos Processos de Fabricação: identificar que operações

e processos de fabricação a manufatura da fábrica é competente para
realizar ou planejar;

Determinação das Operações e suas Seqüências: destacar as

operações que a peça em bruto vai sofrer para se transformar na peça
acabada e ordená-las de modo a atender às especificações exigidas;

Seleção do Maquinário: com as operações e a especificação do

cliente, selecionar a(s) máquina(s) e, ao mesmo tempo, não subutilizar
ou não sobrecarregar a(s) mesma(s). Às vezes pode-se fazer várias
simulações para se chegar a um quadro ideal;

Seleção de Ferramentas: com o conhecimento da máquina e das

especificações das operações, determinar uma ferramenta que esteja
disponível e cujo custo seja o mais baixo possível;

Determinação das Condições de Trabalho: escolher o nível do

operador adequado para realizar a operação , indicar o modo de
preparação da máquina e da ferramenta (setup) e determinar o modo
com que a operação deve ser realizada (indicando, por exemplo,
velocidade de rotação, avanço, etc.);

Cálculo dos Tempos de Fabricação: com o uso dos parâmetros de

fabricação (diâmetro, comprimento, material e outros) especificar às
fórmulas e/ou tabelas utilizadas para cálculo dos tempos de
fabricação;

Especificação dos Tempos de Fabricação: previsão dos tempos de

fabricação por experiência anterior ou por medições dos tempos de
peças similares;

53
Cálculo do Sobremetal: indicação de sobra de material para que a
operação possa ser realizada nas especificações (por exemplo, o
sobremetal deixado para o acabamento após uma passada de
desbaste);

Elaboração de Croquis: ilustrar como é feita a operação para o estágio

de fabricação da peça, ou para a preparação da máquina, ou ainda
detalhar uma operação de forma a facilitar a interpretação para o
operador;

Programação CN: elaborar um programa de comando numérico que

transforme a matéria-prima em produto acabado.

2.4.1 - PLANEJAMENTO DO PROCESSO CONVENCIONAL

Neste tipo de planejamento, geralmente o processista inicia a partir de

um desenho de produto, que passa as sequências do plano do
processo a ser documentadas de forma manuscrita ou computacional.
Atualmente a maioria das empresas utilizam computadores para
documentar estes processos de fabricação, porém, estas empresas
não estão utilizando sistemas CAPP, e sim editores de textos,
planilhas eletrônicas, etc. As empresas que adotam estes sistemas
estão propenças a entrarem num caos computacional pois, na maioria
dos casos não estão protegidos por uma base de dados.

Uma grande variedade de características que atrasam a

produtividade desta área de engenharia pode ser destacada:

o setor de engenharia da empresa continua cheio de papéis;

processistas perdem 63% de seu tempo na redação do plano e 20%

na recuperação de informações;

existe pouca integração entre o projeto e o processo;

os prazos de desenvolvimento não são cumpridos;

documentação que chega ao chão de fábrica é imprecisa;

não existe uma base segura para previsão de custo;

54
cada processista tem seus próprios manuais e catálogos;

os tempos especificados são inválidos;

medidas de padronização não vingam;

orçamentos são demorados e imprecisos;

alimentação do sistema PCP é demorado.

Todos esses problemas são normalmente amenizados com

a contratação de um processista que passa então a realizar um
trabalho pouco relacionado com o seu conhecimento sobre o
processo. Eles se tornam "burocratas" técnicos e mesmo assim
não conseguem realizar um trabalho preciso e no tempo
necessário. [ROZENFELD, H.- 1994].

Pela burocracia do planejamento convencional, os processistas em

tempos de crise levam a empresa a perder qualidade de seu
planejamento de processo. A utilização de maior quantidade de
pessoas envolvidas na definição dos planos, aumentam a
diversificação das especificações técnicas e seu efeito tem um
imediato aumento no custo do produto final.

2.4.2 - PLANEJAMENTO DO PROCESSO VARIANTE

Esta forma é derivada do tradicional planejamento de processos.

Em um sistema variante a tecnologia de grupo e técnicas de
classificação e codificação são utilizadas para catalogar as peças em
famílias. As famílias são então agrupadas pelas suas características
similares de fabricação, permitindo que um plano de processo padrão
possa ser desenvolvido para cada família de peças. Assim, quando
uma nova peça for introduzida, o plano padrão para aquela família
particular é alterado, acomodando quaisquer variações requeridas na
fabricação da nova peça. O plano de processo resultante se torna,
dessa forma, uma variação do plano padrão, donde vem o nome
variante [SILVA, A.D.P. - 1990].

55
2.4.3 - PLANEJAMENTO DO PROCESSO GENERATIVO
AUTOMÁTICO

A forma generativa de planejamento de processos pode ser

concisamente definida como a geração de um plano de trabalho a
partir de informações de projeto contidas numa base de dados, sem a
intervenção do operador. Uma vez recebido o modelo do projeto, o
sistema é capaz de selecionar as operações e a seqüência de
trabalhos necessários para fabricar a peça [EW, A.N. - 1989].

O processo generativo deve conter o conhecimento de

manufatura codificado em forma de Software. Através de decisões
lógicas, a forma generativa de planejamento de processos tenta imitar
a flexibilidade de um processista na execução de funções como
seleção de ferramentas, máquinas - ferramentas, parâmetros de corte,
instruções de operações, etc.

A forma generativa, no sentido estrito, é aquela onde todas as

decisões inerentes ao processo são tomadas pelo software, que
também exerce um gerenciamento sobre todas as variáveis
envolvidas, tais como: capacidades dos meios de produção, custos,
tempos, materiais, estoques de ferramentas, etc. Este ideal de
flexibilidade atualmente ainda não é atingido. O que existe são
sistemas generativos aplicados a determinados tipos de operações,
como por exemplo: torneamento, fresamento e corte de chapas.

A aproximação de sistemas existentes com a forma generativa

conceitual vem sendo pesquisada na intenção de serem ultrapassados
obstáculos como a identificação e armazenamento da tecnologia de
vários processos de fabricação e a definição das formas da peça. Esta
última, deve ser feita de forma clara e precisa, para que a lógica de
processamento saiba como interpretar a geometria e identificar as
superfícies que serão trabalhadas.

Há várias maneiras de dar entrada de dados nos sistemas

generativos. Entre elas estão os códigos, a linguagem descritiva e a
modelagem via CAD.[EW, A N. - 1989]

Códigos - A codificação é mais comumente usada na forma

variante (tecnologia de grupo). Mesmo assim, alguns sistemas
generativos, como APPAS e GENPLAN, também usam a codificação

56
como entrada de dados. Os códigos no sistema generativo são mais
detalhados e algumas vezes aglutinam valores de parâmetros.

No sentido de determinar a seqüência de fabricação, é

apropriado dar um código para a peça, pois assim são atribuídas
informações globais à ela. Entretanto, no processamento de detalhes,
é necessário a codificação de superfícies. Um código de superfície
normalmente descreve a forma, dimensões, acabamento e tolerância
desta.

Embora o uso de códigos de superfície seja mais fácil para

manejar e armazenar, é difícil gerar automaticamente o código (via
software). Nesse caso, a intervenção humana facilitaria a transmissão
de informações do projeto para o sistema de planejamento do
processo.

Linguagem Descritiva - As linguagens especialmente concebidas

para descrever peças podem fornecer informações bastante
detalhadas para o sistema de planejamento de processo.

Embora as linguagens descritivas forneçam os elementos

completos para a geração de um plano de trabalho, o problema
principal - a dificuldade de assimilar o desenho original
automaticamente - ainda persiste.

Modelamento via CAD - Um projeto de uma peça em um sistema

CAD, gera um modelo que pode ser usado como entrada de dados
para o sistema de planejamento de processos. Esta forma elimina a
intervenção do operador para traduzir um desenho em códigos de
linguagem. Um desenho modelado num sistema CAD pode conter
todos os dados necessários para uma completa análise de
planejamento. Entretanto, ainda existe uma barreira que deve ser
transposta - um algoritmo que identifique as superfícies que serão
trabalhadas, na base de dados do CAD. Esse pré-processador
analisará os arquivos gráficos, extraindo dados como dimensões,
tolerâncias e demais características de cada superfície. Esses dados
irão alimentar o sistema CAPP, fazendo com que exista uma perfeita
integração entre os atos de projetar e planejar os processos de
fabricação.

57
2.4.4 - PLANEJAMENTO DO PROCESSO HÍBRIDO

O CAPP híbrido agrupa características de variantes e

generativos. Baseia-se na essência do método generativo e incorpora
algumas ferramentas disponíveis ao CAPP variante, principalmente
conceitos de Tecnologia de Grupo, trabalhando de forma puramente
interativa.

Por chegar mais próximo aos generativos, reduz a interação com

os usuários, através de características como seqüências padrão de
operações, tabelas de decisão e formulações matemáticas adicionais.
Não é completamente generativo, mas pode ser extremamente útil em
termos de ganhos de tempo e custo. O CAPP híbrido pode ser tratado
como um estágio de transição rumo ao generativo puro. [EW, A.N. -
1989].

2.4.5 - RAZÕES E REQUESITOS PARA APLICAÇÃO DO CAPP

Com a aplicação do CAPP obtém-se informações confiáveis. A

empresa que trabalha com um sistema de informações distribuído
poderá ter estas informações acessadas em qualquer local da
empresa, garantindo a rápida adaptação dos procedimentos a
eventuais mudanças de planejamento [ROZENFELD, H-1992].
Trabalhando com padrões e deixando o processista com mais tempo
para se dedicar ao processo, os sistemas CAPP fazem com que a
qualidade das informações dos processos aumentem.

O CAPP adquire importância crescente dentro da filosofia CIM,

por viabilizar a integração CAD/CAM. Alguns autores afirmam que a
integração parcial CAD/CAPP/CAM é o primeiro passo rumo ao CIM
[ROZENFELD, H. - 1994] .

Os sistemas CAPP estão se tornando mais flexíveis no ponto de

vista de atender as necessidades de produção das mais variadas
empresas. Para tanto seus requisitos podem ser listados como:

rodar de forma distribuída em diferentes ambientes;

58
ser ajustado à realidade de cada empresa;

trabalhar com base em padrões estabelecidos pelos usuários;

possuir uma boa interface homem-máquina ;

ser fácil de ser implantado de forma gradativa;

eliminar o tempo de escrita dos processistas;

permitir a criação de representações gráficas com base em sistema

CAD;

trabalhar integrado com outros sistemas de engenharia;

fornecer dados aos sistemas de planejamento de produção conforme

necessidades específicas;

permitir o acesso de vários grupos de usuário com funções distintas;

possibilitar a incorporação de novos módulos para aumento contínuo

do seu nível de automação;

ser uma base de informação para análises de diversos tipos em

planejamento de processos;

utilizar padrões internacionais de interface.

2.5 - PESQUISA DE ARTIGOS DA ÁREA

Segundo EVERSHEIM [1989] a área de planejamento do

processo, apesar de ser um dos pontos chaves para se obter
produtividade e alta qualidade, não acompanhou os novos
desenvolvimentos ocorridos nas outras áreas. Ele conclui que há um
descompasso dentro da estrutura industrial, uma vez que o
planejamento do processo é o elo de ligação entre o projeto e a
produção.

HAM e LU [1988], afirmam que o propósito do planejamento do

processo é selecionar e definir em detalhes, os processos a serem
executados em uma peça, de maneira econômica, de acordo com as
especificações do projeto. E o resultado disso é um plano de

59
processo, também conhecido como roteiro de fabricação, folha de
processo e folha de operações. Nele constam a seqüência de
operações, máquinas, ferramentas, tempos de fabricação de uma
peça. A conclusão dos autores diz respeito que estas informações
refletem-se diretamente em vários setores de uma indústria
principalmente no PCP.

De acordo com ROZENFELD e outros [1992], no sentido de

racionalizar e integrar o planejamento do processo, existem muitos
trabalhos sobre o desenvolvimento e a aplicação de sistemas de
planejamento do processo assistido por computador (CAPP). Além
disto, a maior parte desses trabalhos é realizada por universidades,
sem um compromisso pragmático. Os autores concluem que
normalmente os sistemas CAPP com maior sucesso são aqueles
resultantes de desenvolvimento específicos dentro de empresas e que
essas soluções, no entanto, por serem específicas, dificilmente
poderão ser aplicadas em outros ambientes. Outra importante análise
feita pelos mesmos autores diz respeito que dentro da filosofia da
manufatura integrada por computador CIM o CAPP torna-se cada vez
mais importante, viabilizando a integração CAD/CAM (Computer Aided
Design and Manufacturing). A integração parcial CAD/CAPP/CAM é o
primeiro passo rumo ao CIM. Em conjunto a esta análise citam um
outro exemplo, que o sistema de PCP trabalha baseado na seqüencia
de fabricação e normalmente esta informação tem que ser digitada,
através da integração com o CAPP elimina-se tal função.

Constataram os autores SCHÜTZER [1995] e MENON [1994],

que os sistemas CAD existentes hoje no mercado não oferecem
nenhum suporte para a integração informatizada com um sistema
CAPP e conseqüentemente de ambos com um sistema CAM. Alguns
fabricantes de sistemas CAD/CAM oferecem a possibilidade de uma
transferência direta dos dados geométricos entre os dois módulo,
entretanto toda a informação tecnológica, como por exemplo
tolerâncias, não consta desta transferência e o processista necessita
recorrer ao desenho da peça para verificar as tolerâncias definidas
pelo projetista e preparar um programa NC que permita obter os
valores dimensionais especificados. Portanto, afirmam os autores que
nesta situação cabe ao processista tomar todas as decisões com
respeito ao processo de fabricação. No caso específico da interface
CAD/CAPP, o usuário precisa traduzir toda a informação puramente

60
geométrica do sistema CAD para uma linguagem que os sistemas
CAPP entendam ou seja, uma linguagem baseada em manufacturing
features, além de que todos os atributos tecnológicos necessitam
também serem redefinidos. Isto significa uma duplicação de esforços e
o aumento do risco de introdução de erros na cadeia de transferência
de informações. Os autores concluiram que uma interface para a
integração informatizada de sistemas CAD/CAPP com o objetivo de
eliminar a redefinição de informações e de gerar automaticamente o
processo de fabricação deve, portanto, ser necessariamente baseada
em manufacturing features.

ROZENFELD [1994] menciona que uma integração completa

entre uma solução MRP e CAPP só ocorreria se ambos os sistema
compartilhassem as mesmas tabelas, com a mesma lógica intrínseca.
Isto significa que uma real integração de sistemas com esse grau de
afinidade e superposição só ocorre quando a fase de projeto de
ambos os sistemas for feita em conjunto. No entanto diz o autor, a
transferência dos dados do CAPP para o MRP garante a
funcionalidade desejada, desde que as modificações de processo
sejam efetuadas no CAPP. Isto é factível em diversos pontos da
fábrica pois o ambiente CAPP pode ser distribuído em larga difusão
através de redes de computadores. Dessa forma afirma ROZENFELD
[1992],cada grupo de usuários pode ter acesso à parte das funções do
sistema em qualquer ponto físico da empresa. Com isso, elimina-se a
necessidade de se transferir documentos via correio interno da
empresa, agilizando-se as atividades de operação, liberação e
complementação de um plano de processo. Pode-se então trabalhar
paralelamente em um plano de processo, com cada usuário
acessando um documento particular do plano.

De acordo com TIBERTI e ROZEMFELD [1995], a aplicação

integrada de soluções CAD/CAE/CAPP pressupõe uma base de dados
única, uma condição difícil de implantar mas que se torna viável se um
único fornecedor oferecer um pacote de soluções. Mesmo assim seu
sucesso é limitado, pois dificilmente um único fornecedor consegue
desenvolver todas estas equações em cima de um padrão único. Em
vários casos a aplicação integrada ocorre através da compatibilidade
entre as diversas soluções. As interfaces padrão, por sua vez, ainda
são limitadas e não se consegue transferir todas as informações que
estão em um sistema para outro. A ênfase na transferência de

61
informações é suficiente para a integração completa das atividade de
engenharia suportadas por estas soluções.

Segundo VEGA e outros [1995], empresas optam pela adoção

de soluções integradas, as quais giram em torno das atividades de
planejamento e controle da produção e do chão-de-fábrica, tentando
abranger todas as atividades da empresa. Um problema desta opção é
a integração destas soluções com ferramentas computacionais
isoladas e poderosas, como o CAE/CAD/CAPP/CAM, etc., para
suportar atividades que não são atendidas por esses pacotes
integrados. Este problema afirmam os autores, se deve a falta de um
modelo de referência para o desenvolvimento de soluções integradas.
As tentativas de se obter um modelo padronizado ainda são teóricos e
não conseguem satisfazer as concepções de diferentes fornecedores
de software concluem os autores.

Constataram SCHULZ e SCHÜTZER[1995], que

desenvolvimentos importantes também foram realizados nas áreas de
planejamento (CAPP) manufatura (CAM), mas, tal como ocorreu com
os sistemas CAD, eles apenas trouxeram soluções para problemas
locais. Segundo os autores um sistema CAPP pode gerar um plano de
processo automaticamente, mas somente quando o usuário fornece
uma redescrição baseada em features de manufatura da peça. Os
autores representam uma visão clara desta situação onde os sistemas
CAD, CAPP e CAM representam soluções isoladas para problemas
locais, mas a comunicação entre eles em relação à integração global é
limitada e depende da interferência direta dos usuários. A solução para
este problema é uma representação da peça baseada em feature de
manufatura que possa ser entendida para todos os sistemas
relacionados.

62