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FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SÃO PAULO CSA
CSA CNC –OPERAÇÕES Mecânicas II – Projetos
MÁQUINAS-FERRAMENTA CNC
1- GENERALIDADES.
A técnica do Controle Numérico consiste basicamente num novo método de organização das
informações requeridas para o processo e também uma forma de introduzir essas informações no processo.
A denominação “CONTROLE NUMÉRICO” da, a primeira vista, idéia de um sistema de controle,
como os controles hidráulicos, pneumáticos ou elétricos; porem o controle numérico não abrange apenas o
controle dos movimentos da maquina mas também, e principalmente um novo conceito de organização e
produção.
O controle expande-se então largamente para fora da maquina ferramenta; por toda a estrutura
organizacional da empresa, tanto nos meios de informações diretos (desenhos, processos, programas) como
indiretos (controle de qualidade), planejamento (carga de maquina, investimentos), etc.
O termo “Controle Numérico” surgiu nos EUA no inicio da década de 50 e sua conceitução simples seria:
todas as informações dimensionais de uma peça que já são ha muito tempo definidas através de números,
seriam então “entendidas” e, processadas por máquinas a C.N.C, possibilitando o trabalho automático.
Essa concepção traz então as seguintes vantagens:
a- São eliminados os dispositivos de traçar e furar, gabaritos, modelos, chapelonas, cames e
mascaras.
b- Reduz-se o almoxarifado de ferramentas.
c- Programas numéricos podem ser substituídos muito mais rapidamente que os elementos
mecânicos de controle, permitindo uma sensível redução nos tempos de preparação e
secundários possibilitando a fabricação econômica de pequenos lotes.
d- Com isso podem ser reduzidos ou ate mesmo eliminados almoxarifados de peças de reposição
de baixa procura, principalmente peças que não estão em produção normal.
e- Com a eliminação de erros de ajustagem de tempos passivos, e do cansaço do operador,
aumenta o índice de utilização da maquina.
f- Dependendo do tipo de serviço o operador pode atender mais de uma maquina.
g- Como as máquinas C.N. tem grande repetibilidade o tempo de inspeção e o refugo diminuem.
h- Diminuição das fases de fabricação. Como máquinas a C.N. carregam em si características de
varias máquinas especificas, podem, com a mesma fixação, executar maior numero de
operações.
i- Grande precisão na previsão de tempos e custos.
j- Operadores não qualificados. A participação do operador é mínima, não requerendo então mão
de obra especializada para tanto.
Temos abaixo o campo de aplicação para maquina a Controle Numérico:

a- Lotes médios e pequenos;
b- Peças de usinagem complexa, com tolerância rigorosas;
c- Peças problemáticas que no sistema convencional resultam em grande porcentagem de refugo;
d- Peças de reposição;
e- Protótipos ou partes sujeitas a modificações:
f- Peças que no sistema convencional requeiram ferramental complexo e de alto custo.
g- Peças com vários tipo de usinagens;
2.1- O SISTEMA C.N..

Os primeiros armários de Controle Numérico lançados no mercado ficaram conhecidos apenas por
C.N. Esses sistemas não permitiam a memorização completa de programas.
O Controle tem a capacidade de reter apenas um pequeno trecho do programa (normalmente um
bloco de instruções) através de um “BUFFER STORAGE”.
Durante a operação então observa-se a leitura de um bloco, a execução do mesmo, a leitura do
bloco seguinte, a execução ... ate o fim do programa.
No fim do programa ocorre o rebobinamento da fita, ou emprega-se a fita em laço (loop) fechado. No
sistema C.N. ha necessidade de certos cuidados com relação ao material da fita (metalizada do tipo
MYLLAR) e com a manutenção da leitora pois a fita esta sendo lida sempre.
2.2- O SISTEMA C.N.C..

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Com a evolução microeletronica desenvolveu-se sistemas de Controle Numérico Computadorizados
popularizados pela sigla C.N.C. Nos sistemas CNC podemos memorizar um programa ou mesmo mais de
um programa. Desta forma temos:
a- a leitora só lê uma vez o programa, o que possibilita o seu funcionamento por muito pouco
tempo, o que diminuíra enormemente os cuidados de manutenção deste elemento
eletromecânico.
b- a probabilidade de erros de leitura diminui também na mesma escala pela mesma razão.
c- redução no tempo de preparação quando da troca de lotes de peças de programas já
memorizadas.
d- Compactação do armário.
e- Possibilidade de alterações de programas diretamente através do teclado, permitindo
alterações de forma bastante rápida.
f- Possibilidade de saída de programas memorizados através de perfuradora de fita de papel
ou tele-impressora.
g- Utilização de ciclos fixos de usinagem, permitindo através de macro-instruções a
programação de furações, roscas, etc.
h- Emprego de Sub-rotinas, que podem ser “chamadas” por programas diferentes. As sub-
rotinas podem ser imaginadas como os ciclos fixos do usuário.
i- Sinalização de Alarmes e Auto-Diagnostico, reduzindo o tempo para localização de
problemas (existem CNC. que expõem em vídeo o circuito eletrônico avariado).
2.3 - O SISTEMA D.N.C..

Consiste no emprego de computadores de grande porte controlando simultaneamente mais de uma
maquina de controle numérico.
Foram desenvolvidos projetos (Molins-Inglaterra) em que o computador central controla desde o
almoxarifado (“pallets”) o fluxo do material e a usinagem em máquinas C.N. O D.N.C. parece ganhar novo
impulso com o desenvolvimento dos grandes sistemas CAD/CAM.
2.4- O CONTROLE ADAPTATIVO.
O Controle Numérico convencional estabelece controle de posição (dimensional) sob o espaço útil de
trabalho da maquina.
No Controle Numérico Adaptativo tem-se controle também sobre outras variáveis tais como:
potência, torque, velocidade de corte, etc. Para tanto ha necessidade de que a maquina tenha incorporada
outros tipos de transdutores.
O CNA proporciona simplificação na programação (com relação ao CN convencional) onde
basicamente o programador fornece informações gerais da peça acabada e o sistema incumbe-se de muitas
decisões que o CN convencional tem que ser planejado e especificado pelo programador.
A operação também fica simplificada, vejamos os seguintes exemplos:
a- não ha necessidade da intervenção do operador para compensação do desgaste do inserto,
o próprio controle adapta-se (para tanto existe a necessidade de um sistema complementar
de medição).
b- no caso da quebra de um inserto, um torquimetro “sente” a brutal variação no torque e o
controle automaticamente afasta a ferramenta, interrompe os movimentos e proporciona
uma indicação de alarme, em algumas máquinas pode efetuar a troca do inserto.
3 – CÓDIGO ISO.
Uma programação “standard” refere-se ao relacionamento internacionalmente aceito entre letras,

números e símbolos de um lado e funções das máquinas C.N.C. do outro lado. Deve-se ressaltar que as
discussões na ISO sobre o tema ainda não terminaram, e suas normas tem ainda caráter provisório.
O código ISO para programação manual de máquinas CN utiliza as 24 letras maiúsculas do alfabeto
( a letra “O” não é utilizada). Como já existem letras com duplo significado no futuro talvez também serão
usadas letras minúsculas para novas funções.
Em adição as letras maiúsculas também utiliza-se os números decimais, os 2 sinais + e - , e também
alguns símbolos especiais.
SÍMBOLO SIGNIFICADO (CÓDIGO ISO)

A** Rotação em torno do eixo X
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B** Rotação em torno do eixo Y
C** Rotação em torno do eixo Z
D Rotação em torno de um eixo especial ou 3º. avanço
E Rotação em torno de um eixo especial ou 2º. avanço
F* Avanço
G* Condição de percurso
H Em aberto para uso livre dos fabricantes
I* Parâmetro de interpolação ou passo de rosca paralela ao eixo X
J* Parâmetro de interpolação ou passo de rosca paralela ao eixo Y
K* Parâmetro de interpolação ou passo de rosca paralela ao eixo Z
L Em aberto para uso livre dos fabricantes
M* Funções auxiliares
N* Numero de sentença
O Não é utilizado
P Terceiro movimento paralelo ao eixo X ou parâmetro de correção de ferramentas
Q Terceiro movimento paralelo ao eixo Y ou parâmetro de correção de f
Ferramentas
R Terceiro movimento paralelo ao eixo Z ou avanço rápido.
S* Rotação do eixo arvore (velocidade)
T* Ferramenta
U** Segundo movimento paralelo ao eixo X
V** Segundo movimento paralelo ao eixo Y
W** Segundo movimento paralelo ao eixo Z
X** Movimento na direção do eixo X
Y** Movimento na direção do eixo Y
Z** Movimento na direção do eixo Z
* Letra importante na programação
** Os mais importantes códigos de definição de eixos.
SÍMBOLO SIGNIFICADO (CÓDIGO ISO)

% Inicio de programa ou parada incondicional no retorno da fita
: Sentença principal ou parada condicional no retorno da fita
/ Supressão de sentença
( Inicio de nota
) Termino de nota
NUL Nenhum furo (na fita), avanço rápido da fita
BS Back Space
HT Tabulador horizontal
CR Retorno do carro
SP Espaço
Dl Delete (torna sem efeito)
Basicamente cada operação a ser executada num ciclo de usinagem é descrita numa sentença (ou
bloco) do programa. As sentenças (blocos) são formadas por palavras. Cada palavra é formada por
caracteres alfanumérico e caracteres especiais. O conjunto de sentenças forma o programa. As informações
contidas no programa são transferidas para controle através de um veiculo (fita de papel, magnética, etc.) ou
diretamente pelo teclado do painel.
Geralmente o termo “Programação” quando aplicado à máquina ferramenta de CN cobre 3 funções distintas:
1. O arranjo dos dados de forma (geométricos) e as informações tecnológicas dentro de um esquema
de trabalho na ordem de operações de usinagem. A informação de trabalho deve incluir os valores
das coordenadas, as velocidades de corte e avanço, bem como as funções auxiliares (fluido de
corte, p.ex.) e possivelmente também o numero de ferramentas de corte na seqüência em que elas
serão utilizadas pela máquina-ferramenta.
2. As especificações determinadas no item 1 precisam ser transformadas, de acordo com as regras

definidas, em formas abreviadas, a qual possibilitara a representação o mais compactada quanto for
possível. Ao mesmo tempo essa representação precisa ser lida e entendida sem nenhuma
dificuldade.
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3. Com a codificação manual já feita, esta passa para a seção de perfuração onde o programa
manuscrito passara para um veiculo (fita perfurada, cartão, etc.), para finalmente ser colocado na
maquina ferramenta de CN.
3.2 - INFORMAÇÕES DE PERCURSO.
A tabela a seguir relaciona as informações de percurso.
SÍMBOLO SIGNIFICADO
X Movimento na direção do eixo X
Y Movimento na direção do eixo Y
Z Movimento na direção do eixo Z
U Segundo movimento paralelo ao eixo X
V Segundo movimento paralelo ao eixo Y
W Segundo movimento paralelo ao eixo Z
A Rotação em torno do eixo X
B Rotação em torno do eixo X
C Rotação em torno do eixo X
3.3 - CÓDIGO DAS DIREÇÕES DOS EIXOS

A Norma VDI 3255 prevê as seguintes regras:
a) Os eixos X Y Z são ortogonais entre si e seguem as mesmas definições da geometria analítica.
b) O eixo Z é perpendicular ao plano XY e sempre refere-se ao eixo arvore. Com ferramentas rotativas
(furação, fresamento, etc.), a direção de coordenadas positiva crescentes é da peça para o eixo
arvore. Com peças rotativas o sentido positivo crescente é da placa para a ferramenta de corte.
c) É desejável ter-se croquis de cada maquina ferramenta. Este precisa mostrar as direções de
movimento, a área de trabalho, e a posição da origem.
3.4 - SEQÜÊNCIA DAS PALAVRAS DENTRO DAS SENTENÇAS DO PROGRAMA.

O inicio do programa é indicado pelo caráter % (no código EIA : STOPE CODE). As sentenças são
separadas pelo caracter LF - Line Feed (no código EIA : End of Block - EOB). As palavras são dispostas na
sentença na seguintes seqüências:
1. Palavra para numero de sentença N --
2. Palavra para condição de percurso G --
3. Palavra de coordenadas X,Y,Z,U,W,A,B,C,I,J,K, etc.
4. Palavra para avanço F --
5. Palavra para velocidade de corte S --
6. Palavra para ferramenta T --
7. Palavra para função auxiliar M--
Comentários podem ser inseridos no programa. Esses comentários deve estar entre parênteses ( ), e
não são considerados pela unidade de controle. Simplificações permissíveis para escrita de programas:
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1- Existem palavras que tem caracter modal, isto é elas tem validade ate o aparecimento de uma outra
função que a cancele. Nesse caso então não ha necessidade de repetirmos em todas as sentenças
as palavras.
2- O programa pode ser dividido em seções, a 1ª. sentença da seção se distingues por ter caracter “:”
no inicio em vez do caracter N.
Exemplo:
N 162 ...
: 163 ...
N 164 ...
Comumente a primeira sentença do programa corresponde a seleção de uma ferramenta. Esse

recurso facilita bastante no momento de retomada do ciclo de usinagem.
3.5 - FUNÇÃO N : NUMERO SEQÜENCIAL DE BLOCOS.

É a primeira informação que deve constar na sentença de programação. O caracter N é então
seguido de 4 dígitos ou 3 dígitos numéricos.
Normalmente especifica-se uma numeração crescente. Essa função é opcional não havendo
obrigatoriedade da inclusão dela nos programas (com ressalva para alguns controles do tipo C.N.C, onde no
caso de programas principais que “chamam” Sub-programas).
3.6 - FUNÇÕES PREPARATÓRIAS G.

As funções G foram criadas para definir uma grande variedade de condições de percurso. São
normalizados de G00 a G99. Abaixo incluímos uma relação de funções preparatórias G, extraídas da DIN
66025.
CÓDIGO SIGNIFICADO
G00 Comando ponto a ponto
G01 Interpolador linear
G02 Interpolador horária
G03 Interpolador anti-horaria
G04 Tempo de espera limitado por programação
G05 Tempo de espera não determinado
G06 Não utilizado
G07 Não utilizado
G08 Aceleração
G09 Desaceleração
G10 Interpolação linear de grande dimensões
G11 Interpolação linear de pequenas dimensões
G12 Interpolação em 3D
G13
até Seleção de eixos
G16
G17 Interpolação no plano XY
G18 Interpolação no plano XZ
G19 Interpolação no plano YZ
G20 Interpolação circular horária de grande dimensões
G21 Interpolação circular anti-horaria de grande dimensões
G22 Movimento acoplado positivo
G23 Movimento acoplado negativo
G24 Não utilizado
G25
até Em aberto para uso livre dos fabricantes de máquinas NC
G29
G30 Interpolação circular anti-horaria de grandes dimensões
G31 Interpolação circular anti-horaria de pequenas dimensões
G32 Não utilizada
CÓDIGO SIGNIFICADO
G33 Usinagem de rosca
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G36
até Em aberto para uso dos fabricantes de máquinas CN
G39
G40 Cancelamento de compensação de ferramenta.
G41 Compensação de ferramenta esquerda
G42 Compensação de ferramenta direita
G43 Compensação de ferramenta positiva
G44 Compensação de ferramenta negativa
G45 Compensação de ferramenta
G46
até Reservado para os fabricantes
G52
G53 Cancela translação
G54 Deslocamento translatorio X
G55 Deslocamento translatorio Y
G56 Deslocamento translatorio Z
G57 Deslocamento translatorio XY
G58 Deslocamento translatorio XZ
G59 Deslocamento translatorio YZ
G60 Posicionamento preciso 1
G61 Posicionamento preciso 2
G62 Posicionamento rápido
G63
G64
G65
até Reservados para posicionamento somente
G79
G80
até Ciclos fixos (Subprogramas)
G89
G90 Programação em coordenadas absolutas
G91 Programação em coordenadas relativas (incrementais)
G92 Definição do zero peça
G94 Programação da velocidade de avanço em (L/T)
G95 Programação do avanço em (L/Volta)
G96 Programação da velocidade de corte em (L/T)
G97 Programação da velocidade em RPM
Deve se ressaltar que existem intervalos abertos nas funções G que podem ser
definidos pelos fabricantes para finalidades especiais.
3.7 - FUNÇÕES DE COORDENADAS.

A palavra coordenada consiste de uma das letras da tabela da pagina anterior seguida de um
numero multifigurante (dimensão de coordenada) a qual indica o ponto final da próxima variação de posição.
O sinal + é facultativo. Os zeros não são significativos à esquerda podem ser desprezados. Os controle
moderno utilizam inclusive o ponto decimal. O programador devera consultar o manual da maquina a ser
programada.
Exemplos de palavras de coordenadas:

X 25000
Y+00030 pode ser escrito: Y30
W-7240
C32570
3.8 - FUNÇÃO F (AVANÇO) E FUNÇÃO S (VELOCIDADE).
Existem diversas formas (logicamente em função do controle em particular) de programar-se as

funções F e S
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1- Sistema codificado por tabelas: a cada avanço ou velocidade corresponde um valor numérico
codificado por tabela de correspondência bionivoca entre o código e o avanço ou a velocidade.
2- Programação direta (em conjunto com a função G apropriada) em unidades mecânicas do avanço e
da velocidade.
3- Sistema “ 3 magico ” em função do valor numérico do avanço ou da velocidade executa-se alguns
cálculos (segundo regras bem definidas) e defini-se o valor de S ou F.
3.9 - FUNÇÃO T (FERRAMENTA).

A letra seguida de alguns dígitos numéricos especifica a ferramenta a ser utilizada e o numero do
corretor. Por exemplo:
N 137 T 08 11
ferramenta n.º 08
corretores n.º 11
Algumas unidades de controle exigem ainda para que o indexamento da ferramenta seja efetivado da
função auxiliar M06
3.10 - FUNÇÃO M (Miscelâneas).

As funções miscelâneas (ou auxiliares) são as ultimas especificações que aparecem na sentença. A
seguir apresentamos uma relação das funções M.
CÓDIGO SIGNIFICADO
M00 Parada Obrigatória
M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M03 Rotação do eixo arvore horária
M04 Rotação do eixo arvore anti-horaria
M05 Eixo arvore parado
M06 Troca da ferramenta
M07 Ligar fluido de corte n.º. 2
M09 Desligar fluido de corte
M10 Sujeitar ferramenta
M11 Liberar ferramenta
M12 Não utilizado
M13 Rotação do eixo arvore horária e ligar fluido de corte
M14 Rotação do eixo arvore anti-horaria e ligar fluido de corte
M15 Movimento positivo
M16 Movimento negativo
M17 Não utilizado
M18 Não utilizado
M19 Parada do eixo arvore em ponto definido
M20
até Em aberto para uso livre dos fabricantes de maquina NC
M29
M30 Fim de fita, retorno automático
M31
CÓDIGO SIGNIFICADO
M32
até Velocidade constante de corte
M35
M36 Faixa de avanços 1
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M37 Faixa de avanços 2
M38 Faixa de velocidades de corte 1
M39 Faixa de velocidades de corte 2
M40
até Não utilizados
M45
M52
até Não utilizado
M54
M55 Translação da ferramenta, posição 1
M56 Translação da ferramenta, posição 2
M57
M58
M60 Troca da peça-obra
M61 Translação da peça-obra, posição 1
M62 Translação da peça-obra, posição 2
M63
M67
M68 Sujeitar peça-obra
M69 Liberar peça-obra
M70 Não utilizado
M71 Deslocamento angular da peça-obra, posição 1
M72 Deslocamento angular da peça-obra, posição 2
M73
M77
M78 Fixa a mesa
M79 Libera a mesa
M80
M99
4.. EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO DE ALGUMAS FUNÇÕES

UTILIZADAS NO TORNO ECN 40 –ROMI.
4.1- SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS.
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Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja, podemos
estabelece-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação. Este processo é denominado
de “Zero Flutuante”.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto X0 é definido
pela linha de centro do eixo-arvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular a linha de centro
do eixo-arvore.
4.2- SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS.

A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.
Após qualquer deslocamento haverá, a uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela
ferramenta, a origem das coordenadas passara a ser o ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distancia a deslocar-se.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A ate B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem
programas são as distancias entre os dois pontos, medidas(projetadas) em X e Z.
Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B; e B será origem para um
deslocamento ate um ponto C, e assim sucessivamente.
4.3 - EXEMPLOS DE SISTEMA DE COORDENAS.

A figura a seguir, apresenta uma peça onde supõe-se que o percurso da ferramenta será continuo de
A ate E, seqüencialmente.
O programa terá que definir as coordenadas das metas dos segmentos do percurso, e isto pode ser
feito tanto usando o sistema absoluto como o incremental.
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4.4 - FUNÇÕES PREPARATÓRIAS: G;

Este grupo de funções definem a maquina o que deve fazer, preparando a para executar um tipo de
operação, ou para receber uma determinada informação.
1- Função: G0;
Aplicação: Posicionamento rápido
Os eixos movem-se a meta programada com o valor maior avanço possível.
A função G é Modal e cancela as funções G1, G2, G3 e G73.
2- Função: G1;
Aplicação: Interpolação linear
Com esta função obtém-se movimentos retilíneos com qualquer angulo e com um avanço (F)
predeterminado pelo programador.
A função G1 é Modal e cancela as funções: G, G2, G3 e G73.
3- Função: G2;
Aplicação: Interpolação circular
4- Função: G3;
Aplicação: Interpolação circular
Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos predefinidos. O sentido de execução
da usinagem do arco define se este horário ou anti-horario de acordo com o planos formado pelos eixos
coordenados X e Z, vistos de cima da maquina.
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FIGURA 4.8
O ponto de partida do arco é a posição de inicio da ferramenta e o ponto final é definido pelos
valores X e Z.
A posição do centro do arco é definida pelos eixos auxiliares I e K, ou pela Função R.
As funções G2 e G3 não são Modais, cancelam a função G00 e autoriza o código G1 para
movimentos subsequentes.
FIGURA 4.9
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5- Função: G33;
Aplicação: Ciclo de roscamento (básico)
A Função G33 executa o roscamento no eixo X e Z em que cada profundidade é programada
explicitamente em blocos separado.
Ha possibilidade de abrir-se rosca em diâmetro internos e externos como roscas paralelas e cônicas,
simples ou de múltiplas entradas, obtidas por intermédio de Funções Opcionais Programadas no mesmo
bloco da Função G33.
Para utilizar esta função requer-se:
G33(X)Z K (A) (I)

onde:
(X) ! Profundidade por passada ou Ø final da rosca cônica (diâmetro) (absoluta).

Z ! Posição final do comprimento da rosca (absoluta)
K ! Passo da rosca (milímetro ou polegada) (incremental)
(A) ! Abertura angular entre as entradas da rosca (absoluta)
(I) ! Conicidade incremental no eixo X para rosca cônica ou passo para rosca na face
(diâmetro) (incremental).
FIGURA 4.11
6- Função: G37;
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Aplicação: Ciclo de roscamento automático
Com esta função poderemos abrir roscas em diâmetros externos e internos, roscas paralelas e
cônicas, simples ou de múltiplas entradas com apenas um bloco de informação, sendo que o comando fará
calculo de quantas passadas forem necessárias, mantendo sempre o mesmo volume de cavacos retirado no
primeiro passe.
Para utilizar esta função requer-se:
G37 X Z (I) K D E (A) (B) (W) (U) (L)
onde:
X = Profundidade final de roscamento - (diâmetro) (absoluto)

Z = Posição final do comprimento da rosca - (absoluto)
I = Conicidade incremental no eixo X para rosca cônica - (diâmetro) (incremental)
K = Passo da rosca (incremental)
A = Abertura angular entre as entradas da rosca - (graus)
B = Angulo de alimentação para o Sistema Composto - (graus)
D = Profundidade para a primeira passada -
H
D= H = altura do filete no Ø
Nº .de.passes
E = Distancia de aproximação para inicio de roscamento
E = Ø posicionado - Ø externo (Ø incremental)
W = Parâmetro para angulo de saída de rosca (pullout)
W = 0 - 0º
W = 1 - 30º
W = 2 - 45º
W = 3 - 60º
U = Profundidade do ultimo passe de rosca - (diâmetro) (incremental).

L = Numero para repetição do ultimo passe da rosca (acabamento).
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EXEMPLO:
ROSCA MÉTRICA Ø 30 x 1,5
Relação de formulas:
Altura do filete (H)
H = (0,65 x Passo) x 2
Diâmetro final (X)
X = Diâmetro inicial - H
G33 G37
N20 G X35. Z85. N20 G X35. Z85.

N25 X 29.35 N25 G37 X28.5 Z48.5 K1.5 E5. D.65
N30 G33 Z48.5 K1.5
N35 G X35.
N40 Z85.
N45 X28.95
N50 G33 Z48.5 K1.5 Obs.: O valor da função “D” foi dado para que a
N55 G X35. rosca executada em 9 passadas.
N60 Z85.
N65 X28.55
N70 G33 Z48.5 K1.5
N75 G X35.
N80 Z85.
N85 X28.15
N90 G33 Z48.5 K1.5
N95 G X35.
N100 Z85.
N105 X28.05
N110 G33 Z48.5 K1.5
N115 G X35.
N120 Z85.
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ROSCA CÔNICA NPT 11 ½ FIOS/POL INCLINAÇÃO 1º 47’
Relação de Formulas:
Altura do filete - (H)
H = (0,866 x Passo) x 2
Conicidade Incremental do Eixo “X” - (I)
I = ((tg angulo) x Passo) x 2
.
.
.
N50 G X37. Z75.
N55 G37 X28.02 Z50. K2.21 I.137 E5.15 D.96
.
.
.
ROSCA 3 ENTRADAS M 25 x 2
Relação de formulas:
Passo (K)
K = n.º. de entradas x passo
Abertura angular entre as entradas (A)

A = 360º ÷ n.º. de entradas
N75 G x 30.Z 112.#

N80 G37 x 22.4 Z62. K6. E5. D.86 A0.
N85 G37 x 22.4 Z62. K6. E5. D.86 A120.
N90 G37 x 22.4 Z62. K6. E5. D.86 A240.
Obs.: Durante a execução de qualquer função

de roscamento, a rotação do eixo arvore não
deve ser superior ao valor determinado pela
seguintes relação:
4500
RPMmax. =
K
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Esquema para programação de Rosca Esquerda e Direita
7- Função: G40;
Aplicação: Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta.
A Função G40 deve ser programada em um bloco próprio para cancelar funções previamente
solicitadas como G41, G42. Esta função, quando solicitada, utiliza o bloco posterior para descompensar o
raio do inserto programado na pagina “Tool Data”, utilizando-se avanço de trabalho (G1).
A função G40 é um código Modal e esta ativa quando liga-se o comando.
No comando MACH-3L, o ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e
Z.
8- Função: G41;
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Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (esquerda).
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando a
esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte.
A função de compensação deve ser programada em um único bloco a ser seguida por um bloco de
aproximação com movimento linear, para que o comando possa neste bloco fazer a compensação do raio da
ferramenta.
Neste bloco de aproximação, a compensação do raio da ferramenta é interpolada dentro deste
movimento, onde recomenda-se que este movimento seja feito sem o corte de material.
A função G41 é Modal, portanto cancela a G40.
9- Função: G42;
Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (direita).
Esta função implica a compensação similar a Função G41, exceto que a direção de compensação é
a direita, vista em relação a direção do curso de corte.
Como na função G41, a Função G42 devera ser programada em um único bloco, seguido de um
bloco de aproximação, o qual utilizara função de trabalho para compensar o raio do inserto.
A Função G42 é modal, portanto cancela a G40.
EXEMPLO:
N01 G99
N02 T0101
N03 GXZ
.
N07 G41 (G42)
N08 G1 X... Z... F... (Este bloco de aproximação será utilizado para a
compensação).
Nunca se deve utilizar o código G0 (avanço rápido), quando se estiver compensando o raio do
inserto. A função G40 que cancela a compensação, utilizara o bloco posterior ao que foi programado para
descompensar, utilizando o código G1.
EXEMPLO:
.
N36 G40
N37 G1 X... Z... F... (Este bloco será utilizado para descompensar)
10- Função: G53;

Aplicação: Cancela todo “Offsets” de placa.
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Esta Função cancela a transferencia do zero da placa determinado pelas funções G54 e G55
contidas na pagina de “Toll Data File”.
11- Função: G54;

Aplicação: Ativa primeiro “Offset” de placa (eixo Z).
A Função G54, assim como a função G55, são funções de zeramento na placa, onde pode-se
transferir o zero-peça para distancia predeterminada.
Estas funções estão contidas na pagina de “Toll Data File”, com o titulo “Chuck Offsets” e os valores
contidos referem-se somente ao eixo “Z”.
12 - Função: G55;
Aplicação: Ativa o segundo “Offset” de placa (eixo Z).
A Função é idêntica a “G54”.
13 - Função: G70;
Aplicação: Admite programa em polegada.
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em polegadas.
A Função G70 é Modal e deve ser programada em único bloco.
14 - Função: G71;
Aplicação: Admite programa em milímetros.
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em milímetros. Não ha
necessidade de programar-se esta função, pois a mesma, encontra-se ativa ao ligar-se o comando.
A Função G71 é Modal e, se necessária, devera ser programada em um único bloco.
15 - Função: G73;
Aplicação: Interpolação linear Ponto a Ponto.
Esta função é semelhante a G01 (interpolação linear), embora quando empregada fica disposta a
trabalhar do mesmo modo da interpolação Ponto a Ponto, deixando assim um perfil não arredondado.
FIGURA 4.23
Obs.: O tamanho do canto arredondado é diretamente proporcional ao valor da velocidade de avanço

programado.
A função G73 é Modal e cancela-se por G1 e G00
16 - Função: G74;
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Aplicação: Ciclo de torneamento e furação.
Utilizando a Função G74 estaremos selecionando um ciclo de desbaste paralelo ao eixo Z, o qual
torneia com sucessivos passes ate o diâmetro desejado.
Também pode ser usado para ciclo de furação com descarga de cavacos.
G74 (X) Z (W) (I) (U1)

- onde:
X = Diâmetro final - (absoluto)

Z = Posição final - (absoluto)
W = Distancia para quebra cavaco - (incremental)
I = Incremento por passada no diâmetro - (incremental)
U1 = Recuo angular da ferramenta - (incremental)
a- Na ausência da Função W (furação), o eixo Z avança para o ponto final em movimento

continuo.
b- Se houver a Função U1 num ciclo de torneamento, então a cada passada o comando fará
um retorno no eixo , no sentido contrario a penetração e com valor da função I ate a posição
inicial Z.
c- Depois de executado o torneamento a ferramenta automaticamente se posicionara no Z
inicial e no X final mais o valor programado na Função I, (X final + I).
A função G74 não é Modal.
17 - Função: G75;
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Aplicação: Ciclo de faceamento e de canais
A Função G75 é similar a Função G74, embora descreva seu ciclo paralelo ao eixo X, auxiliando nos
trabalhos de desbaste no faceamento e também utiliza-lo para ciclos de canais, podendo-se programar a
quebra do cavaco.
G75 X (Z) (W) (K) (U1) - onde:
X = Diâmetro final - (absoluto)

Z = Posição final - (absoluto)
W = Distancia para quebra-cavaco - (Incremental)
K = Incremento por passada em Z - (Incremental)
U1 = Recuo angular da ferramenta - (Incremental)
a- Na ausência da Função W, o eixo X avança para o diâmetro final com movimento continuo.
b- Se houver a Função U1 no ciclo de faceamento, então a cada passada o comando fará um
retorno no eixo Z, no sentido contrario a penetração com valor da Função K ate a posição
inicial X.
c- Neste ciclo os canais devem ser eqüidistantes com exceção do ultimo canal.
A Função G75 não é Modal.
18 - Função: G90;
Aplicação: Programação em coordenadas absolutas.
Este código prepara a maquina para executar operações em coordenadas absolutas, tendo uma
origem fixada para programação.
A função G90 é Modal.
19 - Função: G91;
Aplicação: Programação em coordenadas incrementais.
Este código prepara a maquina para executar todas as operações em coordenadas incrementais.
Assim, todas as medidas são feitas através da distancia a se deslocar.
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao deslocamento.
A Função G91 é Modal.
20 - Função: G92;
Aplicação: Origem do sistema de coordenadas e limite de rotação do eixo-arvore.
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Estabelecer origem do sistema de coordenadas absolutas.
Se o trabalho for executado em coordenadas absolutas, deve se estabelecer um ponto de partida
(origem). Este ponto é estabelecido pela Função G92 acompanhada das Funções X e Z, para que o
comando tenha a origem do sistema na memória para o calculo dos posicionamentos. Este ponto de origem
deve ser dado no inicio de cada programa e pode ser cancelado através da Função G99.
FIGURA 4.27
Estabelecer limite de rotação (RPM).

Quando se estiver trabalhando com o código G92 junto com a função auxiliar S4 (4 dígitos)
estaremos limitando a rotação do eixo arvore.
Exemplo: G92 S2500
Estamos permitindo que o eixo arvore gire ate 2500 rpm.
A função G92 é Modal.
21 - Função: G94;
Aplicação: Estabelece programa de avanço em polegadas/min ou milímetros/min.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em pol./min (G70) ou mm/min
(G71), após definição de aplicação encontraremos formato para furação de avanço F, onde F3.1 estabelece
o formato para pol./min e F4 para mm/min.
22 - Função: G95;
Aplicação: Estabelece programa de avanço em polegadas/rot. ou milímetros/rot.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em pol./rot. (G70) ou mm/rot.
(G71), assim após definição da aplicação, encontraremos formato para função de avanço F, onde, F2.4
estabelece o formato para pol./rot. e F3.3 para mm/rot.
23 - Função: G96;
Aplicação: Programação em velocidade de corte constante.
A Função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante, onde o calculo
da RPM é programada pela Função S, usando formato S4.1 para pés por minuto (G70) e formato S3.1 para
metros por minuto (G71).
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada programando-se a
Função G92.
A Função G92 é Modal e cancela a Função G97.
Deve ser programada em um único bloco.
24 - Função: G97;
Aplicação: Programação em RPM.
É programada a RPM diretamente pela Função S, usando um formato S4.
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A modificação da RPM pode variar através do regulador da RPM de 50% ate 120% da velocidade
programada.
A Função G97 é Modal e cancela a Função G96.
Deve ser programada em um único bloco.
25 - Função: G99;
Aplicação: Cancela a Função G92 e define a programação em função do zero maquina “Machine
Home”.
Esta função quando solicitada cancela o efeito de origem dada pela Função G92, quando trabalha-se
em coordenadas absolutas, transportando a origem para o Zero Maquina, conhecido por “Machine Home”.
A Função G99 não é provida de movimento nos eixos, e é Modal.
5- Exemplo: elaborar o programa CNC para a peça abaixo:
Desenho peça acabada
Desenho peça bruta
5.1 Determinação das ferramentas de corte.
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5.2 - ESQUEMA PARA ZERAMENTO DO TORNO ECN 40-II
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1º. PASSO: CALCULO DE G92
X = (Raio da peça + Folga + Maior TDFX) . 2
X = (22,5 + 77,5 + 70) . 2
X = 340
Z = (Comprimento placa + Encosto + Comprimento peça + Folga + Maior TDFZ)

Z = 95 + 28 + 70 + 260 + 47
Z = 500
2º. PASSO: CALCULO DESLOCAMENTO NEGATIVO.

X = (G92(X = )/ 2 – 375) . 2
X = (340 / 2 – 375) . 2
X = - 410
Z = G92(Z = ) – 1105
Z = 500 – 1105
Z = - 605
3º. PASSO: CALCULO DO DESLOCAMENTO DO ZERO PEÇA (G54 OU G55)
A-) ZERO NO FUNDO DA PEÇA;

G54 = Comprimento da placa + Encosto
G54 = 95 + 28
G54 = 123
B-) ZERO NA FACE DA PEÇA;

G54 = Comprimento da placa + Encosto + Comprimento da peça
G54 = 95 + 28 + 70
G54 = 193
4º. PASSO: CALCULO DO PONTO DE TROCA;
PTX = G92(X= ) – (2 . TDFx ferramenta)

PTZ = G92 (X= ) – (G54 + TDFz da ferramenta)
T1
PTX1 = 340 – (2 . 70) = 200
PTZ1 = 500 – (123 + 47) = 330
T2
PTX2 = 340 – (2 . 70) = 200
PTZ2 = 500 – (123 + 47) = 330
T3
PTX3 = 340 – (2 . 65) = 210
PTZ3 = 500 – (123 + 47) = 330
T4
PTX4 = 340 – (2 . 65) = 210
PTZ4 = 500 – (123 + 45,4) = 331,60
TDFX = TOOL DATA FILE X

TDFZ = TOOL DATA FILE Z
PTX = PONTO DE TROCA EM X
PTZ = PONTO DE TROCA EM Z
5.3 – LAYOUT DA AREA DE TRABALHO.
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5.4 – PROGRAMA.
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;PEÇA N.º. 1#
N10 G99 (Cancela origem anterior)
N20 G0 X-410 Z605 (Desloca torre p/ G92 calculado)
N30 G92 X340 Z500 (Estabelece nova origem)
N40 T0101 (Seleciona ferramenta e corretor)
N50 G54 (Desloca zero placa p/ zero peça)
N60 G0 X200 Z330 (Ponto de troca ferramenta 1)
N70 M6 (Libera giro da Torre)
N80 S88 M3 (Seleciona rotação da arvore e sentido)
N90 G0 X40 Z74 M08 (Posiciona-se p/ ciclo de desbaste e liga refrigerante)
N100 G74 X32,4 Z22,5 I3 U1 F.2 (Ciclo de desbaste)
N110 G0 X43,5 Z23
N120 G1 Z21 F.2
N130 G0 X44,4 Z20
N140 G1 X32,4 Z23 F.2
N150 G0 X35 Z74
N160 G0 X30,4
N170 G1 X28,4 F.2
N180 G0 X32 Z74
N190 G0 X25
N190 G0 X25
N200 G1 Z50,4 F.2
N210 G0 X26 Z74
Ñ220 G0 X20,4
N230 G1 Z50,4 F.2
N240 G0 X22 Z70,2
N250 G1 X0 F.2
N260 G0 X200 Z330 (Retorna ponto de troca da ferramenta)
N270 T0303 (Seleciona na ferramenta 2 e corretor 03)
N280 G54 (Confirma deslocamento zero peça)
N290 G0 X210 Z330 (Ponto troca ferramenta 3)
N300 M6 (libera giro da torre)
N310 G0 X33 Z33
N320 G1 X22,4 F.15
N330 G0 X33
N340 G0 Z37
N350 G1 X22,4 F.15
N360 G0 X33
N370 G0 X32,6 Z30
N380 G1 X32,4 Z33 F.15
N390 G0 X32,6 Z28,2
N400 G3 X22,6 Z33,2 R5 F.15
N410 G0 X31
N420 G0 Z38
N430 G1 X25,6 F.15
N440 G0 X31
N450 G0 Z41
N460 G1 X28 F.15
N470 G0 X31
N480 G0
N490 G1 X30,4 F.15
N500 G1 X22,4 Z33
N510 G0 X40
N520 G0 X210 Z330 (Retorna ponto de troca)
N530 T0202 (Seleciona ferramenta 2 e corretor 02)
N540 G4 (Confirma deslocamento zero peça)
N550 G0 X200 Z330 (Ponto de troca ferramenta 02)
N560 M6 (Libera giro da peça)
N570 S88 M3
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N580 G0 X2 Z74 M8
N590 G42
N600 G1 X0 Z70 F.1
N610 X17
N620 X20 Z68,5
N630 Z50
N640 X30
N650 Z48
N660 X22 Z38
N670 Z33
N680 G2 X32 Z28 R5
N690 Z22
N700 X44 Z19
N710 G40
N720 G1 Z46 Z18 F.5
N730 G0 X200 Z330 (Retorno ponto de troca)
N740 T0404 (Seleciona ferramenta 4 e correto 04)
N750 G54 (Confirme deslocamento zero peça)
N760 G0 X210 Z331,6 (Ponto de troca ferramenta 04)
N770 M6 (libera giro torre)
N780 S88 M3
N790 G0 X30 Z75 M8
N800 G37 X18,05 Z66,5 K1,5 E5 D.65 V.05 L2
N810 G0 X210 Z331,6 M9 (Retorna ponto troca, desliga refrigerante)
N820 G54
N840 G0 X200 Z330
N850 M6 (Gira torre p/ 1º. Ferramenta ficar posicionado)
N860 M30 (final de programa)
BIBLIOGRAFIA
" MANUAL DE PROGRAMAÇÃO DO COMANDO ROMI MACH – 3L;

INDUSTRIAS ROMI S/A
" MANUAL DE OPERAÇÃO DO TORNO C.N.C. MODELO ECN-40-II;

INDUSTRIAS ROMI S/A
" APOSTILA MAQUINAS FERRAMENTA C.N.C.;

FACULDADE DE ENGENHARIA MECANICA
UNIVERSIDADE DE CAMPINAS
PROF. Dr. GERALDO NONATO TELLES
CSA Página 28
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FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SÃO PAULO CSA

CSA CNC –OPERAÇÕES Mecânicas II – Projetos

Temos abaixo o campo de aplicação para maquina a Controle Numérico:

2.1- O SISTEMA C.N..

2.2- O SISTEMA C.N.C..

2.3 - O SISTEMA D.N.C..

2.4- O CONTROLE ADAPTATIVO.

Uma programação “standard” refere-se ao relacionamento internacionalmente aceito entre letras,

SÍMBOLO SIGNIFICADO (CÓDIGO ISO)

SÍMBOLO SIGNIFICADO (CÓDIGO ISO)

2. As especificações determinadas no item 1 precisam ser transformadas, de acordo com as regras

3.2 - INFORMAÇÕES DE PERCURSO.

A tabela a seguir relaciona as informações de percurso.

3.3 - CÓDIGO DAS DIREÇÕES DOS EIXOS

a) Os eixos X Y Z são ortogonais entre si e seguem as mesmas definições da geometria analítica.

3.4 - SEQÜÊNCIA DAS PALAVRAS DENTRO DAS SENTENÇAS DO PROGRAMA.

Comumente a primeira sentença do programa corresponde a seleção de uma ferramenta. Esse

3.5 - FUNÇÃO N : NUMERO SEQÜENCIAL DE BLOCOS.

3.6 - FUNÇÕES PREPARATÓRIAS G.

3.7 - FUNÇÕES DE COORDENADAS.

Exemplos de palavras de coordenadas:

3.8 - FUNÇÃO F (AVANÇO) E FUNÇÃO S (VELOCIDADE).

Existem diversas formas (logicamente em função do controle em particular) de programar-se as

3.9 - FUNÇÃO T (FERRAMENTA).

3.10 - FUNÇÃO M (Miscelâneas).

4.. EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO DE ALGUMAS FUNÇÕES

4.1- SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS.

4.2- SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS.

4.3 - EXEMPLOS DE SISTEMA DE COORDENAS.

4.4 - FUNÇÕES PREPARATÓRIAS: G;

G33(X)Z K (A) (I)

(X) ! Profundidade por passada ou Ø final da rosca cônica (diâmetro) (absoluta).

Para utilizar esta função requer-se:

G37 X Z (I) K D E (A) (B) (W) (U) (L)

X = Profundidade final de roscamento - (diâmetro) (absoluto)

E = Distancia de aproximação para inicio de roscamento

E = Ø posicionado - Ø externo (Ø incremental)

W = Parâmetro para angulo de saída de rosca (pullout)

U = Profundidade do ultimo passe de rosca - (diâmetro) (incremental).

ROSCA MÉTRICA Ø 30 x 1,5

N20 G X35. Z85. N20 G X35. Z85.

Abertura angular entre as entradas (A)

N75 G x 30.Z 112.#

Obs.: Durante a execução de qualquer função

10- Função: G53;

11- Função: G54;

Obs.: O tamanho do canto arredondado é diretamente proporcional ao valor da velocidade de avanço

A função G73 é Modal e cancela-se por G1 e G00

G74 (X) Z (W) (I) (U1)

X = Diâmetro final - (absoluto)

a- Na ausência da Função W (furação), o eixo Z avança para o ponto final em movimento

A função G74 não é Modal.

G75 X (Z) (W) (K) (U1) - onde:

X = Diâmetro final - (absoluto)

A Função G75 não é Modal.

Estabelecer limite de rotação (RPM).

5- Exemplo: elaborar o programa CNC para a peça abaixo:

Desenho peça acabada

Desenho peça bruta

5.1 Determinação das ferramentas de corte.

5.2 - ESQUEMA PARA ZERAMENTO DO TORNO ECN 40-II

Z = (Comprimento placa + Encosto + Comprimento peça + Folga + Maior TDFZ)

2º. PASSO: CALCULO DESLOCAMENTO NEGATIVO.