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1. Quais são os objetivos da manutenção?

 manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para
garantir a produção normal e a qualidade dos produtos;
 prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.

2. Para a implantação da metodologia MCC (Manutenção centrada na

confiabilidade) se deve adotar uma sequência estruturada composta de sete etapas,
identificar estas etapas e dar um breve resumo de cada uma.
 Seleção do Sistema e Coleta de Informações= objetiva identificar e
documentar o sistema ou processo que será submetido à análise.
 Análise de Modos de Falha e Efeitos= são identificadas e documentadas
todas as funções e seus modos de falha, assim como os efeitos adversos produzidos
por elas, utilizando a metodologia FMEA (Failure Mode and Effects Analysis).
 Seleção de Funções Significantes=utiliza um processo estruturado para
analisar cada função identificada na etapa anterior, e determinar se uma falha tem
efeito significante, ao considerar o impacto nos pilares: segurança, meio ambiente,
operação e economia do processo.
 Seleção de Atividades Aplicáveis= determinam-se as tarefas de manutenção
preventiva que sejam tecnicamente aplicáveis para prevenir ou corrigir cada modo de
falha, ou amenizar suas consequências.
 Avaliação da Efetividade das Atividades= constitui-se em um processo
estruturado para determinar se uma tarefa de manutenção preventiva é efetiva para
reduzir, a um nível aceitável, as consequências previstas para uma falha.
 Seleção das atividades Aplicáveis e Efetivas= utiliza um processo
estruturado para determinar a melhor tarefa.
 Definição da Periodicidade das Atividades= estabelece os métodos e
critérios para definição da periodicidade de execução das atividades selecionadas,
assim como o planejamento e estruturação do processo de implantação da
metodologia na empresa.
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3. Os programas de MCC como regra têm quais objetivos?

 Impedir qualquer acidente que possa causar danos pessoais;
 Impedir qualquer acidente que possa causar danos ambientais e infrações a
normas locais, nacionais ou internacionais;
 Impedir qualquer acidente que possa causar danos materiais significativos;
 Assegurar alta confiabilidade aos equipamentos.

4. Pra que serve um banco de dados na manutenção?

Serve para nos auxilia para os estudos formais de confiabilidade, levando a
estimativa de taxas de falhas e priorização de componentes e manutenção.

5. Explique o que é FMEA e como a manutenção está incorporada neste sistema.

FMEA - Failure Mode and Effect Analysis - Análise do Modo e Efeito da Falha. Em
seguida, através da FMA, são identificados os modos de falha de cada componente,
seus respectivos efeitos e causas. No âmbito da MCC, a identificação do efeito da
falha conduz a classificação do componente, como: possível acidente envolvendo
pessoal, material, meio ambiente, parada de linha, ou outras perdas econômicas
significativas.

6. Como se definem documentações e elementos críticos no MCC?

O processo de identificação do sistema pode ser documentado por diversas
ferramentas, selecionadas pelo analista ou em função da necessidade do
processo. As mais utilizadas na metodologia MCC são (SIQUEIRA, 2009;
ZAIONS, 2003):
· Formulário de documentação: documento padronizado com dados
contendo informações do sistema em análise, do analista e da empresa. A
maior parte do documento é um campo livre onde serão inseridas as
informações da análise (tabelas, textos, gráficos, esquemas ou diagramas de
engenharia) identificadas por um título no documento.
· Diagrama esquemático: Diagrama mostrando ligações físicas entre os
componentes e demais informações de caráter técnico, como esquemas
elétricos, diagramas funcionais, esquemas de processo, etc.
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· Diagrama de blocos: fornece uma divisão do sistema em blocos ou

subsistemas, cada um desempenhando um conjunto de funções do sistema
principal, ilustrando a operação, interfaces e interdependências do mesmo.
· Diagrama organizacional: divide o sistema de forma hierárquica,
desmembrando em níveis progressivamente inferiores, representando-o
através de um diagrama de blocos.
 Documentos e informações úteis à aplicação da metodologia:
Fluxogramas, manuais, data sheet de equipamentos, planos de
manutenção atuais, dentre outros.

7. Qual é a importância da definição da documentação e elementos críticos no

MCC?
A seleção e documentação dos itens críticos ira convergir até que se tenha
identificado uma perfeita correlação entre as funções e falhas funcionais, reduzindo
assim a base de dados e resultando numa avaliação suficiente e enxuta do processo
em andamento.

8. O processo de identificação do sistema pode ser documentado por diversas

ferramentas, selecionadas pelo analista ou em função da necessidade do processo
explique no mínimo duas.

 Formulário de documentação: documento padronizado com dados contendo

informações do sistema em análise, do analista e da empresa. A maior parte do
documento é um campo livre onde serão inseridas as informações da análise (tabelas,
textos, gráficos, esquemas ou diagramas de engenharia) identificadas por um título no
documento.
 Diagrama esquemático: Diagrama mostrando ligações físicas entre os
componentes e demais informações de caráter técnico, como esquemas elétricos,
diagramas funcionais, esquemas de processo, etc.

9. Cite no mínimo duas metas a ser alcançada pela implantação do MCC.

 A quebra zero das máquinas e equipamentos, visto que uma máquina sempre
disponível e em perfeitas condições de uso propicia elevados rendimentos
operacionais,
 Diminuição dos custos de fabricação e redução dos níveis de estoque.
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10. O que é modo de falha?

Um modo de falha é definido como qualquer evento que causa uma falha funcional,
que levam, associados a elas, uma diminuição parcial ou total da função do produto e
de suas metas de desempenho.

11. O que são modos de falhas passíveis?

São aqueles que já ocorreram no passado em componentes similares, ou aqueles que
ainda não ocorreram, mas que a equipe considera que exista uma possibilidade real
de ocorrência no futuro

12. A que causas o modo de falhas pode estar associada?

A causa da falha pode ser associada a: falha de projeto, defeito do material,
deficiências durante o processamento ou fabricação dos componentes, defeitos de
instalação e montagem, condições de serviço não previstas ou fora de projeto, erro de
montagem ou operação indevida.

13. O que é efeito da falha?

Consistem em explicar o que acontece quando cada falha ocorre, analisando
consequência que acontece quando um modo de falha ocorre. Esta definição indica a
finalidade do estudo dos efeitos das falhas

14. O que é prevenção na manutenção?

As maneiras de identificar as ações a serem tomadas para prevenir ou impedir cada
falha podem ser caracterizadas como tarefas proativas ou reativas.
As tarefas proativas são aquelas conduzidas anteriormente a ocorrência de falhas,
visando impedir que um componente falhe. Elas abrangem um geral chamado de
manutenção preventiva e manutenção preditiva.
As tarefas reativas envolvem a operação com componentes que apresentaram falhas,
e são escolhidas quando não é possível ou vantajoso para compreender uma atividade
uma atividade proativa eficaz.

15. Cite os passos para implantação do MCC.

1 Passo: Escolha do comitê e equipes de trabalho;
2 Passo: Capacitação em MCC;
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3 passo: Estabelecimento dos critérios de confiabilidade;

4 Passo: Estabelecimento da base de dados;
5 Passo: Aplicação da FMEA e classificação dos componentes;
6 Passo: Seleção das atividades pertinentes MP (Manutenção Preventiva);
7 Passo: Documentação das atividades de MP (Manutenção Preventiva);
8 Passo: Estabelecimento de metas e indicadores;
9 Passo: Revisão do programa de MCC.

16. Explique os sistemas de gestão da manutenção abaixo:

 Manutenção Corretiva= Tendo em vista que uma máquina parada
compromete toda a produção, a manutenção corretiva é a primeira atitude tomada
para que esta produção volte à normalidade
 Manutenção Preventiva= é a manutenção efetuada em intervalos
predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento do item. O objetivo
principal é a prevenção da ocorrência de uma falha ou parada do equipamento por
quebra,
 Manutenção Preditiva= e prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas
através de acompanhamento de diversos parâmetros e permitindo a operação
continua pelo maior tempo possível. Acompanhando o equipamento, quando o grau
de degradação se aproxima ou atinge o para a variável monitorada, e tomada a
decisão de intervenção.
 Manutenção Detectiva= A manutenção detectiva como sendo a atuação
efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não
perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
 Engenharia de Manutenção= Conjunto de atividades que permite o aumento
da confiabilidade e da disponibilidade garantida. Classificada como uma quebra de
paradigma na manutenção, deixar de ficar consertando continuadamente, para
procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho,
deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas,
desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas
compras.
 MCC - Manutenção Centrada na Confiabilidade= A MCC e uma
ferramenta de manutenção, que visa racionalizar e sistematizar a determinação de
tarefas adequadas a ser adotado no plano de manutenção, como garantir a
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confiabilidade e a segurança operacional dos equipamentos e instalações a um menor

custo.
 MPT - Manutenção Produtiva Total= é a forma de gerenciamento que
enfatiza a importância das pessoas, a filosofia do “fazer” e da “melhoria continua” e a
importância do pessoal de manutenção e produção trabalhar juntos.

17. Como se faz o cálculo dos tempos médios de manutenção: MTTF, MTBF,
MTTR?
 MTTF = (Dt1 + Dt2 + Dt3)/nº defeitos
 Taxa de defeitos () = 1/MTTF

MTTF = (Dt1 + Dt2 + Dt3)/nº defeitos

MTTF = 46,5/3 = 15,5 h
Taxa de defeitos () = 1/MTTF = 0,064 def/h

 MTTR = (R1 + R2) / nº reparos

 Taxa de defeitos (µ) =1/MTTR

Tempo de reparo do 1º defeito (R1) = 0,5 h

Tempo de reparo do 2º defeito (R2) = 1 h

MTTR = (R1 + R2) / nº reparos

MTTR = 1,5 / 2
MTTR = 0,75 h

Taxa de defeitos (µ) = 1/MTTR = 1,3333 def/h

 MTBF = (Dd1 + Dd2 + Dd3)/nº defeitos

Dd1=Tempo entre o início e o 1º defeito;
Dd2=Tempo entre 1º e 2º defeitos;
Dd3=Tempo entre 2º e 3º defeitos
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Tempo entre o início e o 1º defeito (Dd1) = 6 h

Tempo entre 1º e 2º defeitos (Dd2) = 26 h
Tempo entre 2º e 3º defeitos (Dd3) = 16 h
MTBF = (Dd1 + Dd2 + Dd3)/nº defeitos
MTBF = 48/3
MTBF = 16 h

18. Explique Confiabilidade, Disponibilidade e Cobertura na manutenção?

 Confiabilidade= é a probabilidade de que um sistema (equipamento
componente, peça, software, pessoa) dê como resposta aquilo o que dele se espera,
durante um certo período de tempo e sob certas condições.
 Disponibilidade Instantânea= probabilidade que o equipamento funcione com
sucesso em qualquer instante do tempo que for requerido;
 Disponibilidade Média= è a fração do período de tempo durante o qual o
equipamento funciona com sucesso.